UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS GEOLÓGICAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA
“Pruebas de Conminución”
Mario Rivera-Paul Gonzales-Diego Escudero

Dominio Conceptual Dominio Metodológico

Objetivos Aplicaciones: Los procesos de conminución

Fantasía o Metáfora:
son parte fundamental dentro de la minería.
Todo comienza y termina del polvo, la Conocer y familiarizarse los distintos Como aplicaciones podemos encontrar dos
vida gira en torno a ello equipos que se desenvuelven en el procesos dependiendo del tamaño de
proceso de la conminación partícula, estos son: Los chancadores
conociendo los procesos en los que (partículas grandes) y la molienda (partículas
se desenvuelven. Además debemos más pequeñas).
poder comparar chancado v/s
molienda según su capacidad y Conclusiones:
razón de reducción En conclusión podemos inferir que tanto la razón
de reducción y la capacidad de tratamiento están
Ecuaciones
directamente relacionadas con la granulometría del
F 80 producto. Aumentando la razón de reducción cuando
R ( r )= el producto de la reducción de material es
P 80 significativamente menor al de la alimentación y
disminuyendo la capacidad de tratamiento a medida
que el material necesita un mayor grado de
Mm conminución. En relación a la molienda se logra un
Cap . de trata .=
T mayor descarte de finos en la molienda seca que en la
húmeda.

RESULTADOS: Molienda Humeda

Nº ASTM Abert Retenido Parcial Ret. Acum Pas. Acum
# µm g % % %
1 20 850 2,20 0,22% 0,22% 99,78%
2 30 600 0,40 0,04% 0,26% 99,74%
3 50 300 9,30 0,93% 1,19% 98,81%
4 70 212 28,40 2,84% 4,03% 95,97%
5 100 150 56,10 5,61% 9,64% 90,36%
6 140 106 87,40 8,74% 18,38% 81,62%
7 200 75 102,20 10,22% 28,60% 71,40%
8 -200 -75 714,00 71,40% 100,00% 0,00%
TOTAL 1000,00 100,00%
P80= 101 Varianza= 58132,12 Coef. Variacion= 1,929
F80= 919 Desv. Estandar= 241,11 Error= 3,10%
Razón de
9 Prom. Peso Retenido= 125
Reducción=

Gráficos: 100,00%

95,00%
Teoría y Principios: Los procesos de conminución 90,00%
como definición dentro de la minería son un “proceso 85,00% Molienda Seca
Pas. Acum.

de reducción la cual facilita su manipulación de este”. 80,00% Molienda Humeda

A su vez estos están divididos en 2 tipos según su
75,00%
granulometría, según sus tipos son: La molienda
70,00%
(granulometría más fina) y los chancadores
65,00%
(granulometría más gruesa).
60,00%
10 100 1000
Abertura(µm)
Método:
Pas. Acum vs Abertura
En este laboratorio se abordó el tema de los “proceso de conminución” y todo lo que esto involucra. Para esto se realizó el siguiente
procedimiento.

Primeramente se preparó un contenido de mineral de 22,120 kilos a través del proceso manual de “cono y cuarteo”, con el cual se
buscó homogeneizar la muestra antes del siguiente procedimiento, este proceso se reiteró 6 veces y luego de obtener los cuatro
cuartos se separó uno para el análisis de cabeza mientras que los otros tres volvieron a ser unidos para ser llevados al chancador
primario. Posteriormente al chancado, esta muestra se pasó por rifle dos veces debido a que su volumen era demasiado material
para ser tamizado, este material pasado por método de rifle fue llevado a tamizado para su posterior análisis granulométrico,
mientras tanto el material sobrante fue llevado al chancador secundario.

Lugo en el chancador secundario se obtiene dos muestras, una de estas es llevada a análisis granulométrico a través de tamizaje, mientras que
otra es dividida por rifle para su uso posterior en molienda , tanto húmeda como seca. Finalizando con el posterior tamizado de ambas para ver
su granulometría de salida y sus derivados.
Anexos
Para dar cumplimiento a los objetivos trazados, se dio inicio al laboratorio homogeneizando una muestra de
22,120 kg. de mineral mediante el método de cono y cuarteo. Las veces que se roleo el mineral fueron 6 veces,
obteniendo así una homogenización adecuada. Luego de dividir la muestra en cuatro partes, una de las muestras fue
utilizada para la muestra de cabeza, la cual paso al harnero (Marca Gilson) y posteriormente al análisis
granulométrico (Ro-Tap). Mientras las otras muestras restantes pasaron al proceso de chancado primario y
secundario, respectivamente. Una vez realizado el perfil del mineral se dio inicio a los procesos de conminución.

