TD 7510

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA QUÍMICA, INGENIERÍA AMBIENTAL, INGENIERÍA DE

ALIMENTOS E INGENIERIA PETROQUÍMICA
TRABAJO DIRIGIDO
“Diseño e Implementación de un Sistema de Enfriamiento de

gases provenientes de un Horno de Calcinación para empresa
consultora Engineering Workshop”.
PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO QUÍMICO
PRESENTADO POR:
POSTULANTE: UNIV. MILTON EMILIO ANDRADE TAPIA
TUTOR: ING. JORGE VÁSQUEZ PEÑARANDA
LA PAZ – BOLIVIA
2020
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE INGENIERIA
LA FACULTAD DE INGENIERIA DE LA UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN

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DEDICATORIA:
Con todo cariño para mi familia,

por su paciencia, apoyo y
comprensión.
AGRADECIMIENTOS
Son tantas personas a quienes les debo mi gratitud que me resulta imposible citar a todos, y ruego me
disculpen; no obstante, les expreso mi más sincero agradecimiento por su ayuda y amistad.
Tuve la gran fortuna de conocer excelentes profesionales en estos años de formación profesional y
personal. A los señores docentes: Ing. Eduardo Invernizzi, Ing. Antonio Vidaurre, Ing. Federico
Yujra, Ing. Victoria Rojas, Ing. Lizbeta Barreda, Ing. Armenio Silva, Ing. Jesús Góngora, Ing. Miguel
Velásquez, Ing. Marcelo Gorriti, Ing. Luis Chávez, Ing. Boris Párraga; Ing. Gabriel Mejía, Ing.
Armando Rosas, Ing. William Cussi, Ing. Américo Molina. quiero expresarles mi respeto, admiración
e inmensa gratitud por su enseñanza motivación y paciencia.
Al Ing. Ricardo Mérida, por su amistad, enseñanzas y consejo. No puedo dejar de pensar que de no
ser por él jamás hubiera descubierto en mi esta pasión por la Ingeniería química. Su amistad me
cambio la vida.
Estaré eternamente en deuda con el Ing. Jorge Vásquez por su contribución al presente documento
con comentarios y sugerencias que ayudaron de gran manera a que esto sea posible. Pero, por encima
de todo por su sincera amistad, consejos y apoyo, es algo que no puedo dejar de agradecer, no me
cabe duda que me ayudó a ser un mejor profesional y una mejor persona. No tengo palabras para
expresar el gran aprecio que le tengo.
A Ing. Daniel Veneros e Ing. Daniel Espinoza, mi agradecimiento por la confianza y la oportunidad
brindada de ser parte de Engineering Workshop, es invalorable e incalculable la cantidad de cosas
que aprendí con ellos, su apoyo, consejo y amistad me dejaron gran conocimiento académico y
profesional sin mencionar lecciones de vida importantes. Y siempre tengo presente el consejo “No
seas como el haz de luz que atraviesa la ventana…”.
Expreso toda mi gratitud a mis compañeros y amigos de la Facultad de Ingeniería, por la amistad y
apoyo. En particular, Jorge, Abimael, Reyna, Laura, Adriana, Melissa, José Luis, Cristian, Gabriel
mantengo su amistad como un tesoro.
A mis Padres, a mis hermanas y a mis Abuelos mi infinita gratitud, su amor, apoyo y paciencia, han
sido de vital importancia en toda mi vida y de no ser por ellos nada de estos sería posible. Sin duda
son un pilar en vida. Siempre los llevo en mi corazón.
Finalmente, agradezco a Dios por permitir que todo esto sea posible.
RESUMEN
Durante el proceso de calcinación del mineral Ulexita, en el horno rotatorio de la empresa COPLA
LTDA, se genera una corriente de salida de gas constituida de varios compuestos, mayoritariamente
vapor de agua proveniente del material mineral secado. Este flujo gaseoso, por las características
propias del horno, lleva consigo una gran carga particulada. Por motivos ambientales y económicos,
este gas no puede ser liberado directamente a la atmosfera. Por esta razón, el gas pasa por un sistema
de mangas de colección encargadas de capturar las mencionadas partículas. El gas tiene una
temperatura aproximada de 400°C que excede el limite térmico operativo de las mangas (200°C
máximo), ocasionando quemaduras que reducen o anulan su capacidad de captura de partículas.
El presente proyecto plantea el diseño e implementación de un sistema integrado de enfriamiento para

los gases calientes antes de su paso por las mangas colectoras, resguardando así el funcionamiento de
estas últimas. Para ello, primero se diseñó un intercambiador de calor que enfría el gas por medio de
agua, hasta 150°C de manera de no dañar las mangas colectoras y dejar un rango de seguridad de
50°C. En base a estos resultados, se procede con el diseño de una torre de enfriamiento para enfriar
el agua previamente utilizada hasta la temperatura de ingreso al intercambiador de calor, de forma
que sea posible recircular esta corriente de agua. Seguidamente, se cierra el ciclo integrando en ambos
equipos por medio de un sistema de tuberías y bombas. Finalmente, se implementa los diseños y se
evalúa el desempeño de los mismos en base a comparación de los resultados esperados y logrados.
Tras la experimentación correspondiente se llegó a un diseño de intercambiador de calor en forma de

una caja de sección trasversal (0.8x0.8) m2 con terminación de pirámide truncada que, en su interior
tiene 15 tubos de cobre de 12 pasos cada uno, acomodados de forma perpendicular al eje longitudinal
de la caja y separados por bafles direccionadores. El flujo de agua total alimentado es de 6.66 kg/s
que logra un enfriamiento promedio de 148°C. El agua utilizada para el enfriamiento abandona el
equipo de intercambio de calor a 48°C en promedio y atraviesa la torre de enfriamiento para salir de
la misma a un promedio de 8°C para recircular al sistema. El diseño de la torre de enfriamiento
contempla una torre de tiro mecánico con relleno tipo splash [21] de 1 m de altura y 6.6 kg/s de flujo
de aire. El fluido de refrigeración, agua, circula en el sistema por medio de tubería de acero de 4in
esquema 40 impulsada por dos bombas de 2 HP y 3 HP.
Se realizaron pruebas sobre el funcionamiento de los equipos en un proceso regular de calcinado y

los resultados de la implementación fueron satisfactorios. Como se menciona en el párrafo anterior,
las temperaturas objetivo fueron alcanzadas y los tiempos extensos de duración de la prueba
demuestran la estabilidad del sistema.
SUMMARY
During the process of calcination of the Ulexita mineral, in the rotary kiln of the company COPLA
LTDA, a gas exit stream is generated consisting of several compounds, mostly water vapor from the
dried mineral material. This gaseous flow, due to the characteristics of the furnace, carries a large
particulate load. For environmental and economic reasons, this gas cannot be released directly into
the atmosphere. For this reason, the gas goes through a collection bag system in charge of capturing
the aforementioned particles. The gas has an approximate temperature of 400 ° C that exceeds the
operational thermal limit of the sleeves (200 ° C maximum), causing burns that reduce or cancel their
capacity to capture particles.
The present project proposes the design and implementation of an integrated cooling system for the
hot gases before passing through the collector sleeves, thus protecting the operation of the latter. To
do this, first a heat exchanger was designed that cools the gas by means of water, up to 150 ° C so as
not to damage the collector sleeves and leave a safety range of 50 ° C. Based on these results, we
proceed with the design of a cooling tower to cool the water previously used up to the temperature of
entry to the heat exchanger, so that it is possible to recirculate this water current. Then, the cycle is
closed by integrating in both teams through a system of pipes and pumps. Finally, the designs are
implemented and the performance of the same is evaluated based on the comparison of the expected
and achieved results.
After the corresponding experimentation, a heat exchanger design was developed in the form of a
cross-sectional box (0.8x0.8) m2 with a truncated pyramid termination that, in its interior, has 15
copper tubes of 12 steps each, accommodated perpendicular to the longitudinal axis of the box and
separated by loudspeakers. The total water flow fed is 6.66 kg / s that achieves an average cooling of
148 ° C. The water used for cooling leaves the heat exchange equipment at 48 ° C on average and
goes through the cooling tower to leave it at an average of 8 ° C to recirculate to the system. The
design of the cooling tower includes a mechanical draft tower with splash fill [21] of 1 m in height
and 6.6 kg / s of air flow. The cooling fluid, water, circulates in the system by means of steel pipe of
4in scheme 40 driven by two pumps of 2 and 3 HP.
Tests were carried out on the operation of the equipment in a regular calcining process and the results
of the implementation were satisfactory. As mentioned in the previous paragraph, the target
temperatures were reached and the long test duration times demonstrate the stability of the system.
Contenido
CAPÍTULO1: ASPECTOS INTRODUCTORIOS ........................................................................ 1
1. Introducción .............................................................................................................................. 2
1.1. Generalidades .................................................................................................................... 2
1.2. Planteamiento del problema............................................................................................. 3
1.3. Objetivos ............................................................................................................................ 6
1.3.1. Objetivo General ....................................................................................................... 6
1.3.2. Objetivos específicos ................................................................................................. 6
1.4. Justificación ....................................................................................................................... 6
1.4.1. Justificación Técnica ................................................................................................. 6
1.4.2. Justificación Académica ........................................................................................... 7
1.4.3. Justificación Económica ........................................................................................... 7
1.4.4. Justificación Ambiental ............................................................................................ 7
1.4.5. Justificación Social .................................................................................................... 8
CAPÍTULO 2: CONTEXTO TEÓRICO INTERCAMBIADORES DE CALOR ...................... 9
2. Intercambiadores de calor ...................................................................................................... 10
2.1. Introducción .................................................................................................................... 10
2.2. Clasificación de intercambiadores de calor .................................................................. 11
2.2.1. Clasificación por construcción ............................................................................... 12
2.2.2. Clasificación de acuerdo al proceso de transferencia .......................................... 19
2.2.3. Clasificación de acuerdo a compacidad de superficie .......................................... 20
2.2.4. Clasificación por el arreglo de flujo....................................................................... 20
2.2.5. Clasificación de acuerdo al arreglo de pasos ........................................................ 24
2.2.6. Clasificación de acuerdo a la fase de los fluidos ................................................... 26
2.2.7. Clasificación de acuerdo al mecanismo de transferencia de calor ...................... 26
2.3. Intercambiadores de calor de casco y multi-tubos. ...................................................... 27
2.3.1. Análisis de componentes de un intercambiador de calor multi-tubos. ............... 31
2.4. Balance calórico [3] ......................................................................................................... 43
2.5. Intensidad del paso de calor ........................................................................................... 44
2.6. Métodos básicos de cálculo para la efectividad térmica .............................................. 44
2.6.1. Diferencia de Temperatura media logarítmica, método de factor de corrección
45
2.7. Aproximación, encuentro y cruce de temperaturas [10] ............................................. 47
i
2.8. Coeficiente global de transferencia de calor ................................................................. 49
2.8.1. Coeficiente de transferencia de calor (o de película) para el lado de los tubos. 50
2.8.2. Coeficiente de transferencia de calor (o de película) para el lado del casco. ..... 53
2.9. Velocidad másica en el lado del casco ........................................................................... 56
2.10. Diámetro equivalente de casco ................................................................................... 57
2.11. Análisis de la corriente en el casco ............................................................................. 58
2.12. Diferencia de temperatura ......................................................................................... 60
2.12.1. Diferencia media logarítmica de temperaturas (LMTD) contraflujo. ............... 61
2.13. LMTD en intercambiadores de pasos múltiples y flujo cruzado ............................ 62
2.14. Caída de presión .......................................................................................................... 63
2.14.1. Caída de presión en el casco ................................................................................... 64
2.14.2. Caída de presión en tubos....................................................................................... 66
2.15. Selección de intercambiadores de calor [1] ............................................................... 68
2.16. Requerimientos de intercambiadores de calor ......................................................... 69
2.17. Diseño térmico de intercambiadores de calor........................................................... 70
2.17.1. Fundamentos de la metodología de diseño de intercambiadores de calor ......... 70
2.17.2. Procedimiento de diseño [10] ................................................................................. 72
2.17.3. Problemas en el diseño de intercambiadores de calor ......................................... 73
2.17.4. Tamaño de un intercambiador............................................................................... 75
2.17.5. Dimensionamiento de un intercambiador de tubo y casco .................................. 75
2.17.6. Metodología de diseño Kern ................................................................................... 75
2.17.7. Calculo paso a paso para un intercambiador de varios pasos por tubo. ............ 76
CAPÍTULO 3: CONTEXTO TEÓRICO TORRES DE ENFRIAMIENTO ............................. 82
3. Torres de enfriamiento ........................................................................................................... 83
3.1. Humidificación ................................................................................................................ 83
3.2. Propiedades del aire húmedo ......................................................................................... 83
3.3. Temperatura húmeda ..................................................................................................... 87
3.4. Factores que condicionan la temperatura húmeda ...................................................... 91
3.5. Temperatura de saturación adiabática ......................................................................... 93
3.6. Diagrama psicrométrico ................................................................................................. 94
3.7. Enfriamiento de agua por evaporación ......................................................................... 96
3.8. Principios de transferencia por contacto directo ......................................................... 98
3.9. Teoría de los procesos de humidificación y deshumidificación................................... 98
ii
3.9.1. Gradientes de temperatura y humedad ................................................................ 98
3.10. Balance de materia y energía para el proceso de enfriamiento por evaporación
[12] 100
3.11. Altura de la columna de enfriamiento ..................................................................... 105
3.12. Procedimiento para dimensionalización ................................................................. 106
3.13. Torres de enfriamiento ............................................................................................. 108
3.13.1. Principios operativos............................................................................................. 109
3.14. Visión General de diseño .......................................................................................... 112
3.15. Clasificación de torres de enfriamiento ................................................................... 114
3.15.1. Sub clasificación y configuración ......................................................................... 115
3.16. Arreglos de relleno .................................................................................................... 116
3.17. Sistemas de distribución ........................................................................................... 117
3.18. Torres de enfriamiento por tiro mecánico .............................................................. 118
3.18.1. Construcción de curvas de equilibrio .................................................................. 122
3.18.2. Determinación de la temperatura de bulbo ........................................................ 124
3.19. Operación y prácticas de diseño para torres de enfriamiento. ............................. 125
3.20. Consideraciones en la selección de torres de enfriamiento.................................... 126
CAPÍTULO 4: MARCO PRÁCTICO ........................................................................................ 130
4. Marco práctico ...................................................................................................................... 131
4.1. Descripción del proceso y toma de datos ..................................................................... 131
4.2. Diseño del intercambiador de calor ............................................................................. 140
4.3. Diseño de la torre de enfriamiento .............................................................................. 166
4.4. Diseño del sistema de tuberías y dimensionamiento de bombas. .............................. 192
CAPITULO 5. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS ................................ 204
5. Análisis e interpretación de resultados................................................................................ 205
5.1. Resultados e interpretación global............................................................................... 205
5.2. Resultados para el intercambiador de calor ............................................................... 208
5.3. Resultados torre de enfriamiento ................................................................................ 214
5.4. Medidas de corrección .................................................................................................. 218
5.5. Análisis de posibilidades de mejora ............................................................................. 239
CAPITULO 6: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................ 243
6. Conclusiones y recomendaciones ......................................................................................... 244
6.1. Conclusiones .................................................................................................................. 244
iii
6.2. Recomendaciones .......................................................................................................... 247
CAPÍTULO 7: REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .............................................................. 249
7. Referencias ............................................................................................................................. 250
CAPÍTULO 8: ANEXOS.............................................................................................................. 253
8. Anexos .................................................................................................................................... 254
Índice de figuras
Figura 1. Colección de algunos tipos de intercambiadores de calor ........................................... 12

Figura 2. Esquema de distribución de temperatura a lo lardo de un intercambiador en flujo
paralelo y contraflujo...................................................................................................................... 13
Figura 3. Variedad de Intercambiadores de doble tubo. ............................................................. 15
Figura 4. Detalles constructivos de un intercambiador de calor helicoidal ............................... 17
Figura 5. Esquema de Intercambiador de calor de placas. ......................................................... 18
Figura 6. Comportamiento de la temperatura según el sentido del flujo. ................................. 21
Figura 7. Disposición para la configuración de flujo cruzado con y sin mezcla. ....................... 23
Figura 8. Esquema de un intercambiador de calor de coraza y tubos (un paso por coraza y un
paso por tubos). ............................................................................................................................... 24
Figura 9. Intercambiadores de calor multi-paso .......................................................................... 25
Figura 10. Intercambiador de calor multi-tubular de un paso por tubos y un paso por casco.28
Figura 11. Esquema de un intercambiador multi paso................................................................ 29
Figura 12. Esquema de un intercambiador de calor de tubos y caso estándar ......................... 30
Figura 13. Tubería de aleta baja.................................................................................................... 32
Figura 14. Posibles disposiciones de tubos en intercambiadores. ............................................... 34
Figura 15. Pitch de tubo y ancho de ligamento (p-d) ................................................................... 36
Figura 16. Tipos de bafles............................................................................................................... 38
Figura 17. Bafles de dona y disco; bafles con orificios ................................................................. 38
Figura 18. Detalle de bafles segmentados...................................................................................... 40
Figura 19. Corte de bafle ................................................................................................................ 41
Figura 20. Efecto de cortes de bafle ............................................................................................... 41
Figura 21. Orientación de corte de bafles ..................................................................................... 42
Figura 22. Flujo por bafles ............................................................................................................. 43
Figura 23. Representación de aproximación, encuentro y cruce de temperatura..................... 48
Figura 24. Curva de transferencia de calor para el lado de los tubos, según la correlacion de
Sieder y Tater .................................................................................................................................. 52
Figura 25. Curva para transferencia para el lado de la coraza para haz de tubos con bafle con
25% de apertura de ventana. ......................................................................................................... 55
Figura 26. Área de flujo ficticia para cálculo del diámetro equivalente .................................... 58
Figura 27. Distribución de flujo en el casco .................................................................................. 59
Figura 28. Esquemas de temperatura contra longitud de equipo............................................... 61
Figura 29. Factor de corrección para intercambiador de flujo cruzado. ................................... 63
iv
Figura 30. Factores de fricción para el lado del casco con haz de tubos y bafles segmentados
con ventana de 25% ........................................................................................................................ 65
Figura 31. Caída de presión por retorno en tubos ....................................................................... 67
Figura 32. Diagrama psicrométrico aire- vapor de agua. ........................................................... 95
Figura 33. Proceso de humidificación en la interface .................................................................. 99
Figura 34. Proceso de evaporación en la interface ..................................................................... 100
Figura 35. Diagrama de una torre de enfriamiento en contracorriente................................... 101
Figura 36. Diagrama entalpia temperatura para el proceso de enfriamiento por evaporación
en torres ......................................................................................................................................... 103
Figura 37. Diagrama para determinación de flujo mínimo de gas en torre de enfriamiento 104
Figura 38. Diagrama entálpico y metodología de cálculo para la integral numérica. ............ 108
Figura 39. Operación de una torre de enfriamiento .................................................................. 111
Figura 40. Torres de enfriamiento en contraflujo y corriente cruzada. .................................. 113
Figura 41. Sub-clasificación de torres de enfriamiento ............................................................. 115
Figura 42. Características operativas de los rellenos de torres de enfriamiento ..................... 117
Figura 43. Distribuidor de agua por gravedad y splash empleados en torres de enfriamiento
......................................................................................................................................................... 118
Figura 44. Torres de enfriamiento por tiro mecánico................................................................ 119
Figura 45. Elementos de diseño de una torre de enfriamiento por tiro mecánico .................. 119
Figura 46. Diagrama general de operación para una torre de enfriamiento ........................... 123
Figura 47. Efecto de la variación en los requisitos de performance en un área de la torre para
un diseño fijo con G constante. .................................................................................................... 128
Figura 48. Diagrama del proceso de calcinado llevado a cabo por la empresa Copla. ........... 131
Figura 49. Diagrama del proceso productivo completo. ............................................................ 133
Figura 50. Ingreso de aire al horno. ............................................................................................ 134
Figura 51. Diagrama del colector de mangas a la salida del horno rotatorio .......................... 135
Figura 52. Horno de calcinado rotatorio y zona de calcinación en el mismo .......................... 136
Figura 53. Puntos de toma de temperatura a la salida del horno (entrada al colector de
mangas) .......................................................................................................................................... 137
Figura 54. Manómetro para gases. .............................................................................................. 138
Figura 55. Proceso de diseño de un equipo de intercambiador de calor .................................. 141
Figura 56. Mangas del sistema de colección ............................................................................... 142
Figura 57. Espacio físico disponible para la instalación de intercambiador de calor ............. 144
Figura 58. Aero ventilador comercial.......................................................................................... 145
Figura 59. Modelo de intercambiador de calor sugerido .......................................................... 146
Figura 60. Sistema de serpentines de refrigeración ................................................................... 147
Figura 61. Medidas de la sección transversal (área de flujo del gas) del equipo de intercambio
de calor ........................................................................................................................................... 148
Figura 62. Medidas del sistema de serpentines refrigeradores. ................................................ 149
Figura 63. Diagrama de área de flujo del gas ............................................................................. 158
Figura 64. Factor de corrección F ............................................................................................... 162
Figura 65. Características geométricas y medidas del equipo de intercambio de calor, diseño
final. ................................................................................................................................................ 165
Figura 66. Esquema de parrillas de enfriamiento. ..................................................................... 166
Figura 67. Diagrama Psicrométrico para la ciudad de Oruro .................................................. 173
v
Figura 68. Determinación de flujo mínimo de gas. .................................................................... 176
Figura 69. Recta de operación torre de enfriamiento. ............................................................... 178
Figura 70. Diagrama HG vs T, relación de entalpia operativa y entalpia interfacial (equilibrio)
......................................................................................................................................................... 179
Figura 71. Diagrama HG vs T...................................................................................................... 180
Figura 72. Tipos de rellenos según [16] ....................................................................................... 184
Figura 73. Correlaciones para rellenos según [16] ..................................................................... 185
Figura 74. Relleno tipo splash ...................................................................................................... 187
Figura 75. Distribuidor de agua en torre de enfriamiento ........................................................ 188
Figura 76. Plano constructivo de torre de enfriamiento, todas las medidas están en milímetros.
......................................................................................................................................................... 190
Figura 77. Electro boya. ............................................................................................................... 191
Figura 78. Esquema del sistema con el intercambiador de calor, torre de enfriamiento y
tanque de almacenamiento integrados. ....................................................................................... 193
Figura 79. Diagrama de Moody ................................................................................................... 196
Figura 80. Valores de KL para uniones universales, tanto bridados como enroscados. Para el
presente proyecto se considera el valor enroscado. .................................................................... 197
Figura 81. Bomba seleccionada para el bombeo desde torre de enfriamiento (bomba A) ..... 199
Figura 82. Bomba seleccionada para el transporte de agua del tanque de almacenamiento
hasta la torre de enfriamiento (bomba B). .................................................................................. 202
Figura 83. Display de lecturas de termocupla en horno ............................................................ 205
Figura 84. Display de lecturas de termocupla de colector de mangas ...................................... 207
Figura 85. Termocupla de colector de mangas ........................................................................... 207
Figura 86. Operación de intercambiador de calor. .................................................................... 211
Figura 87. Operación torre de enfriamiento .................................................................................... 217
Figura 88. Área efectiva de transferencia de calor en los tubos de la parrilla del
intercambiador .............................................................................................................................. 220
Figura 89. Sistema de bafles en intercambiador ........................................................................ 221
Figura 90. Medidas sistema de bafles. ......................................................................................... 222
Figura 91. Pita Grafitada ............................................................................................................. 223
Figura 92. Área de flujo de gas en intercambiador con bafles .................................................. 225
Figura 93. Operación intercambiador de calor con bafles. ....................................................... 230
Figura 94. Flujo de calor en el paso por intercambiador .......................................................... 231
Figura 95. Diagrama de temperatura contra el tiempo para la operación del intercambiador
de calor armada con datos experimentales ................................................................................. 234
Figura 96. Diagrama de temperaturas en el tipo de operación para la prueba de torre de
enfriamiento................................................................................................................................... 238
Figura 97. Horno rotatorio, con sus segmentos de calcinación y enfriamiento señalados. ..... 239
Figura 98. Ducto de transporte del gas hacia el intercambiador de calor y sistema de colección
de mangas....................................................................................................................................... 240
Figura 99. Diagrama del proceso productivo de la empresa COPLA LTDA para la
obtención de Ulexita Calcina, después de la inclusión del sistema de enfriamiento
de gases. ...................................................................................................................................... 241
vi
Índice de tablas
Tabla 1. Valores típicos de F .......................................................................................................... 46

Tabla 2. Valores del coeficiente psicrométrico para mezclas de aire con diferentes vapores .. 91
Tabla 3. Comparación entre los coeficientes psicrométricos par mezclas de aire con diferentes
vapores, obtenidos de forma teórica y experimental. .................................................................. 93
Tabla 4. Comparación de características entre torres de enfriamiento de tiro mecánico y de
tiro natural ..................................................................................................................................... 121
Tabla 5. Temperaturas del gas de salida del horno rotatorio en el proceso de calcinado en
diferentes puntos de medida......................................................................................................... 137
Tabla 6. Lectura de presiones con tubo Pitot en diferentes puntos y posiciones ..................... 139
Tabla 7. Lectura de velocidades tomadas con anemómetro ...................................................... 139
Tabla 8. Composición molar del gas de salida del horno rotatorio .......................................... 140
Tabla 9. Promedio de temperatura de los gases a la salida del horno rotatorio. .................... 143
Tabla 10. Constantes para el cálculo de calor especifico ........................................................... 151
Tabla 11. Calores específicos hallados. ....................................................................................... 151
Tabla 12. Pesos moleculares de sustancias componentes del gas de salida del horno ............. 152
Tabla 13. Calor específico del agua líquida a diferentes temperaturas ................................... 153
Tabla 14. Conductividad termina y viscosidad dinámica de las sustancias componentes del gas
......................................................................................................................................................... 154
Tabla 15. Resumen de resultados de cálculos de numero de parrillas ..................................... 163
Tabla 16. Constantes de Antoine para el agua en grados centígrados. .................................... 169
Tabla 17 .Resultados de las condiciones de equilibrio para humidificación............................ 170
Tabla 18. Resultados de las condiciones en el sitio de operación (Oruro) para humidificación
......................................................................................................................................................... 172
Tabla 19. Calculo de temperatura de bulbo húmedo. ................................................................ 174
Tabla 20. Entalpias de operación y de interfase (equilibrio)..................................................... 181
Tabla 21. Integración numérica ................................................................................................... 182
Tabla 22. Correlaciones para rellenos según [16] ...................................................................... 185
Tabla 23. Coeficientes de perdida K para accesorios varios ..................................................... 197
Tabla 24. Prestaciones y servicios de la bomba STE 200T ........................................................ 199
Tabla 25. Prestaciones y servicios de la bomba DIN 24225 ....................................................... 203
Tabla 26. Medida de caudales entregados por bomba a intercambiador de calor.................. 208
Tabla 27. Temperaturas de los flujos de ingreso y salida del intercambiador de calor ......... 209
Tabla 28. Presiones manométricas del gas medidas a la salida del intercambiador de calor ..... 213
Tabla 29. Velocidades medidas con anemómetro para el ventilador de la torre de enfriamiento
......................................................................................................................................................... 215
Tabla 30. Operación torre de enfriamiento. ............................................................................... 216
Tabla 31. Resultados del proceso iterativo de evaluación del intercambiador de calor con
bafles............................................................................................................................................... 229
Tabla 32. Operación intercambiador con bafles ........................................................................ 232
Tabla 33. Presión del gas después de instalación de bafles........................................................ 235
Tabla 34. Temperaturas presentadas durante la operación de prueba para la torre de
enfriamiento................................................................................................................................... 236
vii
Glosario de símbolos, en orden de aparición
𝑇𝑖𝑛,𝑔𝑎𝑠 : Temperatura de ingreso del gas al intercambiador de calor
𝑇𝑜𝑢𝑡,𝑔𝑎𝑠 : Temperatura de salida del gas del intercambiador de calor
∆𝑃𝑔𝑎𝑠 : Variación de presión del gas tras el paso por el intercambiador de calor.
Cp: Calor especifico
M: Peso molecular
K: Conductividad térmica
μ: viscosidad dinámica
T: Temperatura absoluta
X: fracción molar en el gas
i: elemento i componente de la mezcla de gases
ℎ𝑔𝑎𝑠,𝑖𝑛 : entalpia del gas al ingreso del intercambiador de calor
ℎ𝑔𝑎𝑠,𝑜𝑢𝑡 : entalpia del gas a la salida del intercambiador de calor
ℎ𝐻2𝑂,𝑖𝑛 : entalpia del agua al ingreso al intercambiador de calor
ℎ𝐻2𝑂,𝑜𝑢𝑡 : entalpia del agua a la salida del intercambiador de calor
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎,𝑖𝑛 : flujo másico de agua al ingreso del intercambiador de calor
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎,𝑜𝑢𝑡 : flujo másico de agua a la salida del intercambiador de calor
𝑚𝑔𝑎𝑠,𝑖𝑛 : flujo másico de gas al ingreso del intercambiador de calor
𝑚𝑔𝑎𝑠,𝑜𝑢𝑡 : flujo másico de gas a la salida del intercambiador de calor
V: volumen
R: constante universal de los gases
viii
Pabs: Presión absoluta
Pman: Presión manométrica
v: velocidad lineal o tangencial
A: Área
D: diámetro
Q: flujo de calor
Re: número de Reynolds
Pr: número de Prandtl
𝐷𝐻𝑖𝑑𝑟𝑎𝑢𝑙𝑖𝑐𝑜 : diámetro hidráulico
𝐿 𝑡𝑢𝑏𝑜 : Longitud total del tubo
Npasos: número de pasos o dobleces en el tubo o serpentín.
𝐷𝑡𝑢𝑏𝑜 : diámetro externo del tubo
mi: flujo másico de agua por cada tubo o serpentín del intercambiador de calor.
𝑁𝑝𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 : número de parrillas
Nu: Número de Nusselt
ho: coeficiente convectivo de transferencia de calor externo
hi: coeficiente convectivo de transferencia de calor interno
U: coeficiente global de transferencia de calor
∆𝑇𝑙𝑜𝑔 : variación de temperatura media logarítmica
F: Factor de corrección de variación de temperatura media logarítmica
Pv*: Presión de vapor en saturación
Pv: presión de vapor
Y: Humedad absoluta
ix
Cs: calor especifico de la mezcla aire y agua.
Hg: entalpia de la mezcla de aire y agua
e: Humedad relativa
L: flujo de líquido en torre de enfriamiento
G: flujo de gas en torre de enfriamiento
m= pendiente de la recta de operación de torre de enfriamiento
subíndice 1: ingreso a torre de enfriamiento
subíndice 2: salida de la torre de enfriamiento
Tw: temperatura de bulbo húmedo
𝜆𝑊 : calor de cambio de fase del agua evaluado en Tw
Yw: humedad absoluta evaluada en la temperatura de bulbo húmedo
Gmin: flujo mínimo de aire en la torre de enfriamiento
NET: Número de elementos de transferencia
HET: Altura de elemento de transferencia
Kya: constante de transferencia total del proceso de enfriamiento en torre
Z: Altura de relleno de torre de enfriamiento
hA: potencia agregada por la bomba en metros de energía de agua
hL: pérdida de carga o altura enérgica en fluido.
f: fricción
∈: rugosidad absoluta
POT: potencia requerida por bomba
𝜌: densidad
Af: área de flujo
x
CAPÍTULO1:
ASPECTOS
INTRODUCTORIOS
1
1. Introducción
1.1. Generalidades
Engineering Workshop es una empresa legalmente constituida, dedicada a la consultoría en

ingeniería, a la cabeza de su gerente general, Ing. Daniel Veneros Campuzano ,viene prestando
servicios a diferentes empresas de forma externa solucionando diferentes tipos de problemas,
especialmente aquellos relacionados a procesos de secado en hornos rotatorios, vale decir,
desarrollar y potenciar sistemas de alimentación por medio de tolvas, bandas u otros; además de
desarrollar, implementar e integrar procesos en general a nivel industrial; evaluar y potenciar la
capacidad productiva industrial, entre otros.
Dentro del proyecto solicitado a Engineering Workshop, está la puesta en marcha del proceso
de calcinación de Ulexita en horno rotatorio de la empresa COPLA LTDA. Ésta es una empresa
dedicada a la explotación y procesamiento de Ulexita a cielo abierto por medio de excavación
mecánica de la superficie. En la actualidad el procesamiento de Ulexita por parte de COPLA
LTDA se ve limitado al secado de la misma alcanzando una ley de entre 18 y 20% de contenido
en B2O3; y tiene la ambición de ampliar su línea productiva al calcinado del mencionado
mineral, para alcanzar una ley de 40%. Para este fin cuenta con una planta productiva ubicada
en la ciudad de Oruro equipada con un horno rotatorio y otros equipos de apoyo necesarios para
el proceso.
La empresa Copla LTDA fue fundada en 1988 y se dedica a la minera por más de 25 años,
realizando exploración, explotación y refinación de boratos, destinados a diferentes aplicaciones
en la industria y agricultura. Toda su producción y comercialización de productos bóricos,
basados en ulexita, entendiendo las necesidades del mercado le han permitido ganarse la
confianza de sus clientes y crecer de forma estable en el mercado [7]. El yacimiento de
explotación de la empresa COPLA LTDA se encuentra en la localidad de Rio Grande en la
provincia Sud Lípez del departamento de Potosí; mientras que, su planta productiva está
emplazada en la ciudad de Oruro en el kilómetro 15 de la carretera Oruro-Cochabamba [26].
Actualmente, entre los productos ofrecidos por COPLA LTDA están: Boro 10 (boron 10), que
se trata de un fertilizante y regulador de crecimiento con contenido de boro del 10%; Granubor
10, cumple las mismas funciones y tiene el mismo contenido que el boro 10 pero su presentación
es granulada por un proceso de peletización, mientras que el boro 10 es polvo. También están
2
el boro 14 (boron 14) y el Granubor 14, que se trata, también, de fertilizantes y reguladores de
crecimiento, pero con un contenido de 14% en boro, vienen en presentación de polvo y
granulado respectivamente; además tienen otros aditivos que potencian la acción del boro. En
el futuro se espera incluir entre estos productos al boro 40, que correspondería a la ulexita
calcinada [25]. Respecto a la capacidad del horno de calcinado, la misma corresponde a 14 TN/h
como máximo; sin embargo, por decisión gerencial, la capacidad productiva del horno ha sido
fijada en 6 TN/h, pudiendo incrementarse esta en caso de que el pedido sea muy grande o de
urgencia, en el informe de prueba de calcinado se refleja esta situación (Anexo1).
Engineering Workshop, se ha adjudicado el trabajo de dar solución a los problemas

mencionados que actualmente se presentan en COPLA LTDA. Sus oficinas se encuentran
ubicadas en la ciudad de La Paz en la calle Tejada Zorzano del barrio de Villa Fátima. Tienen
establecidas vías de comunicación estables y constantes con la empresa COPLA LTDA y
realizan constantes viajes a la planta productiva dando cumplimiento al plan de trabajo
establecido.
En la actualidad, pese a contar con el equipo principal, horno rotatorio instalado y funcionando,
COPLA LTDA no puede dar comienzo a su proceso de calcinado, debido a una serie de
problemas que se presentan para tal proceso, entre ellos, alimentación inestable de mineral al
horno, sistema de rotación de horno dañado, vibración mecánica excesiva, elevadores dañados
y mal distribuidos, fugas en horno y ductos conectores, temperatura elevada en gases de salida
del horno, quemaduras en mangas colectoras, etc.
1.2. Planteamiento del problema
El proyecto encomendado a Engineering Workshop consiste en desarrollar un sistema de

alimentación preciso, continuo y automatizado para el horno de calcinación, evaluar y corregir
las características mecánicas del horno rotatorio (sistema de rotación y sellos), mejorar el
sistema de elevadores de horno, desarrollar un sistema de enfriamiento para los gases de salida
del horno rotatorio antes de su paso por el sistema de mangas colectoras para evitar que las
mismas se quemen por altas temperaturas, lo cual ayudaría a disminuir problemas mencionados
en el párrafo anterior.
3
Finalmente implementar de forma integral todos los procesos necesarios y desarrollar un
programa de producción adecuado.
Como antecedente, el horno rotatorio fue adquirido por COPLA LTDA como parte de pago de
un determinado trabajo, la adquisición de este equipo abrió la posibilidad a realizar el proceso
de calcinado. Cuando se inicia el proceso de elaboración del trabajo dirigido el horno rotatorio
ya se encontraba montado, instalado y, aunque con deficiencias, funcionando. La disposición
de flujos en el equipo está en corriente paralela. Esta disposición es imposible de cambiar,
debido a las características de instalación del quemador, de los soportes del horno y ductos de
transporte, lo que supondría un costo y esfuerzo muy elevado.
El proceso de calcinación se logra cuando el material mineral, alcanza los 400°C

aproximadamente, esta temperatura es medida y controlado al medio de la longitud total del
horno rotatorio, esta zona del horno se denomina “zona de calcinación”. Cuando se realizaron
pruebas del proceso de calcinado el resultado fue que los gases de salida del horno abandonaban
el equipo también a 400°C, aproximadamente, es decir que, los gases no pierden gran cantidad
de calor en su paso por el segundo segmento del horno.
El gas de salida del horno, consiste principalmente de, vapor de agua, dióxido de carbono,
trióxido de azufre, monóxido de nitrógeno, y lleva consigo una gran carga de material
particulado. Estas partículas corresponden a ulexita calcinada arrastrada por la corriente gaseosa
del horno, esta situación, arrastre de polvo, es tradicional en hornos en corriente paralela. Liberar
el gas en las condiciones descritas supone dos grandes problemas, uno de orden ambiental y
otro del orden económico.
Desde el punto de vista ambiental liberar un gas con carga particulada excesiva genera un
impacto ambiental severo que está sujeto a la legislación nacional (Ley 1333) y económicamente
hablando la ulexita calcinada en forma de polvo arrastrado tiene mayor ley que la de mayor
tamaño, por tanto, mayor precio de venta, y al ser una cantidad considerable la que es arrastrada
por el gas esto impone una pérdida de producto, y dinero, significativa para la empresa.
Para disminuir considerablemente estos dos problemas, a la salida del horno rotatorio se ha
instalado un sistema de colección de partículas. Este sistema consiste en un armazón metálico
con una terminación de ciclón; dentro de este armazón hay una serie de cilindros cubiertos por
4
un material especial capaz de capturar partículas contenidas en corrientes gaseosas de alta
velocidad, y se denominan mangas. Estas mangas están acomodadas en filas y columnas de tal
manera que el gas que atraviese por las mismas a su salida del horno, dejará el material
particulado incrustado en las mangas, y abandone el sistema de colección libre de partículas.
Posteriormente estas mangas son limpiadas por tiros mecánicos de aire y las partículas son
colectadas en el fondo del tipo ciclón mencionado anteriormente. El material de colección del
cual están hechas las mangas requiere una determinada velocidad de impacto para que las
partículas se incrusten y pueda operar en un rango de temperaturas. Si el gas que ingresa al
sistema colector tiene una temperatura por encima del límite establecido por el material, este
sufre quemaduras que dejan inutilizable la manga afectada. Para el material del sistema de
colección por mangas con el que se trabaja, la temperatura máxima tolerable es de 200°C.
Es así que, durante la prueba de calcinado, el gas que abandona el horno e ingresa al sistema de
colección, con una temperatura de 400°C generando quemaduras en varias mangas,
constituyéndose esto en un serio problema operativo y económico. Ya que sustituir estas mangas
involucra un costo económico, de cerca de 250 dólares americanos cada una, y el no tenerlas en
funcionamiento se traduce en no poder llevar a cabo el proceso de calcinado, por los motivos ya
mencionados.
Es en este punto que el presente proyecto va adquiriendo forma; como la necesidad de

desarrollar e implementar un sistema para enfriar estos gases de salida del horno hasta una
temperatura adecuada para poder ingresar por el sistema de mangas colectoras con un margen
de seguridad para evitar que las mismas se dañen nuevamente. El presente trabajo contempla la
selección, diseño e implementación de los equipos adecuados componentes del sistema de
enfriamiento, en el lugar de operación. Siendo estos equipos, lógicamente, de transferencia de
calor y/o masa. En este sentido, se tratará con intercambiadores de calor y torres de enfriamiento,
que trabajen de manera integral para dar solución al problema mencionado.
5
1.3. Objetivos
1.3.1. Objetivo General
 Desarrollar un sistema integrado de intercambiador de calor y torre de enfriamiento para

que los gases provenientes del horno rotatorio de calcinación, alcancen una temperatura
adecuada para su paso seguro por el sistema de mangas colectoras, para la empresa COPLA
LTDA ubicada en la ciudad de Oruro.
1.3.2. Objetivos específicos
 Identificar las características de presión, temperatura, flujo volumétrico y composición del

gas proveniente del horno rotatorio en el proceso de calcinación antes de aplicar las mejoras
propuestas.
 Diseñar un equipo de intercambio de calor para el enfriamiento del gas proveniente del
horno rotatorio en el proceso de calcinación hacia las mangas colectoras.
 Diseñar de una torre de enfriamiento para el tratamiento térmico del agua utilizada como
refrigerante en el intercambiador de calor, que permita su reutilización.
 Implementar un sistema de tuberías y bombas que satisfaga las necesidades de los equipos
pertinentes al proceso de enfriamiento de gases integrando de esta forma los mismos.
 Validar el sistema integrado de enfriamiento mediante comparación entre datos antes y
después de implementar los procesos de transferencia de calor y enfriamiento mediante
torre.
1.4. Justificación
1.4.1. Justificación Técnica
Toda industria que está en funcionamiento en nuestro país y que no ha realizado ciertas
consideraciones en sus procesos como la recolección de polvos de alta ley o destrucción de
materiales que son parte del equipamiento por error de cálculos son sujetas a diagnóstico,
evaluación y posterior mejora de sus procesos o implementación de nuevos procesos que ajusten
a su realidad actual, es en ese sentido que, el trabajo dirigido pretende mejorar ciertos aspectos
6
técnicos que actualmente generan importantes pérdidas económicas en la empresa COPLA de
ciudad de Oruro encargada de producir y comercializar ulexita.
1.4.2. Justificación Académica
Aplicando conocimientos técnicos Y científicos de las asignaturas cursadas en los años de

estudios, particularmente en operaciones unitarias de transferencia de calor y masa, y
habilidades de diseño e investigación se diseñará e implementará algunos equipos y procesos
capaces de trabajar de forma integral en un sistema de enfriamiento de gases de horno que
permita que el proceso mayor, en este caso el calcinado de ulexita, sea posible; sin causar daño
a las mangas del sistema colector.
El presente proyecto se constituye en un aporte a una línea de investigación y abre la puerta a

nuevas posibilidades de investigación en el área de la transferencia de calor y masa de forma
innovadora.
1.4.3. Justificación Económica
A partir del presente proyecto, la empresa COPLA LTDA, será capaz de producir ulexita
calcinada misma que tiene un valor agregado mayor que la ulexita húmeda o seca, esto se
traduce en generación de utilidades, empleos directos e indirectos y movimiento económico en
general. Por otro lado, el sistema de enfriamiento tiene como fin enfriar el gas proveniente del
horno a una temperatura tal que no dañe las mangas colectoras, evitando así la necesidad de
cambiar las mismas eliminando el costo económico de esta operación, sin mencionar que, al
tener el sistema de colección funcionando sin daños se garantiza la continuidad del proceso de
calcinado.
Finalmente, si las mangas colectoras se encuentran en buenas condiciones la fuga de partículas

de ulexita calcinada será menor. Como se ha mencionado estas partículas que constituyen un
polvo arrastrado tienen mayor ley y por tanto mayor precio de venta. Al evitar la pérdida de las
partículas de este polvo, se evita la pérdida de un producto valioso.
1.4.4. Justificación Ambiental
Al garantizar que las mangas no van a sufrir daños por quemaduras por el contacto con los gases
a altas temperaturas, debido a un sistema de enfriamiento eficiente, la liberación de materia
7
particulada al medio ambiente en el gas despedido en la producción es mínimo; evitando de esta
forma un serio impacto ambiental que, además, puede llegar a ser nocivo para la población de
los alrededores.
Por otro lado, el uso de torres de enfriamiento para poder recircular el agua dentro de un ciclo,
en este caso de enfriamiento, supone menos uso de agua fresca. Un diseño adecuado permite,
además, que la tasa de perdida por evaporación sea la menor posible.
1.4.5. Justificación Social
La empresa COPLA LTDA actualmente da trabajo a una cantidad importante de personas las
mismas que viven gracias a este emprendimiento industrial, de continuar las perdidas tanto de
material particulado como de las mangas colectoras por las razones anteriormente mencionadas,
la empresa puede cesar sus operaciones lo que dejaría sin empleo a sus operadores
constituyéndose en una carga social muy seria, de ahí la importancia de poder solucionar parte
del proceso actual que genera pérdidas.
8
CAPÍTULO 2:
CONTEXTO TEÓRICO
INTERCAMBIADORES
DE CALOR
9
2. Intercambiadores de calor
2.1. Introducción
El problema más corriente que se presenta en las plantas industriales, es el de transmisión de

calor de un fluido a otro a través de una pared metálica. En este sentido, los sistemas pueden ser
líquido-líquido, líquido-gas o bien gas-gas. El caso más común es de un gas o vapor de agua,
que se enfríe o condense mediante la transmisión de calor a un líquido frio, que por lo general
se trata de agua o bien un refrigerante adecuado, según el sistema lo permita [28].
Los intercambiadores de calor son equipos que facilitan el intercambio de calor entre dos fluidos
que se encuentran a diferentes temperaturas y evitan al mismo tiempo que los mismo se mezclen
entre sí. En la práctica, los intercambiadores de calor son de uso común en una amplia variedad
de aplicaciones, desde sistemas domésticos de calefacción y acondicionamiento de aire hasta
procesos químicos y la producción de energía en grandes plantas. Los intercambiadores de calor
difieren de las cámaras de mezclado en el sentido que no permiten que se combinen los dos
fluidos que intervienen [1].
En un intercambiador de calor, la transferencia de calor suele comprender convección en cada

fluido y conducción a través de la pared que los separa. Cuando se realiza el análisis en este tipo
de equipos resulta conveniente trabajar con un “Coeficiente global de transferencia de calor U”,
este término toma en cuenta todas las formas de transferencia de calor involucradas.
Si bien todos los tipos de equipos de intercambio de calor obedecen a los principios básicos de
transferencia de calor, se interpretan mejor cuando se toma en cuenta su disposición y arreglo;
para entender su variación entre lo teórico y lo práctico [2].
La aplicación de los equipos de intercambio de calor es muy amplia como ser: tubos de calderas,
condensadores, enfriadores, evaporadores, calefactores, etc. Usualmente se evalúa estos equipos
en estado estacionario, pues de esta manera las temperaturas no varían en el tiempo, además que
el estado transitorio en estos equipos es muy corto [3].
Cabe mencionar, que suele existir una confusión entre el término “calentador” y el término
“intercambiador (o cambiador) de calor”, en ese sentido, si bien ambos equipos operan de
manera muy similar (ambos suponen traspaso de calor de un fluido a otro). Cuando se habla de
un calentador, normalmente el termino se reserva para el intercambio de calor de un líquido a
10
un vapor para lograr que este se condense, por tanto, la velocidad del fluido frío debe ser más
lenta. De manera contraria, el termino intercambiador está más direccionado hacia el proceso
de enfriamiento y calentamiento sin necesidad de que haya condensación o evaporación, motivo
por el cual la velocidad de los fluidos suele ser altas, para compensar secciones rectas más cortas.
Además, que el sistema de fluidos suele ser liquido-liquido o gas-gas; pero no es excluyente.
[29]
Por otro lado, en los calentadores el coeficiente de transferencia de calor entre ambos fluidos no
suele ser proporcional, toda vez que para el fluido liquido (frio) suele tener un valor mucho más
elevado que el del fluido caliente (gas); mientras que para un intercambiador estos valores suelen
ser muy cercanos entre sí, o por lo menos no tan alejados. Sin embargo, el uso adecuado de estos
términos finalmente estará determinado por la operación a la que están destinados.
2.2. Clasificación de intercambiadores de calor
Las distintas aplicaciones de la transferencia de calor requieren diferentes tipos de componentes

y configuraciones del equipo para dicha transferencia. El intento de acoplar diferentes
accesorios para la transferencia de calor a cada tipo de necesidad, ha conducido a números
diseños innovadores de intercambiadores de calor.
En general, los intercambiadores de calor industriales se pueden clasificar de acuerdo a: su

construcción, proceso de transferencia, grados de superficie compacta, arreglo de flujo, arreglo
de paso, fase de los fluidos en el proceso y mecanismo de transferencia.
11
Figura 1. Colección de algunos tipos de intercambiadores de calor
Fuente: Thulukkanam, K. (2013). Heat Exchanger Design Handbook. CRC Press Taylor
and Francis Group. Boca Raton, Florida.
2.2.1. Clasificación por construcción
De acuerdo a los detalles de construcción, los intercambiadores de calor pueden clasificarse en:
 Intercambiadores de calor tubulares – tubo doble, tubo y casco, tubo en bobina.

