UNIVERSIDAD NACIONAL DE

JAEN

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA PROFESIONAL DE
INGENIERIA MECANICA Y
ELECTRICA

CURSO: CIENCIA DE LOS MATERIALES

DOCENTE:
• JOSÉ GERARDO SAAVEDRA CARRASCO
ESTUDIANTE:
• JOSE ALBERTO MUÑOZ M.

CICLO: III

SEMESTRE: 2023-II

Jaén, 23 de diciembre del 2023

 RESOLUCION DE PROBLEMAS

8-1. Suponga que se sub-enfría el níquel líquido hasta que ocurra la nucleación
homogénea. Calcule (a) el radio crítico del núcleo requerido y (b) el número de átomos de
níquel en el núcleo. Suponga que el parámetro de red para el níquel sólido CCC es 0.356 nm.

DATOS

a 𝑜 = 0.356nm

𝛿𝛿 =255*10−7

Tm=1453+273

Δ𝐻𝐻𝑓𝑓 =2756

Δ𝑇 =480

SOLUCION

a) Radio del núcleo requerido

(2𝛿𝛿𝑇𝑚)
𝑅=
Δ𝐻𝐻𝑓𝑓 Δ𝑇

2�255⋅10−7 𝐽/𝑐𝑚2 �⋅(1726)

𝑅= (2756𝐽/𝑐𝑚3)(480)
= 6.654 ⋅ 10−8 cm

B) Número de átomos de níquel en el núcleo

𝑣. 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 𝑢𝑛𝑢𝑢𝑡𝑎𝑟𝑢𝑢𝑎 = (𝑎𝑜 )3 = (0.356 ⋅ 10−8 𝑐𝑚) = 4.511 ⋅ 10−23 𝑐𝑚 3

4 4
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑛𝑢𝑐𝑙𝑒𝑜 = 𝜋𝑟3 = 𝜋(6.654 ⋅ 10−8𝑐𝑚)3 = 1.234 ⋅ 10−21𝑐𝑚3
3 3
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑛𝑢𝑐𝑙𝑒𝑜 1.234 ⋅ 10−21𝑐𝑚3
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 𝑢𝑛𝑢𝑢𝑡𝑎𝑟𝑢𝑢𝑎𝑠 = = = 27.35
𝑉. 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 4.511 ⋅ 10−23𝑐𝑚3
𝑢𝑛𝑢𝑢𝑡𝑎𝑟𝑢𝑢𝑎
à𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠
á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑛ú𝑐𝑙𝑒𝑜 = 4 ⋅ (27.35𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠) = 109 á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠
𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎
8-2. Suponga que el hierro líquido es subenfriado hasta que ocurre la nucleación
homogénea. Calcule:

DATOS

a 𝑜= 2.92*10−8 cm

𝛿𝛿 =204*10−7

Tm=1538+273

Δ𝐻𝐻𝑓𝑓 =1737

Δ𝑇 =420

SOLUCION

(a) el radio crítico del núcleo requerido

(2𝛿𝛿𝑇𝑚)
𝑅=
Δ𝐻𝐻𝑓𝑓 Δ𝑇

2(204 ⋅ 10−7𝐽/𝑐𝑚2)(1811)
𝑅= = 1.012 ⋅ 10−7𝑐𝑚
(1737𝐽/𝑐𝑚3)(420)

(b) el número de átomos de hierro en el núcleo. Suponga que el parámetro de red para el
hierro sólido CC es 2.92 Å.

𝑣. 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 𝑢𝑛𝑢𝑢𝑡𝑎𝑟𝑢𝑢𝑎 = (𝑎𝑜 )3 = (2.92 ⋅ 10−8 𝑐𝑚) = 2.489 ⋅ 10−23 𝑐𝑚 3

4 4
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑛𝑢𝑐𝑙𝑒𝑜 = 𝜋𝑟3 = 𝜋(1.012 ⋅ 10−7𝑐𝑚)3 = 4.341 ⋅ 10−21𝑐𝑚3
3 3
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑛ú𝑐𝑙𝑒𝑜 4.341 ⋅ 10−21𝑐𝑚3
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 𝑢𝑛𝑢𝑢𝑡𝑎𝑟𝑢𝑢𝑎𝑠 = = = 174.4
𝑉. 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 𝑢𝑛𝑢𝑢𝑡𝑎𝑟𝑢𝑢𝑎 2.489 ⋅ 10−23 𝑐𝑚 3
á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠
á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑛ú𝑐𝑙𝑒𝑜 = 2 (174.4𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎) = 349á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠
𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎
8-3. Suponga que el níquel sólido pudo nuclearse de manera homogénea con un
subenfriamiento de sólo 22°C. ¿Cuántos átomos tendrían que aglomerarse de manera
espontánea para que esto ocurriera? Suponga que el parámetro de red para el níquel sólido
CCC es 0.356 nm.

DATOS

𝑎𝑜= 0.356nm

𝛿𝛿 = 255*10−7

Tm=1453+273

Δ𝐻𝐻𝑓𝑓 = 2756

Δ𝑇 = 22°C

SOLUCION

Hallamos el radio del núcleo

(2𝛿𝛿𝑇𝑚)
𝑅=
Δ𝐻𝐻𝑓𝑓 Δ𝑇

2(255 ⋅ 10−7𝐽/𝑐𝑚2) ⋅ (1726)

𝑅= = 1 ⋅ 4510−6𝑐𝑚
(2756𝐽/𝑐𝑚3)(22)

Hallamos el número de átomos

𝑣. 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 𝑢𝑛𝑢𝑢𝑡𝑎𝑟𝑢𝑢𝑎 = (𝑎𝑜 )3 = (0.356 ⋅ 10−8 𝑐𝑚) = 4.511 ⋅ 10−23 𝑐𝑚

4 4
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑛𝑢𝑐𝑙𝑒𝑜 = 𝜋𝑟3 = 𝜋(1.4510 ⋅ 10−6𝑐𝑚)3 = 1.2796 ⋅ 10−17𝑐𝑚3
3 3
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 1.2796 ⋅ 10−17𝑐𝑚3
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 𝑢𝑛𝑢𝑢𝑡𝑎𝑟𝑢𝑢𝑎𝑠 = 𝑛ú𝑐𝑙𝑒𝑜 = = 283662
4.511 ⋅ 10−23𝑐𝑚3
𝑉. 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 𝑢𝑛𝑢𝑢𝑡𝑎𝑟𝑢𝑢𝑎
á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠

