Investigación de fibra de piña.
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M. Flores-Baeza , E. Larios-Félix
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Escuela Superior de Ingeniería Textil - IPN, Lindavista, 07738 Ciudad de México
1. Introducción
En los últimos años, el mundo de la
moda sostenible ha sido testigo de una
innovación notable que combina a la
perfección la generosidad de la
naturaleza con la creatividad humana:
fibras textiles hechas de hojas de piña.
A medida que nuestra sociedad se
vuelve más consciente del impacto
ambiental de los métodos tradicionales
de producción textil, la aparición de
fibras de hojas de piña representa un
paso innovador hacia un futuro más
ecológico y ético en la industria de la
moda. Este material único y respetuoso
con el medio ambiente no solo muestra
el potencial de las soluciones inspiradas
en la naturaleza, sino que también
ofrece un ejemplo conveniente de cómo
la innovación puede transformar los
residuos agrícolas en tejidos.
2. Palabras clave: Piña, renovable,
no tejido, proceso de hilatura,
industria, ecología, artesanal,
obtención de la fibra,
experimentación.
3. Análisis del producto
3.1. Breve historia, orígenes y
antecedentes del producto
Las piñas son bromelias, es decir,
plantas herbáceas originarias de
América tropical y subtropical. El relato
escrito más antiguo sobre la piña es de
Cristóbal Colón. Pero fue Gonzalo de
Oviedo y Valdés, el cronista español de
las Indias, quien describió por primera
vez en detalle la planta y su fruto.
Eventualmente el fruto se distribuyó por
Asia y Europa, llegando a Filipinas.
La variedad que se cultivó por primera vez
en Filipinas es la Bromelia Pigna, más
conocida como Red Spanish. Es una planta
resistente, con hojas naturalmente hábiles
para retener agua, lo que la hace fácil de
transportar. Los frutos se llevaban consigo
y se comían en viajes largos para prevenir
el escorbuto. Las coronas de estos frutos
fueron probablemente las primeras plantas
cultivadas en el país.
Así, el tejido de piña en Filipinas es una
antigua tradición que se originó en Kalibo,
Aklanen la región occidental de Visayas.
La tela de piña considerada la reina de los
tejidos en Filipinas, rápidamente se
convirtió en el tejido predilecto de la época
prehispánica cuando los aristócratas
comenzaron a vestirse con ella. El
comercio del tejido llegó hasta Grecia y
Egipto.
Cuando los españoles llegaron por primera
vez a Filipinas en el siglo XV fueron
seducidos por la sutileza oriental de la
vestimenta indígena filipina.
En el siglo XIX la piña se convirtió en un
tejido de gran demanda mundialmente
hasta que se introdujo la ropa hecha de
algodón. Alrededor de mediados de 1900,
el tejido de piña disminuyó, y finalmente
cesó ya que no era capaz de competir en
términos de precios con la tela de algodón,
que era considerada más económica y de
mayor disponibilidad. Además de este
problema, ya no había tejedores que
continuarán con la tradición, lo cual hizo
casi imposible la producción masiva del
tejido.
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Figura 1.-Mujeres filipinas hilando y tejiendo la
fibra de hoja de piña.
Afortunadamente un grupo de personas y
empresarios han introducido al mercado
local la camiseta masculina llamada
Barong Tagalog─considerada una pieza
que representa elegancia─. Para las
mujeres se usan vestidos de novia, blusas
o trajes para ocasiones especiales,
convirtiendo las prendas hechas en piña en
un símbolo de estatus y reviviendo así la
industria.
Figura 2.- Vestido y camisa “Barong Talog”
realizados con tela de fibra de hoja de piña.
En 1911, la Oficina de Agricultura introdujo
la suave piña Cayena de Hawaii. Debido a
que el precio de la piña se basa
principalmente en sus frutos, que se
pueden comer en rodajas o triturados para
obtener su jugo, esta variedad con frutos
grandes se hizo popular. Hoy continúa en
las plantaciones de Del Monte Corporation
y Dole Filipinas en Mindanao.
El tejido de tela de piña es una industria
tradicional en Filipinas. Hubo un tiempo en
que el tejido de tela de piña se hacía
mayoritariamente en el campo. Durante el
período español, los pañuelos y pañuelos
de piña bordados, junto con las elegantes
camisas para mujeres y el tagalo barong,
se consideraban prendas de moda para los
ricos. Iloilo entonces era el centro del tejido
de piñas.
En la actualidad, Taiwán y otros países
productores de piña compiten con Aklan, el
centro reconocido del país y último bastión
de la tela para piña, pero su producción es
limitada.
Con el crecimiento de la producción de la
fibra de algodón, la fibra de Piña se quedó
en escala menor, solo de manera artesanal
durante muchos años. Sin embargo una
patente del año 2018 retomó está fibra
sustentable, con la diferencia de ser un no
tejido. Piñatex, fue desarrollada por
Carmen Hijosa, quien después de años de
investigación realizó un material a base de
fibra de hoja de piña o ananá, mezclada
con ácido poliláctico y resina a base de
petróleo, brindando una alternativa al
cuerpo animal. Desde entonces su
proyecto ha producido diferentes productos
tales como mochilas, bolsos, carteras,
chaquetas e inclusive calzado, entre otros.
Figura 3.- Productos elaborados por Piñatex.
Otros usos del tejido: manteles, pañuelos,
bolsos, esteras, ventiladores, papel, ropa
de hogar, ropa de cama, cortinas, canastas
de fibra de piña formando cordoncillos, etc.
El tejido de piña se destaca del resto de las
telas por sus propiedades de lujo y
atemporales que le dan un look
naturalmente hermoso y elegante:
• Es traslúcida, tiene un aspecto similar al
lino.
• Tiene brillo natural con gran lustre.
• La tela es más suave que la seda.
• Tiene peso ligero.
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• Se deja mezclar con otras fibras.
3.2. Selección y diseño