 Intercambiador de calor de platos (PHE, Plate Heat Exchanger) - sellado, soldado,
espiral, panel bobina, laminilla.
 Intercambiadores de calor de superficie extendida – tubo aletado, plato aletado.
 Regeneradores – matriz fija, matriz rotatoria.
2.2.1.1. Intercambiadores de calor tubulares
En un intercambiador de este tipo uno de los fluidos pasa por un tubo o varios tubos más
pequeños mientras el otro pasa por el espacio anular entre los mencionados tubos. En este tipo
12
de equipos existe dos posibles configuraciones de flujo: el flujo paralelo y contraflujo, la
disposición de flujos se profundizará más adelante [1].
Figura 2. Esquema de distribución de temperatura a lo lardo de un intercambiador en

flujo paralelo y contraflujo.
Fuente: Cengel, Y., Ghajar, A. (2011). Transferencia de Calor y Masa, fundamentos y

aplicaciones. Mexico D.F.: McGraw Hill.
2.2.1.1.1. Intercambiadores de doble tubo
Es un intercambiador que tiene dos tubos concéntricos. Cuando este doble tubo está diseñado
como un tubo en U se conoce como intercambiador de horquilla. Pueden ser conectados en serie
de ser necesario. Su aplicación es para cargas calóricas pequeñas y presiones altas [10]. La
ventaja de este modelo es que se pueden agregar o quitar unidades dándole flexibilidad a la
operación, por otro lado, su diseño es sencillo y no necesita muchos materiales. Para mejorar la
transferencia de calor desde el fluido en el tubo interno hacia el fluido en el anulo se puede
instalar aletas longitudinales o circunferenciales en el anulo. El diseño es lineal y se recomienda
el método de Kern [10]. Se considera como doble tubo también a los multitubulares, pese a
sonar como una contradicción, se hace esta denominación por cumplirse que se trata de “un tubo
13
dentro de otro” esta consideración es estricta cuando el tubo interno sea una sola sección, es
decir, un solo tubo, doblado en varios pasos.
Cuando el proceso involucra un cruce de temperatura (cuando la temperatura de salida del fluido
caliente está por debajo de la temperatura de salida del fluido frio), un intercambiador de
horquilla es el más eficiente y requerirá menor área transferencia y unidades. Por otro lado, son
útiles cuando el factor de ensuciamiento es alto como en lodos y carga calórica pequeña.
Un intercambiador de calor de horquilla debería ser considerado cuando existe una o más de las
siguientes condiciones: [10]
 El proceso involucra un cruce de temperaturas

 Alta presión por el lado del tubo
 Se permite una caída de presión baja en un lado del intercambiador
 Cuando se considera dispositivos de mejoramiento de intercambio de calor
 Cuando puedan existir choques térmicos
 Presencia de vibración por el flujo
 Cuando uno de los fluidos tiene partículas o fuera un lodo
14
Figura 3. Variedad de Intercambiadores de doble tubo.
a) esquema de una sola unidad. b) (i) doble tubo de tubo interno desnudo, (ii) doble tubo
con tubo interno aletado, (iii) doble tubo con múltiples tubos desnudos, (iv) doble tubo
con múltiples tubos aletados.
2.2.1.1.2. Intercambiador de calor de tubo y casco
Es uno de los equipos más utilizados a nivel industrial, los intercambiadores de calor de tubo y
casco representan el 90% de los utilizados. Son la primera opción porque su procedimiento de
uso y diseño están bien establecidos y su construcción permiten un amplio uso de materiales.
Además, que, existen muchos códigos y normas para su diseño y construcción. Este tipo de
equipo tiene la mayor cantidad de modelos y tamaños. No presenta limites en sus temperaturas
y presiones de operación. Su característica y principal diferencia del intercambiador de doble
tubo, es que los tubos internos no necesariamente deben ser una sola sección, es decir, no es
obligatorio que sea un solo tubo doblado en varios pasos.
15
2.2.1.1.3. Intercambiador de calor de tubo en bobina
La construcción de este tipo de equipo involucra el devanado de pequeños tubos dúctiles en

forma de una hélice alrededor de un tubo central que actúa como matriz, se forman varias capas
de estas hélices alrededor del mismo tubo. La corriente de alta presión pasa por los tubos de
diámetro menor mientras que el fluido de presión menor cruza a través del sector anular entre
los tubos de hélice y el casco que los contiene. Debido a la disposición de tubos y poco espacio
entre ellos la limpieza mecánica es imposible, por tanto, los intercambiadores de tubo en bobina
se recomiendan para servicios limpios, libres de depósitos y cuyas incrustaciones puedan ser
limpiadas por medio de químicos. Los materiales usados son normalmente aluminio en
aplicaciones criogénicas y acero inoxidable para temperaturas muy elevadas.
Los intercambiadores de calor en bobina tienen ventajas particularmente en operaciones con

temperaturas muy bajas, en las siguientes situaciones:
 Cuando se desea transferencia de calor simultanea entre más de dos corrientes. Uno de
cada tres intercambiadores de calor es de tipo helicoidal en procesos de licuefacción.
 Cuando se necesitan muchas unidades de transferencia de calor.
 Altas presiones involucradas.
Los intercambiadores de calor definitivamente no son económicos, toda vez que sus materiales
son caros y su construcción sumamente compleja. Por otro lado, lleva un mandril principal
donde se envuelven las capas de tubos que no tiene ninguna función, pero aumenta el diámetro
externo del equipo.
16
Figura 4. Detalles constructivos de un intercambiador de calor helicoidal
2.2.1.2. Intercambiadores de calor de platos o placas
Ciertamente son menos utilizados que los intercambiadores tubulares, pero ofrecen ciertas
ventajas importantes y se pueden clasificar principalmente en 3 grupos.
 Intercambiadores de platos de Plato y marco o sellado, es la alternativa a tubo y casco

para operaciones a baja y media presión y aplicaciones entre líquidos.
 Intercambiadores en espiral, son la alternativa cuando el mantenimiento requerido se
desea que sea bajo. En especial, cuando se trabaja con fluidos que tiendan a ser lodos o
con sólidos en suspensión.
 Intercambiadores de panel, hechos de placas en relieve para formar un conducto o bobina
para líquidos acoplados con aletas.
17
Figura 5. Esquema de Intercambiador de calor de placas.
(a) detalles constructivos [1, placa de marco fija o placa ciega; 2, barra superior de
sujeción; 3; paquete de placas; 4, barra de sujeción inferior; 5, placa de presión móvil; 6,
columna de soporte; 7, puerto de fluidos; 8, tornillos de apriete]. (b) vista cercana del
equipo armado.
Los intercambiadores de calor normalmente se clasifican de acuerdo al arreglo de flujo y al tipo

de construcción. En ese sentido se podría citar los arreglos en flujo paralelo y en contracorriente.
El tipo más común de intercambiador consta de dos tubos concéntricos de diámetros diferentes,
llamado intercambiador de doble tubo o de tubo concéntrico.
2.2.1.3. Intercambiadores de superficie extendida
En intercambiadores de calor con gases y algunos líquidos, si el coeficiente de transferencia es

bajo, una gran área de transferencia es requerida para incrementar la tasa de transferencia de
18
calor. Este requerimiento se logra por medio de aletas sujetas a la superficie primaria. Lo más
común son tubos y placas aletadas.
2.2.1.4. Intercambiadores de calor regenerativos
La tecnología de regeneración es muy antigua, data de los primeros hornos de corazón abierto
y explosión. En las industrias de manufactura de vidrio, cemento, y de metales primarios y
secundarios cuentan con una gran cantidad de energía consumida. Mucha de esta energía es
descartada en forma de gas exhausto a alta temperatura. Recuperar la energía perdida por medio
de intercambiadores llamados regeneradores puede mejorar la eficiencia de la planta.
La regeneración se logra con el soplo periódico y alterno de corrientes frías y calientes a través
de la matriz. Durante el periodo de flujo caliente la matriz recibe energía térmica del gas caliente
y lo trasfiere a la corriente fría, durante el periodo de flujo frio. Es muy común su uso en plantas
eléctricas de turbinas de gas, para elevar la temperatura del aire antes que entre a la cámara de
combustión.
2.2.2. Clasificación de acuerdo al proceso de transferencia
La clasificación puede ser:
 De contacto indirecto – transferencia directa, almacenamiento y lecho fluidizado.

 De contacto directo – torres de enfriamiento
2.2.2.1. Intercambiadores de calor de contacto indirecto
En un intercambiador de calor de contacto indirecto, las corrientes de flujo se mantiene

separadas y la transferencia de calor toma lugar de forma continua a través de una pared
divisoria. Se puede clasificar a su vez en transferencia directa, de almacenamiento y de lecho
fluidizado. No presentan superficies extendidas como aletas ni partes móviles.
2.2.2.2. Intercambiadores de calor directos
En este tipo de equipos los fluidos no están separados por una pared. Tienen contacto directo,
intercambian calor y finalmente se separan. Debido a la ausencia de la pared, se consiguen
temperaturas más cercanas. Muy seguido, el proceso de transferencia de calor se acompaña con
transferencia de masa. Existe gran variedad de estos intercambiadores incluyendo: (a)
19
intercambiador de fluidos inmiscibles, (b) intercambiador de gas-liquido, (c) intercambiador de
líquido-vapor. Un ejemplo típico es una torre de enfriamiento. [29]
2.2.3. Clasificación de acuerdo a compacidad de superficie
Otro tipo de intercambiador de calor, diseñado específicamente para lograr una gran área de
transferencia de calor por unidad de volumen, es el compacto. Los intercambiadores de calor
compactos son importantes cuando hay restricciones en el tamaño y peso del mismo. Un
intercambiador compacto incorpora una superficie de transferencia logrando una densidad de
área alta (razón de área respecto al volumen). La razón entre área de transferencia de calor y su
volumen se llama densidad de área β, si este valor está por encima de 700 m2/m3 se clasifica
como compacto. Esta área adicional o compacta se puede incorporar indistintamente a uno o
todos los fluidos involucrados. Pueden lograr gran efectividad térmica, incluso mayor que un
equipo de tubo y casco (90% vs 65%). Suelen ser utieles en industrias de uso intenso de energía.
Algunas de sus ventajas adicionales son:
 Pequeño inventario que los hace fácil de manejar.

 Peso ligero
 Fácil transporte e instalación
 Menor base de fundación
 Mejor control de temperaturas
Así mismo tiene algunas barreras como ser: la falta de estándares y códigos que obliga a tratarlos
como regeneradores de placas, son muy susceptibles a incrustamiento difícil de eliminar por
limpieza mecánica, que limita su aplicabilidad.
Un buen ejemplo de este tipo de equipos son los radiadores de los automóviles e incluso los
pulmones humanos. Generalmente en los intercambiadores de calor compactos los pasajes que
atraviesa el fluido son pequeños de manera que el fluido es laminar. Cuando existe limitaciones
de peso y espacio estos equipos son los más recomendados.
2.2.4. Clasificación por el arreglo de flujo.
Los arreglos básicos para el flujo de fluidos en un intercambiador de calor son:
 Flujo paralelo
20
 Flujo en contracorriente
 Flujo cruzado
La elección de un arreglo de flujo en particular depende de la efectividad requerida para el

intercambiador, caminos de flujo disponibles, empaquetaduras, estrés térmico disponible,
niveles de temperatura y otros criterios de diseño [10].
Figura 6. Comportamiento de la temperatura según el sentido del flujo.
a) distribución de temperaturas, donde Ch y Cc son las capacidades térmicas del fluido

caliente y frio, respectivamente; i se refiere al ingreso y o se refiere a la salida; t es la
temperatura. b) arreglo en flujo cruzado no mezclado – no mezclado c) arreglo de flujo
cruzado sin mezclar – mezclado d) arreglo de flujo cruzado mezclado – mezclado.
2.2.4.1. Flujo paralelo
En este tipo de arreglo, ambas corrientes de flujo entran por el mismo extremo y fluyen
paralelamente en la misma dirección, y abandonan el equipo por el extremo opuesto a su ingreso.
Este arreglo tiene la menos efectividad de intercambio entre los equipos de una sola fase
21
considerando mismas condiciones de operación en todos los equipos a comparar. Además, si
hubiera una gran diferencia de temperaturas entre los fluidos que se encuentran en el mismo
extremo puede ocasionar un gran estrés térmico en la pared divisoria. El flujo paralelo presenta
ventajas en (a) calentamiento de fluidos viscosos, por la rapidez de calentamiento; (b) cuando
se han realizado mejoras en el equipo que compensen el bajo LMTD (temperatura media
logarítmica, este término se explica más adelante). Si bien no es muy utilizado se lo prefiere por
las siguientes razones:
 Cuando existe la posibilidad que la temperatura del fluido más caliente alcance su punto
de congelación,
 Provee temprana iniciación del proceso de ebullición
 Para aplicaciones donde el sistema de tuberías no permite otro flujo
 En el trabajo con fluidos como comida, farmacéuticos y productos biológicos, u otros
que puedan ser térmicamente dañados.
 Cuando por la naturaleza del fluido hay q tener mayor control en la formación de
incrustaciones.
2.2.4.2. Flujo en contracorriente
En este arreglo los fluidos circulan en paralelo, pero en direcciones opuestas. Idealmente, este
el arreglo de flujo más eficiente de todos bajo los mismos parámetros. Toda vez que la diferencia
de temperaturas a través del intercambiador es la menor produce estrés térmico mínimo en la
pared divisoria en comparación con otros arreglos. En ciertas ocasiones lograr este flujo es
difícil debido a dificultades de construcción asociadas con la separación de cada fluido en los
extremos del equipo, los cabezales de ingreso y salida para cada fluido suele traer dificultades
de diseño.
2.2.4.3. Flujo cruzado
Alternativamente a los típicos flujos paralelo y en contracorriente, puede hablarse de flujo

cruzado, donde los fluidos se mueven de forma perpendicular entre sí. Esta configuración suele
ser la más común cuando se trata de intercambiadores tubulares con aletas (como un radiador
de auto). En este tipo de configuración, se puede hablar de flujo sin mezclado o mezclado, el
primero exige la presencia de aletas que direccionen su movimiento, mientras que en el flujo
22
mezclado no hay impedimento en la dirección de flujo, situación que será profundizada más
adelante.
En este tipo de arreglo los dos fluidos fluyen normales uno al otro. Existen varias combinaciones
para este arreglo en fase simple incluyendo:
 Fluidos no mezclados
 Un fluido no mezclado y el otro mezclado
 Ambos fluidos mezclados
Una corriente de fluido es considerada “no mezclada” cuando la misma pasa a través de un
pasaje individual sin mezclarse con ningún fluido entre los flujos de pasajes adyacentes. El
mezclado implica que la temperatura se promediara en cada sección del ancho del pasaje. Un
intercambiador de tubo y casco representa dos fluidos sin mezclar. Un flujo cruzado por medio
de tubos donde los mismos están desnudos y se enfrían con aire del medio ambiente,
representaría fluidos sin mezclar y mezclado, respectivamente.
Figura 7. Disposición para la configuración de flujo cruzado con y sin mezcla.
Fuente: Incropera, F., De Witt, D. (199). Fundamentos de Transferencia de Calor.

Naucalpan de Juárez, México. Prentice Hall.
La efectividad térmica para un intercambiador de flujo cruzado es el punto medio entre el flujo
paralelo y el flujo en contracorriente. Es el arreglo más común para intercambiadores de área
extendida ya que simplifica el diseño del cabezal.
23
2.2.5. Clasificación de acuerdo al arreglo de pasos
Estos son paso simple y paso múltiple o multipaso. Un fluido se considera que ha dado un solo
paso si fluye a través de la sección del intercambiador de calor en su totalidad una sola vez. En
un arreglo de multipaso, el fluido fluye en reserva de manera de atravesar la totalidad de la
longitud del equipo dos o más veces.
Figura 8. Esquema de un intercambiador de calor de coraza y tubos (un paso por coraza
y un paso por tubos).

2.2.5.1. Intercambiador multipaso.
Estos intercambiadores contienen un gran número de tubos (a veces varios cientos)

empaquetados en una carcasa con sus ejes paralelos al de este. La transferencia de calor tiene
lugar a medida que uno de los fluidos se mueve por dentro de los tubos y el otro por fuera de
estos, pasando por la coraza.
Es común la colocación de desviadores en la coraza, también denominados “bafles”, para forzar

al fluido a moverse en dirección trasversal a dicha coraza con el fin de mejorar la transferencia
de calor, y también para mantener un espaciamiento uniforme entre los tubos. Pese a su
extendido uso no son aptos para su uso en automóviles y aviones por su gran tamaño y peso. En
24
los extremos del intercambiador están ubicados los cabezales que son sitios donde el fluido se
junta antes de salir o entrar al equipo.
Los intercambiadores de calor de tubos y casco, se clasifican más aun por el número de pasos
que realizan por la coraza y por los tubos. Por ejemplo, los intercambiadores cuyos tubos hacen
un movimiento en U se dice q son de dos pasos en tubos y uno por casco. De igual manera, si
el tubo estaría doblado como dos letras U, se diría que son 4 pasos por tubo y dos por casco (fig.
9).
Figura 9. Intercambiadores de calor multi-paso

Cuando el diseño del intercambiador de calor resulta en una superficie extremadamente grande,
velocidades significativamente bajas o en baja efectividad se puede emplear una seria de
intercambiadores de paso simple o uno de pasos múltiples. Específicamente, los pasos múltiples
son recomendados para incrementar la efectividad térmica en cada paso individual. Mientras el
número de pasos incrementa, la dirección general de los dos fluidos se aproxima más hacia un
intercambiador en contraflujo solamente. Este arreglo está disponible para equipos compactos,
tubo y casco e intercambiadores de platos.
25
2.2.6. Clasificación de acuerdo a la fase de los fluidos
2.2.6.1. Gas – Líquido
Los intercambiadores de calor donde el sistema de fluidos es gas – líquido son en su mayoría de
tipo tubo aletado compacto con el líquido en el lado de los tubos. Un radiador es de lejos el
mejor ejemplo de un intercambiador gas – líquido, donde típicamente se enfría la chaqueta de
agua del motor. Los enfriadores de aceites de aviones, y evaporadores o condensadores también
son parte de este sistema. Normalmente se bombea el agua por los tubos donde el coeficiente
convectivo es más alto. El aire fluye en flujo cruzado encima de los tubos. El coeficiente de
transferencia de calor el en lado del aire será menor que en el lado del líquido. Las aletas
normalmente se instalan en la parte externa de tubo para incrementar el coeficiente convectivo.
2.2.6.2. Líquido – Líquido
Este sistema de fases normalmente se ve en intercambiadores de tubo y casco. Ambos fluidos

con bombeados a través del intercambiador, de manera que la principal forma de transferencia
de calor es por convección forzada. La densidad relativamente alta de los líquidos resulta en una
tasa de transferencia de calor alta, de forma que aletas y otros dispositivos no son necesarios.
En ciertas aplicaciones, se puede usar dispositivos como aletas bajas, tubos con microaletas, o
tubos con estrías para mejorar la transferencia de calor.
2.2.6.3. Gas – Gas
Este tipo de intercambiadores se encuentra en recuperadores de calor en precalentadores de aire

con gas exhausto, generadores rotatorios y sistemas de enfriamiento. En algunos casos de
comprime uno de los gases para que su densidad sea alta mientras que el otro gas se mantiene a
presión baja y baja densidad. Comparado con intercambiadores líquido-líquido el tamaño del
intercambiador gas-gas es mayor debido a que el coeficiente convectivo de transferencia de
calor es menor que en los líquidos. Entonces, las superficies secundarias son casi obligatorias
para mejorar el intercambio de calor.
2.2.7. Clasificación de acuerdo al mecanismo de transferencia de calor
Los mecanismos básicos de transferencia de calor de un fluido a otro son: (1) convección en
fase simple, forzada o libre; (2) convección en dos fases (condensación o evaporación) por
convección libre o forzada; (3) combinación de convección y radiación. Cualquiera de estos
26
mecanismos o una combinación de estos se puede dar en cualquier lado del intercambiador.
Entonces, clasificando por el mecanismo de cambio de fase, los intercambiadores de calor
pueden ser: condensadores o evaporadores
2.2.7.1. Condensadores
Los condensadores pueden usar líquidos (agua) o gases (aire) para enfriar. El calor de condensar
una corriente puede ser usado para calentar el fluido. Normalmente, el fluido de condensación
está encaminado por fuera de los tubos en un condensador enfriado por agua o dentro de los
tubos si el líquido condensador es aire. Normalmente llevan aletas para mejorar el proceso.
2.2.7.2. Evaporadores
Este importante grupo de intercambiadores tubulares puede ser subdividido en dos clases:
sistemas con encendido y sistemas sin encendido.
Sistemas con encendido: involucra los productos de combustión de combustibles fósiles a muy
altas temperaturas, pero a presión ambiental (entonces, baja densidad) y genera vapor
presurizado. También son llamados calderos.
Sistemas sin encendido: agrupa una gran variedad de generadores de vapor de todo rango de
temperaturas, desde vapor a alta temperatura en generadores nucleares hasta vapor de
temperatura baja en procesos de gasificación criogénicos. En la industria química suele aplicarse
en la evaporación de solventes, concentración de soluciones, destilación de alcoholes o
deshidratación; debido a la variedad de temperaturas disponibles.
2.3. Intercambiadores de calor de casco y multi-tubos.
El intercambiador de calor de uso más común es el de tubo y casco. Es el “caballo de batalla”

de los procesos de transferencia de calor industriales. Se aplica en generación de potencia,
refinería de petróleo, industrias químicas, e industrias de procesos. Se utilizan como enfriadores
de aceite, condensadores, calentadores de agua, etc. Se recurre a otro tipo de equipos solamente
cuando la parte económica lo requiere. Pese a que el uso de otro tipo de equipos se está
extendiendo, el tubo y casco seguirá gozando de popularidad por largo tiempo, debido a su gran
versatilidad [10].
La forma más sencilla de un intercambiador multi-tubular se muestra en la figura siguiente:
27
Figura 10. Intercambiador de calor multi-tubular de un paso por tubos y un paso por
casco.
A: tubos; B1 y B2: placas tubulares; C: carcasa o casco; D1 y D2: cabezales de

distribución de líquido; E1 y E2: tapas; F: entrada de vapor (fluido caliente); G: salida
de condensador (salida enfriada); H: entrada de líquido; J: salida de líquido; K: purga
de gases incondensables.
Fuente: [2] Badger, W., Banchero, J. (1970). Introducción a la Ingeniería Química.

España, Madrid. McGraw Hill.
Consiste esencialmente en un paquete de tubos paralelos A, los extremos de los mismos están
mandrinados a dos placas tubulares B1 y B2. El paquete de tubos está rodeado por una carcasa
o casco C y va provisto de dos cámaras de distribución D1 y D2, una en cada extremo, y de dos
tapas E1 y E2 el vapor de agua o cualquier fluido caliente se introduce por el ducto F en el
interior del espacio que rodea a los tubos; el vapor condensado se elimina por la purga G. El
fluido a calentar se bombea por el cabezal de distribución D2 a través del conducto H, pasa
luego a través de los tubos y finalmente al otro cabezal de distribución para abandonar el sistema
por J. En caso que hubiera gases incondensables estos se purgan por el ducto K. la ventaja de
este tipo de equipo es que puede montarse en grandes superficies de transferencia, pero en
volumen reducido [2].
28
Una consecuencia de tener una gran superficie como en el equipo de la figura anterior, es que
el área de transferencia es muy alta dando, por consecuencia, un gran coeficiente de
transferencia de calor, pero la velocidad dentro de los tubos es relativamente baja. Siendo que
el mencionado coeficiente depende en gran parte de la velocidad del fluido, este se puede
aumentar con una disposición en multi pasos como se muestra en la figura 11.
Figura 11. Esquema de un intercambiador multi paso

En este tipo de construcción, el fluido es desviado por pantallas colocadas en los cabezales de
distribución de forma que el fluido solo entra por una fracción del total de tubos y pasa hacia
adelante y hacia atrás una serie de veces antes de abandonar el equipo. El líquido entra por el
compartimiento A, fluye desde la izquierda al compartimiento B, vuelve desde la derecha al
compartimiento C y así sucesivamente hasta salir finalmente por I. de esta forma los tubos están
agrupados en 8 compartimiento o pasos, indicados en la figura por números romanos. Donde en
los pasos impares el fluido corre alejándose del lector y en los pasos pares acercándose al mismo.
29
La disposición en multi-pasos reduce la sección recta del tubo y aumenta la velocidad y,
consecuentemente, el coeficiente de transferencia de calor. Las desventajas que presenta este
equipo son principalmente de tipo constructivas, es decir su armado es mucho más complejo y
entre entradas y salidas supone mayor pérdida de presión.
En ese sentido el tema económico sale a flote, y a la hora de seleccionar entre un equipo multi
pasos o de paso simple, se debe considerar el precio de mayor potencia de bombeo contra el
precio de un equipo más grande.
Para hablar de un equipo de intercambio de calor propiamente dicho y establecer claramente la

diferencia operativa y constructiva con un calentador, la figura siguiente resulta muy útil.
Figura 12. Esquema de un intercambiador de calor de tubos y caso estándar
A, pantallas; B, tubos; C, varillas guía, D y D´, placas tubulares E, espaciadores

El coeficiente de transferencia de calor en el lado del casco siempre será menor que en el lado
de los tubos, para lograr que ambos estén dentro de una proporción cercana se debería elevar la
velocidad del fluido en el casco. Por este motivo, es muy poco común ver que las placas
tubulares (o bafles) estén tan separados uno de otro (extremo a extremo) como en la figura 12.
Toda vez que, estas placas ocasionan caídas de presión en el fluido en el casco, entonces su
velocidad se eleva y en consecuencia el coeficiente de transferencia de calor también lo hace.
Los bafles tienen la función de alargar el camino de recorrido del fluido en el casco y disminuyen
la sección recta.
30
Las pantallas A están formadas por discos de metal con un sector cortado. Llevan tantas
perforaciones como tubos el cambiador B. se ponen en su posición correcta por medio de una o
más varillas guía C, que están aseguradas en las placas extremas D y D´ por medio de tornillos.
Como se ve en la figura el cabezal de distribución tiene una forma diferente, este
apantallamiento origina que el fluido corre en ángulos más o menos rectos, y otorga una
turbulencia adicional misma que incrementa la tasa de transferencia de calor.
2.3.1. Análisis de componentes de un intercambiador de calor multi-tubos.

2.3.1.1. Tipos de tubos
En intercambiadores de calor se utilizan únicamente, tubos de sección transversal circular. Toda

vez que la transferencia de calor toma lugar a través de la superficie del tubo, la selección de las
variables geométricas del tubo es importantes, desde el punto de vista del rendimiento. Las
variables más importantes son; el diámetro externo, el grosor de pared, el espaciamiento entre
tubos (pitch) y el patrón de distribución. Los tubos deben soportar:
 Temperaturas y presiones de operación

 Estrés térmico debido a la expansión térmica diferenciada entre el casco y los tubos.
 Naturaleza corrosiva de ambos fluidos
Existen dos tipos de tubos, rectos y en U; y a su vez pueden ser clasificados en:
 Tubos limpios
 Tubos aletados
 Dúplex o tubos bimetálicos
 Tubos con superficies mejoradas
Las superficies extendidas o mejoradas se usan cuando uno de los fluidos tiene un coeficiente
de transferencia de calor significativamente menor que el otro. Tubos con superficies
doblemente mejoradas, tanto en el interior y exterior del tubo, reduce el tamaño y costo del
equipo. Las superficies extendidas o aletadas pueden proveer 2 a 4 veces más área de
transferencia de calor en comparación con un tubo desnudo. Una tecnología más moderna son
los tubos corrugados, que tiene ambos lados mejoramiento en el coeficiente de trasferencia de
calor.
31
Los tubos de un intercambiador de calor, también conocidos como tubos de condensación, no
deberían confundirse con tubería regular. El diámetro externo de los tubos en intercambiadores
de calor es, de hecho, de la medida indicada en pulgadas con una tolerancia muy pequeña. Estos
tubos están disponibles en muchos materiales como cobre, aluminio, acero, bronce, etc. Los
tubos de condensación suelen detallarse por la nomenclatura BWG (Birmingham wire gage),
que especifica el grosor de la pared del tubo. Los diámetros de ¾ in y de 1 in son los más
populares para el diseño. El grosor de la pared debe ser verificado con la presión interna y
externa por separado, o diferencia de presión máxima a través de la pared. Sin embargo, en
algunos casos la presión no es factor fundamental para determinar el grosor de pared. Pero si
fuera el caso se debe seleccionar en función de: (1) proveer un margen adecuado contra la
corrosión, (2) corrosión por fricción y revestimiento por vibración inducida, (3) fuerza axial
particularmente en intercambiadores fijos, (4) dimensiones estándar y fijas, (5) costo.
Figura 13. Tubería de aleta baja
El tamaño del tubo se especifica por el diámetro externo y el grosor de pared. Desde el punto de
vista de la transferencia de calor, tubos de diámetros pequeños ofrecen coeficientes de
transferencia de calor más altos y resultan en unidades de transferencia compacta. Sin embargo,
diámetros más grandes, son más sencillos de limpiar, más rugosidad, son necesarios cuando la
caída de presión permitida es pequeña. Casi todos los intercambiadores de calor llevan tubos
con el rango entre ¼ a 2 pulgadas, de diámetro externo. Los tamaños de diámetro externo de
TEMA son ¼, 3/8, ½, 5/8, ¾, 7/9, 1, 1.25, 1.5, y 2 in. Se recomienda diámetros de ¼ para fluidos
32
limpios. Para limpieza mecánica el diámetro más pequeño y practico es ¾ in. Los tubos de
diámetro de 1in son normalmente utilizados cuando se espera incrustamiento [10].
Para un área de superficie específica, un intercambiador más económico es posible con

diámetro de casco más pequeño y mayor longitud de tubos, consecuente con el espacio y la
disponibilidad de las instalaciones. Por tanto, existen mínimas restricciones en la longitud. Sin
embargo, para aplicaciones al aire libre, intercambiadores largos con haces de tubos removibles,
no son recomendables por la dificultad de instalación.
Los tubos para equipos de intercambio de calor deben ser soldados o sin costura. El tubo soldado
está enrollado en forma cilíndrica de material virgen y es soldado automáticamente en un
proceso de unión precisa. Un tubo sin costuras puede ser extruidos o perforados en caliente y
estirados. Los dispositivos de cobre están disponibles solo en tipo sin costura. Los demás
metales están disponibles en ambas formas.
2.3.1.2. Espaciamiento y disposición entre tubos
Los tubos de in intercambiador de calor deben estar sujetos a una placa de tubos, si en ella se
hace los orificios para los tubos muy cercanos entre si puede ocasionar debilidad estructural en
la misma. La distancia mínima entre dos tubos adyacentes se conoce como “despeje” o
“clearence”; esta área de despeje está casi estandarizada. Existen cuadro patrones para
disposición de tubos como muestra la figura 14, triangular (30°), triangular rotado (60°),
cuadrado (90°) y cuadrado rotado (45°); nótese que el ángulo del patrón de tubos está definido
respecto al flujo de material, y no al arreglo vertical u horizontal.
Para un flujo y espaciamiento idéntico, el patrón de tubos el orden decreciente de coeficiente de

transferencia de calor y caída de presión se da en 30°, 45°, 60° y 90°. Entonces, la selección del
patrón de tubos depende de los siguientes parámetros, que influyen en el rendimiento del lado
del caso y, consecuentemente, en el rendimiento global:
 Compacidad
 Transferencia de calor
 Caída de presión
 Accesibilidad para limpieza mecánica
 Posibilidad de cambio de fase en el lado del casco.
33
Los arreglos de tubos son diseñados para incluir la mayor cantidad de tubos posibles dentro del
casco, para lograr la mayor área de transferencia de calor. Muchas veces el patrón de tubos se
diseña para lograr acceso a los tubos por las condiciones del proceso, para limpieza, por ejemplo.
Figura 14. Posibles disposiciones de tubos en intercambiadores.
Fuente: Kern, D. (1965). Process Heat Transfer. McGraw Hill. New York, Estados
Unidos.
Las disposiciones en triangulo permiten acomodar más tubos que la disposición cuadrada en la
misma área. Más aún, la disposición cuadrada genera mayor turbulencia y por consecuencia
mayor coeficiente de transferencia de calor. La ventaja de la disposición cuadrada es el fácil
acceso para la limpieza externa y genera menor caída de presión. En la disposición triangular la
limpieza sin carriles de despeje es muy compleja. Por consecuencia las disposiciones
triangulares son para servicios limpios o servicios donde puede aplicarse limpieza química. En
caso de una imperiosa necesidad de limpieza, el patrón cuadrado debe ser elegido.
La disposición cuadrada y cuadrada rotada (90° y 45°) es la más popular para servicios sucios.
Sin embargo, al tratarse que los tubos están acomodados en línea genera menor turbulencia.
Entonces, cuando el número de Reynolds es bajo (menor a 2000) se puede usar la disposición
cuadrada pero rotada para generar mayor turbulencia. De esta forma, la eficiencia en la
conversión de caída de presión en transferencia de calor es mayor [5]. El patrón de 45° es
preferido para fase simple en flujo laminar o servicios sucios, y para flujos de condensación en
el lado del caso. Se sugiere este patrón para:
34
 Cuando la caída de presión en el lado del casco está limitada, el patrón de 90° se usa
para flujo turbulento, ya que este régimen de flujo, en 90° hay mayor transferencia de
calor y menos caída de presión que en 45°.
 Para re-hervidores, el patrón cuadrado es perfecto por razones de estabilidad. El patrón
en 90° provee canales de escape.
Los patrones triangulares y triangulares rotados (30° Y 60°) proveen un arreglo compacto, mejor
coeficiente de transferencia de calor en el lado del casco y placas de tubos más fuertes para el
área de flujo en el casco. Para un determinado espaciamiento y diámetro externo, cerca del 15%
más de tubos se pueden acomodar en este patrón que en el cuadrado. Este patrón tiene la
desventaja de hacer los canales entre tubos inaccesibles para la limpieza mecánica, ya que es
difícil introducir una herramienta sólida en los canales.
El haz de tubos y el cabezal fijo, además de la disposición de tubos en U, es exclusiva para

servicios limpios. En caso de que la limpieza ser necesaria, no se debe usar disposiciones en U
y los cabezales deben ser flotantes o móviles.
El término “Pitch” es la distancia más corta de centro a centro entre dos tubos adyacentes. Para
una disposición cuadrada normalmente se usa un pitch de 1 in en tubos de ¾ in de diámetro
externo; si el diámetro externo fuera 1 in se debería usar pitch de 1 ¼ in. T.E.M.A. recomienda
un pitch igual a 1.25 veces el diámetro externo del tubo o el diámetro externo del tubo más 6
mm, cualquiera que fuera más grande. En disposición triangular para un tubo de ¾ in el pitch
suele ser 15/16 in. La T.E.M.A. sugiera que el pitch debe ser 1.25 veces el diámetro externo.
Este valor de 1.25 está restringido por el ligamento (ligamento es la porción de material entre
los huecos de dos tubos vecinos) se puede volver muy débil para un enrollado apropiado de los
tubos en la placa de tubos. El ligamento se define como el pitch del tubo menos el diámetro del
hueco del tubo. La disposición cuadrada con rotación es esencialmente lo mismo que la
disposición cuadrada y la disposición triangular con carriles permite un espacio lo
suficientemente grande para lograr la limpieza externa que usualmente no es posible [5] [7].
35
Figura 15. Pitch de tubo y ancho de ligamento (p-d)
Los diseñadores prefieren emplear el mínimo pitch posible, porque lleva a menor diámetro de
casco para el mismo número de tubos. Sin embargo, en contadas ocasiones suelen aumentarse
la dimensión del pitch para disminuir la caída de presión. Esto último, en particular, para flujo
cruzado.
La selección del pitch es un compromiso entre un espaciamiento cercano para incrementar la

transferencia de calor en el lado del casco y lo compacto de la superficie, y un espaciamiento
mayor disminuir la caída de presión del casco y el incrustamiento, además para la facilidad de
limpieza.
2.3.1.3. Número de tubos [10]
el número de tubos depende de la tasa de flujo del fluido y de la caída de presión disponible. El
número de tubos se selecciona de tal manera que la velocidad del agua en los tubos, y fluidos
similares, esté entre 3 y 8 ft/s y la velocidad en el casco sea de 2 a 5 ft/s. El límite de velocidad
menor debe ser usado para evitar la incrustación; el límite de velocidad mayor esta para evitar
la erosión-corrosión en el lado de los tubos, además del choque y vibración inducida en el casco.
Cuando el fluido tiene partículas se recomienda velocidades altas para evitar el taponamiento.
Para diseñar un equipo de tubo y casco, se debe conocer el total de tubos que pueden ingresar
en el casco de un determinado diámetro. A esto se le conoce como “conteo de tubos”. Phadke y
36
Whitley enumeran algunos factores de los cuales depende este conteo, entre los más remarcables
están:
 Diámetro del casco

 Diámetro externo de los tubos
 Espaciamiento entre tubos (pitch)
 Patrón de tubos (rectangular, triangular, rotado o recto)
 Espacio entre el casco y el haz de tubos
 Numero de pasos de los tubos
 Presión de diseño
 Diámetro de las boquillas
 Tirantes y sellos que ocupan espacio
 Tipo y forma de bafle
El método convencional para obtener el conteo de tubos de diagramar los mismos y contar el
número de tubos, es moroso y propenso a errores. Para ciertos diámetros de tubos y casco, de
medidas estándar, existen tablas que ofrecen este dato para diferentes patrones de distribución.
Phanke sugiere una aproximación matemática usando la teoría de números, este método evita la
labor de dibujar el patrón de tubos y acomodar la configuración deseada.
2.3.1.4. Bafles
los bafles son generalmente usados en el lado del casco. Los bafles tienen la función de soportar
tubos, inducir una velocidad deseada y mantenerla en todo el casco y prevenir la ruptura de
tubos por la vibración natural producida por el fluido. Se puede clasificar los bafles en
longitudinales y transversales. Los bafles transversales dirigen el fluido por el haz de tubos en
ángulos casi rectos respecto a los tubos e incrementar la turbulencia en el flujo del casco (todos
los bafles son transversales excepto los cascos tipo X y K, donde solo los bafles de soporte).
Los bafles longitudinales se usan para controlar la dirección del flujo por el casco (cascos tipo
F, G y H).
Los bafles transversales pueden ser de dos tipos de bafles lo de plato y los de barra. Los de tipo
plato pueden ser segméntales, a su vez doble segmental o triple segmental, Como muestra la
figura a continuación, de dona y disco y el de orificios.
37
Figura 16. Tipos de bafles
Fuente: Mukherjee, R. (1998). Effectively Design Shell-and-Tube Heat Exchangers.