á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑛ú𝑐𝑙𝑒𝑜 = 4 ⋅ ⋅ 283662𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 = 1134648 á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠

𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎

8-4. Suponga que el hierro sólido pudo nuclearse de manera homogénea con un
subenfriamiento de solamente 15°C. ¿Cuántos átomos tendrían que aglomerarse de manera
espontánea para que esto ocurriera? Suponga que el parámetro de red del hierro sólido CC
es 2.92 Å.
 RESOLUCION DE PROBLEMAS

8-1. Suponga que se sub-enfría el níquel líquido hasta que ocurra la nucleación
homogénea. Calcule (a) el radio crítico del núcleo requerido y (b) el número de átomos de
níquel en el núcleo. Suponga que el parámetro de red para el níquel sólido CCC es 0.356 nm.

DATOS

a 𝑜 = 0.356nm

𝛿𝛿 =255*10−7

Tm=1453+273

Δ𝐻𝐻𝑓𝑓 =2756

Δ𝑇 =480

SOLUCION

a) Radio del núcleo requerido

(2𝛿𝛿𝑇𝑚)
𝑅=
Δ𝐻 𝑓 Δ𝑇
𝐻 𝑓

2�255⋅10−7 𝐽/𝑐𝑚2 �⋅(1726)

𝑅= (2756𝐽/𝑐𝑚3)(480)
= 6.654 ⋅ 10−8 cm

B) Número de átomos de níquel en el núcleo

𝑣. 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 𝑢𝑛𝑢𝑢𝑡𝑎𝑟𝑢𝑢𝑎 = (𝑎𝑜 )3 = (0.356 ⋅ 10−8 𝑐𝑚) = 4.511 ⋅ 10−23 𝑐𝑚 3

4 4
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑛𝑢𝑐𝑙𝑒𝑜 = 𝜋𝑟3 = 𝜋(6.654 ⋅ 10−8𝑐𝑚)3 = 1.234 ⋅ 10−21𝑐𝑚3
3 3
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑛𝑢𝑐𝑙𝑒𝑜 1.234 ⋅ 10−21𝑐𝑚3
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 𝑢𝑛𝑢𝑢𝑡𝑎𝑟𝑢𝑢𝑎𝑠 = = = 27.35
𝑉. 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 𝑢𝑛𝑢𝑢𝑡𝑎𝑟𝑢𝑢 4.511 ⋅ 10−23𝑐𝑚3
à𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠
á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑛ú𝑐𝑙𝑒𝑜 = 4 ⋅ (27.35𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠) = 109 á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠
𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎
8-2. Suponga que el hierro líquido es subenfriado hasta que ocurre la nucleación
homogénea. Calcule:

DATOS

a 𝑜= 2.92*10−8 cm

𝛿𝛿 =204*10−7

Tm=1538+273

Δ𝐻𝐻𝑓𝑓 =1737

Δ𝑇 =420

SOLUCION

(a) el radio crítico del núcleo requerido

(2𝛿𝛿𝑇𝑚)
𝑅=
Δ𝐻𝐻𝑓𝑓 Δ𝑇

2(204 ⋅ 10−7𝐽/𝑐𝑚2)(1811)
𝑅= = 1.012 ⋅ 10−7𝑐𝑚
(1737𝐽/𝑐𝑚3)(420)

(b) el número de átomos de hierro en el núcleo. Suponga que el parámetro de red para el
hierro sólido CC es 2.92 Å.

𝑣. 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 𝑢𝑛𝑢𝑢𝑡𝑎𝑟𝑢𝑢𝑎 = (𝑎𝑜 )3 = (2.92 ⋅ 10−8 𝑐𝑚) = 2.489 ⋅ 10−23 𝑐𝑚 3

4 4
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑛𝑢𝑐𝑙𝑒𝑜 = 𝜋𝑟3 = 𝜋(1.012 ⋅ 10−7𝑐𝑚)3 = 4.341 ⋅ 10−21𝑐𝑚3
3 3
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑛ú𝑐𝑙𝑒𝑜 4.341 ⋅ 10−21𝑐𝑚3
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 𝑢𝑛𝑢𝑢𝑡𝑎𝑟𝑢𝑢𝑎𝑠 = = = 174.4
𝑉. 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 𝑢𝑛𝑢𝑢𝑡𝑎𝑟𝑢𝑢𝑎 2.489 ⋅ 10−23𝑐𝑚3
á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠
á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑛ú𝑐𝑙𝑒𝑜 = 2 (174.4𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎) = 349á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠
𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎
8-3. Suponga que el níquel sólido pudo nuclearse de manera homogénea con un
subenfriamiento de sólo 22°C. ¿Cuántos átomos tendrían que aglomerarse de manera
espontánea para que esto ocurriera? Suponga que el parámetro de red para el níquel sólido
CCC es 0.356 nm.

DATOS

𝑎𝑜= 0.356nm

𝛿𝛿 = 255*10−7

Tm=1453+273

Δ𝐻𝐻𝑓𝑓 = 2756

Δ𝑇 = 22°C

SOLUCION

Hallamos el radio del núcleo

(2𝛿𝛿𝑇𝑚)
𝑅=
Δ𝐻𝐻𝑓𝑓 Δ𝑇

2(255 ⋅ 10−7𝐽/𝑐𝑚2) ⋅ (1726)

𝑅= = 1 ⋅ 4510−6𝑐𝑚
(2756𝐽/𝑐𝑚3)(22)

Hallamos el número de átomos

𝑣. 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 𝑢𝑛𝑢𝑢𝑡𝑎𝑟𝑢𝑢𝑎 = (𝑎𝑜 )3 = (0.356 ⋅ 10−8 𝑐𝑚) = 4.511 ⋅ 10−23 𝑐𝑚

