Para 200.000 piez: Iniroduccién a los procesos de tabricacion 27 Tie _ 0.005 200.000 62,5 dias 8 h-2 wmos 2." ALTERNATIVA Para 20.000 piezas: Tye_s _ 0,001 - 20.000 8 h-2 turnos Para 200.000 piezas: Trexe_ _ 0,001 - 200.000 "8 h-2 turnos = 12,5 dias 3. Conclusiones * Lote de 20,000 piezas. En caso entrega, por precio se debiera ul le tener que fabricar 20,000 piezas sin importar el plazo de izar la alternativa 1. Para el lote de 200.000 piezas, tanto por precio como por plazo de entrega, es preferible la alternativa 2. 1.6. Para construir las cajas de chapa de la Figura 1.8 a partir de los datos que encontraré més abajo, se pide: ih 2, 3. 4, Haga la hoja de proceso. Calcule el tiempo de fabricacién y el precio de coste unitario Calcule el beneficio, si el precio de venta maximo de mercado es 23 € por pieza. Determine el tiempo te6rico para fabricar las 1.500 unidades del lote, en dias, trabajando en un solo tumno.28 —_Problemas resueltos de Tecnologia de Fabricacién Datos: Chapa de acero de 1,5 mm Tamaiio chapas 1,5 < 3. m Precio de compra de la chapa: 0,6 €/kg Precio de venta de la chatarra: 0,1 €/ke Mano de obra: 17,5 €/h ‘Maquinas en el proceso: 5 Aprovechamiento anual de la MO: 85% Amortizacién prevista: 10 aiios Importe total de la maquinaria utilizada: 270.000 € Precio del dinero: 8,35% Inversiones en utillaje (posicionadores, etc.): 370 € Lote a fabricar: 1.500 unidades. Coste material recubrimiento: 0,073 €/dm? Coste material soldadura: 0,041 €/dm ‘Tiempo de recubrimiento: 0,2 minfém* Tiempo proceso soldadura: 0,9 min/dm RESOLUCION 1. Proceso. La pieza se fabricar en una punzonadora de control numérico, a partir de una chapa cuadrads de lado L que se cortaré previamente con una cizalla:, L = 250 + (70 + 15)-2 = 420 mm En la Tabla 1.3 se exponen las fases necesarias para la fabricacién de la caja y las méquinas utilizadas (Hoja de proceso). Tabla 1.3. Hoja de proceso 2, Tiempo unitario y costes de fabricacién. La chapa cuadrada de 420 < 420 mm como sale de la cizalla pasa a la punzonadora, de donde sale con un érea lateral (despreciando los agujeros) de: A= 25" + 0,85-2,5-4 = 14,75 = 15 dm? ‘Como se muestra en la Figura 1.9, utilizando chapa de 1,5 * 3 m se obtienen: N= 3-7=21 piezas ‘© ITES-ParaninfoIntroduccion a los procesos de fabricacién 29 Se sabe que el area lateral A es 15 dm* = 0,15 m? y el espesor de la chapa 1,5- 10? m. Toman- do para la densidad del acero 8.000 kg/m’, el peso de chapa de cada unidad sera entonces P, = 0,15-1,5-10-*-8.000 = 1,8 kg Por otra parte, cada chapa de 1,5 x 3 m pesa: P, =1,5-3-1,5-10-4-8.000 = 54 kg ‘Como de cada chapa se obtienen 21 piezas, el peso de chapa comprado por piez chatarra) sera (incluida la Por lo tanto, la cantidad de chatarra por pieza resultard de la diferencia entre lo que se ha com- prado y lo que realmente pesa la pieza (1,8 kg): Py = 2,6 ~ 1,8 = 08 kg * Costes fijos — Coste de material Chapa, Compra: Car = 2,6 kg -0,6 €/kg = 156 € Venta chatarra: R=0,8-0,1 = 0,08 € Pintura, Superficie a cubrir por pieza: serd el doble del area A (se pintan ambas caras): 15 dm?-2 = 30 dm? Coste de pintura: 0,073 €/dm?-30 dm? = 2,2 € Soldadura, 2 Longitud a soldar: = (7 +15 =) = 364 mm Coste de soldadura: —C,, = 0,041 €/dm-3,6 dm = 0,15 € Coste materia prima: Cy, = Cy + Cyi + Cup = 1,56 + 2,2 + 0,15 Cn = 3,91 € 8 Como sucle ser préctica habitual, supondremos que los atiles se amortizan en un solo lote. 370. Gy = 025 € 1.500 — Los costes fijos, incluyendo en este caso el coste de los titiles especiales, re Chios = 3.91 + 0.25 = 4,16 € © ITES-Paraninfo30 —_Problemas resuelios de Tecnologia de Fabricacién '* Costes operativos — Tiempos de fabricacién ‘Se van a considerar por separado los tiempos de preparacién y los de méquina, reunien- do bajo este diltimo concepto los tiempos de transformacién y los de maniobra; 0 sea, en Is habitual ecuacién t, = fp + f, + fy 108 dos diltimos términos se reunirén en UNO SOIO, toy Para completar la hoja de tiempos de la Tabla 1.4 se realizardn ciertas suposiciones que se explicara para cada una de las operaciones. Tabla 1.4. Hoja de tiempos ‘Sumando los valores de #, se obtiene el valor te6rico: 1; = 8,623 min. Si el aprovechamiento del tiempo es del 85%, el tiempo de fabricacién unitario sera 8.633 i = 10 mis y= Gas min = 10 min — Mano de obra =292€ — Amortizacion Sabiendo que el precio