Chancador Primario.
Para realizar este proceso se utilizó un chancador de mandíbulas, el cual se alimentó con la totalidad de la
muestra del material (descontando la fracción enviada al harnero, y posteriormente llevada a RO-TAP), registrando el
tiempo de trituración que fue de 2 min. y 8 seg. que será u tilizado para poder determinar la capacidad de
tratamiento. El producto obtenido del chancador fue sometido a una división por rifle dos veces para enviar una
muestra al harnero y posteriormente ser llevada a Ro-Tap.

Chancador Secundario.
En esta etapa se utilizó un chancador de cono de cabeza corta, el cual se alimentó con la masa procedente del
chancador primario. El proceso se llevó a cabo en un tiempo de 10 min. y 12 seg. el cual nos servirá para poder
determinar la capacidad de tratamiento. Luego de registrar el tiempo de trituración, se envió el material al cortador
giratorio, donde al finalizar el proceso, se seleccionaron tres muestras, cada una de ellas con distinto destino, uno
para el análisis granulométrico de chancador secundario, y las otras dos para moliendo seca y húmeda,
respectivamente.

Molienda.
Al obtenerse dos muestras del cortador giratorio, son llevadas a los procesos de molienda seca y húmeda. Estas
masas fueron ingresadas a los molinos de bolas. En la molienda seca se ingresó un collar de bolas junto con la masa
que era igual a 1 kg., luego se selló el molino y se envió a los rodillos giratorios. En el caso de la molienda húmeda se
ingresó 1 kg. de mineral junto con agua, que fue una equivalencia de 50 y 50, para posteriormente ser llevado a los
rodillos giratorios junto con el otro molino, para estar 10 min. en esta punto.

Una vez finalizada la molienda se procedió a extraer el mineral desde los molinos.

En la molienda seca, el material fue vaciado en una bandeja mientras que las partículas restantes fueron extraídas
con brochas desde las bolas y el cilindro.

En la molienda húmeda el material fue vaciado en un balde, el cilindro y las bolas fueron rociados con agua para
extraer los residuos adheridos.

Deslamado.
La pulpa obtenida de la molienda húmeda es esparcida en forma regular sobre una malla #200 para descartar el
fino.

Terminado el proceso de deslamado se vacía y se esparce el mineral en bandejas y es llevado al horno para el
secado.

Luego del secado se procede a realizar el análisis granulométrico de ambas muestras.

Aná lisis Granulomé tricos
A continuación se mostraran los resultados obtenidos en cada proceso de Chancado y Molienda. Cabe
destacar que en la muestra de cabeza, chancador primario y chancador secundario se hiso un ajuste de
masa equivalente a la masa inicial, que era de 22,120 kg.

Cabeza
ASTM Abert Masa
Ajuste masa (g) Masa Inicial (g)
# µm retenida (g)
3/4" 19050 1600,00 5201,26 22120,00
1/2" 12700 1080,00 3510,85
3/8" 9500 78,90 256,49
1/4" 6300 937,90 3048,92
6" 3150 666,50 2166,65
10" 1700 261,20 849,11
-10 -1700 2180,00 7086,72
TOTAL 6804,50
20 850 100,40 2237,44
30 600 30,60 681,93
50 300 50,70 1129,86
70 212 20,00 445,71
100 150 16,60 369,94
140 106 17,10 381,08
200 75 19,70 439,02
-200 -75 62,90 1401,74
TOTAL 318,00 7086,72