4 4
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑛𝑢𝑐𝑙𝑒𝑜 = 𝜋𝑟3 = 𝜋(1.4510 ⋅ 10−6𝑐𝑚)3 = 1.2796 ⋅ 10−17𝑐𝑚3
3 3
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 1.2796 ⋅ 10−17𝑐𝑚3
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 𝑢𝑛𝑢𝑢𝑡𝑎𝑟𝑢𝑢𝑎𝑠 = 𝑛ú𝑐𝑙𝑒𝑜 = = 283662
4.511 ⋅ 10−23𝑐𝑚3
𝑉. 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 𝑢𝑛𝑢𝑢𝑡𝑎𝑟𝑢𝑢𝑎
á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠

á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑛ú𝑐𝑙𝑒𝑜 = 4 ⋅ ⋅ 283662𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 = 1134648 á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠

𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎

8-4. Suponga que el hierro sólido pudo nuclearse de manera homogénea con un
subenfriamiento de solamente 15°C. ¿Cuántos átomos tendrían que aglomerarse de manera
espontánea para que esto ocurriera? Suponga que el parámetro de red del hierro sólido CC
es 2.92 Å.
DATOS

𝑎𝑜 = 2.92*10 −8cm
𝛿𝛿 = 255*10 −7

Tm=1453+273

Δ𝐻𝐻𝑓𝑓 =

Δ𝑇 =15 ºc

SOLUCION

Hallamos el radio crítico del núcleo requerido

(2𝛿𝛿𝑇𝑚)
𝑅=
Δ𝐻𝐻𝑓𝑓Δ𝑇

2(204 ⋅ 10−7𝐽/𝑐𝑚2)(1811)
𝑅= = 2.835 ⋅ 10−6𝑐𝑚
(1737𝐽/𝑐𝑚3)(15)

Hallamos el número de átomos

3
𝑣. 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 𝑢𝑛𝑢𝑢𝑡𝑎𝑟𝑢𝑢𝑎 = (𝑎 𝑜)3 = (2.92 ⋅ 10−8 𝑐𝑚) = 2.489 ⋅ 10−23 𝑐𝑚 {

4 4
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑛𝑢𝑐𝑙𝑒𝑜 = 𝜋𝑟3 = 𝜋(2.835 ⋅ 10−6𝑐𝑚)3 = 9.544−17𝑐𝑚3
3 3
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑛ú𝑐𝑙𝑒𝑜 9.544 ⋅ 10−17𝑐𝑚3
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 𝑢𝑛𝑢𝑢𝑡𝑎𝑟𝑢𝑢𝑎𝑠 = = = 3881252
𝑉. 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 𝑢𝑛𝑢𝑢𝑡𝑎𝑟𝑢𝑢𝑎 2.459 ⋅ 10−23 𝑐𝑚 3
á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠
á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑛ú𝑐𝑙𝑒𝑜 = 2 ⋅ 3881252𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 = 7762505á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠
𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎

8-5. Calcule la fracción de solidificación que ocurrirá dendríticamente al nuclear el hierro

DATOS

𝐶 = 5.78 𝐽/𝑐𝑚3
Δ𝑇 = 10𝐶º ,100Cº,420Cº

Δ𝐻𝐻𝐻𝐻 =1737𝐽/𝑐𝑚3
SOLUCION

(a) a un subenfriamiento de 10°C,

𝑐Δ𝑇
𝐻𝐻 =
Δ𝐻𝐻𝐻

(5.78𝐽/𝑐𝑚3)(10)
𝐻𝐻 = = 0.03327
1737𝐽/𝑐𝑚3
(b) a un subenfriamiento de 100°C y
(5.78𝐽/𝑐𝑚3)(100𝐶º)
𝐻𝐻 = = 0.33275
1737𝐽/𝑐𝑚3

(c) de manera homogénea.

(5.78𝐽/𝑐𝑚3)(420𝐶º)
𝐻𝐻 = = 1.39758
1737𝐽/𝑐𝑚3

El calor específico del hierro es 5.78 J/cm³. °C

8-6 Calcule la fracción de solidificación que ocurre de manera dendrítica al nuclear la plata

(a) a un subenfriamiento de 10°C,

DATOS

𝐶 = 3.25 𝐽/𝑐𝑚3
Δ𝑇 = 10𝐶º, 100𝐶º, 250𝐶º

Δ𝐻𝐻𝐻 = 965𝐽/𝑐𝑚3
SOLUCION

(3.25𝐽/𝑐𝑚3)(10𝐶º)
𝐻𝐻 = = 0.03367
965𝐽/𝑐𝑚3

b) a un subenfriamiento de 100°C y
(3.25𝐽/𝑐𝑚3)(100𝐶º)
𝐻𝐻 = = 0.33678
965𝐽/𝑐𝑚3
c) de manera homogénea.
(3.25𝐽/𝑐𝑚3)(250𝐶º)
𝐻𝐻 = = 0.8419
965𝐽/𝑐𝑚3

El calor específico de la plata es 3.25 J/cm³. °C.

8-7 El análisis de una pieza colada de níquel sugiere que 28% del proceso de solidificación se
produjo de manera dendrítica. Calcule la temperatura a la que ocurrió la formación de núcleos.
El calor específico del níquel es de 4.1 J/m3· °C.
Datos
Solución
P.solificación = 0.28
c.T ......
T = ...? f = (I )
H f
c = 4.1J / m3 C 4.1 J / m3 CT
H f = 2756J / m 3
 en (I ) es : 0.28 = T = 188C
2756J / m3

Tf = 1453C Pero :Tf = 1453C  T = 1453 −188 = 1265C

T = 1265C

8-8 Un cubo de 2 plg se solidifica en 4.6 minutos. Calcule:

a) la constante de molde en la regla de Chvorinov.

b) El tiempo de solidificación para una barra de 0.5 x 0.5 x 6 plg fundida bajo estas mismas
condiciones suponga que n=2.
Datos Solución
arista = 2in  V n
a) t = B  ...(I )
tiempo = 4.63 min  A

B = ...? Hallamos :V = ( 2in ) = 8in 3 ; A = 22 in 2 x6 = 24in 2

3

ts = ...?  en (I )

