Floresender

UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
ACTUALIZACIÓN DE CONTROLADORES DE TEMPERATURA PARA

ALIMENTADORES DE VIDRIO EN LAS LÍNEAS B2 Y B3 EN FÁBRICA DE
VIDRIO LOS ANDES (FAVIANCA)
Br. Ender Jesús Flores Chacón
Mérida, 2007
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
MERIDA-VENEZUELA

Trabajo presentado como requisito parcial

Para optar al título de Ingeniero Electricista
Br. Ender Jesús Flores Chacón

Tutor Académico: Oscar O. Cárdenas S.
Febrero, 2007
ii

Br. Ender J. Flores Ch.
El trabajo de grado titulado “ACTUALIZACIÓN DE CONTROLADORES DE

TEMPERATURA PARA ALIMENTADORES DE VIDRIO EN LAS LÍNEAS B2 Y
B3 EN FÁBRICA DE VIDRIO LOS ANDES (FAVIANCA), presentado por el Br.
Flores Ch. Ender J. en cumplimiento parcial de los requisitos para optar al Título de
Ingeniero Electricista, fue aprobado por el siguiente jurado:
__________________ __________________
Prof. Orlando Ostos Prof. Rubén Rojas
C.I. 2.807.877 C.I. 8.025.075
__________________
Prof. Oscar O. Cárdenas S.
C.I 3.623.426
iii
AGRADECIMIENTOS
A Dios Todopoderoso y al Santísimo Nazareno por iluminarme y escuchar mis

plegarias.
A mis padres: Esperanza y Ramón, por darme la oportunidad de poder alcanzar mis
metas siempre con su apoyo incondicional en buenas como en las malas.
A mi hermano Paul por ser motor importante en mi vida el cual me motiva a seguir
adelante, queriendo ser tú inspiración para las metas que desees obtener a futuro.
A mi tía Juana persona a la cual quiero y respeto por ser tan consecuente y
disciplinada en sus labores y sin su apoyo todo hubiese sido muy difícil.
A mi novia Sara por contar con sus consejos, dándome siempre ánimos de seguir
adelante para así saltar obstáculos muchas veces pensé serían imposibles de pasar y
con tu ayuda lo logré.
A la Ilustre Universidad de los Andes la cual me adoptó y brindó de conocimientos.
A todos mis profesores por enseñarme lo relacionado a mi carrera y en especial a mí

tutor el Prof. Oscar Cárdenas por permitirme esta oportunidad y orientarme en este
proyecto con paciencia y dedicación.
A la empresa FAVIANCA en especial al personal de Electricidad e Instrumentación

por darme la oportunidad y depositar en mi confianza suficiente para desarrollar este
proyecto.
A todas las personas hicieron posible la realización de éste trabajo GRACIAS.

iv
ÍNDICE GENERAL
AGRADECIMIENTOS ...............................................................................................iii
RESUMEN...................................................................................................................ix
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ x
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA ........................................................................................................... 1
1.1 Planteamiento del Problema.......................................................................... 1
1.2 Justificación .................................................................................................. 2
1.3 Objetivos de la Investigación ........................................................................ 3
1.3.1 Objetivo General ................................................................................... 3
1.3.2 Objetivos Específicos............................................................................ 3
1.4 Alcance.......................................................................................................... 4
1.5 Delimitación.................................................................................................. 4
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO...................................................................................................... 5
2.1 Generalidades de la Empresa ........................................................................ 5
2.1.1 Reseña Histórica de Fábrica de Vidrio los Andes C.A. (FAVIANCA) 5
2.1.2 Objetivos de Calidad ............................................................................. 7
2.1.3 Visión .................................................................................................... 7
2.1.4 Misión ................................................................................................... 7
2.1.5 Política de Calidad ................................................................................ 8
2.1.6 Estructura Organizativa......................................................................... 8
2.2 Proceso Productivo ..................................................................................... 10
2.2.1 Pesaje de Materia Prima...................................................................... 11
2.2.2 Preparación y Mezcla.......................................................................... 12
2.2.3 Fundición y Acondicionamiento ......................................................... 12
2.2.4 Fabricación de envases........................................................................ 13
2.2.5 Recocido.............................................................................................. 14
2.2.6 Rociado de envases ............................................................................. 15
2.2.7 Inspección visual y automática ........................................................... 15
2.2.8 Decorado ............................................................................................. 16
2.2.9 Selección y empaque........................................................................... 16
2.2.10 Paletizadores ....................................................................................... 17
2.2.11 Flejadoras ............................................................................................ 17
2.2.12 Forradoras ........................................................................................... 17
2.2.13 Almacén y despacho ........................................................................... 17
2.3 Alimentador de Vidrio o Forehearth .......................................................... 18
2.4 Termocuplas o Termopares......................................................................... 20
2.5 Ubicación de Termocuplas en los Alimentadores de Vidrio ...................... 22
2.6 Eficiencia del Alimentador ........................................................................ 23
2.7 Control Automático de Procesos................................................................. 25
2.8 Controlador ................................................................................................. 26
v
2.8.1 Controlador de Acción de Control Proporcional (P)........................... 27

2.8.2 Acción de Control Integral (I)............................................................. 29
2.8.3 Acción de Control Proporcional Integral (PI)..................................... 30
2.8.4 Acción de Control Derivativa (D)....................................................... 31
2.8.5 Acción de Control Proporcional-Integral-Derivativo (PID) ............... 31
2.9 Control en Cascada ..................................................................................... 32
2.10 Elemento final de Control ........................................................................... 33
2.10.1 Variadores de Frecuencia (Inverter).................................................... 33
2.10.2 Actuadores ......................................................................................... 34
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO..................................................................................... 36
3.1 Tipo de Investigación.................................................................................. 36
3.2 Modalidad de la Investigación .................................................................... 37
3.3 Diseño de la Investigación .......................................................................... 39
3.4 Población y Muestra.................................................................................... 40
3.4.1 Población............................................................................................. 40
3.4.2 Muestra................................................................................................ 40
3.5 Técnicas e Instrumentos de recolección de datos ....................................... 41
CAPÍTULO IV
SELECCIÓN DEL CONTROLADOR....................................................................... 42
4.1 Honeywell UDC-5 000 .............................................................................. 42
4.2 Requerimientos Mínimos ............................................................................ 43
4.3 Estudio de las Alternativas.......................................................................... 44
4.3.1 Fischer and Porter (F&P) 53MC5000 Process Control Station (PCS)45
4.3.2 Honeywell HC900 Hybrid Control ..................................................... 47
4.3.3 Owens Broakway MCS Melter & Conditioning System (MCS) ........ 49
4.4 Selección de la mejor Alternativa ............................................................... 53
CAPÍTULO V
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN.............................................................................. 58
5.1 Lazos de Control ......................................................................................... 59
5.2 Acción del controlador................................................................................ 60
5.3 Curvas de Calentamiento y Enfriamiento ................................................... 63
5.3.1 Curva de Calentamiento...................................................................... 63
5.3.2 Curva de Enfriamiento ........................................................................ 65
5.3.3 Curvas de Calentamiento y Enfriamiento ........................................... 66
5.4 Actuadores .................................................................................................. 67
5.5 Variadores de Velocidad o Inverter ............................................................ 69
5.6 Software para la Configuración y Programación del Controlador.............. 70
5.6.1 HC900 Hybrid Control Designer ........................................................ 70
5.6.2 SpecView ............................................................................................ 72
5.7 Comunicación entre el HC900 y el MCS.................................................... 73
5.8 Actualización de los Planos Eléctricos ....................................................... 74
vi
5.9 Puesta en marcha......................................................................................... 75
CAPÍTULO VI
RESULTADOS........................................................................................................... 79
CAPÍTULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.......................................................... 86
7.1 Conclusiones ............................................................................................... 86
7.2 Recomendaciones........................................................................................ 89
REFERECIAS BIBLIOGRÁFICAS........................................................................... 90
ANEXOS
ANEXO 1: Power Supply Forehearth B2-B3 ............................................................ 93
ANEXO 2: Forehearth B2Connections...................................................................... 95
ANEXO 3: Forehearth B3 Connections..................................................................... 97
ANEXO 4: Temocuple Forehearth B2....................................................................... 99
ANEXO 5: Temocuple Forehearth B3..................................................................... 101
ANEXO 6: Field Wired ............................................................................................ 103
ANEXO 7: Forehearth ............................................................................................. 105
ANEXO 8: Sub-panel ............................................................................................... 107
ANEXO 9: Manual de Funcionamiento (Tabla de Contenido) ................................ 109
vii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Estructura Organizativa de la empresa FAVIANCA..................................... 9
Figura 2. Fundición y Acondicionamiento.................................................................. 12
Figura 3. Formación de los Envases ........................................................................... 14
Figura 4. Recocido de los Envases.............................................................................. 14
Figura 5. Tratamiento Superficial a los Envases......................................................... 15
Figura 6. Inspección Visual y Automática.................................................................. 16
Figura 7. Selección y Empaque................................................................................... 16
Figura 8. Alimentador de Vidrio................................................................................. 20
Figura 9. Ubicación de las Termocuplas en el Forehearth........................................ 23
Figura 10. Ejemplo para cálculo de la Eficiencia del Alimentador ............................ 24
Figura 11. Diagrama de Bloque con los Elementos de un Sistema de Control .......... 26
Figura 12. Diagrama de Bloque de un Controlador Proporcional .............................. 28
Figura 13. Efecto de la ganancia del controlador sobre la salida del controlador. ..... 29
Figura 14. Diagrama de bloque de un Controlador Integral ....................................... 29
Figura 15. (a) Diagrama de bloques de un controlador proporcional-integra1; (b) y (c)
diagramas que muestran una entrada escalón unitario y la salida del controlador
............................................................................................................................. 30
Figura 16. (a) Diagrama de un controlador proporcional-integral-derivativo; (b) y (c)
diagramas que muestran una entrada rampa unitaria y la salida el controlador. 32
Figura 17. Controlador F&P 53MC5000 .................................................................... 46
Figura 18. Características del Control Híbrido ........................................................... 47
Figura 19. Honeywell Hybrid Control HC900............................................................ 49
Figura 20. Diagrama de Bloque para las Zonas del Medio, Atrás y Refinador ........ 59
Figura 21. Diagrama de Bloque para la Zona del Frente de ambos Alimentadores .. 60
Figura 22. Modelo de Curva de Calentamiento .......................................................... 64
Figura 23. Modelo de Curva de Enfriamiento ............................................................ 65
Figura 24. Modelo de Curvas de Calentamiento y Enfriamiento................................ 66
Figura 25. Actuador Leeds and Northrup Serie 10260 .............................................. 68
Figura 26. Variador de velocidad Danfoss VLT5000................................................. 69
Figura 27. Vista del software HC900 Hybrid Control Designer................................. 72
Figura 28. Pantalla Principal del MCS que representa los Alimentadores de Vidrio en
B1, B2 y B3......................................................................................................... 79
Figura 29. Pantalla que muestra el comportamiento del Alimentador B2 .................. 80
Figura 30. Pantalla que muestra el comp1ortamiento del Alimentador B3 ................ 80
Figura 31. Temperatura en la zona del frente de B2 en un lapso de tres (3) horas..... 81
Figura 32. Temperatura en la zona del medio del Alimentador B2 en un lapso mayor
a las cinco (5) horas ............................................................................................ 82
Figura 33. Temperatura en la zona de atrás del Alimentador B2 en un lapso mayor a
las cinco (5) horas ............................................................................................... 83
Figura 34. Temperatura en la zona del medio del Alimentador B3 en un lapso de un
día........................................................................................................................ 84
Figura 35. Temperatura en la zona de atrás del Alimentador B3 en un lapso de un día
............................................................................................................................. 85
viii
Figura 36. Temperatura en el refinador del Alimentador B3 en un lapso de un día... 85
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Características de los Termopares más utilizados en la Industria................. 21
Tabla 2. Ventajas tecnológicas que ofrecen los instrumentos..................................... 53
Tabla 3. Limitación en uso de lazos de control........................................................... 53
Tabla 4. Facilidad de Programación y Configuración ................................................ 54
Tabla 5. Comunicación con equipos similares y/o otras marcas comerciales ............ 54
Tabla 6. Factibilidad de expansión en I/O en los instrumentos .................................. 55
Tabla 7. Características del display o pantallas .......................................................... 55
Tabla 8. Comunicación en tiempo real de los instrumentos ....................................... 56
Tabla 9. Disposición de salida dual............................................................................. 56
Tabla 10. Parámetros iniciales para la sintonización de los Controladores para el
Forehearth de B2 ................................................................................................ 62
Forehearth de B3 ................................................................................................ 62
Tabla 12. Valores en Curva de Calentamiento de la Fig. 22 ...................................... 64
Tabla 13. Valores en Curva de Enfriamiento de la Fig. 23......................................... 66
Tabla 14. Valores en Curva de Calentamiento y Enfriamiento de la Fig. 24 ............. 67
Tabla 15. Comparación de los parámetros del controlador para el Alimentador de
vidrio de B2......................................................................................................... 77
Tabla 16. Comparación de los parámetros del controlador para el Alimentador de
vidrio de B3......................................................................................................... 77
ix
RESUMEN

Br. Ender J. Flores Ch.

Tutor: Prof. Oscar O. Cárdenas S.
El objetivo de este trabajo fue de realizar la actualización de controladores de

temperatura a alimentadores de vidrio en la Fábrica de Vidrio los Andes C.A., se
manejan conceptos generales de control automático de procesos necesarios para
analizar el comportamiento del proceso en estudio y así establecer las pautas a seguir
para el desarrollo de la investigación, donde se analiza y se determina la versatilidad,
factibilidad y aplicación de los controladores 53MC5000 de BAILEY FISCHER &
PORTER, HC900 de HONEYWELL y MCS de OWENS BROCKWAY,
seleccionando el que mejor se adapte a las necesidades siendo este el HC900 de
Honeywell el cual se configura y programa para que cumpla con las funciones
esperadas. Dentro de este proceso la sintonización del controlador corresponde un
aspecto muy importante porque con estos parámetros se asegura la estabilidad del
sistema manteniendo las variables de interés dentro de los valores de referencia.
Siendo necesario hacer seguimiento a estas variables al arranque de estos
controladores para así verificar el buen comportamiento del mismo y realizar ajuste
fino al controlador de existir poca estabilidad en el sistema. Según los resultados se
observa que el funcionamiento de los controladores es el esperado reaccionando
rápidamente ante los cambios de referencia y siendo estables en régimen permanente.
Actualización / Control / Procesos / Sintonización / Controladores

x
INTRODUCCIÓN
El control automático de procesos ha desempeñado una función de gran importancia

para el desarrollo de diferentes áreas relacionadas con la optimización de sistemas, en
especial para la modernización de diferentes industrias en donde cada día por
exigírseles una demanda de sus productos cada vez mayor, las mismas se ven en la
necesidad de incrementar su producción, siendo una forma de lograrlo la
automatización de dichas industrias.
Todo esta automatización puede ser posible con la actualización de nuevos equipos
que sean más eficientes, que tengan una vida útil más prolongada, que estén a la par
con la tecnología, que sean versátiles y puedan adaptarse rápidamente ante nuevos
cambios.
Dada la importancia que tiene la automatización para el mundo hoy en día, se han
formulado nuevas teorías o han surgido nuevas técnicas para controlar estos procesos
automatizados como son: las múltiples técnicas para la buena sintonización de los
controladores PID, el desarrollo del control inteligente lo cual engloba el control
predictivo, la inteligencia artificial, las redes neuronales por citar algunos. Como es
de suponerse todas estas técnicas están persiguiendo un mismo fin, que es el de
asegurarse que las variables del proceso se mantendrán dentro de los parámetros
permitidos o deseados, afirmando a su vez la buena acción del controlador.
Así pues, la Fábrica de Vidrio los Andes C.A. (FAVIANCA) en su afán de mejorar e
incrementar su producción ha propuesto la actualización de varios equipos, entre los
que están los controladores de temperatura de los alimentadores de las líneas B2 y
B3. Por esta razón en el presente trabajo se hará un estudio del proceso, en donde se
actualizarán, diagnosticarán, propondrán y se pondrá en marcha soluciones a tiempo
presente pensando a su vez en futuro, relacionado a los problemas que se encuentren
en el desarrollo del mismo y así cumplir con los requisitos que presente el sistema.
xi
Ahora bien, para una mejor comprensión del contenido de este trabajo, el mismo ha
sido estructurado en siete (7) capítulos:
Capítulo I: Se expone el problema y la justificación del mismo, en donde se expone

la voluntad de la empresa (FAVIANCA) para realizar este proyecto, también, se
presentan los objetivos o metas a alcanzar con el desarrollo del mismo.
Capítulo II: Comprende el marco teórico, el cual será estructurado con la reseña
histórica de la investigación y las bases teóricas, que representan la plataforma de la
investigación que se desarrolla.
Capítulo III: Se refiere al marco metodológico, esto incluye el área de la

investigación, el tipo de investigación, las fases de estudio, la población y muestra.
Capítulo IV: Se exponen las necesidades que deben satisfacerse para luego
seleccionar la mejor alternativa que cumpla con las exigencias del caso.
Capítulo V: Comprende el análisis del proceso en estudio y se presentan las

propuestas y planes de acción para resolver el problema, explicando a su vez los
pasos a seguir para la puesta en marcha del nuevo sistema.
Capítulo VI: Se muestran los resultados que se obtuvieron y el respectivo análisis.
Capítulo VII: Se exponen las conclusiones y recomendaciones, producto de la

investigación, para finalmente presentar los anexos.
Y por último están las referencias bibliográficas en donde se encuentra mayor

información para los que deseen acudir y profundizar en el tema en estudio.
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
En este capítulo se expone el problema en estudio y la justificación del mismo,

explicando la necesidad que tenía la empresa (FAVIANCA) para realizar este
proyecto, en donde también se presentan los objetivos o metas alcanzadas, la
importancia de la investigación y la delimitación de la misma.
1.1 Planteamiento del Problema