Cabeza
Nº ASTM Abert Retenido Parcial Ret. Acum Pas. Acum
# µm g % % %
1 3/4" 19050 5201,26 23,51% 23,51% 76,49%
2 1/2" 12500 3510,85 15,87% 39,39% 60,61%
3 3/8" 9500 256,49 1,16% 40,55% 59,45%
4 1/4" 6300 3048,92 13,78% 54,33% 45,67%
5 6" 3150 2166,65 9,79% 64,12% 35,88%
6 10" 1700 849,11 3,84% 67,96% 32,04%
7 20 850 2237,44 10,12% 78,08% 21,92%
8 30 600 681,93 3,08% 81,16% 18,84%
9 50 300 1129,86 5,11% 86,27% 13,73%
10 70 212 445,71 2,01% 88,28% 11,72%
11 100 150 369,94 1,67% 89,96% 10,04%
12 140 106 381,08 1,72% 91,68% 8,32%
13 200 75 439,02 1,98% 93,66% 6,34%
14 -200 -75 1401,74 6,34% 100,00% 0,00%
TOTAL 22120,00 100,00%
 Gaudin Shumann
x log F(x) log x F(x)
19050 1,88 4,28 76,49
12700 1,78 4,10 63,73
9500 1,77 3,98 55,93
6300 1,66 3,80 46,50
3150 1,55 3,50 34,04
1700 1,51 3,23 25,80
850 1,34 2,93 18,89
600 1,28 2,78 16,15
300 1,14 2,48 11,82
212 1,07 2,33 10,11
150 1,00 2,18 8,66
106 0,92 2,03 7,40
75 0,80 1,88 6,34
m= 0,450
b= 0,042
k= 1,237

P80= 20500 Prom. Peso Ret.= 1580,0

Varianza= 2199445,8 Coef. Var.= 0,94
Desv. Estandar= 1483,1 Error= 0,66%

2,00
80,00
70,00 1,80
GS Lineal
60,00
1,60 Lineal (GS Lineal)
50,00
Log F(x)

GS y = 0,4274x + 0,0642
F(x)

40,00 1,40
R² = 0,9925
30,00
1,20
20,00
10,00 1,00
0,00
0,80
10 100 1000 10000
1,70 2,70 3,70 4,70
Abertura(µm)
Log(x)

GS GS Lineal
 Rosin Rammler
x log F(x) log x F(x)
19050 0,16 4,28 76,49
12700 -0,03 4,10 68,46
9500 -0,04 3,98 62,51
6300 -0,21 3,80 54,15
3150 -0,35 3,50 41,09
1700 -0,41 3,23 31,26
850 -0,61 2,93 22,46
600 -0,68 2,78 18,89
300 -0,83 2,48 13,25
212 -0,90 2,33 11,05
150 -0,98 2,18 9,20
106 -1,06 2,03 7,64
75 -1,18 1,88 6,34
m= 0,559
b= 2,232
k= 9830,777

0,20
80,00
70,00 0,00 RR Lineal
60,00 1,50 2,50 3,50 4,50
-0,20 Lineal (RR Lineal)
50,00
Log F(x)

RR -0,40
F(x)

40,00 y = 0,5177x - 2,1212

R² = 0,9937
30,00 -0,60
20,00 -0,80
10,00
-1,00
0,00
10 100 1000 10000 100000 -1,20
Abertura(µm) Log(x)

RR RR Lineal

80,00%

70,00%

60,00%
Pas. Acum. %

50,00%

40,00% Pas. Acum. % vs Abertura

30,00%

20,00%

10,00%

0,00%
50 500 5000 50000
Abertura(µm)

Pas. Acum. vs Abertura

 Chancador Primario
ASTM Abert
Masa retenida (g) Ajuste Masa Masa Inicial(g)
# µm
1/2" 12500 8,40 51,28 22120
3/8" 9500 109,60 669,14
1/4" 6300 1182,60 7220,09
6" 3150 706,60 4313,98
10" 1700 295,90 1806,55
-10 -1700 1320,00 8058,96
TOTAL 3623,1
20 850 85,2 2319,67
30 600 28,9 786,84
50 300 43,3 1178,89
70 212 20,7 563,58
100 150 18,1 492,79
140 106 16,4 446,51
200 75 20,8 566,30
-200 -75 62,6 1704,36
TOTAL 296 8058,96