total de las 5 méquinas empleadas es E = 270.000 €, para calcu- Jar e| coste de amortizacién horaria media por méquina dividiremos E en 5; en 10 afios de amortizacién, y suponiendo que se trabaja 1 turno de 1,750 h anuales, resulta: 2,7- 1051 + 0,085)" 5101750 8 Sh ‘OITES-ParanintoIntroduccién a los procesos de tabricacién 31 [ch ineldencia de la amortizacion en el precio la obtendremos suponiendo que una méqui- na de coste medio 6,98 €/h trabaja todo el tiempo 1: — Los costes operativos resultan: Cop = Ca + C, = 1,16 + 2,92 = 4,08 € * Costes de fabricacion, La suma de los costes operativos y los fijos dard el coste de fubricacién: Cr = Cop + Crjos = 4.08 + 4,16 = 8,24 € © Costes totales. Los costes generales 0 indirectos s¢ suponen en un 20% de los de fabricacién: De esta forma, los costes totales sera: C, = 8,24 + 1,65 = 9,89 € Ahora descontaremos el retorno por venta de chatarra (0,08 €); resulta un coste total de: C, = 989 ~ 0,08 = 981 € 3. Beneficio, Como el precio de venta méximo es de 23 €, el beneficio seré la diferencia entre éstey el coste: B —6=2-981 = 13,19 Y el beneficio porcentual B 2. B% = 100 = (@— 1 )ioo = (25 00 = 135% : ; 981 4. Tiempo de fabricacién del lote. Para hacer las 1.500 unidades trabajando un tumo de $ horas diarias, se emplears un tiempo te6rico de: 00 = 3125 = bigur = 32 dias > Un fabricante de tubos de plistico utiliza una maquinaria ya anticuada que, a un 1 Por hora, a duras penas logra producir unas 670 toneladas anuales de tubo, trabajando a doble turmo con 12 operatios, Por las deficiencias de maquinaria y de la losistica, el tiempo realmente trabajado es el 64% del total, resultando un precio de coste de 2,7 €/kg. El duefto de la empresa ha detectado que sus elevados costes y Ia baja produccién estén causan- dole una importante pérdida de mercado. Para ello ha decidido acometer un cambio tecnoldgico QITES-Paraninfo}- La produccién de tubo en toneladas por ato 3 zl coste del producto asi obtenido en € kg fa variacién porcentual de costes y de capacidad Prodi é balada de costes que se ha ropes CuPMCd e produccidn.¢Se alcanza ta meta de Datos: que se puede obtener a doble turno, — Media anual Por turno: 1.750 h. — Salario bruto medio: 17,35 €/h. — Peso medio del tubo: 1,20 kg/m. — Coste materia prima: 0.80 € kg. — Amortizacién en 10 aios al 835% anual RESOLUCION Produccién esperada. Este es un proceso continuo, en el que la producci6n no se mide en piezas, sino en unidades de eso (como podrfan estarlo, eventualmente, en unidades de volumen o de longitud). Las unidades de los datos de entrada y de los resultados que se piden no son homogéneas ya que el coste de la materia prima se expresa en €/kg, los de mano de obra y amortizaci6n en €/h y Ia produccién en kg/h. Para resolver esta falta de homogeneidad se va a redefinir el régimen de produccién de Ia maquina en kg/h; siendo el peso por metro 1,2 kg: p* = 600 m/h- 1,2 kg/m = 720 kg/h El indice de utilizacién esperado sera el 80%. Esto es equivalente a suponer que la maquina produce a Jo largo de la jornada completa a un ritmo menor: p= 720-0,80 = 576 kg/h De esta manera, durante las 1.750 h anuales previstas, a doble turno se obtienen: P = pHa = 576 kg/h: 1.750 h/aito 2 turnos = 2.016.000 kg/aiio que se puede poner en toneladas al aio: . Precio de coste. ' 7 ae, ree Si hanes prima C,, puede considerarse junto con la mano de obra directa C,, | ; A pee amortizacién de la nueva maquina C,, y los costes de operacién C,,, (que incluirfan fundamental mente la energia y el mantenimiento), como si fuera un coste directo. ©ITES-ParaninfoIntroduccién a los procesos de fabricacion 33 * Mano de obra. El coste de los 9 operarios involucrados en la produccién, por cada kilogramo de material producido seré C= 17,35 €/ = 0,27 €/kg 76 ke/h © Costes de operacin. A 35 €/h, cada ygramo de tubo tendré un coste operative de: bie eae eae Srey OOO AS: ‘* Amortizaci6n. Si se amortiza la méquina en 10 afios, a doble turno de 1.750 h anuales trabaja- das, la amortizacién horaria de la maquinaria de 750.000 € representa: 750.000: (1 + 0,0835)!