Con el pasar de los años la tasa de crecimiento de la población a nivel mundial ha
aumentado considerablemente siendo Venezuela un claro ejemplo de esta situación,
trayendo como consecuencia que exista una exigencia en las personas para obtener
una mayor cantidad de productos y así poder satisfacer sus necesidades. Ante tal
situación, las diferentes industrias relacionadas con la producción de diversos
productos, deben buscar mejoras en sus procesos de producción, a través de la
adquisición de equipos y maquinarias de nueva tecnología.
Por esta razón, la Fábrica de Vidrio Los Andes C.A. (FAVIANCA) no debe ser la
excepción y debe estar siempre en la búsqueda de nuevas mejoras, por medio de la
implementación de nuevas tecnologías, actualización de sus equipos y maquinarias,
capacitación del personal que allí labora, entre otras, para así cumplir con las
exigencias de sus clientes de la manera más óptima y efectiva.
Actualmente, FAVIANCA ha planteado un mejoramiento en el proceso de

producción en varias de sus Líneas de Producción como son las Líneas B2 y B3, ya
que existen muchos equipos que han sobrepasado su vida útil, tal es el caso de los
Controladores de Temperaturas de los Alimentadores de Vidrio quienes no ofrecen
ventajas tecnológicas acorde con las actuales necesidades, como son: las limitaciones
en su número de entradas y salidas, dificultades en la comunicación, uso de un
2
display poco amigable que aporta poca información al usuario, no tener acceso
remoto al controlador, entre otros.
Todo esto trae como consecuencia, que en determinados momentos se tiene una
producción defectuosa la cual no cumple con los patrones de calidad que se les
impone debido al estado del controlador, luego se desea hacer un estudio para la
actualización de dichos controladores de temperatura quienes están operando en los
Alimentadores de Vidrio (Forehearth) en las Líneas de Producción B2 y B3 para que
cumplan y satisfagan con las necesidades.
Es importante destacar, que el control de la temperatura en estos alimentadores debe

ser de la manera más eficaz posible, ya que es aquí donde se acondiciona el vidrio
para que esté en su punto óptimo en el momento de la formación del envase. Ante tal
situación, se crea la necesidad de formular la siguiente pregunta: ¿Cómo Actualizar
de la manera más eficaz los Controladores de Temperatura de los
Alimentadores de Vidrio en las Líneas de Producción B2 y B3 de la Fábrica de
Vidrio los Andes C.A. (FAVIANCA)?. Esta y otras interrogantes serán dilucidadas
durante el desarrollo de esta investigación.
1.2 Justificación
Actualmente los Alimentadores de Vidrio de las Líneas de Producción B2 y B3
trabajan con Controladores UDC-5 000 Honeywell, los cuales ya se encuentran
obsoletos en el mercado dificultando las tareas de mantenimiento y no ofreciendo
ventajas tecnológicas. Por esta razón, se ha propuesto hacer el estudio, selección y
puesta en marcha de un controlador que cumpla con nuevos requerimientos a la par
de las necesidades, que ofrezcan ventajas tecnológicas de nueva generación, pueda
tener una comunicación en tiempo real con los PCs que estén operando normalmente
en planta y otras unidades similares, esté conformado por unidades modulares para
expandirse según los requerimientos y que éste a su vez sea un controlador que utilice
una salida Dual para el Enfriamiento y Calentamiento de dichos Alimentadores.
3
El desarrollo de esta investigación resulta importante para la empresa FAVIANCA,

ya que la misma, permitirá darles grandes aportes para el mejoramiento de su
producción actualizando el Sistema de Control y Automatización en un área muy
importante como es el Acondicionamiento del Vidrio.
Así mismo, por ser una investigación aplicada a la Ingeniería en especial al Área de
Control y Automatización de Procesos, su desarrollo pudiera servir de guía y apoyo
para otros estudiantes de Ingeniería, respecto a la metodología a seguir para la
realización de trabajos de grado similares.
1.3 Objetivos de la Investigación

1.3.1 Objetivo General
Configuración de Hardware y Software requerido para la aplicación del Controlador a
seleccionar en el Control de Temperatura en Salida dual
(Calentamiento/Enfriamiento) en los Alimentadores de Vidrio de las Líneas B2 y B3
de la Fábrica de Vidrio los Andes.
1.3.2 Objetivos Específicos

• Determinar y conocer las características del Proceso.
• Determinar los requerimientos necesarios para la actualización del controlador
del proceso en estudio.
• Investigar en el mercado los diferentes controladores que se ajustan a los
requerimientos del proceso en estudio.
• Seleccionar y justificar el controlador a instalar.
• Determinar la configuración del hardware requerido para el uso del nuevo
controlador.
• Actualizar los planos eléctricos relacionados con el nuevo controlador.
• Desarrollar el software del controlador seleccionado.
4
• Elaborar manual de funcionamiento del sistema en donde este operando el

controlador seleccionado.
• Instalar y poner en marcha el sistema en el cual opera el controlador
seleccionado.
• Entrenar al personal (Electricistas, Instrumentistas, Técnicos y Supervisores)
en el uso del controlador seleccionado.
1.4 Alcance
Esta investigación se realizara únicamente para los alimentadores de vidrio de B2 y
B3 de la empresa FAVIANCA, por ser los controladores de temperatura con mayor
tiempo en uso que están operando actualmente en planta y necesitan ser actualizados
para así obtener un mayor rendimiento y efectividad en el acondicionamiento del
vidrio para los cuales son utilizados. Además, con esta investigación se pretende
aportar soluciones a los problemas que se tienen con dichos controladores, a través,
de la formulación de propuestas de actualización y optimización. Estas propuestas
serán realizadas, basándose en las nuevas tecnologías en control de procesos
existentes en el mercado y a su vez a los requerimientos que se tengan del proceso
como tal. Con ello deseamos asentar un precedente en cuanto al estudio de
aplicabilidad de las tecnologías presentes en los equipos que son utilizados para el
control de procesos específicamente al control de temperatura de los alimentadores de
vidrio.
1.5 Delimitación
Esta investigación se llevará a cabo dentro de las instalaciones de la Fábrica de Vidrio
Los Andes C.A., ubicada en la Zona Industrial Carmen Sánchez De Jelambi Av. José
Luis Faure en Valera, Estado Trujillo, Venezuela. Este trabajo se planificó y
programó para ser culminado en 18 semanas.
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
Este capítulo tiene la particularidad de ofrecerle al lector las bases teóricas esenciales
utilizadas en el desenvolvimiento de ésta investigación, el cual dotará al lector de los
conceptos básicos y necesarios para comprender lo que se desea exponer en el
desarrollo de la misma. Al principio se suministrará una breve reseña histórica de la
empresa, explicando los diferentes lineamientos que ésta sigue, su estructura
organizativa, el área o departamento en donde se estuvo trabajando, también, se dará
una descripción detallada del proceso de producción desde que se hace el pesaje de la
materia prima hasta que el producto esta terminado y listo para ser entregado a los
clientes.
Seguidamente, se explica lo relacionado a los Alimentadores de Vidrio (Forehearth),

en donde se exponen sus características principales, la ubicación y tipo de
termocuplas (sensor/transmisor), así mismo se explica el control automático de
procesos, los elementos que lo componen, los controladores de tipo PID, así como el
control en cascada y los elementos finales de control que intervienen en nuestro
proceso.
2.1 Generalidades de la Empresa

2.1.1 Reseña Histórica de Fábrica de Vidrio los Andes C.A. (FAVIANCA)
La Fábrica de Vidrio Los Andes C.A. “FAVIANCA”, es una empresa dedicada a la
elaboración de envases de vidrio, ésta nace por la inquietud de un grupo de personas
preocupadas por el desarrollo de la región, vinculadas al medio económico e
industrial del Estado Trujillo. El día 20 de julio de 1 968, se efectúa mediante
convocatoria en los salones del Ateneo de Valera, la primera asamblea que tiene
como finalidad construir la Compañía Anónima “Fábrica de Vidrio Los Andes C.A.”,
hecho que se hace realidad el día 15 de Agosto de 1 968, mediante la inscripción de la
Compañía en el Registro de comercio de la jurisdicción del Estado Trujillo.
6
FAVIANCA comienza formalmente su producción de envases de vidrio en enero de

1 972, con un horno de cincuenta toneladas métricas. En 1 974 comienza la expansión
de la planta mediante la construcción de un nuevo horno con una capacidad actual de
ciento noventa (190) toneladas. En 1 975, FAVIANCA paso a formar parte de las
Empresas Owens Illinois, líder mundial en la fabricación de envases de vidrio. En el
mes de abril de 1 980, FAVIANCA inaugura su tercer horno, con una capacidad
actual de trescientas (300) toneladas diarias. FAVIANCA esta en capacidad de
producir diariamente dos millones trescientos mil (2 300 000) envases para contribuir
con un treinta por ciento (30%) de la oferta del mercado nacional.
Hoy día FAVIANCA, se ha constituido en un suplidor seguro y confiable de envases

de excelente calidad para: Industria cervecera, Industria de alimentos, Industrias de
licores, Industria de cosméticos, Industria farmacéutica; se ha desarrollado en forma
vertiginosa y en cada una de las etapas de su desarrollo ha aportado la más compleja
tecnología de la fabricación de envases de vidrio, mediante la instalación de
modernos equipos. Cabe destacar que en la actualidad FAVIANCA, genera en forma
directa e indirecta empleo para mas de mil (1 000) personas, siendo en su mayoría
oriundos del Estado Trujillo.
FAVIANCA a su vez forma parte de una de las filiales en Venezuela de la

transnacional Owens Illinois, cuya sede está en Toledo, Ohio, EE.UU., por tanto
FAVIANCA recibe de ésta, parte de los insumos necesarios para la producción,
avances tecnológicos y adiestramiento de personal. Es ésta la razón por la cual
FAVIANCA también es conocida como O-I Valera.
Por otra parte, FAVIANCA en su búsqueda incesante del mejoramiento continuo y

satisfacción total de las necesidades de sus clientes ha desarrollado y establecido un
sistema de calidad bajo los requisitos de las normas COVENIN ISO-9 002. Esta
certificación permite el éxito y supervivencia de la empresa, pues se convierte en
7
pasaporte para ratificar y afianzar la confianza de los clientes y para comercializar

sus productos en otros mercados, asegurando así el auge de la empresa.
2.1.2 Objetivos de Calidad

• Fabricar Envases de Vidrio dentro de las especificaciones.
• Garantizar cantidades y entregas oportunas, de acuerdo a los requerimientos
del cliente.
• Mantener y asegurar la eficacia de los procesos del Sistema de Gestión de
Calidad.
• Garantizar el desarrollo de su personal.
2.1.3 Visión
Owens Illinois de Venezuela, es una empresa de avanzada tecnología y alto
desempeño, comprometida a superar las necesidades de sus clientes, nacionales e
internacionales, dedicada a fortalecer su posición de liderazgo con productos de alta
calidad a precios competitivos estableciendo alianzas estratégicas con el firme
propósito de alcanzar un alto nivel de confianza y crecimiento mutuo.
Capacitar al personal y motivarlos a trabajar en equipos facultados que conducen al

éxito de este negocio, ofreciendo estabilidad y oportunidad de desarrollo, apoyados
en los valores más altos de conducta y ética.
A los accionistas se les ofrece un crecimiento sostenido y niveles competitivos de

rentabilidad. Siendo consistentes en la responsabilidad con la comunidad
manteniendo procesos y productos compatibles con el ambiente.
2.1.4 Misión
Satisfacer las necesidades de los clientes comprometidos a fabricar productos de
calidad mundial con un servicio óptimo.
8
2.1.5 Política de Calidad

En las Empresas Owens Illinois se han comprometido en mantener una Cultura de
Calidad dirigida hacia los clientes, a través de:
• La elaboración de Envases de Vidrio que satisfagan sus expectativas.
• La flexibilidad para satisfacer sus pedidos.
• La Gerencia del procesos en forma eficaz y consistente, a través de la mejora
continua del Sistema de Gestión de la Calidad y el desarrollo de nuestro
personal.”[1]
2.1.6 Estructura Organizativa

El proceso productivo de Owens Illinois Valera ha requerido la conformación de un
equipo el cual permite definir funciones especificas de cada departamento, los
mismos están conformados en diferentes niveles jerárquicos. Su estructura
organizativa (Fig.1) es de forma lineo-funcional donde, cada empleado conoce las
divisiones y funciones de mando entre sus superiores y subordinados permitiendo
establecer de quien se recibe ordenes.
En el desarrollo de este proyecto se estuvo trabajando en el Dpto. de Instrumentación

conformado por un Técnico de Procesos de Instrumentación y Electrónica, los
instrumentistas y un técnico electrónico de la planta, todos estos dependiendo de la
Intendencia de Electricidad e Instrumentación.
A continuación, se dará una pequeña descripción de los cargos que están relacionados
al Dpto. de Instrumentación:
Intendente de Instrumentación y Electricidad

Función General: Bajo la dirección del Superintendente de Sistemas Generales es
responsable de dirigir los departamentos de Instrumentación y Mantenimiento
Eléctrico; coordinar en ambas áreas la aplicación de los programas de mantenimiento
preventivo.
Gerencia de
Planta
Secretaria
Superintendente Superintendente Superintendente Superintendente Superintendente Superintendente

de Producción de de Calidad Recursos de Sistemas
Mantenimiento Humanos Administración Generales
Intendente de Intendente de Intendente

Instrumentación y Planta Fuerza de F.C.M
Electricidad
Técnico de Técnico de Procesos Técnico de Analista de

Procesos de Instrumentación F.C.M. Sistemas
Químicos y Electrónica
Figura 1. Estructura Organizativa de la empresa FAVIANCA

Electrónico Instrumentista Instrumentista
(Turno)
9
10
Técnico de Procesos de Instrumentación y Electrónica

Función General: Trabaja bajo la dirección del Intendente de Instrumentación y
Electricidad, es responsable de dirigir y supervisar la sección de Instrumentación y
Electrónica, velar por la ejecución de los programas de mantenimiento y reparación
de instrumentos de control, válvulas y equipos de medición de la planta.
Instrumentista e Instrumentista de turno

Función General: Bajo la dirección del Técnico de Procesos de Instrumentación y
Electrónica, es responsable del mantenimiento y operación de todos los equipos de
Instrumentación de la planta.
Electrónico
Función General: Trabaja bajo la dirección del Técnico de Procesos Instrumentación
y Electrónica. Es responsable de realizar el mantenimiento y reparación de todos los
equipos de la planta.
Por último, es importante destacar que FAVIANCA tiene establecida una serie de
normas y horarios lo cual se deben cumplir en total cabalidad. En cuanto a los
horarios existentes se establecen tres turnos por día: El Primer turno de 6:30 a.m. a
3:00 p.m., el Segundo turno de 3:00 p.m. a 11:00 p.m. y el Tercer turno de 11:00
p.m. a 6:30 a.m.; existe además un turno normal de oficinas que labora desde 7:30
a.m. a 12:30 p.m. y des 1:45 p.m. hasta 5:18 p.m.[2]
2.2 Proceso Productivo

Owens Illinois Valera (OI Valera) cuenta con un sistema productivo en el cual se
requiere la participación de varias intendencias, ya que el proceso de fabricación de
envases de vidrio es continuo y por lo tanto la calidad del producto final depende en
gran medida de la correcta interrelación de dichas intendencias.
11
La empresa cuenta básicamente con tres (3) hornos (A, B y C), siete (7) máquinas de
formación (A1, A2, B1, B2, B3, C1 y C2), siete (7) archas de formación, ocho (8)
máquinas decoradoras y cuatro (4) archas de decoración.
El proceso productivo esta estructurado de la siguiente manera:
• Pesaje de materia prima.
• Preparación y mezcla.
• Fundición y Acondicionamiento.
• Fabricación de envases.
• Recocido.
• Rociado de envases.
• Inspección visual y automática.
• Decorado.
• Selección y empaque.
• Paletizadores.
• Flejadoras.
• Forradoras.
• Almacén y despacho.
A continuación, se dará una breve descripción de cada una de las etapas que
conforman este proceso productivo:
2.2.1 Pesaje de Materia Prima

Los diferentes componentes del vidrio son almacenados individualmente en silos
diferentes, con una capacidad de almacenamiento de 1 390 ton, materia prima
suficiente para cinco (5) días. El pesaje y la mezcla de la materia prima constituye
una de las fases más importantes de la producción ya que dependiendo de éstos se
obtienen envases de vidrio de calidad, este proceso es llevado a cabo por la
intendencia de silos y hornos, dicho pesaje es realizado por medio de un sistema
automático de balanzas.
12
Entre los componentes del vidrio se encuentran: la arena, carbonato de sodio,

carbonato de calcio, feldespato, nitrato de sodio, siendo estos componentes conocidos
como materias primas mayores y además se utilizan materias primas menores
(Colorantes y Decolorantes), entre los cuales se tiene selenio, hierro, pirita de hierro,
cromita de hierro, carbón, entre otros.
2.2.2 Preparación y Mezcla

Cada uno de los ingredientes antes mencionados son mezclados por medio de un
sistema automatizado para formar lo que se denomina “Batch”. El Batch es
transportado a la tolva de los hornos junto con el vidrio reciclado (Cullet) para
acelerar la fundición. Al agregar el Cullet al Batch, ayuda a acelerar el proceso de
fusión dentro del horno disminuyendo el consumo de combustible; y contribuyendo a
preservar la ecología.
2.2.3 Fundición y Acondicionamiento

Al llegar la mezcla a los hornos, ésta es fundida a 1 500 °C aproximadamente,
temperatura que es conseguida con el uso de electrodos (boosting) y los quemadores a
gasoil (Fig. 2). Una vez fundida por el horno la materia prima pasa a los
Alimentadores de Vidrio o Forehearth para su acondicionamiento, refinamiento y
traspaso a las máquinas de formación.
Figura 2. Fundición y Acondicionamiento

13
Los hornos que posee Owens Illinois Valera tienen una capacidad de almacenamiento
de:
• Horno A: 85 ton.
• Horno B: 180 ton.
• Horno C: 250 ton.
2.2.4 Fabricación de envases

En la fabricación del envase intervienen de forma directa la Intendencia de
Formación, la Intendencia de Moldes y la Intendencia de Reparación de Máquinas;
esta etapa es considerada como el corazón mismo del proceso productivo de la fábrica
(Fig. 3). El vidrio líquido es cortado por un mecanismo de tijeras para formar lo que
se conoce como “gota”, la cual es transportada a la máquina de formación a través de
unos canales de alimentación; el envase es elaborado a partir de una de esas gotas en
una sección de la máquina de formación por medio de un sistema compuesto
básicamente por: un premolde, un molde, un mecanismo de soplo y contra soplo y
unos brazos que se encargan de trasladar el envase desde el premolde al molde y de
allí a la banda transportadora donde el envase ya formado pasa al siguiente paso del
proceso productivo.
Cabe destacar que cada máquina de formación está compuesta por un número de
secciones que puede ir desde seis (06) como en la máquina A1 hasta diez (10) como
en la C2 y cada sección puede elaborar al mismo tiempo desde dos (02) envases como
en la A1 hasta cuatro (04) envases como en la C1 y C2, además cada sección es
independiente de las demás, por lo que cualquiera de las secciones puede ser detenida
sin afectar el funcionamiento de las otras.
Según sea la forma y tipo del envase, éstos se fabrican por dos procedimientos:
• Doble Soplado.
• Prensado y posterior soplado.
14
Figura 3. Formación de los Envases
2.2.5 Recocido
Cuando el envase de vidrio (botella) es elaborado por las máquinas de formación se
originan tensiones internas en el vidrio debido a la disminución brusca de la
temperatura durante el proceso de formación. Para darle el temple exigido por las
normas y permitir que las tensiones internas de los envases sean eliminadas o
minimizadas, dichos envases son pasados a través de las archas de formación donde
se eleva la temperatura de los envases y luego son sometidos a un enfriamiento
gradual hasta una temperatura adecuada para el tratamiento superficial a la salida del
archa (Fig. 4). En los envases de vidrio no retornables y antes de que éstos entren al
archa de formación se rocían con tetracloruro de estaño (Cl4Sn) llamado comúnmente
“Tin”. Su objetivo es mantener la resistencia del vidrio y acondicionar su superficie
para el tratamiento superficial de zona fría.
Figura 4. Recocido de los Envases

