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DECLARACIÓN
_______________________ _______________________
Iván Javier Curay Miniguano Stalin Fabricio Quishpe Salguero
II
CERTIFICACIÓN
Certificamos que el presente trabajo fue desarrollado por Iván Javier Curay
Miniguano y Stalin Fabricio Quishpe Salguero, bajo nuestra supervisión.
_______________________ _______________________
Ing. Jorge Luis Rosero, Msc. PhD. Andrés Rosales
DIRECTOR DEL PROYECTO CO-DIRECTOR DEL PROYECTO
III
AGRADECIMIENTO
AGRADECIMIENTO
A mi mamita Delita, mi segunda madre gracias por cuidarme siempre. A mis tíos,
mis primos, gracias por su preocupación constante, los amo hasta la eternidad.
DEDICATORIA
Este trabajo está dedicado a mis padres que siempre me han apoyado y dado su
amor.
A mis hermanos y familiares que de una u otra manera me han brindado su apoyo
y valiosos consejos.
DEDICATORIA
CONTENIDO
RESUMEN ............................................................................................................................ XI
CAPÍTULO 1 ............................................................................................................................. 1
CAPÍTULO 2 ...........................................................................................................................21
CAPÍTULO 3 ............................................................................................................................52
CAPÍTULO 4 ............................................................................................................................71
CAPÍTULO 5 ............................................................................................................................75
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................................................79
ANEXOS..................................................................................................................................82
XI
RESUMEN
El sistema está compuesto por una pantalla HMI y un PLC que permite el
control y supervisión de la operación de la A.P.U.; el banco de pruebas está
diseñado para operar la A.P.U. tanto de una manera manual como automática.
Modo Manual
En el modo manual el sistema está compuesto por dos subsistemas: arranque
normal y simulador de parámetros.
Modo Automático
En el modo automático la A.P.U. entra en funcionamiento únicamente con la
habilitación de un pulsador en la pantalla de visualización, con el fin de facilitar
y agilizar el proceso de arranque.
Este modo está dedicado para todo el tipo de personal que requiera el uso de
la A.P.U.
En todos los modos de operación, el sistema explica cada uno de los pasos a
seguir para evitar interpretaciones en su operación por parte del personal a
cargo; adicionalmente el monitoreo en tiempo real es una herramienta que se
utiliza en el sistema, el banco de pruebas consta de gráficas para cada una de
las señales monitoreadas, las cuales se almacenan en memoria, esto con el
fin de tener datos de funcionamiento durante todo el tiempo de uso de la
unidad para los 4 arranques que permite el sistema, donde se puede visualizar
valores máximos y mínimos, rangos de operación y hacer un análisis completo
de acuerdo al tipo de gráfica que se obtenga.
XIII
PRESENTACIÓN
CAPÍTULO 1
1 FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
1.1 A.P.U. (UNIDAD DE POTENCIA AUXULIAR)
A.P.U. son las siglas de Auxiliary Power Unit, o Unidad de Potencia Auxiliar, esta
unidad consiste en un generador eléctrico empleado para el arranque de motores
a reacción, un ejemplo de estos motores es el turborreactor, turbofan, turbohélice
(Figura 1.1) que es el cual se usa en el C-130; otras aplicaciones de la A.P.U. es la
de suministrar energía neumática para el sistema de aire acondicionado,
proporcionar independencia de los equipos en tierra para la operación de los
diferentes sistemas de una aeronave y es de mucha ayuda al brindar una fuente
alternativa de energía en vuelo.
Figura 1.1 Motor a reacción tipo turbohélice usado por el avión Hércules C-130 [2]
Aunque las A.P.U. se montan en diferentes lugares de los aviones tanto civiles
como militares normalmente se encuentran ubicados en el compartimiento de
accesorios en la parte posterior del avión, la unidad está protegida por un sistema
de detección y extinción de incendios que puede ser operado desde el panel de
control en la cabina.
Principalmente una A.P.U. está compuesta por una turbina y un compresor que
puede ser centrífugo, axial o una combinación de ambos; estos dos componentes
trabajan en conjunto pues la sección de alabes del compresor se encuentra
acoplado al eje de la turbina.
APU con compresor de carga permite mejor adaptación del grupo a las
necesidades de aire de servicio del avión. Es la solución óptima para aviones poli
motores. Por ello es el más usado en aviones comerciales. [6]
La A.P.U. está diseñada de forma que pueda funcionar hasta unos 9.000 metros
de altitud y en condiciones de formación de hielo.