Chemical Engineering Process
Figura 17. Bafles de dona y disco; bafles con orificios
38
Como ya se ha establecido anteriormente, se logra una mayor tasa de transferencia de calor
cuando se mantiene a los fluidos involucrados en un estado de turbulencia. Para inducir esta
turbulencia en el lado del casco, se acostumbra usar bafles, estos logran direccionar el fluido en
ángulo recto por los ejes de los tubos. Esto ocasiona turbulencia incluso cuando se trata de flujos
pequeños. [7] La distancia entre centros de los bafles se denomina pitch de bafles o
espaciamiento entre bafles, y es el parámetro vital para el funcionamiento de un intercambiador
de calor. Toda vez que este espaciamiento puede ser muy amplio o muy corto, la velocidad de
másica no depende totalmente del diámetro del casco. La distancia entre bafles, según la
T.E.M.A., debería ser 1/5 del valor del diámetro interno del casco o bien 2 in cualquiera que sea
más grande [5]. Generalmente se sujeta los bafles atornillándolos a la coraza. Si los bafles están
muy cercanos entre si ocasiona una pobre penetración del fluido del casco en el haz de tubos y
dificulta la limpieza. Así mismo, un espaciamiento muy amplio no garantiza una distribución
adecuada ya que predomina el flujo longitudinal en lugar de la cruzada que es más eficiente, por
otro lado, no sujeta tanto el haz de tubos haciéndolo propenso a la vibración. Entonces, el pitch
máximo de bafle recomendado es el mismo valor del diámetro interno del casco.
Para el flujo turbulento (Re>1000), el coeficiente de transferencia de calor varia a la potencia

0.6 - 0.7; sin embargo, la caída de presión varia en una potencia de 1.7 a 2. Para el flujo laminar
(Re<100), el exponente es 0.33 para el coeficiente de transferencia de calor y 1 para la caída de
presión. Entonces, a medida que reducimos el espaciamiento entre bafles la caída de presión
aumenta en una tasa más rápida que el coeficiente de transferencia de calor [5].
En este sentido hay un radio optimo entre el espaciamiento de bafle y el diámetro interno del
casco, que asegure la mayor eficiencia en la conversión de caída de presión en incremento de la
transferencia de calor. Este radio optimo normalmente esta entre 0.3 y 0.6.
Existen muchos sub tipos de bafles, dentro de los de plato y barra, pero el de mayor uso es el de
tipo segmentado simple. Estos bafles son placas perforadas (para ingreso de los tubos) con una
altura de 75% del diámetro interno del casco, a esto se denomina un bafle con 25% de ventana
o apertura. También es posible rotar esta placa 90° y lograr un movimiento de lado a lado.
39
Figura 18. Detalle de bafles segmentados
Unidos.
El bafle trasversal el un disco circular (con perforaciones) con un segmento removido. Este
segmento removido se denomina corte de bafle. La caída de presión a través del haz de tubos
aumenta significativamente por los bafles. El corte bafle menor de 20% respecto al diámetro del
casco resulta en grandes caídas de presión, cortes superiores a este valor resultan en remolinos
y baja reducción de efectividad del haz de tubos [10]
La figura 19 muestra el corte del bafle, la altura cortada del bafle que permite que el flujo de la
carcasa se mueva a través de los bafles. Se expresa el corte de bafle como un porcentaje del
diámetro interno de la carcasa. Si bien este parámetro es importante, no es tan vital como el
espaciamiento entre bafles.
40
Figura 19. Corte de bafle

El corte de bafle puede variar entre 15% y 45% del diámetro interno del casco. Se recomienda
mantenerse entre 20% y 35%. Reducir el corte de bafle menos de 20% incrementa el coeficiente
de transferencia de calor del casco y aumentar por encima del 35% decrementa la caída de
presión, ambas situaciones llevan a diseños muy pobres.
Figura 20. Efecto de cortes de bafle
Fuente: Fuente: Mukherjee, R. (1998). Effectively Design Shell-and-Tube Heat

Exchangers. Chemical Engineering Process.
41
Para intercambiadores de tubo y casco en una sola fase se recomienda bafles segmentados
horizontales, ya que estos reducen la cantidad de depósitos y previene la estratificación. Cuando
se trata de intercambiadores con dos pasos por tubos, T.E.M.A. recomienda que se usen bafles
verticales, toda vez que, provee mejor sujeción al haz de tubos.
Figura 21. Orientación de corte de bafles
Fuente: Fuente: Mukherjee, R. (1998). Effectively Design Shell-and-Tube Heat

Exchangers. Chemical Engineering Process.
Espaciamiento entre bafles: el rango práctico para espaciar entre bafles segmentados es 1/5 a 1
veces el diámetro del casco. La tabla RCB-4.52 DE TEMA provee un máximo de espaciamiento
de bafles para varios diámetros externos de tubos, material de tubos y correspondiente al límite
de temperatura. los bafles generalmente están espaciados entre las boquillas. El espacio de los
bafles de ingreso y salida son mayores que los bafles centrales, por la presencia de las boquillas.
Normalmente se busca que las boquillas estén lo mas lejos posible de las placas de tubos.
Grosor de bafles: la tabla R-4.41 de TEMA provee el mínimo grosor para bafle transversal para
todos los materiales y diámetros de casco.
42
Figura 22. Flujo por bafles
a) Fracciones de flujo ideal con bafles segmentados; b) distribución de flujos con bafles
segmentados
2.4. Balance calórico [3]
El calor perdido por el fluido que se enfría o condensa es igual al calor ganado por el fluido que
se calienta o evapora, más las pérdidas al exterior. Este es un principio básico y esencial de la
calorimetría (ley cero de la termodinámica).
Si bien este principio es muy elemental, es necesario realizar algunas consideraciones:
 En un proceso continuo las cantidades de fluido no interesan sino la velocidad de paso

de las mismas, es decir el flujo másico. Y el balance energético debe hacerse con ellas,
es decir como flujo calórico.
43
 El balance de energía puede ser integral, es decir aplicado a entrada y salida, o bien
diferencial, aplicado a una sección diferencial del equipo. Para usar esta última
metodología, se debe considerar un segmento por el cual atraviesen la totalidad de los
fluidos.
 El calor transmitido desde, o hacía, un fluido puede ser un calor de reacción, mismo que
estaría determinado por leyes de la termoquímica.
2.5. Intensidad del paso de calor
La intensidad de paso de calor a través de un elemento diferencial de superficie del cambiador

es proporcional a tres factores: el área del elemento, diferencia de temperatura de los dos fluidos,
y el coeficiente global, total o integral de transferencia de calor “U”
𝑑𝑞 = 𝑈 ∗ 𝑑𝐴 ∗ ∆𝑇 (1)
La magnitud U está definida como la resistencia calorífica total:
1
𝑈𝑑𝐴 = … (2)
∑𝑅
Cuando la pared de contacto entre los dos fluidos no es plana, dA esta medido sobre cualquiera
de las superficies; U quedara en función de ella, automáticamente.
Para aplicar el concepto de intensidad de paso de calor, se debe integrar la ecuación (1), toda
vez que, U y ΔT varían a lo largo del equipo, solo será posible integrar estos términos en los
casos más simples; pero en la generalidad de casos podemos aplicar la ecuación integrada a la
superficie total de calefacción, con los valores medio de U y ΔT medidos adecuadamente
𝑞 = 𝑈𝑚 ∗ 𝐴 ∗ ∆𝑇𝑚 (3)
2.6. Métodos básicos de cálculo para la efectividad térmica
Existen cuatro métodos para calcular la efectividad térmica de intercambiadores de calor
 Método ε-NTU
 Método P-NTU
 Método LMTD
 Método Ψ-P
44
2.6.1. Diferencia de Temperatura media logarítmica, método de factor de
corrección
La máxima fuerza impulsora para la transferencia de calor siempre será la diferencia media de
temperatura (LMTD, Log Mean Temperature Difference) cuando dos fluidos fluyen en
contracorriente. Sin embargo, por diferentes motivos, muchos equipos de intercambio de calor
son diseñados en flujos diferentes al contraflujo. La verdadera diferencia medio de temperatura
(MTD) para un flujo cualquiera diferirá de LMTD por un cierto factor de dependerá del patrón
de flujo y las temperaturas de las terminales. Este factor se denomina como factor de corrección
F. el factor F puede definirse como la verdadera MTD con respecto a LMDT. Incorporando el
factor F, la tasa de transferencia de calor será:
𝑞 = 𝑈 ∗ 𝐴 ∗ 𝑀𝑇𝐷 = 𝑈 ∗ 𝐴 ∗ 𝐹 ∗ 𝐿𝑀𝑇𝐷 … (4)
La expresión para LMTD en flujo en contracorriente es:
∆𝑡1 − ∆𝑡2
𝐿𝑀𝑇𝐷 = … (5)
∆𝑡1
𝑙𝑛
∆𝑡2
Donde: ∆𝑡1 = 𝑡ℎ,𝑖 − 𝑡𝑐,𝑜 = 𝑇1 − 𝑡2 y ∆𝑡2 = 𝑡ℎ,𝑜 − 𝑡𝑐,𝑖 = 𝑇2 − 𝑡1 ; esto se cumple para todos los
flujos excepto para el flujo en paralelo donde: ∆𝑡1 = 𝑡ℎ,𝑖 − 𝑡𝑐,𝑖 = 𝑇1 − 𝑡1 y ∆𝑡1 = 𝑡ℎ,𝑜 − 𝑡𝑐,𝑜 =
𝑇2 − 𝑡2 . Por tanto, LMTD puede ser representado en términos de las temperaturas de las
terminales, en ese sentido hay, diferencia mayor de temperatura de terminales (GTTD o GTD;
Greater Terminal Temperature Difference) y diferencia menor de temperaturas de terminales
(STTD o STD; Smaller Terminal Temperature Difference). Entonces, tanto para flujo en
contracorriente y paralelo la expresión de LMTD será:
𝐺𝑇𝑇𝐷 − 𝑆𝑇𝑇𝐷
𝐿𝑀𝑇𝐷 = … (6)
𝐺𝑇𝑇𝐷
𝑙𝑛
𝑆𝑇𝑇𝐷
Un diagrama explicativo se presenta más adelante, en el análisis de intercambiadores de calor

por el método de Kern.
2.6.1.1. Factor de corrección F para LMTD
F está definido por:
45
𝑀𝑇𝐷
𝐹= … (7)
𝐿𝑀𝑇𝐷
Se puede demostrar que, en general, F es dependiente de la efectividad P, la tasa de radio de

capacidad térmica y del arreglo de flujo. Por tanto:
𝑃 = 𝑓(𝑃, 𝑅, 𝑁𝑇𝑈(𝑡), 𝑎𝑟𝑟𝑒𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜) … (8)
Y la expresión F en términos de sus variables dependientes queda:
1 1−𝑃 𝑃
𝐹= 𝑙𝑛 [ ] ; 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑅 ≠ 1 ; 𝐹= ; 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑅 = 1
(𝑅 − 1)𝑁𝑇𝑈 1 − 𝑃𝑅 (1 − 𝑃)𝑁𝑇𝑈
1 1 − 𝜀𝐶 ∗ 𝜀
𝐹= 𝑙𝑛 [ ] ; 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝐶 ∗ ≠ 1 ; 𝐹= ; 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝐶 ∗ = 1
(1 − 𝐶 ∗ )𝑁𝑇𝑈 1−𝜀 (1 − 𝜀)𝑁𝑇𝑈
El valor de F es la unidad para equipo puramente de contraflujo, y dependiente de P y R. para

otros arreglos, F suele ser menor que la unidad y puede ser representado gráficamente como
funciones de P, R y NTU, mediante las ultimas ecuaciones enunciadas. Cuando F se aproxima
mucho a la unidad no quiere decir una alta efectividad del equipo, sino que se acerca al
comportamiento de un intercambiador de calor en contraflujo únicamente. Debido al costo que
supone el diseño de un intercambiador de tubo y casco, como regla de pulgar, el valor de F debe
ser igual o mayor a 0.8 [10]. Sin embargo, la tabla a continuación indica algunos valores de F
para diferentes equipos.
Tabla 1. Valores típicos de F
Valor de F Situación
1 Intercambiador de tubo y casco en contracorriente
0.7 Intercambiador de flujo cruzado o diseño en TEMA E
0.95 Intercambiador compacto en multipaso tanto por casco como por tubos
1 Cuando una corriente es isotérmica.
46
Respecto a la aplicabilidad de los métodos descritos hasta ahora, en general el método ε-NTU
es usado para intercambiadores de calor compactos. El método LMTD es recomendable para
intercambiadores de tubo y casco. Cabe aclarar que ambos métodos deberían dar mismos
resultados, sin embargo, tendrán tolerancias diferentes.
2.7. Aproximación, encuentro y cruce de temperaturas [10]
El significado de la aproximación de temperatura, encuentro de temperaturas y cruce de

temperaturas es como sigue. Aproximación de temperatura es la diferencia de las temperaturas
del lado caliente y del lado frío en cualquier punto del intercambiador de calor. En un
intercambiador de contraflujo o multipaso, (1) si la temperatura de salía del fluido Tco es menor
que la temperatura de salida del fluido caliente Tho, entonces esta condición se refiere a una
aproximación de temperatura; (2) si Tco=Tho, esta condición está referida como un encuentro
de temperaturas; y (3) si Tco es mayor que Tho, la diferencia (Tco-Tho) está referido a un cruce
de temperatura o un pellizco de temperatura. En este caso, la aproximación de temperatura (Tho-
Tco) es negativa y pierde su significado.
Un cruce de temperaturas indica un potencial de transferencia de calor negativo entre fluidos.

Se requiere o bien una gran área de transferencia de calor o un incremento en la velocidad de
los fluidos para aumentar el coeficiente global de transferencia de calor.
47
Figura 23. Representación de aproximación, encuentro y cruce de temperatura
a) Distribución normal de temperatura, b) encuentro de temperaturas, c) cruce de

temperaturas, d) aproximación, encuentro y cruce de temperaturas sobrepuesto, e)
distribución en un intercambiador sin cruce de temperaturas.
Un cruce de temperaturas es indeseable, particularmente para unidades de tubo y casco, porque

indica que el área superficial del tubo no está siendo utilizado efectivamente y, por tanto, supone
un gasto insulso. Si las temperaturas de salida en un equipo de multipasos forma un cruce de
temperaturas, un factor de corrección para LMTD menor será obtenido. Una solución simple es
poner más unidades de tubo y casco en serie. Algunos ingenieros sugieren que un cruce de
temperaturas pequeño puede ser aceptable y provee una solución más económica y simple.
El concepto de cruce de temperaturas o de encuentro a la salida del intercambiador de calor

puede ser utilizado para determinar el número de corazas en serie para lograr la transferencia
calórica deseada inicialmente. Un diseño óptimo no generaría un cruce de temperaturas, sino un
encuentro de las mismas en los terminales de salida.
48
Para un intercambiador de tubo y coraza de dos pasos por tubos y uno por casco (E1-2) se
muestra un cruce de temperaturas en la figura 23.
Para un E1-2, a pesar que una adición de área de superficie es efectiva en aumentar la
temperatura del fluido en el tubo y se eleva en el segundo paso hasta el punto X. Por delante de
este punto la temperatura del fluido en el casco es menor que la del tubo. toda la superficie de
transferencia que se aumente para evitar el cruce de temperaturas será inútil. Teóricamente, un
diseño optimo tendrá un cruce de temperaturas justo en la salida de los fluidos de manera que:
𝑡𝑡,𝑜 = 𝑡𝑠,𝑜 … (9)
2.8. Coeficiente global de transferencia de calor
Por lo común, un intercambiador de calor está relacionado con dos fluidos que fluyen separados
por una pared sólida. En primer lugar, el calor se transmite del fluido caliente hacia la pared por
convección, después a través de la pared por conducción y finalmente de la pared al fluido frio
nuevamente por convección.
Una parte esencial, y a menudo la más incierta, de cualquier análisis de intercambiadores de

calor es la determinación del coeficiente global de trasmisión o transferencia de calor. En la
ecuación (1) U se denomina coeficiente integral (global o total) de transmisión de calor y se
relaciona con la resistencia calorífica R total por la ecuación:
1
𝑈𝐴 = … (10)
∑𝑅
Si se trata de una pared plana, el área A esta medida sobre la superficie normal de paso del calor.
Si se trata de las paredes no planas A ha de medirse sobre las superficies normales de paso del
calor, y U quedará referida a esa superficie; por ejemplo en caso de una superficie cilíndrica de
diámetro externo Do, de diámetro interno Di y conductividad K, circulando por el interior y el
exterior del tubo dos fluidos entre los cuales se está realizando intercambio de calor, y siendo hi
y ho los coeficientes de convección para el fluido interno y externo, respectivamente, el
coeficiente de trasmisión de calor referido a la superficie externa será: [6]
1 1 1 𝐷𝑜 𝐷𝑖 1
= + 𝑙𝑛 ( ) + … (11)
𝑈 ℎ ( 𝐷𝑖 ) 2 𝑘 𝐷𝑜 ℎ𝑜
𝑖 𝐷
𝑜
49
Esta última ecuación será válida solamente para paredes limpias y sin aletas. Si la resistencia
que ofrece el tubo es muy pequeña frente a las resistencias de convección, nos queda:
1 1 1
= + … (12)
𝑈 ℎ𝑖 ℎ𝑜
En el caso de que uno de los coeficientes de convección sea mucho mayor que el otro, como la
resistencia a la transmisión del calor es tanto menor cuanto mayor es el coeficiente de
convección correspondiente, puede despreciarse la resistencia ofrecida por la capa que
corresponde al coeficiente de convección mayor, y en este caso el coeficiente integral de
trasmisión del calor es igual al coeficiente de convección que tiene el valor más pequeño. Un
típico caso es un sistema gas-liquido, donde el coeficiente de convección del gas siempre es más
pequeño. En tales casos se puede instalar aletas en el lado del gas para aumentar la convección
por este lado.
2.8.1. Coeficiente de transferencia de calor (o de película) para el lado de los tubos.
El coeficiente de transferencia de calor por el lado de los tubos es una función del número de
Reynolds, del número de Prandrt y del diámetro del tubo. Esto puede ser diluido en parámetros
fundamentales: propiedades físicas (llámese viscosidad, conductividad térmica y calor
especifica); diámetro de tubo y fundamentalmente la velocidad másica.
Debería considerarse el cambio de la viscosidad a medida que el fluido atraviesa el equipo. En

este entendido, esta es la propiedad que causa el efecto más dramático en el coeficiente de
transferencia de calor. La ecuación fundamental para determinar este coeficiente, para un
régimen turbulento, en el lado de los tubos es:
ℎ𝐷
𝑁𝑢 = = 0.027 ∗ (𝑅𝑒)0.8 (𝑃𝑟)0.33 … (13)
𝑘
Visto de otra manera:
𝐷𝐺 0.8 𝑐𝜇 0.33 𝑘
ℎ = 0.027 ∗ ( ) ∗ ( ) ( ) … (14)
𝜇 𝑘 𝐷
donde c es el calor especifico, k la conductividad térmica, G el flujo másico por unidad de área.
A partir de esta última ecuación, podemos concluir en dos influencias opuestas:
50
ℎ 𝛼 (𝜇)0.33−0.8 … (15)
ℎ 𝛼 (𝜇)−0.47 … (16)
En otras palabras, el coeficiente de transferencia de calor, es inversamente proporcional a la

viscosidad en una potencia de 0.47. O bien, es directamente proporcional a la viscosidad en una
potencia de 0.67.
Existen muchas correlaciones para calcular este valor, cada una para determinadas situaciones.
Por ejemplo, base a operaciones de calentamiento de petróleos y con los datos de Morris y
Whitman, se obtuvo:
1
ℎ𝐷 𝐷𝐺 0.90 𝑐𝜇 3
𝑁𝑢 = = 0.0115 ∗ ( ) ( ) … (17)
𝑘 𝜇 𝑘
Sieder y Tate, también hicieron una correlación tanto para calentamiento como enfriamiento y
para un gran número de fluidos, principalmente fracciones de petróleo, en tubos horizontales y
verticales que los llevo a una ecuación para línea de flujo donde el número de Reynolds sea
menos a 2100, y tiene la forma:
1 1
ℎ𝐷 𝐷𝐺 𝑐𝜇 𝐷 3 𝜇 0.14 4 𝑤𝑐 3 𝜇 0.14
𝑁𝑢 = = 1.86 [( ) ( ) ( )] ( ) = 1.86 ( ) ( ) … (18)
𝑘 𝜇 𝑘 𝐿 𝜇𝑊 𝜋𝑘𝐿 𝜇𝑊
Donde w es el flujo másico del fluido en cuestión, 𝜇𝑊 es la viscosidad del agua como patrón y
L es la longitud del tubo. Esta última ecuación presenta una desviación de más o menos 12%
para valores de Reynolds entre 100 y 2100. Para flujo turbulento se puede adaptar de la siguiente
forma:
𝐷𝐺 0.8 𝑐𝜇 0.33 𝜇 0.14

ℎ = 0.027 ∗ ( ) ∗ ( ) ( ) … (19)
𝜇 𝑘 𝜇𝑊
Esta ecuación ofrece una desviación de cerca al +15% y -10% para Reynolds menor a 10000.
Las dos últimas correlaciones fueron obtenidas para tubos lisos, pero se usan
indiscriminadamente para tubería real con su respectivo factor de fricción. Los coeficientes
obtenidos a partir de correlaciones para tubos lisos son más bajas y seguras que sus
51
correspondientes correlaciones para tubos rugosos, mismas que además no son extensivas. Es
por tal motivo que es más conveniente basarse en correlaciones de tubos lisos.
Las correlaciones de Sieder y Tater, son solo aplicables para líquidos orgánicos, soluciones
acuosas y gases. Para permitir una representación gráfica de las dos ecuaciones en ambos
regímenes de flujo se usa la coordenada:
1
ℎ𝑖𝐷 𝑐𝜇 −3 𝜇 −0.14
𝑗ℎ = ( )∗( ) ( ) … (20)
𝑘 𝑘 𝜇𝑊
Conjuntamente con el número de Reynolds, la representación gráfica seria:
Figura 24. Curva de transferencia de calor para el lado de los tubos, según la correlacion
de Sieder y Tater
Unidos.
Considerando el agua (coeficiente de conductividad térmico 0.55 kcal/h*m*°C) tiene un

extremadamente alto coeficiente de transferencia de calor de típicamente, 6000 kcal/h*m2*°C;
seguidamente están los hidrocarburos líquidos (coeficiente de conductividad térmico entre 0.08
y 0.12 kcal/h*m*°C) con coeficiente de transferencia de calor entre 250 y 1300 kcal/h*m2*°C;
52
en tercer lugar están los hidrocarburos gaseosos ( coeficiente de conductividad térmico entre
0.02 y 0.03 kcal/h*m*°C) con coeficiente de transferencia de calor entre 50 y 500 kcal/h*m2*°C
[5].
Por otro lado, el hidrogeno es un gas inusual, tiene una conductividad térmica excepcionalmente
alta. Por tanto, su coeficiente de transferencia de calor, es tan alto que borde al límite superior
que presentan los hidrocarburos líquidos.
Los hidrocarburos líquidos tienen un rango de variación tan grande en el coeficiente de

transferencia de calor debido a su gran variación en viscosidad, desde 0.1 cP, para el etileno y
el propileno, hasta 1000cP o más, para los bituminosos.
El rango de variación del coeficiente de transferencia de calor para los hidrocarburos gaseosos,
es atribuido a las diferencias en las presiones de operación. Mientras sube la presión la densidad
incrementa. La caída de presión es directamente proporcional al cuadrado de la velocidad másica
e inversamente proporcional a la densidad. Por tanto, para la misma caída de presión, se puede
mantener una velocidad másica alta, cuando la densidad es alta. Esta velocidad alta se traduce
en altos coeficientes de transferencia de calor.
2.8.2. Coeficiente de transferencia de calor (o de película) para el lado del casco.
El coeficiente de transferencia de calor por la coraza (por fuera del haz de tubos), se reconoce
como el coeficiente de casco. Cuando el haz de tubos tiene bafles que direccionen el flujo del
casco a través del mismo, de abajo hacia arriba o bien de lado a lado, el coeficiente de casco es
mucho más alto que si el fluido atravesara el casco sin interrupciones paralelamente al eje del
tubo. Los coeficientes de casco más altos son resultado de la alta turbulencia. En un esquema
de tubos cuadrados, la velocidad del fluido sufre continuas fluctuaciones debido a las áreas
constreñidas entre tubos adyacentes, esta situación no se daría su el flujo atravesara tubos
sucesivos [5]. Si el diagrama de tubos es triangular, existe aún más turbulencia.
Esto indicaría que a medida que la caída de presión aumenta se tiene mayor coeficiente de
transferencia de calor. En ese sentido el esquema triangular ofrece un coeficiente de casco mayor
en 25% que aquel que viene del esquema cuadrado.
Muchos aspectos constructivos, determinan el coeficiente de casco. El espaciamiento entre

bafles define directamente el número de cruces que hará el fluido perpendicularmente al haz de
53
tubos. Por ejemplo, si se instalan 6 bafles, el fluido en el casco hará 7 cruces. De esta forma,
entre más cruces realice el flujo, más turbulencia existirá y por tanto un coeficiente de
transferencia de calor más alto. Adicionalmente, el esquema de tubos, el espacio entre ellos, el
despeje y las características del flujo.
En este sentido, no existe un área de flujo real para el fluido de casco que pueda ser calculada,
ya que el área de flujo, varia cuando el flujo a traviesa inicialmente perpendicular al haz de tubos
y seguidamente paralelo al mismo. Por este motivo, las correlaciones para coeficientes de casco
segmentado por bafles no pueden ser las mismas que para tubos; las correlaciones de
transferencia de calor para el casco solo se pueden obtener de forma experimental [7].
Sin embargo, McAdams pudo retener una ecuación con forma muy similar a aquella usada para
el coeficiente en los tubos, considerando un diámetro ficticio para el cálculo de la densidad de
flujo. El cálculo de este diámetro se desarrolla más adelante.
La figura siguiente, es una correlación realizada con datos industriales que da resultados
satisfactorios para hidrocarburos, compuestos orgánicos, agua, soluciones acuosas y gases, con
medidas tradicionales para espacio entre bafles y espacio de despeje.
54
Figura 25. Curva para transferencia para el lado de la coraza para haz de tubos con
bafle con 25% de apertura de ventana.
Unidos.
55
Esta curva si bien no es absoluta, pero es bastante segura y su desviación puede ir desde 0 hasta
20% en el peor de los casos.
Por otro lado, para números de Reynolds entre 2000 y 1000000 el comportamiento puede ser
expresado por:
ℎ𝑜𝐷𝑜 𝐷𝑒𝐺𝑠 0.55 𝑐𝜇 0.33 𝜇 0.14

= 0.36 ∗ ( ) ∗( ) ( ) … (21)
𝑘 𝜇 𝑘 𝜇𝑊
Donde el subíndice o implica el lado del casco, De es el diámetro ficticio mencionado

anteriormente (diámetro hidráulico) y Gs es el flujo másico en el caso por unidad de área, misma
área calculada con el diámetro ficticio.
Muchos autores como Colburn y Short, Breidenbach, y OĆonnell, en diferentes trabajos de

investigaciones tomaron datos en intercambiadores de calor comerciales y estos datos encajaron
perfectamente con la figura anterior. Estudios que dan validez a su uso en diseño. La única
limitación para esta grafica es que trata únicamente flujos turbulentos, esto debido al uso del
mencionado diámetro ficticio [7].
2.9. Velocidad másica en el lado del casco
la velocidad linear del fluido cambia continuamente a medida que atraviesa el haz de tubos, ya
que el ancho del casco y el número de tubos desde cero en el fondo y el tope, hasta el valor
máximo en el centro del casco. El área de flujo para el uso de la figura 25, considera un valor
ficticio que fue tomado en el punto de mayor fluyo. Esta área de flujo está definida por el
espaciamiento de bafles (B), el despeje (C´) el diámetro interno (ID) y el pitch de tubos (Pt).
Entonces esta área de flujo ficticia está dada por:
𝐼𝐷 ∗ 𝐶´𝐵
𝑎𝑆 = [=]𝑓𝑡 2 … (22)
𝑃𝑡 ∗ 144
Entonces el caudal másico por unidad de área de flujo en el casco (Gs) es:
𝑊 𝑙𝑏
𝐺𝑠 = [=] … (23)
𝑎𝑆 ℎ ∗ 𝑓𝑡 2
56
2.10. Diámetro equivalente de casco
Por definición, el radio hidráulico corresponde al área de un círculo equivalente al área de flujo
de un canal no circular y en consecuencia en un ángulo plano y recto a la dirección del flujo. Es
una forma de caracterizar como un área circular a un área que no es circular o que tiene
obstrucciones que no permiten el flujo por la totalidad del círculo. Está definido como el área
de flujo sobre el perímetro de mojada que se refiere al perímetro que entra en contacto con el
fluido. Para el diámetro hidráulico se multiplica el radio hidráulico por cuatro [8].
El diámetro hidráulico empleado para la correlación del coeficiente de transferencia de calor

por el lado del casco no es el diámetro interno del casco. La dirección del flujo en la coraza es
en parte perpendicular al haz de tubos y parte en ángulo recto al eje de los tubos. El flujo a lo
largo del eje de tubos es variable entre filas de tubos. Entonces, es necesario una expresión que
incluya la cercanía de tubos y la disposición de tubos, sea triangular o cuadrado. En este sentido,
es mejor considerar el flujo a lo largo de los tubos en lugar que cruzando los mismo. De esta
manera, se obtiene estas relaciones:
Para disposición cuadrada:
𝜋𝑑𝑜2
4 ∗ (𝑃𝑡 2 − )
4
𝑑𝑒 = [=]𝑖𝑛 … (24)
𝜋𝑑𝑜
Donde do es el diámetro externo de los tubos en pulgadas.
Para disposición triangular:
1 𝜋𝑑2
4 ∗ ( 𝑃𝑡 ∗ 0.86𝑃𝑡 − 0.5 𝑜 )
2 4
𝑑𝑒 = [=]𝑖𝑛 … (25)
0.5 ∗ 𝜋𝑑𝑜
57
Figura 26. Área de flujo ficticia para cálculo del diámetro equivalente
Unidos.
2.11. Análisis de la corriente en el casco
En el lado de la coraza no hay solo un flujo, sino un flujo principal cruzado y cuatro fugas o
corrientes de bypass como ilustra la figura a continuación. Tinker, propuso llamar a estas
corrientes, la corriente principal (B), una corriente de fuga por un orificio de tubo a bafle (A),
una corriente de bypass por el haz de tubos (C), un corriente bypass de paso por partición (F), y
una corriente de fuga de bafle a casco (E).
58
Figura 27. Distribución de flujo en el casco

Mientras que B (el flujo principal) el altamente efectivo para la transferencia de calor, las otras
corrientes no lo son tanto. La corriente A es apenas eficiente, porque el fluido de casco está en
contacto con los tubos. De manera similar, la corriente C está en contacto con la periferia de los
tubos alrededor del haz, y F está en contacto con los tubos por la partición. Consecuentemente,
también experimentan transferencia de calor, pero a menor eficiencia que la corriente B. sin
embargo, E al recorrer por la pared de la carcasa no presenta transferencia de calor [5].
Esencialmente estas cinco corrientes fluyen paralelamente, pero venciendo diferentes barreras
hidráulicas en el camino, de manera que las fracciones de flujo serán tales que la caída de presión
en cada corriente será igual, más en consideración que ambas comienzan y terminan en los
mismos puntos.
Ya que el análisis de flujos depende de las resistencias hidráulicas que se presenten en el camino,
la variación de las condiciones y parámetros de flujo afectaran este análisis y, por tanto, el
performance del casco en el intercambio de calor. Estas variables son:
 Espaciamiento y corte de bafles

 El número de carriles y el ancho de los mismos en el sentido del flujo
 Espacio libre entre el bafle y la pared interna de la carcasa
59
 Localización y posición de los sellos
Usando un espaciamiento de bafle muy amplio se puede aumentar los flujos de fuga y de bypass.
Esto debido a que al estar todas las corrientes en paralelo tienen la misma caída de presión. Las
dimensiones de flujo de las fugas son fijas. Consecuentemente, cuando el pitch de bafle se
reduce la resistencia del flujo principal y su caída de presión aumenta. Como todas las corrientes
deben tener misma caída de presión, los flujos de fuga y bypass también incrementan este
parámetro. Sin embargo, este incremento en la caída de presión no supone mejora o incremento
en la transferencia de calor.
Entonces, el diseño del bafle y la optimización del mismo tiene un gran peso en la transferencia
de calor y por consecuente efectividad del intercambiador.
2.12. Diferencia de temperatura
La diferencia de temperaturas es la fuerza impulsora para el movimiento de calor de una fuente

caliente a un receptor frio. En otros procesos de transferencia de calor se suele tomar datos de
la temperatura de pared y se calcula un promedio para el análisis en cuestión. Sin embargo,
industrialmente son muy poco comunes los equipos que permiten tomar datos de temperatura
de pared, es por cuanto que solo se cuenta con las temperaturas de ingreso y salida del fluido al
mismo.
En el caso de intercambiadores de calor, según estos operen en contracorriente o en corriente

paralela tendrán diferentes comportamientos en la temperatura de los fluidos de operación. Este
comportamiento se ve en la figura siguiente:
60
Figura 28. Esquemas de temperatura contra longitud de equipo
Unidos.
En situaciones donde la liberación de calor no es lineal o casi lineal como en el gráfico, la

aproximación realizada no es aplicable y se debe determinar una temperatura “pesada”.
2.12.1. Diferencia media logarítmica de temperaturas (LMTD) contraflujo.
Como muestra la última figura el cambio de temperatura a medida que el fluido atraviesa el
equipo no sigue una línea recta. En este sentido, es más conveniente hacer el estudio de
temperaturas T-t vs L ya que permite la identificación de diferencias de temperaturas en
cualquier punto a lo largo del tubo. Pese a que en cualquier disposición (contraflujo o flujo
paralelo) existirá transferencia de calor, la dirección de los flujos influencia fuertemente en la
diferencia de temperaturas. En este sentido, se debe identificar una única diferencia de
temperaturas que pueda aplicarse de forma general. Para ellos se hace ciertas presunciones.
 El coeficiente de transferencia de calor global es único e invariable en toda la longitud

del tubo.
 Flujos másico constantes, es decir, en estado estacionario.
 Los calores específicos son constantes en toda la longitud del tubo.
 No hay cambios de fase parciales en el equipo, es decir, vaporización ni condensación.
La expresión es aplicable cuando hay cambios de calor sensible o bien condensación o
vaporización isotérmica.
61
 Perdidas de calor despreciables.
Con estas consideraciones la diferencia media logarítmica será:
En contra flujo:
(𝑇1 − 𝑡2 ) − (𝑇2 − 𝑡1 ) ∆𝑡2 − ∆𝑡1

∆𝑡 = 𝐿𝑀𝑇𝐷 = = … (26)
𝑇 − 𝑡2 ∆𝑡2
𝑙𝑛 ( 1 ) 𝑙𝑛
𝑇2 − 𝑡1 ∆𝑡1
En corriente paralela:
(𝑇1 − 𝑡1 ) − (𝑇2 − 𝑡2 ) ∆𝑡2 − ∆𝑡1

∆𝑡 = 𝐿𝑀𝑇𝐷 = = … (27)
𝑇1 − 𝑡1 ∆𝑡2
𝑙𝑛 ( ) 𝑙𝑛
𝑇2 − 𝑡2 ∆𝑡1
Los subíndices obedecen a la figura 28
A partir de estas dos últimas correlaciones se concluye que en corriente paralela existe una ligera
desventaja, ya que en corriente paralela LMDT es menor que en contracorriente, por tanto, la
tasa de trasferencia de calor es menor.
En caso de que los fluidos frío y caliente abandonasen el equipo a las mismas temperaturas, el
valor de LTDM para corriente paralela sería igual a cero; lo que llevaría a que, en el análisis de
la ecuación de Fourier, Q=AUΔT, los términos de calor y coeficiente global de transferencia de
calor son finitos por definición. Entonces el área de transferencia debería ser infinito. Sin
embargo, sabemos que esto último es imposible. El hecho que el fluido caliente no pueda
enfriarse hasta la temperatura de salida del fluido frio, supone una marcada desventaja en la
capacidad de recuperar calor en corriente paralela.
2.13. LMTD en intercambiadores de pasos múltiples y flujo cruzado
Aunque las condiciones de flujo son más complicadas en los intercambiadores de calor de pasos
múltiples y flujo cruzado, todas las ecuaciones vistas hasta ahora pueden ser usadas, con una
modificación en la diferencia de temperatura de la siguiente manera:
𝐿𝑀𝑇𝐷𝑚𝑢𝑙𝑡𝑖 = 𝐿𝑀𝑇𝐷 ∗ 𝐹 … (28)
62
Es decir que la ecuación tradicional para hallar LMTD debe ser corregida por un factor F. en
esta consideración LMTD debe ser hallada inicialmente como si se tratara de un flujo en
contracorriente.
Se han desarrollado expresiones algebraicas para el factor de corrección F para varias

configuraciones de tubo y casco y flujo cruzado. Y estos resultados se pueden representar de
forma gráfica para las configuraciones más comunes, estas son las figuras a continuación:
Figura 29. Factor de corrección para intercambiador de flujo cruzado.
Factor de corrección para flujo para un intercambiador de calor de flujo cruzado con
fluido en el casco mezclado, fluido en tubos sin mezclar y un paso por tubo.
Fuente: Kreit, F., Manglik, R., bohn, M., (2011). Principles of Heat Transfer. Cengage
Learning. EEUU.
2.14. Caída de presión
la velocidad másica influencia fuertemente en el coeficiente de transferencia de calor. Para el

flujo turbulento, en el lado de los tubos el coeficiente de transferencia de calor varia a la potencia
0.8 de la velocidad másica en el tubo. La caída de presión se incrementa más rápidamente que
el coeficiente de transferencia de calor. Consecuentemente, existirá una velocidad másica
optima, por encima de la misma el incremento en velocidad seria insulso [5].
63
Cabe mencionar que velocidades muy altas llevan a erosión. Sin embargo, las limitaciones en
la caída de presión suelen condicionar mucho más antes el diseño, que la velocidad de erosión.
Se recomienda una velocidad en tubo mínima de 1 m/s y máxima de 2 a 3 m/s [5].
La caída de presión es proporcional al cuadrado de la velocidad y a la longitud total del recorrido

en el equipo. Entonces, cuando el número de pasos se incrementa para un determinado número
de tubos y un flujo determinado por tubo; la caída de presión crece con una potencia de 3. En la
práctica este valor de 3 baja ligeramente hasta 2.8 aproximadamente debido a que a altos
números de Reynolds el factor de fricción decrece.
Con el aumento de pasos por tubos la caída de presión del flujo de tubo aumenta abruptamente.
Consecuentemente, a menudo ocurre que, para un determinado número de tubos y dos pasos, la
caída de presión es mucha más baja de lo permitido, pero con cuatro pasos excede este valor
límite.
2.14.1. Caída de presión en el casco
La caída de presión a través del casco de un intercambiador es proporcional al número de veces

que el fluido cruza el has de tubos entre los bafles. Es también proporcional a la distancia del
haz de tubos que atraviesa en cada ocasión. El número de cruces estará dado por:
𝐿
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑟𝑢𝑐𝑒𝑠 = 𝑁 + 1 = … (29)
𝐵
Donde L es la longitud de los tubos y B es espacio entre bafles, cabe mencionar que ambas
magnitudes deben estar en la misma unidad. Por consecuencia, en número de bafles será el
número de cruces más uno.
Considerando el mismo diámetro equivalente que en el cálculo de coeficiente de transferencia

de calor y que el casco no presenta fricción, la caída de presión se calcula:
𝑓 ∗ 𝐺𝑠 2 𝐷𝑠 2 (𝑁 + 1)
∆𝑃𝑠 = … (30)
5.22𝑥1010 ∗ 𝐷𝑒 ∗ 𝑠
Donde s es la gravedad especifica del fluido en el casco. El termino f es la fricción misma que
se puede extraer de la figura a continuación:
64
Figura 30. Factores de fricción para el lado del casco con haz de tubos y bafles
segmentados con ventana de 25%
Unidos.
65
En caso de extraer datos de fricción de la figura anterior el factor F leído nos dará en la ecuación
de caída de presión otorgará a la misma la unidad de PSI.
2.14.2. Caída de presión en tubos
Si bien existen muchas formas de calcular la caída de presión en tubos, todas ellas contemplan
un proceso isotérmico. Sieder y Tate, hallaron una correlación para factores de fricción en tubos
calentados o enfriados, esta correlación esta graficada en la figura 31, el factor hallado se utiliza
en la ecuación siguiente para el cálculo de la caída de presión.
𝑓 ∗ 𝐺𝑡 2 ∗ 𝐿 ∗ 𝑛
∆𝑃𝑡 = … (31)
5.22𝑥1010 ∗ 𝐷𝑒 ∗ 𝑠
Donde L es la longitud de los tubos y n el número de tubos.
Si bien en base a la correlación usada puede existir desviaciones, estas no han sido evaluadas ya
que T.E.M.A. dio la correlación por aceptada.
Cuando hay cambios de flujo de 180° como en tubos en U o cabezales flotantes, si bien el área
de flujo se mantiene el hecho de cambiar el sentido del flujo adiciona una caída de presión extra
que se debe considerar, llamada caída por retorno. Esta dada por:
4𝑛 𝑉 2
∆𝑃𝑟 = ∗ … (32)
𝑠 2𝑔
Donde el termino V^2/2g se encuentra gráficamente a partir del caudal másico en la gráfica
siguiente:
66
Figura 31. Caída de presión por retorno en tubos
Unidos.
De tal manera que la caída total de presión para el lado de los tubos es:
∆𝑃𝑇 = ∆𝑃𝑡 + ∆𝑃𝑟 … (33)
67
2.15. Selección de intercambiadores de calor [1]
En el diseño de intercambiadores de calor es muy común usar procedimientos simplificados,

como los mostrados en este documento, como ser el método LMTD el método NTU. En la
aplicación de estos métodos se toman ciertas consideraciones como ser el considerar que el
coeficiente total de transferencia de calor U es contante a lo lardo de todo el intercambiador. Sin
embargo, esta última situación no es real ya que la temperatura de los fluidos cambia a medida
que avanza en el intercambiador y por consecuencia, su valor de U cambia. Entonces, debe
tenerse una incertidumbre en el valor predicho de U que puede sobrepasar 30%. Por tanto,
resulta natural diseñar los intercambiadores en exceso para evitar sorpresas desagradables.
La mejora en la transferencia de calor en los intercambiadores suele venir acompañada de un

aumento en la caída de presión, y como consecuencia, de una potencia más alta de bombeo. Por
tanto, cualquier ganancia proveniente de la mejora en la transferencia de calor debe valorarse
con el costo de la caída de presión que la acompaña. Asimismo, debe pensarse en cuál de los
fluidos debe pasar por el lado de los tubos y cual por el lado de la coraza. Por lo común el fluido
más viscoso es el más apropiado para el lado de la coraza (con un área mayor se logra una caída
de presión menor) y el fluido con mayor presión por los tubos.
Los ingenieros en la industria a menudo se encuentran en una posición en la que tiene que
seleccionar los intercambiadores para realizar ciertas tareas de transferencia de calor. En
general, el objetivo es calentar o enfriar cierto fluido con un gasto de masa y una temperatura
conocidos hasta una temperatura deseada. Por tanto, la razón de transferencia de calor para el
proyecto es: [1]
𝑄 = 𝑚 ∗ 𝐶𝑝𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 (𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 ) … (34)
Lo cual determina el requisito de transferencia de calor antes de tener una idea del propio
intercambiador. La selección del equipo adecuado depende de muchos factores.
Los criterios de selección son muchos, pero principalmente se considera el tipo de fluido que se
maneja, presiones y temperaturas de operación, carga calórica y costo. Los fluidos involucrados
en la transferencia de calor pueden ser caracterizados por temperatura, presión, fase,
propiedades físicas, toxicidad, corrosividad y tendencia al incrustamiento. Las condiciones de
operación para intercambiadores de calor varían en un amplio rango y en el espectro establecido
68
por la demanda del diseño y performance. A la hora de seleccionar un equipo de intercambio de
calor se debe considerar los siguientes puntos:
 Materiales de construcción
 Presiones y temperaturas de operación, programa de temperatura, temperatura como
fuerza propulsora.
 Tasas y arreglos de flujo.
 Parámetros de performance – efectividad térmica y caídas de presión
 Tendencia a incrustamiento
 Tipos y fases de fluidos
 Mantenimiento, inspección, limpieza, extensión y posibilidades de reparación
 Economía en general
 Técnica de fabricación
 Montaje: vertical u horizontal
 Aplicación intencionada
2.16. Requerimientos de intercambiadores de calor
Un buen intercambiador de calor debe satisfacer los siguientes requerimientos
 Alta efectividad térmica

 Caídas de presión tan bajas como sean posibles
 Confiabilidad y tiempo de vida
 Productos de alta calidad y operación segura
 Compatibilidad de materiales con el fluido
 Tamaño conveniente, fácil instalación y confiable en uso
 Fácil de limpiar y dar mantenimiento
 Ligero en peso, pero fuerte en construcción para soportar las presiones de operación y
vibraciones especialmente para intercambiadores de calor para aplicaciones militares.
 Simplicidad de construcción
 Bajo costo
 Posibilidad de efectuar reparaciones.
69
El intercambiador de calor debe alcanzar los requerimientos normales del proceso tanto cuando
esté limpio como cuando presente incrustaciones, de igual forma cuando este y no este corroído.
Un intercambiador de calor debe ser “mantenible” es decir, que puede repararse y cambiarse
piezas, en especial empaques y sellos, dañadas por vibración, corrosión y erosión. Como
requisito también se debería otorgar espacio para retirar el haz de tubos y el equipo debe ser
capaz de adaptarse a inspección en operación.
2.17. Diseño térmico de intercambiadores de calor

2.17.1. Fundamentos de la metodología de diseño de intercambiadores de calor
La metodología de diseño para equipos de intercambio de calor debería seguir los siguientes
lineamientos:
 Especificaciones del proceso/diseño.

 Diseño termo-hidráulico que asegure el desempeño deseado y satisfaga los requisitos de
caída de presión en cada corriente.
 Verificar vibración inducida por fluido en caso se intercambiadores de tubos y casco y
compactos, con o sin aletas.
 Diseño mecánico que provea la integridad mecánica requerida por códigos y condiciones
de operación
 Consideraciones de costo y manufactura.
 Factores externos y optimización de sistema
Estas consideraciones dependen unas de otras y deben ser tomadas en cuentas simultáneamente
para lograr el diseño óptimo.
2.17.1.1. Especificaciones de proceso/diseño
las especificaciones de proceso y diseño incluyen toda la información necesaria para diseñar y
optimizar el intercambiador para una aplicación específica. Incluye la siguiente información:
(1) especificación del problema; (2) tipo de intercambiador ;(3) arreglo de flujo; (4) materiales
de construcción; (5) consideraciones de diseño como tamaño de tubo preferido, patrón de
distribución de tubos, tamaño máximo de casco y consideraciones de mantenimiento; (6)
estándares de diseño y códigos de construcción; (7) seguridad y protección, alta pureza del
producto; y (8) consideraciones de operación especiales como reciclo.
70
2.17.1.2. Especificación del problema
La especificación del problema incluye los parámetros del proceso, condiciones de operación y
medio ambiente donde el intercambiador de calor será instalado. Algunos detalles típicos de
especificación de problema incluyen parámetros de diseño como temperaturas de ingreso y
presiones; flujos másicos (incluyendo composición en caso de mezclas); calidad del vapor, carga
calórica, caídas de presión permitidas, fluctuaciones en los parámetros del proceso; tamaño
general; diagrama; peso, etc. Además de corrosividad y capacidad de incrustación de los fluidos.
Otros factores que se deberían considerar son:
 Condiciones climáticas – humedad

 Ambiente de operación – marítimo, desértico, tropical, etc.
 Diagrama del sitio – proximidad a construcciones u otros equipos de enfriamiento,
tuberías disponibles, longitud de carrera de tubería y accesos.
2.17.1.3. Construcción de intercambiador
En base a la especificación del problema y la experiencia, tipo de construcción de

intercambiador y su arreglo de flujo son lo primero en seleccionar. Esta selección dependerá de:
 Fluidos (gas, líquidos, condensación/evaporación) usados en cada lado del equipo.

 Presiones y temperaturas de operación
 Incrustamiento
 Se permite o no fugas o contaminación de alguno de los fluidos
 Costo y tecnología disponible para construcción.
2.17.1.4. Selección de superficie
Intercambiadores compactos: los factores que influencian la selección de superficie incluyen

presión de operación, incrustamiento, mantenimiento del equipo, erosión, fabricabilidad, costo.
Etc.
Intercambiadores de tubo y coraza: el criterio para selección la geometría de la matriz o

configuración dependerá del rendimiento de la transferencia de calor considerando caídas de
presión específicas, incrustación, corrosión, mantenimiento, reparación, limpiabilidad por
medios mecánicos, problemas operacionales (vibraciones inducidas), seguridad y costo.
Adicionalmente, es importante determinar que fluido va por qué lado.
71
2.17.1.5. Diseño termo-hidráulico
El diseño termo-hidráulico involucra la evaluación cuantitativa de calor transferido, caídas de

presión y del dimensionamiento del intercambiador. Algunos métodos de diseño fueron
discutidos parros atrás, NTU y LMTD.
2.17.1.6. Propiedades termo-físicas
Para análisis de transferencia de calor y de caídas de presión, se necesita las siguientes

propiedades: viscosidad dinámica (μ), densidad, calor especifico, tensión superficial,
conductividad térmica para el fluido y para la pared divisoria.
2.17.1.7. Propiedades geométricas de la superficie
Mínimamente las siguientes propiedades son necesarias en cada lado del equipo
 Área de transferencia de calor, primaria y secundaria si fuera necesario.