Utilizar la fibra elaborada a partir de la piña
es reducir en gran medida el desperdicio
generado por el consumo de las piñas en
México, ya México durante el 2020, produjo
un millón 209 mil toneladas de piña, lo que
lo posiciona dentro de los primeros 10
países productores de piña.
Además de tener varios beneficios como
ser fibras largas, fuertes y duraderas, al ser
un subproducto proveniente del desperdicio
el costo de la fibra de piña es muy barato,
no genera contaminación al momento de
ser desechada y es también una fibra fácil
de cortar, coser y teñir. Por lo tanto la fibra
es un buen prospecto para ampliar su
aplicaciones, y contemplando sus
características y propiedades se adaptará a
realizar una esponja de baño.
3.3. Descripción y
especificaciones del producto
seleccionado
La piña pertenece a las Ananas, el cual se
distingue de los otros géneros ya que su
fruto es un sincarpio, una planta herbácea,
única especie comercial de importancia
comercial dentro de la familia Bromiliácea.
Conformación de la planta
Raíces: Las raíces son numerosas, cortas,
gruesas, turgentes y densamente cubiertas
de pelos absorbentes que se extienden
principalmente en una capa de 15 cm de
profundidad o más.
Tallo: Reducido, relativamente grueso y con
entrenudos.
Hojas: De forma acanalada, largas y
estrechas, insertadas en el tallo de forma
espiral. Una planta adulta de la variedad
Cayena Lisa presenta más de 60 hojas,
dispuestas en roseta con las hojas más
jóvenes en el centro y las más viejas en el
exterior, mientras que de la variedad
Perolera presenta entre 70 y 80 hojas. Las
diferentes variedades de piña muestran
diferencias en el tipo de márgenes de las
hojas, variando de las completamente
espinosas, a hojas sin
espinas, así como diferencias en la forma
de las hojas y los ápices foliares, los cuales
pueden ser aserrados, fimbriados o
enteros. Las hojas que se encuentran en la
parte inferior son de mayor tamaño y
pueden medir entre 60 y 120 cm de
largo, con un ancho entre 6 y 7 cm (1)
Pedúnculo: Une el fruto con el tallo de la
planta.
Inflorescencia: Es una espiga compuesta
por flores.
Corona: Parte terminal de la planta, crece
simultáneamente con el fruto.
Fruto: Es un agregado de 100 o más
frutillos, madura de la base hacia arriba.
Hijuelos. A excepción de la corona, los
hijuelos provienen de yemas
axilares y, según su posición en la planta,
pueden clasificarse así:
• Corona: Es el hijuelo que crece en
el ápice del fruto
• Hijuelo basal del fruto: Se
desarrolla a partir de una yema
axilar del pedúnculo, por lo general
inmediatamente debajo del fruto y
en muchos casos unido a la base
del fruto. En su base presenta un
engrosamiento pronunciado.
• Hijuelo axilar: Se desarrolla a partir
de yemas laterales de la parte
superior del tallo. Este hijuelo es que
asegura la segunda cosecha y es el
más recomendable para la
obtención de plantaciones
uniformes, en un período de tiempo
adecuado.
• Hijuelo de la base de la planta:
Nace en la planta subterránea del
tallo, o en el cuello de la planta
(Serna, 1998).
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 la lignina y la celulosa están unidas
íntimamente, y representan
aproximadamente el 3% del peso de la
hoja verde. Las fibras son células
alargadas con paredes muy gruesas que
tienen en su interior cavidades
proporcionalmente muy pequeñas; estas
células se entrelazan unas con otras
formando una estructura muy resistente. La
función fisiológica del material fibroso es
Figura 4.- Partes de la planta de Piña
dar resistencia y rigidez a las hojas y servir
de soporte a los vasos conductores de
La fibra se obtiene de las hojas, la cual
savia, por lo que son llamadas “fibras
está compuesta de corteza, parte carnosa
estructurales”. La lignina liga las fibras
y parte fibrosa.
dándoles rigidez y protegiéndose del
• Corteza. La corteza de la hoja está
ataque de microorganismos; al disminuir el
constituida en su mayor parte por tejido
contenido de lignina en la fibra, con los
parenquimático, y en menor medida
tratamientos que se le hagan se reduce la
azúcares y resinas. Cumple la función
resistencia de la fibra, por lo que la lignina
protectora de la hoja y permite el
no debe ser eliminada totalmente
intercambio de los gases de la hoja.
(Antolinez, Rueda & Briceño, 1991).
Constituye entre el 10% y el 20% del peso
de la hoja seca. Su textura en el haz es
suave y de diámetro pequeño comparado
con el envés, el cual es grueso y áspero
(Antolinez, Rueda & Briceño, 1991).
• Parte carnosa. La carnosidad de la hoja
está constituida por hemicelulosas,
resinas, colorantes y gomas,
principalmente. Las hemicelulosas forman
parte de las capas que recubren las
paredes celulares de los vegetales y se
adhieren a las fibras dándoles resistencia, Tabla 1.- Rendimiento y características de las
por lo que en los procesos de limpieza no hojas de piña.
se deben eliminar totalmente. El colorante
más importante es la clorofila, que junto
con la xantofila y carotina son elementos
importantes para la fotosíntesis y dan color
verde a la hoja y a las fibras. Las resinas y
gomas se pueden formar naturalmente o
por heridas en las hojas ya que tienen una
acción antiséptica, así como
impermeabilizante. Además de estas
sustancias se encuentran pectinas en muy Tabla 2.- Estructura química de las fibras de
poca cantidad, enzimas (como la hoja de piña.
bromelina) y aceites esenciales(Antolinez
Rueda & Briceño, 1991). Como se puede observar en la tabla
• Parte fibrosa. El material fibroso posee anterior, el componente principal de la fibra
mayor parte de celulosa acompañada por de piña, así como de las fibras vegetales,
lignina y pectina en pequeñas cantidades, es la celulosa, la cual es el polisacárido de
al igual que gomas y materiales colorantes; mayor peso molecular, de los actualmente