15
2.2.6 Rociado de envases

Al salir los envases del archa de formación, éstos son rociados con una sustancia
química (15-101 en los envases retornables o duracote en los no retornables) con el
objetivo de recubrir a los envases con una capa protectora con la cual les da una
apariencia brillante y evita que al ponerse en contacto unos con otros se rayen y
sufran roturas superficiales como se observa en la Fig. 5.
Figura 5. Tratamiento Superficial a los Envases
2.2.7 Inspección visual y automática

Desde la salida del archa de formación, los envases (botellas) van al área de
inspección visual y automática (Fig. 6). En esta área cada envase es inspeccionado
por las máquinas automáticas ICK y FP; en las máquinas ICK se comprime toda la
superficie externa del envase por medio del rodillo, para determinar si el envase
posee resistencia a la compresión, y en las máquinas FP, se detectan todos aquellos
defectos imperceptibles a simple vista que pudieran afectar la calidad de los envases,
tales como: distribución desigual del vidrio, hombro rayado, roturas de fondo, marcas
en el fondo, vidrio interno en el fondo, acabado defectuoso, ampollas en el acabado y
partículas extrañas. Luego de ésta inspección se realiza otra visual por parte de los
inspectores de calidad.
16
Figura 6. Inspección Visual y Automática
2.2.8 Decorado
Una vez que los envases pasan por la inspección visual y automática, y dependiendo
si se está produciendo envases que deben ser decorados, éste se realiza por medio de
las máquinas decoradoras en donde se les estampa el decorado a los envases de
acuerdo al tipo de decorado que se requiera, básicamente estas máquinas pueden
llegar a estampar envases hasta en cuatro colores diferentes (azul, blanco, amarillo y
rojo). De allí son pasados a las archas de decoración para lograr la cristalización de la
pintura y lograr un mejor acabado.
2.2.9 Selección y empaque

Los envases que no necesitan ser decorados así como los ya decorados pasan por una
última inspección visual para luego ser empacados tanto en forma manual (por el
personal) como automática por los Paletizadores (Fig. 7).
Figura 7. Selección y Empaque

17
2.2.10 Paletizadores
Al salir del archa de decoración, los envases (botellas) son llevados al área de
paletizado cuya función básica consiste en la formación de “camadas” de envases, las
cuales son colocadas posteriormente una sobre la otra y separadas por una lámina de
cartón (separador) hasta esta formada por 5 500 botellas, es decir, diez (10) camadas
de quinientas cincuenta (550) botellas aproximadamente; cada paleta pasa luego por
medio de un carro transportador hacia el área de flejado.
2.2.11 Flejadoras
Son máquinas diseñadas especialmente para el amarre o sujeción de las paletas que
vienen de los Paletizadores. Su función consiste en el prensado por medio de una
prensa neumática y el flejado que se realiza por medio de un sistema mecánico
denominado “cabezal” con lo cual se forma un “paquete compacto” de botellas el
cual está listo para ser forrado.
2.2.12 Forradoras
Es un sistema mecánico formado por un plato giratorio en el cual va colocada la
paleta y un dispositivo que contiene un rollo de “hoja” plástica. Mientras el plato gira
haciendo con ello girar la paleta, ésta es al mismo tiempo envuelta totalmente con el
plástico; luego de esto, la paleta es llevada al almacén de producto terminado.
2.2.13 Almacén y despacho

El producto terminado es almacenado en un espacioso almacén de producto
terminado, para luego ser despachados a los clientes por medio de un servicio de
transporte exclusivo. O-I Valera posee un área de almacenamiento para los envases
de 4 170 m2 y para el cartón de un área de 1 732 m2.
De todas las etapas que conforman el proceso para la elaboración de envases de

vidrio, es en el Acondicionamiento donde se hará más énfasis en ésta investigación,
ya que es en está fase donde se ubican los Alimentadores de Vidrio en los cuales se
18
desea hacer la actualización de los controladores de temperatura, siendo ésta la razón

por la cual se describirán las características y funciones que posee dicho elemento.[3]
2.3 Alimentador de Vidrio o Forehearth

El Forehearth es un tanque refractario cuya función es recibir el vidrio fundido que
sale de la cámara de fusión (Horno), reduciendo su temperatura hasta niveles
deseados y descargar el mismo a la máquina de formación, siempre manteniendo la
temperatura estable para poder lograr el buen acondicionamiento del vidrio. El
Forehearth usualmente está compuesto por dos (2) secciones: una sección de
enfriamiento y otra sección de calentamiento las cuales mantienen la temperatura del
vidrio uniforme.[4]
Existen varios factores que afectan el buen acondicionamiento del vidrio, por
consiguiente la calidad que va a tener el vidrio, siendo éstos algunos de esos factores:
• Color.
• Nivel.
• Extracción (toneladas por día).
• Dimensiones y capacidad del alimentador.
• Tipo de alimentador.
• Control de nivel.
• Sistema de control de temperatura.
• Sistema de combustión.
• Presiones en el alimentador, cámara de fusión (horno) y su operación.[5]
Los alimentadores de vidrio físicamente están conformados de varias zonas y es en

cada una de estas zonas donde comúnmente hay diferentes temperaturas logrando un
buen acondicionamiento del vidrio. El alimentador de vidrio de las línea B2 están
constituido por tres (3) zonas: frente, medio y atrás. En cambio, el de la línea B3 esta
conformado por: zona del frente, medio, atrás y refinador (Fig.8). Es importante
19
recalcar, que el comportamiento que tiene la temperatura en cada Forehearth desde

que sale del horno hasta la ponchera depende de los factores anteriormente citados.
En el Forehearth existen unos bloques que tienen como función principal hacer la
división de cada una de las zona y estos son:
• Bloque Skimmer.
• Bloque Mantel.
• Bloque Trasero.
Bloque Skimmer: Se coloca entre el Refinador y el Forehearth y tiene la función de

sellar la presión atmosférica que pueda existir entre el Refinador y el Forehearth,
dependiendo de la anchura del Forehearth este bloque será de unas 4” a 5 ¼” anchura
suficiente para que este dentro del cauce del vidrio. Este bloque debe estar puesto a
unas ¾” sobre la superficie del vidrio, si existen problemas con el control de la
presión este bloque pudiera insertarse hasta ¼” dentro del vidrio, esto debe hacerse
con el Forehearth bajo carga y la temperatura estable. Este es el único bloque que
puede estar en contacto con el vidrio.
Bloque Mantel: Se usa como bloque de división entre las zonas del Forehearth, este
bloque es de 1 ¼” anchura suficiente para que este dentro del cauce del vidrio, con un
nivel apropiado de vidrio (5”) debe existir un espacio de una ¾” entre el bloque y el
vidrio, este bloque Mantel nunca debe estar en contacto con el vidrio mientras el
Forehearth esté en funcionamiento.
Bloque Trasero: Este bloque es de unas 2 ¼” anchura suficiente para que pueda estar
en el cauce del vidrio, este bloque es de mayor dimensión que el mismo bloque
Mantel ya que este se usa en el área frontal del Forehearth (entre las Zona del Medio
y Zona del Frente), donde el nivel del vidrio es de unos 4 ½”, estableciéndose una
separación de ¾” entre el bloque y el vidrio y similar al bloque Mantel este bloque
20
trasero no puede estar en contacto con el vidrio en operación normal del

Forehearth.[6]
Figura 8. Alimentador de Vidrio
Como se pudo observar, la temperatura esta relacionada con los alimentadores de

vidrio por lo cual es necesario disponer de instrumentos capaces de sensar dicha
temperatura como son las termocuplas, por esta razón se suministrará de una breve
definición de las mismas, los diferentes tipos de termocuplas que se pueden conseguir
en el mercado y como son empleadas en nuestro proceso en estudio.
2.4 Termocuplas o Termopares

Los sensores que registran la temperatura del vidrio y generan una señal a los
instrumentos de control son las Termocuplas ó Termopares, que consiste de dos
metales diferentes, A y B, unidos en un terminal (unión), producen un voltaje
termoeléctrico pequeño (orden de los milivoltios) cuando es calentada. Los dos
materiales que son utilizados para formar una termocupla deben tener unos
requerimientos mínimos como son:
• La f.e.m. (fuerza electromotriz) generada por cada grado centígrado de
variación de temperatura, termopotencia ó sensibilidad térmica, sea lo mas
elevada posible.
• El rango de temperatura medible sea lo más alto posible.
• Debe existir una gran linealidad entre la f.e.m. contra temperatura. [7]
21
En el mercado se encuentran diferentes tipos de termocuplas dependiendo de los

materiales que las componen, se muestra en la Tabla 1 una descripción detallada de
los diferentes tipos de termocupla, el material que las compone, el rango de
temperatura al cual pueden operar y el voltaje que generan.
En ambos alimentadores de vidrio por existir temperaturas por el orden de los 1 000
ºC a los 1 500 ºC se usan termocuplas tipo “R”.
Tabla 1. Características de los Termopares más utilizados en la Industria

Tipo Materiales Rangos
Conductor + Conductor - Temp. (ºC) Tensión (mV)
B Platino + 30% Rodio Platino + 6% Rodio 600 a 1 820 1.792 a 13.820
C Tungsteno + 5% Renio Tungsteno + 26% Renio 0 a 2 316 0 a 37.079
E Níquel-Cromo Cobre-Níquel -250 a 1 000 -9.719 a 76.370

(Chromel) (Constantán)
J Hierro Cobre-Níquel -210 a 1 200 -8.096 a 69.555
(Constantán)
K Níquel-Cromo Níquel Aluminio -200 a 1 372 -5.891 a 54.886
(Chromel)
L Hierro Cobre-Níquel -200 a 900 -8.166 a 53.147
(Constantán)
N Níquel-Cromo-Silicio Níquel-Silicio-Magnesio -200 a 1 300 -3.990 a 45.514
(Nicrosil) (NiSil)
R Platino + 13% Rodio Platino -20 a 1 765 -0.101 a 21.089
S Platino + 10% Rodio Platino -20 a 1 765 -0.103 a 18.682
T Cobre Cobre-Níquel -250 a 400 -6.181 a 20.873

(Constantán)
U Cobre Cobre-Níquel -200 a 600 -5.693 a 34.320
22
2.5 Ubicación de Termocuplas en los Alimentadores de Vidrio

Las termocuplas que se utilizan en el Forehearth deben colocarse cerca del final de
cada zona al cual pertenezca y deben estar en contacto directo con el vidrio que va
fluyendo por el Alimentador alcanzando temperatura mayores a los 1 000 ºC.
Es importante aclarar que las termocuplas que se utilizan en el Forehearth son las
llamadas three levels (tres niveles), que tienen la particularidad de medir la
temperatura en el vidrio en diferentes puntos o alturas del fondo del alimentador, con
esto cada termocupla es capaz de generar tres señales como son: la del fondo, el
medio y la superficie. Con estas medidas el acondicionador de vidrio deduce en qué
condiciones esta el vidrio que va fluyendo por el Forehearth.
Siguiendo con el mismo orden de ideas, se utiliza únicamente la señal de la superficie

para hacer el control de temperatura, por eso la importancia de colocar muy bien las
termocuplas dentro del alimentador para que así el control sea lo mejor posible, por
esta razón la superficie de la termocupla debe ponerse entre ½” a 1” por debajo del
nivel del vidrio para asegurar que las señales emitidas por la termocupla son
confiables. Por ejemplo al tener un nivel del vidrio de 5” respecto al fondo del
Forehearth (nivel de vidrio mayormente manejado) se utiliza una termocupla con las
siguientes características:
• Botton (fondo): Se encuentra a 1” del piso del Alimentador.

• Middle (medio): Se encuentra a 2 ½” del piso del Alimentador.
• Top (superficie): Se encuentra a 4” del piso del Alimentador. [5]
Otra característica que poseen en especial los Alimentadores de la Líneas B2 y B3

además de utilizar termocuplas three levels, es que tanto en el refinador, en la zona de
atrás y la zona del medio se utiliza una sola termocupla de este tipo colocada
justamente en el centro, en cambio en la zona del frente se colocan tres termocuplas
de este tipo una al lado izquierdo, al lado derecho y una en el centro (Fig. 9), esto se
23
debe a que es en esta zona donde se calcula la eficiencia del alimentador y es

necesario contar con estas medidas, también porque esta es la zona más importante en
el proceso de acondicionamiento ya que es aquí donde el vidrio está justo a entrar en
la máquina de formación y es necesario contar con la mayor información del estado
del mismo.
Figura 9. Ubicación de las Termocuplas en el Forehearth
2.6 Eficiencia del Alimentador

Por medio de la eficiencia que tenga el gradiente de temperatura se puede determinar
qué tan bien ha sido el acondicionado del vidrio. Esta eficiencia es la forma
matemática de expresar los gradientes de temperatura como porcentaje de un flujo
homogéneo. Para el cálculo de la eficiencia del alimentador se utiliza el Método de
los cinco (5) puntos que consta en lo siguiente:
1) Determinar la temperatura máxima y la temperatura mínima entre las
temperatura de centro-fondo, centro-medio y centro-superficie de la zona del
frente.
2) Calcular la diferencia en la zona del frente entre la temperatura máxima y la
temperatura mínima de la termocupla del centro.
3) Calcular la diferencia en la zona del frente entre la temperatura del fondo-
centro y fondo-izquierdo.
4) Calcular la diferencia en la zona del frente entre la temperatura del fondo-
centro y fondo-derecho.
24
5) Se suma cada una de las diferencias anteriormente calculadas y se multiplica

por tres (3).
6) Se divide este total entre la máxima temperatura del centro se multiplica por
cien (100). El resultado se resta del 100% y éste será la eficiencia térmica del
Alimentador. [6]
A continuación, se dará un ejemplo de cómo obtener la eficiencia de Alimentador
partiendo de las medidas de las termocuplas de la zona del frente como observamos
en la Fig. 10.
Figura 10. Ejemplo para cálculo de la Eficiencia del Alimentador
1) Temperatura máx. del centro (Tmáx) = 1 157 ºC

Temperatura mín, del centro(Tmín) = 1 154 ºC
2) Diferencia entre Tmáx y Tmín = 3 ºC
3) Diferencia entre las Temp. de fondo-centro y fondo-izq. = (1 154-1 162) ºC =
-8 ºC
4) Diferencia entre las Temp. de fondo-centro y fondo-der. = (1 154-1 163) ºC =
-9 ºC
5) Sumatoria de todas las Diferencias = (3-8-9) ºC = -14 ºC
Sumatoria de todas las Diferencias x 3 (Dif. x 3) = -14 ºC x 3 = -42 ºC
6) Dif. x 3 / Tmáx = (Total) = -42 ºC / 1 157 ºC = -0.036
Total x 100 = -3.6%
Eficiencia = 100% – (-3.6%) = 103.6%
25
Al obtener una eficiencia superior al 100% indica que la temperatura del lado derecho
y/o lado izquierdo son mayores que en el centro y dependiendo de las características
del envase que se desee elaborar ésta eficiencia es la esperada, pero en otros casos la
eficiencia debe estar por debajo del 100%, es decir, que la temperatura en el centro
sea mayor que a los lados.
Al conocer las características del proceso al igual que las del Alimentado de Vidrio
en donde van a operar los nuevos controladores, es necesario explicar en que consiste
el control automático de procesos, los elementos que lo conforman, los diferentes
tipos de controladores, para así poder hacer la mejor selección del controlador que se
adaptará al proceso.
2.7 Control Automático de Procesos

El objetivo del control automático de procesos es mantener en determinado valor de
operación las variables del proceso tales como: temperaturas, presiones, flujos y
compuestos. Los procesos son de naturaleza dinámica, en ellos siempre ocurren
cambios y si no se emprenden las acciones pertinentes, las variables importantes del
proceso, es decir, aquellas que se relacionan con la seguridad, la calidad del producto
y los índices de producción, no cumplirán con las condiciones de diseño.
Todo Sistema de Control está conformado por los siguientes elementos (Fig. 11):
• Sensor, que también se conoce como elemento primario.
• Transmisor, el cual se conoce como elemento secundario.
• Controlador, que es el “cerebro” del sistema de control.
• Elemento final de control, frecuentemente se trata de una válvula de control,
actuadores, motores eléctricos, variadores de frecuencia, etc.
La importancia de éstos componentes consiste en que realizan las tres operaciones

básicas que deben estar presentes en todo sistema de control; estas operaciones son:
26
1) Medición (M): La medición de la variable que se controla se hace

generalmente mediante la, combinación de sensor y transmisor.
2) Decisión (D): Con base en la medición, el controlador decide que hacer para
mantener la variable en el valor que se desea.
3) Acción (A): Como resultado de la decisión del controlador se debe efectuar
una acción en el sistema, generalmente ésta es realizada por el elemento final
de control. [8]
Controlador Automático
Entrada de + Elemento Salida

Referencia Amplificador Final de
(SP)
Proceso
Control
-
Variable del
Proceso (PV)
Sensor/Transmisor
Figura 11. Diagrama de Bloque con los Elementos de un Sistema de Control
A continuación, se expondrá lo que es un controlador automático, sus funciones, los

tipos de controladores que existen y las diferencias entre ellos, siendo este uno de los
puntos más importantes para tener una visión clara al momento de hacer la selección.
2.8 Controlador
Un controlador automático compara el valor real de la salida de una planta o variable
del proceso (P.V.) con la entrada de referencia (el valor deseado) o Set Point (S.P.),
luego determina la desviación (error) y produce una señal de control que reducirá la
desviación a cero o a un valor cercano. La manera en la cual el controlador
automático produce la señal de control se denomina acción de control.
Los controladores industriales se clasifican, de acuerdo con sus acciones de control,

como:
• De dos posiciones o de encendido y apagado (on/off)
27
• Proporcionales
• Integrales
• Proporcionales-integrales
• Proporcionales-derivativos
• Proporcionales-integrales-derivativos [9]
En síntesis, el controlador es el “cerebro” del circuito de control. El controlador es el

dispositivo que toma la decisión (D) en el sistema de control y para hacerlo, el
controlador debe comparar la señal del proceso que llega del transmisor que es la
variable que se desea controlar, contra el punto de control. Para luego enviar la señal
apropiada a la válvula de control, o cualquier otro elemento final de control, para
mantener la variable que se controla en el punto de control. [8]
A continuación, se explicara el comportamiento de los diferentes controladores en

especial a los relacionados con controladores de acción proporcional, integral,
derivativo y la combinación entre ellos.
2.8.1 Controlador de Acción de Control Proporcional (P)