 Área de núcleo
 Área mínima de flujo
 Diámetro hidráulico
 Longitud de flujo
 Grosor de aleta, si hubiera.
2.17.1.8. Características de la superficie
Las características más importantes para una superficie es el número de Nusselt y el factor de
fricción, estos determinarán la transferencia de calor y la caída de presión, respectivamente.
Estos dos factores se calculan mediante relaciones experimentales.
2.17.2. Procedimiento de diseño [10]
Para un determinado set de condiciones, es imposible que dos diseñadores lleguen al mismo
diseño exacto; ya que el diseño involucra muchos juicos de valor personales. Gollin describe el
proceso de diseño para un intercambiador de calor paso a paso, que son:
72
 Evaluar los mecanismos de transferencia de calor involucrados
 Seleccionar la clase de intercambiador a utilizar
 Determinar los detalles de construcción y seleccionar la superficie de transferencia
 Determinar los parámetros de tamaño y patrón, manteniendo en mente las imposiciones
del cliente.
 Realizar un diseño térmico preliminar para un dimensionamiento aproximado
 Realizar un diseño detallado
 Revisar el diseño
 Optimizar el diseño
 Realizar una revisión de vibración pro flujo inducido, especialmente en caso de equipos
de tubo y casco.
 Realizar el diseño mecánico
 Estimar el costo
2.17.3. Problemas en el diseño de intercambiadores de calor
En sentido amplio, el diseño de un equipo de transferencia de calor involucra la selección de

tipo de equipo, arreglo de flujo, materiales de tubos y aletas, tamaño, etc. Para lograr cumplir
los requisitos de enfriamiento/calentamiento y las caídas de presión. Los problemas más
tradicionales que se encuentran son valuación (rating) y el dimensionamiento (sizing). Para un
equipo ya existente, la evaluación de rendimiento está relacionado a un tema de rating.
2.17.3.1. Valuación (rating)
La determinación de la transferencia de calor y de la caída de presión de un equipo, nuevo o

existente, se denomina un problema de “rating”. Los datos necesarios para este tipo de
cuestiones incluyen: (1) detalles constructivos, (2) arreglo de flujo, (3) dimensiones en general,
(4) detalles del material, (5) geometría y características de superficie (número de Nusselt y factor
de fricción), (6) tasas de flujo, (7) temperaturas de ingreso y (8) factores de incrustamiento. La
labor del diseñador es predecir las temperaturas de salida, flujo total de calor y caídas de presión
en cada lado.
73
En el presente documento se hace énfasis en el método LMTD ya que mediante este método se
hace el trabajo de diseño. Considerando esto, una metodología para resolver problemas de rating
seria:
 Calcular R, R=Ct/Cs
 Asumir temperaturas de salida para determinar P, o asumir P y calcular las temperaturas
de salida además del LMTD.
 Determinar el factor de corrección para LMTD, F.
 Determinar la carga calórica q, q=UAF(LMTD)
 Evaluar la temperatura de salida a partir de q, Cc y Ch, y comparar con la temperatura
del segundo punto.
 Repetir los pasos anteriores hasta que las temperaturas del punto 2 y 5 converjan.
2.17.3.2. Dimensionamiento (Sizing)
En problemas de sizing, se determina tamaños físicos (longitud, ancho, alto y área superficial
en cada lado) del intercambiador. Los datos necesarios para afrontar este tipo de problemas son:
las temperaturas de ingreso y salida de los fluidos, tasas de flujo, factores de incrustación, caída
de presión permitida en cada lado. La labor del diseñador es seleccionar el tipo de construcción,
arreglo de flujo, materiales y geometría de superficie en cada lado. Con la selección de estos
parámetros, el problema se reduce a determinar las dimensiones del núcleo para una tasa de
transferencia de calor y caída de presión específicas. Sin embargo, se puede reducir el problema
de dimensionamiento, a un problema de rating asumiendo de forma tentativa ciertas
dimensiones y, entonces, predecir el performance, únicamente. Si los resultados hallados no
satisfacen lo buscado, se asume otro tamaño tentativo y se repite los cálculos.
Considerando el método LMTD, los pasos a seguir para resolver problemas de dimensión serian:
 Calcular P y R a partir de las temperaturas de ingreso y salida.

 Determinar F a partir de gráficos F-P, conociendo P, R y el arreglo de flujo
 Calcular la tasa de transferencia de calor q y LMTD
 Calcular el área de transferencia A, A=q/(UF(LMTD))
Un proceso de prueba y error puede ser necesario.
74
2.17.4. Tamaño de un intercambiador
Para una determinada carga calórica, el tamaño del intercambiador será una función de los
siguientes parámetros:
 Efectividad térmica
 Tasa de flujo
 Área de superficie secundaria por unidad de volumen
 Parámetros de rendimiento de las superficies de transferencia de calor
 Dispositivos de aumento de transferencia de calor, si existe.
 Radio de conductancia de los fluidos en el proceso
2.17.5. Dimensionamiento de un intercambiador de tubo y casco
El dimensionamiento o sizing está basado en (1) condiciones de diseño, eso es, tasas de flujo,
temperaturas en las terminales, propiedades termo-físicas y caídas de presión permitidas; (2)
presunciones de: área de transferencia de calor, coeficiente de transferencia de calor global o de
tamaños en general; (3) caídas de presión a través del equipo. Las condiciones de diseño están
fijadas por el diseño en general de la planta y determina el performance esperado. Los cálculos
de prueba y error (iteración) de los coeficientes de filme se usan para verificar presunciones,
que también son revisadas por el balance total de calor. Finalmente, la caída de presión es
calculada y comparada con los valores permitidos. Se las caídas de presión son muy altas, un
nuevo juego de presunciones se debe realizar y repetir el cálculo.
2.17.6. Metodología de diseño Kern
La metodología de diseño Kern sugiere que se encare el problema de dimensión (sizing) como
un problema de Rating; asumiendo ciertas medidas, para verificar si de estas son adecuadas para
lograr los objetivos planteados, en caso de no reiniciar el proceso con otra medida. El proceso
de rating Kern recomienda los siguientes pasos
1. La labor principal recae en responder ¿Cuál será el coeficiente de transferencia de calor

global U, en condiciones limpias puede ser logrado por los dos fluidos con coeficientes
individuales hio y ho?
2. Del balance de energía 𝑄 = 𝑊𝐶(𝑇1 − 𝑇2 )=wc(𝑇2 − 𝑇1 ), conociendo la superficie A y
el valor de LMTD, se puede hallar el coeficiente sucio (Ud). El coeficiente limpio debe
75
ser mayor que el coeficiente sucio de manera que el factor de ensuciamiento, que es una
medida de exceso de superficie, permitirá la operación del intercambiador por un periodo
razonable. Donde W es el flujo másico mayor y w el menor, C es la capacidad calorífica,
3. Verificar que las caídas de presión en las dos corrientes no excedan el límite establecido.
Si se cumplen estos requisitos se cumplen, un intercambiador se adecuado para las condiciones

del proceso para el cual esta intencionado. Al iniciar el proceso de rating el primer punto que
sale a flote es determinar que fluido, si el caliente o frio, va por los tubos o el casco. No existe
una regla rápida. Una corriente puede ser grande mientras que la otra corta, y el espaciamiento
entre bafles puede ser tal que ciertas instancias el flujo por unidad de área de la corriente por el
casco será mayor que la de los tubos. La mejor forma es la aleatoriedad y verificar en cual
combinación de flujos se obtiene el mayor coeficiente de transferencia de calor global, sin
exceder las caídas de presión fijadas.
2.17.7. Calculo paso a paso para un intercambiador de varios pasos por tubo.
Datos requeridos antes de iniciar el cálculo para los fluidos
Para ambos Fluidos frio y caliente: temperaturas de ingreso y salida (T1 y T2), flujo másico
(W), capacidad calorífica a presión constante (C), viscosidad dinámica (μ), conductividad
térmica (K), caída de presión permitida (ΔP).
Datos requeridos para iniciar el cálculo para el intercambiador
En el casco: diámetro interno (ID), espaciamiento entre bafles, número de pasos
En los tubos: número de tubos y longitud, diámetro externo, tipo de tubo, pitch o espaciamiento,
número de pasos.
Conociendo estos datos se comienza el calculo
1. Balance de energía
𝑄 = 𝑊𝐶(𝑇1 − 𝑇2 )=wc(𝑡2 − 𝑡1 ) … (34)
Donde Q es el calor transferido de un fluido a otro, W es el flujo de masa más grande, w es el

flujo de masa más corto, C y c con el calor específico del flujo grande y pequeño
76
respectivamente. T y t son las temperaturas del fluido gran y del pequeño, respectivamente,
donde los subíndices 1 y 2 son el ingreso y salida al equipo.
2. Diferencia de temperaturas real LMTD
Primero se determina el LMTD según el diseño pensado sea en contraflujo o en corriente

paralela.
Determinar R y S
𝑇1 − 𝑇2 𝑡2 − 𝑡1
𝑅= … (73) ; 𝑆= … (35)
𝑡2 − 𝑡1 𝑇1 − 𝑡1
Se determinar el factor de corrección Ft de una figura Ft Vs S según el arreglo de flujo.
3. Temperatura calórica del fluido caliente y frio (Tc y tc)
Para el fluido caliente: 𝑇𝑐 = 𝑇2 + 𝐹𝑐 (𝑇1 − 𝑇2 ) … (36)
Para el fluido frío: 𝑡𝑐 = 𝑡1 + 𝐹𝑐 (𝑡2 − 𝑡1 ) … (37)
Donde Fc es el factor de corrección de la temperatura.
Para el casco
4. Calculo del área de flujo
𝐼𝐷 ∗ 𝐶´𝐵
𝑎𝑠 = [=]𝑓𝑡 2 … (38)
144𝑃𝑡
Donde ID es el diámetro interno del casco, C´ es el despeje, es decir el espacio entre paredes de
los tubos y B es el espaciamiento de bafle. Pt es el pitch o espacio entre tubos, pero de centro a
centro. Todo medido en pulgadas y 144 es el factor de conversión para pies cuadrados. El
subíndice s, significa que el cálculo es por el casco (Shell)
5. Flujo másico por unidad de área
𝑊 𝑙𝑏
𝐺𝑠 = [=] [ ] … (39)
𝑎𝑠 ℎ𝑟 ∗ 𝑓𝑡 2
Donde Gs es el flujo por unidad de pasa en el casco, W es el flujo másico en el casco.
77
6. Diámetro equivalente en el casco y numero de Reynolds
Calcular según cual sea el patrón de tubos
Para disposición cuadrada:
𝜋𝑑2
4 ∗ (𝑃𝑡 2 − 4 𝑜 )
𝐷𝑒 = [=]𝑖𝑛 … (40)
𝜋𝑑𝑜
Para disposición triangular:
1 𝜋𝑑2
4 ∗ ( 𝑃𝑡 ∗ 0.86𝑃𝑡 − 0.5 𝑜 )
2 4
𝐷𝑒 = [=]𝑖𝑛 … (41)
0.5 ∗ 𝜋𝑑𝑜
Donde do es el diámetro externo de los tubos en pulgadas.
A la temperatura térmica Tc, considerando que el fluido caliente va por el casco, se lee la
viscosidad dinámica μ en lb/ft*hr; el número de Reynolds estará dado por:
𝐷𝑒 𝐺𝑠
𝑅𝑒𝑠 = … (42)
𝜇
7. Determinación del número de Nusselt (Jh)
Obtener de la figura 28 o bien con la ecuación:
𝐷𝑒𝐺𝑠 0.55 𝑐𝜇 0.33 𝜇 0.14

𝐽ℎ = 0.36 ∗ ( ) ∗( ) ( ) … (43)
𝜇 𝑘 𝜇𝑊
8. Evaluar
1
𝐶∗𝜇 3
( ) … (44)
𝑘
1
𝐶∗𝜇 3
Obtener el C en (BTU/lb°F) y K en (BTU/hr*ft*°F) evaluado a Tc, y calcular ( )
𝑘
9. Coeficiente de transferencia de calor por el lado del casco
1
𝐾 𝐶∗𝜇 3
ℎ𝑜 = 𝐽ℎ ∗ ∗ ( ) … (45)
𝐷 𝑘
78
Para los tubos:
10. Área de flujo
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 ∗ 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑁𝑡 ∗ 𝑎´𝑡

𝑎𝑡 = = [=]𝑓𝑡 2 … (46)
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 144 ∗ 𝑛
a´t es el área de flujo por cada tubo individual, que se puede calcular por medio de tablas en
caso de ser tubos estandarizados, o bien por medio de relaciones geométricas, Nt es el número
de tubos y n el número de pasos. Todo se mide pulgadas y 144 es el factor de conversión a pies
cuadrados.
11. Flujo másico por unidad de área
𝑤 𝑙𝑏
𝐺𝑡 = [=] [ ] … (47)
𝑎𝑡 ℎ𝑟 ∗ 𝑓𝑡 2
12. Obtener el diámetro del tubo D, se puede usar el diámetro de tablas su son tubos estándar.
13. Obtener la viscosidad dinámica μ evaluado a tc en lb/ft*hr; Para hallar el número de
Reynolds
𝐷𝐺𝑡
𝑅𝑒𝑡 = … (48)
𝜇
14. Obtener número de Nusselt, jh de la figura 30

1
𝐶∗𝜇 3
15. Evaluar ( )
𝑘
1
𝐶∗𝜇 3
Obtener el C en (BTU/lb°F) y K en (BTU/hr*ft*°F) evaluado a tc, y calcular ( )
𝑘
16. Coeficiente de transferencia de calor para los tubos
1
𝐾 𝐶∗𝜇 3
ℎ𝑖 = 𝑗ℎ ∗ ∗ ( ) … (49)
𝐷 𝑘
17. Corrección del coeficiente de transferencia de calor de los tubos

𝐼𝐷
ℎ𝑖𝑜 = ℎ𝑖 ∗ … (50)
𝑂𝐷
79
Donde ID y OD son los diámetros internos y externos del tubo.
18. Coeficiente global de transferencia de calor
1
𝑈𝑐 = … (51)
1 1
+
ℎ𝑜 ℎ𝑖𝑜
19. Calculo del área de transferencia de calor
𝑄
𝐴= … (52)
𝐿𝑀𝑇𝐷 ∗ 𝑈
20. Calculo del área real disponible de transferencia de calor

𝐴 = 𝑁 ∗ 𝜋 ∗ 𝑂𝐷 ∗ 𝐿 … (53)
21. Se debe comparar el área del punto 19 y del punto 20; el área real disponible debe ser
mayor que el área del punto 19. Se recomienda que el área real sea entre 15 y 20% mayor
para cubrir los efectos de incrustamiento y otros que no se consideran.
Para la caída de presión
En el casco:
1. Con el valor del número de Reynolds hallado para el casco (Rs), extraer el valor de
fricción de la figura 31.
2. Numero de cruces
12𝐿
𝑁+1= … (54)
𝐵
Donde N+1 es el número de cruces, L es la longitud en pulgadas y 12 es el factor de
conversión a pies, B es el espaciamiento entre bafles en pies.
3. Caída de presión en el casco
𝑓 ∗ 𝐺𝑠 2 𝐷𝑠 2 (𝑁 + 1)
∆𝑃𝑠 = … (55)
5.22𝑥1010 ∗ 𝐷𝑒 ∗ 𝑠
Donde De es el diámetro del casco y s es la gravedad especifica
4. Con el valor del número de Reynolds hallado para el tubo (Rt), extraer el valor de
fricción de la figura 32.
5. Caída de presión por los tubos
80
𝑓 ∗ 𝐺𝑡 2 ∗ 𝐿 ∗ 𝑛
∆𝑃𝑡 = … (56)
5.22𝑥1010 ∗ 𝐷𝑒 ∗ 𝑠
6. Caída de presión en los tubos por retorno, en caso de giros de 180° o tubos en U.
4𝑛 𝑉 2
∆𝑃𝑟 = ∗ … (57)
𝑠 2𝑔
7. Caída total de presión
∆𝑃𝑇 = ∆𝑃𝑡 + ∆𝑃𝑟 … (58)
81
CAPÍTULO 3:
CONTEXTO TEÓRICO
TORRES DE
ENFRIAMIENTO
82
3. Torres de enfriamiento
3.1. Humidificación
Normalmente al hablar de humidificación se hace referencia al estudio de mezclas de aire y

vapor de agua; sin embargo, esta situación no es limitante. Suponiendo que el comportamiento
de la mezcla cumple con las leyes de los gases ideales, la presión ejercida por la mezcla será
igual a la suma de presiones del gas y la presión de parcial de vapor; o sea:
𝑃𝑎𝑏𝑠 = 𝑃𝑉 + 𝑃𝑔 … (58)
Donde Pabs es la presión absoluta del aire húmedo; Pv la presión parcial de vapor y Pg la presión
del gas seco.
En estas condiciones la fracción molar del vapor es:
𝑛𝑣 𝑃𝑣
𝑦= = … (59)
𝑛𝑡 𝑃𝑎𝑏𝑠
Donde y es la fracción molar; n es el número de moles donde el subíndice V supone vapor y t

la totalidad.
Es decir, la fracción molar es igual a la composición en volumen.
Para expresar la concentración del vapor en el gas se emplea diversos términos
3.2. Propiedades del aire húmedo
Humedad: el estado de una masa de aire seco queda definido por la presión y temperatura. El
aire húmedo contiene vapor, y para definir su estado se debe identificar la concentración de este.
Se introduce así el concepto de humedad, que puede tener distintos significados. Entonces, las
siguientes definiciones son necesarias:
 Humedad absoluta o saturación absoluta, es la relación entre el peso de vapor y el del

aire (o gas) contenidos en una masa de aire húmedo.
𝑚𝑣𝑎𝑝
𝑌= … (60)
𝑚𝑔𝑎𝑠
Donde mvap es la masa de vapor y mgas es la masa de gas.
83
 Humedad molar o saturación molar, es la misma relación que la humedad absoluta, pero
en unidades de moles.
𝑛𝑣𝑎𝑝𝑜
𝑌𝑀 = … (61)
𝑛𝑔𝑎𝑠
Donde nvap es el número de moles de vapor y ngas es el número de moles de gas.
 Humedad relativa, es la relación entre la cantidad de vapor contenido en una masa de

aire y la que contendría si estuviera saturada a la misma temperatura. decimos que el aire
está saturado cuando el vapor en el contenido esta en equipo con el líquido a la
temperatura y presión existentes. En estas condiciones, la presión parcial de vapor es
igual a la tensión de vapor a la temperatura dada.
En las condiciones de presión baja y temperatura moderada, que son las usuales, se puede
admitir que tanto el aire como el vapor de agua actúan como gases ideales. La suposición es
prácticamente correcta [3].
 humedad molar es igual al cociente de las presiones parcial de vapor y del aire o gas.
𝑛𝑣𝑎𝑝𝑜 𝑃𝑣 𝑃𝑉
𝑌𝑀 = = = … (62)
𝑛𝑔𝑎𝑠 𝑃𝑔 𝑃𝑎𝑏𝑠 − 𝑃𝑣
Por otro lado, la humedad absoluta, puede ser la humedad molar multiplicada por la razón de
los pesos moleculares, entonces:
𝑀𝑣𝑎𝑝 𝑀𝑣𝑎𝑝 𝑃𝑉
𝑌= 𝑌𝑀 = ∗ … (63)
𝑀𝑔𝑎𝑠 𝑀𝑔𝑎𝑠 𝑃𝑎𝑏𝑠 − 𝑃𝑣
Donde Mvap y Mgas son los pesos moleculares de vapor y gas, respectivamente.
En caso de tratarse de la mezcla más común que es agua y aire la humedad absoluta estaría dada
por:
𝑃𝑉
𝑌 = 0.62 ∗ … (64)
𝑃𝑎𝑏𝑠 − 𝑃𝑣
En el caso de tratarse de gas saturado con vapor, se pueden emplear las mimas ecuaciones
sustituyendo la presión de vapor por la tensión de vapor o presión de vapor correspondiente a la
84
saturación. Los datos de tensión de vapor están tabulados o graficados en función de la
temperatura, además que existen relaciones analíticas para muchas sustancias, por ejemplo, la
ecuación de Antoinne.
 La humedad relativa estaría dada por el cociente de las presiones parciales real y de
saturación, ya que a temperatura constante estas son proporcionales a los respectivos
números de moléculas.
𝑃𝑣
𝜑= … (65)
𝑃𝑣∗
Donde Pv* es la presión de vapor saturado.
Cualquiera de las tres magnitudes mencionadas sirve como parámetro para definir el estado del
aire húmedo a una temperatura y presión fijas.
 La humedad porcentual o saturación porcentual, es la relación entre la humedad existente

en la masa gaseosa y la que existiera si estuviera saturada.
𝑌 𝑃𝑣 𝑃𝑎𝑏𝑠 − 𝑃𝑣∗
𝜑𝑃 = = ( ) … (66)
𝑌 ∗ 𝑃𝑉∗ 𝑃𝑎𝑏𝑠 − 𝑃𝑣
Como Pv* es una función directa de la temperatura, se puede decir que el estado de una masa
de aire húmedo se define mediante tres de las cuales quiera magnitudes Presión, temperatura,
Presión de vapor, humedad relativa y humedad absoluta.
 Punto de rocío: Es la temperatura que alcanzara la masa de un gas húmedo en la

saturación por enfriamiento a presión constante. Una vez alcanzada esta temperatura, si
se continúa enfriando la mezcla se ira condensando el vapor, persistiendo las condiciones
de saturación.
 Volumen específico, es común que en la práctica de operaciones de humidificación se
tome como base de cálculo la masa de aire seco, ya que este se mantendrá invariable a
lo largo del proceso. El volumen referido en esta base, se denomina volumen específico.
Nuevamente, haciendo consideraciones de gas perfecto se deduce que el volumen
ocupado por un kilogramo de gas húmedo es:
85
𝑌 1 𝑅𝑇
𝑣=[ + ] … (67)
𝑀𝑣 𝑀𝑔 𝑃𝑎𝑏𝑠
Para mezclas agua-aire, la ecuación toma la forma de:
𝑌 1 0.082𝑇
𝑣=[ + ] … (68)
18 29 𝑃𝑎𝑏𝑠
Con la presión en atmosferas, temperatura en K y el volumen m3/Kg.
 Calor especifico, de un gas húmedo, se refiere también sobre la base de un kilogramo de

gas seco, es igual a la suma del calor especifico del gas más la parte correspondiente al
vapor. Es el calor que hay que suministrar a un kilogramo de gas y al vapor que contiene
para elevar 1°C su temperatura, manteniendo constante la presión. Como los calores
específicos varían con la temperatura, se puede admitir valores medios (0.24 para el aire
y 0.46 para el vapor de agua) que se ajustan bastante a los intervalos de temperaturas
usuales, de esta forma se obtiene [3]:
𝐶 = (𝐶𝑝)𝑔 + (𝐶𝑝)𝑣 𝑌 … (69)
Donde Cp es la capacidad calorífica a presión constante para el gas seco y el vapor.
En caso de ser una mezcla de agua y aire:
𝐶 = 0.24 + 0.46𝑌 … (70)
 Punto de rocío, es la temperatura de una masa de gas húmedo que se alcanza por
enfriamiento a presión constante. En el punto de rocío se igualan la presión parcial del
vapor (que permanece constante) con la tensión de vapor del líquido, que ha ido
disminuyendo con la temperatura. Al descender aún más la temperatura sigue
disminuyendo la presión de vapor, manteniéndose aquella igualdad a expensas de la
condensación el vapor en forma de gotas.
El punto de rocío nos da una medida indirecta de la presión de vapor y de la humedad absoluta,
si se conoce la presión total.
86
 Entalpia especifica h, es la suma del calor sensible de 1 kilogramo de gas, y el calor
latente de vaporización del vapor que contiene a la temperatura a la que se refieran las
entalpias.
ℎ = 𝐶(𝑇 − 𝑇𝑜) + 𝜆𝑜 𝑌 … (71)
Para el caso del aire-agua, tomando como entalpia de referencia 0°C,
ℎ = (0.24 + 0.46𝑌)𝑇 + 597.2𝑌 … (72)
3.3. Temperatura húmeda
la temperatura húmeda, más propiamente temperatura de termómetro húmedo, marca el límite

de enfriamiento de una pequeña masa de líquido puesta en contacto con una cantidad mucho
mayor de aire húmedo.
Para determinar la temperatura húmeda se emplea un termómetro cuyo bulbo se ha recubierto

con un tejido (o materia porosa inerte) empapado de líquido. Al circular el aire sobre el
termómetro va descendiendo su temperatura, llegando a un límite inferior que es la llamada
temperatura húmeda de la masa de aire. La circulación del aire se activa con un ventilador o
moviendo rápidamente el termómetro. El líquido ha de estar inicialmente a temperatura próximo
a la húmeda.
La temperatura húmeda es función de la temperatura y de la humedad del aire, y sirve para la

determinación indirecta de esta.
La humedad del aire influye sobre la marcha de la temperatura. Si el aire no está saturado, al
pasar sobre el líquido tiende a saturarse, a expensas de la evaporación de este. Para ello es
necesario una cantidad de calor, correspondiente al calor latente de evaporación, que es la que
pierde el aire en forma de calor sensible. En consecuencia, la capa de aire en contacto con el
termómetro se enfría hasta una temperatura tanto más baja cuanto más intensa sea la
evaporación, o sea cuanto más lejos se encuentra el aire de la saturación. El líquido tiende a
adquirir la misma temperatura.
Para hallar una relación cuantitativa es conveniente imaginar que la superficie del líquido
barrida por la corriente de aire se encuentra ya a la temperatura húmeda. En el contacto del aire
con el líquido hay una capa en reposo, la llamada capa de difusión o tránsito. El intercambio de
87
calor y vapor de agua a través de esta capa ha de seguir las leyes de la transferencia de calor y
masa. Siendo W la evaporación horaria por unidad de área, λw el calor latente de vaporización
(a la temperatura de capa), el calor total necesario por hora y unidad de área será:
𝑞 = 𝑊 ∗ 𝜆𝑊 … (73)
Este calor ha de proceder del enfriamiento de aire. Las partículas en contacto con el líquido
están a temperatura de equilibrio Tw, y a través de la película de difusión hay una variación
continua de temperatura hasta alcanzar la temperara del seno del aire. El gradiente de
temperatura (T-Tw) es el que origina el pasó de calor hacia el agua, en cantidad que se calcula
por la ecuación:
𝑞 = ℎ𝐶 (𝑇 − 𝑇𝑊 ) … (74)
Donde hc es el coeficiente de convección
Del mismo modo, el aire en contacto con el líquido se satura de vapor, hasta la presión parcial
Pw, que es la de equilibrio a Tw. En el seno del aire la presión parcial tiene el valor inferior Pv.
El paso de vapor a través de la capa de difusión tiene lugar a expensas de este gradiente, y se
ajusta a la ecuación:
𝑊 = 𝑘𝐺 𝑀𝑣 (𝑃𝑤∗ − 𝑃𝑣 ) … (75)
Combinando las últimas tres ecuaciones, se obtiene:
ℎ𝐶
(𝑃𝑤∗ − 𝑃𝑣 ) = (𝑇 − 𝑇𝑊 ) … (76)
𝑘𝐺 𝑀𝑉 𝜆𝑊
El coeficiente de esta ecuación resulta independiente de las condiciones de trabajo y, en

consecuencia, la temperatura Tw solo depende del estado de la masa de aire (ya que Pw* es
función directa de Tw). Inversamente, la medida de Tw nos permite conocer la humedad Y, o
la presión de vapor Pv, dadas la temperatura y el valor de la constante. Para la mezcla aire agua,
y a temperatura ambiente, puede considerarse que:
ℎ𝐶 𝑚𝑚𝐻𝑔
= 0.5 … (77)
𝑘𝐺 𝑀𝑉 𝜆𝑊 °𝐶
88
Como alternativa a esta ecuación podemos relacionar el estado del aire con la temperatura
húmeda mediante otra ecuación en la aparecen las humedades absolutas en lugar de las presiones
parciales.
Tomando como potencial de difusión la humedad absoluta, la ecuación de difusión se escribirá

así:
𝑊 = 𝑘𝑌 (𝑌𝑤 − 𝑌) … (78)
El coeficiente Ky está relacionado con el Kg definido para la presión parcial como potencia de
difusión. La relación entre ambos coeficientes seria:
𝐾𝑦 = 𝑘𝐺 𝑃𝑎 𝑀𝑔 = 𝐾´𝐺 𝑃𝑀𝑔 … (79)
Pa es la presión parcial media del aire en la capa de difusión, que no difiere mucho de la presión
total; para eliminar esta variable sustituimos el producto Kg/Pa por su igual KáP. Aunque en el
problema que nos ocupa se difunde un solo componente, de acuerdo con la igualdad anterior el
coeficiente de transporte Ká definido para la Inter difusión.
De manera que la ecuación queda:
ℎ𝑐
𝑌𝑤 − 𝑌 = (𝑇 − 𝑇𝑊 ) … (80)
𝐾𝑦 𝜆𝑊
Donde:
Pw*= tensión de vapor del líquido a la temperatura húmeda
Pv= presión parcial del vapor en el gas
hc= coeficiente de convección líquido-gas
KG= coeficiente de transporte de materia, tomando como potencial de difusión la saturación

adiabática.
Ky= coeficiente de transporte materia, tomando como potencial de difusión la saturación

absoluta.
Mv= masa molecular del vapor
89
Mg= masa molecular del gas
λw= calor latente de vaporización del líquido a la temperatura húmeda
T= temperatura masa gaseosa
Tw= temperatura húmeda
Yw=humedad absoluta de saturación a la temperatura húmeda
Y= humedad absoluta de la masa gaseosa.
ℎ𝐶
Para el caso de la mezcla aire-agua el coeficiente es cercano a 0.5 como se ha
𝑘𝐺 𝑀𝑉 𝜆𝑊
mencionado anteriormente. Se puede determinar entonces Tw según la siguiente ecuación,

denominada ecuación psicrométrica.
𝑃𝑤∗ − 𝑃𝑣 = 0.5 (𝑇 − 𝑇𝑤) … (81)
ℎ𝑐
El cociente , denominado coeficiente psicrométrico puede determinarse por la siguiente
𝐾𝑦
ecuación:
ℎ𝑐 𝑆𝑐 0.56
= 𝐶( ) … (82)
𝐾𝑦 𝑃𝑟
90
Tabla 2. Valores del coeficiente psicrométrico para mezclas de aire con diferentes
vapores
Sustancia - vapor Valor de coeficiente Sustancia - vapor Valor de coeficiente

psicrométrico psicrométrico
Agua 0.222 Sulfuro de carbono 0.359
Metanol 0.293 Benceno 0.400
Etanol 0.345 Acetato de etilo 0.412
Propanol 0.373 Tolueno 0.415
Butanol 0.412 clorobenceno 0.453
Fuente: Ocon, j., Tojo, G. (1980). Problemas de Ingeniería Química. Colección Científica
y Técnica Aguilar, Tomo 1. Madrid, España.
3.4. Factores que condicionan la temperatura húmeda
A primera vista parece difícil admitir que los coeficientes de transferencia de las ecuaciones
anteriores varíen muy poco con las condiciones experimentales. Sin embargo, esto es un hecho
comprobado experimentalmente dentro de un amplio intervalo de humedades y temperatura. A
la misma conclusión se llega después de un estudio teórico de los factores que aparecen en el
coeficiente.
El calor latente, λw, varia muy poco con la temperatura húmeda, Tw. Par el vapor de agua varía
entre 597,2 y 574.7 en el intervalo de temperaturas de 0 a 40°C [3].
El factor hc*Ky, merece atención especial. El coeficiente de convección, hc y el coeficiente de

transporte de materia Ky, depende de las condiciones de paso del aire sobre el agua estacionada
en la superficie del termómetro húmedo, y particularmente de la velocidad. Sin embargo, la
variación es del mismo tipo para los dos coeficientes, y el cociente permanece constante. Si se
aplica la analogía entre convección de calor y difusión, considerando el bulbo como un cilindro
de diámetro cualquiera, se tiene:
𝑘𝐺 ´𝑃 0.56 ℎ𝐶
𝐽𝐷 = 𝑆𝑐 … (83) ; 𝐽𝐻 = 𝑃𝑟 0.56 … (84)
𝐺𝑀 𝐶𝑃 ∗ 𝐺
91
JD y JH sin iguales, juntando ambas ecuaciones se obtiene, una expresión que ya se había visto
anteriormente:
ℎ𝐶 𝑆𝑐 0.56
= 𝐶𝑝 ( ) … (85)
𝐾𝑦 𝑃𝑟
Esta operación se ha realizado considerando que el peso molecular del gas seco no varía mucho
con respecto al húmedo. Si el valor de humedad no es muy grande se puede tomar como Cp el
del gas seco únicamente. Los módulos Sc y Pr no varían mucho con la temperatura, entonces
todo el segundo miembro se vuelve constante.
𝑆𝑐 0.56
Al termino ( ) se lo denomina coeficiente psicrométrico
𝑃𝑟
92
Tabla 3. Comparación entre los coeficientes psicrométricos par mezclas de aire con
diferentes vapores, obtenidos de forma teórica y experimental.
vapor Sc (Sc/Pr)^0.56 Hc/Ky
Evaluado según Experimental

(Sc/Pr)^0.56*Cp
Agua 0.617 0.927 0.222 0.236
Metanol 1.01 1.22 0.293 0.30
Etanol 1.35 1.44 0.345 -
Propanol 1.55 1.55 0.373 0.38
Butanol 1.85 1.71 0.412 -
Sulfuro de 1.45 1.5 0.359 -

carbono
Benceno 1.76 1.67 0.400 0.41
Acetato de etilo 1.85 1.71 0.412 0.42
Tolueno 1.88 1.73 0.415 0.43
Anilina 2.18 1.88 0.451 -
Clorobenceno 2.20 1.99 0.453 0.44
Fuente: Vian, A., Ocon, J. (1976). Elementos de la Ingeniería Química. España, Madrid.
Colección Ciencia y Técnica Aguilar.
3.5. Temperatura de saturación adiabática
Es la temperatura alcanzada por una masa de gas cuando se pone en contacto con un líquido en
condiciones adiabáticas.
Aunque el proceso realizado en la determinación de la temperatura húmeda es adiabático, resulta

diferente al que tiene lugar durante el enfriamiento de una cantidad limitada de aire por contacto
93
con agua o un cuerpo húmedo en condiciones adiabáticas. En el primer caso es difícil delimitar
el sistema, y se limita a estudiar la capa de difusión en el contacto aire-agua.
Este proceso se aplica en la desecación de sustancias o acondicionamiento de aire. Al ser

limitada la cantidad de aire, la humidificación y el enfriamiento afectan a toda la masa. Durante
el proceso varían continuamente la humedad y la temperatura del aire. Con la saturación se
alcanza una temperatura constante llamada de saturación adiabática.
Mientras que en el proceso de determinación de temperatura húmeda se enfoca en el equilibrio,

en el proceso real de saturación adiabática interesa la variación continúa experimentada por el
estado del aire. En primer lugar, se determina las condiciones de saturación con ayuda de un
balance calórico aplicado a todo el sistema. En el balance intervienen el calor latente de
vaporización del líquido y el calor sensible del aire húmedo. Supondremos que el líquido se
encuentra inicialmente a la temperatura de saturación Ys; por tanto, su calor sensible no aparece
en el balance. Para mayor sencillez, tomamos como base 1 kg de aire seco. Para el calor perdido
por el aire húmedo se debe admitir que el calor especifico dado en función de la humedad inicial;
el vapor adquirido en el proceso no interviene, ya que no varía su temperatura. entonces se tiene:
𝐶(𝑇 − 𝑇𝑠) = 𝜆𝑠 (𝑌𝑠 − 𝑌) … (86)
Al expresarlo en función de las condiciones de inicio y de saturación queda:
𝐶
(𝑌𝑠 − 𝑌) = (𝑇 − 𝑇𝑠) … (87)
𝜆𝑠
Aunque basadas en planteamientos diferentes las dos últimas ecuaciones son análogas. Si se
desprecie el calor sensible del vapor frente al del aire el coeficiente.
Donde Ys es la humedad de saturación a la temperatura de saturación adiabática; Ts es la

temperatura de saturación adiabática; 𝜆𝑠 es el calor latente de vaporización a Ts.
3.6. Diagrama psicrométrico
Las transformaciones de una masa de aire húmedo pueden seguirse y evaluarse fácilmente
mediante los diagramas psicrométricos; aunque hay ligeras variantes en el modo de
representación, todo ellos son diagramas de estado del aire húmedo. Anteriormente se ha
establecido que el estado de una masa de aire húmedo quedaba definido por la presión, la
94
temperatura y la humedad. A presión constante, en el diagrama cartesiano humedad temperatura,
se tiene representados todos los estados del aire húmedo. En este diagrama se pueden dibujar
las diferentes isolíneas correspondientes a las distintas magnitudes de estado. Es de particular
interés la humedad relativa, que depende de la humedad absoluta y de la temperatura, como ya
se estableció mediante ecuaciones anteriormente. De acuerdo a estas ecuaciones se han trazado
las curvas de humedad relativa constante en el diagrama de la figura 32. que corresponde a una
mezcla de aire y vapor de agua. Por interpolación, puede determinarse la humedad relativa
correspondiente a cualquier estado que interese. Inversamente, el diagrama sirve para fijar el
estado del aire a partir de la humedad relativa y de la temperatura. La línea ϕ=1 o curva de
saturación, limita el diagrama de estado; en la zona superior a ella no pueden existir mezclas
estables de aire con vapor de agua. En el punto de rocío es la temperatura que corresponde a la
intersección de la línea de humedad constante con la curva de saturación.
Figura 32. Diagrama psicrométrico aire- vapor de agua.
Fuente: recuperado de: https://pedrojhernandez.com/2014/03/03/diagrama-

psicrometrico/ 6 febrero de 2019.
95
Las líneas de enfriamiento adiabático completan el diagrama, que, si bien aparentan ser rectas,
tienen una ligera curvatura.
El numero indicado sobre el extremo de cada línea es la temperatura de saturación. La

interpolación es muy fácil por la condición ya mencionada.
La coincidencia de la temperatura húmeda con la de saturación adiabática permite emplear las

adiabáticas como líneas de temperatura húmeda constante: la temperatura húmeda se halla
interpolando la isolínea que pasa por el punto correspondiente. El caso más frecuente es el
inverso, es decir, hallar el estado del aire a partir de la temperatura seca y la temperatura húmeda.
La resolución es evidente: el punto representativo se halla en la intersección de la isoterma
(vertical) con la adiabática.
Las gráficas auxiliares facilitan la determinación de algunas magnitudes necesarias en los

cálculos de humidificación y de secado. En la gráfica superior se representan, en función de la
temperatura, el calor latente de vaporización del agua y los volúmenes específicos del aire seco
y aire saturado. Para humedades relativas intermedias puede hacerse una interpolación
aproximada entre ambas curvas.
La grafica inferior da el calor especifico del aire húmedo, referido al kilogramo de aire seco, en
función de la humedad absoluta. Con estas magnitudes se puede calcular el calor necesario para
cualquier transformación isobárica, teniendo en cuenta que:
 El calor necesario para calentar el aire (a humedad constante) es igual al calor especifico
multiplicado por el incremento de temperatura.
 El calor necesario para humedecer el aire, a temperatura constante, es igual al calor
latente de vaporización multiplicado por el incremento de humedad absoluta.
 Cualquier otra transformación puede descomponerse en las anteriores y alguna
adiabática. El error cometido al suponer que el calor necesario no depende del camino
seguido es inapreciable en las condiciones usuales de trabajo.
3.7. Enfriamiento de agua por evaporación
El enfriamiento del agua que ha sido empleada en procesos tales como el de refrigeración se
realiza con el fin de llevar el agua a su temperatura primitiva para que pueda entrar nuevamente
a prestar servicio en el proceso fabril. Este enfriamiento se lleva a efecto poniéndola en intimo
96
contacto con una corriente de aire cuya temperatura húmeda sea inferior a la del agua. En estas
condiciones el agua se enfría por evaporación, y también por transmisión de calor sensible al
aire si la temperatura de este es inferior.
A medida que asciende la temperatura del aire aumenta su humedad y desciende la temperatura
del agua. La temperatura límite de enfriamiento del agua es la temperatura húmeda del aire
correspondiente a las condiciones de entrada a la torre por la parte inferior de la misma, ya que
el contacto se efectúa en contracorriente.
En la humidificación adiabática del aire por contacto con agua, la temperatura de esta se
modifica en el sentido de aproximarse a la existente en la interfase, o sea a la temperatura
húmeda. Como consecuencia el agua puede enfriarse en contacto con el aire hasta una
temperatura inferior a la de este, y tanto más baja cuanto menor sea la humedad del mismo. Este
hecho se ha aprovechado desde antiguos tiempo para el enfriamiento de agua. Su interés
industrial es enorme, particularmente para fábricas en las que se emplea una gran cantidad de
agua de refrigeración.
Todos los dispositivos empleados para el enfriamiento del agua tienden a buscar las condiciones
óptimas de contacto entre el agua y el aire, y con ello la reducción del volumen de las
instalaciones que, a pesar de todo, son siempre voluminosas.
En las torres de riego el agua cae en forma de numerosas cascadas en contracorriente con el aire.
Las torres más sencillas están abiertas a la atmósfera, y la circulación del aire es poco efectiva,
dependiendo de las condiciones atmosféricas.
Otros sistemas aprovechan el tiro natural producido por la disminución de densidad del aire al
humidificarse: el dispositivo de contacto está encerrado dentro de una chimenea alta, que es la
que origina el tiro. Las torres de tiro forzado tienen un ventilador/impulsor en la base o un
ventilador/extractor en la parte alta, para originar la corriente de aire. El sistema es más seguro,
pero tiene la desventaja de una mayor complicación mecánica.
En otro dispositivo el agua sale, finamente dividida, por numerosos surtidores recogiéndose en
un estanque. El procedimiento requiere más área de terreno que el de las torres, y el enfriamiento
producido es más limitado [3].
97
El cualquier caso, ha de tenerse en cuenta que la eficiencia obtenida varia continuamente con
las condiciones atmosféricas: la temperatura de salida del agua será diferente de unos a otros
días.
Como el enfriamiento es consecuencia de la humidificación del aire, hay una pérdida de agua
por evaporación, que es del orden de un 2% por cada 10° de descenso de temperatura.
3.8. Principios de transferencia por contacto directo
en intercambiadores de calor comunes los fluidos calientes y frio están separados por paredes
que los limitan. Si el equipo es tubular, es el tubo quien limita el contacto. Además, actúa como
una superficie donde las resistencias tienen a acumularse. En el caso de las torres de
enfriamiento una pared que separe al gas y al líquido no es necesaria ya que estos dos pueden
separarse por sí solos al terminar la operación de enfriado.
Las torres de enfriamiento caen en la categoría general de equipos de contacto directo. En este
tipo de equipos la incrustación no se toma en cuenta que no existe una superficie donde pueda
darse a lugar. Esto es una característica diferenciadora ya que permite que el equipo opere sin
interrupciones o cambios en su rendimiento térmico.
Básicamente, una torre de enfriamiento, es una caja con una estructura interna que permite mejor
contacto entre las partículas de gas y de líquido. Toda vez que una torre de enfriamiento sirve
para enfriar el agua proveniente de cualquier proceso para su reúso, su implementación puede
significar un ahorro de agua fresca o nueva de hasta 98% [11].
3.9. Teoría de los procesos de humidificación y deshumidificación
Las relaciones básicas deducidas para estos procesos se fundan en la aplicación de las leyes de
difusión y transmisión de calor a películas límite de contacto aire-agua.
3.9.1. Gradientes de temperatura y humedad
Es conveniente esquematizar el proceso en forma de diagramas de cuyas abscisas con la

distancia de fase con los gradientes como ordenadas. Al mismo tiempo, mediante flechas, se
indica los sentidos del paso de calor y de vapor de agua. En la interfase la temperatura y la
humedad (Ti y Yi) son valores de equilibrio. Su desplazamiento, en el caso que varíen con el
tiempo, tiene lugar a lo largo de la línea de saturación.
98
Figura 33. Proceso de humidificación en la interface
a) Humidificación adiabática del aire: gradientes de temperatura y humedad; b)

deshumidificación del aire: gradientes de temperatura y humedad.
En la humidificación adiabática del aire en presencia de agua a temperatura igual a la saturación,

el esquema es el de la figura 33a) el calor sensible que, procede del enfriamiento del aire, llega
a la interfase, se emplea en la producción del vapor y, por lo tanto, pasa íntegramente al aire en
forma de calor latente.
Las condiciones de fase en el enfriamiento de agua se ajustan a dos esquemas diferentes, según
que la temperatura del agua sea mayor o menos que la temperatura del aire. En el primer caso
es el más corriente, su esquema está en la figura 34a) resulta ser completamente opuesto al de
deshumidificación. El esquema de la figura 34b) explica el hecho, aparentemente paradójico,
del enfriamiento de una sustancia con otra más caliente. Como se mencionó anteriormente, es
condición esencial que la temperatura húmeda del aire sea inferior a la del agua. En la zona baja
de la torre de enfriamiento la temperatura del agua a descendido ya sensiblemente y, si el
contacto con el aire fue suficientemente prolongado, es inferior a la de este. La temperatura de
interfase se ha ido aproximando a la temperatura húmeda del aire (que disminuye también al ir
variando las condiciones del aire, según desciende por la torre) y ahora es solo ligeramente
99
superior a aquella. Como al enfriamiento del agua se une también el del aire, a la interfase llega
calor sensible de ambos medios, que aparece en forma de calor latente en el vapor de agua
ganado por el aire. En la base de una torre de refrigeración suficientemente alta, la temperatura
de salida del agua tiende a confundirse con la de la interfase, y esta es la temperatura húmeda
del aire.
Figura 34. Proceso de evaporación en la interface
a) Enfriamiento de agua por evaporación: gradiente de temperatura y humedad en

la zona alta de la torre; b) enfriamiento de agua por evaporación: gradientes de
temperatura y humedad en la zona baja de la torre.
3.10. Balance de materia y energía para el proceso de enfriamiento por

evaporación [12]
En base al grafico a continuación de una torre de enfriamiento en contracorriente se realiza el

balance de energía:
100
Figura 35. Diagrama de una torre de enfriamiento en contracorriente
Fuente: elaboración propia
Ecuación general de balance
[𝐸] − [𝑆] + [𝐺] − [𝐶] = [𝐴] … (88)
considerando que no hay reacción química los términos de generación [G] y consumo [C] son
nulos; por otro lado, tomando en cuenta una operación en estado estacionario, el termino de
acumulación [A] también es nulo. entonces el balance queda:
[𝐸] = [𝑆] … (89)
Simplemente se reduce a que las entradas de energía [E] son igual a las salidas [S].
Enfocando este último balance para energía y masa se obtiene:
101
Balance de masa
𝐺1 + 𝐿1 = 𝐺2 + 𝐿2 … (89)
Balance de energía
𝐺𝑠 𝐻𝐺1 + 𝐿1 ℎ𝐿1 = 𝐺𝑠 𝐻𝐺2 + 𝐿2 ℎ𝐿2 … (90)
Donde cada elemento esta descrito en el diagrama; se comprueba el balance mediante el análisis
dimensional
𝐾𝑔𝐵 𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑔𝐴 𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑔𝐵 𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑔𝐴 𝐾𝑐𝑎𝑙

[ 2
][ ]+[ 2
][ ]=[ 2
][ ]+[ ][ ]
ℎ ∗ 𝑚 𝐾𝑔𝐵 ℎ ∗ 𝑚 𝐾𝑔𝐴 ℎ ∗ 𝑚 𝐾𝑔𝐵 ℎ ∗ 𝑚2 𝐾𝑔𝐴
Donde B es el aire puro y seco y A es el agua.
Considerando que la tasa de evaporación es extremadamente pequeña con respecto a la tasa de

alimentación de agua: L1=L2=L
𝐺𝑠 (𝐻𝐺1 − 𝐻𝐺2 ) = 𝐿(ℎ𝐿2 − ℎ𝐿1 ) … (91)
La variación de entalpia para el líquido puede evaluarse como el cociente del Cp por la
diferencia de temperaturas.
𝐺𝑠 (𝐻𝐺1 − 𝐻𝐺2 ) = 𝐿𝐶𝑝𝐿 (𝑇𝐿2 − 𝑇𝐿1 ) … (92)
Reordenando la ecuación
𝐻𝐺1 − 𝐻𝐺2 𝐿𝐶𝑝𝐿