Sus características son variables según el tipo de avión que deba equipar.
1.1.6.1 En Tierra
La A.P.U. abastece de aire de su propio compresor para el arranque de los
motores y para el sistema de acondicionamiento de aire, adicionalmente
suministra energía eléctrica al sistema general del avión. [8]
1.1.6.2 En Vuelo
La A.P.U. actúa como sistema de respaldo en la aeronave, y suministra servicios
como:
• Energía eléctrica.
• Energía Neumática.
• Anti hielo de planos principales. [8]
7
1.1.6.3 En el Despegue
Presente en algunos aviones, la A.P.U. proporciona aire a presión para la
presurización de la cabina. [8]
El compartimiento del Hércules C-130 puede ser una bodega de carga libre o se
puede adaptar para el transporte de tropas. Su diseño tuvo como primer objetivo
el transporte de carga, de tropas y para apoyo médico, sin embargo puede ser
acondicionado para apoyo aéreo, búsqueda, rescate y asalto aéreo.
encuentra equipada con cuatro motores Allison T56 A-15 de 4910 C.V. de
potencia, proporcionando mejores características para despegues cortos.
de aire, al igual que tres luces indicadoras: DOOR OPEN (rojo), START (ámbar), y
ON SPEED (verde). Ver Figura 1.9
1.3.2.1 Compresor
La sección del compresor está formada por un compresor de dos etapas, es decir
un compresor formado por dos impulsores y dos difusores.
En términos simples, el compresor es como una bomba de aire. Los impulsores
rotativos absorben un gran volumen de aire desde el pleno de entrada y provocan
que el gas se acelere a gran velocidad debido al movimiento de los alabes del
impulsor. Mientras giran los alabes se genera una fuerza centrífuga que empuja el
aire hacia afuera, esto produce una baja presión en el ojo del impulsor que hace
que atraiga más aire.
Del borde exterior del impulsor el aire es llevado hacia un pasaje llamado difusor,
el difusor reduce la velocidad del gas y convierte la energía en aumento de
presión.
1.3.2.2 Potencia
La sección de potencia está apoyada por la segunda etapa de entrada del difusor
del compresor, la cámara de turbina es la que recibe la descarga de aire
comprimido y también sirve como un compartimento para la cámara de
combustión, en la cual el aire comprimido se mezcla con el combustible,
quemándose y produciendo gas caliente.
La turbina convierte la energía calorífica en potencia del eje (torque) para accionar
el compresor y accesorios.
14
Después del filtro, el aceite fluye a los puertos alojados en la bomba, estos
puertos están disponibles para la instalación de un bulbo de temperatura y / o un
conector de prueba de presión de aceite. El aceite posteriormente pasa a un
grupo de puertos de descarga, este se dirige a la conexión de entrada en la parte
superior de la caja de transmisión de accesorios, allí el aceite es forzado a través
de conductos y surtidores para lubricar los engranajes de los accesorios,
rodamientos, sistema de engranaje de la unidad, y el cojinete principal delantero;
los dos interruptores de presión de aceite también están conectados a esta línea
de presión.
El aceite fluye desde un segundo puerto y a través de una línea externa a la parte
inferior de la segunda etapa del compresor, en el que se fuerza a través de un
tubo para lubricar la parte trasera del cojinete principal de la turbina.