Para un controlador con acción de control proporcional, la relación entre la salida del
controlador u(t) y la señal de error e(t) es:
u (t ) = K P * e(t ) (2.1)
o bien, en cantidades transformadas por el método de Laplace,
U ( s)
= KP (2.2)
E ( s)
en donde Kp se considera la ganancia proporcional. Cualquiera que sea el mecanismo

real y la forma de la potencia de operación, el controlador proporcional es, en esencia,
28
un amplificador con una ganancia ajustable. Como podemos observar en la Fig. 12 se

presenta un diagrama de bloques de tal controlador. [9]
Figura 12. Diagrama de Bloque de un Controlador Proporcional
El modo de control proporcional, está basado en un algoritmo lineal y proporcional,

que tiene como objetivo reducir la diferencia entre el punto de ajuste y la medición.
El modo de control proporcional solo se ve afectado por el tiempo muerto y el tiempo
de reacción del retardo del proceso.
El modo proporcional trabaja para dar estabilidad al proceso, pero tiene como
desventaja que produce un error en estado estacionario; el modo proporcional
depende de:
• El valor del error (diferencia entre el S.P. y la Variable del Proceso)
• El % de Banda Proporcional (inverso de la ganancia proporcional)
• Posición inicial de la válvula [10]
Es importante saber que existen dos modos de operación para los controladores: la
acción directa y la acción inversa (Fig. 13), escoger estos modo de operación hoy en
día se resuelve utilizando el selector inverso/directo que comúnmente traen los
controladores. [9]
Dependiendo del proceso al cual se le este aplicando el control, se habla de acción

directa cuando la salida del controlador aumenta ya que la variable del proceso esta
por encima de la referencia, y la acción inversa es cuando la salida del controlador
disminuye debido a que la variable del proceso está por encima de la referencia. [8]
29
Figura 13. Efecto de la ganancia del controlador sobre la salida del controlador.
(a) Controlador de acción directa. (b) Controlador de acción inversa.
2.8.2 Acción de Control Integral (I)

En un controlador con acción de control integral (Fig. 14), el valor de la salida del
controlador u(t) se cambia a una razón proporcional a la señal de error e(t). Es decir:
du (t )
= K i ∗ e(t )
dt
o bien (2.3)
u (t ) = K i ∫ e(t )dt
en donde Ki es una constante ajustable. La función de transferencia del controlador

integral es:
U ( s ) Ki
= (2.4)
E ( s) s
Figura 14. Diagrama de bloque de un Controlador Integral

30
El modo de control Integral tiene como propósito disminuir y eliminar el error en

estado estacionario, provocado por el modo proporcional. Esto se logra integrando
éste error con lo que se promedia o se suma por un periodo de tiempo determinado;
luego es multiplicado por una constante Ki .
Por ejemplo si se duplica el valor de e(t), el valor de u(t) varía dos veces más rápido.
Para un error de cero, el valor de u(t) permanece estacionario. En ocasiones, la acción
de control integral se denomina control de reajuste (reset). [9]
En conclusión, la acción de control integral es adicionada al modo Proporcional para

formar el control P + I con el propósito de obtener una respuesta estable del sistema
sin error estacionario.
2.8.3 Acción de Control Proporcional Integral (PI)

La acción de control proporcional-integral (Fig. 15) se define mediante:
KP t
Ti ∫0
u (t ) = K P * e(t ) + e(t )dt (2.5)
o la función de transferencia del controlador es:
U ( s) ⎛ 1 ⎞
= K P ⎜⎜1 + ⎟⎟ (2.6)
E (s) ⎝ Ti s ⎠
Figura 15. (a) Diagrama de bloques de un controlador proporcional-integra1;

(b) y (c) diagramas que muestran una entrada escalón unitario y la salida
del controlador
31
en donde KP, es la ganancia proporcional y Ti se denomina tiempo integral. Tanto

KP como Ti son ajustables. El tiempo integral ajusta la acción de control integral,
mientras que un cambio en el valor de KP afecta las partes integral y proporcional de
la acción de control.
El inverso del tiempo integral Ti se denomina velocidad de reajuste. La velocidad de

reajuste es la cantidad de veces por minuto que se duplica la parte proporcional de la
acción de control. La velocidad de reajuste se mide en términos de las repeticiones
por minuto.[9]
2.8.4 Acción de Control Derivativa (D)

La acción derivativa se manifiesta cuando hay un cambio en el valor absoluto del
error (si el error es constante, solamente actúan los modos proporcional e integral). La
función de la acción derivativa es mantener el error al mínimo corrigiéndolo
proporcionalmente con la velocidad misma que se produce; de esta manera evita que
el error se incremente.[10]
2.8.5 Acción de Control Proporcional-Integral-Derivativo (PID)

La combinación de una acción de control proporcional, una acción de control integral
y una acción de control derivativa se denomina acción de control proporcional-
integral-derivativa (PID) (Fig. 16). Esta acción combinada tiene las ventajas de cada
una de las tres acciones de control individuales. La ecuación de un controlador con
esta acción combinada se obtiene mediante:
KP t de(t )
u (t ) = K P * e(t ) + ∫
Ti 0
e(t )dt + K P * Td
dt
(2.7)
o la función de transferencia del controlador es:
U (s) ⎛ 1 ⎞
= K P ⎜⎜1 + + Td s ⎟⎟ (2.6)
E (s) ⎝ Ti s ⎠
32
en donde KP es la ganancia proporcional, Ti es el tiempo integral y Td es el tiempo

derivativo. [9]
Figura 16. (a) Diagrama de un controlador proporcional-integral-derivativo; (b)

y (c) diagramas que muestran una entrada rampa unitaria y la salida el
controlador.
2.9 Control en Cascada

El control en cascada es una técnica de control muy común, ventajosa y útil en las
industrias de proceso. En general, el controlador que regula la variable principal, se le
conoce como controlador maestro, externo o controlador principal, mientras que al
que regula a la variable secundaria generalmente se le conoce como esclavo, interno o
secundario.
La consideración más importante al diseñar un sistema de control en cascada es que

el circuito interno o secundario debe ser más rápido que el externo o primario, lo cual
es un requisito lógico. Esta consideración se puede extender a cualquier cantidad de
circuitos en cascada; en un sistema con tres circuitos en cascada, el circuito terciario
debe ser más rápido que el secundario, y éste debe ser más rápido que el primario.
En general, cuando se aplica correctamente el control en cascada, se logra que todo el

circuito de control sea más estable y de respuesta más rápida. Los métodos de análisis
son los mismos que para los circuitos simples; primero, el circuito interno se reduce a
33
un solo bloque mediante el álgebra de diagramas de bloques y, a partir de ahí, se

sigue el procedimiento igual que antes.
Al emplearse este tipo de control, se debe estar al tanto de cómo poner el diagrama de
cascada en operación automática y cómo ajustar los controladores. La respuesta a
ambas es la misma: de adentro hacia afuera; es decir, primero se ajusta el circuito más
interno y se pone en automático, mientras que los otros quedan en manual;
posteriormente se continúa hacia afuera de la misma manera. Naturalmente, en los
circuitos en cascada el ajuste de los controladores es más complejo que en los
sencillos.
Para el ajuste de los controladores en general se pueden emplear muchos métodos,

pero muchas veces este ajuste puede ser difícil y los resultados que se obtienen con
las fórmulas de ajuste pueden no ser satisfactorios en algunos sistemas de control en
cascada. La mejor recomendación es tener cuidado y utilizar el sentido común. Un
sistema en cascada bien ajustado puede ser muy ventajoso.[8]
2.10 Elemento final de Control

El elemento final de control es el elemento dentro del lazo de control que hace la
acción sobre el proceso, todo esto bajo decisión anteriormente tomada por el
controlador, es decir, que el elemento final de control no tiene la opción de decidir
qué acción tomar, el sólo recibe una orden y la hace. Para este proyecto los elementos
finales de control son: los motores eléctricos los cuales son controlados por
variadores de velocidad y las válvulas de control específicamente a los actuadores de
estas válvulas.
2.10.1 Variadores de Frecuencia (Inverter)

El motor de corriente alterna, a pesar de ser un motor robusto, de poco
mantenimiento, liviano e ideal para la mayoría de las aplicaciones industriales, tiene
el inconveniente de ser un motor rígido en cuanto a su velocidad. La velocidad del
34
motor asincrónico depende de la forma constructiva del motor y de la frecuencia de

alimentación.
Como la frecuencia de alimentación que entregan las compañías de electricidad es

constante, la velocidad de los motores asincrónicos es constante, salvo que se varíe el
número de polos o la frecuencia.
El método más eficiente de controlar la velocidad de un motor eléctrico es por medio

de un variador electrónico de frecuencia. No se requieren motores especiales, son
mucho más eficientes y tienen precios cada vez más competitivos.
El variador de frecuencia regula la frecuencia del voltaje aplicado al motor, logrando

modificar su velocidad. Sin embargo, simultáneamente con el cambio de frecuencia,
debe variarse el voltaje aplicado al motor para evitar la saturación del flujo magnético
con una elevación de la corriente que dañaría el motor.
Los variadores de frecuencia tiene muchas aplicaciones especialmente en las

siguientes tipos de máquinas: Transportadores, bombas y ventiladores centrífugos,
Ascensores, elevadores, balancines, máquinas textiles, compresores de aire, pozos
petroleros, máquinas para vidrios, separadores, vibradores, locomotoras, vehículos
eléctricos, escaleras mecánicas, aire acondicionado, portones automáticos,
plataformas móviles, tornillos sin fin, etc.[11]
2.10.2 Actuadores
Los actuadores son dispositivos capaces de generar una fuerza a partir de la presión
que pueden generar los líquidos como los gases y la energía eléctrica. El actuador
recibe la orden de un regulador o controlador y da una salida necesaria para activar a
un elemento final de control como lo son las válvulas. Existen tres tipos de
actuadores:
• Hidráulicos
35
• Neumáticos
• Eléctricos
Actuadores Hidráulicos: Son los de mayor antigüedad, pueden ser clasificados de

acuerdo con la forma de operación, funcionan en base a fluidos a presión. Existen los
de cilindro hidráulico, motor hidráulico y motor hidráulico de oscilación.
Actuadores Neumáticos: Son mecanismos que convierten la energía del aire

comprimido en trabajo mecánico. Aunque en esencia son idénticos a los actuadores
hidráulicos, el rango de compresión es mayor en este caso, además de que hay una
pequeña diferencia en cuanto al uso y en lo que se refiere a la estructura, debido a que
estos tienen poca viscosidad.
Actuadores Eléctricos: La estructura de este actuador es simple en comparación con

la de los actuadores hidráulicos y neumáticos, ya que sólo se requieren de energía
eléctrica como fuente de poder. Como se utilizan cables eléctricos para transmitir
electricidad y las señales, es altamente versátil y prácticamente no hay restricciones
respecto a la distancia entra la fuente de poder y el actuador.
Existe una gran cantidad de modelos y es fácil utilizarlos con motores eléctricos
estandarizados según la aplicación. En la mayoría de los casos es necesario utilizar
reductores, debido a que los motores son de operación continua.[12]
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
3.1 Tipo de Investigación

Para iniciar una investigación, es necesario organizar adecuadamente las actividades
y tener un conocimiento amplio sobre el tema de estudio, desarrollando una
metodología adecuada la cual permita conocer especifica y detalladamente la
realidad, es decir, la recolección de datos pertinentes para contrastarlos con los
elementos teóricos, que sustenten la investigación de tal manera, que el estudio se
adapte al problema y los objetivos planteados.
En referencia [13] [Muchos autores clasifican los tipos de investigación en

tres: estudios exploratorios, descriptivos y explicativos (por ejemplo, Selltiz,
Jahoda, Deutsch y Cook, 1 965; y Babbie, 1 979). Sin embargo, se adoptará la
clasificación de Dankhe (1 986), quien los divide en: exploratorios,
descriptivos, correlacionales y explicativos. La clasificación de nuestra
investigación es muy importante, debido a que según el tipo de estudio de que
se trate varía la estrategia de investigación. El diseño, los datos que se
recolectan, la manera de obtenerlos, el muestreo y otros componentes del
proceso de investigación son distintos en estudios exploratorios, descriptivos,
correlacionales y explicativos. En la práctica, cualquier estudio puede incluir
elementos de más de una de estas cuatro clases de investigación.]
En referencia [13] Muy frecuentemente el propósito del investigador es

describir situaciones y eventos. Esto es, decir cómo es y se manifiesta
determinado fenómeno. Los estudios descriptivos buscan especificar las
propiedades importantes de personas, grupos, comunidades o cualquier otro
fenómeno que sea sometido a análisis (Dankhe, 1 986). Miden y evalúan
diversos aspectos, dimensiones o componentes del fenómeno o fenómenos a
37
investigar. Desde el punto de vista científico, describir es medir. Esto es, en

un estudio descriptivo se selecciona una serie de cuestiones y se mide cada
una de ellas independientemente, para así -y valga la redundancia- describir
lo que se investiga.
De acuerdo con los objetivos planteados, el presente proyecto se puede clasificar

como una investigación descriptiva, debido a que se trata de obtener información
acerca del estado de los controladores de temperatura (UDC-5 000), cuales deben ser
los requerimientos mínimos que deben cumplir los nuevos controladores a ser
instalados, para luego seleccionar la mejor opción.
3.2 Modalidad de la Investigación

El tipo de investigación se enmarcará en la modalidad de Campo porque tiene como
finalidad observar de manera directa un fenómeno. Se plantea que los diseños de
campo: También se les conoce como diseño en base a datos primarios y se refiere a
cada una de las operaciones que el investigador debe realizar para obtener la
información directamente en la realidad, sin ningún tipo de internalización.[14]
Además, se plantea que la de campo o investigación directa es la que se efectúa en el

lugar y tiempo en que ocurren los fenómenos objeto de estudio.[15]
Igualmente, es una investigación de tipo Documental porque se basa en fuentes de

información bibliográficas, así como fuentes en línea que proveen todo la
información para el estudio del problema. Se puede decir que la modalidad
Documental consiste en el estudio de un problema con el objeto de ampliar y
profundizar el conocimiento inherente a su naturaleza, el cual está contenido en
diversas fuentes documentales.[16]
La investigación también estará ubicada en la modalidad de proyecto Factible por dar

solución a un problema. En [13] “Consiste cuando se da una solución a un problema
38
de tipo práctico, con el objeto de satisfacer necesidades de un ente especifico, o un

área particular de conocimiento”.
Cuando se habla de que un proyecto es factible, es porque además de disponerse de

una solución a un problema se dispone de varios factores que hacen posible se pueda
desarrollar el proyecto como son: factibilidad técnica, económica y operacional.
Por lo expuesto anteriormente y por las características del estudio, este proyecto
estará enmarcado bajo la modalidad de proyecto de campo, documental y factible.
Se dice que recurre a la modalidad de campo porque la investigación se hará en el

área donde ocurre el proceso con observación directa del comportamiento que tiene el
alimentador de vidrio ante diversas situaciones.
De tipo documental, porque se acude a diversas fuentes de información capaces de

proveer criterios, teorías, ensayos y propuestas anteriormente desarrolladas,
necesarias para obtener la mejor solución a nuestro problema.
Y por último, entra dentro de la modalidad de proyecto factible ya que se dará la

mejor solución al problema existente, inclusive se pondrán en funcionamiento los
nuevos controladores lo cual reafirma la condición de factibilidad a este proyecto, ya
que cuenta con tres (3) factores que hacen que este proyecto sea viable a ponerse en
marcha como se muestra a continuación:
Factibilidad Técnica: La empresa FAVIANCA cuenta con los equipos necesarios

para facilitar el desarrollo de éste proyecto, contando con módulos de prueba para
simular procesos, PCs con los programas para la configuración y programa de los
controladores, una red LAN para la comunicación entre equipos y/o PCs, etc.
39
Factibilidad Económica: La empresa FAVIANCA estuvo dispuesta a cubrir los

costos que se puedan generar durante toda la investigación y en la puesta en marcha
de los nuevos controladores.
Factibilidad Operacional: En lo que al aspecto operativo se refiere la empresa

cuenta con un personal necesario para realizar éste proyecto, además de ser un
personal calificado con la experiencia necesaria para obtener el éxito del mismo.
3.3 Diseño de la Investigación

El termino diseño se refiere al plan o la estrategia concebida para responder a las
preguntas de investigación El diseño señala al investigador lo que debe hacer para
alcanzar sus objetivos de estudio y para contestar las interrogantes de conocimientos
que se ha planteado. [13]
El plan o estrategia para el desarrollo de este proyecto es el siguiente:

Se procederá primeramente a conocer el proceso de producción, haciendo énfasis al
proceso del acondicionamiento del vidrio, ya que es allí donde van a actuar los
controladores a seleccionar, la recolección de estos datos se podrán obtener de
diferentes fuentes como son: la observación de los equipos que operan en planta,
entrevista a los operadores como al personal de instrumentación, recolectando
información por medio de revisión bibliográfica, lecturas a manuales, información
digitalizada y presentaciones que ayuden a fomentar la investigación, entre otros.
Al tener conocimiento del proceso en general se recolecta la información de cuáles

son los requerimientos mínimos que deben cumplir los nuevos controladores, para
luego hacer la comparación entre las alternativas y hacer la mejor selección del
equipo. Al tener seleccionado el controlador se procede a hacer la actualización de los
planos eléctricos, hacer la configuración del hardware a implementar, desarrollar el
software y realizar las diferentes pruebas al equipo.
40
Luego, se hace la implementación y puesta en marcha del equipo haciéndole

seguimiento al mismo para observar su comportamiento y de tener que hacerle una
mejora al mismo, realizársela.
Desarrollar un manual de funcionamiento del equipo, en donde se expliquen las

características del mismo y que procedimientos aplicar al presentarse diferentes
situaciones.
Por último, es necesario realizar el entrenamiento al personal que va a estar en

contacto con el equipo, como son los operadores (acondicionares de vidrio),
instrumentistas, electricistas, técnicos y supervisores.
3.4 Población y Muestra

3.4.1 Población
Se define como población el conjunto de todos los casos que concuerdan con una
serie de especificaciones, antes de delimitar la población hay que establecer la unidad
de análisis que se refiere a quiénes van a ser medidos [13].
Para esta investigación se tiene como población los controladores de temperatura que
están operando en la Fábrica de Vidrio los Andes (FAVIANCA).
3.4.2 Muestra
Se define la muestra como un subgrupo de la población, y se pueden clasificar como
muestra probabilística y no probabilísticas. Una muestra probabilística se elige
mediante reglas matemáticas, por lo que la probabilidad de selección de cada unidad
es conocida de antemano. Por el contrario, una muestra no probabilística no se rige
por las reglas matemáticas de la probabilidad [13].
41
En este proyecto se tomó como muestra los controladores de temperatura de los

alimentadores de vidrio de las líneas de producción B2 y B3 de FAVIANCA. Siendo
ésta a su vez una muestra no probabilística.
3.5 Técnicas e Instrumentos de recolección de datos

Una parte indispensable del proceso de investigación es la recolección de
información, entendida ésta como la reunión de datos para el logro de un determinado
objetivo. La recolección de datos es de vital importancia para el desarrollo de un
estudio, ya que es solo luego de analizados y procesados los datos, que se puede
constituir la materia prima para la elaboración de conclusiones de la investigación.
Para la recolección de información se emplearon las siguientes técnicas:
La observación, la cual consiste en el registro sistemático, valido y confiable de

comportamiento o conducta manifiesta necesario para la resolución de un problema
de investigación.
La entrevista, que se define como un proceso de comunicación verbal o escrita con

las personas que posean la información requerida para el investigador. En nuestro
caso las entrevistas se realizaron por medio de un proceso de comunicación en forma
verbal y sin un patrón formalizado, es decir, las preguntas y conversaciones se
realizaron con espontaneidad, ya que el proceso no se guió a través de un modelo
rígido o cuestionario realizado.
Para la recolección de información, también se recurrió a las llamadas “Fuentes