Chancador Primario
Nº ASTM Abert Retenido Parcial Ret. Acum Pas. Acum
# µm g % % %
1 1/2" 12500 51,28 0,23% 0,23% 99,77%
2 3/8" 9500 669,14 3,03% 3,26% 96,74%
3 1/4" 6300 7220,09 32,64% 35,90% 64,10%
4 6" 3150 4313,98 19,50% 55,40% 44,60%
5 10" 1700 1806,55 8,17% 63,57% 36,43%
6 20 850 2319,67 10,49% 74,05% 25,95%
7 30 600 786,84 3,56% 77,61% 22,39%
8 50 300 1178,89 5,33% 82,94% 17,06%
9 70 212 563,58 2,55% 85,49% 14,51%
10 100 150 492,79 2,23% 87,72% 12,28%
11 140 106 446,51 2,02% 89,73% 10,27%
12 200 75 566,30 2,56% 92,29% 7,71%
13 -200 -75 1704,36 7,71% 100,00% 0,00%
TOTAL 22120,00 100,00%

P80= 7858,55 Varianza= 4015941,621 Coef. Variacion= 1,178

F80= 20500
20456 Desv. Estandar= 2003,981 Error= 0,66%
Razon de
2,60
2,61 Prom. Peso Ret.= 1702
Reducción=
 Gaudin Shumann
x log F(x) log x F(x)
12700 2,00 4,10 99,77
9500 1,99 3,98 86,31
6300 1,81 3,80 70,32
3150 1,65 3,50 49,75
1700 1,56 3,23 36,57
850 1,41 2,93 25,88
600 1,35 2,78 21,75
300 1,23 2,48 15,39
212 1,16 2,33 12,94
150 1,09 2,18 10,89
106 1,01 2,03 9,16
75 0,89 1,88 7,71
m= 0,499
b= 0,049
k= 1,253

100,00
90,00
2,00
80,00
1,80 GS Lineal
70,00 GS Cabeza
F(x) GS Cabeza

60,00 Lineal (GS Lineal)

1,60
Log F(x)

50,00
y = 0,4771x + 0,0295
1,40
40,00 R² = 0,9932
30,00 1,20
20,00
1,00
10,00
0,00 0,80
10 100 1000 10000 100000 1,50 2,50 3,50 4,50
Abertura(µm) Log(x)

GS GS Lineal

Rosin Rammler
x log F(x) log x F(x)
12700 0,78 4,10 99,77
9500 0,53 3,98 99,13
6300 0,01 3,80 96,53
3150 -0,23 3,50 84,63
1700 -0,34 3,23 67,16
850 -0,52 2,93 46,25
600 -0,60 2,78 37,05
300 -0,73 2,48 22,74
212 -0,80 2,33 17,51
150 -0,88 2,18 13,40
106 -0,97 2,03 10,18
75 -1,10 1,88 7,71
m= 0,84
b= 2,68
k= 1496,416
 100,00 1,00
90,00
80,00
0,50 RR Lineal
70,00
F(x) RR Cabeza

60,00 Lineal (RR Lineal)

Log F(x)
RR
50,00 0,00
40,00 1,80 2,80 3,80 y = 0,7231x - 2,5241
30,00 -0,50 R² = 0,9183
20,00
10,00
-1,00
0,00
10 100 1000 10000 100000
-1,50
Abertura(µm) Log(x)

RR R-R Lineal

100,00%
90,00%
80,00%
70,00%
Pas. Acum. %

60,00% F3(x) vs Alimentación

50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
50 500 5000 50000
Abertura (µm)

Pas. Acum. vs Abertura(µm)

Tiempo de Material
Chancado (s) Chancado (g)
1074 22120
Capacidad de tratamiento
(g/s)
20,59
 Chancador Secundario

ASTM Abert
Masa retenida (g) Ajuste Masa Masa Inicial(g)
# µm
20 850 81,80 5072,65 22120,00
30 600 37,70 2337,89
50 300 57,00 3534,74
70 212 25,10 1556,52
100 150 21,20 1314,67
140 106 17,00 1054,22
200 75 21,90 1358,08
-200 -75 95,00 5891,23
TOTAL 356,70 22120,00

Chancador Secundario
Nº ASTM Abert Retenido Parcial Ret. Acum Pas. Acum
# µm g % % %
1 20 850 5072,65 22,93% 22,93% 77,07%
2 30 600 2337,89 10,57% 33,50% 66,50%
3 50 300 3534,74 15,98% 49,48% 50,52%
4 70 212 1556,52 7,04% 56,52% 43,48%
5 100 150 1314,67 5,94% 62,46% 37,54%
6 140 106 1054,22 4,77% 67,23% 32,77%
7 200 75 1358,08 6,14% 73,37% 26,63%
8 -200 -75 5891,23 26,63% 100,00% 0,00%
TOTAL 22120,00 100,00%