DIMENSIONES MEDIDAS
Largo 36 pulgadas
Ancho 32 pulgadas
Alto 20 pulgadas
Peso 290 libras
VELOCIDAD DEL MOTOR
Velocidad del Motor sin carga 42.000 RPM
CAPÍTULO 2
· HMI
2.2.1.1 Plc
Tabla 2.1 Especificaciones técnicas del PLC S7-1200 1214c DC/DC/DC [15]
Tensión de alimentación 24 V DC
Rango admisible, límite inferior (DC) 20,4 V
Rango admisible, límite superior (DC) 28,8 V
Intensidad de consumo 1,5ª
Memoria de usuario 75 Kbyte
Tiempos de ejecución de la cpu
Para operaciones a bits 0,085 µs/instrucción
Para operaciones a palabras 1,7 µs /instrucción
Para aritmética de coma flotante 2,5 µs /instrucción
Número de entradas digitales 14
Número de salidas 10
Número de entradas analógicas 2 de 0 a 10V
Interfaz
Tipo de interfaz PROFINET
Norma física Ethernet
Temperatura de funcionamiento Min -20 °C Max 60 °C
Dimensiones
Ancho 110 mm
Alto 100 mm
Profundidad 75 mm
Peso aproximado 415 g
23
Para las señales tomadas de la APU, tres son de presión y una de temperatura;
por tal motivo se utiliza un módulo de cuatro entradas analógicas de la marca
SIEMENS SM 1231 AI4 modelo 6ES7 231-4HD30-0XB0 (figura 2.2), en la Tabla
2.2 se indica las principales especificaciones técnicas:
Tensión de Alimentación 24 V DC
Intensidad de Consumo 45 mA
Número de entradas analógicas 4 tipo corriente o tensión
Tiempo de ciclo (todos los canales), máx. 625 µs
Rangos de entrada
Tensión ±10 V, ±5 V, ±2,5 V
Intensidad 0 a 20 mA
Temperatura de funcionamiento 0 °C a 55 °C
Dimensiones
Ancho 45 mm
Alto 100 mm
Profundidad 75 mm
Peso aproximado 180 g
24
Tensión de Alimentación 24 V DC
Rango admisible, límite inferior (DC) 19,2 V
Rango admisible, límite superior (DC) 28,8 V
Intensidad de Consumo 0.35 A
Resolución (píxeles)
Resolución de imagen horizontal 320
Resolución de imagen vertical 240
Memoria de usuario 1 Mbyte
Display
Tipo de display TFT
Diagonal de pantalla 5,7 in
Anchura del display 115,2 mm
Altura del display 86,4 mm
Nº de colores 256
Interfaz
Tipo de interfaz PROFINET
Norma física Ethernet
LED de estado Industrial Ethernet 2
Temperatura de funcionamiento Min -20 °C Max 60 °C
25
2.2.1.4 Relés
Para el control de las salidas del PLC, tanto para el encendido y apagado; y para
realizar acciones de protección y/o corrección en el caso que lo requiera el
sistema, se utiliza relés SIEMENS LZX PT370024, en la Tabla 2.4 se indica las
principales especificaciones técnicas:
Tipo de tensión DC
Tensión de mando 24 V
Corriente máxima 10 A
Número de contactos de apertura
para contactos auxiliares 0
Número de contactos NA
para contactos auxiliares 0
Número de conmutadores
para contactos auxiliares 3
Corriente de servicio / de los contactos auxiliares
a 24 V 8A
Ejecución de la función de maniobra conmutador
Comportamiento de conmutación monoestable
26
En la parte frontal del tablero se encuentra la pantalla táctil Ktp600, los cuatro
interruptores, y las cuatro luces piloto, que son:
- Interruptor MASTER SWITCH
- Interruptor de tres posiciones: STOP, START, RUN
- Interruptor AIR UNLOAD
- Interruptor START VALVE SWITCH
- Luz START APU
- Luz ON SPEED
29
RUN
START
STOP
MASTER
SWITCH START ON AIR START
APU SPEED PRESSURE VALVE
En la parte frontal del tablero como se indica la figura 2.8, se coloca un selector de
tres posiciones para encender el sistema de control, ya sea para alimentar a la
fuente logo con 110v para que suministre al sistema de control con 24VDC, o con
la opción de suministrar al sistema con una batería externa recargable de 24VDC.
El sistema de control a alimentar está comprendido por el PLC, el módulo de
entradas analógicas, relés SIEMENS, interruptores, pantalla ktp600, y los
sensores.
OFF
Esta luz es de color ámbar, indica que la APU ha arrancado y está en secuencia
de encendido.
Esta luz es de color verde, indica que la APU ha alcanzado la velocidad nominal
de funcionamiento, que es 420000 RPM.
Esta luz es de color rojo, indica que se está enviando 28VDC por el terminal
instalado hacia la electroválvula del motor del avión C-130H.
2.4.1.10 Relés
Los relés están controlados mediante el PLC, este toma la acción de cada
interruptor mencionado anteriormente, y según las condiciones de funcionamiento
se activan o se desactivan los relés, y así estos realizan la acción de los
interruptores.
Para la toma del voltaje externo de la batería de 28VDC, para las barras de
voltaje, y la conexión del motor de arranque se utiliza conductores AWG número
2/0, en la tabla 2.7 se indica las principales características eléctricas de los
conductores:
Aquí cabe señalar que el banco de pruebas también debe ser un equipo de apoyo
terrestre y debe ser trasportable, por tal motivo no debe depender de fuentes de
alimentación estáticas. Tomando en consideración lo antes dicho, los sensores y
los elementos del tablero principal pueden ser alimentados con baterías
recargables, por tal motivo se utiliza dos batería de 12VDC de 7A en serie.