° 10- 1.750-2 A=48 €/h = 47.8 €/h Lo cual, por kilo de tubo, resulta: c,- 2 = 008 € = 576 = 0.08 €/kg * Materia prima, Segtin se consigna en los datos, el precio por kg de la materia prima es: Cy = 0,8 €/kg * Los costes directos resultan: Cy = Cup + Cy + Cy + Cn = 0,06 + 0,27 + 0,08 + 0,80 = 1,21 €/ke * Precio de coste. Como los gastos generales se estiman en 15%, resultaré un precio de coste de: C= 115-C, 15-121 & 1,39 €/kg 3. La variacién de los costes se calcula me —48,5% AP, , = +188% Se puede ver que, al menos en teoria, sf se alcanza la bajada de costes prevista, mejoréndola atin mis de lo esperado. Por otra parte, el aumento de la produccién es sustancial, Io cual parece positivo para las aspiraciones de mejora de la empresa. ©NTES-Paraninto34 © Problemas resueltos de Tecnologia de Fabricacion ® 1.8. Se quiere aumentar la productividad de una Fabrica de papeles pintados. La maquinaria actual, total- ‘mente amortizada, imprime papel de S00 mm de ancho a una velocidad de 53 m por minuto, a un coste de pintura de 0,12 €/m, utilizando un papel que cuesta 0,05 €/m. El personal directamente afectado a Ia produccién son 23 personas, cuyo sueldo medio es de 1.506 € al mes. Con el nuevo equipamiento se podrd imprimir a una velocidad de 68 metros por minuto con un coste de 0,08 €/m, aunque el papel que debe utilizarse es un 16% mds caro. Esta méquina, cuyo coste de adquisiciGn se estima en 450,000 €, permitiré ahorrar en mano de obra, ya que disminuiré el personal a 10 personas y se amortizaré en 10 afios a una tasa anual del 9.5%. Se ha estudiado que el coste de mantenimiento de 3.400 € cada 100 horas de trabajo actuales se disminuiré a la mitad, mientras que el coste de operacién de la maquina pasaré de 15,6 a 5,3 €/h. Se pide que calcule la variacién del coste de produccién por metro de papel, considerando unos gastos generales del 15%. Suponga que la jornada laboral es de 2 turnos de & horas, y se trabaja 10,5 meses al aiio RESOLUCION De manera aniloga al Problema 1.7, en este caso no se trata de piezas sino de un producto cuya produccién se valora en toneladas por afio y su precio en €/m. Ademés, por tratarse de precios por metros, y con la finalidad de no acumular errores, que al cabo de un afio de produceién podrian representar cifras significativas, se calculardn tos costes con una precisién mayor que la habitual (0,001 €/m). En este ejercicio se supone que el aprovechamiento del tiempo es del 100% 1, Maquina antigua. Segan lo especificado, esta méquina esté totalmente amortizada, por lo cual no se imputardn costes de amortizacién al producto. Dadas las caracterfsticas del producto, ademas, los costes de mano de obra y de mantenimiento se evaluardn por separado de los de operaci6n, que cn este caso incluyen la energfa y otros gastos necesarios para su funcionamiento. ‘* Materia prima. El coste de papel y de pintura, segtin los datos del problema, seré: Gy = 0412 + 0,05 = 117 €/m © Mano de obra. Se supone que los 23 operarios afectados a a fabricacién estén distribuidos en los dos turnos de trabajo, lo cual representara un coste horario de: 1506-23 €/mes =O = 1082 Tk farno 20 Wahnes'y Gra Ge Siendo a velocidad de impresi6n 53 m/mit el coste por metro seri: 108,25 €/h 53 m/min -60 min/h 0,034 €/m * Mantenimiento. Siendo el coste de 3.400 € cada 100 h, por metro resultard: 3.400 €/100 h == = 001 € nt 7 33 enfin -€0 mings 1 © El coste de operacién por metro seré 15,6 €/h m 53 m/min 60 minjh Cop = 0,005 €/m 0,17 + 0,034 + 0,011 + 0,005 220 €/mIntroduccion a los procesos de fabricacion 35, * Coste total. Si los gastos generales se estiman en el 15%, el total: C, = 0,220- 1,15 C, = 0,253 €/m 2 Maquina nueva, Esta méquina es nueva, por lo cual deberd tenerse en cuenta su amortizacién. '* Amortizaci6n. El coste total de 450.000 € se amortizard en 10 afios al 9,5% anual de interés. El nimero de horas trabajadas en ese periodo sed: Hojo = 8 h/turno-20 dia/mes - 10,5 mes/aiio- 2 tumos/dté 3.360 h/aito La amortizacién horaria sera entonces: a = £50.000- (1 + 0,095)!” a = 33,19 €/h Para calcular el coste por metro se utiliza la velocidad de impresi6n, 68 m/min en este caso: _ 33,19 €, ~ 68 m/min- 60 0,008 €/m in/h '* Materia prima. El coste de papel seré un 16% mis caro y la pintura costaré 0,08 €/m: Cy, = 0,05- 1,16 + 0,08 = 0,058 + 0,08 = 0,138 €/m '* Mano de obra. En este caso, el sueldo de los 10 operarios afectados a la fabricacién, distribui- dos en los dos turnos de trabajo a una velocidad de impresin 68 m/min, repercutira por metro segtin la siguiente razén: 1.506 - 10 €/mes = oo = OH 68 m/min-2 tumo/afa-8 h/tumno-20 dia/mes-60 