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conocidos, y uno de lo que mejor resiste el
ataque de ciertos productos químicos y
microorganismos (Antolinez, Rueda &
Briceño, 1991).

Tabla 6.- Comparación de propiedades de

fibras celulósicas.

Complementando las características

Tabla 3.- Comparación de la fibra de Piña con
previamente mencionadas de una forma
otras fibras vegetales.
visual, se obtuvieron las siguientes tomas
en el microscopio:
Propiedades físicas y morfológicas de la
fibra
Cristalinidad. Según la prueba realizada a
la fibra en la tesis de Antolinez, Rueda y
Briceño (1991), por difracción de rayos X,
la fibra tiene un grado de cristalinidad de
63%, el cual por ser alto le confiere
resistencia a la fibra, mientras que el 37%
que corresponde a zonas amorfas, hace
que la fibra tenga cierta flexibilidad y no
sean quebradizas; también favorece la
capacidad de hinchamiento y alargamiento
de las fibras, lo que les permite absorber
bien los colorantes propios de la celulosa.

Figura 5.- Vista de corte transversal de la fibra

de piña.

Tabla 4.- Índice de resistencias de la fibra de

piña y el algodón.

Tabla 5.- Comparación de características de la Figura 6.- Vista longitudinal de la fibra de piña.
fibra de piña con el yute y algodón.

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Scanning Electron Microscopy (SEM) formando así parte de la contaminación
En un Microscopio Electrónico de Barrido, existente.
utilizando un voltaje de aceleración de 20
kV, resolución de 5 nm y un nivel de vacío
nominal de 1,5 × 10-3 Pa.
Para preparar la prueba, se cubrieron tres
muestras de fibra con una fina capa de oro
para evitar la acumulación de cargas
eléctricas durante el examen. El propósito
del estudio realizado mediante SEM fue
observar la morfología superficial de las
fibras extraídas y evaluar su similitud con
otras fibras naturales; en particular, a Figura 8.- Algunos zacates y esponjas de baño
diversas fibras obtenidas de hojas de existentes en el mercado actual.
plantas, y más concretamente, al PALF.
DISEÑO

Figura 9.- Sugerencia de uso de zacate de fibra

de piña.

Figura 7.- Micrografías SEM de la fibra de piña.

3.4. Necesidades de consumo

Diariamente se utilizan productos de aseo
personal, entre ellos, destacan las
esponjas de baño, pues al analizar, cada
miembro de la familia debería poseer uno
propio, sin embargo la vida útil de una
esponja de plástico es aproximadamente
de 3 meses.
3.5. Productos competitivos o
sustitutos
Algunos productos competitivos y/o
sustitutos son otras marcas de zacates o
estropajos para baño. Normalmente estos
productos son realizados con materiales
sintéticos, los cuales con el desgaste
hacen que los residuos de estos se vayan
por el desagüe llegando a mares y ríos,
Figura 10.- Dibujo del diseño del zacate de
fibra de piña.
El zacate elaborado por fibra de hoja de
piña tendrá dimensiones de 10 cm de
ancho y 10 cm de largo. Por un lado estará
conformado por un tejido plano para
brindar una textura un poco más áspera y
por el otro lado estará conformado por un
no tejido para suavizar su textura.
Brindando así dos opciones de uso al
usuario dependiendo de sus necesidades.
MATERIALES (con costos)
Materia Prima:
➔ Planta de piña ($300)