Tabla 2.9 Especificaciones técnicas del cable SICK DOL-1205-W05M [24] [25]
Rosca M12
Número de pines 5
Versión de conexión Angular
Conector Enchufe
Tensión de trabajo máx. 30V CA, 36V CC
Corriente de trabajo máx. 4ª
Temperatura de trabajo -25...80°C
Material de aislamiento PVC
R2
R1
-
R1 Vo
+
V2
R2
ܸை
ܩൌ ൌ ʹͶʹǡͳ͵
ܸଶ െ ܸଵ
ܴଶ
ܩൌ ൌ ͳͲ
ܴଵ
43
Sea ܴଵ ൌ ͳܭπ
Por lo tanto:
ܴଶ ൌ ͳͲܭπ
Sea: ܴଵ ൌ ͳܭπ
Por lo tanto:
ܴଶ ൌ ʹͶܭπ
R1
Vout
R2
ܴଶ
ܸ௨௧ ൌ ήܸ
ܴଵ ܴଶ
Sea ܴଵ ൌ ʹͲܭπ
Por lo tanto:
ܴଶ ൌ ͳͲ݇π
ܸை ܴଶ
ܩൌ ൌ ൌ ͳ
ܸଶ െ ܸଵ ܴଵ
Sea: ܴଵ ൌ ͳͲ݇π
Entonces: ܴଶ ൌ ͳͲ݇π
referencia el manual de la APU; el manual indica que a 42000 RPM nos entrega
28.4 VAC a 70 Hz.
El taco generador a 50400 RPM entrega 34 VAC, por lo tanto se rectifica esta
señal y por medio del capacitor se obtener un voltaje continuo.
+
34 V C RL
-
ܸ ൌ ξʹ ή ܸ െ ܦ
Por lo tanto:
ܸ ൌ ͶǡͲͺܸ
47
Un capacitor > a 1000uF tiene como ventaja disminuir el Voltaje de rizado (ܸ ) por
lo que la señal rectificada será más continua, el Voltaje promedio rectificado (ܸ )
será mayor, y la impedancia capacitiva será menor.
ܫ
ܸ ൌ
݂ήܥ
Dónde:
ܸ
ܫ ൌ
ܴ
Y:
ܸ
ܸ ൌ ܸ െ
ʹ
Por lo tanto:
ܸ
ܸ െ ʹ
ܸ ൌ
݂ ή ܥή ܴ
Se obtiene:
ܸ ൌ ͲǡͳͶͻܸ
Por lo tanto:
ܸ ൌ Ͷܸ
48
ܴଶ
ܸ௨௧ ൌ ήܸ
ܴଵ ܴଶ
Sea ܴଵ ൌ ʹͲܭπ
Por lo tanto:
ܴଶ ൌ ͷͷͶ͵ǡʹ͵π
C1
Vin 220nF
R1 R2
+
8.2kΩ 15kΩ
-
V0
C2
100nF
ܸை ܴଶ
ܩൌ ൌ ൌ ͳ
ܸଶ െ ܸଵ ܴଵ
Sea: ܴଵ ൌ ͳͲ݇π
Entonces: ܴଶ ൌ ͳͲ݇π
CAPÍTULO 3
Para la programación tanto del PLC Siemens S7-1200 y para la pantalla táctil
KTP600 se utiliza el software de siemens TIA “Totally Integrated Automation”
PORTAL BASIC V11.
Una vez configurados todos los dispositivos en el software TIA portal, se puede
empezar a desarrollar el programar del PLC y la pantalla KTP600.