mingh “01? €/™ * Mantenimiento. De acuerdo con la reducciGn del mantenimiento a la mitad (1.700 € cada 100 h), el coste por metro resultard: 1.700 €/100 h © B minin-60 minh = 204 €® ** El coste de operacién por metro sera: 53. €h =— 8 _ x 0.001 oo = 68 tx/min-60 minh sh * Coste de fabricacion: C, = 0,008 + 0,138 + 0,012 + 0,004 + 0,001 = 0,163 €/m * Coste total. Si los gastos generales se estiman también en el 15%, el total: C, = 0163-115 C, = 0,188 €/m ©MTES-ParaninfoIntroduccion a los procesos de fabricacién 15 ‘* Gastos de mantenimiento, si es un servicio contratado. # Gastos de direceién. ‘© Gastos comerciales. Publicidad, ofertas, etc. ‘© Gastos varios. Gastos eventuales que no se incluyen en ninguno de los apartados anteriores. Los costes generales se suelen estimar aplicando por igual a todos los productos que se fabri- quen un porcentaje de los costes directos, que se determina a partir de los costes estructurales de cada empresa, En otros casos se aplican como un coeficiente que multiplica al coste horario de cada puesto de trabajo. PROBLEMAS RESUELTOS D 1.1. Para cortar 750 refuerzos de chapa de 10 mm de espesor como el que se muestra en la Figura 1.3, se vva a utilizar un equipo de corte por plasma por control numérico capaz de cortar hasta cuatro piezas simulténeas a un ritmo de 550 mm por minuto. Baséndose en las dimensiones de la pieza y en los datos de costes que se presentan més abajo, estime: 1. El precio de coste minimo de material para la pieza, sin tener en cuenta el retorno por apro- vechamiento de la chatarra EI niimero de chapas enteras de la medida elegida que deberd comprar para obtener la pro- duceién pedida Datos: — Chapa 1 x 2 m= 0,85 €/kg. — Chapa 2 4 m = 0,83 €/kg — Chapa 3 x 6 m = 0,80 €/kg RESOLUCION Dada la geometria de Ia pieza, para aprovechar el material de forma éptima se van a cortar las piezas segin el arreglo que se muestra en la Figura 1.4, De esta manera, cada dos piezas se necesita un area de chapa de H x L: H = 400 + 50 = 450 mm. L= 350 + 10 = 360 mm L Figura 13 Figura 1.4 © ITES-Paraninto16 —_Problemas resueltos de Tecnologia de Fabricacién Para un espesor de chapa de 10 mm con una densidad de 8* kg/dm°, el peso por pieza resulta: “Hele _ 45-36-01 hei moe El factor 2 por el que se divide es debido a que de cada rectingulo de chapa de 450 < 360 mm se sacan dos piezas. Sin embargo, como no se considerard el aprovechamiento de la chatarra, se debe incluir en et coste de material de cada pieza odo el material que hay que comprar, para cada medida de chapa. La tabla inferior se ha realizado siguiendo el siguiente criterio: 6,48 kg/pieza ‘© De cada chapa de medida a x b se obtiene un ntimero de piezas N. # Por lo tanto, la cantidad de chapas necesarias en cada caso sera M = 750 piezas/N, tomindose el mimero entero superior, ya que las chapas deben comprarse enteras. © Si cada chapa pesa Q=a-b-e-p, el peso de material comprado por cada pieza a fabricar sera P = Q/N. En este peso esta incluida toda Ia chatarra que se genera por cada pieza. © EI precio de materia prima por pieza seré entonces C = P-p;, donde p, es el precio por kilo- gramo de cada medida de chapa. Siguiendo este proceso, se completa la Tabla 1.1. Tabla 1.1 Puede verse que el coste por pieza de las chapas de 2 x 4 y de 3 x 6 m resulta ser préctica- mente el mismo, Aunque a priori pudo suponerse evidente que la chapa de 3 * 6 serfa mas econé- mica, con ésta se genera mas sobrantes, Esto pone de manifiesto que siempre es conveniente realizar esta verificaci6n, Se van a utilizar chapas de 2 4 m dada su mayor facilidad de manipulacién. La respuesta a las preguntas planteadas seré: 1. Coste minimo de materia prima = 6,0 €/pieza. 2. Cantidad de chapas de 2 m x 4m enteras necesarias = 9. > 1.2. Un instalador de paneles para recubrir paredes cobra 30 € por metro cuadrado de instalacién. Sa- biendo que tarda una media de 27 minutos por m? y que trabaja 15 dias al mes 8 horas diarias, con un rendimiento efectivo de su tiempo del 57%, ;cudnto serdin sus ingresos netos mensuales, si tiene unos gastos de 650 € de ayudante y 300 € en gastos generales, y paga un 35% de sus ingresos en impuestos? RESOLUCION El tiempo efectivo de trabajo al mes, aprovechando el 57% de las 8-15 horas de trabajo, sera: nh. dia 57 Sps = sah, Teas are? eae 00 mes. 7 La densidad media del acero es 7,8 ky/dm?, pero en los edculos de material es prctica habitual redondear « 8+ po seguridad. ©MES-ParanintoIntroduccién a los procesos de fabricacion 17 Si tarda 27 minutos por metro cuadrado, en ese tiempo podré instalar una superficie de: Ig 27/60 En esta expresién, 27/60 permite pasar los minutos a horas, ya que f,, viene expresado en horas, En este tiempo, a 30 €/h el instalador tendré unos ingresos de: . 