P80= 919 Varianza= 3477646,151

44666943,16 Coef. Variacion= 1,360
F80= 7858,55 Desv. Estandar= 6683,333 Error= 0,66%
Razo de
8,55 Prom. Peso Ret.= 4916
2765
Reducción=

Gaudin Shumann
x log F(x) log x F(x)
850 1,89 2,93 77,07
600 1,82 2,78 66,17
300 1,70 2,48 48,86
212 1,64 2,33 41,97
150 1,57 2,18 36,07
106 1,52 2,03 30,99
75 1,43 1,88 26,63
m= 0,438
b= -0,605
k= 0,042
 100,00
90,00 2,00

80,00
1,90
GS Lineal
70,00 GS
F(x) GS Cabeza

60,00 1,80 Lineal (GS Lineal)

Log F(x)
50,00
1,70
40,00 y = 0,4265x + 0,6417
R² = 0,9972
30,00 1,60
20,00
1,50
10,00
0,00 1,40
10 100 1000 10000 100000 1,80 2,30 2,80
Abertura(µm)
Log(x)

GS GS Lineal

Rosin Rammler
x log F(x) log x F(x)
850 0,17 2,93 77,07
600 0,04 2,78 69,19
300 -0,15 2,48 52,97
212 -0,24 2,33 45,32
150 -0,33 2,18 38,33
106 -0,40 2,03 32,07
75 -0,51 1,88 26,63
m= 0,642
b= 1,713
k= 465,260

0,20 100,00
90,00
0,10
80,00
RR Lineal
0,00 70,00
F(x) RR Cabeza

Lineal (RR Lineal)

Log F(x)

1,80 2,30 2,80 3,30 60,00 R-R

-0,10 y = 0,6232x - 1,6807 50,00
-0,20 R² = 0,996 40,00
-0,30 30,00
20,00
-0,40 10,00
-0,50 0,00
10 100 1000
-0,60
Abertura(µm)
Log(x)
R-R Lineal RR
 86,00%

76,00%

66,00%

Pas. Acum. %
F3(x) vs Alimentación
56,00%

46,00%

36,00%

26,00%
10 100 1000
Abertura (µm)

Pas. Acum. vs Abertura(µm)

Tiempo de Material
Chancado (s) Chancado (g)
1074 22120
Capacidad de tratamiento
(g/s)
20,59
 Molienda Seca
Molienda Seca
Nº ASTM Abert Retenido Parcial Ret. Acum Pas. Acum
# µm g % % %
1 20 850 1,20 0,12% 0,12% 99,88%
2 30 600 0,40 0,04% 0,16% 99,84%
3 50 300 11,17 1,12% 1,28% 98,72%
4 70 212 31,90 3,19% 4,47% 95,53%
5 100 150 51,40 5,14% 9,61% 90,39%
6 140 106 59,20 5,92% 15,53% 84,47%
7 200 75 77,40 7,74% 23,27% 76,73%
8 -200 -75 767,33 76,73% 100,00% 0,00%
TOTAL 1000,00 100,00%

P80= 88 Varianza= 68153,81 Coef. Variacion= 2,089

F80= 7859
919 Desv. Estandar= 261,06 Error= 3,10%
Razón de Prom. Peso
89
10,43 125
Reducción= Retenido=

Gaudin Shumann
x log F(x) log x F(x)
850 2,00 2,93 99,88
600 2,00 2,78 96,17
300 1,99 2,48 89,20
212 1,98 2,33 85,90
150 1,96 2,18 82,73
106 1,93 2,03 79,67
75 1,88 1,88 76,73
m= 0,109
b= -1,681
k= 3,28781E-16

100,00 2,04

2,02
95,00 2,00
GS Lineal
1,98 Lineal (GS Lineal)
90,00
1,96
Log F(x)
F(x)

GS
y = 0,101x + 1,7238
85,00 1,94
R² = 0,8011
1,92
80,00 1,90

1,88
75,00
10 100 1000 1,86
1,50 2,00 2,50 3,00
Abertura(µm) Log(x)