= … (93)
𝑇𝐿2 − 𝑇𝐿1 𝐺𝑠
Esta última se conoce como la recta de operación para la columna de enfriamiento, de forma
gráfica será:
102
Figura 36. Diagrama entalpia temperatura para el proceso de enfriamiento por
evaporación en torres
Es recomendable hallar el valor del flujo de aire seco mínimo, toda vez que normalmente el
diseño se hace tomando este valor mínimo como referencia y para hallar el flujo de aire de
operación, que suele ser el 20 a 30% mayor que el mínimo.
Para ello se conoce un punto de la recta de operación que corresponde a la entalpia de ingreso
del gas y la temperatura de salida del agua; a partir de este punto se traza una línea tangente a la
curva de equilibrio este punto de tangencia dará el valor de HGmax; es decir, una entalpia de
gas máxima correspondiente para una temperatura TL1´ y en base a ello se halla el flujo de gas
mínimo.
103
Figura 37. Diagrama para determinación de flujo mínimo de gas en torre de
enfriamiento
Diagrama entalpia – temperatura para hallar flujo mínimo de gas en operación de

enfriamiento por evaporación
En la ecuación para la recta de operación:
𝐻𝐺𝑚𝑎𝑥 − 𝐻𝐺1 𝐿𝐶𝑝𝐿

= … (94)
𝑇𝐿1 − 𝑇𝐿2 𝐺𝑠𝑚𝑖𝑛
Despejando:
𝐿𝐶𝑝𝐿 ∗ [𝑇𝐿1 ´ − 𝑇𝐿2 ]

𝐺𝑠𝑚𝑖𝑛 = … (95)
𝐻𝐺𝑚𝑎𝑥 − 𝐻𝐺1
Los datos HGmax y TL1´ se leen del grafico anterior. Interpretando esta situación, se trataría de
una columna de enfriamiento casi infinita (enorme). Al usar un valor por encima de este mínimo
se tiene una torre de una altura regular.
104
3.11. Altura de la columna de enfriamiento
El calor perdido por cada gota de líquido está dado por la interacción del calor sensible (Qs) y
del calor latente (Qλ) que experimenta cada gota.
𝑄𝐿𝐼𝑄 = 𝑄𝑆 + 𝑄𝜆 … (96)
Desarrollando cada termino:
𝑄𝑆 = ℎ𝐶 (𝑇𝑖 − 𝑇𝐺 ) ∗ 𝑎 ∗ 𝑑𝑍 … (97)
Donde hc es el coeficiente convectivo en el gas, Ti es la temperatura en la interfase y TG la

temperatura del gas. El término a se refiere a la porosidad que está dado por el área ocupada por
el relleno respecto a tu volumen. dZ es el elemento diferencial de altura.
𝑄𝜆 = 𝜆 ∗ 𝐾𝑦 ∗ (𝑌𝑖 − 𝑌𝐺 ) ∗ 𝑎 ∗ 𝑑𝑍 … (98)
Donde λ es el calor de evaporación, Ky es la constante de transferencia, Yi es la humedad

absoluta del gas en la interfase y YG la humedad del gas. La particularidad de la constante Ky
son sus unidades ya que están dadas por [kgA/h*m2*f], donde f es una fracción o variación
cualquiera, para este caso sería la humedad.
𝑄𝐿 = ℎ𝐿 (𝑇𝐿 − 𝑇𝑖 ) ∗ 𝑎 ∗ 𝑑𝑍 … (99)
Donde hL es el coeficiente convectivo para el líquido y TL la temperatura del líquido.
Combinando las tres formas de calor:
ℎ𝐿 (𝑇𝐿 − 𝑇𝑖 ) ∗ 𝑎 ∗ 𝑑𝑍 = ℎ𝐶 (𝑇𝑖 − 𝑇𝐺 ) ∗ 𝑎 ∗ 𝑑𝑍 + 𝑄𝜆 + 𝜆 ∗ 𝐾𝑦 ∗ (𝑌𝑖 − 𝑌𝐺 ) ∗ 𝑎 ∗ 𝑑𝑍 … (100)
Del balance de energía:
𝐿𝐶𝑝𝐿 (𝑇𝐿2 − 𝑇𝐿1 ) … (101)

𝐺𝑠 (𝐻𝐺1 − 𝐻𝐺2 ) = ⏟
⏟
𝐺𝑠 𝑑𝐻𝐺 𝑄𝐿
Entonces:
𝐺𝑆 ∗ 𝑑𝐻𝐺 = ℎ𝐶 (𝑇𝑖 − 𝑇𝐺 ) ∗ 𝑎 ∗ 𝑑𝑍 + 𝑄𝜆 + 𝜆 ∗ 𝐾𝑦 ∗ (𝑌𝑖 − 𝑌𝐺 ) ∗ 𝑎 ∗ 𝑑𝑍 … (102)
Para el sistema aire – agua
105
ℎ𝐶
= 𝐶𝑠 → ℎ𝐶 = 𝐶𝑠 ∗ 𝐾𝑦 … (103)
𝐾𝑦
Entonces:
𝐺𝑆 ∗ 𝑑𝐻𝐺 = 𝐾𝑦 ∗ 𝑎 ∗ 𝑑𝑍[𝐶𝑠(𝑇𝑖 − 𝑇𝐺 ) + 𝜆(𝑌𝑖 − 𝑌𝐺 )] … (104)
Si se sumara y restara los términos CsTo y reordenando se obtiene:
𝐺𝑆 ∗ 𝑑𝐻𝐺 = 𝐾𝑦 ∗ 𝑎 ∗ 𝑑𝑍[[𝐶𝑠(𝑇𝑖 − 𝑇𝑂 ) + 𝜆𝑌𝑖 ] − [𝐶𝑠(𝑇𝐺 − 𝑇𝑂 ) + 𝜆𝑌𝐺 ]] … (105)
Reemplazando los términos del balance de energía
𝐺𝑆 ∗ 𝑑𝐻𝐺 = 𝐾𝑦 ∗ 𝑎 ∗ 𝑑𝑍 [𝐻𝐺𝑖 − 𝐻𝐺 ] … (106)
Despejando el término adecuado:
𝐺𝑆 ∗ 𝑑𝐻𝐺
𝑑𝑍 = … (107)
𝐾𝑦 ∗ 𝑎 [𝐻𝐺𝑖 − 𝐻𝐺 ]
Integrando:
𝐺𝑆 𝑑𝐻𝐺
𝑑𝑍 = ∫ … (108)
𝐾𝑦 ∗ 𝑎 [𝐻𝐺𝑖 − 𝐻𝐺 ]
Donde la entalpia en la interfase puede considerarse como la entalpia en el equilibrio.
3.12. Procedimiento para dimensionalización
1. determinar datos de equilibrio a partir de la presión atmosférica (Po)

a. Determinar la presión de vapor para un amplio rango de temperaturas a partir de
la ecuación de Antoine
𝐵
𝑃𝑣∗ = 10𝐴− 𝑡+𝐶 … (109)
Donde A,B y C son constantes propias del agua que se encuentran tabuladas. Las unidades serán
variables según la tabla consultada.
b. Determinar la humedad absoluta como:
𝜑𝑃𝑉∗ 𝐾𝑔𝐴
𝑌= ∗ ∗ 0.62[=] [ ] … (110)
𝑃𝑜 − 𝜑𝑃𝑉 𝐾𝑔𝐵
106
Donde el valor de la humedad relativa es 1
c. Determinar el calor especifico Cs
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑠 = 0.24 + 0.46 𝑌[=] [ ] … (111)
𝐾𝑔𝐵 ∗ °𝐶
d. Determinar la entalpia del gas
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐻𝐺 = [0.24 + 0.46𝑌]𝑇 + 597.2𝑌[=] [ ] … (112)
𝐾𝑔𝐵
2. Graficar, con la serie de datos obtenidos para cada temperatura en el punto anterior, se
grafica la curva de equilibrio. Conociendo la entalpia del gas de ingreso y la temperatura
del líquido a la salida se ubica un punto de la recta de operación, a partir de esta se traza
una recta tangente a la curva de equilibrio y se halla el Gmin (flujo de aire mínimo)
3. Determinar el Gop, flujo de aire operativo, que será el 20 o 30% superior al Gmin, es
decir:
𝐺𝑜𝑝 = 1.2𝐺𝑚𝑖𝑛 𝑜 𝐺𝑜𝑝 = 1.3𝐺𝑚𝑖𝑛 … (113)
4. Graficar la recta de operación, en el punto 2 ya se ubicó el primer punto de la recta de
operación y junto a la pendiente se puede hallar el segundo punto y trazar la recta como
tal.
𝐿𝐶𝑝𝐿
𝑚= … (114)
𝐺𝑜𝑝
5. Calcular la altura resolviendo la integral numérica
107
Figura 38. Diagrama entálpico y metodología de cálculo para la integral numérica.
La pendiente m´ puede considerarse como la unidad en caso que no haya resistencia a la

transferencia de masa y calor.
6. Determinar el diámetro de la columna, se realiza recurriendo al diagrama de Lobo. Del

cual se obtiene el valor de Gmax, flujo máximo de aire por unidad de área. El flujo de
trabajo será el 60 a 80% de este. Con el flujo regular, no por unidad de área ya
determinado se halla el área y por consecuencia el diámetro.
3.13. Torres de enfriamiento
A la luz del actual de la conciencia ambiental, la contaminación térmica recibe seria atención.
Es ambientalmente inaceptable desechar agua caliente directamente a la fuente de la cual se
recibió, después de su uso para enfriar procesos químicos, generación de electricidad por
turbinas, etc. Por otro lado, es económicamente favorable rehusar el agua una vez que ya ha
cumplido su función. En consecuencia, es vital usar eficientemente el agua de refrigeración.
108
Las técnicas de enfriamiento por evaporación se remontan a tiempos antiguos cuando los ríos,
lagos y otros eran un suministro de agua. Al existir tan pocos procesos industriales para ese
tiempo, era posible usar una sola vez el agua y desecharla posteriormente. Entonces, se debía
tomar grandes consideraciones topográficas para la instalación de ductos y otros para acarrear
y devolver el agua. Los primeros pasos en enfriamiento se dieron por sistemas de spray para
airear el agua y promover su enfriamiento a presión atmosférica.
El siguiente paso lógico en el desarrollo de la tecnología de enfriamiento fue el de direccionar

el spray de arriba hacia abajo dentro de una caja en lugar de abajo hacia arriba en la misma
fuente. Tras evidenciar que esta medida es útil para bajar la temperatura del agua, se buscó ya
no depender del movimiento natural del aire y su efecto solamente sobre la capa de agua
expuesta a la atmosfera, entonces se desarrolla ventiladores que direccionen el aire.
Aparentemente el paso de tecnología debía ser de torres atmosféricas (aire natural) hacia torres
inducidas (aire movido por ventiladores); sin embargo, en la actualidad se desarrollan y
construyen torres hiperbólicas que no dependen de movimiento inducido. Estas estructuras
miden entre 980 y 1700 metros de diámetro y altura [11].
Actualmente, los Estados Unidos cuentan con 50% del mercado de torres de enfriamiento. Casi
el 25% de este total estadounidense se usa en la industria petroquímica, 15% para comodidad
personal y 60% en generación de energía. La mayoría de estas torres son de tiro mecánico en
contra parte a las de tiro natural [11].
3.13.1. Principios operativos
La operación de una torre de enfriamiento está basada en la evaporación e intercambio de calor

sensible. El mezclado de dos fluidos a temperaturas diferentes (en este caso agua y aire) libera
calor latente de vaporización, causando un efecto de enfriamiento en un fluido caliente (agua).
Este efecto de enfriamiento viene acompañado por la transformación de una porción de líquido
en vapor, por tanto, libera calor latente de vaporización.
Este efecto puede ser fácilmente demostrable, como al mojarse la palma de la mano y soplar
encima de ella. La corriente de aire libera el calor latente de vaporización, causando que la
temperatura del agua en la piel caiga. A medida que el agua pasa a ser vapor, consume calor,
que deriva del agua remanente en la piel. El efecto final es el enfriamiento.
109
En la operación de una torre de enfriamiento, el calor sensible también juega un rol importante.
Cuando el agua tibia contacta al aire frío, el aire enfría el agua y eleva su temperatura al ganar
calor sensible. Aproximadamente, 25% del calor sensible se transfiere dentro la torre y el resto
es calor latente. En términos simples, una torre de enfriamiento es un equipo que transfiere
cantidades de calor de una masa a otra. Dicho de otra manera, es un intercambiador de calor de
aire y agua, que eventualmente descarga el calor a la atmosfera, convirtiéndose esta última en
un sumidero de calor.
Durante la operación existe una pérdida de agua. El vapor de agua pasa a través de la torre de
enfriamiento y se descarga a la atmosfera. Como se ha mencionado anteriormente es casi el 2%
del total circulado por cada 10°C de enfriamiento. Cuando la temperatura del aire caliente está
por debajo de los 60°C, las torres de enfriamiento generalmente representan el sistema de
remoción de calor a la atmosfera más económico. La temperatura diferencial está relacionada
con la temperatura de bulbo húmedo ambiente, es una función de las condiciones naturales y es
independiente del diseño de la torre.
En una operación normal, el agua que recircula continuamente en un proceso cualquiera toma
calor del mismo y el bombeada desde el tope de la torre y se deja caer hasta el fondo. La acción
evaporita remueve calor del agua y se lo agrega al aire. El aire caliente y húmedo es rechazado
por medio de un ventilador y el agua, ahora fría, vuelve al proceso para nuevamente calentarse.
La figura siguiente ilustra este punto.
110
Figura 39. Operación de una torre de enfriamiento
Fuente:
Chememisoff, N., Cheremisoff, P. (1981). Cooling Towers: Selection, Design and
Practice. Ann Arbor Science Publishers.
Como se ha notado, dos principios de transferencia de calor se ven involucrados: evaporación y

convección. La tasa de transferencia de calor de ambos tanto convección como evaporación se
incrementa con el incremento de la superficie de contacto entre el aire y el agua, la velocidad
relativa, el tiempo de contacto y la temperatura diferencial. El empaquetamiento y relleno en la
torre sirven para incrementar el área superficial; la chimenea o ventilador crea una velocidad
relativa para el sistema aire-agua y el tiempo de contacto es una función de la altura de la torre.
Estos factores se toman en cuenta a la hora de hacer el diseño.
La capacidad de una torre se mide en función de cuan cerca se logra que la temperatura de agua
fría se acerque a la temperatura de bulbo húmedo de los alrededores. Entre menor sea la
temperatura de bulbo húmedo (que indica aire frio o baja humedad, o una combinación), la torre
111
hará más fría el agua. La temperatura de agua nunca será menor que la temperatura de ingreso
del aire. En la práctica, la temperatura final del agua será muchos grados por encima de la de
bulbo húmedo.
3.14. Visión General de diseño
Uno de los diseños más tradicionales e antiguos se da cuando se conduce agua por un sistema
de tuberías y esta se deja caer en un relleno empacado donde se mezcla casi uniformemente con
aire que ingresa desde la parte baja del relleno mencionado. Se denomina torre de enfriamiento
en contracorriente.
Para lograr otros requisitos tales como mayor flujo de agua, menor demanda constructiva y
menor utilización de energía eléctrica; así como mejorar la eficiencia de enfriamiento, se hizo
el diseño en corriente cruzada. En este diseño, el agua es bombeada hasta la parte superior de la
torre y esta pasa por cuencos o platos de donde cae por orificios especialmente diseñados. El
aire viaja horizontalmente a través de la zona de relleno de la torre a un ángulo de 90°.
112
Figura 40. Torres de enfriamiento en contraflujo y corriente cruzada.
Fuente: Chememisoff, N., Cheremisoff, P. (1981). Cooling Towers: Selection, Design and
Los movedores de aire usualmente consisten de hélices que forman láminas de aire. Se esta
manera de introduce aire en la torre y se descarga el aire caliente y húmedo por medio de
cilindros que rodean las hélices. Estos sistemas generalmente consisten de motores eléctricos
conectados a un eje flexible acoplado por rieles para mayor fuerza de manejo.
La tecnología de ventiladores de cuchilla ha avanzado notablemente, de manera que en la

actualidad se cuenta con equipos de ventilación de gran potencia y peso ligero; además el
manejo de materiales más versátiles como el plástico permite que las torres tengan diámetros
más grandes.
Para lograr alta eficiencia, que el sistema de distribución de agua provea un flujo uniforme a
través del material de relleno. La mala distribución de agua es muy común, especialmente en
unidades que ya han estado trabajando por mucho tiempo. Esto está causado por el deterioro del
empaque de la torre y por daños en la boquilla por incrustaciones o formación de lodos. Una
mala distribución llevara a que haya espacios secos o sin flujo de agua en el relleno, el aire
113
buscara el camino que presente menos resistencia a su movimiento y por consecuente tomara
los caminos secos, entonces el contacto de enfriamiento se hace menor; haciendo un desgaste
insulso de una gran cantidad de energía. Un rompedor de niebla o gotas no es más que un bafle
acomodado encima de las boquillas de distribución y debajo de la salida del aire exhausto. Este
bafle servirá para que las gotas atrapadas en el aire vuelvan al cuenco receptor. Estos rompedores
de gotas pueden ser laminas acomodadas en zigzag que cambian abruptamente la dirección del
aire; la presencia de este dispositivo incrementa los requisitos de energía ya que será necesario
mayor potencia para arrastrar el aire a través de este bafle.
Las torres de enfriamiento como tales se podrían considerar como una fuente de contaminación
ya que no eliminan del todo el calor solo lo mueven de un medio a otro que finalmente se
descarga a la atmosfera. Existen principios ingenieriles que permiten seleccionar el área de
descarga [11].
3.15. Clasificación de torres de enfriamiento
las torres de enfriamiento están clasificadas según el método utilizado para introducir el aire a
sistema. Los tipos principales son spray atmosférico, de tiro natural, de tiro mecánico, de
cubierta de rellena, relleno de aspersión, de cobertizo embobinado e hiperbólicas.
En las torres de aspersión atmosférica el movimiento del aire depende de las condiciones
atmosféricas y el líquido se distribuye en forma de spray por medio de boquillas adecuadas. En
las de tiro atmosférico, el aire es inducido por medio de una chimenea mientras que en las de
tiro mecánico esta acción se realiza por medio de ventiladores. Las torres de cubierta rellena
tienen listones o barras de tipo splash que asisten en la ruptura de las gotas de agua para aumentar
la superficie de contacto e inducir la evaporación, de manera análoga en las de relleno de
aspersión las gotas de agua se rompen por medio de una serie de boquillas de aspersión. Las
torres de cobertizo embobinado son una combinación de una estructura con relleno y una bobina
que promueve el movimiento de aire. Finalmente, las torres hiperbólicas, son equipos
atmosféricos de forma hiperbólica de gran tamaño.
114
3.15.1. Sub clasificación y configuración
Si bien tradicionalmente se suele clasificar las torres de enfriamiento según su mecanismo de

inducción de aire como natural, forzado o combinación de ambos; una clasificación más
específica podría ser:
 Por el tipo de flujo: flujo paralelo, flujo cruzado o flujo en contracorriente.

 Forma de disipación de calor: húmedas (evaporíticas), secas, combinación de ambas
 Por su aplicación: industrial o de planta de potencia.
Figura 41. Sub-clasificación de torres de enfriamiento
115
3.16. Arreglos de relleno
los rellenos de las torres de enfriamiento pueden ser de diferentes formas, sin embargo, los
arreglos más comunes son los rellenos tipo splash y los rellenos tipo filme. El papel de cualquier
relleno es provocar mayor área de contacto entre el agua y el aire; considerando las limitaciones
de caída de presión del aire.
Los rellenos tipo splash son generalmente empleados para diseño de flujo cruzado. El agua
caliente cae sobre un relleno en forma de olas causando que se formen gotas continuamente.
Los rellenos tipo filme son más comunes en diseños de corriente con contraflujo. El relleno
consiste en una seria de láminas verticales sobre las cuales cae agua caliente y forma un filme
delgado. El aire frio pasa por encima de estos filmes logrando la transferencia de calor.
En general, el relleno splash ocupa mayor volumen que el de filme y por tanto mayor tamaño
de la carcasa que los recubra. Sin embargo, los rellenos de filme tienen mayor susceptibilidad a
sufrir enlodamiento o incrustaciones mientras que los de tipo splash no y son más sencillos de
limpiar, reparar o sustituir.
116
Figura 42. Características operativas de los rellenos de torres de enfriamiento
3.17. Sistemas de distribución
Su función es la de distribuir agua caliente de ingreso sobre toda la sección de relleno. Existen
dos tipos de sistemas de distribución que son por gravedad y por aspersión. El primero, se
localiza un cuenco con el agua en la parte superior de las torres y por medio de orificios el agua
cae por gravedad encima del relleno. Los sistemas de distribución por aspersión normalmente
se utilizan en contraflujo una tubería principal lleva el agua caliente a una batería de boquillas
de aspersión, las boquillas de esta batería deben estar distribuidas de forma de alimentar al
relleno uniformemente.
117
Figura 43. Distribuidor de agua por gravedad y splash empleados en torres de
enfriamiento
3.18. Torres de enfriamiento por tiro mecánico
Las torres por enfriamiento mecánico, pueden ser construidas en campo o bien dentro de una
estación de trabajo. Normalmente es una cuestión de tamaño, cuando siendo que las más grandes
se deberían instalar afuera.
118
Figura 44. Torres de enfriamiento por tiro mecánico
Las torres con diseño en flujo cruzado sin térmicamente menos eficientes, pero ofrecen menor
resistencia al flujo de aire y pueden operar a velocidades más altas que en contracorriente; esto
significa menor potencia de bombeo y menor tamaño de unidad para más mismas condiciones.
En la práctica ambos tipos de flujo tienen ventajas y limitaciones según la aplicación que se les
dé.
Figura 45. Elementos de diseño de una torre de enfriamiento por tiro mecánico
1. Motor eléctrico, debe ser seleccionado según la potencia del ventilador.

2. Cuchillas del ventilador, deben ser de una material ligero, plástico o metal, y
balanceadas.
3. Reductor de velocidad, normalmente está integrado con otros elementos como ser
motor, eje, aspas de ventilador. Sirve para convertir la rotación horizontal del
motor en rotación vertical del ventilador.
4. Tubería caliente
5. Soportes interiores, son barras cruzadas para dar soporte al relleno y al sistema
de ventilación.
119
6. Relleno, se pueden hacer de varios materiales y normalmente son barras
onduladas o angulares (tipo splash) están soportadas y contenidas por una malla
delgada.
7. Persianas y caja, suele construirse de cemento con grosor de 3/8 de pulgada. Para
evitar el salpicado las persianas suelen tener ángulos de 40°.
8. Cuenco de agua fría, es el receptor de agua enfriada y suele estar hecho de
concreto.
120
Tabla 4. Comparación de características entre torres de enfriamiento de tiro mecánico y
de tiro natural
Consideración Tiro mecánico Tiro natural
Locación Se ubica en un área a una Puede ser construida en

distancia considerable de la áreas adyacentes a la planta
planta como tal. Debido a o bien en la misma, de
sus requisitos de aire, manera que reduce costos
formación de niebla y el de tubería. Su posición no
ruido considerable que debería interferir con
hace. ninguna otra operación que
requiera aire o vapor.
Materiales de construcción Puede construirse de metal, Se construye de concreto

madera o concreto. Se debe delgado de buena
considerar la fuerza del resistencia al viento.
viento, el paso de la
estructura y las vibraciones
inducidas por el equipo
mecánico y flujos.
Inversión El costo mayor esta en el El material de construcción

ventilador, ya que los es mas caro ya que el
materiales de construcción concreto debe ser
pueden ser diversificados pretensado y reforzado.
para ahorrar costos.
Costo de inversión y El costo de bombeo es bajo, Costos totales bajos

mantenimiento pero el costo de ventilación
es alto. Además, el costo de
mantenimiento del
ventilador es elevado.
121
Recirculación y niebla Normalmente la descarga es No es necesario recircular
lenta por lo que se ya que su descarga es
recomienda recircular. Sin considerable.
embargo, eso supone
problemas de tamaño del
equipo, cantidad de aire y
además acelera la
formación de niebla.
Aplicaciones En cualquier operación, Depende de las condiciones

excepto para plantas climáticas y de carga, se
extremadamente grande recomienda para:
donde es mejor una torre
-baja temperatura de bulbo
hiperbólica.
húmedo y alta humedad
relativa
-baja temperatura de bulbo

húmedo y altas
temperaturas de ingreso y
salida del agua.
Fuente: Elaboración propia, en base a Chememisoff, N., Cheremisoff, P. (1981). Cooling

Towers: Selection, Design and Practice. Ann Arbor Science Publishers.
3.18.1. Construcción de curvas de equilibrio
El análisis debe comenzar a partir del balance de energía realiza un apartado anterior se obtiene
la ecuación:
𝐺(𝐻2 − 𝐻1 ) = 𝐿𝐶𝑝(𝑇2 − 𝑇1 ) … (159)
122
Esta ecuación ultima se plante bajo la consideración de que la evaporación que se lleva a cabo
es mínima.
Este balance de energía puede ser representado gráficamente ploteando la entalpia del gas contra
la temperatura del agua. Como se puede apreciar en el grafico a continuación.
Figura 46. Diagrama general de operación para una torre de enfriamiento
La línea KJ representa la ecuación del balance de energía y para por las coordinas que
representan las condiciones terminales de los fluidos. La línea JK es una recta con una pendiente
igual a LCp/G. El segmento JK se denomina línea de operación. La curva de equilibrio
123
representa las condiciones del gas y de la interfase gas-liquido. Esta es, la entalpia de gas
saturado a cada temperatura.
El número de unidades de transferencia representa a un método para estimar el esfuerzo que se

necesita para lograr la transferencia de una cierta cantidad de masa por difusión. Si, la altura de
cada una de estas unidades de transferencia (HTU) es conocida, se puede calcular la altura total
de la torre por unidad de sección a partir del producto de número de unidades de transferencia
por el HTU. Otra forma de definir el número de unidades transferencia es a través de:
𝑑𝐻 𝑉
𝑁𝑇𝑈´ = ∫ 𝐾𝑎 … (115)
𝐻𝑠 − 𝐻 𝐿
Donde la presencia del signo primero (´) lo distingue de la definición tradicional de NTU,
algunos autores de refieren a este valor como número de unidades de difusión, NTU y NTU´
son análogo, no es necesario distinguir una caja de un contenedor.
Nótese que NTU´ está determinado por condiciones de proceso impuestas para la operación. No
se basa en el performance de la torre como tal. La temperatura del agua no es solamente una
función de la temperatura de la entalpia del vapor (Hvap). Entonces, el número de unidades de
transferencia en cualquiera de sus formas debe ser calculado por una solución numérica o
gráfica. Conociendo el valor del Cp para el agua como la unidad (1), la entalpia en cualquier
temperatura puede ser calculada como:
𝐿
𝐻2 = 𝐻1 + (𝑇 − 𝑇1 ) … (116)
𝐺 2
El área encerrada entre las curvas de operación y de equilibrio el potencial que dirige la totalidad
de la transferencia de calor. Si se cambiaran algunas condiciones de operación, y la recta JK
cambiara su posición hacia un poco más abajo. Entonces, el área será mayor entre la curva de
equilibrio y la recta de operación. Desde el punto de vista físico esto significaría que, que menos
unidades de transferencia y menor altura son necesarias para el proceso.
3.18.2. Determinación de la temperatura de bulbo
Es un factor importante en la selección, dimensionamiento y diseño de equipos de enfriamiento.

Es definido como la temperatura a la cual el aire puede ser enfriado de forma adiabática hasta
124
la saturación mediante la adición de vapor de agua. Puede ser expresada como la temperatura
más baja a la que el agua puede ser enfriada por un método evaporítico.
Teóricamente, una torre de enfriamiento hasta llegar a la temperatura de bulbo húmedo; sin
embargo, un potencial térmico es necesario para cualquier rechazo de calor, entonces no es
posible en la realidad alcanzar tal temperatura. la temperatura de bulbo húmedo tiene un impacto
directo en la temperatura de operación de la planta influencia la operación, los costos de la
misma y la eficiencia.
Esta medida debería realizarse con un psicrómetro durante los meses de verano que es la
temperatura mayor promedio que se presentara en el lugar de operación del equipo.
La selección de la temperatura de bulbo húmedo no varía más de 5% durante el verano y con

este dato se ha obtenido resultados satisfactorios para la mayoría de instalaciones industriales.
Es conveniente que cuando se tome este dato, se lo haga de manera periódica y por lo menos
durante un mes para lograr un valor promedio apropiado.
Se debería hacer una distinción entre la temperatura de bulbo húmedo del ambiente y la del aire
de ingreso a la torre. La diferencia radica en la presión a la que se encuentra el aire de los
alrededores y el que ingresa a la torre. La presión atmosférica que existe en los alrededores se
ve afectada en el ingreso a la torre por la presión del vapor de enfriamiento y del equipo
mecánico de arrastre de aire. ASME recomienda que se considere la temperatura de bulbo
húmedo ambiental para el diseño y selección.
3.19. Operación y prácticas de diseño para torres de enfriamiento.
En plantas industriales normalmente se prefiere comprar equipos como torres de enfriamiento

ya construidos y desarrollados que hacer un diseño propio. La filosofía de esta política es
permitir a los operadores un conocimiento práctico y directamente aplicable. El operador debe
dar cierta información al desarrollador como ser: la cantidad de agua, las temperaturas de
ingreso y la deseada en la salida. Mientras que la responsabilidad del diseñador recae en alcanzar
las condiciones deseadas por el operador con un 5% de cercanía a la temperatura de bulbo
húmedo y que la potencia requerida sea aquella capaz de proporcionar por el operador.
125
Pese a que el operador no está involucrado en el proceso de diseño, su papel en dicho proceso
no es pasivo. Entender los requerimientos del proceso y los propósitos de ciertos detalles de
diseño son esenciales por parte del operador. De esta forma se define los limites operacionales
de una torre de enfriamiento en particular y provee una mejor integración en el proceso total.
En este sentido, es clave para identificar problemas en la operación de la torre de enfriamiento.
3.20. Consideraciones en la selección de torres de enfriamiento
El tamaño de la torre está establecido esencialmente por la carga de agua, L. La carga de aire se
debe seleccionar en base a otras consideraciones, y previo a determinar el tamaño de la torre.
Existen dos casos extremos de diseño. Uno donde se selecciona una aproximación muy cercana
a la temperatura de bulbo húmedo y un amplio rango. El segundo caso, es seleccionar una torre
con una aproximación grande y un rango corto.
En el primer diseño, un radio L:G muy pequeño debe ser usado, ya que G no puede ser
incrementado por encima de ciertas limitaciones (por cuestiones económicas), L debe ser
pequeño. Las practicas experimentales en torres de enfriamiento indican que las características
se quiebran rápidamente cuando L se aproxima a un punto crítico que varía con el diseño. El
punto crítico de L está cerca de 500 lb/ft2*hr. La razón de esto es que el agua no es capaz de ser
esparcirse y cubrir la superficie del relleno. Los diseños usando aproximaciones cercanas y
rangos amplios típicamente requiere torres altas, que requieren alto poder de bombeo.
En el caso de seleccionar el segundo tipo de diseño (aproximación alta y rango corto) el radio
L:G debe ser grande. La ruptura de las características de la torre ocurre por inundación, que
ocurre en el valor critico de L. el valor de L critico o condición de carga en inundación es cerca
de 3000 lb/ft2*hr. No es ventajoso desde el punto de vista económico reducir mucho G mientras
una reducción pequeña en L:G puede evitar la ruptura. Estas torres suelen ser pequeñas y con
poder de bombeo bajo.
Los requisitos de diseños promedio normalmente están al medio de los dos casos extremos. La
teoría establece que el radio L:G se establece fijo para un determinado diseño. Incluso si un
diseño fijo se ha establecido, aun así, existe un infinito número de tamaños posibles, dependiente
126
de G. un valor pequeño de G significa un valor de L pequeño con una gran área de torre; esto
supone un costo grande en la construcción, pero bajo en potencia de ventilador.
¿Qué constituye una torre de enfriamiento ideal? Podría ser el dispositivo que caliente el aire a
la temperatura del agua de ingreso, mientras que, por otro lado, también podría ser el dispositivo
que enfría el agua hasta la temperatura de bulbo húmedo del ambiente. El término coeficiente
de efectividad o eficiencia es un indicador de que tan cerca está el diseño de lo ideal. En la
práctica, estos coeficientes pueden ser insignificantes, ya que la tendencia industrial es que la
torre sea económica y cumpla lo deseado.
Las condiciones fijas para la selección de torres de enfriamiento como, temperatura de bulbo
húmedo, aproximación, rango y capacidad, deben ser determinadas por consideraciones
económicas, que, para este caso, están relacionadas a la aplicación de una torre para una
situación en particular. Si el rango y la temperatura de bulbo húmedo están fijadas, el ingeniero
debe determinar cuánto afecta la aproximación sobre la operación. Esta labor puede ser muy
compleja ya que la relación entre el tamaño de la torre y la aproximación depende de la
temperatura de bulbo húmedo como tal.
En algunos casos es conveniente fijar la temperatura de bulbo húmedo y la aproximación y

evaluar el tamaño como una función del rango. Las curvas de performance ayudan a definir
estas funciones. Un diagrama de este tipo se presenta a continuación para una operación típica
(75°F de temperatura de bulbo húmedo, 25°F de rango y 10° de aproximación)
127
Figura 47. Efecto de la variación en los requisitos de performance en un área de la torre
para un diseño fijo con G constante.
En el diagrama, el tamaño correspondiente para las condiciones seleccionadas para un diseño

tradicional se llama diseño 100%. La curva muestra variaciones de porcentaje del tamaño de la
torre si dos de las condiciones se mantienen constantes y las otras varían.
En general, es deseable elegir condiciones de operación que requieran potencia eléctrica mínima
para el aire utilizado. Sin embargo, en la práctica eso no es posible lograr esta condición. Existen
un numero de razones porque un flujo mínimo de aire debe ser identificado para iniciar un
diseño.
128
1. Volúmenes grandes de aire o en exceso suponen mayor poder eléctrico de activación para
el ventilador.
2. En torres de flujo natural, el aire excesivo en flujo significa menores temperaturas de salida
del aire y requiere chimeneas más altas.
3. El volumen total de aire requerido tiene una influencia directa en el tamaño de los
eliminadores de corrientes; y, por tanto, afecta el tamaño del equipo como tal.
La tasa de aire requerida dependerá del grado de efectividad del contacto entre el aire y el agua
dentro de la torre. Los rellenos tipo splash o de filme ofrecen el mejor contacto.
129
CAPÍTULO 4: MARCO
PRÁCTICO
130
4. Marco práctico
4.1. Descripción del proceso y toma de datos
El proceso de calcinado de ulexita llevado a cabo por la empresa COPLA LTDA corresponde
desde la recepción del mineral, molienda del mismo, transporte a horno rotatorio y calcinado en
horno. Las corrientes de salida del horno de rotatorio constan de la ulexita calcinada y los gases
de salida del horno. La ulexita calcinada como tal se transporta a un almacén donde se procede
a su embolsado, almacenaje y comercialización. Los gases de salida pasan por un sistema de
mangas colectoras, toda vez que los mismo contienen partículas de ulexita calcinada que son
llevadas por arrastre de la corriente de aire. Estas partículas deben ser capturadas por las mangas
colectoras de otra manera se traduciría en producto calcinado perdido, además que se constituye
en un serio impacto ambiental. El diagrama siguiente indica esta situación junto a los puntos de
toma de medidas.
Figura 48. Diagrama del proceso de calcinado llevado a cabo por la empresa Copla.
Fuente: Informe de diagnóstico (Engineering Workshop)
El material grueso, mineral húmedo y entero, es alimentado a un molido de martillos donde se

reduce su tamaño a una granulometría promedio de 25mm. El mismo es transportado a una tolva
de dosificación misma que está encargada de liberar una cantidad constante de masa en cada
momento, de manera que el paso siguiente sea alimentado de forma estable y con un flujo fijo.
El flujo de salida de la tolva es llevado, de igual manera, por medio de cintas al ingreso del
horno rotatorio, mismo que está dispuesto en corriente paralela. El horno tiene un quemador que
131
opera con gas natural. Aquí es que recae la importancia de la tolva, ya que el quemador aumenta
la potencia de llama según la masa de ingreso al horno de manera que si la alimentación no es
estable (un solo valor de flujo) el quemador ira variando contantemente ocasionando variación
innecesaria y consumo irregular de combustible. Después del paso por el horno rotatorio de
lleva a cabo el calcinado y el producto sale por la parte baja del extremo opuesto del horno, una
segunda corriente escapa por la parte superior del extremo opuesto del horno, esta corriente es
un gas constituido de vapor, gases de combustión y partículas de ulexita calcinada arrastradas.
El gas de salida del horno va hacia el colector de mangas por medio de un “pantalón” (tubería
en forma de V), con un diámetro de 70 cm. Estos gases ingresan seguidamente a un colector de
mangas, donde las partículas finas son atrapadas y salen del colector como una corriente de
producto con mayor pureza. Los gases ya libres de partículas son expulsados a la atmosfera por
medio de un ventilador. El proceso de calcinado se realiza por calentamiento e intercambio de
calor y masa con aire caliente este es introducido al horno por medio de un ventilador ubicado
al final del proceso, este ventilador introduce el aire (jala el aire) desde el extremo de
alimentación del horno; el aire se caliente por la combustión y, obligado por el ventilador,
atraviesa toda la longitud del horno y sale del mismo por el extremo opuesto superior junto a
los gases de combustión. La idea de que el ventilador este al final del proceso es garantizar que
los gases hagan todo el paso por el horno y colector de mangas seguidamente. El flujo inducido
por el ventilador genera la corriente paralela de trabajo del horno. El ventilador puede ser
regulado mediante la apertura del “damper” o ventana. Se toman medidas de temperaturas,
presiones, flujos y otros en el ingreso del horno, el ingreso del colector (salida del horno) y en
el ingreso al ventilador (salida del colector).
132
Figura 49. Diagrama del proceso productivo completo.
Diagrama del proceso productivo completo indicando cada punto del mismo y las
características de los flujos involucrados.
Fuente: Informe de diagnóstico (Engineering Workshop)
133
Figura 50. Ingreso de aire al horno.
Ingreso de aire hacia el horno, en corriente paralela al material; el aire es movido por
medio del ventilador que jala aire desde el punto indicado. El aire ingresa por medio de
una clapeta regulable.
134
Figura 51. Diagrama del colector de mangas a la salida del horno rotatorio
Fuente: Informe de cálculo y diseño de un sistema de colección para COPLA SRL,

elaborado por, Ing. Roger Villegas e Ing. Julio Aguirre.
El proceso de calcinación se hace efectivo cuando en el sector medio del horno, denominado
área de calcinación, el material alcanza la temperatura de calcinada mínima misma equivalente
a 350°C, que se mide por medio de una termocupla instalada en el casco del horno. El resto del
recorrido en el horno rotatorio consiste en enfriamiento del material por movimiento. El aire
caliente continua su recorrido hasta el final y sale del horno, arrastrando consigo partículas de
ulexita calcinada.
135
Figura 52. Horno de calcinado rotatorio y zona de calcinación en el mismo
Para el presente proyecto resulta de suma importancia las temperaturas del aire de salida del
horno. Ya que se desea enfriar el mismo. Para ellos se toma los datos de temperatura del aire de
salida del horno en los puntos más críticos, esto mediante termocuplas ubicadas adecuadamente.
136
Figura 53. Puntos de toma de temperatura a la salida del horno (entrada al colector de
mangas)
Fuente: Elaboración Propia
Las medidas de temperatura obtenidas en el gas de salida una vez alcanzado el proceso de
calcinación están descritas en la tabla siguiente:
Tabla 5. Temperaturas del gas de salida del horno rotatorio en el proceso de calcinado en
diferentes puntos de medida
# TEMPERATURA (Punto TEMPERATURA (Punto TEMPERATURA (Punto

1) [°C] 2) [°C] 3) [°C]
1 357 357 359
2 389 389 386
3 403 403 402
4 420 420 417
137
Seguidamente se procede a la toma de presiones del flujo de gas a la salida del horno (entrada
al colector); para ello se utiliza un tubo Pitot especial para gases en flujo (tubo metálico largo y
un dispositivo de lectura). Se cuenta con puntos de ingreso (tapones removibles) en los puntos
1 y 3. El equipo debe introducirse en dos posiciones primero a 0° y luego a 90°; el equipo ofrece
datos de presión manométrica en inW (pulgadas de agua). El equipo permite medir la presión
dinámica y estática, cambiando la boquilla de medida; para el presente proyecto importa la
presión dinámica.
Entiéndase que, la presión estática es aquella que tiene un fluido, independiente de la velocidad
del mismo y se puede medir mediante un tubo piezométrico. Es decir, cualquier presión ejercida
por un fluido la cual no es ejercida por el movimiento o velocidad, se denomina presione
estática. Por otro lado, la presión dinámica es aquella que se da por el movimiento. la velocidad
provoca un incremento adicional sobre la presión estática al chocar contra una pared
perpendicular.
Figura 54. Manómetro para gases.
Equipo de medida de presión dinámica y estática para flujo de gases
Fuente: recuperado de
https://www.cedesa.com.mx/fluke/medidores/manometros/922%20KIT/
138
Los datos obtenidos están resumidos en la tabla siguiente:
Tabla 6. Lectura de presiones con tubo Pitot en diferentes puntos y posiciones
Medición de presiones con tubo Pitot
Punto de # de medida Lectura en Posición a 0° (inW) Lectura en Posición a 90°

medida (inW)
1 0.610 0.320
1 2 0.770 0.450
3 0.780 0.300
2 4 0.740 0.260
5 0.440 0.200
Los datos fueron tomados en la planta, ubicada en la ciudad de Oruro; donde la presión
atmosférica era de 63.700 kPa (477.790 mmHg).
A continuación, se hace el cálculo del caudal volumétrico del aire. Se busca es definir totalmente
al gas proveniente del horno rotatorio (P-V-T). Para este cálculo se hace uso de un anemómetro
para medir la velocidad del gas; esta medida se hizo en el punto 1, debido a contar con el acceso
suficiente para introducir el equipo.
Tabla 7. Lectura de velocidades tomadas con anemómetro
1° medida 2° medida 3° medida
Velocidad medida 1,388 1,388 1,187

(m/min)
Por otro lado, se conoce que el diámetro del ducto donde se realizó la toma del dato de velocidad
es de 70 cm.
139
El gas de salida del horno está compuesto mayoritariamente por vapor de agua (proveniente del
proceso de secado y calcinado de ulexita), dióxido de carbono (del proceso de combustión del
gas natural en el quemador), además de algunas sustancias propios del mineral como el trióxido
de azufre y monóxido de nitrógeno.
El análisis otorgado por la empresa COPLA LTDA. revela las siguientes composiciones:
Tabla 8. Composición molar del gas de salida del horno rotatorio
Sustancia Fórmula Composición molar
Vapor de Agua H20 0.820
Dióxido de carbono CO2 0.080
Trióxido de azufre SO3 0.060
Monóxido de nitrógeno NO 0.040
Fuente: Elaborado por COPLA LTDA.
4.2. Diseño del intercambiador de calor
El proceso de diseño del equipo se rige al diagrama de flujo expuesto a continuación:
140
Figura 55. Proceso de diseño de un equipo de intercambiador de calor
Como primer paso del proceso de diseño se debe especificar las necesidades y limitaciones
impuestas para la operación deseada. El requisito principal lograr el enfriamiento del gas
proveniente de la salida del horno rotatorio antes de su paso por el colector de mangas. La
temperatura de operación límite de las mangas colectoras es de 200°C, por encima de esta
temperatura las mismas sufren quemaduras y daños que las hacen inutilizables. Es en este
sentido que, se da un margen de seguridad de 50°C; por lo tanto, la temperatura deseada de
enfriamiento en el gas es de 150°C.
141
Figura 56. Mangas del sistema de colección
a) mangas en su sitio comenzando el proceso de desmonte. b) mangas desmontadas

diferencia entre quemada y no quemada, la manga quemada ya no colecta partículas.
Ya que se tienen varios datos de temperatura de gas a la salida del horno (tabla 10), tomados en
diferentes puntos durante el proceso de calcinación, como se ha mencionado en párrafos
anteriores. Para definir una temperatura “de ingreso el equipo de intercambio”, se realiza un
promedio aritmético de todos los datos de temperatura tomados. A esta temperatura se la
denominara 𝑇𝑖𝑛,𝑔𝑎𝑠
142
Tabla 9. Promedio de temperatura de los gases a la salida del horno rotatorio.
TEMPERATURA TEMPERATURA TEMPERATURA

(Punto 1) [°C] (Punto 2) [°C] (Punto 3) [°C]
357 357 359
389 389 386
403 403 402
420 420 417
Promedio 392.250 392.250 391.000