Secundarias”. Estas fuentes de investigación, consistieron en la consulta de
manuales de procedimientos, libros, informes, guías, paginas de Internet, entre otros,
los cuales sirvieron de apoyo fundamental para la realización del trabajo especial de
grado.[13]
CAPÍTULO IV
SELECCIÓN DEL CONTROLADOR
Para hacer la selección del controlador fue necesario conocer bien el proceso en el
cual estos controladores iban a estar operando, cuales eran los requerimientos
mínimos que estos controladores debían cumplir y luego compararlos para hacer la
selección más acertada. A continuación, se presentan algunas características que
tienen los controladores a ser actualizados (UDC-5 000).
4.1 Honeywell UDC-5 000

El UDC-5 000 es un controlador digital universal, en el cual puede usarse para uno o
dos lazos de control ya sea de modo manual o automático. Puede producir salidas
analógicas siendo estas el producto de la acción de los lazos de control y las entradas
analógicas presentes en el proceso.
Este controlador sólo tiene 2 entradas analógicas las cuales pueden ser señales
originadas por una termocupla, como de una RTD o transductores en general. Existe
la posibilidad de utilizar una tercera entrada pero solo con señales continuas que van
de 4-20 mA o de 1-5 V. Ésta puede ser una señal de un Set Point remoto, una señal de
retroalimentación, una señal de alarma, etc. Las salidas de este controlador pueden ser
de corriente, salidas simples o duales de relé o de control de posición proporcional.
[17]
Este controlador no ofrece facilidades de comunicación con otras unidades similares

y mucho menos a un PC, posee un pequeño display el cual no ofrece mucha
información al usuario y tiende a ser complicado de operar especialmente al momento
de hacer ajustes al mismo.
Por todo esto, se desea actualizar los controladores UDC-5 000, ya que son obsoletos
y no se ajustan a las exigencias actuales del mercado, es así el caso que al momento
43
de que una de estas unidades empieza a dar fallas en su funcionamiento y deba

cambiársele alguno de sus componentes como son las tarjetas electrónicas quienes ya
no se encuentran en el mercado, se tratan de reparar y en muchos casos no tienen
reparación, lo que le ha creado a la empresa muchos inconvenientes en la operación y
el control de los alimentadores.
Por esta razón la empresa se ve en la necesidad de sacar de funcionamiento estas

unidades para darle paso a nuevas unidades con mayor tecnología que puedan
producir mayores beneficios.
4.2 Requerimientos Mínimos

Entre los aspectos importantes a tomar en cuenta al momento de seleccionar el nuevo
controlador tenemos los siguientes:
• Que ofrezca ventajas tecnológicas de última generación.
• Que pueda tener comunicación en tiempo real con unidades similares,
inclusive con los PC que se encuentran en planta y a su vez conectados a la
red LAN.
• Facilidad al integrarse con otros equipos de marcas comerciales diferentes.
• Que disponga de unidades modulares que puedan hacer expandible tanto las
Input como las Output (I/O), según los requerimientos del proceso, que no
existan limitantes al momento de tener un número elevado de señales de
entradas o salidas.
• Que sea un controlador que no sea reducido en lo que respecta al número de
lazos de control que puedan emplearse en la puesta en marcha del equipo, esto
con la finalidad de que no sea necesario emplear varias unidades para cada
alimentador, que con solo un controlador se pueda hacer el control de todas
las zonas que componen el alimentador.
• Que económicamente sea factible para la compañía adquirir este controlador o
en el caso de conseguirse un equipo más económico y realice las mismas
44
funciones para la aplicación que se requiere (controlar temperatura), escoger

ese dispositivo.
• Que la programación y configuración del nuevo controlador sea amigable y
fácil de hacer, tratar en lo posible que estas funciones las puedan hacer
trabajadores de la compañía y no depender de otro personal ajeno a la misma.
• Que disponga de un display o pantalla lo suficientemente informativa para el
operador, es decir, que esta pantalla se ajuste a lo que el operador desea
visualizar.
• Que al momento de hacerle modificaciones al controlador por ejemplo:
cambios de Set Point, modo de operación, cambios en la salida, etc. Sea fácil
al operador, y muy importante visualizar estos cambios de manera inmediata
por si ocurre algún error al momento de realizar los mismos.
• Que pueda disponer de una salida dual tanto para lo que es la acción del
calentamiento como es la acción del enfriamiento, las cuales operan de
manera simultanea para así mantener la temperatura deseada.
4.3 Estudio de las Alternativas

La Fábrica de Vidrio los Andes (FAVIANCA) al pertenecer al grupo Owens Illinois
OI debe respetar ciertas políticas como la de utilizar en planta solo productos de
ciertos fabricantes o proveedores, esto pudiendo responder a la calidad de esos
productos anteriormente comprobada, estandarización de una misma tecnología, entre
otros. Por esta razón la selección del nuevo controlador se resumió a tres (3)
dispositivos los cuales son:
• 53MC5000 Process Control Station (PCS) de BAILEY FISCHER &
PORTER.
• HC900 Hybrid Control de HONEYWELL.
• MCS Melter & Conditional System de OWENS BROCKWAY.
45
Además, de ser los dispositivos que pueden ser usados para esta aplicación, se
dispone de cierta experiencia en cada uno de ellos ya que dentro de la misma planta
existen equipos similares operando en algunos procesos por ejemplo: para el control
de temperatura de los alimentadores A1 y A2 se utilizan controladores 53MC5000,
para el enfriamiento de máquina B1 se utiliza un controlador HC900 y para el
enfriamiento de máquina de C1 y C2, como en control de temperatura de los
alimentadores C1 y C2 se utiliza el sistema MCS. A continuación, se dará una
pequeña descripción de cada uno de estos dispositivos para luego hacer la
comparación entre las alternativas y seleccionar la mejor.
4.3.1 Fischer and Porter (F&P) 53MC5000 Process Control Station (PCS)
El 53MC5000 (F&P) es un controlador diseñado a realizar cualquier aplicación de
control de proceso, desde simples PID hasta la estrategia de control más compleja. El
controlador está disponible en versiones de una, dos y cuatro lazos de control (Fig.
17). El display es de alta visibilidad proporciona pantallas de operación estándar y
pantallas personalizados para la fácil operación de cualquier proceso. La
programación del controlador se hace por software (MicroMod) siendo esta
programación algo compleja. Para el manejo de este controlador se hace por medio de
un menú desde el panel frontal el cual ha sido configurado previamente. [18]
Entre las características puntuales que tiene este controlador están:

• Posee un display de alta visibilidad.
• Existen versiones para uno, dos y cuatro lazos de control.
• Diseño modular que permite realizar expansiones tanto en software como en
hardware. Estas expansiones son reducidas en ambos casos.
• Reducidas Inputs y Outputs (I/O) que hacen restricciones cuando el sistema
requiere de un número mayor.
• Fácil implementación usando librerías preconfiguradas cuando se utilizan
estrategias de control sencillas, en cambio si se desean hacer estrategias de
46
control más complejas la configuración y programación del controlador puede

convertirse en algo muy complejo.
• Los controladores poseen el siguiente número de I/O:
4 Analógicas Input.
2 Analog Outputs
2 Discrete Inputs
2 Discrete Outputs
• Se puede configurar para tener interconexión entre los módulos
(controladores) entre sí, esto cuando se tienen aplicaciones más complejas.
• Ajuste fácil de las constantes PID, también tiene opción de auto ajuste para
todas las versiones.
• Puerto de comunicación RS-422/485.
• Puerto de Comunicación RS-232.
• Las dimensiones del equipo son: (72 x 144) mm. y de largo aproximadamente
300 mm. teniendo a su vez un display de reducidas dimensiones.
• Interface de comunicación opcional para PLC/Impresor que proporciona
comunicación directa con los PLCs más populares e impresoras seriales.
• La programación del controlador se hace por software (MicroMod).
Figura 17. Controlador F&P 53MC5000

47
4.3.2 Honeywell HC900 Hybrid Control

El Honeywell HC900 Hybrid Controller, es un controlador híbrido en el cual mezcla
tanto la acción discreta (PLC), como la acción analógica (controladores PID),
teniendo así un avanzado controlador lógico dotado de lazos de control.
D
E
S
E
M
P
E
Ñ
O
Control Funcionalidad Control

Discreto Análogo
PLC
Híbrido
Control
Simple/Multi - Lazo
Figura 18. Características del Control Híbrido
Como se observa en la Fig. 18, los controladores de lazos son excelentes para el
control analógico y los PLC son lo mejor para el control lógico teniendo a su vez una
gran velocidad en respuesta. Por eso al utilizar estas dos tecnologías en un mismo
dispositivo se obtiene lo que se denomina un controlador híbrido que tiene las
características de extender el control analógico (PID) a lo siguiente:
• Medición de variables analógicas con acciones discretas.
• Medición de variables discretas con acciones analógicas.
• Medición de variables discretas con acciones discretas.
Lo cual hace que este controlador sea muy eficiente en cualquier proceso en la cual se
disponga de ambos tipos de variables.
48
Este controlador HC900 (Fig.19) también consta de una estructura modular

expandible capaz de satisfacer los requerimientos del proceso donde vaya a estar
operando el mismo, dispone de interfaces de operación que están muy relacionadas
con la data que maneja el controlador, la programación y configuración del equipo es
fácil y el software empleado para el mismo esta bajo ambiente Windows, lo cual lo
hace muy amigable al momento de utilizar el mismo. Utiliza diferentes protocolos de
comunicación lo cual hace que se pueda comunicarse con unidades similares y a PCs,
tiene diferentes modos de trabajo (RUN / PROGRAM) el cual permite inclusive
hacer cambios en modo RUN sin alterar el proceso en absoluto, tiene la capacidad de
integrar hasta 32 lazos de control lo cual nos da mucha flexibilidad al momento de
hacer una estrategia en el control, la velocidad de respuesta es muy rápida y lo mas
importante integra lo que es el control analógico con el control discreto aportando así
gran ventaja al momento de preparar estrategias de control. [19]
A continuación se presentan las características mas sobresalientes al momento de

hacer la selección del controlador:
• Se puede disponer de hasta 32 lazos de control.
• Dispone de auto-sintonización para las constantes de ajuste de los PID.
• Posee un HMI (Interface Hombre Maquina) lo bastante fácil de operar y
configurar.
• Posee un display de alta visibilidad de (211 x 158) mm. el cual emplea
ambientes gráficos lo bastante fáciles y amigables al operador. Con éste se
pueden hacer acciones de monitoreo de señales como también hacer algunos
cambios al controlador como son: cambios de Set Point, cambios de modo
(AUTO/MANUAL), cambios de valor a ciertas variables,etc.
• Dispone de una estructura modular lo cual lo hace expandible según los
requerimientos tanto así que puede utilizar hasta 1 920 Input o Output.
• Este controlador dispone de los siguientes tipos de entradas y salidas:
Entradas Analógicas Universales de 8 canales.
Salidas Analógicas de 4 canales.
49
Entradas Digitales alternas de 120/240 V y continuas de 24 V de 16

canales.
Entradas Contactor de 16 canales.
Salidas Digitales alternas de 120/240 V de 8 canales.
Salidas Digitales continuas de 24 V de 16 canales.
Salida de Relay de 8 canales.
• La programación se hace con el software (Hybrid Control Designer) el cual se
hace en forma gráfica haciendo la interacción de diferentes bloques con
funciones específicas fáciles de usar.
• Puerto RS-232 para comunicación con PC.
• Puerto RS-485 para conectarse con el HMI o Panel View.
• Puerto de Conexión Ethernet 10BaseT utilizando protocolo de comunicación
Modbus TCP/IP.
• Puerto Privado de conexión Ethernet 10BaseT, usado para la expansión y
aumentar así el número de Input y Output que sean necesarias.
• Puede emplearse el uso de la lógica Booleana para la programación.
• Pueden estar dentro de una red comunicarse con dispositivos similares y con
diferentes PCs en tiempo real.
Figura 19. Honeywell Hybrid Control HC900
4.3.3 Owens Broakway MCS Melter & Conditioning System (MCS)

Este sistema fue creado con tecnología propia de la Owens Illinois siendo esta la
Owens Brockway por esta razón este es un sistema el cual se ajusta a todos las
50
necesidades referentes a la elaboración de envases de vidrios relacionándose

principalmente al horno de fundición, a los alimentadores de vidrio encargados del
acondicionamiento del vidrio, el enfriamiento de las máquinas formadoras, entre
otras. El MCS esta conformado por un computador y un sistema operativo con la
característica de que la mayoría de los programas están elaborados en lenguaje de alto
nivel, lo cual hace que solo personal calificado tenga acceso a los mismos.
En general con este sistema se generan pantallas en los PC las cuales son lo bastante
fáciles y amigables al operador para observar el estado de las diferentes variables
como para realizar pequeños y rápidos cambios al proceso. No hay problema con el
número de Input y/o Output que puedan utilizarse en el proceso ya que se emplea el
uso de tarjetas de adquisición de datos que el software detecta sin ningún problema,
estas tarjetas tienen la particularidad de ser muy caras lo cual hacen que este sistema
sea tan costoso.
El MCS esta conectado directamente a la red de Owens Illinois a nivel mundial el

cual ofrece la ventaja de que en un momento si existe un inconveniente en la planta
donde esté operando este sistema y no se pueda detectar la falla, este sistema permite
la comunicación a personal capacitado en la sede principal en Toledo USA por vía
telefónica ofreciendo la opción a este personal de operar el sistema a distancia con la
finalidad de resolver dichos problemas evitando así por ejemplo los gastos que se
originarían en trasladando de dicho personal.
En la actualidad la mayoría de los procesos del vidrios son controlados por

controladores PID, pero una de las limitaciones de este tipo de controladores es que
existe un tiempo muerto al momento de producirse un cambio en el proceso hasta que
el sensor, en este caso una termocupla lo detecte y es en este momento cuando trabaja
el controlador para controlar el proceso.
51
Otra desventaja es que el se deberían disponer de varios parámetros de sintonización

de los PID según el proceso en que se encuentre como por ejemplo: que se desee una
respuesta rápida en los elementos finales de control, que se pretenda tener un sistema
lo más estable posible logrando que los elementos actúen más lentos y por último
sería el que el operador utilice los parámetros que él crea más acordes y obtenga la
mejor respuesta para cuando el sistema se esté en operación normal. Siendo ésta
última la más empleada.
Con esto se puede decir que el punto fuerte de del MCS es utilizar una técnica de
control llamada Control Predictivo Generalizado (GPC), lo cual los hace mucho mas
estables y rápidos que los PID.
Entre las diferencias están que los PID tienen unos parámetros de ajuste (Banda
Proporcional o Ganancia, Reset time, Rate time) lo cual hace que este tipo de
controlador va a responder siempre de la misma manera para las diferentes
situaciones que se le presenten, en cambio el GPC tiene múltiples parámetros de
ajustes que se adapten mejor a las condiciones en la que se encuentre el proceso, el
Control Predictivo Generalizado tiene diversos modelos matemáticos del procesos y
lo que hace es comparar cada uno con el que tenga el proceso en ese instante,
adoptando el GPC el que mejor se le adapte, cambiando de esta manera los
parámetros de ajuste, obteniendo así mejor estabilidad que es lo que se desea.
Un ejemplo en donde se muestran las diferencias entre un PID y el GPC es el

siguiente: en un proceso donde se tienen dos (2) variables la presión y la temperatura
y se esta controlando con un PID, la temperatura a medida que se le hace ajuste a la
misma la presión puede cambiar siendo algo desfavorable, pudiendo afectar la
producción, en cambio el GPC puede ir modificando ciertos parámetros para lograr
así que el cambio de una de las variables no afecta a la otra, este ajuste tan fino en los
diferentes parámetros se logra ya que se comparan los modelos ya predeterminados
del proceso con el modelo real y ajusta los parámetros para el modelo más cercano.
52
El MCS posee además muchas ventajas y funciones como la de conocer y controlar

el nivel del vidrio dentro del Forehearth y mantenerlo estable, también se puede
controlar el nivel de combustible que se presenta en los hornos, EL MCS tiene la
opción de graficar las variables del proceso en función del tiempo en un computador,
donde se pueden mostrar las curvas de enfriamiento y calentamiento que tanto le
interesa al acondicionador de vidrio.
En conclusión, el sistema MCS es un sistema muy completo con muchas ventajas

tecnológicas ya que utiliza técnicas de control inteligente como es el control
predictivo, pero tiene como desventaja ser un equipo muy costoso. [20]
Entre las características puntuales del MCS tenemos:

• Utiliza el Control Predictivo Generalizado el cual ofrece mayor estabilidad y
rendimiento al proceso.
• No tiene un número predeterminados de lazos de control la única limitante
seria la capacidad en memoria del computador (disco duro).
• Pueden utilizarse cualquier cantidad de Input y/o Output que requiera el
proceso utilizando tarjetas de adquisición de datos, siendo estas señales
procesadas matemáticamente por un analizador.
• Comúnmente utiliza la fibra óptica para lograr mayor velocidad en la
comunicación.
• Puede adaptársele cualquier puerto de comunicación usado más
frecuentemente para la comunicación con los PC, el puerto de conexión
Ethernet 10BaseT.
• La operación del mismo es fácil ya que se dispone de pantallas lo bastante
graficas y amigables para el operador.
• Sólo se tiene la opción de configurar parámetros más no de hacer cambios en
la programación del sistema ya que esa potestad la tiene solo el personal
capacitado de la sede principal en Toledo USA.
53
• Muchas veces presenta problema de comunicación con equipos de otras

marcas comerciales lo cual lo hace poco amigable a integrar una red de
diferentes dispositivos.
4.4 Selección de la mejor Alternativa

La selección del controlador se va a realizar analizando cada uno de los
requerimientos mínimos que debe tener el instrumento haciendo la comparación entre
ellos como se observa a continuación en las Tablas 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 y 9:
Tabla 2. Ventajas tecnológicas que ofrecen los instrumentos

Instrumentos Ventajas Tecnológicas de Última Generación
53MC5000 Process Controlador PID (Sencillo)

Control Station
HC900 Controlador Híbrido combinando Control Analógico con el
Hybrid Control Control Discreto
MCS Melter & Empleo del Control Predictivo Generalizado (GPC)
Conditioning System ofreciendo mayor rendimiento y estabilidad
Tabla 3. Limitación en uso de lazos de control

Instrumentos Limitación en el número de lazos de control (Aprox.
cuatro lazos principales de control por alimentador)
53MC5000 Process Versiones para 1, 2 o 4 lazos PID
Control Station
HC900 Empleo de hasta 32 Lazos de control
Hybrid Control
MCS Melter & No tiene limitación en lo que respecta al número de lazos a
Conditioning System controlar
54
Tabla 4. Facilidad de Programación y Configuración

Instrumentos Facilidad en Programación y Configuración
de los equipos
53MC5000 Process De fácil programación y configuración si se usan librerías
Control Station preconfiguradas, aplicado para estrategias de control
sencillas, en cambio si se desean hacer estrategias de control
más complejas la configuración y programación del
controlador puede convertirse en algo muy complejo
HC900 La programación y configuración es en forma gráfica lo cual
Hybrid Control hace sea muy fácil al operador
MCS Melter & Sólo se tiene la opción de configurar parámetros más no de
Conditioning System hacer cambios en la programación del sistema ya que esa
potestad la tiene solo el personal capacitado de la sede
principal en Toledo USA
Tabla 5. Comunicación con equipos similares y/o otras marcas comerciales

