LISTADO DE HERRAMIENTAS NECESARIAS PARA LA INSTALACIÓN DE

UN AIRE ACONDICIONADO TIPO SPLIT

 Rotopercutor profesional de alto rendimiento mínimo 800 watts de

potencia con encastre SDS plus (Makita, Bosch, Dewalt)
 Mechas de vidia en las siguientes medidas:6mm,8mm,10mm,12mm con
encastre SDS plus, en lo posible acero negro forjado.
 Mecha copa de vidia de 65mm de ancho, con brazo extensión para copa
mínimo 25cm de largo, con encastre SDS plus y mecha guía testigo.
 Nivel triple burbuja 60cm de largo, en lo posible numerado
 Destornilladores del tipo utilizados en la electricidad, paso finos y
gruesos con el mango y cuerpo aislados, del tipo Phillips y punta plana,
en lo posible punta magnética.
 Dos llaves francesas medianas
 Pinza común, de punta y pinza de fuerza (conocida como pinza de
perro)
 Alicate y/o cúter.
 Llave cricket para tubos de 10 y12 mm
 Llaves tipo allem un juego en milimétricas y otro en pulgadas, en lo
posible acero negro forjado.
 Cinta métrica mínimo 5metros.
 Escalera multiposicional con trabas de seguridad y extensión de base,
opcional plataforma desmontable.

HERRAMIENTAS EXCLUSIVAS DE LA REFRIGERACIÓN

 Kit pestañadora, puente y corta caño (opcional excéntrica, mini

cortadora, escoriador y resortes dobla caños)
 Manómetro en lo posible dual para los4 gases principales, apto para
puros y mezcla, con el adaptador correspondiente al tipo de mangueras,
opcional 2 manómetros individuales.
 Bomba deshidratadora de doble etapa 130 litros por minutos hasta 30
micrones de vacío.
 Pinza de refrigerador, amperimétrica con escala capacímetra y zonda
termostática .
 Tubo de nitrógeno con regulador de alta presión con pistón apto alta
presión gas r410.

1
HERRAMIENTAS NECESARIAS PARA REALIZAR REPARACIONES EN
LOS SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN

 Equipo de soldadura, en lo posible autógena de acetileno, también es

utilizable el oxigas, y en menor medida, el soplete de gas MAPP.
 Punzón expansor o pinza expansora.
 Multímetro.
 Balanza electrónica de precisión apta para refrigeración.
 Garrafa contenedora apta 4gases.
 Máquina recuperadora de gases.
 Válvulas de servicio para recargas de gases.
 Acoples rápidos adaptables para las mangueras para las recargas en
automotor.
 Detectores de fugas de gases (electrónico o gaseoso)
 Detectores de metales (plomería, electricidad, vigas, etc)

2
3
LISTADO DE MATERIALES PROVISTOS POR EL TÉCNICO NECESARIOS
PARA LA INSTALACIÓN BÁ SICA DE UN AIRE ACONDICIONADO TIPO
MINI SPLIT

 Tres metros (carrera mínima, a partir de ahí se cobra extra el metraje) de

caño de cobre apto refrigeración según medida de alta.
 Tres metros (si son más se incluye en la factura el cobro del metraje
extra) de caño de cobre apto para refrigeración según medida de baja.
 Tres metros o más de aislante según tamaño de cañería de alta.
 Tres metros o más de aislante según tamaño de cañería de baja.
 Dos tuercas de bronce reforzado coincidentes a la medida de la cañería
de alta.
 Dos tuercas de bronce reforzado coincidentes a la medida de la cañería
de baja.

4
5
RELACIÓN ENTRE DIÁMETROS DE CAÑERÍA, AISLANTES Y TUERCAS Y
LAS FRIGORÍAS DE LAS UNIDADES A INSTALAR

 1/4 y3/8=unidades entre 2000 y 3500 frigorías.

 1/4 y ½=unidades entre 3500 y 5000 frigorías.
 1/4 y5/8=unidades entre 5000 y 6500 frigorías.
 3/8 y5/8=unidades desde 6500 frigorías en adelante.

Hay que aclarar que estas son medidas estándar en frigorías y que pueden
variar si las unidades vienen en otra nomenclatura energética(watts,BTU).