Parcial [°C]
Promedio 391.830
Total [°C]
Entonces:
𝑇𝑖𝑛,𝑔𝑎𝑠 = 391.830°𝐶 ≅ 400°𝐶 ; 𝑇𝑜𝑢𝑡,𝑔𝑎𝑠 = 150°𝐶
Para fines de practicidad se decide redondear el valor de la temperatura de ingreso del gas al
intercambiador a 400°C; 𝑇𝑜𝑢𝑡,𝑔𝑎𝑠 es la temperatura deseada a la salida del intercambiador de
calor (ingreso al sistema de colección de mangas).
Por otro lado, para lograr tener el tiraje suficiente de corriente de aire en el horno la caída de
presión que se da a lugar por la presencia del equipo de intercambio de calor no puede ser
superior a 10kPa. Esto por determinación técnica y porque de otra manera una caída de presión
mayor no permitiría la incrustación de las partículas de ulexita en las mangas del colector,
eliminando toda funcionalidad del mismo. Entonces:
∆𝑃𝑔𝑎𝑠 = 10𝑘𝑃𝑎
143
Antes de iniciar el proceso de diseño se procede a la colección de datos termo-físicos necesarios.
Entre ellos calor especifico (Cp); peso molecular (M); conductividad térmica (K); viscosidad
dinámica (μ) entre otros.
Con respecto a limitaciones de espacio físico, se planea instalar el intercambiador de calor en

uno de los ramales del ducto de pantalón entre la salida del horno y la entrada del colector. Se
ha seleccionado el ramal más cercano al colector por ser el más largo (7.5 m), entonces, ofrece
mayor espacio.
Figura 57. Espacio físico disponible para la instalación de intercambiador de calor
Como siguiente paso, se debe seleccionar el tipo constructivo, arreglo y posiciones de flujo. Este
punto se ve muy limitado por las características particuladas del gas. Como se ha mencionado
anteriormente, el gas lleva consigo partículas de ulexita calcinada, esto hace imposible que el
gas sea transportado por el equipo de intercambio a través de tubos. Los tubos en los equipos de
intercambiador de calor por recomendación técnica en manuales u otros, deben estar entre ¼ in
y 2 in. En estos diámetros el gas se enfriaría y una parte de las partículas contenidas en el mismo
se sedimentarían y de forma gradual taponarían estos tubos; esto en adición a las propiedades
adhesivas y de alta dureza de la ulexita constituyen en un serio problema de estancamiento del
144
gas. Bajo este criterio, se descarta totalmente un modelo de aero-enfriador, pese a que es el más
recomendado para enfriamiento de gases, ya que en este modelo el gas caliente fluye por ductos
pequeños y estos se enfrían por una corriente de aire inducida por un ventilador, como muestra
la figura a continuación.
Figura 58. Aero ventilador comercial.
Equipo aero-enfriador, donde se ve los ductos por donde corre el gas a enfriar que se
taponearían rápidamente con gas particulado.
Fuente: recuperado de https://t-soluciona.com/producto/catalogo-productos/catalogo-

alfa-laval/aeroenfriador-alfablue-junior-alfa-laval/
Bajo el mismo criterio, un equipo compacto (intercambiador de placas) también queda

descargado ya que los canales de las placas quedarían inhabilitados casi de forma inmediata.
Todo esto sin mencionar la dificultad de la instalación en el ducto de pantalón.
De esta forma se ve casi obligado la selección de un equipo de tubo y casco; sin embargo, en
caso de utilizar el mismo en su forma tradicional, la característica particulada también jugaría
en contra ya que, inevitablemente el gas caliente debe fluir por el casco y los bafles del equipo
se constituirían en depósitos de materia particulada hasta llegar a un punto donde se forme una
especie de rampa de material solido sedimentado quitándole la funcionalidad a los bafles y al
espaciamiento entre ellos.
145
Es en este sentido, que se opta por el siguiente modelo:
Figura 59. Modelo de intercambiador de calor sugerido
Intercambiador de calor compuesto de una caja y una terminación de cono truncado para evitar
el acumulo de materia particulado, en el interior está el sistema de serpentines de
refrigeración.
Fuente: Elaborado por Engineering Workshop
Como se puede ver se trata de una especie de caja por donde el gas caliente ingresara por la
parte superior. En el interior de la caja hay una serie de serpentines acomodados uno sobre otro
como muestra la figura siguiente:
146
Figura 60. Sistema de serpentines de refrigeración
Arreglo de serpentines de enfriamiento dentro de la caja
Fuente: elaborado por Engineering Workshop
Como se puede ver estos serpentines están hechos de un solo tubo doblado en varios pasos. A
cada uno de estos serpentines se les denominara “parrillas”; estas así denominadas parrillas están
dispuestas una encima de otra e intercaladas entre aquellas a 0° y 90° respecto a su posición.
Todas ellas son alimentadas por medio de dos manifolds uno para cada posición (0° y 90°) de
las parrillas.
El gas atraviesa estas parrillas que llevan dentro de sí agua de enfriamiento, se produce la
transferencia de calor, y el gas ya frío abandona el equipo. Ambos extremos están unidos al
ducto del pantalón. El extremo inferior de la caja tiene una sección diagonal como un trapezoide.
La idea de esto último es que el material particulado caiga con facilidad y sea arrastrado por el
gas caliente.
Este modelo se aproxima más o menos a un equipo de tubo y casco; los tubos son las parrillas
y el casco corresponde a la caja. La idea de que sea una sección cuadrada y no así circular como
147
se acostumbra es evitar el acumulo de material particulado en las paredes, que se sabe que es
mayor cuando se trata de una sección circular, por la falta de vértices. Este modelo también fue
sugerido por la gerencia de COPLA SRL. en base a experiencias anteriores. La idea de las
parrillas es que el material particulado choque contra las mismas y caiga al fondo de la caja, es
decir que actúe como una rejilla o trampa.
Considerando este modelo, la única limitación de espacio físico se ve en la sección transversal

(área de flujo del gas), ya que el espacio entre el ducto y la estructura que contiene las mangas
de colección, es cerca de 30 cm. Entonces, se debe limitar el área transversal, esta se defino en
un cuadrado de 0.8x0.8m
Figura 61. Medidas de la sección transversal (área de flujo del gas) del equipo de
intercambio de calor
Por otro lado, es necesario definir las dimensiones del serpentín. Se debe definir el diámetro del
tubo, distancia entre centros de tubos (pitch), distancia entre paredes de tubos (despeje),
148
distancia entre pared de tubo y pared de la caja, además del número de dobleces o pasos del
serpentín. El diámetro externo elegido para el tubo es de 1 in y que por recomendación técnica
[10] es la medida más adecuada o regular después de la tubería de ¾ in; por otro lado,
comercialmente el tubo de 1 in es más sencillo de conseguir que otras medidas. Para aprovechar
al máximo el área disponible en la caja (0.8x0.8) se dispuso de la tubería de la siguiente manera:
Figura 62. Medidas del sistema de serpentines refrigeradores.
Características geométricas del serpentín, todas las medidas están en milímetros.
Estas medidas fueron adoptadas bajo el criterio de aprovechar al máximo el espacio otorgado
por el área de flujo la caja. Por otro lado, como se ha mencionado anteriormente, la tubería de 1
149
in de diámetro exterior es comercialmente más accesible que otra medida. Por otro lado, es
necesario para el diseño del manifold que va alimentar a las parrillas que la entrada y salida
estén en el mismo lado de la caja, por tal motivo, el número de pasos tiene que ser
necesariamente par. Finalmente, si bien el pitch recomendado debería ser 31.750 mm (1.250
veces el diámetro externo) por un tema constructivo el espacio mínimo entre tubos debe ser de
35 mm para lograr soldar un codo (por recomendación del técnico mecánico encargado de la
construcción) que una los pasos del tubo dando un pitch de 60.4 mm (espacio entre centros de
tubos), de ser menor este espacio sería imposible realizar la instalación del codo sin dañar la
tubería o el accesorio y de ser mayor este espacio se desperdiciaría espacio que podría estar
ocupado por más tubería, Ahora bien, el diseño del equipo de transferencia de calor, queda
reducido a determinar el número de parrillas necesarias y los flujos de agua por cada uno de
ellos.
Habiendo determinado el modelo constructivo, la posición de cada flujo y habiendo evaluado

que es posible la instalación de un equipo de estas características en el lugar deseado, se procede
al siguiente paso del proceso de diseño. Que corresponde a la recopilación de datos termo-físicos
de los fluidos involucrados.
Estas propiedades se evalúan en la temperatura mayor y menor para el gas y se trabaja con un
promedio. Para el agua, se conoce la temperatura de ingreso que es 12°C regularmente, para la
salida del agua del equipo de intercambio de calor se ha determinado una temperatura de 65°C
para que no se dé la evaporación de la misma, con un margen de seguridad, además que
posteriormente esta agua será enfriada para su recirculación y conviene que no esté muy caliente
para que el proceso sea más factible. Por otro lado, esta decisión se apoya en el hecho que no
hay limitaciones a la capacidad de bombeo, por tanto, es el flujo másico no se constituye en un
impedimento. De igual manera las propiedades del gas se evalúan en cada temperatura y se toma
un promedio.
La primera propiedad a evaluar es el calor especifico (Cp) para su cálculo, de cada sustancia
constituyente del gas, se utiliza la relación:
𝑘𝐽
𝐶𝑝 = 𝑎 + 𝑏𝑇 + 𝑐𝑇 2 + 𝑑𝑇 3 [=] [ ] … (117)
𝑘𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝐾
Esta relación y las constantes correspondientes fueron extraídas de la referencia [13]
150
Tabla 10. Constantes para el cálculo de calor especifico
Constantes para el cálculo del calor específico y los rangos de funcionamiento de las
mismas con sus respectivos márgenes de error.
Sustancia a b (x10^-2) c (x10^-5) d (x10^-9) Rango de % error

temperatura
Max Min
[K]
Vapor de 32.24 0.1923 1.055 -3.595 273-1800 0.53 0.24

agua
CO2 22.26 5.981 -3.501 7.469 273-1800 0.67 0.22
SO3 16.40 14.58 -11.20 32.42 273-1300 0.29 0.13
NO 29.34 -0.09395 0.9747 -4.187 273-1500 0.97 0.36
Fuente: Cengel, Y., Boles, M. (2012). Termodinámica. McGraw Hill. Séptima edición.
México DF, México.
Reemplazando las constantes de cada sustancia en la relación de Cp se obtiene la siguiente tabla:
Tabla 11. Calores específicos hallados.
Valores hallados para calor específico (Cp) de cada sustancia componente del gas de
horno.
Cp (kJ/KmolK)
Sustancia A 423K A 673 K PROMEDIO
H2 O 35.943
(vapor) 34.669 37.217
CO2 41.861 48.932 45.397
SO3 60.487 73.678 67.082
NO 30.370 31.846 31.108
Para calcular el calor específico (Cp) de la mezcla se utiliza la siguiente relación:
151
̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠 = ∑ 𝑋𝑖 ∗ 𝐶𝑝𝑖 … (118)
Donde X es la fracción molar e i es un subíndice para cada uno de los gases. Esta relación fue
extraída de la referencia [14].
̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠 = [(35.943 ∗ 0.82) + (45.397 ∗ 0.08) + (67.082 ∗ 0.06)
𝑘𝐽
+ (31.108 ∗ 0.04)]
𝑘𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝐾
𝑘𝐽
̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑝 𝑔𝑎𝑠 = 38.374
𝐾𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝐾
Ahora bien, para realizar cálculos se necesita que el Cp este en términos másicos para facilidad
de manejo de unidades, entonces se cambia la base molar por medio de peso molecular. Para tal
fin, es necesario tener el peso molecular promedio de la mezcla que se extrae de la referencia
[14]:
𝑀𝑔𝑎𝑠 = ∑ 𝑋𝑖 ∗ 𝑀𝑖 … (119)
Donde M es el peso molecular
Considerando:
Tabla 12. Pesos moleculares de sustancias componentes del gas de salida del horno
Sustancia Peso
molecular
(Kg/Kmol)
Vapor de agua 18
(H2O)
CO2 44
SO3 80
NO 30
152
El peso molecular de la mezcla de gases, aplicando la última relación, se obtiene:
𝐾𝑔
𝑀𝑔𝑎𝑠 = [(18 ∗ 0.82) + (44 ∗ 0.08) + (80 ∗ 0.06) + (30 ∗ 0.04)]
𝐾𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑔
𝑀𝑔𝑎𝑠 = 24.3
𝑘𝑚𝑜𝑙
Llevando el Cp hallado de base molar a base másica:
𝑘𝐽
̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠 38.374 𝑘𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝐾 𝑘𝐽
𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠 = = → 𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠 = 1.572
𝑀𝑔𝑎𝑠 𝑘𝑔 𝑘𝑔𝐾
24.3
𝑘𝑚𝑜𝑙
Para el agua se extrae el dato de la referencia [15]
Tabla 13. Calor específico del agua líquida a diferentes temperaturas
Sustancia A 12°C (285K) A 65°C (338K) Promedio [kJ/kgK]

[kJ/kgK] [kJ/kgK]
Agua 4.184 4.164 4.174
Fuente: adaptado de Cengel, Y., Ghajar, A. (2011). Transferencia de Calor y Masa,

fundamentos y aplicaciones. Mexico D.F.: McGraw Hill.
Entonces:
𝑘𝐽
𝐶𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 = 4.174
𝑘𝑔𝐾
Seguidamente utilizando la referencia [15] se extraen las demás propiedades, evaluadas en un

promedio de las dos temperaturas de operación, estas propiedades de transporte no varían
sustancialmente con el cambio de temperaturas.
Para el gas, evaluado en la temperatura promedio 548 K.
153
Tabla 14. Conductividad termina y viscosidad dinámica de las sustancias componentes
del gas
Sustancia Conductividad Viscosidad

térmica K dinámica
(kW/mK) (kg/sm)
H2O
(vapor) 4.34E-05 2.03E-05
CO2 4.03E-05 2.78E-05
SO3 2.46E-05 2.56E-05
NO 3.61E-05 3.00E-05
Fuente: adaptado de Coronel, J., (2014). Colección de Tablas, Gráficas y Ecuaciones de

Transmisión de Calor. Sevilla, España.
Para el caculo de la conductividad térmica K, de la mezcla de gases se utiliza la relación

siguiente, extraída de la referencia [16]
1
∑ (𝑋𝑖 ∗ 𝐾𝑖 ∗ 𝑀𝑖 3 )
𝐾𝑔𝑎𝑠 = 1 … (120)
∑ (𝑋𝑖 ∗ 𝑀𝑖 3 )
Entonces, reemplazando datos:
𝑘𝑊
𝐾𝑔𝑎𝑠 = 4.118𝑥10−5 [ ]
𝑚𝐾
Para la viscosidad dinámica de la mezcla de gases se utiliza una relación también extraída de la
referencia [16], reemplazando datos:
𝑘𝑔
𝜇𝑔𝑎𝑠 = ∑ 𝑋𝑖 ∗ 𝜇𝑖 … (176) → 𝜇𝑔𝑎𝑠 = 2.18 𝑥10−5 [ ]
𝑚𝑠
Para el agua se extrae las mismas propiedades, conductividad térmica y viscosidad dinámica, de
la referencia [16], evaluado a temperatura promedio, 38.5 °C.
154
𝑘𝑊 𝑘𝑔
𝐾𝑎𝑔𝑢𝑎 = 6.310𝑥10−4 [ ] ; 𝜇𝑎𝑔𝑢𝑎 = 6.540 𝑥10−4 [ ]
𝑚𝐾 𝑚𝑠
Una vez que se tiene todos los datos termo-físicos necesarios, se puede pasar al siguiente punto
del proceso de diseño. Correspondiente a la determinación del diseño termo-hidráulico,
transferencia de calor y caída de presión.
Para esta etapa del proceso el primer paso a dar es calcular el flujo de agua necesario para lograr
el enfriamiento deseado, para ello se plantea un balance de energía global, considerando como
sistema la totalidad del equipo de intercambio de calor.
𝑚𝑔𝑎𝑠,𝑖𝑛 ∗ ℎ𝑔𝑎𝑠,𝑖𝑛 + 𝑚𝐻2𝑂,𝑖𝑛 ∗ ℎ𝐻2𝑂,𝑖𝑛 − 𝑚𝑜𝑢𝑡,𝑖𝑛 ∗ ℎ𝑔𝑎𝑠,𝑜𝑢𝑡 − 𝑚𝐻2𝑂,𝑜𝑢𝑡 ∗ ℎ𝐻2𝑂,𝑜𝑢𝑡

= ∆𝑈𝑠𝑖𝑠𝑡 … (121)
Donde h es la entalpia y los términos “in” y “out”, suponen ingreso y salida, respectivamente.
Considerando que el proceso se da en estado estacionario, el termino ∆𝑈𝑠𝑖𝑠𝑡 (acumulación de
energía en el sistema), se puede eliminar. La consecuencia de esto último será que las tasas
másicas de ingreso y salida serán las mismas. Es decir:
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎,𝑖𝑛 = 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎,𝑜𝑢𝑡 = 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 ; 𝑚𝑔𝑎𝑠,𝑖𝑛 = 𝑚𝑔𝑎𝑠,𝑜𝑢𝑡 = 𝑚𝑔𝑎𝑠
Por otro lado, por las condiciones de temperatura alta y presión baja, se puede considerar el
comportamiento del gas como ideal, entonces la entalpia será:
ℎ = 𝐶𝑝 ∗ 𝑇 … (122)
Esta expresión también funciona para la fase liquida, recordando que en líquidos el Cp tiene el
mismo valor que el Cv. Reemplazando en el balance de energía:
𝑚𝑔𝑎𝑠 ∗ 𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠 ∗ (𝑇𝑖𝑛,𝑔𝑎𝑠 − 𝑇𝑜𝑢𝑡,𝑔𝑎𝑠 ) = 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ 𝐶𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ (𝑇𝑜𝑢𝑡,𝑎𝑔𝑢𝑎 − 𝑇𝑖𝑛,𝑎𝑔𝑢𝑎 ) … (123)
Sin embargo, el dato de flujo másico de gas es desconocido. Este dato puede ser calculado a
partir de la ecuación de estado.
𝑃𝑔𝑎𝑠 𝑉𝑔𝑎𝑠 𝑀𝑔𝑎𝑠

𝑚𝑔𝑎𝑠 = … (124)
𝑅𝑇𝑔𝑎𝑠
Es necesario definir cada uno de estos términos, Pgas es la presión absoluta del gas. En la tabla
6 se muestra un resumen de una serie de presiones tomadas en diferentes puntos y posiciones,
155
se tomará un promedio de las mismas para realizar el cálculo correspondiente, recordante que
estas presiones son manométricas.
El promedio de datos de la tabla 6 es:
𝑃𝑚𝑎𝑛 = 0.487 𝑖𝑛𝑊
Para calcular la presión absoluta se utiliza la expresión siguiente:
𝑃𝑎𝑏𝑠 = 𝑃𝑔𝑎𝑠 = 𝑃𝑚𝑎𝑛 + 𝑃𝑎𝑡𝑚 … (125)
0.249𝑘𝑃𝑎
𝑃𝑎𝑏𝑠 = 𝑃𝑔𝑎𝑠 = 0.487 𝑖𝑛𝑊 ∗ + 63.7𝑘𝑃𝑎
1𝑖𝑛𝑊
𝑃𝑎𝑏𝑠 = 𝑃𝑔𝑎𝑠 = 63.820 𝑘𝑃𝑎
Por otro lado, Vgas, es el volumen del aire. Para el cálculo del mismo se necesita conocer las
velocidades del gas mismas que fueron medidas y tabuladas en apartados anteriores. Apoyados
en la tabla 7 se realiza un promedio de los datos presentados de velocidad que se aceptara como
velocidad única del gas al recorrer un ducto circular de 70 cm. Teniendo la velocidad y el área
de flujo el posible calcular el flujo volumétrico de gas.
El promedio de velocidades a partir de la tabla 7 es:
𝑚
𝑣𝑔𝑎𝑠 = 1387.660
𝑚𝑖𝑛
El área de flujo se calcula a partir del diámetro del ducto:
𝜋𝐷2
𝐴= … (126)
4
𝜋(0.7𝑚)2
𝐴= → 𝐴 = 0.385 𝑚2
4
Entonces el caudal volumétrico será:
𝑚 𝑚3 𝑚3
𝑉𝑔𝑎𝑠 = 𝑣𝑔𝑎𝑠 ∗ 𝐴 = 1387.660 ∗ 0.385𝑚2 → 𝑉𝑔𝑎𝑠 = 534.250 = 8.90
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛 𝑠𝑒𝑔
156
Finalmente, el termino R hace referencia a la constante universal de los gases misma que tendrá
valor de 8.314 kJ/kmol-K y Tgas será la temperatura a la cual se evaluó todas las demás variables,
vale decir 400°C. Entonces:
𝑚3 𝑘𝑔
63.82𝑘𝑃𝑎 ∗ 8.90 𝑠𝑒𝑔 ∗ 24.3 𝑘𝑔
𝐾𝑚𝑜𝑙
𝑚𝑔𝑎𝑠 = → 𝑚𝑔𝑎𝑠 = 2.485
𝑘𝐽 𝑠𝑒𝑔
8.314 ∗ 673𝐾
𝑘𝑚𝑜𝑙𝐾
Con este dato ya es posible volver al balance de energía de la ecuación (179), donde se puede
despejar la variable de flujo másico de agua y reemplazar datos, teniendo:
𝑚𝑔𝑎𝑠 ∗ 𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠 ∗ (𝑇𝑖𝑛,𝑔𝑎𝑠 − 𝑇𝑜𝑢𝑡,𝑔𝑎𝑠 )

𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 =
𝐶𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ (𝑇𝑜𝑢𝑡,𝑎𝑔𝑢𝑎 − 𝑇𝑖𝑛,𝑎𝑔𝑢𝑎 )
𝑘𝑔 𝑘𝐽
2.485 𝑠𝑒𝑔 ∗ 1.572 ∗ (400 − 150)𝐾 𝑘𝑔
𝑘𝑔𝐾
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 = → 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 = 4.410
𝑘𝐽 𝑠
4.174 ∗ (65 − 12)
𝑘𝑔𝐾
Habiendo definido el flujo másico de agua necesario, seguidamente es necesario determinar la

tasa de transferencia de calor que se llevara a cabo en el enfriamiento del gas o calentamiento
del agua, este valor es el mismo en ambos casos. Este calor es posible de determinarse a partir
de un balance de energía específico para uno de los dos fluidos involucrados en el proceso.
Considerando para el balance solamente el gas a enfriar y nuevamente que este se comporta
como ideal y en estado transitorio, se tiene:
−𝑄𝑔𝑎𝑠 = 𝑚𝑔𝑎𝑠 ∗ 𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠 ∗ (𝑇𝑜𝑢𝑡,𝑔𝑎𝑠 − 𝑇𝑜𝑢𝑡,𝑖𝑛 ) … (127)
𝑘𝑔 𝑘𝐽
−𝑄𝑔𝑎𝑠 = 2.485 ∗ 1.572 ∗ (150 − 400)𝐾
𝑠𝑒𝑔 𝑘𝑔𝐾
𝑄𝑔𝑎𝑠 = 976.640 𝑘𝑊 𝑃𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛 𝑄𝑎𝑔𝑢𝑎 = 976.640 𝑘𝑊
El calor perdido por el gas tiene la misma magnitud que el calor ganado por el agua, si bien uno
de ellos debe tener signo negativo, este solamente indica el sentido contrario del calor que ese
sistema percibirá la interacción de calor.
157
A continuación, es necesario calcular dos números adimensionales, el número de Reynolds y el
número de Prandtl.
4∗𝑚 𝐶𝑝 ∗ 𝜇
𝑅𝑒 = … (128) ; 𝑃𝑟 = … (129)
𝜋𝐷𝜇 𝐾
En el caso del agua no hay ningún problema en el cálculo de estos dos números adimensionales;
sin embargo, en el caso del gas la situación es un poco más compleja ya que el término D, que
hace referencia al diámetro del área de flujo, no se puede determinar directamente ya que el gas
fluye por una área rectangular y obstruida por la presencia de los serpentines.
En este sentido, se calcula este término como “diámetro hidráulico”, el diámetro hidráulico es
una caracterización de una sección transversal no circular como si esta lo fuera; es decir, es
como transformar un área no circula a una circular. A continuación, la relación para realizar esta
caracterización [17].
𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜
𝐷𝐻𝑖𝑑𝑟𝑎𝑢𝑙𝑖𝑐𝑜 = 4 ∗ … (130)
𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑜𝑗𝑎𝑑𝑜
Figura 63. Diagrama de área de flujo del gas
El color celeste es el área de flujo y la línea negra es el perímetro mojado.
158
En referencia a la figura ultima el diámetro hidráulico será:
0.82 − (𝑁𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 ∗ 𝐿 𝑡𝑢𝑏𝑜 ∗ 𝐷𝑡𝑢𝑏𝑜 )

𝐷𝐻𝑖𝑑𝑟𝑎𝑢𝑙𝑖𝑐𝑜 = 4 ∗ … (131)
(4 ∗ 0.8) + 2((𝑁𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 ∗ 𝐿 𝑡𝑢𝑏𝑜 ) + 𝐷𝑡𝑢𝑏𝑜 )
El termino área de flujo, se calcula como el área transversal total de la caja (0.8^2) menos el
área ocupada por el tubo que desde la vista de la figura 63 es (Ltubo*Dtubo) donde Ltubo es la
longitud total del tubo y Dtubo es su diámetro externo, valga aclarar que, el área ocupada por el
tubo doblado en varios pasos o recto no varía apreciablemente. Bajo este mismo criterio el área
ocupada por los codos no fue tomado en cuenta por ser despreciable respecto al segmento recto.
El término perímetro mojado se calcula como el perímetro total de la caja por donde hará
contacto el gas (4*0.8) a lo cual se aumenta el perímetro de los tubos que también hacen contacto
con el gas. Bajo el mismo criterio de que el perímetro de un tubo recto o doblado no debería
cambiar apreciablemente el perímetro de contacto con los tubos será 2*(Ltubo+Dtubo).
0.8𝑚2 − (0.7𝑚 ∗ 12 ∗ 0.0254𝑚)

𝐷𝐻𝑖𝑑𝑟𝑎𝑢𝑙𝑖𝑐𝑜 = 4 ∗ = 0.0851𝑚
(4 ∗ 0.8𝑚) + 2((0.7𝑚 ∗ 12) + 0.0254𝑚)
Con este dato, ya es posible calcular el número de Reynolds y de Prandlt para el gas y el agua
de refrigeración.
Para el gas:
𝑘𝑔
4 ∗ 2.485 𝑠
𝑅𝑒𝑔𝑎𝑠 = = 1.705𝑥106
𝑘𝑔
𝜋 ∗ 0.0851𝑚 ∗ 2.18𝑥10−5 𝑚𝑠
𝑘𝐽 𝑘𝑔
1.572 ∗ 2.18𝑥10−5 𝑚𝑠
𝑘𝑔𝐾
𝑃𝑟 = = 0.832
−5 𝑘𝑊
4.118𝑥10
𝑚𝐾
Para el agua:
𝑘𝐽 𝑘𝑔
4.174 ∗ 6.54𝑥10−4 𝑚𝑠
𝑘𝑔𝐾
𝑃𝑟 = = 4.330
𝑘𝑊
6.31𝑥10−4
𝑚𝐾
159
El número de Reynolds para el agua no es posible de calcular de manera inmediata ya que el
término “m” referente al flujo másico debe ser evaluado por cada uno de los tubos componentes
del sistema. Si bien se ha calculado que el caudal másico de agua necesario es de 4.4 Kg/s este
debe ser dividido entre todos los tubos de las parrillas que van a componer el sistema. Ya que
se desconoce este dato, se procede con un cálculo iterativo.
Se asume un valor aleatorio para el numero de parrillas 𝑁𝑝𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 ,seguidamente se calcula el

flujo másico por cada una de las parrillas:
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎,𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑚𝑖 = … (132)
𝑁𝑝𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠
Conociendo el flujo de agua por cada parrilla es posible hallar el número de Reynolds en cada
tubo:
4 ∗ 𝑚𝑖
𝑅𝑒𝑎𝑔𝑢𝑎 = … (133)
𝜋𝐷𝜇
Como paso siguiente del diseño termo-hidráulico se debe calcular el número de Nusselt, para el
cálculo del mismo existen muchas correlaciones empíricas que dependen de varios factores. Una
correlación que funciona de forma general para cualquier flujo y condición, con el único
requisito que se trata de flujo turbulento es:
𝑁𝑢 = 0.023 ∗ 𝑅𝑒 0.8 ∗ 𝑃𝑟 0.4 … (134)
Esta última relación y la condición de uso fue extraída de la referencia [1] y se replica en la
referencia [6]. Se calcula el número de Nusselt para ambos flujos tanto gas como agua.
Habiendo hallado Nu, como siguiente paso se calcula los valores de los coeficientes convectivo,
ho y hi, para los tubos y fuera de ellos respectivamente. Para ello se recurre a la ecuación:
𝐾
ℎ = 𝑁𝑢 ∗ … (135)
𝐷
En base a estos coeficientes se puede hallar el coeficiente global de transferencia de calor U.

Para este último cálculo se hace algunas consideraciones por ejemplo la resistencia a la
transferencia de calor en la pared del tubo se hace nula, esto se logra con un material cuyo valor
de conductividad térmica sea muy alto; en este sentido, se selecciona tubos de cobre
160
(K=401W/mK) [1]. Por otro lado, por la posición vertical y recomendando limpieza con aire
comprimido semanalmente, se puede descargar cualquier posibilidad de incrustamiento.
1
𝑈= … (136)
1 1
+
ℎ𝑖 ℎ𝑜
Seguidamente de calcula la diferencia logarítmica real del proceso (LMTD)
(𝑇1 − 𝑡2 ) − (𝑇2 − 𝑡1 ) ∆𝑡2 − ∆𝑡1

∆𝑇𝑙𝑜𝑔 = = … (137)
𝑇 − 𝑡2 ∆𝑡2
𝑙𝑛 ( 1 ) 𝑙𝑛
𝑇2 − 𝑡1 ∆𝑡1
(673 − 338) − (423 − 285)

∆𝑇𝑙𝑜𝑔 = = 222.120𝐾
673 − 338
𝑙𝑛 ( )
423 − 285
Seguidamente se determina el factor de corrección para LMTD para ello se requiere las
coordenadas R y P, ya que el factor de corrección F será extraído del grafico correspondiente.
Para determinar el factor F se necesita conocer el tipo de flujo y para ello se considera que el
equipo diseñado está en flujo cruzado sin mezcla, por el Angulo de 90° que forman el flujo de
gas y el de agua.
161
Figura 64. Factor de corrección F
Determinación del factor de corrección F para Flujo cruzado sin mezcla

Donde T1 y T2 son las temperaturas de ingreso y salida del flujo más caliente. Po otro lado, t1 y
t2
673 − 423 338 − 285

𝑅= = 4.700 ; 𝑃= = 0.130
338 − 285 673 − 285
Extrapolando las curvas existentes, el valor de F es aproximadamente: 0.87.
Con todas las variables calculadas hasta este punto se calcula el área necesaria para la
transferencia de calor, a partir de la ecuación:
𝑄 = ∆𝑇𝑙𝑜𝑔 ∗ 𝐹 ∗ 𝑈 ∗ 𝐴 … (138)
Donde A es el área necesaria para la transferencia de la tasa determinada de calor Q, con la

resistencia térmica global U.
𝑄
𝐴= … (139)
∆𝑇𝑙𝑜𝑔 ∗ 𝐹 ∗ 𝑈
En base al área determinada y sabiendo la longitud total de una parrilla se calcula el número de
parrillas que serán necesarias para todo el equipo.
162
𝐴
𝐿𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝜋𝐷𝑡𝑢𝑏𝑜
𝑁𝑝𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎 ∗ = … (140)
𝐿𝑡𝑢𝑏𝑜 𝐿𝑡𝑢𝑏𝑜
El número de parrillas halladas por esta última ecuación (Nparrillas*) debe coincidir con el
número de parrillas supuestas al principio (Nparrillas) para dar fin al proceso y aceptar el
resultado; caso contrario, se reinicia el proceso desde la suposición de Nparrillas.
El proceso de cálculo descrito es recomendado por Donald Kern en su obra “Heat Process
Transfer”, [7].
Los resultados obtenidos se resumen en la siguiente tabla
Tabla 15. Resumen de resultados de cálculos de numero de parrillas
Nparrilas mi (Kg/s) Re agua Nu agua Nu gas h agua h gas U(KW/m^2K) A (m2) Nparrillas*
4,000 1,100 84312,181 360,608 2066,125 8,958 1,000 0,899 5,619 8,383
6,000 0,733 56208,121 260,713 2066,125 6,477 1,000 0,866 5,835 8,705
8,000 0,550 42156,090 207,115 2066,125 5,145 1,000 0,837 6,037 9,007
9,000 0,489 37472,080 188,490 2066,125 4,683 1,000 0,824 6,134 9,151
10,000 0,440 33724,872 173,254 2066,125 4,304 1,000 0,811 6,229 9,293
Como se puede ver en la tabla un valor del número de parrillas que más exactitud da en el
proceso iterativo es 9 parrillas, sin embargo, se selecciona el valor de 10 parrillas, toda vez que
es mejor que sobre superficie a que falte la misma.
La recomendación técnica indica que un equipo debe ser siempre sobredimensionado, este valor
de sobredimensionamiento debe ser entre 20 y 30%; sin embargo, por solicitud de la empresa
(por temor a volver a quemar las mangas colectoras de alto valor económico), se pidió un
sobredimensionamiento de 50%. Entonces como resultado final del diseño se concluyó que
serán necesarias 15 parrillas.
El flujo por cada uno de estas parrillas será 0.44 kg/s, es decir, se mantiene el flujo de agua
como si fueran solo 10 parrillas.
Con conocimiento de este dato ya es posible dimensionar la altura de la caja que contendrá las
parrillas y el material de esta. Este paso correspondería al diseño mecánico del equipo.
163
El diseño mecánico se hizo con las medidas explicadas en la figura a continuación. Estas
medidas han sido tomadas por recomendación de los técnicos mecánicos que estarán encargados
de la construcción del equipo, tomando en cuenta su facilidad y posibilidad de trabajo. Además,
que se considera que si las parrillas estuvieran muy pegadas entre sí puede ocasionar
incrustamiento y consecuente formación de trozos grandes de mineral. Por otro lado, el material
seleccionado para la caja es de acero común por sus características constructivas y estructurales.
El grosor de la lámina de acero será de 1/8 in, recubierto de pintura anticorrosiva.
164
Figura 65. Características geométricas y medidas del equipo de intercambio de calor,
diseño final.
165
Figura 66. Esquema de parrillas de enfriamiento.
Vista de planta de las parrillas de enfriamiento, mostrando la posición intercalada entre

una y otra. Como se ve la idea es conseguir una especie de malla que asegure la caída de
presión y mayor contacto.
4.3. Diseño de la torre de enfriamiento
El proceso de diseño para este equipo es muy similar al realizado para el intercambiador de
calor. El primer paso corresponde a la especificación del problema. El intercambiador de calor
diseñado en el subtítulo anterior utiliza como fluido de enfriamiento agua, al abandonar este
equipo y haber cumplido su labor, esta tiene una temperatura de 65°C. Se requiere que esta agua
vuelva a ingresar al proceso para evitar el consumo continuo de agua fresca, esto supone un
ahorro de dinero y mitiga un serio impacto ambiental. Sin embargo, para que el agua pueda re
ingresar al sistema, como fluido de enfriamiento del intercambiador de calor, se requiere que la
misma se enfríe hasta la temperatura de ingreso de diseño, 12°C. Entonces la tarea principal se
constituye en enfriar la corriente de agua ya servida en el intercambiador de calor.
Un dispositivo capaz de cumplir con esta labor es una torre de enfriamiento o un aero-ventilador.
Sin embargo, desde el punto de vista del diseño y de la construcción la torre de enfriamiento
166
lleva ventaja sobre cualquier otro equipo. Más en consideración de las condiciones ambientales
de la ciudad de Oruro, lugar donde se encuentra la planta operativa.
No existen limitaciones de espacio ni de caída de presión ya que lo que se va a tratar en este

dispositivo es una corriente de servicio, que no se involucra directamente en el proceso
productivo.
Las torres de enfriamiento permiten una caída de temperatura rápida en comparación con otros
equipos. Su principal diferencia entre modelos de las mismas radica en la forma de inducir el
aire, que enfría el agua, dentro del equipo. Si bien una torre de tiro natural significa un gran
ahorro en potencia eléctrica, ya que no necesita de un ventilador; sin embargo, esto se traduce
en torres mucho más altas y condiciones de viento ambiental fuertes y continuas. Las torres por
inducción o chimenea funcionan bajo un criterio similar, las alturas de torre son ligeramente
más bajas, pero no de forma apreciable, además que este modelo involucra el diseño de la
chimenea o extractor de aire. Entonces, una torre de tiro forzado se presenta como la mejor
opción, ya que cumple con la labor necesaria de manera rápida y ocupando una altura
relativamente baja.
Con respecto a los flujos, se sabe por teoría [11] y [18] que el flujo en contracorriente es más
efectivo en la tarea de enfriar y genera menor formación de neblina y pérdidas de agua por
salpicadura y/o por evaporación. Entonces el agua tiene sentido de arriba hacia abajo mientras
en aire el sentido opuesto. Para lograr este fin, el agua será distribuido desde la parte superior
de la torre por medio de un sistema de alimentación que garantice uniformidad y que el agua se
distribuya por toda la sección transversal de la torre. Este sistema de distribución de agua será
de tipo spray, ya que por medio de este sistema la ruptura de las moléculas de agua es mayor
ofreciendo partículas más pequeñas, situación que beneficia al enfriamiento. El aire ingresa de
la parte baja de la torre y se logra que se mueva por la totalidad de la misma para salir por la
parte superior por medio de un ventilador axial debidamente acomodado.
Con respecto a la determinación de las características geométricas, la única medida que se

determino fue la del área transversal (área de flujo) de la torre. Esta medida se determinó en 1x1
m2. Esta medida se toma en consideración de que los ventiladores industriales tienen un
diámetro de aspas, por lo general, entre 0.9 m y 1.20 m, entonces, una torre que tenga más o
menos la misma área evita la necesidad de construir una boca de pato que funcione de adaptador.
167
Por otro lado, si bien por lo general las torres tiene sección circular, para el presente proyecto
se recurre a una torre de sección cuadrada, muy similar a una caja de base cuadrada. Esta forma
se escogió por solicitud de los técnicos mecánicos encargados de la labor de construcción por
la facilidad en el armado de la estructura. Por otro lado, el relleno de la torre que se usara, del
cual se habla más adelante, se trata de pisos de barras angulares. Cortar las barras en secciones
rectas es más fácil que cortarlas en secciones circulares.
A continuación, se procede al siguiente paso del proceso de diseño corresponde a la recolección

de datos de propiedades físicas propias de lugar de operación.
𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑎𝑡𝑚𝑜𝑠𝑓é𝑟𝑖𝑐𝑎: 𝑃𝑎𝑡𝑚 = 486 𝑚𝑚𝐻𝑔 = 64.7 𝑘𝑃𝑎
ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑒𝑛 𝑂𝑟𝑢𝑟𝑜: 35%
(𝐼𝑛𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒 𝑆𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑁𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑀𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑜𝑔𝑖𝑎 𝑒 𝐻𝑖𝑑𝑟𝑜𝑙𝑜𝑔𝑖𝑎 𝑆𝐸𝑁𝐴𝐻𝑀𝐼)
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑙𝑜𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛: 𝑇𝑎𝑖𝑟𝑒 = 10°𝐶
Considerando que el intercambiador de calor tendrá 15 parrillas y por cada una de ellas fluirá
0.44 Kg/s de agua, entonces, la torre de enfriamiento recibirá un flujo total de agua de 6.6 Kg/s.
El intercambiador de calor está diseñado para que el agua de salida este a 65°C, sin embargo,
para el diseño de la torre de enfriamiento se considerara que el flujo de agua a enfriar está a
70°C, de esta forma se le da un poco más de flexibilidad al diseño y este no opera sobre los
límites. Inclusive, la temperatura de 65°C a la salida del intercambiador de calor es para un flujo
de 4.4 Kg/s al haber sobredimensionado el equipo, correrá más agua, y la temperatura de salida
debería ser aún menor a los 65°C, sin embargo, esta consideración no se tomó en cuenta por
cuestiones de sobredimensión y flexibilidad de diseño para seguridad de la operación. Bajo este
mismo criterio el agua que se vaya a enfriar en la torre de enfriamiento debería volver a 12°C al
intercambiador para cumplir con el diseño; pero, se buscara que al agua de salida de la torre
(ingreso al intercambiador) tenga una temperatura de 10°C.
Seguidamente se comienza diseño del equipo como tal, como primera etapa se hallan
condiciones de equilibrio. En este sentido se define un rango de temperaturas que cubra toda la
operación planeada, este rengo será de 5°C a 70°C, en intervalos de 5°C. Seguidamente, se
168
calcula la presión de vapor del agua en cada uno de estos intervalos en todo el rango definido.
Para ello se hace uso de la ecuación de Antoine.
𝐵
𝑃𝑣 ∗ = 10𝐴−𝑇+𝐶 … (141)
Donde Pv* es la presión de vapor en saturación en mmHg, A, B y C son constantes propias de

cada sustancia y T es la temperatura de evaluación.
Tabla 16. Constantes de Antoine para el agua en grados centígrados.
Sustancia A B C
agua 8.07131 1730.63 233.426
Fuente: Felder, R., Rousseau, R. (2004). Principios Elementales de los Procesos

Químicos. Tercera Edición. Limusa Wesley. México D.F., México.
Teniendo la presión de vapor en saturación, se calcula la humedad absoluta, también en

condición de saturación:
𝑃𝑣 ∗
𝑌= ∗ 0.62 … (142)
𝑃𝐴𝑇𝑀 − 𝑃𝑣 ∗
Donde Y es la humedad absoluta en kg agua/kg aire. Patm, es la presión atmosférica del lugar de
operación medida en mmHg. 0.62 es una constante propia para la relación agua-aire.
A continuación, se calcula el calor específico en la mezcla aire-agua.
𝐶𝑠 = 0.24 + 0.46𝑌 … (143)
Donde Cs es el calor especifico de la mezcla en [Kcal/Kg aire*°C] corresponde al calor

específico del aire seco y 0.46 el calor especifico del vapor de agua. Esta relación fue extraída
de la referencia [6].
Teniendo el calor específico, es posible calcular la entalpia.
𝐻𝑔 = (𝐶𝑠 ∗ 𝑇) + 597.2 𝑌 … (144)
Donde Hg es la entalpia específica en [kcal/kgaire], T es la temperatura en grados centígrados.
Los resultados de todas estas operaciones están resumidos en la tabla a continuación.
169
Tabla 17 .Resultados de las condiciones de equilibrio para humidificación
T(°C) Pv*(mmHg) Y(kgagua/Kgaire) Cs(kcal/Kgaire*°C) Hg(kcal/Kgaire)
5 6.497 0.0084 0.2438 6.237
10 9.158 0.0119 0.2454 9.567
15 12.732 0.0166 0.2476 13.677
20 17.473 0.0231 0.2506 18.821
25 23.686 0.0317 0.2546 25.336
30 31.7401 0.0433 0.2599 33.669
35 42.071 0.0587 0.2670 44.436
40 55.192 0.0794 0.2765 58.498
45 71.704 0.1073 0.2893 77.105
50 92.299 0.1453 0.3068 102.149
55 117.775 0.1983 0.3312 136.644
60 149.038 0.2742 0.3661 185.737
65 187.118 0.3881 0.4185 259.015
70 233.173 0.5718 0.5030 376.694
Teniendo las condiciones de equilibrio, se procede a hallar las condiciones de operación. De

igual manera se define un rango de temperaturas que puede ser entre 0°C y 70°C, ya que en este
rango se espera que se dé el enfriamiento en la torre. El procedimiento es exactamente el mismo
al utilizado para generar la tabla anterior, con la única diferencia que en el cálculo de la humedad
absoluta donde se debe incluir la humedad relativa del lugar de operación, es decir:
𝑒 ∗ 𝑃𝑣 ∗
𝑌= ∗ 0.62 … (145)
𝑃𝐴𝑇𝑀 − 𝑒 ∗ 𝑃𝑣 ∗
170
Donde “e” es la humedad relativa.
Los resultados de este cálculo se ven en la tabla a continuación
171
Tabla 18. Resultados de las condiciones en el sitio de operación (Oruro) para
humidificación
T(°C) Pv*(mmHg) Y(kgAgua/kgaire) Cs(kcal/kgaire*°C) Hg(kcal/Kgaire)
0 4.542 0.0020 0.2409 1.215
5 6.497 0.0029 0.2413 2.947
10 9.158 0.0041 0.2418 4.877
15 12.732 0.0057 0.2426 7.066
20 17.473 0.0079 0.2436 9.591
25 23.686 0.0107 0.2449 12.549
30 31.740 0.0145 0.2466 16.062
35 42.071 0.0193 0.2489 20.281
40 55.192 0.0256 0.2518 25.399
45 71.704 0.0337 0.2555 31.660
50 92.299 0.0441 0.2603 39.380
55 117.775 0.0574 0.2664 48.969
60 149.038 0.0745 0.2742 60.977
65 187.118 0.0965 0.2844 76.153
70 233.173 0.1251 0.2975 95.553
172
Figura 67. Diagrama Psicrométrico para la ciudad de Oruro
DIAGRAMA PSICROMÉTRICO - ORURO
1,6
HUMEDAD ABSOLUTA (Kg agua/Kg aire)
1,4 e=1
e=0.9
1,2
e=0.8
1 e=0.7
e=0.6
0,8
e=0.5
0,6 e=0.4
e=0.3
0,4
e=0.2
0,2 e=0.1
e=0
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
TEMPERATURA BULBO SECO (°C)
Seguidamente se hace el cálculo de la recta de operación. La recta de operación está dada por la
siguiente expresión:
𝐿𝐶𝑝 𝐻𝐺2 − 𝐻𝐺1

= = 𝑚 … (146)
𝐺 𝑇𝐿1 − 𝑇𝐿2
Donde L es el flujo de agua por unidad de área, G es el flujo de aire por unidad de área, Cp es
el valor del calor especifico del agua. HG2-HG1 representa la diferencia de entalpias de la mezcla
aire-agua a la salida e ingreso de la torre. TL es la temperatura del líquido, y los subíndices 1 y
2 son al ingreso y salida de torre, respectivamente. El término “m” es la pendiente de la recta.
El área de flujo en la torre será de 1 m2.
Se debe determinar la temperatura de bulbo húmedo, Tw, para la temperatura de bulbo seco de
10°C establecida anteriormente. Se utilizan las siguientes expresiones, la primera
correspondiente al calor de cambio de fase del agua y la segunda un balance de energía para un
proceso de humidificación. Estas expresiones se extraen de la referencia [12].
173
647,4 − 𝑇𝑤 0.38
𝜆𝑊 = 597.2 ( ) … (147)
374.4
0.222
𝑌𝑤 − 𝑌 = (10 − 𝑇𝑤) … (148)
𝜆𝑊
Donde 𝜆𝑊 es el calor de cambio de fase evaluado a la temperatura de bulbo húmedo en