1= 152-30 = 4.560 €/h Sus gastos suman la cantidad de G = 650 + 300 = 950 €, por lo que sus ingresos brutos serdn: In=1~G=3610€ Deduciendo de éstos los impuestos del 35% que paga: T= 3.610-0,35 = 1.263,5 €, obtendré ‘unos ingresos netos de: 152 m? Ty = 3.610 ~ 1.263,5 = 346.5 € > 1.3. En un proceso de fabricacién se van a utilizar cuatro méquinas diferentes, cuyos costes de adquisi- cin (£) y plazos de amortizacién (n) se muestran en la tabla inferior. También se indican el tiempo ue se utilizar cada maquina en el proceso (1,) y el indice de aprovechamiento que tiene cada una (€). Calcule los siguientes valores y complete la Tabla 1.2a, sabiendo que el coste de oportunidad del dinero se sitéa en el 4,5% anual: 1. El coste horario de cada una (A), suponiendo que se trabajan 1.700 horas anuales por turno. 2. El coste de amortizacién de méquina para este proceso (C,). 3, Si se trabajan 20 dfas al mes, en joradas de 8 horas en un solo turno, diga cudntas unidades de este producto se obtendrdn al mes. 4. Diga en cual de estos procesos centrarfa los esfuerzos de mejora, de tal manera de optimizar costes operativos y plazos de entrega, Tabla 1.23 RESOLUCION 1. Para calcular el coste horario de cada maquina se parte de Ia expresién general: xa + ir mn Ny En esta expresién, para cada coste Ey plazo de amortizacién n, se tomari: j= 0,045 (tasa de imerés) y Ny = 1.700 horas OITES-Paraninto18 Problemas resueltos de Tecnologia de Fabricacion 2. Una vez conocido el coste de amortizacién horaria de cada maquina, se puede calcular cudnto repercute cada una en el coste del producto, sobre la base del tiempo que cada maquina est afecta- da al mismo. El grado de utilizacién o indice de aprovechamiento de las méquinas (£) indica que el equipo no esta el 100% del tiempo trabajando, debido a paradas programadas o imprevistas. Una manera de interpretar esto es que el tiempo durante el cual 1a maquina esta sin producir debe ser compensado durante el periodo durante el que sf esté trabajando, introduciendo un sobrecoste al caleular el pre- cio unitario. El coste horario se veri incrementado en ese porcentaje, por lo cual se incluye en la expresién en el divisor, ya que es un nimero inferior a la unidad. Queda finalmente la siguiente expresi6n, en Ia cual 60 permite homogeneizar las unidades, pa- sando el tiempo de minutos a horas: Una vez conocidos los valores de C,, para cada maquina, se suman para conocer el coste total C,. La Tabla 1.26 completa quedarfa como sigue: Tabla 1.2b 3. Para saber el mimero de piezas que se pueden obtener, se analizan dos alternativa: © Incrementar el tiempo t de cada pieza en el porcentaje correspondiente; por ejemplo, en el caso de la maquina 1: t= 12,5/0,60 = 20,83 min, 0 ‘© Disminuir el tiempo trabajado efectivamente al mes (en este caso: T=20 dia/mes:8 h/dia: 160 h/mes) en el porcentaje correspondiente. Por ejemplo, suponiendo ¢ = 60%, resultaria T = 160-0,60 = 120 h/mes, En este caso, cada maquina tiene diferentes grados de aprovechamiento; entonces utilizaremos el primer criterio, incrementando el tiempo de la tabla en el porcentaje correspondiente, Resultan: 1, = 20,83 min ty = 64,00 min ty = 12,44 min ty = 25,00 min Para calcular el mimero de piezas que se pueden fabricar mensualmente, se supone que: ‘* Los tiempos de preparacién estén incluidos en ¢, 0 son despreciables. # El tiempo total de fabricacién unitario es la suma de los tiempos individuales, suponiendo que no haya solapamientos ni pérdidas de tiempo adicionales entre cada etapa del proceso. Esta es una suposicién dificil de encontrar en la préctica, ya que normalmente hay tiempos de espera entre méquinas que causan necesidad de almacenamientos intermedios. ITES-ParaninfoIntroduccion a los procesos de fabricaciin = 19 En este caso el tiempo por pieza serd: 1, = 122,27 min = 2,04 h Resultando un total de piezas por mes de: 8 h/dia- 20 dfa/mes een = 8A 2,04 h Se puede poner: N= 78 unidades/mes 