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Figura 11.- Planta de piña en cuestión.
Herramientas:
➔ Rascador (cuchillo sin tanto filo)
➔ Cepillo metálico ($110)
➔ Recipiente hondo con capacidad de
50 litros
➔ Regla de 1 m de longitud
➔ Balanza
➔ Canillas
➔ Bastidor de madera (10 x10 cm),
($50)
Instrumentos de laboratorio:
*Nota: Tanto el material como los instrumentos
de laboratorio fueron proporcionados de
manera temporal por la institución)*
➔ Probeta graduada (150mL)
➔ Pipeta graduada
➔ Agitador
➔ Vidrio de reloj
➔ Vaso de precipitado de metal
➔ Mechero Fisher/Bunsen
➔ Rejilla
Materiales de laboratorio:
➔ Hidróxido de sodio, sulfito de sodio o
peróxido de hidrógeno
➔ Ácido acético
MÉTODOS
Métodos de separación de la fibra natural
vegetal
Desfibrado manual
Se remueve la fibra de las plantas
sumergiéndolas en agua durante un
periodo determinado, entre 2 y 3 semanas,
ya sea verde o fresca, al igual que seca. El
desfibrado manual se puede realizar de
dos maneras:
a) La planta es lavada e introducida
directamente en el agua.
b) La planta es lavada y golpeada para
luego ser introducida al agua.
Una vez que el periodo de deterioro en el
agua es cumplido las fibras se separan
manualmente una a una o con ayuda de un
cepillo metálico.
Desfibrado químico
Las fibras se remueven por medio de una
solución que contenga una diminuta
cantidad de agua o ninguna, según el
químico a usar se diluye en un material
alcalino o ácido, esto con la finalidad de
separar la fibra de la corteza, para esto la
hoja es igualmente lavada e introducida en
los químicos, los cuales pueden ser:
Hidróxido de sodio, sulfito de sodio o
peróxido de hidrógeno.
Desfibrado mecánico
Es un proceso el cual es denominado
como: descortezación, en donde se
introduce la planta en la máquina para
luego ser aplastada con un rodillo de
ranuras separando las fibras del tejido
vegetal.
SISTEMA DE HILATURA:
La hilatura es realizada a través de una
serie de movimientos mediante los cuales,
las fibras, ya sean naturales o artificiales
crean un cuerpo fino, alargado, flexible y
resistente para luego ser transformado en
hilo. Dentro de los sistemas de hilatura
encontramos;
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Hilatura Manual:
La hilatura manual es aquella que se
ejecuta a mano por medio del huso y
canillas. Para esto la hiladora debe estirar
su mano con una pequeña cantidad de
fibra de la canilla, la cual está constituida
por un simple bastón de forma vertical en la
que se adhiere la materia prima o fibra y
con la otra mano se gira el huso de madera
o metal que sostiene el hilo, luego de dar
torsión al hilo se enrolla en el huso.
Hilatura Mecánica:
Existen dos tipos de hilatura: intermitente y
continua. En una hilatura intermitente se
obtienen hilos mediante un proceso que no
es seguido, esto quiere decir que primero
se obtiene una torsión y después se realiza
un plegado sobre el huso, por otro lado la
hilatura continua por su parte obtiene el hilo
sin interrupciones, a modo que la torsión y
el plegado se realizan al mismo tiempo,
actualmente la hilatura continua se
considera como la más productiva así
como la hilatura intermitente es
considerada obsoleta.
Algunos de los puntos de un hilado a tener
en consideración son:
- Título de hilo 1:
El título del hilo indica el grosor del mismo.
Un hilo puede estar conformado por uno o
más cabos, definiendo así el grosor total de
los hilos. Existen 2 grupos en el sistema de
numeración basados en planteamientos
opuestos: sistema directo y sistema
inverso. En el sistema directo: se calcula la
longitud constante y peso variable,
mientras que en el sistema inverso: se
calcula la longitud variable y el peso
constante.
Dentro del título de hilo podemos encontrar
el número métrico NM (sistema inverso)
que es el más usado en el medio para
numerar los hilos de tejer, además de estar
mayormente relacionado con la fibra dura
en la que se encuentra la hoja de piña.
“El número métrico expresa los miles de
metros por kilo de cada cabo, seguido por
el número de cabos. El sistema métrico es
el más habitual de todos los sistemas
descritos” (Molina, 2020, pág.37)
Numeración métrica de hilos: delgado,
medio y grueso: Cuando más metros por
gramos posee un hilo, este es más fino, es
decir; que un hilo de 600 m en 100 g es
más fino que uno de 50 m en 100 g. Cabe
mencionar que el sistema métrico se utiliza
en la industria para determinar el grosor de
los hilos, sin embargo, a nivel artesanal
muchas veces no se llega a clasificar los
hilos en estos términos, sino solamente se
los clasifica en valores de grosor
cualitativos como: hilo delgado, hilo medio,
hilo grueso, etc.
Las características del hilado están regidas
por: torsión, resistencia y vellosidad.
- Torsión (3):
Son las vueltas por unidad de medida
longitudinal que se le dan a las mechas e
hilos con el fin de que las fibras ofrezcan
una mayor resistencia al deslizamiento. Se
manejan como unidades de torsión, como