 4 bulones cabeza plana para las fijaciones de la unidad interior acordes

a la superficie a trabajar.
 4 bulones cabeza hexagonal (conocidos como “tirafondos”) acordes a la
superficie a trabajar.

RELACIÓN ENTRE TAMAÑO DE FIJACIONES Y FRIGORÍAS:

Unidad interior:

De 2000 a 4500 frigorías=6milímetros.

De 4500 frigorías en adelante=8milímetros.

Unidad exterior:
De 2000 a 4500 frigorías=10milímetros.

De 4500 frigorías en adelante=12miímetros.

Cabe recordar que en este caso también se aplica la advertencia entre

variación según nomenclatura de potencia(frigorías/watts/BTU).

6
  1 rollo de cinta reflectiva para el armado del paquete, preferentemente
sin pegamento.
 Cable tipo taller homologado multivía según la unidad a colocar:

Sí la unidad es frío solo:3vías.

Si la unidad es frío/calor:5vías.

Se recomienda llevar siempre 1 metro más de cable que la carrera de la

cañería a colocar para tener un margen entre el paquete y las borneras a
conectar para evitar empalmes perjudiciales a la instalación.

 4 fijaciones anti vibraciones para aferrar la unidad exterior a las

ménsulas: pueden ser tacos de goma vulcanizada, o la goma Vibra Stop.
 2ménsulas para soporte de la unidad exterior, en lo posible reforzadas y
con orificios oblongos acordes a las frigorías de la unidad a colocar.

RELACIÓN ENTRE LARGO DE MÉNSULAS Y FRIGORÍAS:

 De 2000 a 3500 frigorías:42 centímetros de largo.

 De 3500 a 5000 frigorías:52 centímetros de largo.
 De 5000 a 6500 frigorías:65 centímetros de largo.
 De 6500 frigorías en adelante:80 centímetros de largo

7
  2metros como mínimo de manguera cristal para el desagüe, metraje
extra se cobra aparte.
 2grampas tarugo pasa-precintos para la sujeción de la manguera de
desagüe.

SOLDADURA EN LOS SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN

Antes de empezar a desarrollar las técnicas necesarias para lograr este tipo de
trabajo, tenemos que entender que esta práctica entra en el área de
reparaciones, ya que a la hora de retirar o colocar algún componente del
sistema, la gran mayoría de estas tareas se realizarán a través de ese método,
que nos asegurará la firmeza necesaria en las uniones de los componentes
para lograr la hermeticidad del circuito y que no ocurran fugas al ambiente.

Pero no es cualquier tipo de equipo el que deberemos utilizar en nuestra

profesión, ya que al existir distintos tipos de sistemas para diferentes
aplicaciones, y a la hora de elegir un sistema de soldadura debemos tener en
cuenta que existen ciertos gases que pueden contaminar el circuito y /o
provocar reacciones químicas que desemboquen en formación de humedad en
el interior de los mismos, y es por eso que para la soldadura en la refrigeración
se utilizan preferentemente los denominados “gases neutros” o también
“secos”, ya que ellos no poseen carga hídrica y por lo tanto no contaminarán
las unidades donde sean aplicados.

En los sistemas de refrigeración existen dos tipos de uniones: las uniones

desmontables, que identificaremos rápidamente porque son aquellas que serán
roscadas, o sea, a rosca.

Las uniones no desmontables, en cambio, serán todas aquellas uniones en

nuestros circuitos que son soldadas, y es por eso que decimos que así deben
de unirse algunos componentes del sistema para evitar que exista alguna clase
de fuga, ya que de la total hermeticidad del circuito depende su óptimo
funcionamiento.

Estas uniones se pueden dar entre varios metales de los elementos que
integran el circuito, por lo tanto, es importante conocer las diferentes
combinaciones que se puedan llegar a dar, y las más comunes de ellas son:
cobre/cobre, cobre/aluminio, cobre/bronce, pero también hay que saber de qué
manera se pueden unir dichos materiales, ya sea mediante roscas o
soldaduras, puesto que algunos de estos no permiten una unión adecuada
mediante soldaduras, y viceversa con las roscas.

8
ACCESORIOS DE BRONCE
DE USO PARA LA
REFRIGERACION

9
A continuación, conoceremos los diferentes tipos de equipos aptos para la

soldadura en la refrigeración, y destacaremos sus características principales,

como están conformados, su manipulación, técnicas y seguridad en su uso.