GS GS Lineal
 Rosin Rammler
x log F(x) log x F(x)
850 0,83 2,93 99,88
600 0,81 2,78 99,55
300 0,64 2,48 96,95
212 0,49 2,33 93,95
150 0,37 2,18 89,52
106 0,27 2,03 83,68
75 0,16 1,88 76,73
m= 0,630
b= 1,017
k= 41,204

1,00
100,00 0,90
0,80
RR Lineal
95,00 0,70
Lineal (RR Lineal)
0,60

Los F(x)
90,00 0,50 y = 0,6659x - 1,0677
R² = 0,9808
F(x)

RR 0,40
85,00 0,30
0,20
80,00 0,10
0,00
1,50 2,00 2,50 3,00 3,50
75,00
10 100 1000 Log(x)
Abertura(µm)

RR RR Lineal

100,00%

95,00%
Pas. Acum. %

90,00%
F3(x) vs Abertura

85,00%

80,00%

75,00%
10 100 1000
Abertura(µm)

Pas. Acum. vs Abertura(µm)

 Molienda Húmeda
Molienda Humeda
Nº ASTM Abert Retenido Parcial Ret. Acum Pas. Acum
# µm g % % %
1 20 850 2,20 0,22% 0,22% 99,78%
2 30 600 0,40 0,04% 0,26% 99,74%
3 50 300 9,30 0,93% 1,19% 98,81%
4 70 212 28,40 2,84% 4,03% 95,97%
5 100 150 56,10 5,61% 9,64% 90,36%
6 140 106 87,40 8,74% 18,38% 81,62%
7 200 75 102,20 10,22% 28,60% 71,40%
8 -200 -75 714,00 71,40% 100,00% 0,00%
TOTAL 1000,00 100,00%

P80= 101 Varianza= 58132,12 Coef. Variacion= 1,929

F80= 7859
919 Desv. Estandar= 241,11 Error= 3,10%
Razón de
78
9 Prom. Peso Retenido= 125
Reducción=

Gaudin Shumann
x log F(x) log x F(x)
850 2,00 2,93 99,78
600 2,00 2,78 95,10
300 1,99 2,48 86,44
212 1,98 2,33 82,40
150 1,96 2,18 78,56
106 1,91 2,03 74,89
75 1,85 1,88 71,40
m= 0,138
b= -1,595
k= 2,67943E-12

2,03
100,00 2,01
1,99
95,00 GS Lineal
1,97
90,00 Lineal (GS Lineal)
1,95
Log F(x)

GS
F(x)

85,00 1,93 y = 0,1235x + 1,6639

1,91 R² = 0,7458
80,00
1,89
75,00
1,87
70,00 1,85
10 100 1000 1,50 2,00 2,50 3,00
Abertura(µm) Log(x)

GS
GS Lineal
 Rosin Rammler
x log F(x) log x F(x)
850 0,79 2,93 99,78
600 0,77 2,78 99,24
300 0,65 2,48 95,49
212 0,51 2,33 91,53
150 0,37 2,18 86,04
106 0,23 2,03 79,18
75 0,10 1,88 71,40
m= 0,654
b= 1,128
k= 53,194

1,00
100,00
0,90
95,00
0,80

0,70 RR Lineal
90,00
Lineal (RR Lineal)
RR 0,60

Log F(x)
F(x)

85,00
0,50

80,00 0,40
y = 0,6775x - 1,1183
0,30 R² = 0,9533
75,00
0,20

70,00 0,10
10 100 1000
0,00
Abertura(µm) 1,50 2,00 Log(x) 2,50 3,00

RR RR Lineal

100,00%

95,00%

90,00%
Pas. Acum. %

85,00% Pas. Acum.…

80,00%

75,00%

70,00%
10 100 1000
Abertura(µm)

Pas. Acum. vs Abertura

Aná lisis Comparativos
100,00
90,00
RR Cabeza
80,00
70,00 RR Ch.
60,00 Primario
F(x)

50,00 RR Ch.
40,00 Secundario
30,00 RR Mol. Seca
20,00
10,00 RR Mol.
0,00 Humeda En los gráficos se aprecia que las
1 10 100 1000 10000 moliendas si cumplieron la
Abertura(µm) función que se requería de ellas,
ya que en el análisis grafico se ve
Comparación RR que el 70% del mineral paso por
sobre la malla 200, lo que nos
indica que las dimensiones del
100,00 mineral se redujeron lo bastante
90,00 GS Cabeza como para poder ser llevadas a
80,00 distintos procesos metalúrgicos
70,00 GS Ch. posteriores y así obtener mejores
60,00 Primario recuperaciones.
F(x)