torsiones por metro y torsiones por
pulgada.
El objetivo principal de la torsión en
mechas e hilos de fibra cortada es dar la
suficiente resistencia para hacer posible su
manipulación y para poder utilizarlo en sus
aplicaciones finales. Las torsiones también
se aplican para obtener efectos especiales.
Sentido e intensidad de la torsión
Observando los hilos con una lupa o
posiblemente a simple vista en la mayoría
de los casos se puede ver el sentido en el
que están torcidas las fibras, la forma más
adecuada de identificar el tipo de torsión es
hacer movimientos con los dedos para
sentir cuando es que empieza a
destorcerse un hilo. Este movimiento se
realiza sujetando ambas puntas de un hilo
y girar la muñeca sea en sentido horario o
antihorario, esto sirve para identificar el tipo
de torsión que tiene un hilo, ya sea torsión
en “z” o torsión en “s”.
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Figura 12.-Tipos de torsiones en un hilo (Z y S).
La cantidad de torsión de un hilo depende
de los siguientes factores:
- La longitud de la fibra a usar;
- El título del hilo;
- El grado de resistencia deseado y
- El uso final que se le va a dar al hilo.
- Resistencia (4):
La resistencia del hilo contra la carga
aplicada se llama resistencia del hilo. La
resistencia de las fibras que forman el hilo
también afecta naturalmente la resistencia
del hilo. Los hilos hechos a partir de fibras
sólidas tienen un valor mayor de
resistencia.
Los principales factores que afectan la
resistencia del hilo son el tipo de materia
prima, la finura de la fibra, la longitud de la
fibra, la distribución de la longitud de la
fibra y la resistencia de la fibra.
- Vellosidad (5):
En el proceso de hilado, la vellosidad del
hilo es un fenómeno inevitable, entonces,
la vellosidad se genera por torsión y
fricción durante el proceso de hilado,
refiriéndose principalmente al triángulo de
torsión y la fricción de sus componentes.
Es también una de las características
estructurales básicas del hilo. Así también
determina la apariencia de un hilo junto con
su uniformidad, regularidad e impurezas de
un hilo. La vellosidad tiene algunos efectos
positivos como lo son la protección contra
el viento, el calor, suavidad y la absorción
del agua. Sin embargo, en la mayoría de
los casos, la vellosidad del hilo no solo
afecta la transpirabilidad, formación de
bolitas y abrasión, apariencia clara y
patrón, así también la uniformidad de una
tela. Sino que también afecta la utilización
efectiva y la resistencia de las fibras en el
hilo.
Métodos de tejidos (6):
Tejido: Un tejido es una lámina compuesta
por un conjunto ordenado de hilos y que
posee unas características dadas de
resistencia y flexibilidad.
Tejido plano o de calada:
Están formados por dos series de
elementos; la urdimbre (a lo largo de los
hilos) y la trama (pasadas).
Las ondulaciones de un hilo se hacen
siempre en un solo plano, o sea, de
manera rectilínea.
Existen dos tipos de tejido, los cuales son:
Tejido mecánico: Se clasifican según el tipo
de tejido que producen, hay planos,
jacquard, circulares, triaxiales y raschel.
Tejido artesanal: Se clasifican en tres
grandes familias, las cuales son bastidores,
verticales y horizontales.
No tejidos:
El tejido no tejido es un tipo de textil
producido al formar una red con fibras
unidas por procedimientos tanto mecánicos
como artesanales, térmicos o químicos,
pero sin ser tejidas. Un material sin hilos y
que, sin ser tejido, se define como tal.
Métodos para realizar tejidos no tejidos:
Mecánicos:
Airlaid: Este método utiliza el aire para
formar una red homogénea compuesta por
fibras cortas orientadas aleatoriamente. La
unión posterior de las fibras, depositadas
en una cinta transportadora permeable al
aire, puede realizarse mediante calor
(TBAL), hidrógeno (HBAL), látex (LBAL) o
un proceso mixto LBAL + TBAL.
Air-through bonding: Un proceso de unión
térmica que implica el uso de aire caliente
en la superficie del material no tejido,
dando vida a un material voluminoso,
suave y uniforme con una gran resistencia
9
a la tracción. Este proceso no utiliza
aglutinantes químicos y es el único tipo de
proceso de unión térmica que somete a
todo el producto a una temperatura
uniforme.
Meltblown: Tela no tejida obtenida
mediante un proceso de hilatura
denominado «hilado por soplado». Las
fibras poliméricas fundidas se hacen pasar
por una hiladora para formar fibras largas y
finas, que luego se estiran y se depositan
en una cinta transportadora con aire
comprimido caliente, creando así la tela.
Las telas no tejidas fundidas están
compuestas por fibras extremadamente
largas y ligeras y tienen una gran
capacidad de filtración.
Spunlace: Tela no tejida obtenida mediante
un proceso de unión de bandas fibrosas
húmedas o secas obtenidas mediante
cardado, unión por aire o unión en húmedo.
El proceso, conocido como spunlace o
«hidroentrelazado», utiliza finos chorros de