En los sistemas de refrigeración la primera opción a la hora de estas tareas

siempre será recomendable utilizar un equipo autógeno para lograr la
soldadura de llama sostenida necesaria para lograr nuestras uniones, y se
recomienda específicamente el acetileno como gas quemante ya que este es
del tipo neutro necesario para trabajar en estos sistemas sin contaminarlos.

El equipo de acetileno desarrolla una llama neutra que puede llegar a alcanzar
hasta los4000 grados centígrados y que nos ofrece también flexibilidad
operacional y un mayor control de la llama que nos permitirá trabajar en los
espacios reducidos que nos ofrecen nuestras unidades a la hora de realizar
estas prácticas.

Una de las características de esta soldadura es que los materiales para

realizarlas son baratos y de fácil acceso, así como también de una gran
comodidad en su transporte, y su principal ventaja es que nos permite
suministrar la mezcla y cantidad de gases para lograr la velocidad, presión y
proporción adecuadas.

La soldadura recomendada para este tipo de sistemas es la varilla de plata al

45% ya que no sería útil para realizar las uniones del cobre con otros metales o
entre sí, y este tipo de fundentes se utiliza principalmente en equipos que estén
sometidos a vibraciones contínuas,reconocida también como “soldadura
flexible/no rígida”, ya que si utilizamos un método de soldadura x contacto
eléctrico, no soportaría la estructura la unión o sería afectada por la marcha del
equipo destruyéndola debido a dichas vibraciones anteriormente mencionadas.

Esta soldadura debe hacerse por la técnica conocida como” capilaridad”, y que
la misma se realizará expandiendo uno de los extremos de la tubería a unir

10
mediante una pinza o punzón de expansión, luego se introduce el extremo de
la tubería en la pieza expandida y se llevan ambas piezas hasta la temperatura
de fusión los bordes de ellas con la llama oxiacetilénica e inmediatamente se
procede a sellar dicha unión con el fundente.

Para familiarizarnos un poco más con estos equipos, a continuación, haremos

un breve repaso y explicación de cómo están compuestos los mismos, que
tarea realiza cada componente, la manera adecuada de operar esta maquinaria
para reducir al mínimo las posibilidades de algún accidente y algunos consejos
sobre la seguridad en su uso.

11
Los equipos autógenos de soldadura oxacetilénica están compuestos por:

Botella o tubo de gas(acetileno)

Botella o tubo de oxígeno
Mangueras flexibles.
Manorreductores de presión.
Soplete con llaves reguladoras.
Accesorios varios (dependiendo marca y modelo, capacidades pueden
llegar a traer un carro jaula para transportarlos, así como también
escoriadores, chispero encendedor, extintores de fuego, etc).

12
El gas es consumible, inflamable, incoloro y más ligero que el aire y sus tubos
serán de paredes gruesas para soportar la alta presión que deberán contener.

El oxígeno en cambio no lo es, pero será necesario para mantener y propulsar

la combustión del gas, luego de también favorecer su inicio.

Los manorreductores que se instalan en las válvulas de los tubos y su objetivo

es el de regular y suministrar el gas a presión constante sin depender de la
variación progresiva que se sucedan en el interior de los tubos. Los
manómetros de los tubos son dos: el primero llamado de alta presión que va
pegado a la válvula del mismo y nos dice la presión con la que se encuentran
cargados los tubos. Y el segundo es el llamado de baja presión, que nos
permite regular la presión de trabajo y que la misma se efectúa a través de una
aguja obturadora que con un tornillo de expansión nos dejará calibrar el paso
de gas hacia el soplete.

El soplete tiene en la parte central el dispositivo mezclador de gases que por

medio de una llave administrarán la mezcla y cantidad de gases hasta obtener
la llama deseada y que la misma fluye hasta la boquilla de salida a través de un
tubo llamado”lanza”.Los sopletes para evitar errores se abrirán de distintas
maneras: el oxígeno será de rosca hacia la derecha y llevará las
letras”OX”grabadas,dejando el otro puerto de conexión para el gas quemante
correspondiente y su rosca será hacia la izquierda.

Las válvulas de seguridad o anti retroceso son unos dispositivos de seguridad

que se encontrarán instalados entre el soplete y los tubos y su misión será la
de evitar que las llamas se introduzcan en las mangueras.