4. Si se analiza la tabla, se puede concluir que el proceso critico es el de la méquina 2, no s6lo por los tiempos y los costes que involucra, sino también por su bajo grado de utilizaciGn. Por estas razo- nes, es en esta maquina y proceso donde debieran centrarse los mayores esfuerzos de mejora, > 1.4, El tablero para una mesa se va fabricar a partir de tres piezas de aglomerado de madera enchapada de 18 mm de espesor, dos semicirculares y una cuadrada, segin la Figura 1.5. El peso de la materia prima es de 15 kg/m’ y se compra en paneles de 2 3,6 m a un precio de 0,7 €/kg. El corte se hace en taller a razén de 1.500 mm/min. 1. Estudie el corte de la materia prima para optimizar su aprovechamiento. Haga un esquema del corte del panel que propone. 2. Determine el tiempo unitario de fabricacién y montaje y los dias tedricos necesarios para montar 500 tableros, sabiendo que para el montaje se tardan 12 minutos, que se trabaja un solo turno al dia y que el tiempo efectivo trabajado es del 60% del total. 3. Calcule en esas condiciones el coste del tablero, considerando los datos siguientes: * Gastos generales: 13%. * Mano de obra: 13,8 €/h. 1.000 Figura 15 RESOLUCION 1. Dados el tamafio del tablero y el del panel, conviene estudiar el aprovechamiento del panel para minimizar las pérdidas de material (Figura 1.6), En este caso proponemos cortarlos de dos manera diferentes: de un panel se sacardn 6 cuadrados y 2 semicirculos, y de otro 1 cuadrado y 12 semicirculos, lo que da un total de 7 tableros completos cada dos paneles. © ITES-Paraninfo20 —_Problemas resuelios de Tecnologia de Fabricacion \ 3.600 2.000 Figura 1.6 Cada panel pesa entonces: P=2m-36 m-15 kgs 108 kg El peso de madera por tablero, incluido el desperdicio, seré: 108 T= = 309 kg 35 7 puesto que con cada panel se fabricardn 5 = 3,5 tableros. 2. Calculo del tiempo de fabricaci6n, Segtin el esquema de la figura, cada dos paneles la longitud a cortar sera la siguiente: 1, = (36 m +2 m-3)-2 + (n-1m/2)-14 = 41.2 m puesto que por cada tablero se hardn un corte recto de 3,6 m y tres de 2 m, siendo el Gitimo término la longitud de cada semicirculo de 1 m de diémetro, multiplicado por el nimero que habra que cortar (14). El tiempo teérico de corte sera la longitud a cortar por tablero (L,, = 41.200 mm/7 = 5.886 mm) dividido por la velocidad de avance del corte (1.500 mm/min): 5.886 mm ima Sabiendo que el tiempo de montaje por cada tablero es de 12 minutos, el total seri: t, = 16,0 min En este caso, a falta de otros datos, se supondr un aprovechamiento del tiempo del 60%, global para todo el proceso. Para fabricar los 500 tableros se tardard entonces: 1, = 16 min- 500/0,60 = 13.333 min Como cada tumo de trabajo es normalmente de 8 horas diarias y una hora son 60 minutos, se puede expresar f, en dias: 1, = 13.333 min/(60 min/h 8 h/dia) = 27,8 dias Podemos admitir entonces que la tarea se pueda terminar, en niimeros redondos, en: 1, = 28 dias Costes, Para calcular los costes directos de fabricacién, recordamos la expresién general: C= Gy Gye Ope Oya Ce © ITES-ParaninfoIntroducei6n a los procesos de fabricacisn 21 En este caso, la amortizacién de méquinas y el gasto en herramientas fungibles y en iitiles espe- ciales se considerardn despreciables. Sumando entonces los costes del material y mano de obra se obtendrin los costes de fabricacién Material: Cy = 30.9 kg-0,7 €/kg = 21,63 € Mano de obra: Entre el corte y el montaje se invierten 16 minutos que tienen un coste de 13,8 €/h, C, = 16,0 min- 13,8 €/h /60 min/h = 3,68 € Los costes de fabricacién resultan de la suma de los dos anteriores: Total: Cy = 21,63 + 3,68 = 25,31 € Incluyendo ahora los costes indirectos (13%), obtenemos los costes totales: Coste total: C= 2531-113 € C, = 28,60 € P 1.5. Las arandelas de la Figura 1.7 se van a construir en una prensa por punzonado a partir de un fleje de latn de 2 mm de espesor. El precio de este material es de 1,93 €/kg y su densidad 8,4 kg/dm’. Se dispone de una prensa adecuada, capaz de realizar en continuo 20 golpes/min, siendo su coste ope- rativo total de 18 €/h. nC ONC Peis eles p- Figura 17 Se parte de las siguientes suposiciones: 1, El retorno por venta de chatarra se paga a 0,59 € el kg, y los gastos generales se estiman en un 15% de los costes directos. 