agua a alta presión que penetran en la
banda, golpean la cinta transportadora y
rebotan contra ella, provocando así el
entrelazamiento de las fibras.
Spunlaid (Spunbond): Los no tejidos
hilados (también llamados spunbond) son
materiales compuestos por filamentos
extremadamente finos. Se fabrican
mediante un proceso que incluye la
extrusión de polímeros para formar
filamentos continuos, que posteriormente
se acondicionan, se estiran y se depositan
en una cinta transportadora para crear la
tela. Los filamentos se unirán química,
mecánica o térmicamente para obtener el
producto final. El spunbond a base de
polipropileno es el material predominante
para los pañales y los productos de higiene
femenina, así como para la ropa médica.
Spunmelt/SMS: El spunbond se combina a
menudo con el no tejido meltblown para
crear un producto en capas llamado SMS
(spun-melt-spun). Fabricados
completamente en PP, los no tejidos SMS
son repelentes al agua y pueden utilizarse
para aplicaciones desechables. El
meltblown se utiliza a menudo como
material filtrante debido a su capacidad
para capturar partículas muy finas.
Wetlaid: Tecnología de producción similar a
la utilizada en la fabricación de papel. Los
no tejidos de este tipo se distinguen del
papel wetlaid porque más del 30% en peso
de su contenido fibroso está formado por
fibras con una relación longitud/diámetro
superior a 300, mientras que la densidad
es inferior a 0,40 g/cm3. El wetlaid se
utiliza habitualmente para fabricar
productos como bolsas de té, filtros de café
y toallitas desechables.
Artesanal:
Punzonado (7): El proceso de punzonado
implica el uso de agujas de púas que
penetran en la red fibrosa conduciendo y
facilitando el proceso de enredo. A medida
que este proceso continúa, generalmente
por ambos lados, la red se consolida y se
vuelve altamente densificada. Los no
tejidos que se unen mediante este proceso
solamente se caracterizan normalmente
por su alta resistencia y su gran
alargamiento en la rotura. En este caso, se
utilizará este método para la realización de
nuestro prototipo.
PROCESO:
Obtención de fibras:
Para la realización del producto en cuestión
se comenzará con la separación de la fibra.
Para ello, se llevarán a cabo dos procesos:
1- Desfibrado manual
Para este proceso se puede someter a un
periodo de remojo a las fibras.
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Figura 13.-Hojas seleccionadas para el
desfibrado.
Figura 14.- Hojas siendo remojadas durante 1
semana para el desfibrado.
El inicio del proceso comienza rompiendo
la corteza para facilitar el proceso de
raspado, ya que la corteza se ha roto, se
puede utilizar el filo de un cuchillo para
retirar poco a poco la parte carnosa de la
hoja y la capa sólida de la corteza para ir
descubriendo poco a poco las fibras
contenidas dentro de la hoja.
Figura 15.- Proceso de desfibrado manual en
hojas sin remojar.
Figura 16.- Proceso de desfibrado manual en
hojas remojadas durante 1 semana.
La comparación entre las hojas remojadas
y no remojadas no presentan muchas
diferencias, solamente la apariencia visual
de las fibras, en el caso de que sea un
proceso en seco, las fibras tendrán una
ligera coloración verdosa que se irá
reduciendo con el pasar del tiempo;
mientras que en el caso del proceso
húmedo las fibras retienen más el aroma,
sin embargo se dispersa con el tiempo.
2.- Desfibrado químico.
Este procedimiento se realizó en el
laboratorio de Acabados de la Escuela
Superior de Ingeniería Textil.
Para el proceso químico, se utilizaron los
siguientes materiales:
Materiales de laboratorio:
● Hidróxido de Sodio
● Ácido acético
Instrumentos de laboratorio:
- Probeta graduada (150mL)
- Pipeta graduada
- Agitador
- Vidrio de reloj
- Vaso de precipitado de metal
- Mechero Fisher/Bunsen
- Rejilla
Las fibras que se quedaron con
remanentes de las hojas fueron sometidas
a este procedimiento para remover los
residuos con los materiales previamente
mencionados.
Figura 17.- Fibras de piña durante el proceso
de desfibrado químico.
El proceso químico consistió en preparar
una solución de agua con hidróxido de
sodio al 1% en el vaso de precipitado con
un volúmen de 150 mL de agua puesto a
ebullición, una vez en ebullición las fibras
fueron añadidas a la solución por un
periodo aproximado de 1 hora, donde el
11
propósito fue separar la parte carnosa
remanente de las fibras, una vez pasado el
tiempo establecido, la solución fue retirada
del fuego y puesto a enfriamiento, el cual
consistió en dos pasos, el primer paso fue
un enfriado por desborde, lo cual fue
colocar el vaso con la solución bajo la llave
y verter agua hasta que la solución con
hidróxido de sodio se viera reemplazada
por agua, una vez hecho eso, el segundo
paso fue colocar el ácido acético al 1.5%
para neutralizar el hidróxido de sodio Figura 19.- Fibras secas después del proceso
remanente en las fibras, para volver a químico.
colocarse por desborde y retirar las fibras
del vaso de precipitado.