N.a = 0.5 x 0.5 x 6 in

2
 8in3 
n=2 4.6 min = B   ...(II )
24in2
 
 B = 41.48 min/ in2
b) V = 0.5inx0.5inx6in = 1.5in3 ; A = 2(0.5in)2 + 4(0.5inx6in) = 12.5in2
(II ) en (I );
  3 2

t = 41.48 min/ in   2 1.5in
2
 12.5in 
 t = 0.60 min
 8-9 Una esfera de 5 cm de diámetro se solidifica en 1050 s. Calcule el tiempo de solidificación
para una placa de 0.3 x 10 x 20 cm bajo las mismas condiciones. Suponga que n = 2.
Datos Solución
n
2r = 5cm V 

t = B  ...(I )
ts = 1050s A

n=2 4
Hallamos :V =  (2.5cm)3; A = 4 (2.5cm)2
B = ...? 3
a = 0.3cm x10cm x20cm  en (I )

4 
2
  (2.5cm)3
1050s = B 3 
 2

 4 (2.5cm) 
 
 B = 1512s / cm2...(II )
para la placa :
V = 0.3cmx10cmx 20cm = 60cm3
A = 2 (0.3cm)(10cm) + 2 (0.3cm)(20cm) + 2 (10cm)(20cm) = 418cm2
Re mplazamos II en I.
2
 60cm3 
 t = 1512s / cm 
2

 418cm 
2

t = 31.15 s

8-10 Encuentre las constantes B y n de la regla de Chvorinov trazando los siguientes datos en
una gráfica log-log.

Dimensiones de fundición (plg). Tiempo de solidificación(min)

0.5 × 8 × 12 3.48
2 × 3 × 10 15.78
2.5 cube 10.17
1×4×9 8.13

Solución:

Dimensiones de Tiempo de V.(plg3) A.(plg2) V/A (plg)

fundición (plg). solidificación(min)
0.5 × 8 × 12 3.48 48 212 0.226
2 × 3 × 10 15.78 60 112 0.536
2.5 cubo 10.17 15.6 37.5 0.416
1×4×9 8.13 36 98 0.367
  V n
t = B   ...(I )
 A
B=47
Dela fila 2 y 3en I :
 3.48 min = B ( 0.226 p lg )
n ........
(II )
n ...
 15.78 min = B(0.536 p lg) (III )
II  III
( 0.226 p lg )
n
3.48 min
=
15.78 min (0.536 p lg)n
 (0.226 p lg) 
log  15.78 min  = n log  (0.536 p lg) 
3.48 min
n=1.75
   
 n = 1.75...(IV )
Hallamos B : (IV ) en (II )

 3.48 min = B ( 0.226 p lg )

1.75 ........
(II )
 B = 47 min/ cm2

8-11 Encuentre las constantes B y n de la regla de Chvorinov trazando los siguientes datos en
una gráfica log-log.

Dimensiones de fundición (plg). Tiempo de solidificación(min)

1×1×6 28.58
2×4×4 98.30
4x4x4 155.89
8×6×5 306.15

Solución:

Dimensiones de Tiempo de V.(plg3) A.(plg2) V/A (plg)

fundición (plg). solidificación(min)
1×1×6 28.58 6 26 0.23
2×4×4 98.30 32 64 0.5
4x4x4 155.89 64 96 0.67
8×6×5 306.15 240 236 1.02

n=158; B=305
8-12 Se produjo una fundición de 3 plg de diámetro. Se midió el tiempo requerido para que la
interfase sólido-líquido llegase a diferentes profundidades por debajo de la superficie de la
fundición y aparece en la tabla siguiente:

Distancias de superficie Tiempo (s)

(plg)
0.1 36.2
0.3 73.5
0.5 130.6
0.75 225.0
1.0 334.9
(a) el tiempo en el cual se inicia la solidificación en la superficie y
(b) el tiempo en el cual se espera que toda la fundición esté sólida.

Solución
Distancias de superficie Tiempo (s) √𝑡
(plg)
0.1 36.2 5.71
0.3 73.5 8.57
0.5 130.6 11.43
0.75 225.0 15.00
1.0 334.9 18.22

Para hallar k utilizamos la siguiente ecuación: 𝑑 = 𝑘√𝑡 − 𝑐

Entonces:
➢ 0.1 = 𝑘√32.6 − 𝑐…..(I)
➢ 0.5 = 𝑘√130.6 − 𝑐…..(II)
➢ (I) – (II) tenemos: −0.4 = 𝑘(√32.6 − √130.6
➢ K=0.070…(III)
Remplazamos III en I:
C=0.30

Para a): distancia= 0, remplazamos en: 𝑑 = 𝑘√𝑡 − 𝑐

0 = 0.070√𝑡 − 0.30
t=18.4s

Para b) Utilizamos la siguiente ecuación: 𝑑 = 𝑘√𝑡 − 𝑐

1.5 = 0.070√𝑡 − 0.3
T=661s
8-13 La figura 8-6(b) muestra una fotografía de una aleación de aluminio. Estime

(a) el espaciamiento entre los brazos dendríticos se- cundarios y

(b) el tiempo de solidificación local para dicha área de la fundición

Solución:

a) Se puede medir la distancia entre brazos dendríticos adyacentes. Aunque la mayoría de las
personas que realizan estas mediciones llegarán a números ligeramente diferentes, los cálculos
del autor obtenidos de cuatro brazos primarios diferentes son:

16 mm / 6 brazos = 2,67 mm

9 mm / 5 brazos = 1,80 mm

13 mm / 7 brazos = 1,85 mm

18 mm/9 valores eficaces = 2,00 mm

promedio = 2,08 mm = 0,208 cm

Dividiendo por la ampliación de x50:

SDAS = 0,208 cm / 50 = 4,16 x 10-3 cm

(b) De la Figura 8-10, encontramos que el tiempo de solidificación local (LST) = 90 s

8-14 La figura 8-22 muestra una fotografía de dendritas de FeO precipitadas en un vidrio
cerámico (un líquido subenfriado). Estime el espaciamiento entre los brazos dendríticos
secundarios.

Solución:

Podemos encontrar 13 SDAS a lo largo de una distancia de 3,5 cm en el fotónico. grafico. El

aumento de la microfotografía es x450, mientras que nosotros deseamos la longitud real (con
aumento x 1). De este modo:

SDAS (13 SDAS/3,5 cm)(1/450) = 8,25 x 10-3 cm

8-15 Encuentre las constantes c y m que relacionan el espaciamiento entre brazos dendríticos
secundarios con el tiempo de solidificación local, trazando los da- tos siguientes en una
gráfica log-log.