2, Los tiempos improductivos son los ‘* el tiempo de preparacién para cada operacién es 7,5 h por lote, + el mantenimiento de méquinas y utillaje es de 1 hora cada 35,000 operaciones, y © Ios tiempos de maniobra de las operaciones alimentadas automdticamente son desprecia- bles, mientras que en las alimentadas manualmente representan el doble de los tiempos productivos. Se van a analizar tas siguientes altemativas ‘ Realizar los punzonados en dos operaciones con tiles individuals, ya existentes y completa- mente amortizados, de 100 y de 150 mm de diémetro. © Utilizar una matriz progresiva nueva, cuyo costo es de 8.500 €, que permite reatizar el trabajo de un solo golpe, suponiendo que se amortice con un solo lote @ITES-Paraninfo22 _Problemas resueltos de Tecnologia de Fabrcaciin 1. El coste de fabricacién unitario de las dos alternativas, Suponiendo que el precio del mate. Hal y el tiempo de preparacién de la méquina sean los mismos, en los dos siguientes casos * Un lote de 20.000 piezas + Un ote de 200,000 piezas. 2. El tiempo tedrico de fabricacién de cada lote en di das laborables de 8 horas y 2 turnos, 4 ¢Qué conclusiones saca analizando los puntos 1 y 2? en los cuatro casos, suponiendo jorna- RESOLUCION 1. Coste de fabricacién unitario * Descripcién del proceso, mediante un proceso de operaciones continuas, En una matrin Progresiva se incluyen los troqueles Caso a ren realizar todas las operaciones en“un solo golpe, una tras otra Pa Io tanto, en este case a Partir Ia segunda unidad, se obtiene una pieza por cada golpe de prensa, Partiendo de feje, la pieza del problema se puede realizar segtin la siguiente secuencia de opera ciones: 1. Punzonado @ 100 mm. 2. Punzonado @ 150 mm, Si se utilizan itiles individuales, en cambio, la secuencia de operaciones debiera invertirse: pri- innate de oot Cortar los discos de @ 150 mm y, en otta operacién posterier, ne troquela el agujero interior de @ 100 mm, Recordemos la definicion de la estructura de costes de fabricacién de un producto: G= Cn + C+ C,+C,+C, Analizaremos cémo queda en este caso: Cn = Como el precio de la materia prima no varia, seré constante ara las cuatro alternativas. Cor Ca = Los costes de mano de obra C, y de amortizacién de la maquinaria C,, en este caso, estaran agrupados en uno solo que definiremos como coste operative Cy) Sélo tiene sentido en el caso de la matriz progresiva nueva, ya que en el otro caso estin amortizados y Iégicamente no se tendra en cuenta C, = En este caso no se utilizan herramientas fungibles. Los costes de lubricantes, ete., se suponen incluidos en los costes generales, * Coste de materia prima. Dadas las dimensiones de la arandela y partiendo del feje citado, la cantidad de cchapa, expresa- da en dm’, que necesitamos comprar para cada pieza serd la siguiente: V = 1,55-1,6-0,02 = ,0496 dm* ‘Teniendo en cuenta que la densidad del latén de nuestra chapa es de 8.4 kg/dm’, el peso del material de partida necesario para la fabricacién de cada arandela seré, P,, = 0,0496 dm*-8,4 kg/dm? = 0,41664 kg Redondeando este valor al alza: P,, ~ 0,42 kg ©ITES-ParaninfoIntroduccién a los procesos de tabricacion 23 A su vez, cada arandela tiene un peso P, de: ry dm*- 0,02 dm-8,4 kg/dm? = 0,16 ke La cantidad de chatarra por arandela serd la diferencia entre estas dos cantidades: Pas, = Py — Py = 0,42 — 0,16 = 0,26 kg El coste de materia prima seri: Cy, = 0.42 kg: 1,93 €/kg = 0.81 € La chatarra se paga a raz6n de 0,59 €/kg, asf que el retorno que nos proporcionard la chatarra serd: R= 0,26 kg: 0,59 €/kg = 0,15 € Este retorno es un ingreso que se descontara de los costes ina vez obtenidos los costes totales. Los restantes costes serdn diferentes en cada opcién. Se analizan y calculan a continuacién. 1." ALTERNATIVA - Utiles ine Para 20.000 piezas: iduales # Coste operative Esta formado por el coste de sransformacién (tiempo productive), més los tiempos improducti- Vos asociados, que en este caso son los de preparacién, mantenimiento y maniobra — Tiempo de transformacién. Seré el doble del tiempo de operacién de la prensa, ya que la pieza se hard en dos golpes: 60 min/h = 1,67: 107? h/pieza El factor 60 permite pasar las unidades de minutos a horas, — Tiempos improductivos. Como se emplean 7,5 horas de preparacién de la maquina por lote y por operaci6n, al tratarse de dos operaciones, el coste de preparacién por pieza seré 1 20.000 7,5-10°* h/pieza En el mantenimiento