13
14
El trabajo con este tipo de equipos requiere una serie de exigencias de
seguridad que serán necesarias para reducir al mínimo las probabilidades de
incurrir en alguna mala práctica y sufrir algún accidente por no respetar los
cuidados, precauciones y procesos necesarios para su operación.

A continuación, detallaremos los pasos a seguir para una correcta

manipulación de la soldadora autógena, ya sea oxacetilénica u oxigás, que
estas ambas son las que son aptas para la soldadura en los sistemas de
refrigeración, que podemos obtener tanto la firmeza en la unión como la
neutralidad de la llama y el control necesario de la misma para trabajar
cómodamente en nuestras unidades a reparar.

EQUIPO DE SOLDADURA

OXIGAS

15
1)Abrir y cerrar con suavidad toda llave o rosca de nuestros equipos para no
incurrir en la llamada “dureza de apertura “que dificultará la regulación de la
salida de los gases.

2)Al saber que podremos encontrarnos con diferentes diámetros de piezas a

soldar, siempre deberemos colocar la boquilla que corresponda al espesor de
las piezas a unir para no sobredimensionar el punto de contacto de la llama.

3)Abrir primero suavemente las canillas de los tubos para permitir que el gas
llegue a los manorreductores y puedan ser regulados.

4)Regular los manómetros mediante sus tornillos de expansión hasta obtener la

presión correspondiente para cada tubo, acorde con la tarea y espacio para
realizarla.

5)Abrir un poco la llave de gas e inflamar el mismo mediante una llama o

chispero encendedor, es importantísimo respetar este orden de apertura de
gases para no sufrir un accidente.

6)Abrir el oxígeno e ir regulándolo lentamente, permitiendo poco flujo de caudal

ya que una sobre apertura resultará en una explosión.

7)Regular el caudal entre el gas y el oxígeno hasta conseguir la llama deseada

y adecuada para la tarea a realizar.

8)Una vez encendida y regulada la llama, acercar la boquilla a la zona de

soldadura, manteniéndola a la distancia recomendada según el gas con el que
se esté operando (oxacetileno:5mm a partir del final de nuestra llama; oxigas:
los últimos5mm de esa llama; gas MAPP:los primeros 5mm de su llama, o sea,
su base).

9)Purgar las líneas que vienen de los tubos hacia el soplete cerrando primero
las llaves de paso de estos y luego el extremo del soplete para dejar salir el gas
que pueda haber quedado entre las mangueras y los tubos.

SEGURIDAD EN SU USO

Ahora seguiremos con el repaso de algunos consejos tanto como en su

manipulación, así como también en las protecciones necesarias para realizarla,
ya que la peligrosidad de estos equipos así lo requiere.

Se recomienda a la hora de prenderlos abrir siempre primero el gas

combustible verificando antes que el oxígeno no esté abierto, porque de lo
contrario derivará en una explosión.

16
Es por eso que por lo tanto se aconseja abrir un cuarto de vuelta la llave del
gas combustible y encenderlo, regularlo hasta que se obtenga una llama firme
e ir agregando recién ahí de a poco el oxígeno hasta quedar conformes con
nuestra llama.

Una vez finalizada nuestra tarea, el orden necesario para cerrar las llaves de
paso sin que se produzca una explosión será el mismo en el que se abrió, o
sea, primero el gas quemante y luego el oxígeno propulsor de esa combustión.

17
A la hora del trabajo con estas unidades se recomienda primeramente evitar
golpes o sacudidas de las mismas, ni utilizar herramientas que no sean
apropiadas para manipular la soldadura, tampoco es recomendable el montaje
o desmontaje de las boquillas ni las piezas en caliente, y que siempre se debe
vigilar el salto de chispas, proyecciones o chorreaduras del material durante su
operación.

Otro punto a tener en cuenta es que jamás se deberán engrasar ni los tubos ni
los manorreductores porque la misma provocará una reacción química que
derivará en una explosión, ni tampoco utilizar una manguera que haya sido
utilizada para otro tipo de gas y que se deben realizar los empalmes de las
mismas acorde a las indicaciones del fabricante.