50,00 GS Ch.
40,00 Secundario
30,00 GS Mol. Seca
20,00
GS Mol.
10,00
Humeda
0,00
1 10 100 1000 10000
Abertura(µm)

Comparación GS
 100,00
95,00
90,00
85,00 GS Mol. Seca
F(x)

80,00 GS Mol. Humeda

75,00
En la comparación entre molienda
70,00
húmeda y molienda seca, se
65,00 desprende y se aprecia en los
60,00
gráficos comparativos entre los
10 100 1000 dos procesos, que la molienda
seca obtiene un tamaño de
Abertura (µm)
partícula menor a la de molienda
GS Moliendas húmeda, ya que gráficamente se
ve que las partículas de mineral
pasaron alrededor del 75%-80%
100,00
de las mallas en el caso de la
95,00 molienda seca, y en el caso de las
90,00 húmedas estas pasaron alrededor
RR Mol. Seca del 70%-80% de la malla 200.
85,00
RR Mol. Humeda
F(x)

80,00
75,00
70,00
65,00
60,00
10 100 1000
Abertura (µm)
RR Moliendas
100,00%
Los resultados que se aprecian
95,00% están respaldados con los análisis
90,00% anteriores, ya que por grafica
vemos que la molienda seca tiene
85,00% Molienda Seca
Pas. Acum.

dimensiones menores de mineral

80,00% Molienda Humeda a las de la molienda húmeda en
75,00%
cuanto a mallas se refiere. Estos
datos nos reiteran que las dos
70,00% moliendas tienen un muy buen
65,00% desempeño, ya que logran
obtener un mismo resultado tan
60,00%
solo variando en poco porcentaje.
10 100 1000
Abertura(µm)

Pas. Acum vs Abertura

 Proceso Promedio Varianza Desv. Est. C.V F80 P80 Razón Red. Cap. Trat. (g/s)

Cabeza 1580,00 2199445,84 1483,05 0,94 20500,10

Chancador 1° 1702,00 4015941,62 2003,98 1,18 20500,00 7858,55 2,61 128,13
Chancador 2º 2765,00 3477646,15 6683,33 2,42 7858,55 919,36 8,55 20,59
Molienda Seca 125,00 68153,81 261,06 2,09 919,00 88,08 89,00
Molienda Hum 125,00 58132,12 241,11 1,93 919,00 101,09 78,00

En relación a resultados obtenidos en la varianza y coeficientes de variación se puede concluir que el material que
ingreso al Ch. Primario presentaba una gran variedad de tamaños lo que se reflejó en el resultado de su varianza
(4015941,62). A medida que fueron avanzando los procesos de conminución fueron disminuyendo los resultados de
varianza y coeficientes de variación debido a la menor dispersión de tamaños y menor variación en la granulometría
del material llegando a valores de 58132,12 y 241,11 en el caso de la molienda húmeda, y 68153,81 y 261,06 en el
caso de la molienda seca.

La razón de reducción nos indica que a mayor razón de reducción, mayor será la diferencia entre los tamaños de
entrada (F80) y salida (P80). El equipo con mayor eficiencia en este sentido, fue el chancador primario, seguido del
chancador secundario.

En el caso de la capacidad de tratamiento se puede concluir que el equipo con mayor capacidad fue también el
chancador primario debido a que este equipo no realiza una reducción demasiado fina, por ende puede tratar y
reducir más material en menor tiempo que otros equipos. En el caso del chancador secundario, este a diferencia del
primario necesita reducir el mineral a un tamaño mucho menor por lo que necesita mayor tiempo de operación

Al comparar los datos obtenido en la molienda húmeda y seca, se puede concluir claramente que la molienda
húmeda fue mucho más eficiente en el descarte de finos, puesto que la mayor parte de estos fue descartada en el
deslamado

Como recomendaciones podríamos agregar, que es necesario que los equipos estén operando óptimamente para
poder hacer un análisis más fidedigno de sus resultados.