53
Fig. 3.1 Conexión entre el PLC y pantalla KTP600 en TIA portal V11
ARRANQUE
ARRANQUE MANUAL
AUTOMÁTICO
PROCESO DE ENCENDIDO
AUTOMÁTICO
ARRANQUE NORMAL SIMULADOR DE PARÁMETROS
PROCESO DE
ENCENDIDO MANUAL
Verificar nivel de
combustible
Verificar nivel de
aceite
Temperatura de la
APU < 200 C
Cumplo NO
requisitos
anteriores
SI
ON MASTER SWICTH
Apertura de la electroválvula y de la
alimentación de 28VDC a la APU
START APU
RUN APU
PROCESO DE ENCENDIDO
AUTOMÁTICO
Verificar nivel de
combustible
Verificar nivel de
aceite
Temperatura de la
APU < 200 C
NO
Cumplo
requisitos
anteriores
SI
ON MASTER SWICTH
Apertura de la electroválvula y de la
alimentación de 28VDC a la APU
PROCESO DE ENCENDIDO Y
SIMULACIÓN
Verificar nivel de
combustible
Verificar nivel de
aceite
Temperatura de la
APU < 200 C
NO
Cumplo
requisitos
anteriores
SI
ON MASTER
SWICTH
Pulsador de OFF
Datos reales de presiones,
simulación por
temperatura, velocidad
pantalla
ON
Ingresamos los
datos por medio
de la pantalla
APAGADO DE LA APU
APAGADO APAGADO
MANUAL AUTOMÁTICO
APAGADO MEDIANTE
STOP APU PULSANTE DE LA PANTALLA
OFF MASTER
. SWITCH
Después
de 1 min. NO
del encendido tiene
que estabilizarse
la APU
SI
Presión de
NO
aceite (Pa)
85<Pa<100
PSI
Presión de
APAGADO DE LA APU POR combustible (Pc) NO
EMERGENCIA PC>50
PSI
SI
Temperatura NO
TIPOS DE OPERACION DE LA
de la APU (T) SE APAGA LA APU
T<677 C APU
SI
Velocidad (V) NO
95%<V<110%
RPM
SI
Presión de NO
ON AIR aire (Pae)
UNLOAD 25<Pae<32
PSI
SI
BAJO NIVEL DE
COMBUSTIBLE
El programa tiene una estructura modular como se indica en la figura 3.9, esta
estructura simplifica la depuración del programa y reduce el tiempo de puesta en
marcha de la aplicación a ejecutarse.
· Operación Manual
· Operación Automática
61
· Simulación de Parámetros
· Escalado sensor de presión de combustible
· Escalado sensor de presión de aceite
· Escalado sensor de presión de aire
· Escalado de Temperatura
· Escalado de Velocidad
· Escalado de Voltaje de la alimentación de la APU
FB
OPERACIÓN
AUTOMÁTICA
DB FB
MANUAL_NORMAL
OB FB DB
BLOQUE PRINCIPAL DEL OPERACIÓN
PROGRAMA MANUAL
DB FB
SIMULACIÓN
FB
Escalado sensor DB
presión de
combustible en PSI
DB
FB
Escalado sensor
presión de aceite en
PSI
DB
FB
Escalado sensor
presión de aire en
PSI
DB
FB
Escalado
Termocupla en °C
DB
FB
Escalado Velocidad
en RPM
DB
FB
Escalado Voltaje de
alimentación
DB
En la figura 3.16 se presenta un ejemplo del bloque de funciones del escalado del
sensor de presión de combustible.
La interfaz gráfica HMI está compuesta por grupos de imágenes las cuales
permiten supervisar y controlar los diferentes procesos de encendido, simulación y
apagado del sistema. Las distintas acciones que realiza el usuario en la pantalla,
no son más que confirmaciones que son reconocidas por el controlador, que a su
vez por la estructura y lógica de la programación, hace que se produzca un evento
como puede ser el inicio de un proceso, cambio de imagen o monitoreo de las
variables. En el siguiente diagrama de flujo (figura 3.17) se ofrece una explicación
resumida de la interacción entre las diferentes imágenes (ventanas) de la HMI.
INICIO
Inicio de sesión
Usuario Y NO
Contraseña, datos
correctos
SI
Información procedimiento
de seguridad
sisguiente
sisguiente
Requisitos de operación
regresar
regresar
sisguiente
sisguiente
Tipos de operación
NO
MANUAL
regresar
regresar
SI
NO
automático regresar
regresar
Proceso
simulación SI
manual
Proceso
automático
En esta imagen se visualiza un menú con los dos posibles tipos de operación del
banco de pruebas (Figura 3.22), el operador puede escoger una operación
manual o automática dependiendo del nivel de conocimiento que tenga con
respecto al sistema, la HMI está diseñada con animaciones que son muy
amigables con el usuario, facilitando la interactividad.
Cuando se escoge una de las opciones se habilitan las flechas de siguiente, que
llevarán al operador, a las imágenes de información y procedimiento respectivas.
El nivel de seguridad con respecto a la operación de funcionamiento está
respaldado tanto por el algoritmo de la HMI como el algoritmo del controlador
PLC.