En cuanto a la seguridad personal a la hora de su uso, existen varias prendas

que nos las brindarán, y ahora enumeraremos un listado de las opciones que
podremos encontrar:

Guantes de soldador, preferentemente de caña alta y confeccionados en

cuero ignífugo.
Gafas de seguridad: pueden ser plásticas o tipo antiparras con lunas
iniáticas grado 6a8.
Máscara protectora facial rebatible.
Delantal de cuero ignífugo.
Polainas de cuero ignífugo.
Zapatos de seguridad.

18
SOLDADURA POR GAS MAPP

La soldadura alternativa para los sistemas de refrigeración es la comúnmente

conocida como MAPP,y que la misma está compuesta por una combinación de
un soplete que puede ser con manguera o un caño curvo y su regulador, y una
garrafa del gas que le da nombre a este método.

“Gas MAPP”es una marca registrada nombre perteneciente al grupo Cindel

para un gas combustible sobre la base de una mezcla estabilizada de
metacetileno y propadieno, cuyo nombre proviene de la contracción de los
nombres de los gases que integraron la fórmula original de este producto: M de
metil, A de acetileno de propano y P de propadieno, que fueron los gases
elegidos para el desarrollo de este método.

El gas MAPP es altamente considerado como un sustituto seguro y más fácil

de usar para la soldadura autógena, y si bien sabemos que ese método
alcanza rápidamente temperaturas más altas, el gas MAPP tiene la ventaja que
no requiere dilución ni materiales de carga ni contenedores especiales durante
su transporte, lo que nos permite una mayor seguridad en su transporte y su
uso.

Otra de sus características es su combustión en remolino que reduce el tiempo

de inducción de la temperatura de soldadura en un 30% y que esta mezcla de
gases nos da una llama que pueden llegar hasta los 2000 grados centígrados

La ventaja principal de este método es que no necesita oxígeno agregado

como propulsor de es combustión para lograr la soldadura de llama sostenida
como las autógenas, y que también, aunque en menor medida, nos ofrece una
presión de trabajo ajustable para controlar mejor la intensidad de la llama.

La gran desventaja que tienen estos sopletes es la demora que trae alcanzar la
temperatura óptima de funcionamiento para lograr las uniones, y que tampoco
se recomienda su uso prolongado porque debido a la mezcla de gases que
contiene podría facilitar el ingreso de humedad y otros agentes contaminantes
al interior del sistema, perjudicando así su correcto funcionamiento y
ocasionándole fallas al sistema.

El cilindro de gas MAPP actualmente contiene una mezcla de

propametacetileno, suelen ser descartables y según se ha comprobado, con
este soplete se pueden soldar caños de cobre hasta de media pulgada sin
ningún tipo de inconvenientes. También se utiliza la varilla de plata como
fundente para este tipo de soldaduras sin necesidad alguna de amalgamas,
decapantes o material agregado, y la varilla de plata HARRIS MADE IN USA es
la principal en el mercado, debido a su alta calidad y efectividad, y de los
cilindros, la marca más confiable por excelencia es la garrafa WORTHINGTON.

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Las garrafas de nuestra soldadura pueden ser de distintas marcas, pero
siempre deberán ser de color AMARILLO que identificará el gas contenido en
su interior como la mezcla MAPP, porque también en los sopletes manuales
existe la garrafa AZUL, que identifica el gas contenido en su interior como
BUTANO, y así será con otros gases para su fácil identificación, ya que si se
trata de usar cualquier otro gas caeremos en la contaminación de nuestros
sistemas.

20
ELECTRICIDAD

INTRODUCCIÓN A LA ELECTRICIDAD DE LA REFRIGERACIÓN

Uno de los aspectos principales a tener en cuenta a la hora de interpretar los

sistemas de refrigeración será la parte eléctrica de ellos, ya que es una de las
tres fases de todo sistema de refrigeración que harán posible la remoción del
calor del aire del ambiente a controlar, y, por lo tanto, un factor principal de las
fallas de todo circuito de refrigeración, porque la interrupción del correcto fluir
de la corriente eléctrica nos llevará a la detención del funcionamiento del
sistema.