[kcal/kgvapor]; Tw en [K]; Yw es la humedad absoluta evaluada a la temperatura de bulbo
húmedo. Y es la humedad absoluta en la temperatura de bulbo seco, con la humedad del 35%
previamente establecida.
El proceso del cálculo de Tw es iterativo, primero se asume un valor de Tw aleatorio, pero cuyo
valor debe ser menor a 10°C (temperatura de bulbo seco) con este dato se halla 𝜆𝑊 y con este
último Yw. Se busca en la primera tabla generada (condiciones de equilibrio, humedad 100%)
el valor de Y a la temperatura de bulbo húmedo supuesto (5°C) y esta debería igualar a Yw
hallado. Si cumple se ha hallado Tw, sino se vuelve a intentar con otro valor.
Los resultados se ven tabulados a continuación
Tabla 19. Calculo de temperatura de bulbo húmedo.
Resultados del proceso de iteración para el cálculo de la temperatura de bulbo húmedo
Tw asumido Λw
[°C] [ kcal/Kg vapor] Yw [kgagua/Kgaire] Y @ e=1 [kgagua/kgaire] % de diferencia
5 594.160 0.0059 0.0084 28.8
4 594.770 0.0063 0.0078 18.8
3 595.380 0.0067 0.0072 7.6
2.5 595.680 0.0069 0.0070 1.6
2.4 595.740 0.00698 0.00697 0.3
Como se puede ver para una temperatura de bulbo húmedo Tw=2.4°C se da la mejor
coincidencia de datos y menor porcentaje de diferencia.
174
A continuación, se halla la entalpia de la mezcla aire-agua en la entrada de la torre (HG1). Esta
entalpia se halla como vapor saturado pero evaluado a la temperatura de bulbo húmedo. Este
valor puede ser hallado interpolando en la primera tabla realizada (Tabla 17). el valor
correspondiente es:
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐻𝐺1 = 4.802 𝑒𝑣𝑎𝑙𝑢𝑎𝑑𝑜 𝑎 𝑇𝑤 = 2.4°𝐶 𝑦 𝑒 = 1
𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒
Habiendo hallado la entalpia ya se tiene el primer punto de la recta de operación (TL2,HG1), este
punto corresponde a las coordenadas (10°C, 4.802 kcal/kg aire)en el diagrama temperatura de
agua vs entalpía de mezcla aire-agua.
Seguidamente, se procede a calcular el flujo mínimo de aire. Para ello se necesita diagramar los
datos de equilibrio hallados en la tabla 17. Entonces desde la coordenada hallada en el anterior
párrafo se traza una recta tangente a la curva de equilibrio
175
Figura 68. Determinación de flujo mínimo de gas.
Diagrama HG vs T para determinación de flujo mínimo de aire en operación de

enfriamiento.
En base a este gráfico se aplica la siguiente relación:
𝐿𝐶𝑝 𝐻𝐺𝑀𝑎𝑥 − 𝐻𝐺1

= … (142)
𝐺𝑚𝑖𝑛 𝑇𝐿𝑚𝑎𝑥 − 𝑇𝐿2
176
El punto donde la recta trazada hace tangencia con la curva de equilibrio da las coordenadas
máximas, mismas que leídas del grafico son, aproximadamente:
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐻𝐺,𝑚𝑎𝑥 = 22.5 ; 𝑇𝐿,𝑚𝑎𝑥 = 23.5°𝐶
Reemplazando estos datos en la relación anterior se halla Gmin:
𝑘𝑔 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙

6.66 ∗1 22.5 − 4.802
𝑠∗𝑚 2 𝑘𝑔°𝐶 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒
=
𝐺𝑚𝑖𝑛 23.5°𝐶 − 10°𝐶
𝐺𝑚𝑖𝑛 = 5.08
𝑠 ∗ 𝑚2
El flujo de aire para la operación debe ser superior en 20% a 30% del mínimo necesario. Para
el presente proyecto se utiliza el 31.2% de valor adicional. Esto con el fin de lograr una
pendiente de recta igual a la unidad.
𝐺𝑜𝑝𝑒 = 1.3 ∗ 𝐺𝑚𝑖𝑛 … (143)
𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝐺𝑜𝑝𝑒 = 1.312 ∗ 5.08 → 𝐺𝑜𝑝𝑒 = 6.66
𝑠 ∗ 𝑚2 𝑠 ∗ 𝑚2
Ya conociendo el flujo de aire necesario para la operación se puede hallar el segundo punto de
la recta de operación real. De este punto se conoce una de sus coordenadas que es la temperatura
TL1 de 70°C y falta la entalpia HG2
𝐿𝐶𝑝 𝐻𝐺2 − 𝐻𝐺1

= … (144)
𝐺 𝑇𝐿1 − 𝑇𝐿2
𝑘𝑔 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
6.66 ∗1 𝐻𝐺2 − 4.802
𝑠∗𝑚 2 𝑘𝑔°𝐶 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒
=
𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 70°𝐶 − 10°𝐶
6.66 2
𝑠∗𝑚
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐻𝐺2 = 64.802
Graficando los dos puntos de la recta de operación junto a la curva de equilibrio
177
Figura 69. Recta de operación torre de enfriamiento.
Diagrama entalpia de mezcla de aire-agua vs temperatura, con la curva de equilibrio y la

recta de operación.
En el gráfico se puede notar que ninguna línea se sobrepone entre si lo cual da cierta certeza de
que el cálculo ha sido correcto. La el área que separa la curva de equilibrio y la recta de
operación indican la fuerza impulsara existente para el proceso de enfriamiento. Se puede
apreciar que esta fuerza es amplia en los primeros grados de enfriamiento hasta cerca de los
35°C y a continuación se hace más pequeña, esto supone que el proceso será lento y completo
178
en los últimos 25°C de enfriamiento. Esta situación puede ser compensada con un ligero sobre
dimensionamiento.
Es en base a este grafico se calcula el número de elementos de transmisión (NET) mediante la

relación:
10°𝐶
𝑑𝐻𝐺
𝑁𝐸𝑇 = ∫ … (145)
70°𝐶 𝐻𝐺𝑖 − 𝐻𝐺
Donde HGi es la entalpia en la interfase, realizar el cálculo de esta variable es sumamente

complicada. Por ello se puede considerar que estos valores interfaciales son los mismo que los
de equilibrio. Cada una de estas entalpias interfaciales, ahora de equilibrio, son pares
correspondientes para cada entalpia HG en los rangos de temperaturas limitados por la integral.
El siguiente grafico ilustra esta situación:
Figura 70. Diagrama HG vs T, relación de entalpia operativa y entalpia interfacial

(equilibrio)
179
Para resolver el integral es necesario un método grafico o numérico, ya que la integración
analítica no es posible. Para facilitar este cálculo es posible hacer la presunción que toda la
resistencia a la transferencia de calor está en el agua de esta forma la pendiente m que relaciona
la entalpia operativa y la interfacial (equilibrio) puede adoptar el valor de la unidad. De hecho,
esta consideración, es muy común en el proceso de diseño y en ejemplo de mucha bibliografía
como ser [6].
Figura 71. Diagrama HG vs T
Diagrama HG vs T, relación de entalpia operativa y entalpia interfacial (equilibrio)

considerando que la resistencia a la transferencia de calor esta únicamente en el agua.
180
Con esta consideración se puede laborar la siguiente tabla:
Tabla 20. Entalpias de operación y de interfase (equilibrio)
T HGi HG
(°C)
(kcal/kg aire) (kcal/kg aire)
10 9.567 4.801
20 18.821 14.801
30 33.669 24.801
40 58.498 34.801
50 102.149 44.801
60 185.737 54.801
70 376.694 64.801
Teniendo estos valores se puede resolver la integral por medio de un método numérico, el
método seleccionado es Simpson 1/3 de aplicación múltiple. Para ello se genera la siguiente
tabla:
181
Tabla 21. Integración numérica
Valores para resolución de integral de NET por Simpson 1/3 aplicación múltiple
# de T HGi HG 1/(Hi-Ho)
paso
(kcal/Kg aire) (kcal/Kg aire)
0 10 9.567 4.801 0.2098
1 20 18.821 14.801 0.2487
2 30 33.669 24.801 0.1127
3 40 58.498 34.801 0.0421
4 50 102.149 44.801 0.0174
5 60 185.737 54.801 0.0076
6 70 376.694 64.801 0.0032
La integración por el método mencionado se realiza por medio de la siguiente ecuación obtenida
en la referencia [20]
𝑓(𝑋𝑜) + 4 ∑𝑛−1 𝑛−2

𝑖=1,3,5 𝑓(𝑋𝑖) + 2 ∑𝑗=2,4,6 𝑓(𝑋𝑗) + 𝑓(𝑋𝑛)
𝐼 = (𝑏 − 𝑎) [ ] … (146)
3𝑛
Donde a y b son los límites de la integral, (b-a) se denomina ancho. El término f(Xo) es la
función a integrar evaluado en el primer límite de la integral, de igual manera f(Xn) es la función
a integrar evaluada en el último segundo límite de la integral. El termino n es el número de pasos
determinados entre los dos límites de integración. ∑𝑛−1
𝑖=1,3,5 𝑓(𝑋𝑖) es la sumatoria de los valores
de la función a integrar en los pasos impares mientras que ∑𝑛−2

𝑗=2,4,6 𝑓(𝑋𝑗) es lo mismo, pero en
los pasos pares.
Para utilizar las tablas realizadas se utiliza 6 pasos cada uno de 10°C. Entonces:
𝑏−𝑎
𝐼 = [𝑓(0) + 4(𝑓(1) + 𝑓(3) + 𝑓(5)) + 2(𝑓(2) + 𝑓(4)) + 𝑓(6)] ∗ … (147)
3∗6
182
𝐼 = [0.2098 + 4(0.2487 + 0.0421 + 0.0076) + 2(0.1127 + 0.0174) + 0.0032]
70 − 10
∗[ ]
18
𝐼 = 5.556
Por tanto, el número de elemento de transmisión es: NET=5.556.
La misma operación realizada por el método de los trapecios da como resultado I=NET=5.351.
El siguiente paso consta de establecer la altura de elemento de transmisión, HET. Esta variable
está dada por:
𝐺
𝐻𝐸𝑇 = … (148)
𝐾𝑦𝑎
Donde Kya es la constante de transferencia total del proceso. Esta de desconocida hasta ahora y
depende netamente del tipo de relleno a utilizar y de la caída de presión que este ocasione. El
valor de Kya se halla de forma experimental únicamente.
Kloppers y Kroger [21], realizaron una investigación sobre la determinación de coeficientes de

transferencia global para diferentes rellenos, además del efecto de la magnitud del flujo en
operación sobre estos. A partir de una serie de experimentos variando el relleno y las cantidades
de aire y agua tratadas, lograron expresiones empíricas para determinar el coeficiente total de
transferencia.
Los rellenos utilizados en la mencionada investigación fueron el relleno tipo splash

(salpicadura), tipo trickle (de goteo) y tipo film (película delgada).
183
Figura 72. Tipos de rellenos según [16]
Tipos de relleno estudiados en [16] a) relleno splash; b) relleno de goteo; c) relleno film
Fuente: Kloppers, J., Kroger, D. (2003). Loss Coefficient for Wet-Cooling Tower Fills.
Applied Thermal Engineering. (23). 2201-2211.
El relleno tipo splash, como se ve en la figura 71a, se trata básicamente de barras en forma
angular acomodados una al lado de otra, con un ligero espaciamiento, en diferentes pisos. Estas
barras están acomodadas con el vértice apuntando hacia la caída del agua. La idea de este
modelo es que al caer al agua las gotas se fragmente aún más por el golpe y provoquen
salpicadura. En el golpe de la gota contra el relleno hay una cierta transferencia de calor y el
hecho de poder fraccionar más o más las gotas de agua beneficia al proceso de enfriamiento. La
evaporación se da con más facilidad en partículas pequeñas que en grandes. Este fue el relleno
escogido para el diseño de la torre de enfriamiento del presente proyecto. Por su facilidad de
construcción y adquisición. Por este mismo motivo se optó por una torre de área cuadrada ya
que cortar barras angulares y armarlas como el relleno mostrado en la figura 71a sería más
complejo de ser circular. Por otro lado, el estudio de Kloppers y Kroger, fue realizado en torres
de área cuadrada y en este sentido es mejor apegarse lo más posible al trabajo mencionado ya
que se emulará parte de sus resultados para beneficio del presente proyecto.
Los resultados obtenidos en [21] se pueden apreciar en la siguiente imagen
184
Figura 73. Correlaciones para rellenos según [16]
Comparación de datos experimentales y ecuaciones empíricas para el relleno tipo splash
Esta investigación fue realizada para los rangos de lfujo de agua por unidad de área entre 2.90
y 6.76 [kg/m2*s]. Las ecuaciones obtenidas por medio de regresión lineal (ecuación (a) y (b))
con sus respectivos coeficientes de correlación se tabulan a continuación:
Tabla 22. Correlaciones para rellenos según [16]
Relaciones empíricas para el coeficiente de transferencia total en el relleno de splash
185
Donde Gw es el flujo por unidad de área de agua y Ga es el flujo por unidad de área de aire;
Kfdm, es el coeficiente de transferencia total en unidades de [1/m]. Como se puede ver en la
tabla anterior, la ecuación (b) tiene un menor factor de correlación, más cercano a la unidad, por
tanto, se utilizará esta relación para el cálculo del presente proyecto.
Sin embargo, salta a vista que las unidades del coeficiente que se obtendrá no serán las unidades
adecuadas. La referencia [21] indica que, para lograr una unidad adecuada del coeficiente de
transferencia, denominado en el balance de energía Kya, [kg / m^3*s], basta con multiplicar
Kfdm por el flujo de líquido por unidad de área. Es decir:
𝐾𝑦𝑎 = 𝐾𝑓𝑑𝑚 ∗ 𝐿 = (3.179688 𝐿1.083916 𝐺 −1.965418 + 0.639088𝐿0.684936 𝐺 0.642767 ) ∗ 𝐿
Reemplazando los valores de L y G, ambos de 6.66 [kg/m^2*s], se obtiene:
𝑘𝑔
𝐾𝑦𝑎 = 56.750
𝑚3 ∗ 𝑠
Teniendo este dato ya es posible calcular la altura de cada elemento de transmisión
𝑘𝑔
𝐺 6.66
𝐻𝐸𝑇 = = 𝑚2 𝑠 → 𝐻𝐸𝑇 = 0.117 𝑚
𝐾𝑦𝑎 𝑘𝑔
56.75 3
𝑚 ∗𝑠
Finalmente, con NET y HET, se puede calcular la altura de relleno necesaria para el
enfriamiento.
𝑍 = 𝑁𝐸𝑇 ∗ 𝐻𝐸𝑇 (149)
𝑍 = 5.556 ∗ 0.117𝑀 → 𝑍 = 0.652 𝑚
Sobre este valor, para compensar la posible incertidumbre generada por las condiciones de la
referencia [21], se hace un sobredimensionamiento del 35%. De manera que:
𝑍𝑜𝑝 = 1.35 ∗ 𝑍 → 𝑍𝑜𝑝 = 1𝑚
Entonces la altura de relleno debe ser de un metro de altura.
Con respecto a las características geométricas del relleno estas están descritas en [21] y
resumidas a continuación. Se describen como capas separadas unas de otras por 3 cm entre los
puntos más extremos. Estas capas están conformadas de varias barras angulares de ¾ de pulgada
186
de lado, separadas entre sí 20 mm. La relación entre las capas de relleno, es muy similar a las
parrillas del intercambiador, una debe estar rotada 90° respecto a la otra.
Figura 74. Relleno tipo splash
Características geométricas del relleno tipo splash y forma constructiva.
Fuente: elaboración propia en base a [21]
Con estas características geométricas para lograr un relleno de 1 metro, como lo calculado
anteriormente, se debe apilar 21 capas o pisos de barras angulares.
Habiendo determinado todo el diseño término del equipo se procede con el diseño mecánico del
equipo. Es decir, determinar la forma constructiva de la totalidad del equipo y los materiales a
usarse.
Primero se parte por la determinación del sistema de distribución de agua, esta ira montado en
la parte superior y esta alimentado por la salida de agua caliente del intercambiador de calor. La
alimentación primaria consta de una tubería de 4 in mm este está unido a un manifold de 20
tuberías de 1 ½ in. Cada una de estas 20 tuberías tiene perforaciones de 4 mm separadas entre
sí por una distancia de 15 mm; la perforación es diagonal para lograr un efecto similar al del
spray. La distancia entre centro y centro de perforación de cada tubo es de 50 mm. La distancia
entre perforaciones fue determinada por recomendación del técnico mecánico para evitar
rajaduras en el tubo y el diámetro es una función del tamaño de broca disponible. Por otro lado,
el número de tuberías fue determinado para lograr cubrir toda el área de la torre, y por
187
consecuencia del relleno, 1x1 m^2. Los diámetros de las tuberías secundarias, se eligieron para
evitar la pérdida de velocidad en el flujo. El material seleccionado es acero galvanizado de
esquema 40; por sus propiedades estructurales y resistencia al calor y la corrosión.
Figura 75. Distribuidor de agua en torre de enfriamiento
Sistema de distribución de agua de alimentación a la torre de enfriamiento. Todas las

medidas están en milímetros.
Fuente: elaborado por Engineering Workshop
El resto de la estructura de la torre de enfriamiento consta de una especie de caja como se ha

mencionado con anterioridad esta estará construida de láminas de acero recicladas, se seleccionó
este material por su disponibilidad y por las características estructurales del acero, ya que la
carga del relleno supone un gran esfuerzo. Es en este mismo sentido que, adicionalmente, se
dispone de dos barras cruzadas en costanera para hacer soporte al peso. En la parte alta de la
188
torre se deja un espacio antes de que el agua haga contacto con el relleno para permitir que las
gotas de agua tengan una caída donde se dé una primera etapa de enfriamiento. En la parte baja
de la torre, después de que el agua cruce el relleno, hay un espacio vacío que actúa como
receptáculo del agua enfriada, con un volumen de 0.2 m3. Este receptáculo se llena antes de
comenzar el proceso de operación para hacer que el estado transitorio sea más corto. Es en la
misma parte baja de la torre que existen aberturas (en forma de alas) para permitir el ingreso de
aire impulsado por el ventilador. Las medidas y características se encuentran en la figura
siguiente:
189
Figura 76. Plano constructivo de torre de enfriamiento, todas las medidas están en
milímetros.
190
Cuando la torre comience a operar existirá una tasa de perdida de agua por evaporación. Para
subsanar esta pérdida se instala una tubería denominada “de restitución” esta alimentara agua
directamente al cuenco del fondo de la torre.
En el capítulo anterior, la teoría [11] indica que por cada 10°C de bajada de temperatura se
pierde por evaporación una tasa igual al 2% del agua alimentada.
(70 − 10)°𝐶 𝑘𝑔𝑎𝑔𝑢𝑎

𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑡𝑖𝑡𝑢𝑐𝑖ó𝑛 = ∗ 0.02 ∗ 6.6
10°𝐶 𝑠
𝑘𝑔𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑡𝑖𝑡𝑢𝑐𝑖ó𝑛 = 0.792
𝑠
Esta tasa de alimentación será suministrada por una bomba. Para evitar posibles rebalses, la
mencionada bomba estará controlado por una electro-boya. Este artefacto funciona por medio
de un sensor instalado en la pared interna de torre a la altura de la última apertura de ingreso de
aire, cuando el nivel del agua, arrastrando consigo a la boya, llega al sensor la boya y el mismo
hacen contacto y manda la orden para cortar el paso de agua en la bomba de alimentación.
Figura 77. Electro boya.
Electro boya junto al sensor de nivel, una idéntica fue instalada en el cuenco de recepción
de la torre de enfriamiento
Fuente: recuperado de, https://www.electro-merchan.com/proyecto/178/07-09-2016-

reparacion-sistema-llenado-deposito-agua/
191
4.4. Diseño del sistema de tuberías y dimensionamiento de bombas.
Para que los equipos trabajen de forma integrada, el agua que sale del intercambiador de calor,
usada para la refrigeración, debe ser enfriada en la torre de enfriamiento, para su posterior re
uso en el mismo intercambiador. Esto se puede lograr anexando los equipos medio de tuberías
y bombas que transporten el flujo necesario de agua a cada equipo. De forma adicional, se
integró en el sistema un tanque de almacenamiento, con el fin de actuar como una medida de
seguridad en caso de que la torre de enfriamiento falle, más propiamente dicho, el ventilador de
la torre; haciendo de esta manera insuficiente el enfriamiento de agua, y por consecuencia el
trabajo del intercambiador de calor no obedecerá al diseño. El agua enfriada en la torre, entra al
tanque de almacenamiento de 60 m3, donde se mezcla con agua que está a la temperatura
necesaria para el ingreso al intercambiador, de esta forma en caso de que el agua no se enfríe a
la temperatura necesaria en la torre, lo hará por medio de mezcla en el tanque de
almacenamiento. Es de este tanque que al agua sale y alimenta al intercambiador.
192
Figura 78. Esquema del sistema con el intercambiador de calor, torre de enfriamiento y
tanque de almacenamiento integrados.
Las longitudes de tubería entre cada punto se determinan por la distancia física que existe entre
los dispositivos. Las alturas son propias de la instalación de los equipos. La tubería seleccionara
es de material acero 4 in y esquema 40, por la versatilidad en su uso y fácil adquisición en el
mercado.
Entre el intercambiador y la torre no hay una bomba, ya que con la diferencia de altura es
suficiente para alimenta a la misma y no se vio por necesario instalar una.
Habiendo definido la red de tuberías, se procede a dimensionar las bombas.
La bomba A, estará ubicada entre la salida de la torre de enfriamiento y el ingreso al tanque de

almacenamiento, es decir, los puntos 1 y 2 del diagrama anterior.
193
Se parte de la ecuación general de la energía
𝑃2 − 𝑃1 𝑣22 − 𝑣12
ℎ𝐴 − ℎ𝐿 = ( (𝑍 )
) + 2 − 𝑍1 + ( ) … (150)
𝛾 2𝑔
Donde:
hA: potencia agregada por la bomba en metros de energía de agua
hL: pérdida por fricción, accesorios, etc.
P: presión manométrica en cada punto
γ: peso específico del agua
Z: altura de cada punto
v: velocidad en cada punto
Toda vez que el tanque es abierto, y el punto 2 corresponde al ingreso del mismo, y que el punto
1 es en el cuenco de acumulación de la torre, también abierto; se puede considerar que la presión
en ambos puntos es la misma que la presión atmosférica, por tanto, la presión manométrica será
cero.
P1=0 (presión atmosférica) y P2=0 (presión atmosférica)
Por otro lado, la bomba estará instalada al mismo nivel que el punto 1, por tanto, el nivel de
referencia es nulo en este punto.
Z1=0 (nivel de referencia)
Finalmente, la velocidad en ambos puntos se puede considerar igual a 0 ya que la superficie libre
del líquido tanto en el cuenco como en el tanque se mueve a una velocidad muy lenta, debido a
su gran área, que se hace despreciable.
V1=0 (es despreciable) y V2=0 (es despreciable)
Entonces la ecuación general de la energía queda:
ℎ𝐴 − ℎ𝐿 = 𝑍2 … (151)
194
Para el cálculo de hL en la ecuación es necesario conocer la velocidad del fluido en la tubería. Y
considerar que hL está compuesta tanto de la pérdida de carga por fricción en la tubería como por
los accesorios instalados.
𝑉
𝑣= … (152)
𝐴
𝑚3
0.0066 𝑠𝑒𝑔 𝑚
𝑣=𝜋 = 0.803
(0.1023𝑚)2 𝑠𝑒𝑔
4
Para este último cálculo se toma en cuenta la densidad del agua como 1g/ml. El área de la tubería
y el grosor de la pared se extraen de tablas especializadas [17].
Seguidamente se calcula el número de Reynolds
𝑣𝐷
𝑁𝑟 = … (153)
𝑣𝑐
𝑚
0.803 ∗ 0.1023𝑚
𝑁𝑟 = 𝑠 = 62803.44
𝑚2
1.308𝑥10−6
𝑠
Siendo que el flujo está en régimen turbulento se debe utilizar la ecuación de Darcy para el
cálculo de la perdida por fricción.
𝐿 𝑣2
ℎ𝐿𝑓𝑟𝑖 = 𝑓 ∗ ∗ … (154)
𝐷 2𝑔
Donde f es el factor de fricción, este depende del número de Reynolds y de la rugosidad relativa
(ε/D). En base a estos datos se hace la lectura del diagram<a de Moody. La rugosidad absoluta
para el acero comercial es 4.6x10^-5 m, dato extraído de [17].
𝐷 0.1023𝑚
= = 2223.910
∈ 4.6𝑥10−5 𝑚
195
Figura 79. Diagrama de Moody
Lectura de la fricción f, del diagrama de Moody
Fuente: modificado de Mott,m R. (2006). Mecánica de Fluidos. Sexta Edición. Pearson

Prentice Hall. Naucalpan de Juárez, Estado de México.
De la figura se hace la lectura de fricción, f=0.022
Entonces, la perdida de carga por fricción es:
𝑚 2
55 𝑚 )
(0.803
𝑠𝑒𝑔
ℎ𝐿𝑓𝑟𝑖 = 0.022 ∗ ∗ 𝑚 = 0.390 m
0.1023 𝑚 2 ∗ 9.78 2
𝑠
A continuación, se hace el cálculo de la perdida por accesorios, para este primer segmento se
utilizaron 6 codos y 9 uniones universales. Para este cálculo se utiliza la siguiente expresión:
𝑣2
ℎ𝐿𝑎𝑐𝑐 = 𝐾𝐿 ∗
2𝑔
196
Donde hLacc es la perdida de carga por accesorio, KL es el coeficiente de pérdida también
denominado coeficiente de resistencia de accesorio, magnitud adimensional que representa la
proporcionalidad de una carga de pérdida irreversible y adicional por la presencia del accesorio,
el valor es propio de cada accesorio. La velocidad es v y g es la gravedad [30].
Los valores de KL para codos y uniones universales
Figura 80. Valores de KL para uniones universales, tanto bridados como enroscados.
Para el presente proyecto se considera el valor enroscado.
Fuente: Cengel, Y., Cimbala, J. (2012). Mecánica de fluidos Fundamentos y Aplicaciones.

Segunda edición. McGraw Hill. México DF – México.
Tabla 23. Coeficientes de perdida K para accesorios varios
Fuente: Potter, M., Widggert, D. (2002). Mecánica de Fluidos. Prentice Hall. Tercera
Edición. México DF – México.
A continuación, se hace el cálculo de la perdida por accesorios
197
𝑣2
ℎ𝐿𝑎𝑐𝑐 = ℎ𝐿𝑐𝑜𝑑𝑜𝑠 + ℎ𝐿𝑢𝑛𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = (# ∗ 𝐾𝐿 𝑐𝑜𝑑𝑜 + #𝑢𝑛𝑖𝑜𝑛 ∗ 𝐾𝐿 𝑢𝑛𝑖𝑜𝑛 )
2𝑔 𝑐𝑜𝑑𝑜𝑠
𝑚 2
(0.803 )
𝑠
ℎ𝐿𝑎𝑐𝑐 = 𝑚 (6 ∗ 0.64 + 9 ∗ 0.08) = 0.150 𝑚
2 ∗ 9.78 2
𝑠
Por lo que la perdida de carga total será:
ℎ𝐿 = ℎ𝐿𝑎𝑐𝑐 + ℎ𝐿𝑓𝑟𝑖 = (0.150 + 0.390)𝑚 = 0.540 𝑚
Entonces la energía añadida por bomba:
ℎ𝐴 = 𝑍2 + ℎ𝐿 = 8𝑚 + 0.540𝑚 → ℎ𝐴 = 8.540 𝑚
Para determinar la potencia de la bomba:
𝑄 ∗ 𝛾 ∗ ℎ𝐴
𝑃𝑂𝑇 = … (155)
𝜂
Donde Q es el caudal de agua, 𝛾 es el peso específico del agua, 𝜂 es la eficiencia de la bomba,

este se estima en 0.65 que el promedio de rendimiento de las bombas comerciales.
𝑚3 𝑘𝑁
0.0066 𝑠𝑒𝑔 ∗ 9.777 3 ∗ 8.538𝑚
𝑚
𝑃𝑂𝑇 = = 0.848 𝑘𝑊 = 1.13 𝐻𝑃
0.65
Nótese que el valor de la gravedad considerado fue de 9.78 m2/s, valor proporcionado por el
Servicio Nacional de Meteorología e Hidrología (SENAMHI). Los valores para la viscosidad
cinemática y el peso específico del agua se extrajeron de la referencia [31] evaluados a 10 °C
temperatura del agua en la bomba A.
Se sobredimensiona la bomba a una potencia comercialmente disponible, es decir que, la potencia

necesaria seria 2HP. La bomba A, debe tener una potencia de 2 HP, para un flujo de 6.6 L/s a
una altura de 8.475 m, como mínimo.
Con estas dimensiones se recomienda la bomba STE-200T de la empresa Ideal de fabricación

por Bloch, presentada en la figura siguiente:
198
Figura 81. Bomba seleccionada para el bombeo desde torre de enfriamiento (bomba A)
Fuente: Catálogo Máster bombas IDEAL [C-9 (1072)] Santa Cruz – Bolivia.
Tabla 24. Prestaciones y servicios de la bomba STE 200T
La bomba B, estará ubicada entre la salida del tanque de almacenamiento y el ingreso al

intercambiador de calor, es decir, los puntos 3 y 4 del diagrama. Sin embargo, debe alimentar
hasta el punto 6. Para facilidad el balance se hará, desde el punto 2 hasta el punto 1.
199
Al igual que para la bomba A, se parte de la ecuación general de la energía
𝑃6 − 𝑃3 𝑣62 − 𝑣32
ℎ𝐴 − ℎ𝐿 = ( (𝑍 )
) + 6 − 𝑍3 + ( ) … (156)
𝛾 2𝑔
Donde cada término fue explicado en el cálculo de la bomba A.
Las presiones y niveles de referencia para las alturas son las mismas que en el cálculo de la
bomba A, de igual forma las velocidades en la superficie libre del tanque y del cuenco de la torre
son despreciables. La única diferencia viene siendo la longitud entre los puntos 2 y 1. La ecuación
general de energía queda:
ℎ𝐴 − ℎ𝐿 = 𝑍2 … (157)
De igual manera que en anterior calculo hL estará compuesta de la perdida por fricción en la
tubería y perdidas por accesorios.
Para el cálculo de hL en la ecuación es necesario conocer la velocidad del fluido en la tubería,

como se trata de la misma tubería que en el segmento de 1 a 2:
𝑉
𝑣= … (158)
𝐴
𝑚3
0.0066 𝑠𝑒𝑔 𝑚
𝑣=𝜋 = 0.803
2 𝑠𝑒𝑔
4 (0.1023𝑚)
En consecuencia, el número de Reynolds es el mismo
𝑣𝐷
𝑁𝑟 = … (159)
𝑣𝑐
𝑚
0.803
𝑁𝑟 = 𝑠 ∗ 0.1023𝑚 = 62803.44
𝑚2
1.308𝑥10−6
𝑠
Siendo que el flujo está en régimen turbulento, para la perdida por fricción se debe utilizar la
ecuación de Darcy:
𝐿 𝑣2
ℎ𝐿𝑓𝑟𝑖 = 𝑓 ∗ ∗ … (160)
𝐷 2𝑔
200
el factor de fricción será el mismo ya que el número de Reynolds no cambia respecto al de la
bomba A y la rugosidad tampoco al tratarse de la misma tubería, acero de 4 in en esquema 40.
Entonces, f=0.0155.
Entonces, la perdida de carga por fricción es:
𝑚 2
(0.803
(60 + 70)𝑚 𝑠𝑒𝑔)
ℎ𝐿𝑓𝑟𝑖 = 0.022 ∗ ∗ 𝑚 = 0.921 𝑚
0.1023 𝑚 2 ∗ 9.78 2
𝑠
Para el cálculo de la pérdida de carga por accesorio en este segmento se considera que se instala
11 codos y 19 uniones. Adicionalmente de 330 codos de 90° que están presentes dentro del
equipo de intercambiador de calor. Cada parrilla tiene 11 dobleces que suponen 22 codos y al
ser 15 parrillas se obtiene los 330 codos mencionados. Entonces:
ℎ𝐿𝑎𝑐𝑐 = ℎ𝐿𝑐𝑜𝑑𝑜𝑠 + ℎ𝐿𝑢𝑛𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 + ℎ𝐿𝑐𝑜𝑑𝑜𝑠 𝐼.𝐶.
𝑣2 𝑣 2 𝐼.𝐶.
ℎ𝐿𝑎𝑐𝑐 = (# ∗ 𝐾𝐿 𝑐𝑜𝑑𝑜 + #𝑢𝑛𝑖𝑜𝑛 ∗ 𝐾𝐿 𝑢𝑛𝑖𝑜𝑛 ) + #𝑐𝑜𝑑𝑜𝑠 𝐼.𝐶. ∗ ∗ 𝐾𝐿 𝑐𝑜𝑑𝑜
2𝑔 𝑐𝑜𝑑𝑜𝑠 2𝑔
Previamente se calcula la velocidad del agua en cada serpentín
𝑘𝑔
0.44 𝑠
𝑘𝑔
1000 3 𝑚
𝑣𝐼.𝐶. =𝜋 𝑚 = 0.868
(0.0254𝑚)2 𝑠
4
Entonces la caída de presión por accesorios será:
𝑚 2 𝑚 2
(0.803 ) (0.868 )
𝑠 𝑠 ∗ 0.64 = 8.417 𝑚
ℎ𝐿𝑎𝑐𝑐 = 𝑚 (11 ∗ 0.64 + 19 ∗ 0.08) + 330 ∗ 𝑚
2 ∗ 9.78 2 2 ∗ 9.78 2
𝑠 𝑠
Por lo que la perdida de carga total será:
ℎ𝐿 = ℎ𝐿𝑎𝑐𝑐 + ℎ𝐿𝑓𝑟𝑖 = (8.417 + 0.921)𝑚 = 9.338 𝑚
201
Entonces la energía añadida por bomba:
ℎ𝐴 = 𝑍2 + ℎ𝐿 = 8 𝑚 + 9.338 𝑚 → ℎ𝐴 = 17.338 𝑚
Para determinar la potencia de la bomba:
𝑄 ∗ 𝛾 ∗ ℎ𝐴
𝑃𝑂𝑇 = … (161)
𝜂
𝑚3 𝑘𝑁
0.0066 𝑠𝑒𝑔 ∗ 9.78 3 ∗ 17.338 𝑚
𝑚
𝑃𝑂𝑇 = = 1.721 𝑘𝑊 = 2.3 𝐻𝑃
0.65
Los valores de las propiedades del agua se determinaron de igual manera que en el caso de la
bomba anterior, el valor de la temperatura 10°C, se mantiene toda vez que por esta bomba recorre
agua fría.
Se sobredimensiona la bomba a una potencia comercialmente disponible, es decir que, la potencia

necesaria seria 3HP. La bomba B, debe tener una potencia de 3 HP, para un flujo de 6.6 L/s a
una altura de 20.422 m, como mínimo.
Se recomienda la Electrobomba monoblock DIN 24225 de la empresa IDEAL y fabricante

Blosch.
Figura 82. Bomba seleccionada para el transporte de agua del tanque de

almacenamiento hasta la torre de enfriamiento (bomba B).
202
Tabla 25. Prestaciones y servicios de la bomba DIN 24225
Como se puede ver en la tabla anterior, la boba seleccionada tiene una altura de columna de
agua de 2 metros superior a la necesaria y al sobredimensionar la bomba a 3 HP se puede
compensar las pérdidas de carga por el mainfold de ingreso al intercambiador de calor.
203
CAPITULO 5. ANÁLISIS E
INTERPRETACIÓN DE
RESULTADOS
204
5. Análisis e interpretación de resultados
5.1. Resultados e interpretación global
Una vez que se terminó la construcción e instalación de los equipos, bombas y redes de tuberías,
se procedió a realizar las pruebas correspondientes. Para ello, se opera el horno en sus
condiciones normales de funcionamiento, mismas en las que fueron medidas las condiciones del
gas de salida del horno para el diseño.
Se comienza el calentamiento del horno mediante el encendido manual del quemador, este
proceso toma 45 minutos. Una vez alcanzada la temperatura de 150ºC, marcada en la termocupla
del medio del horno se enciende el sistema de refrigeración, es decir, las bombas que circulan
el agua para enfriar y el ventilador de la torre. Se inicia la carga de ulexita húmeda a una tasa de
12.5 TN/h (3.47 kg/s). Seguidamente y se inicia la rotación del horno de 2 revoluciones por
minuto. Se continua el calentamiento hasta que la termocupla del medio del horno marque
400ºC, momento donde comienza la calcinación. Se continúa el calcinado viendo la estabilidad
del proceso de intercambio de calor.
Figura 83. Display de lecturas de termocupla en horno
Pantalla de programación del quemador del horno rotatorio, el número en rojo es la

temperatura actual medida y el número verde es la temperatura programada a alcanzar
en el medio del horno.
205
En base a esta prueba se tomó datos de las temperaturas del agua tanto al ingreso y salida del
intercambiador de calor y torre de enfriamiento. Además de, temperaturas del gas al ingreso y
salida del intercambiador de calor. Para la toma de datos de temperatura en la torre de
enfriamiento, se procede tomando una muestra del agua por medio de tuberías y válvulas
adecuadamente instaladas y se mide la temperatura con un termómetro de mercurio, esto a su
ingreso y salida. Para tomar datos respecto al intercambiador de calor, la situación es más
compleja debido a que el equipo se encuentra a una altura considerable del piso y, pese a poder
alcanzar el mismo con una escalera, al tratarse de un equipo a alta temperatura, no es segura esta
operación. Entonces se hace la presunción que en el transporte por la tubería no hay perdida o
ganancia de calor, por lo que, la temperatura medida del agua en el ingreso a la torre es la misma
que la de salida del intercambiador; la temperatura del agua en el tanque es las misma que en el
ingreso al intercambiador. Para el gas existe una termocupla ubicada en el punto 2 de la figura
53, que dará el dato de temperatura de ingreso del gas al intercambiador de calor y la termocupla
del sistema de colección de mangas dará el dato de temperatura de salida de intercambiador para
el gas.
Por seguridad se retiran las mangas de colección en caso de que si ocurre un imprevisto las
mismas no sufran quemaduras.
206
Figura 84. Display de lecturas de termocupla de colector de mangas
Pantalla de datos de la termocupla instalada en el colector de mangas
Figura 85. Termocupla de colector de mangas
Punto de instalación de la termocupla del colector de mangas
207
5.2. Resultados para el intercambiador de calor
La prueba con el intercambiador de calor funcionando duró 120 minutos desde que se logra el
calentamiento del horno (150°C) hasta que se alcanza 400ºC y se realiza la calcinación durante
40 minutos.
Mediante una válvula instalada a la salida de la bomba se realiza la medida de flujos de agua
entregados hacia el intercambiador de calor. Para ello se utiliza un balde de 20 L mismo que se
llena con el flujo de la mencionada válvula y se toma dato del tiempo de llenado, los resultados
se tabulan a continuación y fueron obtenidos mediante la relación, donde se asume la densidad
del agua como la unidad.
20[𝐿] 𝑘𝑔
𝑚= ∗ 1[ ]
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 [𝑠𝑒𝑔] 𝐿
Tabla 26. Medida de caudales entregados por bomba a intercambiador de calor.
# de medida Tiempo [seg] Caudal másico

[kg/seg]
1 2.81 7.12
2 2.83 7.06
3 2.81 7.12
4 2.84 7.04
5 2.82 7.09
Promedio de caudal másico 7.086

[kg/seg]
El caudal solicitado por el diseño es 6.6 kg/s y el entregado por la bomba durante la operación
es de 7.086 kg/s. Es decir, se cubre la necesidad más una pequeña cantidad extra.
208
Habiendo comprobado que el flujo de agua es el correcto se pasa a la mediación de temperaturas
de los flujos de ingreso y salida del intercambiador de calor, esta medición se realiza cada 5
minutos. Estos datos se resumen en la tabla siguiente:
Tabla 27. Temperaturas de los flujos de ingreso y salida del intercambiador de calor
# Tiemp Temperatu Temperatu Temperatura Temperatura Δ T [ºC] Δ T [ºC] para el

o ra de agua ra de agua de gas de gas para el GAS
[min] al a la INGRESO SALIDA I.C. AGUA
INGRESO SALIDA I.C. [ºC] [ºC]
I.C. [ºC] I.C. [ºC]
1 0 9 10 150 150 1 12
2 5 9 13 167 138 4 18
3 10 9 14 181 149 5 24
4 15 9 15 197 157 6 27
5 20 10 17 213 170 7 33
6 25 9 17 228 180 8 38
7 30 10 19 242 190 9 42
8 35 10 20 259 200 10 47
9 40 9 19 272 212 10 51
10 45 10 22 287 221 12 57
11 50 10 22 299 230 12 61
12 55 10 23 316 238 13 63
13 60 10 23 333 253 13 66
14 65 9 23 344 267 14 68
15 70 9 23 358 281 14 68
209
16 75 10 24 375 293 14 70
17 80 10 24 389 320 14 69
18 85 10 24 403 334 14 69
19 90 10 24 402 331 14 71
20 95 9 24 400 327 15 73
21 100 10 25 400 326 15 74
22 105 10 24 397 329 14 68
23 110 10 26 401 323 16 78
24 115 9 24 400 328 15 72
25 120 10 24 403 332 14 71
210
Figura 86. Operación de intercambiador de calor.
Diagrama de Temperatura vs Tiempo para los flujos del intercambiador, desde el

arranque del proceso hasta la estabilización del mismo
La figura 85 describe la operación del intercambiador de calor desde el minuto 0 donde la

temperatura del gas del horno es 150ºC (temperatura de pre calentamiento) hasta la temperatura
de 400ºC correspondiente a la temperatura de calcinación, esta temperatura es alcanzada
gradualmente hasta el minuto 85 aproximadamente. A partir de este punto en adelante la
temperatura de 400ºC se mantiene, esta etapa (desde el minuto 85 hasta el final) corresponde al
211
proceso de calcinación. Sin embargo, el equipo de intercambio de calor opera desde el principio.
Como se puede ver en el grafico los primeros 85 minutos corresponden al estado transitorio, a
partir de este el estado estacionario. La diferencia de temperaturas entre las entradas y salidas
de cada flujo, en el estado estacionario, se detalla en el cuadro. Siendo para el gas 71.5 ºC y
14.6ºC para el agua.
Si bien el equipo está realizando la transferencia de calor, que se demuestra claramente en el

cambio de temperaturas entre los ingresos y salidas, no se está logrando el enfriamiento deseado.
La meta está fijada en que el gas de salida tenga una temperatura de 150ºC, es decir que,
ΔTgas=250ºC.
Se analiza una serie de factores que podrían ser causantes de esta situación, claramente la
operación del equipo no está respondiente al diseño. En ese sentido, se recurrió a la investigación
de Mukherjee [5], donde indica que la caída de presión se traduce en transferencia de calor, sin
embargo, que para que esta conversión sea efectiva se debe manejar los parámetros que
ocasionan la caída de presión adecuadamente, esto se refiere a la distribución de tubos, pitch y
espacio en bafles, principalmente.
En este sentido sale a luz la primera pregunta ¿el equipo de intercambio de calor cuanta caída
de presión representa? Para resolver esta incógnita se mide la presión con la ayuda del tubo pitot
para gases, como se hizo al inicio de la colección de datos, en un punto a la salida del
intercambiador de calor, bajo la misma metodología utilizada anteriormente. Los resultados se
tabulan a continuación.
212
Tabla 28. Presiones manométricas del gas medidas a la salida del intercambiador de calor
Medición de presiones con tubo Pitot (salida del intercambiador de calor)
# de medida Lectura en Posición a 0° (inW) Lectura en Posición a 90°

(inW)
1 0.48 0.29
2 0.52 0.33
3 0.53 0.31
Promedio total de presión (inW) 0.41
Como se puede observar, la presión manométrica antes y después del intercambiador de calor
no varía considerablemente.
𝑃𝑚𝑎𝑛 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝐼.𝐶. = 0.487𝑖𝑛𝑊 ; 𝑃𝑚𝑎𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝐼.𝐶. = 0.41𝑖𝑛𝑊
𝑃𝑚𝑎𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝐼.𝐶.

%𝑑𝑖𝑓 = (1 − ) ∗ 100 … (162)
𝑃𝑚𝑎𝑛 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝐼.𝐶.
0.41 𝑖𝑛𝑊
%𝑑𝑖𝑓 = (1 − ) ∗ 100 → %𝑑𝑖𝑓 = 15.81%
0.487 𝑖𝑛𝑊
𝑃𝑎𝑏𝑠 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝐼.𝐶. = 63.82 𝑘𝑃𝑎 ; 𝑃𝑎𝑏𝑠 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝐼.𝐶. = 63.8 k𝑃𝑎
𝑃𝑎𝑏𝑠 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝐼.𝐶.