Figura 18.- Gráfica del proceso de desfibrado

químico.

3.- Secado:
Posteriormente las fibras obtenidas se van
a colgar en un espacio al aire libre donde
puedan recibir buena luz solar y el aire
fluya constantemente por
aproximadamente 8 horas para un secado
homogéneo y correcto.
El propósito de realizar ambos procesos es
evaluar las diferencias que presenta la
calidad de la fibra después de su
respectivo desfibrado y así poder
determinar cual es más conveniente,
únicamente para el caso del desfibrado
químico las fibras presentaron una ligera
suavidad mayor a las fibras que se
obtuvieron de manera manual.
Figura 20.- Fibras secas después del
desfibrado manual.
4.- Apertura
Debido a que no se cuenta con la
maquinaria necesaria para poder realizar
una apertura ideal, se realizará un
escarmeado para poder separar las capas
de fibras que se encuentren comprimidas o
inclusive enredadas, lo que también
reducirá aún más el porcentaje de
residuos. Todas las fibras se van a mezclar
de una manera estratégica para poder
acomodarlas lo más uniformes posible, es
decir que se pueda obtener un hilo
homogéneo.

12
5.- Cepillado:
Por medio de una carda manual, las fibras
resultantes fueron cepilladas a modo de
que cada fibra sea alineada y paralelizada,
ya que las fibras vienen con una longitud
variable, esto se hizo para dividir las fibras
de buena longitud de las que no poseen
tanta longitud, para los procesos
posteriores.
Figura 23.- Estirando y retorciendo la fibra para
generar el hilo.

Figura 21.- Fibra después del cepillado. Del

lado izquierdo se muestran las fibras para el no
tejido y del lado izquierdo las fibras que se
usarán para el hilo. Figura 24.- Tensando el hilo obtenido en el
cono.

Figura 22.- Fibra obtenida del proceso químico

después de ser cepillada.

6.- Hilatura:
Este proceso se realizó únicamente por
medio de una canilla, donde por un
extremo se le daba la torsión y las fibras
eran estiradas para dar un diámetro
promedio, mientras la canilla giraba
lentamente para reafirmar el estiramiento y
la torsión proporcionada durante el
proceso.
Figura 25.- Hilo de fibra de piña obtenido del
proceso artesanal.
Tejido plano:
El hilo resultante fue colocado en un
bastidor para generar los hilos de urdimbre
del resultado final, así también de las
pasadas por trama que serían necesarias
para formar el tejido que será el zacate en

13
el futuro. El ligamento elegido será un enmarañadas entre sí, formando un fieltro
tafetán. de éstas. De igual manera se le dió un
tamaño de 10 x 10 cm.

Figura 26.- Hilo de fibra de piña colocado en el

bastidor.
Figura 28.- No tejido terminado.

Ensamble
El no tejido se coloca sobre el tejido plano,
de manera que ambos queden centrados.
Utilizando el mismo hilo ya creado, se
realizará una costura a mano, uniendo de
esta manera ambos tejidos, para dar la
forma del zacate.

Figura 27.- Tejido terminado.

No tejido:
Este proceso igualmente fue hecho de
manera manual, donde las fibras que se Figura 29.- Unión del tejido y del no tejido.
enredaron durante el proceso de cardado,
fueron separadas de las fibras más largas.
Donde por medio de un punzonado con
una aguja especial, las fibras eran

14
PRODUCTO FINAL

Figura 30.- Zacate de fibra de piña Figura 31.- Zacate de fibra de piña
terminado (por el lado más áspero, es decir terminado (por el lado más suave, es decir
el tejido plano). el no tejido).

¿CÓMO SE VA A EVALUAR?

Parámetros de la fibra
Durante todo el proceso previo, se tomaron los pesos de la hoja y de la fibra resultante de
cada una, con el fin de establecer la cantidad de hojas necesarias para la cantidad de fibra
que se requerirá por cada producto.

Tabla 7.- Comparación de pesos entre las hojas y la fibra.

15
De igual manera se tomaron medidas de Contemplando que las dimensiones del
longitud de las hojas y de la longitud de la diseño son 10x10 cm:
fibra después de los procesos para medir el
desgaste que presenta la fibra en cada
uno. También nos servirán para determinar
procesos posteriores.

Tabla 10.- Metraje necesario en urdimbre.

Tabla 11.- Metraje necesario en trama.

Tabla 8.- Comparación de longitud entre las
hojas y la fibra. Longitud total de hilo en m: 22.05

Clasificación por longitud: Aumentando 1 m para el 23

Las fibras que hayan quedado en las ensamble:
madejas después de ser peinadas cuya Tabla 12.- Metraje total de hilo requerido por
longitud sea mayor a 30 cm, servirán para unidad.
realizar el tejido plano del lado más áspero
del zacate, mientras que las fibras que Título de hilo:
quedan atoradas en el cepillo, cuya El título obtenido se obtuvo extrayendo dos
longitud sea menor a 30 cm, serán metros y pesando dicho metraje, para
utilizadas para la elaboración del no tejido utilizar la constante métrica, ya que la
de la parte más suave del zacate. longitud de la fibra fue mayormente larga
en comparación al corte algodonero.
Dentro del tejido plano analizó la cantidad
de metros de hilo que se requieren para
urdimbre y para trama, contemplando su
porcentaje de contracción, a través de su
densidad por urdimbre y trama. De esta
manera se determinó la cantidad de hilo
que requerimos para cada unidad.

Densidad urdimbre (hilos/cm) 4.1

Densidad trama (pasadas/cm) 2 Figura 32.- Cálculo de título en Número métrico

y número inglés.
Tabla 9.- Densidad del tejido en urdimbre y
trama.