se invierte 1 hora cada 35,000 operaciones, y como son dos opera~ ciones por pieza: 2h jae oe ee ‘mans ~ 35.000 piezas 107 h/pieza Tiempo de maniobra. Consideraremos un solo tiempo de maniobra ya que la primera de las dos operaciones puede alimentarse autométicamente, pero la segunda seri necesariamente alimentada a mano. Por lo tanto: 2-4, =2-1,67-10-* = 3,34- 10°? h/pieza El tiempo total de fabricacién resulta: tp = be by + tmamt + by & 6 1073 h/pieza r= hity24 Problemas resueltos de Tecnologia de Fabricacién El coste operativo ser: Gg; ‘op = ty 18 €/h = 0,11 €/pieza Los costes de fabricaci6n resultan de sumar los costes de materia prima y los operativos, lo cual resultard: Cy = Cu + Cop = 0,81 + 0,11 = 0,92 €/pieza Si los gastos generales se estiman en el 15% de los costes directos, el coste total resulta: C, = 1,1SC, = 1,15-0,92 = 1,06 €/pieza Y descontando el retorno por venta de la chatarra: C, = 1,06 ~ 0,15 = 0,91 €/pieza Para 200.000 piezas: * Coste operativo Se repite la misma estructura de costes, pero con la correccién para fabricar 200.000 piezas. — Tiempo de transformacién, 2 golpes = BOs = 1,67-107? h/pieza = 55 gotpesjman [00 minyh = 1.67 h/pieza — Tiempos improductivos. El coste de preparacién en este caso seré: 5-107 h/pieza En el mantenimiento, el tiempo invertido es el mismo que en el caso anterior: 2h wea) fom OO) Hees ee Tiempo de maniobra. Igual que antes: Iq = 2-1, = 21,67- 1079 = 3410-4 h/pieza El tiempo total de fabricacién resulta: 17 = t+ by + boaam + tq = 5+ 10-3 h/pieza Y el coste operativo sera: Cup = 18 €/h ~ 0,09 €/pieza Los costes de fabricacién y el coste total resultan: C= Cu + Cop = 0,81 + 0,09 = 0,90 €/pieza €, = 1,15 C,= 1,15-0,90 = 1,04 €jpieza C, = 1,04 — 0,15 = 0,89 €/pieza © ITES-ParaninfoIntroduccién @ los procesos de fabricacion 25 2." ALTERNATIVA — Matriz progresiva Las diferencias respecto a la primera alternativa son: afiadir el coste de amortizacién, que la alimen- tacién es automitica y que se obtiene una pieza por cada operacién de la maquina. Para 20.000 piezas: * Coste operativo — Tiempo de transformacién. La pieza se obtiene en una sola operacién: 1 golpe mh —s! jh = 8,33- /pieza 20 golpes/min’ ©? iN" = 833-10 hipie — Tiempos improductivos. Ahora la maquina se tiene que preparar una sola vez; el coste de preparacién seri: 15 3. ~* h/pier: Fo.000 = 3:75: 10~* hipieza El mantenimiento sigue siendo el mismo que antes, pero como ahora es sélo una operaci th beter SEGRE 000 piezas = 3°10 * W/pieza mpo de maniobra, En este caso es nulo, por ser una operacién automética: a) El tiempo total de fabricaci6n resulta: tp = t+ ty + tant + by % 0,001 b/pieza Y el coste operativo sera: “18 €/h = 0,02 €/pieza # Coste de amortizacién del stil Se supone que el coste de la matriz de 8.500 € se recuperaré con un solo lote: 8.500 20.000 1425 = 0,43 €/pieza ‘Sumando los costes de materias primas, operativos y la amortizacién del til: Cp = On + Cop + Cy = 0,81 + 0,02 + 0,43 = 1,26 €/pieza Si los gastos generales se estiman en el 15% de los costes directos, el coste total resulta: G = LASCy = 1,15- 1,26 = 1,45 €/pieza descontando ta chatarra R, resulta: C,= 1,45 = 0.15 = 1,30 €/pieza ITES-Paraninto26 = —Problemas resueltos de Tecnologia de Fabricacién Para 200.000 piezas: + Coste operative En este caso, para fabricar 200,000 piezas, — Tiempo de transformacién, 1 golpe - 60 min/h = 8,33- 10" h/pi 30 golpes/min 62 Minvh = 8,33-10-* h/pieza 4 — Tiempos improductivos. EI coste de preparacién en este caso seri: a ” 200.000 En el mantenimiento, el tiempo es el mismo que en el caso anterior: Ih Foo = mee ‘mart “35,000 piezas = 3,15-107* h/pieza 10-* h/pieza Tiempo de maniobra. Igual que ant ton El tiempo total de fabricacién resulta: t= 0, + ty + tant + by = 0,001 h/pieza Y el coste operativo seré Cop = ty: 18 €/h & 0,02 €/pieza © Coste de amortizacién del ttil 8.500 = 590,000 = 0,04 €/pieza Los costes de fabricacién resultan: C=C, + C, Ge 181 + 0,02 + 0,04 0,87 €/pieza y el coste total: C, = 11SC,= 1,15 -0,87 = C, = 1,00 — 0,015 = 00 €/pieza \85 €/pieza 2. Tiempo de fabricacién del lote. ‘Se supondré que no hay tiempos de espera y que el aprovechamiento del tiempo es del 100%. 1." ALTERNATIVA El tiempo de fabricacién del cada lote sera: Toe ~ 5-2 nena 1 Para 20,000 piezas: Ties _ 0,006 - 20.000 =— = 755 dias 8 h-2 turnos © ITES-Paraninto