Instrumentos Facilidad al comunicarse con equipos similares y/o de
otras marcas comerciales
53MC5000 Process Comunicación con unidades similares para aplicaciones
Control Station complejas, también posee una interfase de comunicación
opcional para PLC/Impresor que proporciona comunicación
directa con los PLC’s más populares e impresoras seriales
HC900 Posee diferentes puertos de comunicación los cuales ofrecen
Hybrid Control la ventaja de comunicarse con otros dispositivos similares
(HC900) o de otras marcas comerciales
MCS Melter & Puede presentar problema de comunicación con equipos de
Conditioning System otras marcas comerciales (equipos viejos) lo cual lo hace
poco amigable a integrar una red de diferentes dispositivos
55
Tabla 6. Factibilidad de expansión en I/O en los instrumentos

Instrumentos Expansión de Input y Output según los requerimientos
(Por el orden 45 Input y 25 Output por alimentador)
53MC5000 Process Posee reducidas Input y Output por eso se debe emplear el
Control Station uso de otro dispositivo sólo para tener monitoreo de estas
señales
HC900 Por tener un diseño de unidades modulares se hace
Hybrid Control expandible según los requerimientos pudiendo tener hasta
1 920 eInputs y Outputs
MCS Melter & Pueden utilizarse cualquier cantidad de Input y/o Output que
Conditioning System requiera el proceso
Tabla 7. Características del display o pantallas

Instrumentos Uso de display o pantalla que aporte
información al usuario
53MC5000 Process Posee un display de alta visibilidad pero de reducidas
Control Station dimensiones
HC900 Posee un display de alta visibilidad el cual emplea ambientes
Hybrid Control gráficos lo bastante fáciles y amigables al usuario. Con este
display se pueden hacer acciones de monitoreo y realizar
acciones de operación haciendo algunos cambios al
controlador.
MCS Melter & Se pueden disponer de pantallas en el PC lo bastante graficas
Conditioning System y amigables para el operador
56
Tabla 8. Comunicación en tiempo real de los instrumentos

Instrumentos Comunicación en Tiempo Real
53MC5000 Process Conexión con la red Ethernet de la planta teniendo acceso al

Control Station mismo desde cualquier PC que esté en la red
HC900 Conexión con la red Ethernet de la planta teniendo acceso al
Hybrid Control mismo desde cualquier PC que esté en la red
MCS Melter & Conexión con la red Ethernet de la planta teniendo acceso al
Conditioning System mismo desde cualquier PC que esté en la red, inclusive posee
un enlace directo hasta la casa matriz en Toledo
Tabla 9. Disposición de salida dual

Instrumentos Disponer de Salida Dual para el Enfriamiento y
Calentamiento para cada zona del alimentador
53MC5000 Process Puede emplearse el uso de 2 Salidas Analógicas y de 2
Control Station Salidas Discretas (On/Off), necesarias para esta función
HC900 Pueden usarse salidas de este tipo haciéndose expandibles
Hybrid Control según los requerimientos: Salidas Analógicas, Salidas
digitales de 120/240 V a.c., Salidas digitales de 24 V d.c.
Salida de Relay
MCS Melter & Al utilizar tarjetas de adquisición de datos se pueden emplear
Conditioning System para el calentamiento y enfriamiento del vidrio en el
alimentador.
Como se observa en las Tablas mencionadas anteriormente y al hacer la

confrontación punto a punto con cada instrumento se aprecia que el mejor es sin duda
el MCS Melter & Conditioning System, ya que ofrece la mejor tecnología, fue
creado especialmente para los procesos de formación de envases de vidrio lo cual lo
hace ideal para esta aplicación, tiene facilidad en la comunicación a tiempo real, no
tiene limitantes con respecto al número de entradas y salidas al igual que el número
57
de lazos de control que debe operar, aunque pueda presentar problemas al interactuar
con otros equipos pero sin duda alguna seria la mejor opción.
Pero este equipo como se dijo anteriormente es sumamente costoso rondando por el
orden de los 100 000 $ lo cual sería una limitante importantísima para la empresa
adquirir este producto. Y para la implementación que se desea lograr, no vale la pena
hacer una inversión tan costosa en la cual no se vaya a explotar en su totalidad el
potencial de este equipo.
Por esta razón se opto por una 2da. opción más económica y que realice las mismas
funciones del MCS para la aplicación que se desea lograr en este momento (Controlar
Temperatura de los Alimentadores) y que tenga los requerimientos mínimos
esperados. Bajo éstas circunstancias la opción fue elegir el HC900 Hybrid Control,
ya que al igual que el MCS cumple con todos los requisitos de manera sobresaliente
con la particularidad de ser más económico aproximadamente cuatro (4) veces menor
su precio, siendo éste por las razones anteriormente expuestas el equipo a seleccionar
para ser utilizado en el Control de Temperatura de los alimentadores de Vidrio de B2
y B3.
Cabe destacar, que siendo el 53MC5000 Process Control Station un equipo algo
más económico que los anteriores tiende a estar más atrasado en tecnología y en
especial no cumple con uno de los requisitos que es el manejo de un gran número de
entradas y salidas fundamentales para este proceso.
CAPÍTULO V
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN
Al tener seleccionado el controlador (HC900) a implementar, fue necesario conocer

todo lo relacionado a los Alimentadores de Vidrio o Forehearth donde iban a estar
operando estos nuevos controladores. Esta información se pudo obtener por medio de
observación directa del proceso y entrevistas a los operadores del Forehearth, los
cuales explicaron cómo debía ser el funcionamiento del nuevo controlador, qué
aspectos se debían de tener en cuenta al momento del desarrollo del programa, los
elementos que este controlador iba a gobernar, etc. Todo esto se realizó con la
finalidad de hacer el nuevo sistema lo más eficiente y amigable posible al operador
para así obtener un mayor rendimiento.
Entre los aspectos que se tomaron en cuenta como se explicó anteriormente es qué
tanto el Alimentador B2 como B3 son diferentes físicamente hablando, ya que el
Alimentador B2 esta compuesto solamente por tres zonas como son: zona del frente,
zona del medio y zona de atrás, en cambio el Forehearth B3 tiene aparte de éstas
zonas el refinador.
Cada una de estas zonas va a tener un lazo de control (PID), es decir, que se puede
dividir cada zona como un lazo de control independiente, en la cual hay que
asegurarse que cada lazo esté trabajando de manera excelente ya que al existir mal
funcionamiento en uno de ellos se va a tener que el producto final (buen
acondicionamiento de vidrio para formar envases) no está óptimo para la producción.
Por eso la importancia de que cada una de estas zonas estén lo más estables posibles
siendo la zona más critica la zona del frente, ya que es en esta zona donde el vidrio
esta a punto de entrar a la máquina formadora de envases.
Es importante aclarar, que entre zonas también existen diferencias especialmente por
las acciones que se realizan en ellas, por ejemplo las zonas del medio, atrás y
59
refinador se tienen dos (2) elementos como son: los actuadores encargado del
calentamiento y los variadores de velocidad relacionados al enfriamiento, los cuales
están relacionados a las válvulas y los motores eléctricos respectivamente. Todo esto
se debe porque son alimentadores de tipo HP y son diseñados de esa manera. Más
adelante se explicará como es el funcionamiento de estos actuadores y variadores de
velocidad y de qué manera interfieren al proceso en estudio.
5.1 Lazos de Control

En las Fig. 20 y Fig. 21 se muestran los diagramas de bloques de los lazos de control
que va a tener cada una de las zonas de los alimentadores de B2 y B3, siendo estos
necesarios para tener clara la estrategia a aplicar al momento de programar los
controladores, ya que es sumamente importante conocer el proceso para así obtener la
mejor solución.
Curva de Posición
Calentamiento Ideal
+
Actuador
Controlador -
Automático P-I Posición
Real
Entrada de
Referencia
(SP) + Salida
Proporcional
Proceso
- (0-100) %
Curva de
Velocidad
Variable del Enfriamiento Ideal
Proceso (PV)
+ Variador de
Velocidad
-
Velocidad
Real
Termocupla
TC “R”
Figura 20. Diagrama de Bloque para las Zonas del Medio, Atrás y Refinador
60
Controlador
Automático P-I Curva de Posición
Calentamiento Ideal
Entrada de
Referencia Salida
(SP) + +
Proporcional Actuador
(0-100) %
- -
Posición
Real
Variable del
Proceso (PV)
Proceso
Termocupla
TC “R”
Figura 21. Diagrama de Bloque para la Zona del Frente de ambos

Alimentadores
Como se observa en las Fig. 20 y Fig. 21, el proceso tiene la característica de tener
lazos de control en cascada, en donde existe un lazo principal siendo este el lazo de
control de temperatura y dentro de este lazo pequeños lazos de control tanto para
realizar la acción de calentamiento como la de enfriamiento de la temperatura. En
estos lazos secundarios existe una retroalimentación para el posicionamiento del
actuador y para la velocidad del variador de velocidad respectivamente.
A continuación, se describen las diferentes etapas que componen los lazos de control
explicando su funcionamiento, importancia y aspectos relevantes para el
funcionamiento del proceso en general.
5.2 Acción del controlador

Previamente, se describirá lo relacionado con el controlador el cual compara la señal
proveniente del campo denominada Variable de Proceso (PV) censado por medio de
termocuplas tipo “R” con el valor de referencia ó también llamado Set Point (SP), al
hacer esta comparación y dependiendo de la diferencia que exista entre estas señales
el controlador dará una salida proporcional de 0% al 100%.
61
En este proceso en particular el controlador actuará en forma inversa ya que cuando

la Variable del Proceso esté por encima del Set Point la salida del controlador va a
disminuir, en cambio si la Variable de Proceso esta por debajo la salida del
controlador va ir aumentando paulatinamente.
Para este proceso se seleccionó un controlador de tipo P-I y no un P-I-D que pudiese
tener una respuesta más rápida que el mismo P-I, pero en este proceso donde esta
presente el ruido no es recomendado exista la presencia de la acción derivativa ya que
aumentaría esta señal de ruido, el cual seria algo no deseado para el sistema.
Al tener en cuenta de que los procesos de temperatura son de naturaleza lentos la

estrategia a seguir para obtener una respuesta rápida al momento de existir un cambio
en el Set Point fue la de obtener la mayor ganancia posible en el sistema (ganancia
crítica) sin que el mismo se vuelva inestable, es decir, que la ganancia del controlador
no puede ser mayor que esta ganancia crítica porque de lo contrario no se podrá
alcanzar el control deseado.
Entre las interrogantes que surgieron en el desarrollo del proyecto fue la de

determinar estos valores para sintonizar el controlador ya que no se podían hacer
pruebas al proceso porque se encontraba en operación normal (antes de la
actualización) y cualquier variación en la temperatura inclusive de 2 ºC por encima o
por debajo en el vidrio, pudiera ocasionar una parada a las máquinas de formación de
envases lo cual es un riesgo que la empresa no iba a permitir.
Por lo anterior, se optó por tomar los valores que tenían los controladores UDC5000
(controladores a cambiar) y arrancar con esos valores en los nuevos controladores y
hacerle seguimiento a los mismos y de ser necesario realizar un ajuste fino a estos
parámetros para optimizar su comportamiento.
62
En las Tablas 10 y 11 se muestran los parámetros tanto de Ganancia (Gain) como de

Tiempo Integral (Reset Time) para el ajuste de los controladores para la acción
Proporcional e Integral respectivamente pudiendo ser estos valores modificados para
mejorar el comportamiento de los lazos de control:

Forehearth de B2
Zona Ganancia Tiempo Integral
(min/repetición)
Frente 45 6,0
Medio 35 6,0
Atrás 45 5,1

Forehearth de B3
Zona Ganancia Tiempo Integral
(min/repetición)
Frente 65 5,9
Medio 65 5,9
Atrás 60 6,0
Refinador 45 10,0
Siguiendo con el mismo orden de ideas, se trató de buscar la información de como se

obtuvieron estos parámetros, bajo qué método o bajo que teorías se basaron para
determinar los mismos pero no se encontró información alguna, entre las respuestas
encontradas es que estos valores fueron encontrados por pruebas de ensayo y error
hasta obtener los valores que suministraran el mejor comportamiento al sistema, por
esto se deduce que la sintonización de estos controladores fue de forma empírica no
siendo los más idóneo pero cumple con el buen funcionamiento de los controladores.
63
5.3 Curvas de Calentamiento y Enfriamiento

Continuando con la descripción de los lazos de control y teniendo una salida en el
controlador de tipo proporcional como se explicó anteriormente, será utilizado dicho
valor para interactuar con lo que se denominan las curvas de calentamiento y
enfriamiento.
Estas curvas tienen la finalidad según sus parámetros (parámetros que sólo el
operador del acondicionador de vidrio puede modificar) de dar la posición y la
velocidad en la que deben encontrarse tanto el actuador como el variador de
velocidad respectivamente en un momento dado, dependiendo de la salida del
controlador (P-I).
Estas curvas también son utilizadas para mantener la presión de combustión de cada
zona del alimentador que varían según el envase que se vaya a hacer, el nivel de
vidrio, el color del vidrio, etc. Al momento de desarrollar el programa es
trascendental conocer el comportamiento de cada una de las curvas y cuáles son los
puntos en los cuales el operador puede tener acceso, por eso a continuación se
detallará las características de cada una de ellas.
5.3.1 Curva de Calentamiento

Esta curva por lo general (Fig. 22) es constante hasta cierto punto en donde cambia
con una pendiente positiva constante hasta llegar al límite máximo de calentamiento,
el operador debe tener acceso a modificar los siguientes puntos de la curva:
• Máximo Calentamiento: Es el límite superior (% de apertura) de la válvula
de combustión.
• Mínimo Calentamiento: Es el límite inferior (% de apertura) de la válvula de
combustión.
• Arranque de Calentamiento: Punto en el controlador (0% - 100%) en donde
empieza a incrementar la curva.
64
Figura 22. Modelo de Curva de Calentamiento
En la Fig. 22 se observa el comportamiento de una curva de calentamiento en la cual

se aprecia cuales son los valores máximos y mínimos entre los cuales va estar
operando la curva y a partir de que punto esta curva empieza a aumentar con una rata
constante, teniendo el comportamiento de una simple recta a partir del punto de
arranque. En la Fig. 22 se pueden apreciar los valores que se presentan en la Tabla 12.
Tabla 12. Valores en Curva de Calentamiento de la Fig. 22

Parámetros de la Curva Valores
Máximo Calentamiento 90
Mínimo Calentamiento 10
Punto de Arranque 20
Salida del Controlador 60%
Punto de Intersección 50%
(Posición de la válvula para esa salida)
65
5.3.2 Curva de Enfriamiento

Esta curva (Fig. 23) parte desde el límite superior con una pendiente negativa hasta
llegar al punto de parada en la cual asume un comportamiento constante, el operador
debe tener acceso a modificar los siguientes puntos de la curva:
• Máximo Enfriamiento: Es el límite superior (% de velocidad) del motor de
enfriamiento.
• Mínimo Enfriamiento: Es el límite inferior (% de velocidad) del motor de
enfriamiento.
• Parada del Enfriamiento: Punto en el controlador (0% - 100%) en donde
deja de decrementar la curva y se mantiene constante.
Figura 23. Modelo de Curva de Enfriamiento
En la Fig. 23 se observa el comportamiento de una curva de enfriamiento en la cual se

aprecian cuales son los valores máximos y mínimos entre los cuales va estar operando
la curva y hasta que punto esta curva deja de decrecer por medio de una rata
constante, teniendo el comportamiento de una recta desde el máximo enfriamiento
66
hasta el punto de parada, además en la Fig. 23 se pueden apreciar los valores que se
presentan en la Tabla 13.
Tabla 13. Valores en Curva de Enfriamiento de la Fig. 23

Parámetros de la Curva Valores
Máximo Enfriamiento 85
Mínimo Enfriamiento 15
Punto de Parada 50
( % de Velocidad del motor)
5.3.3 Curvas de Calentamiento y Enfriamiento

En la mayoría de los casos en cada zona estarán presentes tanto la curva de
calentamiento como la de enfriamiento actuando a la vez sobre el proceso por eso en
la Fig. 24 se muestra como interviene cada curva para posicionar los elementos según
una salida en particular del controlador.
Figura 24. Modelo de Curvas de Calentamiento y Enfriamiento

67
En la Fig. 24 se observa el comportamiento de ambas curvas con los parámetros

similares a las mostradas en las Fig. 22 y Fig. 23 pero cambiando la salida del
controlador aun 30%, dichos valores de la Fig. 24 se aprecian en la Tabla 14.
Tabla 14. Valores en Curva de Calentamiento y Enfriamiento de la Fig. 24

Parámetros de las Curvas Valores
Máximo Calentamiento 95
Mínimo Calentamiento 10
Punto de Arranque 20
Máximo Enfriamiento 95
Mínimo Enfriamiento 15
Punto de Parada 50
Punto de Intersección 20.8%
(Posición de la válvula para esa salida)
(% de Velocidad del motor)
5.4 Actuadores
Como se explicó anteriormente, el actuador va asociado con el calentamiento y
siendo este un motor eléctrico con las características de tener un brazo que se mueve
tanto en sentido horario como antihorario y tiene como acción aumentar o disminuir
la combustión que entra al alimentador de vidrio, esto es posible ya que al brazo del
actuador se le acopla una varilla el cual va unido al otro extremo con una válvula la
cual dejando pasa el aire que forma la mezcla explosiva o la combustión que va a
entrar al Forehearth.
Al encontrarse el actuador en la posición de 0% indica que la válvula estará dejando

pasar la menor cantidad de aire posible, tomando en cuenta que siempre debe dejar
68
pasar cierta cantidad de aire al alimentador porque sino estaría entrando sólo
combustible al mismo pudiendo ocasionar alguna explosión en el mismo.
Se tiene estipulado que en esta posición mínima la presión de combustión sea de 1”

H2O, y caso contrario cuando se esta en la posición máxima, es decir, el actuador al
100% la máxima presión permitida es de 5“ H2O. Para obtener estas presiones para
esas posiciones se deben calibrar los actuadores calibrando el cero (posición 0%) y
luego se calibra el span (posición de 100%).
Se utilizaron actuadores Leeds and Northrup Serie 10260 (Fig. 25) que tienen la
característica de tener un Slidewire, siendo esto no más que una resistencia variable la
cual será alimentada con una tensión continua de 5 V indicando la posición donde se
encuentre el actuador en un momento dado. El Slidewire es el que va a proporcionar
la retroalimentación de este pequeño lazo porque estaría actuando como un divisor de
tensión por medio el cual el HC900 va ir comparando las señales y al obtenerse la
posición esperada (con una banda muerta de ± 0.5%) va a mandar a detener el
movimiento del mismo.
Figura 25. Actuador Leeds and Northrup Serie 10260

69
5.5 Variadores de Velocidad o Inverter

El variador de velocidad esta relacionado al enfriamiento de la temperatura del
Alimentador, ya que a cada variador de velocidad se le asocia un motor eléctrico el
cual cumpla las funciones de un ventilador por eso a medida que se desee mayor
enfriamiento el variador aumenta la frecuencia del motor para así obtener mayor
velocidad, en caso contrario que se desee bajar la temperatura se debe disminuir el
enfriamiento bajando la frecuencia del motor por medio del variador.
Para los Alimentadores B2 y B3 se utilizaron Variadores de Velocidad Danfoss