Solución:
De la pendiente de la gráfica:

metro = 34/100 = 0,34

Luego podemos seleccionar un punto del gráfico (digamos SDAS = 0,0225 cm cuando

LST = 300 s) y calcular "c":

0,0225 = c(300)0,34 = 6,954c

c = 0,0032

8-16 La figura 8-23 muestra las dendritas en una particula de polvo de titanio rápidamente
solidificado. Su- poniendo que el tamaño de las dendritas de titanio está relacionado con el
tiempo de solidificación según la misma relación que en el aluminio, estime el tiempo de
solidificación de la particula de polvo.

Solución:

La separación de los brazos de las dendritas secundarias se puede estimar a partir de la

micrografía en varios lugares. Los cálculos del autor, derivados a partir de mediciones en tres
ubicaciones, son

11 mm / 8 brazos = 1,375 mm

13 mm / 8 brazos = 1.625 mm

13 mm / 8 brazos = 1.625 mm

promedio = 1.540 mm

Dividiendo por el aumento de 2200:

SDAS = (1,540 mm)(0,1 cm/mm)/2200 = 7 x 10-5 cm

La relación entre SDAS y el tiempo de solidificación del aluminio es:

SDAS = 8 × 10-41 0,42 = 7 x 10-5

t=(0,0875)1/0,42 =0,003 s

8-17 El espaciamiento entre los brazos dendríticos secundarios en una soldadura por haz
electrónico de cobre es de 9.5 * 10 ^ - 4 cm. Estime el tiempo de solidificación de la
soldadura.

Solución:
De la Figura 8-10, podemos determinar la ecuación que relaciona SDAS y el tiempo de
solidificación del cobre:

n = 19/50 = 0,38

c = 4 * 10 - 3 cm

Luego para la soldadura de cobre:

9.5 * 10 - 4 = 4 * 10 - 3(TSL) * 0.38

(Nota: TSL es el tiempo de solidificación local)

0,2375 = (TSL)0,38

En LST = -3,783

0 - 1, 438 = 0.38 * ln(TSL)

0. LST = 0.023s

8-18 En la figura 8-24 aparece una curva de enfriamiento. Determine

(a) la temperatura de vaciado.

(b) la temperatura de solidificación.

(c) el sobrecalentamiento,

(d) la rapidez de enfriamiento, justo antes del inicio de la solidificación,

(e) el tiempo de solidificación total,

(f) el tiempo de solidificación local y

(g) la identidad probable del metal.

(h) Si la curva de enfriamiento se obtuvo a partir del centro de la fundición que se esboza en
la figura, de- termine la constante del molde, suponiendo que n = 2.

Solución:

(a) T vert =475^ C

(b) T sol =320oC (c)

Delta*Ts = 475 - 320 = 155oC

475-320

(d) AT/At == 1,2 OC/S 130-0

(e) t470 segundos

(f) TLS = 470-130 = 340 s

(g) Cadmio (Cd)

(h) t.s = 470 = B[38, 4/121, 6] * 2

B= 4713s / c m2
8.19. En la figura 8.25 se muestra una curva de enfriamiento. Determine

(a) la temperatura de3 vaciado

(b) la temperatura de solidificación

(c) el sobrecalentamiento

(d) la rapidez de enfriamiento, justo antes que se inicie la solidificación

(e) el tiempo de solidificación total

(f) el tiempo de solidificación local

(g) el subenfriamiento, y

(h) la identidad probable del metal.

(i) si la curva de enfriamiento fue obtenida en ele centro de la fundición cuyo esquema aparece
en la figura, determine la constante del molde, suponiendo que n=2.

SOLUCION:

(a) T pour = 900oC

(b) T sol = 420oC
(c) Tsol = 420oC
900 − 400

(d) (d ) □ T / t = = 3122 oC / min

1.6 − 0
(e) t s = 9.7 min
(f) LST = 9.7 − 1.6 = 8.1 min
(g) 420 − 360 = 60oC
(h) Zn
= 9.7 = B 8 / 24  o B = 87.5 min / p lg2
2
(i) t s
8.20. la figura 8.26 muestra las curvas de enfriamiento obtenidas en varios sitios dentro de una
fundición cilíndrica de aluminio. Determine de solidificación total y el EBDS de cada ubicación,
y a continuación grafique la resistencia a la tensión en función de la distancia a la superficie de
la fundición. ¿recomendaría usted que la fundición se diseñe para que una mayor o menor
cantidad de material deba ser maquinada desde la superficie durante el proceso de acabado?
Explique.

SOLUCION:

Los tiempos de solidificación locales se pueden encontrar en las curvas de enfriamiento y se

pueden usar para encontrar los valores de EBDS esperados de la Figura 8-10. Los valores de
EBDS se pueden usar para encontrar la resistencia a la tracción, usando la figura 8-11.

Superficie: LST = 10 s ⇒EBDS= = 1.5  10−3 cm  TS = 47 ksi

Radio medio: LTS=100 s ⇒EBDS= 5x10−3 cm ⇒TS=44Ksi

Centro: LTS=500 s⇒EBDS=10x10−3 cm ⇒TS=39.5Ksi

Prefiere mecanizar la menor cantidad posible de material de la superficie de la pieza fundida; el

material de la superficie tiene la estructura más fina y la mayor resistencia; cualquier
mecanizado excesivo simplemente elimina el "mejor" material.

8.21. Calcule el volumen, diámetro y altura del rebosadero cilíndrico requerido para impedir la
contracción en una pieza fundida de 4 x 10 x 20 plg si H/D para el rebosadero tiene un valor de
1.5.
SOLUCION:

(V / A) (4)(10)(20) = 800 / 640 = 1.25

C
2(4)(10) + 2(4)(20) + 2(10)(20)
( / 4)D2H ( / 4)(3 / 2)D3 3D / 8
(V / A)r = = = = 3D / 16  1.25
2( / 4)D +  DH
2
( / 2)D + (3 / 2)D
2 2
2

D ≥ 6.67 plg H ≥ 10 plg V ≥ 349 p lg3

8.22. calcule el volumen, diámetro y altura del rebosadero cilíndrico requerido para impedir la
contracción en una pieza fundida de 1 x 6 x 6 plg si H/D para el rebosadero tiene un valor de
1.0.