16
Una vez obtenido el no tejido, se pesó para
establecer la cantidad de material que se
requiere para cada unidad.
Tabla 13.- Hojas requeridas por cada unidad
respecto al metraje y peso de la fibra obtenida.
Torsiones del hilo:
Utilizando el torsiómetro se evaluó
solamente en pequeñas muestras de 10
cm de largo la cantidad de torsiones que
presenta nuestro hilo, meramente para dar
una idea, pues al ser un proceso artesanal
no serán exactas y difícilmente se podrán
modificar, el resultado final fueron en
promedio 7.66 torsiones contenidas en 10
cm de hilo.
Muestra Torsiones TPP
en 10 cm
1 7.7 1.96
2 7.8 1.98
3 7.5 1.91
Promedio 7.66 1.95
Tabla 14.- Torsiones del hilo.
Vellosidad del hilo:
La vellosidad obtenida del hilo en promedio
fue de media a alta, ya que el hilo presenta
una alta pilosidad en el tejido, pero esto se
puede reconsiderar una vez que el proceso
haya sido totalmente mecanizado.
CONCLUSIONES:
Con la comparación realizada entre las
hojas remojadas y no remojadas, se
determina que para eficientar el proceso y
por ende, reducir tiempos, la mejor opción
es realizar un proceso de desfibrado
manual sin previo periodo de remojo,
debido a que al menos al trabajarla no
presentó una diferencia muy relevante, de
hecho lo más ideal sería poder conseguir
una desfibradora mecánica, la cual nos
permitiría trabajar mucho más rápido para
la obtención de fibras.
La fibra mostró una buena versatilidad al
momento de trabajarla, en un inicio se
pensó que tendría una textura más rígida,
sin embargo, sorprendió el resultado de la
suavidad que obtuvimos, más
específicamente después del desfibrado
químico. Es importante mencionar que este
resultado nos alienta a realizar en un
futuro, algún proceso de suavizado. De
esta manera se podrían ampliar las
aplicaciones de la misma en productos más
complejos o con más comodidad al tacto.
Con el proceso del desfibrado químico
también obtuvimos un mayor rendimiento
de la fibra. En la tabla 7, podemos observar
que el 3.13% del peso de la fibra respecto
al de la hoja, va acorde a lo que
previamente se tenía estipulado, sin
embargo al utilizar la fibra que habría
quedado catalogada como desperdicio
debido a su alto contenido de residuos, se
aumentó ese porcentaje en un 2%,
permitiendo que haya más fibra disponible
para trabajar. Habría que comprobar
posteriormente si con un desfibrado
mecánico también se consigue ese
resultado.
En el proceso de hilatura, nos percatamos
de que al ser una fibra muy larga,
podíamos adelgazar más fácilmente el
diámetro del hilo sin que se viera
drásticamente afectada la resistencia, a
pesar de que para el prototipo queríamos
un título medianamente grueso, concluimos
que es posible realizar títulos más finos, lo
cual es muy favorecedor, inclusive para su
textura en un tejido.
Se obtuvo una alta vellosidad, debido a que
el proceso era meramente manual y no se
tenía experiencia previa para la realización
del mismo. Sin embargo debido a su
longitud, consideramos que es un aspecto
que podría mejorar.
Los cálculos realizados para la materia
prima requerida (hojas por unidad) fueron
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muy similares a los reales, ya que se http://ri.uaemex.mx/bitstream/handle/20.50
utilizaron 21 hojas aproximadamente para 0.11799/103275/secme-29747_1.pdf?sequ
realizar este prototipo. También hay que ence=1
considerar que la planta de donde se https://www.uniuso.com/blog/tejido-no-tejid
obtuvo la fibra para el proyecto, no está en o-que-es-caracteristicas-y-usos/
su punto máximo de maduración, por lo 7 (No tejido punzonado)
que incluso se podría reducir la cantidad de https://www.geofabrics.com/es/needlepunc
hojas necesarias, contemplando que fuese hed-nonwovens/#:~:text=El%20proceso%2
una planta madura. 0de%20punzonado%20implica,y%20se%2
A manera de ampliar el uso de esta fibra, 0vuelve%20altamente%20densificada.
se determina que gracias a la cantidad de https://www.uniuso.com/blog/tejido-no-tejid
fibra que se puede obtener de los o-que-es-caracteristicas-y-usos/
desechos, se podría trabajar a una escala
semi-industrial, lo cual permitiría tener más
producción tanto por las cantidades a
manejar como por la maquinaria empleada.
Al estar casi por concluir el proyecto,
tuvimos oportunidad de contactarnos con
productores de Piña, provenientes de
Veracruz, en dónde se platicó acerca de
una futura reunión en sus plantíos de esta
fruta, con lo cual tendremos la posibilidad
de realizar propuestas y llegar a un
acuerdo para que se continúe el proyecto,
pero ahora con el desarrollo de otros
productos.

REFERENCIAS
1 (Composición de la hoja de la piña).
Antolinez, Rueda & Briceño, 1991.
2 (SEM)
file:///C:/Users/Lenovo/Downloads/Extractio
n_and_Physico-Chemical_Characterization
_o.pdf
3 (Torsión).
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/docum
entos/lit/vazquez_s_e/apendiceH.pdf
4 (Resistencia)
https://www.laboratuvar.com/es/tekstil-testle
ri/fiziksel-testler/iplik-mukavemeti#:~:text=L
a%20resistencia%20del%20hilo%20contra,
fibras%20s%C3%B3lidas%20tienen%20ma
yor%20resistencia.
5 (Vellosidad).
https://www.testextextile.com/es/todo-sobre
-la-vellosidad-del-hilo/#:~:text=La%20vellos
idad%20es%20una%20de,las%20impureza
s%20del%20hilo%2C%20etc.
6 (Métodos de tejidos).

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