Al reconocer las tres partes que componen este sistema electro-químico-

mecánico, encontráremos entonces que la fase eléctrica será la responsable de
alimentar a los distintos motores que conforman nuestras unidades para que
puedan cumplir con sus diferentes tareas, así como también la de enviar la
corriente a la plaqueta para que ella realice la importante tarea de reconvertir la
energía que llega de la red, que serán 220voltios de energía óptima, a los 12
voltios necesarios con los que trabajan la mayoría de los elementos que
conforman nuestros circuitos, ya que el único componente del circuito que
utiliza ese voltaje de 220 será el motocompresor, puesto que los demás lo
harán con un voltaje mucho menor.

Como no solo deberemos entender cómo funciona la electricidad a nivel

general, a continuación comenzaremos a familiarizarnos con no solo la
electricidad, sino también las diferentes aplicaciones de la misma, aprendiendo
también a reconocer, manejar y medir las diferentes energías que podremos
encontrar en los distintos sistemas de refrigeración y que cuyo entendimiento
será vital para nuestras tareas, ya que tanto en la instalación como en la
reparación se requiere siempre la interacción del técnico con la fase eléctrica.

Para esta área en particular de la refrigeración, se debe contar con las

herramientas correspondientes para lograr las mediciones de las energías que
deberemos reconocer y medir, asique también será necesario que hagamos
mención de su nombre y uso correspondiente a cada una de las herramientas
con las que deberemos equiparnos para iniciar nuestra profesión, entonces
durante este módulo cuando corresponda haremos la relación y explicación
correspondiente de cada una de ellas.

La electricidad en la corriente eléctrica es una forma de energía que se da

como consecuencia de la circulación de electrones dentro de un elemento
conductor, esta comúnmente está integrada por tres fuerzas: tensión,
intensidad y resistencia.

21
22
Tensión: fuerza que produce el desplazamiento de cargas eléctricas a través
de un material conductor y su unidad de medida es el voltio.

Intensidad: desplazamiento de las cargas eléctricas a través de un conductor y

su unidad de medida es el Amper.

Resistencia: es la mayor o menor oposición que le presenta un material

conductor al desplazamiento de las cargas eléctricas a través de él y su unidad
de medida es el ohm u ohmio.

23
La corriente eléctrica es conducida a través de cables de cobre aislados para
poder contenerla y evitar fugas eléctricas que incurrirán en descargas que
podrían resultar fatales, y es por eso que se debe trabajar con la protección
correspondiente, siendo los guantes de nitrilo los más utilizados por los
frigoristas, ya que aparte de aislamiento eléctrico nos ofrece protección ante las
quemaduras químicas del refrigerante y aceite contaminados, o durante una
carga o reparación en la fase química con las que nos podremos encontrar
durante nuestra profesión.

Estos cables mayormente se manejarán con un código de colores universal

acorde a la energía que deban transportar, ya que cada uno de ellos tiene una
función específica en la tarea del transmitir la corriente entre dos puntos,
elementos o componentes de los sistemas de refrigeración, por lo tanto, para
interpretar cualquier circuito eléctrico es fundamental reconocer a cada uno de
ellos.

Comenzaremos reconociendo las tres energías principales de cualquier circuito

eléctrico para luego movernos hacia las energías que puedan ser manipuladas
a través de estos.

24
Todo circuito eléctrico estará compuesto por tres energías principales:
POSITIVO, NEGATIVO Y TIERRA.

POSITIVO: También conocido como LÍNEA, FASE O VIVO. Su símbolo será el

de (+) y su tarea es la de llevar corriente eléctrica entre dos puntos, elementos
o componentes de un circuito, siendo el único integrante de este trío principal y
todo circuito eléctrico que tiene la capacidad de lograr el transporte de energía.

Será identificable este contacto por su cable de color MARRÓN, aunque

también es aceptable la existencia de cables NEGROS para identificar al
positivo, así como también la de cables ROJOS, VIOLETAS, que estos serán
utilizados cuando haya la necesidad de multiplicar la emisión de contactos
positivos para alimentar varios componentes de nuestras unidades a instalar o
reparar.

Recordemos siempre que donde sea que hay un cable de este color por allí
hay corriente eléctrica fluyendo, por lo que debe ser manipulado con
precaución y nunca tocarlos sin protección y bajo ningún punto de vista con las
unidades conectadas o en marcha, puesto que una descarga eléctrica puede
ser fatal.

NEGATIVO:También llamado NEUTRO O RETORNO.Su símbolo será el de (-)

y su tarea será la de cerrar el circuito, devolviendo a fase la energía que

25
transporta a través de ese circuito, y al intentar medirlo este contacto no emitirá
señal alguna.