VLT5000 (Fig. 26) para operar con motores de los orden de 1 HP y a una tensión de
440 V. Para el buen funcionamiento de estos motores es muy importante que el
variador de velocidad este bien configurado, con los datos de placa del motor, el
modo de operación, la frecuencia mínima y máxima que éste va a manejar, entre
otras. A su vez debe estar conectado para su alimentación como para realizar las
acciones de control para el cual esta diseñado.
Todos estos aspectos están bien documentados en el manual de operación del mismo.
La señal de retroalimentación que genera el VLT5000 para indicarle al HC900 la
frecuencia en que se encuentran los motores es una señal de (4 a 20) mA, en donde 4
mA es la mínima frecuencia de operación y 20 mA la máxima frecuencia.
Figura 26. Variador de velocidad Danfoss VLT5000

70
5.6 Software para la Configuración y Programación del

Controlador
Teniendo claro como es el proceso y los elementos que lo componen fue necesario
empezar a interactuar con el controlador, para su programación y configuración, todo
esto para desarrollar el programa que iba emplearse para el control de la temperatura.
Esto se pudo lograr con la ayuda de los diferentes manuales de funcionamiento,
programación y operación que tiene el controlador Honeywell HC900.
También, se utilizó para el desarrollo de este programa, el empleo de un módulo de

prueba en el cual se podía simular o asemejar un proceso con características parecidas
al proceso real, por medio de este módulo se fueron haciendo pruebas de ensayo y
error en la cual ayudaron a la creación del programa más apropiado para esta
aplicación.
En este proyecto además de programar, el controlador para hacer las acciones de

control, se debían configurar las pantallas que se iban a mostrar en las interfaces
gráficas del controlador o Panel View. Para ambos casos se utilizó el Software
HC900 Hybrid Control Designer, siendo este un software desarrollado por la
empresa Honeywell exclusivamente para este controlador, pero como requisito del
sistema se estipuló que desde cualquier punto de la red interna de la empresa se
pudiera tener acceso al controlador, por eso se debían configurar pantallas para los
PCs por lo cual se pensó en utilizar el software de programación SpecView, el cual
tiene la característica de enlazarse con diferentes dispositivos y por medio de
pantallas previamente diseñadas mostrar las variables de interés.
5.6.1 HC900 Hybrid Control Designer

Por ser lo más importante el desarrollo el programa de operación del controlador se
empezó a trabajar con el software HC900 Hybrid Control Designer (Fig. 27), el
cual sirve para configurar y programar el controlador como el Panel View, este
software es fácil de usar, para la interacción del software con el controlador se emplea
71
el uso de un PC haciendo la comunicación entre ellos vía Ethernet o por el Puerto RS-
232. Con este software se tienen funciones como el supervisando avanzado de las
variables, descargar el programa que esté en operación en el controlador, realizar
cambios en el programa tanto en modo ON-LINE o en modo PROGRAM, también se
hacen funciones de calibración cuando sea necesario, etc.
Entre las características que presenta el HC900 Hybrid Control Designer están:
• La programación es gráfica drag and drop (arrastra y deja caer), como
también es conocida programación dirigida a objetos, en éste caso se hace con
la interacción de bloques ya predeterminados relacionados entre sí.
• Soporta cambios de su configuración en modo ON-LINE.
• Configuración upload que incluye la configuración gráfica para recrear
bloques de función, diagramas y asignaciones de Input y Output.
• Configuración de Controlador y el Panel View en un ambiente integrado.
• Configuración por medio de hojas de trabajo “Worksheets”
• Utiliza Ethernet o Puerto RS-232 para acceder al controlador.
• Puede trabajar con Windows NT, 2000, ME y XP.
• Se puede llevar un registro de las variables.
• En modo de supervisión o monitoreo se muestran los detalles de los
parámetros de los bloques, dependiendo del color se sabe el estado de las I/O
de los bloques, se muestra el valor que poseen las variables, etc.
Conocidas las características de este software se comenzaron las diferentes pruebas

con el controlador en las cuales incluía, configuración de las diferentes tipos de
Inputs, configuración de las diferentes Outputs, conexión y funcionamiento del
actuador con el controlador, conexión y funcionamiento del variador de velocidad
con el controlador, conexión de los transmisores de presión con el controlador, todo
esto fue necesario para así solventar las dificultades que se iban presentando a medida
que se hacían las pruebas con la finalidad de tener un programa con la menor cantidad
de fallas cuando éste vaya a ser utilizado dentro del proceso. Es importante aclarar
72
que FAVIANCA, por pertenecer a la Owens Illinois se estipula que los comentarios,
etiquetas y presentación del programa como de los planos eléctricos estén en inglés
ya que toda esta información es recopilada por la casa matriz en Toledo USA y se
emplea este idioma para estandarizar sus documentos y programas desarrollados.
Al tener ambos programas terminados, tanto el del Alimentador de B2 como de B3,

se configuraron las diferentes pantallas que iban a mostrarse en el Panel View,
pantallas fáciles para el operador, que muestren de la manera más sencilla el estado
de las diferentes variables que se encuentran en el proceso, como son: la salida del
controlador, el modo de funcionamiento (auto/manual), el Set Point, la variable del
proceso, todas las temperaturas medidas en el proceso, las presiones de combustión,
los parámetros de las curvas de enfriamiento y calentamiento y las alarmas existentes
en el proceso, en conclusión se quiso mostrar la mayor información del proceso de la
manera más fácil al operador.
Figura 27. Vista del software HC900 Hybrid Control Designer
5.6.2 SpecView
Al concluir con el programa de los controladores y de configurar las pantallas del
Panel View se dispuso a realizar las pantallas de los PCs utilizando el software
SpecView pero surgió una propuesta por parte de la casa matriz de la Owens Illinois
73
en Toledo USA, de que dichas pantallas fueran desarrolladas por ellos utilizando el
MCS que se disponía en la planta, es decir, que se sugirió utilizar el MCS actual para
hacer la acción de monitoreo y operación de los controladores HC900 que iban a estar
trabajando en los alimentadores de B2 y B3, esto le daría la ventaja al operador que
ya estar familiarizado con dichas pantallas y se adaptaría más rápido a la operación de
dicho proceso Por esta razón no fue necesaria la creación de estas pantallas ni del uso
del SpecView.
5.7 Comunicación entre el HC900 y el MCS

Con lo dicho anteriormente se debía crear un enlace entre el HC900 y el MCS (Melter
& Conditional System), siendo el primero el encargado de realizar la acción y el
segundo solo de hacer monitoreo y seguimiento de las señales e inclusive hacer
acciones de operación, siendo importante aclarar que el MCS no es el que hace la
acción del control sino el HC900, esto da la ventaja de que si en algún momento falla
el MCS el proceso en estudio no sufriría ningún daño ya que la acción es realizada
por los HC900 y el seguimiento y operación del mismo se hace por su interfaz gráfica
o Panel View.
Para que los técnicos e ingenieros en Toledo USA, pudieran desarrollar estas
pantallas solicitaron el programa que iba a operar en cada Alimentador, ya que con
esta información ellos podían hacer el direccionamiento de todos los elementos que
estaban en el programa y así integrarlos a las pantallas del MCS. Para poder
establecer comunicación entre ambos equipos se empleo el uso del protocolo de
comunicación ModBus.
Es importante aclarar que este proyecto conforma parte de un proyecto aún mayor
que es el de la actualización de los controladores de temperatura de las líneas de
producción de B1, B2 y B3, en la cual desde Toledo se desarrolló la actualización de
la línea B1 ya que este alimentador es diferente al existente en B2 y B3, siendo de
tipo HP-2 adicionándole a este HC900 la acción del enfriamiento de máquina de B1
74
el cual lo hace un poco más complejo que el control que se disponía hacer para B2 y
B3.
Es significativo explicar que ambos proyectos se relacionan entre sí (actualización de

B1 y actualización de B2 y B3), pero son independientes uno del otro, por esta razón
todos los controladores (B1, B2 y B3) se comunicaran a su vez con el MCS todo esto
siendo posible por medio de una red Ethernet, empleando un Switch el cual es usado
en este caso para manejar el tráfico de información de los tres (3) controladores hacia
el MCS y viceversa pero para que no existirá conflictos entre ellos (HC900). Para
lograr esto fue necesario darle una dirección IP a cada uno de ellos. Esta dirección IP
es una identificación única que va a tener cada dispositivo que los diferencia de los
otros y así se asegura que no exista cruce de información entre ellos. Las direcciones
IP fueron suministrada por el departamento de sistemas los cuales manejan lo
relacionado a estas redes, se le dio una dirección IP a los siguientes equipos:
• Controlador Forehearth B1 y Enfriamiento de Máquina de B1.
• Controlador Forehearth B2.
• Controlador Forehearth B3.
• Estación de Trabajo de los Forehearth del Horno B.
Conocidas éstas direcciones IP se procedió a cambiar las que éstos traen de fábricas,
con esto desde cualquier PCs de la planta donde esté instalado el MCS se puede ver el
estado de nuestro proceso.
5.8 Actualización de los Planos Eléctricos

Al tener el programa del controlador terminado, las pantallas del Panel View
configuradas y la comunicación de los controladores solventada, fue necesario
actualizar y desarrollar los planos eléctricos que se iban a usar para la instalación del
nuevo sistema en general el cual debía incluir la conexión de los actuador eléctricos,
la conexión de los variadores de velocidad con los motores, la configuración que
debían tener los transmisores de presión, conexión e identificación de las
75
termocuplas, todo esto relacionándolo con el controlador en donde es necesario

mostrar a cuales terminales se debe hacer la conexión.
Esta información es necesaria para la persona encargada de ejecutar dicha instalación

y a su vez para el personal que vaya a futuro realizar actividades de mantenimiento
para detectar una falla en un momento dado. Dichos planos fueron dibujados en
AutoCAD y en total se dibujaron los siguientes planos que se pueden ver en los
anexos:
• B2-B3 Forehearth Power Supply (Anexo 1)
• B2 Forehearth Connections (Anexo 2)
• B3 Forehearth Connections (Anexo 3)
• B2 Forehearth Temocuple (Anexo 4)
• B3 Forehearth Temocuple (Anexo 5)
• Field Wired (Anexo 6)
• Forehearth (Anexo 7)
• Sub-panel (Anexo 8)
5.9 Puesta en marcha

Al tener desarrollado el programa que iba a estar funcionando en los controladores,
conjuntamente con los planos eléctricos, se podía iniciar la instalación de los nuevos
controladores, desinstalando y sacando de funcionamiento los controladores
Honeywell UDC-5 000. Al culminar se inició la distribución nuevas tuberías donde
iban a estar los nuevos cables que van desde el campo al cuarto de control en especial
al panel de control, al tener dichos cables en el panel de control se continuó con la
conexión de los mismos a los puntos de regletas a su vez conectarlos a los diferentes
módulos de Inputs y Outputs de los HC900 (un controlador por alimentador).
Como se explicó, desde Toledo USA estaban desarrollando la actualización de B1 por

el cual, se tuvieron que coordinar en conjunto los trabajo de la instalación de los tres
76
(3) controladores (B1, B2 y B3), también se estandarizaron las pantallas de los Panel
View de forma que se mostraran los mismos parámetros y de la misma forma en
todos ellos para que le sea más fácil al operador.
Al concluir con los trabajos de instalación de los nuevos controladores se cargaron

sus respectivos programas y se comenzaron con las pruebas siendo una de las
primeras la de establecer la comunicación entre los equipos (HC900) con el MCS y
con los PCs que están operando en planta y poseen acceso al MCS, cabe destacar que
por ser un proceso delicado e importante dentro de la formación de los envases, el
enlace entre los HC900 y el MCS se hizo por fibra óptica, teniendo como respaldo un
cable de red siempre pensando en que exista una continua comunicación entre ellos.
Al finiquitar con estos ensayos se comprobó el buen funcionamiento de los variadores

de velocidad, los transmisores de presión, las termocuplas, las fuentes de tensión
continua tanto de 5 V como de 24 V, las válvulas de seguridad y los actuadores los
cuales se calibraron con el software HC900 Hybrid Control Designer, para lograr
un mejor labor por parte de los mismos.
Al asegurarse del buen estado de todos los componentes y al hacerle alguna que otra
mejora a los programas, se esperó a que en el Forehearth empezara a fluir vidrio para
así observar el funcionamiento de los controladores y comportamiento de la
temperatura, para así poder hacerle los ajustes necesarios a los mismos y obtener el
mejor comportamiento, luego de hacerle seguimiento se le hicieron los cambios a los
controladores en su sintonización que se presentan en la Tabla 15.
77
Tabla 15. Comparación de los parámetros del controlador para el Alimentador

de vidrio de B2
Parámetros en el arranque Parámetros finales
Zona Ganancia Tiempo Integral Ganancia Tiempo Integral
(min/repetición) (min/repetición)
Frente 45 6,0 45 6,0
Medio 35 6,0 35 6,0
Atrás 45 5,1 45 5,0
Como se observa en la Tabla 15, no existen cambios en los parámetros del

controlador del Forehearth B2, indicando que el comportamiento del mismo al
mantener el control de la temperatura en operación normal y de responder de manera
eficaz ante los cambios de referencia o de Set Point hace que no exista la necesidad
de realizar cambio alguno en estos parámetros.
Tabla 16. Comparación de los parámetros del controlador para el Alimentador

de vidrio de B3
Parámetros en el arranque Parámetros finales
Zona Ganancia Tiempo Integral Ganancia Tiempo Integral
(min/repetición) (min/repetición)
Frente 65 5,9 65 6,0
Medio 65 5,9 40 9,0
Atrás 60 6,0 40 8,0
Refinador 45 10,0 30 12,0
En la Tabla 16 se observa que no hay cambios en la zona del frente pero en las demás
zonas (medio, atrás y refinador) se hicieron ajustes tanto en la ganancia como en el
tiempo integral, esto se debe a que el sistema presentó inestabilidad y para mejorarlo
primeramente se bajo la ganancia poco a poco siempre siguiendo el comportamiento
78
del sistema hasta obtener la mejor respuesta. Esto se aplicó porque la ganancia que se
tenía al principio era mayor que la ganancia crítica que podía soportar el sistema, eso
en lo que respecta a la modificación en la ganancia.
En relación al tiempo integral, éste se modifico porque el controlador se comportaba

de forma muy agresiva y producía muchas oscilaciones al momento de alcanzar el
valor de referencia, por eso se optó por ir aumentando este tiempo integral lo cual
produciría una respuesta un poco más lenta haciendo a su vez más suave el
comportamiento de la temperatura mejorando el proceso.
Teniendo al controlador operando correctamente, realizando sus tareas de control de

la mejor manera, se procedió a dar un entrenamiento al personal el cual iba a operar
con estos controladores, explicando el funcionamiento del mismo, como observar las
variables de interés, como realizar cambios de las variables, etc.
Al afirmarse que los operadores maniobraban el equipo de la manera correcta, se

desarrolló un manual de funcionamiento del sistema (Anexo 9) donde se dan las
características de los equipos, conexión del controlador, configuración de los
variadores de velocidad, acciones a tomar cuando surjan ciertos inconvenientes, etc.
Todo esto para que sirviera como guía para solucionar problema en algún momento
dado.
Por último se hizo un entrenamiento al personal de Electricidad e Instrumentación,

compuesto por los técnicos, electricistas, instrumentistas, ingenieros y supervisores
del área que son los encargados del mantenimiento, los que velan por el buen
funcionamiento de los equipos en planta y los encargados de solucionar algún
problema o mal funcionamiento que estos controladores puedan llegar a tener. En el
entrenamiento se explicó el funcionamiento del equipo, las actividades a realizar al
momento de producirse alguna falla, se respondieron las interrogantes y se tomaron
en cuenta algunas sugerencias para mejorar el sistema.
CAPÍTULO VI
RESULTADOS
A continuación, se mostraran los resultados obtenidos en este proyecto, dichos

resultados serán presentados por medio de gráficas tomadas con el MCS en las cuales
se muestra el comportamiento de las señales que intervienen en este proceso siendo la
temperatura la más importante. Además dichas gráficas serán analizadas explicando
el comportamiento de las mismas.
Figura 28. Pantalla Principal del MCS que representa los Alimentadores de
Vidrio en B1, B2 y B3
En la Fig. 28 se muestra la pantalla principal del MCS para los Alimentadores de

Vidrio de B1, B2 y B3 en donde el operador puede ver los tres (3) procesos a la vez,
en esta pantalla se observa el Set Point (SP) de cada zona, la diferencia entre el Set
point y la Variable del Proceso (VAR), la presión de combustión, la posición de la
válvula de aire, la velocidad de los motores de enfriamiento y la eficiencia en cada
alimentador (TG-EFF).
80
Figura 29. Pantalla que muestra el comportamiento del Alimentador B2
Figura 30. Pantalla que muestra el comp1ortamiento del Alimentador B3
Tanto en la Fig. 29 como en la Fig. 30 se observan las temperaturas del fondo como
de la superficie en las zonas del medio, atrás y refinador y las temperaturas de la zona
del frente tanto la del lado izquierdo, derecho y el centro, con esta información el
operador puede deducir como es el comportamiento de la temperatura del vidrio en
varios niveles para así hacer los ajustes necesarios, además se observa el Set Point
81
(SP), la variación entre el Set Point y la Variable del Proceso (VAR), la posición de la
válvula de aire (PV), la velocidad de los motores de enfriamiento (VLV), la presión
de combustión (CBP) y la eficiencia en cada alimentador (TG-EFF).
También, se observa que al momento de tomar las imágenes (6 Octubre 2006) ambos
controladores están trabajando de manera correcta, ya que mantienen la temperatura
según lo estipulado, por ejemplo en B2 (Fig. 29) la máxima desviación fue en la zona
del frente de apenas 0.2 ºC ya que se tenía como Set Point 1 120 ºC y el valor de la
temperatura para ese momento era de 1 119.8 ºC.
En el Forehearth de B3 (Fig. 30) la mayor desviación es en el refinador de 0.4 ºC, ya

que con un SP de 1 213 ºC y con una temperatura de 1 212.6 ºC se marca tal
diferencia. Todo esto indica que los controladores están velando por el
mantenimiento de la temperatura según lo esperado, es importante apuntar que se
permite tener una desviación de hasta 2 ºC por arriba o por debajo de la temperatura
deseada y estos controladores cumplen con esta normativa.
Figura 31. Temperatura en la zona del frente de B2 en un lapso de tres (3) horas
82
En las Fig. 31, Fig. 32 y Fig. 33 se presenta de forma detallada como es el

comportamiento del controlador B2 por cada zonas explicando su comportamiento.
Es importante aclarar que la línea puntada de color blanco es el Set Point y la de color
verde es la Variable del Proceso o valor real de temperatura.
En la figura 31, se tiene en el transcurso de tres (3) horas un Set Point de 1 120 ºC y
la temperatura en ese periodo ronda entre los 1 120.5 ºC y 1 119.7 ºC siendo lo
suficiente estable para nuestro proceso.
Figura 32. Temperatura en la zona del medio del Alimentador B2 en un lapso

mayor a las cinco (5) horas
En Fig. 32 se aprecia la respuesta del controlador al momento de producirse cambios

en el Set Point. Se analizará (Fig. 32) por intervalos de tiempo comenzando con el
que va desde las 8:20 hasta pasada las 9:15, en éste periodo de tiempo se tiene un Set
Point de aprox. 1 120 ºC y se observa que la variable del proceso esta sobre este valor
con pequeñas oscilaciones normales del proceso.
Luego, se hace un cambio en el Set Point aumentándolo hasta 1 121 ºC observando a

su vez como el controlador hace que se logre esta temperatura sin ningún problema
83
esto se mantiene así hasta cerca de la 10:00 en donde se vuelve a cambiar el Set Point
de 1 121 ºC a 1 115 ºC y nuevamente el controlador de manera eficaz alcanza éste
ultimo valor, posteriormente se vuelve a cambiar el Set point a 1 112 ºC y como es de
esperarse se alcanza dicha temperatura, para finalizar alrededor de las 10:30 se realiza
la última modificación del Set Point de 1 112 ºC a 1 110 ºC manteniéndose así por el
resto del periodo y notando que la temperatura se posa alrededor de este valor.
Figura 33. Temperatura en la zona de atrás del Alimentador B2 en un lapso

mayor a las cinco (5) horas
En la Fig. 33 se nota que de manera similar al caso anterior hay cambios en el Set
Point y el controlador de manera eficiente alcanza la nueva referencia y mantiene la
temperatura hasta producirse otra modificación, se puede observar que la variable del
proceso tiene oscilaciones mayores que las observadas en la Fig. 32 pero no superan
ni 1 ºC lo cual es aceptable. Al observar tanto la Fig. 32 como la Fig. 33 es
importante notar que la sintonización del controlador en sus parámetros (ganancia y
tiempo integral) es muy buena para este proceso en particular ya que se obtiene una
respuesta lo suficientemente rápida al momento de producirse un cambio y a su vez
da una respuesta adecuadamente suave que mejora el control al cual se le está
aplicando.
84
En la Fig.34 se observa la continuidad del controlador en la zona del medio del