SOLUCION:

V = (1)(6)(6) = 36 p lg3 A = 2 (1)(6) + 2 (1)(6) + 2 (6)(6) = 96 p lg3

(V / A)C = 36 / 96 = 0.375
( / 4)D2H ( / 4)D3

(V / A)r = = = D / 6  0.375
2( / 4)D2 +  DH (3 / 2)D2

D ≥ 2.25 plg H ≥ 2.25 plg V ≥ 8.95 p lg3

8.23. la figura 8.27 muestra un rebosadero cilíndrico fijo a una pieza de fundición. Compare los
tiempos de solidificación para cada sección de la fundición y del rebosadero, y determine si
este será eficaz.
SOLUCION:

(8)(6)(3)
(V / A)de lg ado = = 0.889
(3)(6) + 2(3)(8) + 2(6)(8)

(6)(6)(6)
(V / A) grueso = = 1.13
(6)(3) + 5(6)(6) − (  / 4 )( 3)
2

( / 4)(3)2 (7)

(V / A)riser = = 0.68
 (3)(7) + ( / 4 )(3)2

Tenga en cuenta que el área del tubo ascendente en contacto con la pieza fundida no está
incluida ni en el área de la superficie del tubo ascendente ni en la de la pieza fundida; no se
pierde calor a través de esto interfaz. De manera similar, el área de contacto entre lo grueso y
lo delgado Partes de la pieza fundida no se incluyen en el cálculo de la pieza fundida el área. La
contrahuella no será efectiva; la sección gruesa de la fundición tiene la mayor relación V/A y
por lo tanto requiere el mayor tiempo de solidificación. En consecuencia, la contrahuella
quedará completamente sólida antes de que la sección gruesa está solidificada; No habrá
metal líquido disponible para compensar la contracción por solidificación.

8.24. la figura 8.28 muestra un rebosadero cilíndrico fijo a una pieza de fundición. Compare los
tiempos de solidificación para cada sección de la función y del rebosadero, y determine si este
será eficaz.

SOLUCION:

(4)(4)(4)
(V / A)grueso = = 0.73
5(4)(4) +1(2)(4)

(V / A) =
(6)(6)(6) = 0.50
delg ado
3(2)(4) + 2(2)(2)
 ( / 4)(42 )(8)
(V / A) = = 0.8
R
 (4)(8) + 2 ( / 4 ) (4) 2

El área entre las secciones gruesa y delgada de la pieza fundida no está incluida en el cálculo
del área de fundición; no se pierde calor a través de esta interfaz. La contrahuella no será
efectiva; la sección delgada tiene la relación V/A más pequeña y por lo tanto se congela
primero. Aunque el tubo ascendente tiene el tiempo de solidificación más largo, la sección
delgada aísla la sección gruesa del tubo ascendente, evitando que el metal líquido se alimente
desde el tubo ascendente a la sección gruesa. La contracción se producirá en la sección gruesa.

8.25. una esfera de cobre liquido de 4 plg de diámetro se solidifica, produciéndose una cavidad
esférica por contracción en el centro de la fundición de cobre, con la que se obtendría si se
dejara solidificar una esfera de hierro liquido también de 4 plg de diámetro.

SOLUCION:

(Cu): 5.1% ( Fe): 3.4% ( r) esfera = 4/2 = 2 plg

Cu :V Contracción = ( 4 / 3)( 2 ) (0.051) = 1.709 p lg3

3

(4 / 3) r3 = 1.709 p lg3 o r = 0.742 plg d poro = 1.48 p lg

Fe :V Contracción = ( 4 / 3)( 2 ) (0.034) = 1.139 p lg3

3

(4 / 3) r3 = 1.139 p lg3 o r = 0.648 plg dcavidad =1.30plg

8-26 Un cubo de pulgadas de metal liquido se solidifica, observándose una cavidad

esférica por contracción de un diámetro de 1.49 pulgadas en la función sólida. Determine
el cambio volumétrico porcentual ocurrido durante la solidificación.
Solución

Vlíquido = (4 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 )3 = 64 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠3

4𝜋 1.49 3
Vconcentración = ( ) × ( ) = 1.732 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠3
3 2

Vsólido = 64 – 1.732 = 62. 268 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠3

cambio de volumen =
%
64−62.268
64 x 100 =
2.7 %

Rpta.
8-27 Se produce una pieza de fundición de magnesio de 2 x 4 x 6 cm. Después de
enfriarse a temperatura ambiente, se encuentra que pesa 43.3 lb. Determine (a) el
volumen de la cavidad por concentración en el centro de la pieza y (b) el porcentaje de
concentración que ocurrió durante la solidificación.
Solución

La densidad de magnesio es 1.738 g/𝑐𝑚3

a) Vinicial = (2)(4)(6) = 48 𝑐𝑚3

80𝑔𝑔
Vfinal = 1.738 𝑔𝑔/𝑐𝑚3 = 46.03 𝑐𝑚3

48−46.03
b) % concentración = x 100 = 4.1% Rpta
48

8-28 Se produce una fundición de hierro de 2 x 8 x 10 pulgadas y después de enfriarse

a temperatura ambiente, se encuentra que pesa 43.9 lb. Determine (a) el porcentaje de
concentración que ocurrió durante la solidificación y (b) el número de poros de
contracción en la fundición, si la totalidad de la concentración ocurre en formade poros
de 0.05 pulgadas de diámetro.
Solución

La densidad del hierro es 7.87 g/𝑐𝑚3

(43.9 𝑙𝑏)(454𝑔𝑔)
Vactual = = 2532.5 𝑐𝑚3
7.87 𝑔𝑔/𝑐𝑚3

a) intendido = (2)(8)(10) = 160 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠3 x (2.54𝑐𝑚/𝑝𝑢𝑙)3 = 2621.9𝑐𝑚3

2621.9−2532.5
concentración = x 100 = 3.4%
2621.9

b) vporos = 2621.9 – 2532.5 = 89.4 𝑐𝑚3

0.05 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
rporos =( )x (2.54 cm/pulgadas) = 0.0635 cm
2

89.4 𝑐𝑚3
número de poros = 4𝜋 = 83.354 poros.
( )(0.0635 𝑐𝑚) 3
3

8-29 Se vacía magnesio líquido en un molde de 2 x 2 x 24 cm y, como resultado de la

solidificación direccionada, la totalidad de la contracción por solidificación ocurre a lo
largo de la piza fundida. Determine la longitud de la pieza inmediatamente después de
que haya terminado la solidificación.
Solución

Vinicial = (2)(2)(24) = 96 𝑐𝑚3

% concentración = 0.04 x 96 𝑐𝑚3= 3.84 𝑐𝑚3

Vfinal = 96 – 3.84 = 92,16 𝑐𝑚3 = (2)(2)(L)

Longitud (L) = 23.04 cm Rpta.