En esta imagen se visualiza los pasos que deber seguir el operador para el
encendido de la APU ya sea en modo manual o automático (Figura 3.23).
En esta imagen se visualiza todos los datos de variables en tiempo real como son:
presión de combustible, presión de aceite, temperatura, y velocidad, además se
tiene la opción de descarga de aire y el apagado de la APU (Figura 3.24).
En esta imagen se visualiza los pasos que deber seguir el operador para el
apagado de la APU ya sea en modo manual o automático (Figura 3.16).
CAPÍTULO 4
Estado OK OK OK OK OK
72
Apagado Apagado
Estado OK OK OK OK OK OK
Datos Obtenidos
PSI 90 88 90 88
Aceite
PSI 18 25 19 25
Aire
MODO SIMULACIÓN
CONDICIONES DE ENCENDIDO
DURANTE EL ARRANQUE
DURANTE EL FUNCIONAMIENTO
Prueba 2 PSI 88 80 Ok Ok Ok
Aceite
CAPÍTULO 5
5 CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUCIONES
· Con el fin de tener una interfaz amigable con el operador, con un monitoreo
interactivo y de fácil entendimiento, se utiliza una pantalla de color KTP600, ya
que brinda las facilidades en su operación, programación y además es un
equipo económico.
5.2 RECOMENDACIONES
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ANEXOS
Línea + fuente 24Vdc
24VDC
L+ M
GASOLINA Línea - fuente 24Vdc
3
Línea 2G/AI.0+ SM1231 Línea + fuente 24Vdc
L+ M
2
1
Línea - fuente 24Vdc PLC
3L+ 3M .0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7
Línea - fuente 24Vdc
1M .0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7
Línea - fuente 24Vdc
SENSORES DE PRESIÓN
Línea 0M switch M.S.
ANEXO A
Línea 1R/A1 relé M.S Línea 2S Switch START
Línea 2R/A1 relé Start-Stop Línea 5R switch RUN
ACEITE
SALIDAS
3
Línea 3R/A1 relé RUN
ENTRADAS
DIa
Línea 2O/AI.1+ SM1231 Línea + fuente 24Vdc
PLC
Línea 3AU switch A.U.
DQa
2
1
Línea 4R/A1 relé A.U. Línea 4SV switch S.V.S.
Línea 5R/A1 relé S.V.S.
.0 .1
DIb
3
Línea 2A/AI.2+ SM1231 Línea + fuente 24Vdc Línea 2BK sensor nivel bajo
AIRE
Analogas
2M 0 1
X1P1
input
Línea X1P1P/X1P1K ethernet Línea 0T señal de temp.
Línea 1S señal de velocidad
24VDC
L+ M
Línea - fuente 24Vdc
MÓDULO de AI
Línea 2A sensor de aire Línea 2G sensor de gasolina
SM1231
SENSOR DE NIVEL
2+ 2-
0+ 0-
Línea - fuente 24Vdc Línea - fuente 24Vdc
AI
AI
Línea BN/fuente + 24Vdc
ALTO
3+ 3-
1+ 1-
Línea - fuente 24Vdc Línea - fuente 24Vdc
AI
AI
Línea 1BK/Dib.0 PLC
SENSORES DE NIVEL
SENSOR DE NIVEL
A2 8
A1 5
RELÉ 1
M.S.
Línea 2BK/Dib.1 PLC Línea a Electroválvula Línea + fuente 28Vdc
A2 8
A1 2
Start-Stop
RELÉ 2
Línea N APU relé ASR Línea M APU solenoide de sobre velocidad
Línea + alimentación 24Vdc
Línea + alimentación 24Vdc
A1 5
RELÉ 3
RUN
A1 5
RELÉ 4
A.U.
PANTALLA KTP600
A1 5
RELÉ 5
S.V.S.
Línea + termocupla
Línea - termocupla
INTERRUPTOR STOP-START-RUN
OFF
OFF
1
4
L+ M
AC
2
+
V
CIRCUITO DE ACONDICIONAMIENTO
+
-
-
24VDC
ON
ON
ON
2
5
Línea 2S/Dia.1
Línea 4SV/Dia.4
Línea 0M/DIa.0
Línea 5R/Dia.2
CANALETA
CANALETA
CANALETA
CANALETA
RELES
BORNERAS
CANALETA
CANALETA
FUENTE LOGO
BORNERAS
CANALETA
CANALETA
CANALETA
RELÉ 2 RELÉ 3
RELÉ 1
CANALETA