Usualmente se lo identifica por su color AZUL según la normativa europea,

aunque en américa también es posible encontrar este contacto en color
BLANCO. También será parte de todo circuito, pero tiene la particularidad que
un solo contacto NEUTRO pude devolver varias fases a la vez dentro de un
mismo ciclo.

Este es un contacto que no transporta energía eléctrica alguna, pero es

fundamental para el cierre de todo circuito eléctrico, así que se debe comprobar
su correcta conexión siempre.

TIERRA: También nombrado como DESCARGA O TOMA. Su símbolo será el

de () y este cable es el encargado de desviar la energía en caso de falla o fuga
eléctrica y así proteger a las personas y equipos eléctricos.

A este contacto se lo reconoce fácilmente por que tiene la particularidad de

contar con un cable de dos colores: el VERDE y el AMARILLO, lo que hará
muy sencilla su identificación.

Este es un contacto considerado como parte de las medidas de seguridad de

los circuitos eléctricos, y es por eso quizás la principal contención de las fugas
de corriente, por eso siempre se recomienda antes de realizar una instalación
la inspección de la electricidad de la vivienda para saber si cuenta con una
buena bajada a tierra, ya que de lo contrario deberemos recomendar la
colocación de una jabalina para garantizar la seguridad de nuestra instalación y
evitar perjuicios y accidentes en caso de que exista alguna fuga de corriente
eléctrica en el futuro por cualquier motivo.

Una vez presentadas y reconocidas estas energías, ya podremos comenzar a

saber de qué maneras pueden ser utilizadas para llevar la corriente eléctrica
para alimentar los diferentes componentes de nuestras unidades de
refrigeración, que tipo de lectura podemos obtener con nuestras herramientas,
y también aprenderemos acerca de las diferentes maneras de comprobar el
correcto paso de cada una de las corrientes que necesitamos conocer para
confirmar si están funcionando óptimamente, y la manera de interpretar las
lecturas obtenidas durante nuestra inspección.

26
MEDICIÓN DE CONTINUIDAD DE LOS MOTORES

Todo circuito de refrigeración contará con diferentes motores eléctricos que

deberán ser alimentados continuamente para poder lograr su funcionamiento.
El resultado de la medición de esa continuidad nos confirmará la existencia o
no de ella, siendo su ausencia la falla principal de todos los motores, ya que de
no haberla detendrá la marcha de nuestros equipos. La disposición de los
bornes de los motores no siempre será la misma, por eso es necesario
medirlos para distinguir a que borne responde su conexión interna deberemos
medir su continuidad con la pinza amperimétrica para identificar las tres
energías que estarán involucradas durante esta lectura.

A continuación, nombraremos la manera de identificar la misma y que energías

se ven involucradas en estas mediciones, la forma de detectarlas, las
características de cada una de ellas y la posición que ocuparán en nuestros
circuitos eléctricos para poder conectarlos correctamente y lograr el
funcionamiento o reparación de los mismos.

27
COMÚN O LÍNEA: Esta energía es la encargada de traer la corriente al motor y
la que lo alimenta. Del borne común se sale hacia la bornera de línea
correspondiente al motor a alimentar sin pasar por otro punto, y la lectura más
alta obtenida será asignada para esta fuerza. Será representada con la letra C
o L en nuestros motores.

TRABAJO O MARCHA: Será la energía que el motor use en el momento que

esté funcionando. De este borne se parte hacia el capacitor del motor
correspondiente y se lo conecta del lado opuesto del arranque y compartirá
hemisferio con la conexión de retorno a neutro y será identificado por ser la
segunda mayor medida obtenida durante nuestra inspección. Aparecerá
identificada con la letra R (por el vocablo inglés run) o también con la letra
W(work).

ARRANQUE: Es la energía que utiliza el motor para poder abrir su circuito e

iniciar su marcha liberando la energía contenida en el capacitor. Desde el borne
de arranque se parte hacia el capacitor correspondiente y se lo conecta solo
del lado opuesto de donde se realizaron las conexiones de trabajo y retorno a
neutro. La menor de las medidas obtenidas será asignada para esta fuerza y la
letra con la que podremos encontrarla identificada es la S (debido al vocablo
inglés start).