8-30 Un hierro fundido liquido tiene una densidad de 7.65 g/𝑐𝑚3. Inmediatamente después de
la solidificación, se determina que la pieza solida tiene una densidad de 7.71 g/𝑐𝑚3. Determine
el cambio porcentual volumétrico ocurrido durante la solidificación. ¿Se expande o se
contrae el hierro fundido durante la solidificación?
Solución
1 1
− 3 3
7.65 7.71 0.1307 𝑐𝑚 −0.1297 𝑐𝑚 x 100 = 0.77%
x 100 =
1 0.1307 𝑐𝑚3
7.65

Por lo tanto, el hierro se contrae 0.77% durante la solidificación.

8-31 De la figura 8-16, encuentre la solubilidad del hidrógeno en el aluminio líquido justo
antes de que se inicie la solidificación y cuando la presión parcial de hidrógeno (en 𝑐𝑚3/
100 g Al) a la misma temperatura, si la presión parcial se redujera a 0.01 atm.
Solución

0.46 𝑐𝑚3 H2 / 100 g aluminio

(𝑜.46)(�0.01 )
0.46 √1 x=
=
𝑥 √0.01 √1
X= 0.046 g Al

8-32 Se determina que la solubilidad del hidrógeno en el aluminio líquido a 715 °C es de

1 𝑐𝑚3/ 100 g Al. Si todo este hidrogeno se precipitase en burbujas durante la
solidificación quedando atrapado en la fundición, calcule el porcentaje de volumen del
gas en el aluminio sólido.
Solución

(1𝑐𝑚3 H2 / 100 g Al )(2.699 g / 𝑐𝑚3) = 0.02699𝑐𝑚3 H2 /𝑐𝑚3 Al = 2.699%

8•32 Se determina que la solubilidad del hidrógeno en el aluminio líquido a 715 °C esde
1cm 3 /100 g de Al. Si todo este hidrógeno se precipitarse en burbujas durante la solidificación
quedando atrapado en la función, calcule el porcentaje en volumen delgas en el aluminio
sólido.

Solución:

(1 cm 3 H2 /100 g Al) (2,699 g/cm 3 )

= 0,02699 cm 3 H2 /cm 3 Al

= 2,699%

PROBLEMAS DE DISEÑO

8•33 se funde aluminio en condiciones que resultan en 0,06 cm 3 de H 2por 100 g de

aluminio. Se ha encontrado que no se debe aceptar más de 0.002 cm 3 H 2 por cada

100g de aluminio a fin de evitar la formación de burbujas de hidrógeno durante la

habrá formación de porosidad gaseosa por hidrógeno.
Solución
Para evitar la formación de porosidad gaseosa por hidrógeno en aluminio líquido, se
puede realizar un tratamiento de desgasificación. Este tratamiento consiste en aplicar
un vacío al aluminio líquido para eliminar el exceso de hidrógeno antes de su
solidificación.

El proceso de desgasificación se puede realizar utilizando un equipo de desgasificación

al vacío, donde el aluminio líquido se coloca en un recipiente y se bombea el aire para
crear un vacío. A medida que se baja la presión, el hidrógeno presente en el aluminio
líquido se vaporiza y se extrae.

Para asegurar que no haya formación de porosidad gaseosa por hidrógeno, se debe
controlar el tiempo y la temperatura durante el tratamiento de desgasificación. Por lo
general, se recomienda mantener el aluminio líquido en el equipo de desgasificación
durante un período de tiempo suficiente para permitir una deshidrogenación
adecuada. La temperatura también debe ser controlada para garantizar que el aluminio
líquido no se solidifique durante el proceso.

Además del tratamiento de desgasificación, también es importante controlar la calidad

del aluminio utilizado. Se deben seleccionar materias primas de alta calidad que tengan
un bajo contenido de hidrógeno para evitar la formación de burbujas durante la
solidificación.

En resumen, para evitar la formación de porosidad gaseosa por hidrógeno en aluminio

líquido, se debe realizar un tratamiento de desgasificación al vacío y controlar
cuidadosamente el tiempo, la temperatura y la calidad de las materias
primas utilizadas.

8•34 Cuando se sueldan dos placas de cobre de 0.5 plg de espesor con soldadura de
arco, la zona de fusión con tiene dendritas con un EBDS de 0.006 cm. Sin embargo, el
proceso produce esfuerzos residuales de importancia en el área de soldadura. Se ha
encontrado que los esfuerzos residuales son bajos cuando las condiciones de la
soldadura producen un EBDS mayor de 0.02 cm. Diseñe un proceso mediante el cual
se puedan obtener bajos esfuerzos residuales. Justifique su diseño.
Solución
Para obtener bajos esfuerzos residuales en la soldadura de las placas de cobre, se
puede seguir el siguiente proceso:

1. Aumentar el espesor de las placas de cobre: Al incrementar el espesor de las placas,

se reduce la probabilidad de que se generen altos esfuerzos residuales. Esto se debe a
que las deformaciones térmicas durante la soldadura se distribuyen en un área mayor,
disminuyendo así la concentración de esfuerzos en una zona específica. Se recomienda
aumentar el espesor a 1 plg o más.

2. Utilizar una soldadura de mayor energía: La energía de la soldadura, en este caso el

EBDS, debe ser mayor a 0.02 cm para reducir los esfuerzos residuales. Esto se puede
lograr incrementando la corriente de la soldadura de arco o modificando los
parámetros de energía utilizados en el proceso de soldadura. Un mayor EBDS permitirá
una fusión más homogénea de las placas y ayudará a prevenir la formación de altos
esfuerzos residuales.