Forehearth B3 a lo largo de un día, en donde se tiene como Set Point 1 136 ºC y la
temperatura a lo largo de ese periodo está alrededor de ese valor lo cual indica que
efectivamente el controlador mantiene la temperatura según lo deseado.
Figura 34. Temperatura en la zona del medio del Alimentador B3 en un lapso de

un día
En la Fig. 35 se aprecia que efectivamente se mantiene la temperatura en la zona de

atrás (1 143 ºC) del Forehearth de B3 y que la mayor desviación en el transcurso de
esas 24 horas como se observa fue de aproximadamente 1 ºC lo cual esta dentro de
los parámetros permitidos. Y en la Fig. 36 de manera similar que en la Fig. 35 se
observa que la temperatura se encuentra alrededor del valor deseado (1 212 ºC)
presentando una variación de hasta 1 ºC en par de oportunidades como se observa
pero que dichas desviaciones están dentro del margen de error de permitido.
85
Figura 35. Temperatura en la zona de atrás del Alimentador B3 en un lapso de

un día
Figura 36. Temperatura en el refinador del Alimentador B3 en un lapso de un

día
CAPÍTULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Este capítulo estará destinado a presentar las conclusiones que se obtuvieron con el
desarrollo de este proyecto de grado, donde se revelará la trascendencia del mismo y
se expondrá el alcance de los objetivos o metas que se habían trazado en un principio,
además, se darán las respectivas recomendaciones tanto a la Universidad como para
la Empresa de manera de que sean tomadas en cuenta para el desarrollo de futuros
proyectos de características similares.
7.1 Conclusiones
El objetivo del control automático de procesos es mantener en determinado valor de
operación las variables del proceso (en nuestro caso la temperatura), entre las
características que tienen estos procesos esta que son de naturaleza dinámica, es
decir, que en ellos siempre ocurren cambios y el controlador que es por decirlo así el
cerebro, deberá emprender las acciones permitentes para mantener las variables de
interés dentro de los parámetros esperados. Dado el papel que cumple el controlador
dentro del control del procesos la selección del mismo debe ser algo muy importante
en donde debe analizarse hasta el más mínimo detalle para hacer la mejor escogencia.
Con esto se puede decir, que en este proyecto o en circunstancias similares, es

esencial conocer muy bien el proceso, familiarizarse con el mismo ya que de esta
manera se podrá presentar la solución que mejor se adapte al proceso y que pueda
cubrir las necesidades del mismo.
Conocido el proceso se obtuvieron los requerimientos mínimos que debían cumplir

los controladores entre los que podemos citar están: que ofrezca ventajas
tecnológicas, que lo hagan expandible en Inputs y Outputs según los requerimientos,
que no sea limitado en el número de lazos que éste vaya a operar, su operación,
87
manejo, configuración y programación sea fácil y amigable al personal que labora en

la empresa FAVIANCA, que sea económicamente factible, etc. Todo esto se hizo con
el propósito de que los nuevos controladores lograran ser lo más eficiente posible y
pudieran adaptarse de la mejor manera al proceso.
A sabiendas de los requisitos que debían tener los controladores se disponían de tres
(3) alternativas (53MC5000, HC900 y MCS) las cuales se analizaron por separado
resaltando las características de cada uno, para luego confrontarlas punto a punto
escogiendo el controlador que mejor se adaptó para esta aplicación siendo este el
HC900 Hybrid Control de Honeywell.
Al seleccionarse el HC900 entre las diferentes opciones se obtuvo un controlador

muy amigable para el usuario, muy confiable, de fácil programación, con facilidades
para la comunicación con equipos similares, de fácil operación, etc. Haciéndolo muy
versátil para un gran número de aplicaciones no limitándose para el control de
temperatura para el cual fue utilizado en este proyecto.
La configuración del hardware constituyó un paso importante en el desarrollo de este

proyecto ya que en este punto se conoció como debe hacerse la conexión de los
diferentes elementos que intervienen en el proceso como son los variadores de
velocidad, los actuadores de las válvulas, los transmisores de presión, las
termocuplas, las fuentes de alimentación e inclusive la conexión del controlador.
Para la instalación del sistema se contó con planos eléctricos los cuales además de
servir de guía al personal encargado de ejecutar dicha instalación servirá al personal
que vaya a futuro realizar actividades de mantenimiento o para detectar una falla en
un momento dado, en total se actualizaron y/o elaboraron ocho (8) planos de
conexiones eléctricas que se muestran en los anexos.
88
Teniendo un modelo claro de cómo es el comportamiento del proceso en estudio por

medio del software HC900 Hybrid Control Designer, se configuró el controlador,
tanto sus Inputs como Outputs, pantallas del Panel View y algo muy importante la
sintonización de las constantes (Ganancia y Tiempo Integral) del controlador, con
todo esto logrando el buen funcionamiento del mismo cumpliendo con mantener la
temperatura según el Set Point.
Para la puesta en marcha se instalaron los controladores junto a los elementos que
conforman el sistema, todo esto se logró teniendo sumo cuidado con una mala
conexión, siguiendo lo especificado en los planos eléctricos y por último asegurarse
por medio de diferentes pruebas el buen funcionamiento de todo el sistema para que
estuviese a punto para el momento de arranque.
Teniendo un nuevo controlador operando en planta era necesario disponer de un

manual de operación, en el mismo se expusieron las características del nuevo
dispositivo, modos de funcionamiento y lo más importante explicar al operador o
usuario que pasos a seguir al momento que éste no este trabajando bien o presente
cualquier falla. Junto a este manual y con un entrenamiento al personal se despejaron
dudas y el personal adquirió destrezas para así familiarizarse rápidamente y de esta
forma se asegura con el nuevo controlador.
Para finalizar, se tiene que entre las ventajas que posee este proyecto en comparación
con otros, es que además de hacerse una propuesta se pudo ejecutar el mismo,
poniendo en marcha el nuevo controlador lo cual sirvió como una experiencia muy
completa en donde se englobo lo que corresponde a la investigación, diseño,
selección de alternativas, implementación o puesta en marcha, manejo de personal y
entrenamiento a personal. Inclusive se tuvo la oportunidad de realizar mejoras al
controlador lo cual hace que sea un proyecto muy completo en donde se pusieron a
prueba muchos de los conocimientos obtenidos en la Universidad.
89
7.2 Recomendaciones
A continuación, se presentara una serie de recomendaciones tanto para la Universidad
como a la Empresa para que pudiesen ser tomadas en cuentas para el desarrollo de
futuros proyectos y lograr mejores resultados.
Se recomienda a la Universidad en especial a la Escuela de Ingeniería Eléctrica

mantener una mejor relación con las diferentes empresas que puedan ofrecer
pasantías o trabajos de grados en la industria ya que así facilitaría el acceso a los
estudiantes interesados en participar en dichas experiencias.
También, se recomienda disponer de prácticas en el laboratorio con controladores

PID (como instrumento) a procesos reales, o en su defecto realizar simulaciones
donde se observe el comportamiento del mismo ya que dichos controladores al igual
que los PLC son muy comunes en las empresas y no basta con sólo disponer de los
fundamentos teóricos que se imparten en las aulas siendo indispensables para
entender muchas cosas sino que es necesario contar de igual forma con la práctica
que esto implica.
Así mismo, es necesario que los estudiantes en especial los de Ingeniería manejen por
lo mínimo un nivel básico o técnico de inglés ya que son muy pocos los manuales que
están en español y pudiera ser un gran inconvenientes para las personas que no
dispongan de esta herramienta, por eso la universidad debe ofrecer oportunidades a
las personas de aprenderlo o en su defecto forzar a los estudiantes en aprenderlo
agregando inglés como una materia dentro del pensum de estudio ya que por ejemplo
en el pensum actual de Ingeniería Eléctrica no se cuenta con dicha materia.
Para la empresa se recomienda, estudiar la posibilidad de implementar controladores

de este tipo (Honeywell HC900) en otras áreas como son las Archas de formación y
decoración ya que estos controladores muestran ser muy confiables y eficientes lo
cual pudiese bajar el consumo de combustible originándole ganancias a la compañía.
90
REFERECIAS BIBLIOGRÁFICAS
• [1] O-I de Venezuela. (Mayo, 2 006). Notes Valera. [en línea]. Disponible
en: http://www.oidv.com
• [2] Reglamento Interno de la Fábrica de Vidrio los Andes C.A

(FAVIANCA) y el Sindicato de Trabajadores. 1 996
• [3] O-I de Venezuela. (Octubre 2 005). Universidad del Vidrio. [CD-

ROM]
• [4] Glass Online The World’s Leading Portal for the Glass Industry.
(Abril 2 006). Illustrated Glass Dictionary. Forehearth. [en línea]. Disponible
en: http://www.glassonline.com
• [5] INCE A.C Trujillo, Manual de Adiestramiento para Formación de

Trabajadores, Curso: Acondicionamiento de Vidrio. Trujillo, Venezuela.
1 992
• [6] O-I, Forehearth Operation S.O.P., Toledo Illinois, USA. 1 991
• [7] O, Cárdenas. Transductores Industriales. Universidad de los Andes,

Facultad de Ingeniería, Escuela de Eléctrica. Mérida, Venezuela
• [8] C. Smith y A, Corropio, Control Automático de Procesos Teoría y

Práctica. México, D.F.: LIMUSA, 1 991
• [9] K. Ogata, Ingeniería de Control Moderna. 3ra. ed., Naucalpan de

Juárez, Edo. de México: Prentice-Hall Hispanoamérica S.A., 1 998
• [10] Wikipedia. (Julio 2 006). Proporcional integral derivativo. [en línea].

Disponible en:
http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Proporcional_integral_derivativo_%
28PID%29
• [11] Varimak (Julio, 2 006). Sabe Ud. que es un Inverter?. [en línea].
Disponible en: www.varimak.com
• [12] N. D. Tapia. (Julio 2 006). Actuadores. [en línea]. Disponible en:

http://www.monografias.com/trabajos15/actuadores/actuadores.shtml
• [13] R. Hernández Sampieri, C. Fernández Collado y P. Baptista Lucio,

Metodología de la Investigación. Naucalpan de Juárez, Edo. de México:
McGRAW - HILL INTERAMERICANA DE MÉXICO, S.A., 1 991
91
• [14] Rangel, La Investigación Científica. 4ta ed., México: Editorial

Panamericana, 1 996.
• [15] C. Zorrilla Sabino, El Proceso de la Investigación Científica. Caracas,

Venezuela: Editorial PANAPO, 2 000
• [16] Universidad Pedagógica Experimental Libertador.(UPEL), Manual de

Trabajos de Grado de Maestría y Tesis Doctórales. Caracas, Venezuela,
1.996
• [17] Honeywell Inn., UDC5000 Ultra-Pro Universal Digital Controller

Specification. 14841 Black Canyon Highway, Phoenix, AZ 85023, USA,
1 994
• [18] MicroMod Automation Inc., Specification Sheet Micro-DCI Process

Control Station Series 53MC5000. Rochester, NY 14623 USA, 2 005
• [19] Honeywell. HC900 Hybrid Controller Specification. Fort Washington,

PA 19034 USA. 2 005.
• [20] Owens-Brockway Glass Containers. MCS User’s Manual. Marzo

1 994
92
ANEXOS
93
ANEXO 1: Power Supply Forehearth B2-B3

95
ANEXO 2: Forehearth B2Connections

97
ANEXO 3: Forehearth B3 Connections

99
ANEXO 4: Temocuple Forehearth B2

101
ANEXO 5: Temocuple Forehearth B3

103
ANEXO 6: Field Wired

105
ANEXO 7: Forehearth
107
ANEXO 8: Sub-panel
109
ANEXO 9: Manual de Funcionamiento (Tabla de Contenido)

Por encontrarse información confidencial para la empresa (FAVIANCA) dentro de
este manual, se solicitud la no publicación del contenido del mismo, sólo se
dispondrá de la tabla de contenido.
Tabla de Contenido
Tabla de contenido .......................................................................................................2

Honeywell HC900 Hybrid Controller .........................................................................3
Hardware ...............................................................................................................5
Comunicación ........................................................................................................6
Funciones ...............................................................................................................6
Input/output ...........................................................................................................6
Alarmas y Eventos .................................................................................................7
Componentes del Hardware ...................................................................................7
Opciones de Rack ............................................................................................8
Fuente de Poder ...............................................................................................8
Módulo de Controlador ...................................................................................9
Módulo de Scanner ..........................................................................................9
Módulos de Input/Output ...............................................................................10
Lazo de control ..........................................................................................................11
Hybrid Control Designer ...........................................................................................12
Configuración de nuevas Direcciones IP a los Controladores HC900 ................15
Pantalla de trabajo del Software HC900 Hybrid Control Designer .................... 19
Diferencia de Firmware entre el CPU y Scanner ......................................................23
Calibración de los actuadores ....................................................................................26
Configuración de Display ..........................................................................................27
Panel View .................................................................................................................28
Conexión del Panel View ....................................................................................29
Teclas y Displays del Panel View .......................................................................30
Displays ...............................................................................................................33
Pantallas de Tendencia ..................................................................................33
Pantallas con barras .......................................................................................34
Panel Displays ...............................................................................................34
Pantalla de Lazos ...........................................................................................35
Pérdida de sincronismo o mala comunicación entre equipos (HC900) / (MCS) ...... 37
Causas que pueden generar Alarmas .........................................................................38
Diagnóstico de Fallas .................................................................................................39
Distribución de Módulos para cada Controlador .......................................................40
Forehearth B1 y Enfriamiento de Máquina de B1 ...............................................40
Forehearth B2 ......................................................................................................41
Forehearth B3 ......................................................................................................43
Número de Partes ......................................................................................................46
Conexión del Actuador 10260 ...................................................................................47
Configuración del Variador de Velocidad o Invertir (Danfoss VLT5000) B2 y B3 .48
Parámetros de Configuración de los VLT5000 ...................................................51

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A Dios Todopoderoso y al Santísimo Nazareno por iluminarme y escuchar mis

A la Ilustre Universidad de los Andes la cual me adoptó y brindó de conocimientos.

A todos mis profesores por enseñarme lo relacionado a mi carrera y en especial a mí

A la empresa FAVIANCA en especial al personal de Electricidad e Instrumentación

A todas las personas hicieron posible la realización de éste trabajo GRACIAS.

2.8.1 Controlador de Acción de Control Proporcional (P)........................... 27

5.9 Puesta en marcha......................................................................................... 75

Figura 36. Temperatura en el refinador del Alimentador B3 en un lapso de un día... 85

ACTUALIZACIÓN DE CONTROLADORES DE TEMPERATURA PARA

Br. Ender J. Flores Ch.

El objetivo de este trabajo fue de realizar la actualización de controladores de

Actualización / Control / Procesos / Sintonización / Controladores

El control automático de procesos ha desempeñado una función de gran importancia

Capítulo I: Se expone el problema y la justificación del mismo, en donde se expone

Capítulo III: Se refiere al marco metodológico, esto incluye el área de la

Capítulo V: Comprende el análisis del proceso en estudio y se presentan las

Capítulo VI: Se muestran los resultados que se obtuvieron y el respectivo análisis.

Capítulo VII: Se exponen las conclusiones y recomendaciones, producto de la

Y por último están las referencias bibliográficas en donde se encuentra mayor

En este capítulo se expone el problema en estudio y la justificación del mismo,

1.1 Planteamiento del Problema

Actualmente, FAVIANCA ha planteado un mejoramiento en el proceso de

Es importante destacar, que el control de la temperatura en estos alimentadores debe

El desarrollo de esta investigación resulta importante para la empresa FAVIANCA,

1.3 Objetivos de la Investigación

1.3.2 Objetivos Específicos

• Elaborar manual de funcionamiento del sistema en donde este operando el

Seguidamente, se explica lo relacionado a los Alimentadores de Vidrio (Forehearth),

2.1 Generalidades de la Empresa

FAVIANCA comienza formalmente su producción de envases de vidrio en enero de

Hoy día FAVIANCA, se ha constituido en un suplidor seguro y confiable de envases

FAVIANCA a su vez forma parte de una de las filiales en Venezuela de la

Por otra parte, FAVIANCA en su búsqueda incesante del mejoramiento continuo y

pasaporte para ratificar y afianzar la confianza de los clientes y para comercializar

2.1.2 Objetivos de Calidad

Capacitar al personal y motivarlos a trabajar en equipos facultados que conducen al

A los accionistas se les ofrece un crecimiento sostenido y niveles competitivos de

2.1.5 Política de Calidad

2.1.6 Estructura Organizativa

En el desarrollo de este proyecto se estuvo trabajando en el Dpto. de Instrumentación

Intendente de Instrumentación y Electricidad

Superintendente Superintendente Superintendente Superintendente Superintendente Superintendente

Intendente de Intendente de Intendente

Técnico de Técnico de Procesos Técnico de Analista de

Figura 1. Estructura Organizativa de la empresa FAVIANCA

Técnico de Procesos de Instrumentación y Electrónica

Instrumentista e Instrumentista de turno

2.2 Proceso Productivo

2.2.1 Pesaje de Materia Prima

Entre los componentes del vidrio se encuentran: la arena, carbonato de sodio,

2.2.2 Preparación y Mezcla

2.2.3 Fundición y Acondicionamiento

Figura 2. Fundición y Acondicionamiento