28
Los motores nos ofrecen tres contactos y para medir su continuidad nos
posicionaremos en dos puntos paralelos y la energía obtenida de esa medición
proviene siempre del punto libre opuesto, se deben registrar las tres
mediciones y clasificarlas según sus resultados, y para comprobar nuestra
medición se deben sumar las medidas de arranque y trabajo entre sí y el
resultado deberá ser menor o igual que la cifra de la medición de la línea o
común.

CAPACITORES

Los capacitores forman parte de los circuitos eléctricos de nuestros sistemas y

cada motor necesitará de ese elemento para lograr iniciar su marcha, ya que
ahí se almacena la energía en espera que dará inicio a nuestros motores sin la
necesidad de esperar a que la generen para comenzar a funcionar.

29
La tarea principal de estos elementos es la de acumular esa energía para su
liberación en el momento de su marcha, y estos lo logran gracias al bobinado
que existe en su interior, al ingresar por un hemisferio, recorrer su interior y
luego salir por el otro para continuar el correcto fluir de la corriente eléctrica en
nuestros circuitos.

De estos capacitores existen varios modelos y formatos, los habrá plásticos,

metálicos e incluso una variedad conocidos como electrolíticos utilizarán una
combinación de plástico, agua, cobre y cartón para lograr contener dicha
corriente.

Aunque el más diferente de todos ellos será uno conocido como integrado o
combinado, ya que tiene la cualidad de poder alimentar varios motores a la vez.

La medición de su energía será a través de una herramienta eléctrica conocida

como capacimetro, la cual puede venir integrada en nuestras pinzas
amperimétricas de refrigerador, conocidas por incluir en su menú la escala
capacímetra necesaria para medir esta frecuencia.

La fuerza que mediremos en nuestros capacitores será conocida como

microfaradios,y el resultado obtenido en su medición nos dirá si nuestro
capacitor se encuentra o nó dentro de su rango operativo que vendrá
anunciado en la ficha técnica de los mismos, dándonos un margen de
más/menos5% del faradaje anunciado en su ficha, a la lectura lograda luego
del cálculo realizado hay que someterla a esta comparación y si la cifra
obtenida no cubre el margen energético precisado anteriormente, diremos que
el capacitor no es utilizable y procederemos a su reemplazo para lograr
nuevamente la marcha de dicho motor.

30
31
32
VALVULA INVERSORA

Ahora es momento de conocer un elemento significativo de algunas unidades

de aire acondicionado, ya que este elemento en particular será el único capaz
de lograr la inversión del flujo del refrigerante y lo que realmente marcará la
diferencia entre una unidad frío solo de un frío/calor, debido a que esta es la
verdadera diferencia entre estos modelos de aires, la presencia o no de este
componente.

La válvula inversora, también llamada válvula de tres vías es la encargada de

redirigir el flujo del refrigerante desde el motocompresor hacia la unidad exterior
para que opere en modo frío y desde el compresor hacia la unidad interior para
que logre el modo calor.

Está conformada por un cuerpo principal en el cual comparten la conexión tres

vías y deja una conexión para conectar a la salida del compresor y estos caños
están unidos entre sí por unos capilares que unificarán estos elementos y
estabilizará al refrigerante durante su paso a través de ellos. También formará
parte del cuerpo principal de este elemento el selenoide eléctrico que
alimentará y moverá su mecánica.

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Estas válvulas son electromecánicas,y son comandadas por la plaqueta
reconvirtiendo a 12 voltios la energía de la red para que pueda trabajar con el
solenoide o electroimán(imán que contiene un bobinado eléctrico por el cual se
hará pasar una corriente para lograr atraer o repeler una polaridad) que
moverá la mecánica de la válvula o imantará o repelerá el elemento obstrusor
de la misma hacia la vía que se desee bloquear para redirigir el refrigerante a la
serpentina correspondiente.

Recordemos que este elemento es el único que puede lograr esta tarea de
invertir el flujo del refrigerante para liberar el calor en el exterior en modo frío y
lograr la disminución de la temperatura del ambiente, o liberar el calor en el
interior para calefaccionar nuestra vivienda.

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CIRCUITO DE LA REFRIGERACION FUNCIONANDO EN
MODO FRIO

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CIRCUITO DE LA REFRIGERACION FUNCIONANDO EN
MODO CALOR

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