3. Preparar adecuadamente las superficies de las placas: Antes de realizar la soldadura,

es importante limpiar y preparar correctamente las superficies de las placas. Esto
implica remover cualquier suciedad, óxido o contaminantes que puedan generar
porosidades o defectos en la soldadura. Una adecuada preparación de las superficies
asegurará una correcta fusión y ayudará a minimizar los esfuerzos residuales.
4. Utilizar precalentamiento y postenfriamiento controlado: El uso de un
precalentamiento controlado justo antes de la soldadura puede ayudar a reducir los
esfuerzos residuales. Este proceso consiste en calentar las placas a una temperatura
determinada antes de realizar la soldadura, lo cual permite una mayor relajación de las
tensiones y una disminución de los esfuerzos residuales. Además, un postenfriamiento
controlado gradual después de la soldadura también puede ayudar a minimizar los
esfuerzos residuales.

5. Aplicar técnicas de soldadura por puntos: En lugar de soldar completamente las

placas, se puede optar por utilizar técnicas de soldadura por puntos. Estas consisten en
realizar pequeñas soldaduras en puntos estratégicos de las placas, lo cual reduce la
concentración de esfuerzos y disminuye los esfuerzos residuales generados.

En resumen, se recomienda aumentar el espesor de las placas, utilizar una soldadura

de mayor energía, preparar adecuadamente las superficies, aplicar precalentamiento y
postenfriamiento controlado, y emplear técnicas de soldadura por puntos para obtener
bajos esfuerzos residuales en la soldadura de las placas de cobre.

8•36 Diseñe un proceso que produzca una fundición de acero de propiedades

uniformes y elevada resistencia. Asegúrese de incluir las características de la
microestructura que desea controlar y explique cómo lo conseguiría.
solucion
Para diseñar un proceso que produzca una fundición de acero de propiedades
uniformes y elevada resistencia, es importante controlar la microestructura del acero.
La microestructura se refiere a la forma en que los granos y las fases están dispuestos
dentro del acero.

A continuación se presenta un proceso que garantiza un control adecuado de la

microestructura:

1. Selección de la composición química del acero: La composición química del acero es

un factor clave en la determinación de sus propiedades. Se deben seleccionar los
elementos de aleación adecuados para mejorar la resistencia y la homogeneidad del
acero.

2. Fusión y refinamiento: El proceso de fusión y refinamiento se utiliza para eliminar

impurezas y obtener una composición química uniforme en el acero. Se pueden utilizar
métodos como el horno de arco eléctrico o el horno de crisol para fundir y purificar el
acero.

3. Control de la temperatura de solidificación: La temperatura de solidificación afecta la

formación de los granos del acero. Para obtener una microestructura uniforme, se
debe controlar la velocidad de enfriamiento para promover el crecimiento de granos
finos y evitar la formación de estructuras no deseadas, como los carburos gruesos.

4. Tratamientos térmicos controlados: Los tratamientos térmicos, como el recocido y el

temple, también se pueden utilizar para controlar la microestructura del acero. Por
ejemplo, el recocido a alta temperatura y el enfriamiento lento pueden ayudar a refinar
los granos y eliminar las tensiones internas, lo que mejora la resistencia y la ductilidad.

5. Control de las propiedades mecánicas: Para garantizar una resistencia uniforme en

todo el acero fundido, se pueden realizar pruebas de dureza y resistencia para
identificar las zonas con propiedades mecánicas inferiores. Si se detectan áreas de
menor resistencia, se pueden aplicar tratamientos térmicos locales para mejorar esas
propiedades.

6. Análisis y control de la microestructura: Para asegurarse de que la microestructura

del acero sea uniforme y cumpla con los requisitos de resistencia, se pueden utilizar
técnicas de análisis metalográfico, como la microscopía óptica o electrónica. Estas
técnicas permiten examinar la estructura de los granos y las fases presentes dentro del
acero y proporcionan información valiosa sobre la calidad y la uniformidad del
material.

En resumen, el proceso descrito se enfoca en controlar la composición química, la

temperatura de solidificación, los tratamientos térmicos y el análisis de la
microestructura para obtener una fundición de acero de propiedades uniformes y
elevada resistencia. El seguimiento y control riguroso de estos parámetros permitirá
garantizar la calidad deseada del acero.
8•37 Una fundición de aluminio debe hacerse por inyección a presión en un molde de
acero (fundición a presión). Esencialmente la pieza es un cilindro de 12 plg de y 2 plg
de diámetro con una pared de espesor uniforme, y deberá tener una resistencia a la
tensión mínima de 40,000psi. Con base en las propiedades dadas e la figura 8•8,
diseñe la fundición y el proceso
Solucion
Para diseñar la fundición y el proceso, necesitamos conocer las propiedades del
aluminio y del acero, así como las características del proceso de fundición a presión.

1. Propiedades del aluminio:

- Resistencia a la tensión del aluminio: buscamos una resistencia mínima de 40,000 psi.
- Densidad del aluminio: para calcular el peso de la pieza de aluminio fundido.
- Temperatura de fusión del aluminio: para ajustar la temperatura del proceso de
fundición a presión.

2. Propiedades del acero:

- Resistencia y durabilidad del acero: para diseñar un molde de acero adecuado que
pueda soportar la presión y resistir el desgaste durante el proceso de fundición a
presión.

3. Proceso de fundición a presión:

- Temperatura y presión del proceso: para asegurar que el aluminio se funda y se

inyecte correctamente en el molde de acero.
- Tiempo de enfriamiento y solidificación: para determinar el tiempo necesario para
que el aluminio fundido se solidifique en la forma de cilindro requerida.

Una vez que conozcamos todas estas propiedades, podemos diseñar la fundición y el
proceso teniendo en cuenta las restricciones y requerimientos técnicos. Esto implica
determinar la temperatura y presión adecuadas del proceso, diseñar el molde de acero
y calcular el tiempo de enfriamiento necesario.

Es importante contar con la experiencia y conocimiento técnico necesario para llevar a

cabo este diseño de manera segura y eficiente. También es recomendable realizar
pruebas y experimentos preliminares para verificar y ajustar los parámetros de diseño
antes de iniciar la producción en masa.