100,00%
Analizando los dos tipos de
95,00% molienda, se aprecia que los
dos métodos de molienda
90,00%
logro estar por debajo del 60%,
85,00% Molienda Seca lo cual nos indica que el
Pas. Acum.

proceso fue llevado a cabo con

80,00% Molienda Humeda
éxito y se obtuvieron los
75,00% resultados obtenidos. Esto
también nos indica que en los
70,00% dos métodos se cumple lo
65,00% esperado, que es que
conminuir aún mas las
60,00% partículas provenientes del
10 100 1000 chancador.
Abertura(µm)

Pas. Acum vs Abertura

Discusión 1

 Dentro del análisis granulométrico de Molienda Seca v/s Molienda Húmeda se puede apreciar claramente en
los gráficos comparativos relacionados a estos procesos , que la molienda seca es más eficiente que la
molienda húmeda, esto es debido a que arroja finos de menor granulometría que la húmeda. Teóricamente
es inverso, la molienda húmeda es más eficiente que la seca.

Conclusión 1
 Esto se puede deber a distintas variables, estas pueden ser: la densidad de la pulpa, el collar de bolas
utilizado en cada molienda, velocidad crítica de rotación. Otra teoría seria que en este caso, la molienda
húmeda en términos de conminución, es más baja que la molienda seca, se debe a que en la húmeda, las
bolas al entrar en contacto con el material, también entran en contacto con el agua, el cual amortigüa la
fuerza de impacto de la bola hacia el mineral, lo cual se transformaría en no poder conminuir el mineral lo
máximo posible, evitando así una partícula mucho más fina para los posteriores procesos metalúrgicos.
Discusión 2

 El P80 corresponde a la malla en donde pasa el 80% del mineral, el cual en la muestra de cabeza y chancador
secundario, no se cumplió. Debido a esto el cálculo del P80 no sería el real, ya que dentro de las tablas no se
encuentra lo mencionado anteriormente.

Conclusión 2

 Esto se debe a que el material o es demasiado fino o se debiera agregar una malla mas para poder obtener
un P80 real. Las dos suposiciones son igual de ciertas, ya que el mineral puede que haya tenido una
granulometría baja como para quedar retenido dentro de las primeras mallas, lo que supone que no se
debiera agregar otra malla. Pero también existe la posibilidad de que la primera malla no sea del diámetro de
la partícula que requiere pasar, siendo esta de mayor diámetro, por lo que se requeriría agregar otra malla,
obteniendo así un P80 real.
Discusión 3

 Teniendo los datos tanto de molienda húmeda como molienda seca, podemos establecer comparativas entre
ambas. Para la molienda seca hallamos que bajo la malla 200 se encuentra el 76,73% de la muestra, mientras
que en la molienda húmeda bajo la malla 200 se encuentra el 71,40%, aquí se puede apreciar que la
molienda seca supero en rendimiento a la molienda húmeda, lo cual teóricamente debería ser al revés.

Conclusión 3

 Entre las comparativas entre molienda seca y molienda húmeda podemos encontrar que la húmeda, no
produce tanto ruido como la molienda seca, además el desgaste del material en la molienda seca es mucho
mayor a la molienda húmeda, por ende necesitaría de mayo mantención y reparación elevando sus costos en
el proceso industrial siendo la molienda húmeda mucho más rentable.
Discusión 4

 En la molienda húmeda el porcentaje acumulado bajo la malla 200 Tyler es de un 71,40%,

en tanto en la molienda seca el porcentaje acumulado bajo la malla 200 Tyler es de un
76,68%.

Conclusión 4

 Siendo estos los resultados obtenidos, el valor que está más cercano al 60% bajo la malla
200 Tyler es la molienda húmeda. Esto se debe a que en dicha molienda, teóricamente se
obtiene una mejor conminución con respecto a la seca, ya que en este tipo de molienda no
existe la polución, lo que evita que material particulado circunde dentro de la molienda.
Otro factor que avala el resultado obtenido es el cizalle, que ayuda aún más a la
conminución de mineral.
Conclusió n

En conclusión podemos inferir que tanto la razón de reducción y la capacidad de tratamiento están directamente
relacionadas con la granulometría del producto. Aumentando la razón de reducción cuando el producto de la
reducción de material es significativamente menor al de la alimentación y disminuyendo la capacidad de tratamiento a
medida que el material necesita un mayor grado de conminución. En relación a la molienda se logra un mayor
descarte de finos en la molienda seca que en la húmeda.