%𝑑𝑖𝑓 = (1 − ) ∗ 100 … (163)
𝑃𝑎𝑏𝑠 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝐼.𝐶.
63.8 𝐾𝑃𝑎
%𝑑𝑖𝑓 = (1 − ) ∗ 100 → %𝑑𝑖𝑓 = 0.031%
63.82 𝐾𝑃𝑎
Visto en porcentajes la diferencia de presión manométrica es 15.81% entre la entrada y salida y

en términos de presión absoluta, esta diferencia es aún más despreciable, 0.031%. Es decir que,
213
no hay caída de presión es tan pequeña que se traduce en una transferencia de calor pequeña;
esto justifica que solo se logró un 28% del enfriamiento deseado.
𝛥𝑇𝐺𝐴𝑆, 𝑙𝑜𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜
%𝑇 = ( ) ∗ 100 … (164)
𝛥𝑇𝐺𝐴𝑆, 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑎
71.5º𝐶
%𝑇 = ∗ 100 → % 𝑇 = 28%
250º𝐶
El diseño enfoca mucho la caída de presión en el cálculo del diámetro hidráulico para el flujo
de gas. Este valor equivale a 0.0851m, es decir para el diseño se considera que el gas está
fluyendo por un ducto de 0.0851m de diámetro, el cambio desde el ducto de 0.7m a uno de un
diámetro ficticio de 0.0851m debería suponer una caída de presión muy alta, considerando que
la variación entre estos diámetros es del 87%. Sin embargo, este cálculo es una caracterización
ficticia que, en la realidad, claramente, no tiene un efecto físico apreciable.
5.3. Resultados torre de enfriamiento
Bajo el procedimiento descrito en el subtítulo anterior, se hizo la prueba de operación de la torre

de enfriamiento. Para esta se tomó datos de las variables más importantes para verificar si se
está operando bajo las condiciones especificadas por el diseño. La prueba de la torre de
enfriamiento también se hizo durante los 120 minutos de prueba del intercambiador de calor y
de forma simultánea, para que sistema trabaje de forma integrada.
Se midió los siguientes parámetros: velocidad del aire extraído por el ventilador, dimensiones
del ventilador, temperatura al ingreso de la torre (salida del intercambiador de calor) y
temperatura del agua de salida de la torre (entrada al tanque de almacén).
Con ayuda de un flexómetro se midió el diámetro de las aspas del ventilador, el valor obtenido
es:
𝐷𝑎𝑠𝑝𝑎𝑠 = 0.76 𝑚
Las medidas de velocidad del aire inducido por el ventilador se tomaron con un anemómetro,
los datos obtenidos se tabulan a continuación:
214
Tabla 29. Velocidades medidas con anemómetro para el ventilador de la torre de
enfriamiento
Numero de medida Velocidad [m/s]
1 20.1
2 20.0
3 20.0
Promedio [m/s] 20.33
Con estos datos se calcula si el flujo másico de aire extraído es el indicado por el diseño,
mediante la siguiente relación.
𝜋 2
𝑚 = 𝑣 ∗ 𝐴 ∗ 𝜌 … (165) → 𝑚=𝑣∗ 𝐷 ∗𝜌
4 𝑎𝑠𝑝𝑎𝑠
La densidad del aire en la Cuidad de Oruro es 0.7568 Kg/m3, dato extraído de la referencia [23]
𝑚 𝜋 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑚 = 20.33 ∗ (0.76𝑚)2 ∗ 0.7568 3 → 𝑚 = 6.980
𝑠 4 𝑚 𝑠
El flujo másico solicitado por el diseño es de 6.6kg/s de aire, lo que el ventilador de la torre
provee es ligeramente mayor, por tanto, esta variable está satisfecha.
Durante la prueba ejecutada la temperatura ambiental registrada fue de 10ºC al inicio y 13ºC al
final. Para el diseño se consideró que este valor sería 10ºC, la desviación no es tan apreciable,
debido a los sobredimensionamientos realizados, situación corroborada por los datos de la
operación que se muestran a continuación que, a diferencia del intercambiador de calor,
representan una ejecución exitosa.
Durante la operación se tomó los datos de temperatura extrayendo muestras de los puntos de
interés mediante válvulas adecuadamente instaladas y con la ayuda de un termómetro de
mercurio. Estos datos se encuentran tabulados a continuación:
215
Tabla 30. Operación torre de enfriamiento.
Datos de temperatura y tiempo para la prueba de funcionamiento de la torre de

enfriamiento
temperatura temperatura
AGUA AGUA ΔT para el
# de Tiempo ingreso a la salida a la agua en la
Medida [min] torre [ºC] torre [ºC] torre [ºC]
1 0 10 10 0
2 5 13 10 3
3 10 14 9 5
4 15 15 7 8
5 20 17 7 10
6 25 17 8 9
7 30 19 7 12
8 35 20 6 14
9 40 19 6 13
10 45 22 6 16
11 50 22 4 18
12 55 23 4 19
13 60 23 5 18
14 65 23 4 19
15 70 23 5 18
16 75 24 4 20
17 80 24 4 20
18 85 24 5 19
19 90 24 4 20
20 95 24 4 20
21 100 25 4 21
22 105 24 4 20
216
23 110 26 4 22
24 115 24 4 20
25 120 24 4 20
Graficando los resultados:
Figura 87. Operación torre de enfriamiento
Diagrama de Temperatura vs Tiempo para la operación de la torre de enfriamiento

217
A medida que la prueba avanza la temperatura del horno se eleva desde 150ºC hasta 400ºC, así
tal cual ocurrió para la prueba de intercambiador de calor. Como se vio en la mencionada prueba,
la temperatura de salida del intercambiador de calor, para este caso ingreso a la torre de
enfriamiento, se eleva lentamente hasta alcanzar un estado estacionario, entonces ingresa a la
torre de enfriamiento.
Inicialmente la tasa de enfriamiento es baja, es decir en las primeras medidas el valor de ΔT es

bajo, debido a que para estas temperaturas de ingreso (de 10ºC a 18ºC) el potencial de
enfriamiento es bajo, como se ve en la figura 86 las curvas de equilibrio y de operación están
muy cercanas una de otra, recordando que el espacio entre estas determinara la fuerza motriz
presente para la transferencia de masa y de calor.
A partir de la temperatura de 20ºC en el ingreso a la torre el potencial se hace más grande (es
espacio entre curva de equilibrio y recta de operación es más amplio) y el enfriamiento mejora
dando variaciones de temperatura entre ingreso y salida mucho más altas.
Cerca del minuto 80 se alcanza el estado estacionario. Tanto la temperatura de ingreso a la torre
como la de salida, dejan de variar significativamente en el tiempo. En este estado estacionario
se logra un enfriamiento de 20ºC como promedio. Recordando que la temperatura de bulbo es
2.4ºC y representa el límite máximo de enfriamiento, se ha logrado una aproximación de 1.6ºC.
Tender más a cero en el valor de la aproximación habla muy bien sobre el funcionamiento de
una torre de enfriamiento, ya que este es el parámetro de eficiencia más importante en este tipo
de equipos.
Si bien esta prueba no se apega enteramente al diseño, ya que el mismo está hecho para una
temperatura de agua de ingreso de 70ºC, nos da un parámetro importante sobre el
funcionamiento del equipo. Ya que si existe un enfriamiento que es bástate apreciable esto
reflejado en el valor de la aproximación. Sin embargo, por el impedimento presentado en el
intercambiador de calor, una prueba real y apegada al diseño será imposible de llevarse a cabo
hasta subsanar el funcionamiento del equipo mencionado.
5.4. Medidas de corrección
Llevada a cabo la prueba operativa del sistema de enfriamiento, se hizo evidente que el
intercambiador de calor no estaba respondiendo al diseño y, por consecuencia, no lograba la
218
tasa de enfriamiento deseado. La realización de un rediseño se ve muy limitada toda vez que, el
equipo ya está construido y muchas características del mismo resultan imposibles de cambiar.
El análisis llevado a cabo sobre el equipo de intercambio de calor, se ha concluido que el

principal problema estaba en la caída de presión, que el valor de la misma, es despreciable. Para
lograr que la transferencia de calor sea efectiva siguiendo lo establecido en [5], se debe
incrementar el valor de la caída de presión e idear una forma de aprovechar efectivamente esta
caída de presión para que se traduzca en una tasa de transferencia de calor alta.
Como se ha mencionado en el capítulo 2 la presencia de los bafles en el intercambiador de calor

resulta vital. Estos cumplen la función de direccionar el flujo y, más importante aún, generar
turbulencia y aumentar la velocidad de paso del fluido en contacto. Al ser mayor la velocidad,
es mayor el número de Nusselt incrementando así el coeficiente de transferencia de calor por
uno de los lados del intercambiador (el lado con bafle), en consecuencia, el coeficiente de
transferencia de calor global U, crece y consigo la tasa de transferencia de calor.
Asimismo, en otro análisis se pudo sacar la conclusión que al no existir bafles el gas corre de
forma perpendicular a las parrillas haciendo efectiva el área de contacto para la transferencia de
calor solo en una de las caras de las parrillas (la cada de abajo), es decir, el área de la cara
superior de las parrillas, mismas que no reciben el impacto del flujo de gas, no están efectuando
transferencia de calor ya que la velocidad del gas se ve en su impacto con la parte inferior siendo
casi nula en la parte superior.
219
Figura 88. Área efectiva de transferencia de calor en los tubos de la parrilla del
intercambiador
Como se puede ver en la figura 87, solo el área correspondiente a la cara inferior de la parrilla
procede de forma efectiva a la transferencia de calor mientras que el resto del área disponible,
al no tener contacto con fluido de velocidad apreciable no efectúa transferencia de calor en la
tasa deseada.
Como solución al problema presentado se procede con el diseño e instalación de un sistema de

bafles. Estos consistirán en láminas metálicas, armadas e instaladas entre las parrillas, de forma
adecuada, cubriendo el 75% del área de la sección transversal. De esta forma, el gas en lugar de
atravesar la caja de forma longitudinal (perpendicular a las parrillas) hará su paso de forma
serpenteada paralelo a la posición de las parrillas. La figura a continuación ejemplifica lo
mencionado.
220
Figura 89. Sistema de bafles en intercambiador
Instalación de bafles (color verde) y flujo de gas a través de la caja bafleada (rojo)
El espacio entre bafles se ha determinado como 3 in. Las referencias [5] y [7] indican que el
distanciamiento entre bafles debe ser 1/5 del diámetro o 2 in cualquiera que sea más grande. Sin
embargo, por las características geométricas del equipo implementar estas medidas es
221
imposible, por tanto, se eligió el valor de 3 in para darle simetría a la distribución de bafles. La
distancia de 0.6 m se hace para lograr una apertura del 25% del área total, así como recomiendan
las referencias [5] y [7].
La idea de estos bafles, por otro lado, es de reducir el área de flujo del gas, y con esta aumentar
la velocidad del mismo para que, en consecuencia, la tasa de transferencia de calor incremente.
Entre menor sea el área de flujo mayor será el intercambio de calor. Con la instalación de los
bafles el gas tendrá dos áreas de flujos. Una cuando haga su paso paralelo a los tubos de las
parrillas y otra cuando ascienda desde la parrilla inferior hacia una superior. El área de mayor
influencia será la primera, paralela a los tubos de las parrillas, debido a que es cuando cruza esta
área que se da la mayor tasa de transferencia de calor. En ese sentido, es en el área de mayor
influencia que se debe trabajar con los bafles.
Para reducir al máximo posible el área de flujo de influencia se diseñan bafles en forma de una
“C” invertida como se ve en la figura siguiente:
Figura 90. Medidas sistema de bafles.
Detalles geométricos y constructivos del sistema de bafles en el intercambiador de calor
Fuente: elaborado por Engineering Workshop en base a diseño propio.
222
El material de estos bafles será láminas de acero de 1/8 in de grosor soldadas a 3 paredes internas
del equipo y sujetados con varillas a la pared faltante. Para su instalación se procedió al corte
de una de las paredes de la caja por sus vértices y posterior reposición por medio de soldado.
Los bafles, indudablemente, supondrán un problema de acumulación del material particulado.

Para evitar que esto se constituya en un problema de importancia para la operación del equipo
se instaló una compuerta en una de las paredes de la caja, esta sirve para realizar el último
proceso de soldado de los bafles y como ingreso para realizar una limpieza del equipo con aire
comprimido. Esta compuerta tiene dimensiones de 1x0.5 m2. La compuerta se remueve y
reinstala por medio de pernos ubicados alrededor de la misma. Para evitar fugas de gas por
medio de ella se utiliza pita grafitada, esta consiste en un cordón grueso empapado de un fluido
aceitoso de altísima densidad, y actúa como empaquetadura para la compuerta. La pita debe
acomodarse alrededor de la compuerta y presionarse con ella por medio de los pernos.
Figura 91. Pita Grafitada
Pita grafitada, utilizada como empaquetadura en procesos con gases a alta temperatura
Fuente: recuperado de, http://www.directindustry.es/prod/aw-chesterton-

company/product-17469-1474295.html
Una vez que se ha definido las características constructivas, se realiza se realiza el proceso de
rating. Este proceso no se pude considerar diseño (sizing) porque se está haciendo evaluación
de los resultados esperados sobre un equipo que ya existe.
223
El método Kern [7] sugiere hacer primero los cálculos en el casco, que para el caso presente
corresponde al flujo del gas por la caja.
Inicialmente se calcula el diámetro hidráulico, para ello se varía el procedimiento utilizado

anteriormente, en base a la investigación de Bonafoni y Capata [24]. Ellos sugieren primero
calcular el área de flujo del gas y e igualar esta área al de un circulo pudiendo de esta forma
calcular un diámetro, este se denominará como diámetro hidráulico. La referencia [24] indica
que esta forma de calcular el diámetro hidráulico es más efectiva que el tradicionalmente
utilizado cuando se trata de fluidos incompresibles.
Por otro lado, como se ha mencionado el gas tiene dos áreas de flujo, Kern [7] indica que para
el cálculo del diámetro hidráulico se considera el área de mayor influencia o más recurrente,
misma determinada como el área paralela a los tubos de la parrilla.
224
Figura 92. Área de flujo de gas en intercambiador con bafles
Vista frontal del área de flujo del gas paralela a los tubos de la parrilla. a) detalles y
medidas constructivas del área de flujo del gas con bafles. b) El color celeste representa
el área flujo del gas, lógicamente el tubo de la parrilla no está incluido ya que el gas no
atraviesa este cuerpo.
Se calcula el área de flujo real del gas
6.4516𝑥10−4 𝑚2
𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜: 𝐴𝑓 = [(0.25 ∗ 31.5) ∗ 2] 𝑖𝑛2 ∗ → 𝐴𝑓 = 0. 0102 𝑚2
1 𝑖𝑛2
Se hace la suposición que esta área de flujo corresponde a un círculo:

𝐷ℎ2
𝐴𝑓 = 𝜋 ∗ … (166)
4
Donde Dh es el diámetro hidráulico o equivalente
225
4 4
𝐷ℎ = √𝐴𝑓 ∗ = √0. 0102 𝑚2 ∗ → 𝐷ℎ = 0.1137 𝑚
𝜋 𝜋
Seguidamente se calcula el nuevo número de Reynolds para el gas
𝑘𝑔
4 ∗ 2.485 𝑠
𝑅𝑒𝑔𝑎𝑠 = = 1.3𝑥106
𝑘𝑔
𝜋 ∗ 0.1137 𝑚 ∗ 2.18𝑥10−5 𝑚 ∗ 𝑠
Seguidamente, se determina el nuevo número de Nusselt.
𝑁𝑢𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 = 0.023 ∗ (1.3𝑥106 )0.8 ∗ 0.8320.4 = 1663.15
Y el seguidamente el coeficiente de transferencia de calor para el gas.
𝑘𝑊
𝐾 4.1181𝑥10−5 𝑘𝑊
ℎ = 𝑁𝑢 ∗ = 1663.15 ∗ 𝑚𝐾 → ℎ𝑜 = 0.602
𝐷ℎ 0.1137 𝑚 𝑚2 𝐾
Seguidamente se hace el cálculo sobre el flujo de agua por los tubos. Recordando que el flujo
de agua por tubo es:
𝑘𝑔
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 = 0.440
𝑠
Con este dato ser calcula el número de Reynolds, Nusselt y finalmente el coeficiente convectivo
para el agua.
𝑘𝑔
4 ∗ 0.44 𝑠
𝑅𝑒𝑎𝑔𝑢𝑎 = = 3.4𝑥104
𝑘𝑔
𝜋 ∗ 0.0254𝑚 ∗ 6.54 𝑥10−4 𝑚∗𝑠
𝑁𝑢𝑝𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎 = 0.023 ∗ (3.4𝑥104 )0.8 ∗ 4.330.4 = 173.25
𝑘𝑊
𝐾 6.31𝑥10−4 𝑘𝑊
ℎ𝑖 = 𝑁𝑢 ∗ = 173.25 ∗ 𝑚𝐾 → ℎ𝑖 = 4.300
𝐷 0.0254 𝑚 𝑚2 𝐾
226
En base a estos coeficientes se puede hallar un nuevo coeficiente global de transferencia de calor
U.
1 1 𝑘𝑊
𝑈= = → 𝑈 = 0.530
1 1 1 1 𝑚2 𝐾
+ +
ℎ𝑖 ℎ𝑜 𝑘𝑊 𝑘𝑊
4.30 2 0.602 2
𝑚 𝐾 𝑚 𝐾
Finalmente, para terminar el proceso de rating, se debe evaluar el proceso de enfriamiento como
tal, para ello cada una de las parrillas, encerradas ahora por bafles, se evaluará como un
intercambiador de calor independiente cuya alimentación proviene de la parrilla anterior y su
salida alimentará a la parrilla superior. De esta manera se puede ver cómo va cambiando la
temperatura del gas y del agua a lo largo del equipo.
Este proceso se enfoca principalmente en las temperaturas, y es ahí precisamente que se tiene
menos datos conocidos. Entonces, este proceso será de forma iterativa, descrito a continuación:
1. Determinar el factor de corrección para el LMTD según la configuración del equipo.

Como el proceso es iterativo y nos dará valores de temperatura al incluir una variable
más dependiente de estas temperaturas el proceso se quebraría. En este sentido, el factor
F se determinará en base a las temperaturas de ingreso y salida totales de los fluidos, tal
cual se hizo en el diseño inicial. Al no cambiar las temperaturas, entonces se mantiene
el valor de F, F=0.87.
2. Se calcula el área de intercambio disponible en cada parrilla.
𝐴𝑝𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎 = 𝐿𝑡𝑢𝑏𝑜 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷𝑡𝑢𝑏𝑜 … (167)
𝐴𝑝𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎 = (0.7𝑚 ∗ 12) ∗ 𝜋 ∗ 0.0254 𝑚 → 𝐴𝑝𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎 = 0.670 𝑚2
3. Se conoce las temperaturas de ingreso del gas al equipo (primera parrilla) pero no se
conoce la temperatura de salida del gas, de este piso hacia la siguiente parrilla. Con
respecto al agua, pasa algo similar, se conoce la temperatura de ingreso a cada parrilla
por medio del manifold (12°C). Entonces este paso consiste en asumir una temperatura
cualquiera para la salida del agua (Tagua,out*)de la primera parrilla que no exceda los
70°C, ya que este el valor que espera recibir la torre de enfriamiento para su operación.
4. Con la temperatura asumida para la salida del agua, se calcula el calor ganado por el
agua mediante:
227
𝑄𝑎𝑔𝑢𝑎,𝑖 = 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ 𝐶𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ (𝑇𝑜𝑢𝑡,𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ − 𝑇𝑎𝑔𝑢𝑎,𝑖𝑛 ) … (168)
5. Conociendo el valor del calor ganado por el agua, que debería ser el mismo perdido por
el gas, se calcula la temperatura de salida del gas mediante:
𝑄𝑎𝑔𝑢𝑎 = −𝑄𝑔𝑎𝑠 = 𝑚𝑔𝑎𝑠 ∗ 𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠 ∗ (𝑇𝑖𝑛,𝑔𝑎𝑠 − 𝑇𝑜𝑢𝑡,𝑔𝑎𝑠 ) … (169)
6. Conociendo las temperaturas de ingreso y salida de los fluidos al intercambiador, se
calcula el LMTD como para un intercambiador de calor en contracorriente ya que se
corregida este valor por medio del factor F=0.87, dándole de esta forma la característica
de flujo cruzado.
(𝑇1 − 𝑡2 ) − (𝑇2 − 𝑡1 ) ∆𝑡2 − ∆𝑡1

𝐿𝑀𝑇𝐷 = = …. (170)
𝑇1 − 𝑡2 ∆𝑡2
𝑙𝑛 ( ) 𝑙𝑛
𝑇2 − 𝑡1 ∆𝑡1
Esta relación es la misma utilizada en el proceso de diseño, solo que aplicado a una sola
parrilla; recordando que T representa la temperatura en el fluido más caliente y t para el
fluido más frío.
7. Conociendo U, F, LMTD y el área de transferencia disponible (una parrilla), se calcula
el calor transferido en el intercambiador.
𝑄𝐼.𝐶. = 𝐿𝑀𝑇𝐷 ∗ 𝐹 ∗ 𝑈 ∗ 𝐴 … (171)
8. Este valor de Q hallado en el punto 7, debería igualar al calor hallado en el punto 4. Si
estos valores igualan terminar el proceso de cálculo en la presente parrilla, en caso de no
ser así se vuelve a asumir otro valor de Tagua,out* hasta que igualen. Si la relación
siguiente ofrece un cociente igual a 1 se puede asumir que se ha igualado, esto con fines
de facilitar el proceso iterativo.
𝑄𝐼.𝐶.
%𝑑𝑖𝑓 = …. (172)
𝑄𝑎𝑔𝑢𝑎
9. Una vez lograda la igualación en el calor y haber definido la temperatura de salida del
agua, y consecuentemente la de salida del gas, se procede a hacer el mismo cálculo para
la parrilla siguiente, desde el punto 3. Considerando que la temperatura de salida del gas
de la primera parrilla será la temperatura de ingreso del gas a la segunda parrilla;
mientras que para el agua la temperatura de ingreso es la misma (12°C) en cada parrilla
ya que se alimenta independientemente por un manifold.
228
10. Se repite este proceso en las 15 parrillas o pisos.
Los resultados obtenidos de este proceso se tabulan a continuación:
Tabla 31. Resultados del proceso iterativo de evaluación del intercambiador de calor con
bafles
Area de Tagua, Qganado,

intercambio Tagua, out* agua Qperdido Tgas,in Tgas,out Q en I.C. %
# DE PISO F (m2) in(°C) (°C) (KW) ,gas (KW) (°C) (°C) LMTD(K) (KW) diferencia
1 0.87 0.67 12 70 106.52 -106.52 400.00 372.73 345.14 106.63 1.00
2 0.87 0.67 12 66 99.17 -99.17 372.73 347.34 320.83 99.11 1.00
3 0.87 0.67 12 62 91.83 -91.83 347.34 323.84 298.39 92.19 1.00
4 0.87 0.67 12 58.5 85.40 -85.40 323.84 301.98 277.47 85.72 1.00
5 0.87 0.67 12 55.2 79.34 -79.34 301.98 281.67 258.05 79.72 1.00
6 0.87 0.67 12 52.5 74.38 -74.38 281.67 262.63 239.74 74.06 1.00
7 0.87 0.67 12 49.5 68.87 -68.87 262.63 245.00 222.91 68.87 1.00
8 0.87 0.67 12 47 64.28 -64.28 245.00 228.54 207.13 63.99 1.00
9 0.87 0.67 12 44.3 59.32 -59.32 228.54 213.35 192.67 59.52 1.00
10 0.87 0.67 12 42 55.10 -55.10 213.35 199.25 179.19 55.36 1.00
11 0.87 0.67 12 40 51.42 -51.42 199.25 186.09 166.56 51.46 1.00
12 0.87 0.67 12 38 47.75 -47.75 186.09 173.86 154.87 47.85 1.00
13 0.87 0.67 12 36.2 44.44 -44.44 173.86 162.49 143.98 44.48 1.00
14 0.87 0.67 12 34.6 41.51 -41.51 162.49 151.86 133.78 41.33 1.00
15 0.87 0.67 12 33 38.57 -38.57 151.86 141.99 124.34 38.41 1.00
En la figura a continuación se puede ver la variación de las temperaturas del gas a lo largo del
equipo
229
Figura 93. Operación intercambiador de calor con bafles.
Variación de las temperaturas de los fluidos del intercambiador en función de su

posición en el mismo.
Temperatura vs Posicion, intercambiador de calor con bafles

400,00
350,00
300,00
TEMPERATURA (°C)
250,00
Tgas, INGRESO
Tgas, SALIDAS
200,00
Tgas, PROMEDIO (IN-OUT)
Tagua, Promedio
150,00
Tagua, SALIDA
100,00 Tagua, INGRESO
50,00
0,00
0 2 4 6 8 10 12 14
# PISO
Como se puede ver en la gráfica la temperatura del gas debe reducir periódicamente dentro del
equipo para salir del mismo a la temperatura deseada. El comportamiento del agua, de igual
manera describe un enfriamiento, es decir en el piso uno el agua sale de la parrilla a una
temperatura de 70°C y a medida que aumentan los pisos la temperatura de salida del agua
disminuye, esto se explica porque en cada piso o parrilla la tasa de transferencia de calor
disminuye, debido a que el LMTD, al ser cada vez menores las temperaturas de ingreso del gas,
disminuye.
230
Figura 94. Flujo de calor en el paso por intercambiador
Disminución del calor transferido a medida que atraviesa el equipo de intercambio de

calor
Q transferido vs posición en intercambiador

120,00
110,00
100,00
90,00
80,00
Q [KW]
70,00
Q transferido
60,00
50,00
40,00
30,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
# PISO
Una vez fabricados e instalados los bafles se procede a realizar la prueba de enfriamiento tanto
para el intercambiador de calor como para la torre de enfriamiento; ahora bien, para esta prueba
se replicaron las mismas condiciones que en la prueba inicial. Es decir, inicial el proceso de
flujo de agua de enfriamiento una vez que el horno rotatorio y los gases han logrado una
temperatura de pre calentamiento de 150°C, misma que se va elevando gradualmente hasta
400°C, momento donde comienza el calcinado. El flujo de Ulexita al horno se mantiene
mediante la alimentación con tolva y correas a un valor de 12.5 TN/h. Juntamente al flujo de
agua se arranca el ventilador de la torre de enfriamiento. La única diferencia en esta prueba es
que, se alcanzó más rápido la temperatura de calcinado, alimentando más combustible al horno
de manera de efectuar el proceso de calcinado más tiempo.
231
Se desea replicar la gráfica presentada en la figura 92; sin embargo, resulta impráctico instalar
15 termopares en los 15 pisos del intercambiador de calor; motivo por el cual resulta imposible
realizar esta labor.
De igual manera que en la prueba anterior, se tomó datos de las temperaturas del agua al ingreso
del intercambiador (salida del tanque de almacén) y a la salida del intercambiador de calor
(ingreso a la torre de enfriamiento). Esta medida fue posible tomando muestras del agua
mediante válvulas adecuadamente instaladas y con un termómetro de mercurio. Además, se
midió la temperatura del gas de salida del horno antes de ingresar al intercambiador y a su salida
también, esto mediante sus respectivos sensores. El ingreso del gas con la termocupla ubicada
en la salida del horno y la salida del gas con la termocupla del ingreso al colector de mangas.
Los resultados obtenidos de esta prueba junto al tiempo de operación se tabulan a continuación.
Tabla 32. Operación intercambiador con bafles
Datos de operación para la segunda prueba de intercambiador de calor con bafle.
Temperatura Temperatura Temperatura Temperatura

de agua al de agua a la de gas de gas
# de Tiempo INGRESO SALIDA I.C. INGRESO SALIDA I.C. Δ T [ºC] para el Δ T [ºC] para el
Medida [min] I.C. [ºC] [ºC] I.C. [ºC] [ºC] AGUA GAS
1 0 10 13 150 89 3 61
2 5 11 21 184 103 10 81
3 10 10 25 234 121 15 113
4 15 11 32 267 129 21 138
5 20 10 35 302 134 25 168
6 25 10 39 336 139 29 197
7 30 10 40 367 141 30 226
8 35 10 44 379 143 34 236
9 40 9 47 384 144 38 240
10 45 10 47 391 145 37 246
11 50 10 47 399 153 37 246
12 55 11 51 399 148 40 251
232
13 60 11 48 402 152 37 250
14 65 9 51 400 150 42 250
15 70 10 50 402 151 40 251
16 75 10 49 399 149 39 250
17 80 11 51 401 152 40 249
18 85 9 50 399 147 41 252
19 90 10 49 400 149 39 251
20 95 11 50 401 153 39 248
21 100 11 49 399 150 38 249
22 105 9 50 399 150 41 249
23 110 11 48 399 150 37 249
24 115 9 48 402 154 39 248
25 120 9 48 403 150 39 253
26 125 9 48 400 152 39 248
27 130 11 51 401 154 40 247
28 135 9 51 403 154 42 249
29 140 9 48 402 151 39 251
30 145 9 49 402 149 40 253
31 150 11 48 403 152 37 251
32 155 11 47 403 147 36 256
33 160 9 49 401 152 40 249
34 165 10 47 402 148 37 254
35 170 10 50 400 150 40 250
36 175 11 47 401 151 36 250
37 180 9 50 404 153 41 251
38 185 10 47 399 148 37 251
39 190 9 48 400 153 39 247
40 195 10 50 404 154 40 250
41 200 11 48 402 149 37 253
233
Graficando los datos obtenidos se puede apreciar mejor los resultados del enfriamiento.
Figura 95. Diagrama de temperatura contra el tiempo para la operación del

intercambiador de calor armada con datos experimentales
Como se puede ver cerca del minuto 50 comienza el estado estacionario. Existe cierta
fluctuación en los datos, pero no influencia en forma negativa y apreciable al funcionamiento
del equipo. Se ha logrado una variación de temperaturas entre el ingreso y salida del gas al
equipo de 250.2°C como promedio. La temperatura más baja lograda ha sido de 147°C y la
mayor temperatura 153°C. estos dos extremos no suponen problemas ya que a la temperatura
menor no existe condensación y en la temperatura mayor no se rompe el rango de seguridad
dado para el funcionamiento de las mangas.
234
Adicionalmente, se hace medidas de la caída de presión. Para ello se mide la presión
manométrica con el equipo adecuado en dos posiciones como se hizo anteriormente. Los
resultados obtenidos son:
Tabla 33. Presión del gas después de instalación de bafles
Presiones manométricas del gas medidas a la salida del intercambiador de calor después
de la implementación de los bafles.
Medición de presiones con tubo Pitot (salida del intercambiador de calor)
# de medida Lectura en Posición a 0° (inW) Lectura en Posición a 90°

(inW)
1 0.23 0.18
2 0.22 0.18
3 0.22 0.18
Promedio total de presión (inW) 0.2125
Como se puede observar, la presión manométrica antes y después del intercambiador de calor
no varía considerablemente.
𝑃𝑚𝑎𝑛 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝐼.𝐶. = 0.487𝑖𝑛𝑊 ; 𝑃𝑚𝑎𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝐼.𝐶. = 0.2125inW
Pman despues de I.C.

%dif = (1 − ) ∗ 100 … (173)
Pman antes de I.C.
0.2125 inW
%dif = (1 − ) ∗ 100 → %dif = 56.36%
0.487 inW
Pabs antes de I.C. = 63.82 KPa ; Pabs despues de I.C. = 63.8 KPa
Pabs despues de I.C.

%dif = (1 − ) ∗ 100 … (174)
Pabs antes de I.C.
235
63.55 KPa
%dif = (1 − ) ∗ 100 → %dif = 0.042%
63.82 KPa
Como se puede ver la caída de presión manométrica es casi de la mitad (54.36%); pero aun así
no excede el limite instaurado para el diseño de 10 kPa absolutos.
De esta forma se puede afirmar que el equipo ha funcionado de forma correcta y cumplido la
labor para la cual ha sido diseñado.
De manera paralela, durante la operación, funciona torre de enfriamiento. Los datos pertinentes,
en este caso temperaturas, se tomaron al ingreso de la torre (salida del intercambiador) y a la
salida de la torre (ingreso al tanque de almacén), estos datos se obtuvieron tomando muestras
por medio de válvulas debidamente instaladas y un termómetro de mercurio. Los resultados se
tabulan a continuación:
Tabla 34. Temperaturas presentadas durante la operación de prueba para la torre de

enfriamiento.
temperatura temperatura
AGUA AGUA ΔT para el
# de Tiempo ingreso a la salida a la agua en la
Medida [min] torre [ºC] torre [ºC] torre [ºC]
1 0 13 3 10
2 5 21 5 16
3 10 25 5 20
4 15 32 7 25
5 20 35 8 27
6 25 39 8 31
7 30 40 7 33
8 35 44 9 35
9 40 47 8 39
10 45 47 8 39
11 50 47 9 38
236
12 55 51 10 41
13 60 48 9 39
14 65 51 9 42
15 70 50 8 42
16 75 49 9 40
17 80 51 10 41
18 85 50 10 40
19 90 49 10 39
20 95 50 9 41
21 100 49 9 40
22 105 50 8 42
23 110 48 9 39
24 115 48 8 40
25 120 48 8 40
26 125 48 8 40
27 130 51 10 41
28 135 51 9 42
29 140 48 9 39
30 145 49 10 39
31 150 48 8 40
32 155 47 8 39
33 160 49 10 39
34 165 47 8 39
35 170 50 9 41
36 175 47 10 37
37 180 50 10 40
38 185 47 8 39
39 190 48 10 38
40 195 50 8 42
41 200 48 9 39
237
Los resultados obtenidos se grafican a continuación
Figura 96. Diagrama de temperaturas en el tipo de operación para la prueba de torre de

enfriamiento
Como se puede ver en la anterior figura la operación de la torre de enfriamiento es bastante

flexible, si bien está diseñada para recibir una alimentación a 70°C, en ambas pruebas funciono
bien y cumplió su cometido que es enfriar el agua a una temperatura de 10°C, precisamente este
resultado se obtuvo con ligeras variaciones aceptables. En caso de recibir agua a temperaturas
más altas se puede esperar que el resultado sea muy similar ya que a medida que las temperaturas
son más altas, mayor es la fuerza motriz para lograr el enfriamiento. Precisamente esta fuerza
motora ocasiona el mayor enfriamiento en las primeras etapas comparando esta última prueba
con la primera.
Habiendo realizado de forma exitosa la prueba para el funcionamiento del intercambiador de

calor y de la torre de enfriamiento, además de su integración por el sistema de tuberías y bombas
238
se da por concluido el trabajo de implementación de un sistema de refrigeración para gases de
horno de calcinación.
5.5. Análisis de posibilidades de mejora
Se pueden evaluar algunas posibilidades para mejorar el proceso de transferencia de calor o bien
de enfriamiento como tal. Se contemplan algunas posibilidades
 Retirar la manta térmica del horno en el segmento de enfriamiento: como se ha

mencionado anteriormente, el proceso de calcinado se da casi en el medio del horno; el
resto de la longitud de horno permite la homogenización del material y un pre
enfriamiento. Sin embargo, este segmento está cubierto con una manta térmica de
policarbonato de un grosor de 15 cm, sujetado por la chapa del horno y los sellos del
mismo. Esta manta térmica evita la pérdida de calor en ese segmento dificultando el
enfriamiento tanto del gas como de la ulexita calcinada.
Figura 97. Horno rotatorio, con sus segmentos de calcinación y enfriamiento señalados.
239
El retirar esta manta supondría que el gas y el material calcinado se enfríen con mayor facilidad
en el segmento correspondiente, llegando al intercambiador de calor con una temperatura menor
a los 400°C de calcinación. Sin embargo, eso supondría un consumo mayor de combustible para
el quemador del horno. Para considerar esta mejora, debería evaluarse el consumo adicional de
combustible en función del mejoramiento del enfriamiento.
 Instalar aletas en el ducto. El ducto que transporta los gases del horno hacia el
intercambiador de calor y sistema de colección, alcanza temperaturas muy altas, medidas
con un pirómetro alcanzan los 380°C. Esta condición es útil para la transferencia por
superficies extendidas.
Figura 98. Ducto de transporte del gas hacia el intercambiador de calor y sistema de
colección de mangas
 Aumentar el flujo de agua. Al incrementar el flujo de agua la tasa de transferencia de

calor incrementa lógicamente hasta un punto de quiebre donde se incrementa el flujo de
agua, pero ya no la tasa de transferencia de calor. Correspondería evaluar este punto de
240
quiebre y que porcentaje de mejora de la transferencia de calor con respecto al costo
adicional de bombeo. Además de la influencia que pueda tener el flujo extra en inducir
vibración al equipo.
 Reemplazo del ventilador por un extractor eólico. Ya que el agua proveniente del
intercambiador de calor es más baja de lo que se esperaba y del valor utilizado para el
diseño de la torre de enfriamiento, se podría considerar la posibilidad de utilizar menos
flujo de aire y lograr la temperatura de salida adecuada. Es decir, cambiar el ventilador
por un extractor eólico. Esto supondría eliminar el consumo eléctrico por ventilar y
lograr el enfriamiento deseado. Esta decisión podría sustentarse con la ayuda en el
enfriamiento del agua que provee el mezclado en el tanque de almacén.
Figura 99. Diagrama del proceso productivo de la empresa COPLA LTDA para
la obtención de Ulexita Calcina, después de la inclusión del sistema de
enfriamiento de gases.

La figura anterior describe el nuevo proceso productivo que incluye un ciclo interno con
una corriente de servicio de agua, que actúa como refrigerante. El flujo de proceso
principal (ulexita) se mantiene tal cual estaba inicialmente. Las líneas azules describen
241
el flujo de agua que, partiendo de un punto aleatorio, se caliente en el intercambiador de
calor (enfriando el gas de salida del horno de combustión), para seguidamente enfriarse
en la torre de enfriamiento por medio de una bomba el producto de la torre es
transportado al tanque de almacén de agua fría. Una segunda bomba, bomba B, lleva el
agua del almacén nuevamente hacia el intercambiador de calor para reiniciar el ciclo de
enfriamiento. El enfriamiento del agua calentado en el intercambiador (operación de
torre) conlleva la evaporación de parte del agua, esta masa evaporada sale del ciclo como
perdida y es restituida mediante una línea de restitución cuya bomba es activada por una
electro-boya.
242
CAPITULO 6:
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
243
6. Conclusiones y recomendaciones
6.1. Conclusiones
A través de la realización del presente proyecto de diseño e implementación de un sistema de

enfriamiento para los gases de combustión del horno rotatorio de calcinación de la empresa
COPLA LTDA; se llega a concluir en los siguientes aspectos:
 Se diseñó un intercambiador de calor para enfriar un flujo de 2.485 Kg/s de gases

provenientes del horno rotatorio en el proceso de calcinación, este intercambiador de
calor es capaz de enfriar el mencionado gas desde 400°C, temperatura de calcinación,
hasta aproximadamente 150°C. El equipo de intercambio de calor tiene un modelo
innovador, muy similar a un tubo y casco, donde el casco es una especie de caja con una
terminación de pirámide truncada, esta caja está atravesada de forma perpendicular por
15 tubos de cobre de 1 in doblados en 12 pasos en forma de varias eses. El flujo de agua
necesario para esta operación es de 6.6 kg/s a 12°C. Para lograr una buena caída de
presión y que esta se traduzca en transferencia de calor, ha sido necesario ha sido
necesario un sistema de bafles que direccionen el gas caliente en forma paralela a los
tubos de cobre cubriendo la totalidad del serpentín. Por otro lado, este sistema permitió
reducir el área de flujo para el gas para aumentar la velocidad y, en consecuencia, el
coeficiente de transferencia de calor global. El gas contiene una gran carga de materia
particulada; y es precisamente para evitar el acumulación y taponamiento con el mismo
que la caja tiene la terminación de pirámide truncada, de esta forma el material resbala
dentro del colector de mangas y no se acumula. Por este mismo motivo, se instala una
compuerta en una de las paredes del intercambiador de calor, por donde se realiza una
limpieza con aire comprimido para que el material acumulado no se compacte y taponee
el equipo.
 La presencia del equipo de intercambio de calor resulta imperativa ya que, sin este, el
gas proveniente del horno a alta temperatura (400°C) quema las mangas del sistema de
colección. Prescindir de estas mangas resulta catastrófico para el proceso siendo que sin
estas el gas despedido a la atmosfera supondría un impacto ambiental crítico, además
que, en estás mangas se colecta producto del horno (ulexita calcinada) de alta ley, y
desechar el mismo sería una pérdida económica seria. Cuando estas mangas sufren
244
quemaduras su capacidad de colección de material reduce significativamente, y la
reposición de las mismas impone un costo económico severo. El equipo de intercambio
de calor ha permitido que el gas de ingreso al sistema de colección tenga una temperatura
adecuada tal que permita que las mangas operen sin riesgo a quemaduras, toda vez que
la temperatura máxima de operación de las mismas es de 200°C y el intercambiador de
calor entrega gas a 150°C dejando un rango de seguridad de 50°C que da el tiempo
suficiente para detectar un posible incremento desmedido de temperatura y tomar una
acción de emergencia para evitar el daño de las mangas. Esta acción de emergencia
consiste en la apertura de una clapeta por donde ingresa aire falso frio (del medio
ambiente) que al mezclarse con el gas caliente reduce la temperatura total de la mezcla.
Esta medida funciona exclusivamente como emergencia ya que en operación reduce el
tiraje de gas caliente del horno, perjudicando el proceso de calcinado, y hace que la
colección de ulexita sea menos eficiente ya que la velocidad para el impacto de las
partículas en la manga se reduce por debajo de la velocidad de diseño.
 Como ya es de suponerse el flujo de agua necesario para el funcionamiento del
intercambiador de calor significaría un alto consumo de agua fresca para un día de
operación de 8 horas (190.08 m3/día), eso supone un impacto ambiental y económico
considerable. En este sentido se vio por más conveniente que esta agua usada en el
intercambiador de calor debería recircularse al sistema, pero para ello es necesario
enfriarla a la temperatura necesario para su recirculación (12°C o menos). Para este fin,
se ha diseñado una torre de enfriamiento de tiro mecánico. Esta consiste en un modelo
tradicional en forma de caja en contracorriente, el agua caliente ingresa desde la parte
superior por un sistema de rocío por spray y desciende por la torre atravesando un relleno
tipo splash con características geométricas determinadas en por la referencia [21] y
altura total de 1 metro determinada por el diseño. El aire ingresa desde la parte baja de
la torre y atraviesa el relleno haciendo contacto con el agua, esto gracias a un ventilador
que extrae el aire a una tasa de 6.66 kg/s. El agua caliente a temperatura promedio de
50°C, ingresa a la torre en forma de gotas mismas que se fraccionan en su golpe contra
el relleno y se enfrían por la corriente de aire por medio de evaporación. El agua ya
enfriada a temperatura promedio de 12°C es recepcionada en la parte baja de la torre
donde existe un cuenco para tal fin. El agua enfriada no se recircula directamente al
245
intercambiador de calor, sino a un tanque de almacén, esto como medida de precaución
en caso de que la torre de enfriamiento deje de operar o presente alguna falla, otorga más
tiempo de reacción y mayor estabilidad a todo el ciclo de enfriamiento. El tanque
almacén al inicio del proceso tiene agua fría a temperatura de entre 10 y 15°C de manera
que si existiera una falla en el enfriamiento de agua ésta de todas formas se enfríe por
mezclado en el tanque.
 Si bien la función de la torre de enfriamiento es de reducir el consumo de agua fresca
hacia el sistema, inevitablemente existe una tasa de pérdida de agua por evaporación, si
bien esta no fue mesurada se confió en la teoría que afirma que ésta pérdida es del 2%
de la alimentación por cada 10°C de enfriamiento; significando el 12% de la
alimentación para el presente proyecto. Para cubrir esta pérdida se instaló una tubería de
restitución hacia el cuenco de recepción. En este cuenco, adicionalmente, instaló una
boya eléctrica de manera que cuando baje el nivel de agua enfriada en el cuenco baje se
active la bomba que lleve agua hacia la mencionada tubería de restitución. Si bien el
tiempo de respuesta para la boya eléctrica es bastante alto, comparado con sensores más
modernos, otorga la suficiente estabilidad al proceso ya que no es vital mantener un
cierto nivel de agua todo el tiempo.
 Los dos equipos diseñados, intercambiador de calor y torre de enfriamiento, se integran
entre sí por un sistema de tuberías y bombas. Para tal fin se empleó tubería de 4in de
acero esquema 40, por su gran disponibilidad comercial. Por otro lado, las bombas
dimensionadas para este proceso fueron dos, una a la salida del tanque de almacén para
alimentar al intercambiador de calor y otra en la salida de la torre de enfriamiento para
alimentar al tanque de almacén. Si bien no se consideró una bomba a la salida del
intercambiador es debido a que al estar este a una altura considerable respecto al ingreso
a la torre no se vio por necesaria, ya que la mencionada altura debería colaborar para el
flujo de agua. Las bombas utilizadas se solicitaron con una potencia y altura
manométrica específica, siendo una de ellas (bomba A) de 2 HP de potencia y altura de
8.497m y otra (bomba B) de 3 HP y 20.424 m de altura manométrica. Es de esperarse
que la segunda bomba requiera una altura manométrica mayor ya que esta debe vencer
la perdida de carga en la tubería de transporte y en el intercambiador de calor, donde se
246
presenta varias pérdidas por los numerosos codos del serpentín y reducciones del
manifold tanto de ingreso y salida.
 Para que el sistema de enfriamiento comience a trabajar rápidamente y forma estable
evitando en la mayor medida el estado transitorio, se anula el tiempo de acumulación.
Para este fin se inicia el flujo de agua por los equipos y se llena a tope el cuenco de
acumulación de la torre de enfriamiento. Entonces el proceso se vuelve sumamente
estable y estacionario; esto en adición a la presencia del tanque facilita el trabajo.
 A partir de la implementación del sistema de enfriamiento la empresa COPLA LTDA
ya es capaz de producir ulexita calcinada (boron40) de manera económicamente viable.
Toda vez que, el proceso no presenta perdidas monetarias como reemplazo de mangas
por quemaduras, situación que se presentaba previo a la instalación del sistema. Por otro
lado, la implementación del sistema de enfriado permite a la empresa COPLA LTDA
llevar a cabo su proceso productivo de forma ambientalmente segura ya que, al funcionar
adecuadamente el sistema de colección no se emite gases particulados a la atmosfera,
situación que se constituye en un serio impacto ambiental; sin mencionar, en una merma
importante del proceso siendo que, estas partículas presentan mayor pureza en anhídrido
bórico.
6.2. Recomendaciones
 El diseño del equipo está contemplado para un coeficiente de transferencia de calor total
U, limpio. Por tanto, se debería evitar de la mayor manera posible la formación de
incrustaciones, ya que estas bajaran el valor del coeficiente U. En ese sentido se
recomienda limpieza periódica de los serpentines del intercambiador de calor. Para ello,
como se ha mencionado, existe una compuerta en el intercambiador misma que se puede
abrir y proceder a la limpieza. El sistema de sellado en esta compuesta se compone de
pita grafitada, esta debe ser reemplazada cuando el líquido lubricante empapada en ella
se seque completamente.
 El ventilador de la torre de enfriamiento cuenta con un ventilador eléctrico cuya
protección es tipo IP9, esto quiere decir que el sistema eléctrico y bornes está protegido
contra la penetración de agua en todas las direcciones y también en caso de alta presión
contra el chasis. Si esta protección llega a dañarse, situación que se hace más posible por
247
la forma del agua (vapor) debe darse mantenimiento inmediatamente. De otra manera,
al contacto con vapor este se condensará y provocará un corto circuito en el equipo
dañando, quizá permanentemente, el ventilador. Este mantenimiento, por lo menos en
forma de revisión visual de la protección debería hacerse diariamente, debido al riesgo
que representa y al costo del ventilador.
 Se debe cuidar la formación de sedimento en la torre de enfriamiento ya que es el lugar
más propenso para esta situación, debido al enfriamiento que se lleva a cabo; y más en
consideración que el agua utilizada es extraída de pozo en una zona con características
de salar.
248
CAPÍTULO 7:
REFERENCIAS
BIBLIOGRAFICAS
249
7. Referencias
[1] Cengel, Y., Ghajar, A. (2011). Transferencia de Calor y Masa, fundamentos y aplicaciones.
Mexico D.F.: McGraw Hill.
[2] Badger, W., Banchero, J. (1970). Introducción a la Ingeniería Química. España, Madrid.
McGraw Hill.
[3] Vian, A., Ocon, J. (1976). Elementos de la Ingeniería Química. España, Madrid. Colección
Ciencia y Técnica Aguilar.
[4] Incropera, F., De Witt, D. (199). Fundamentos de Transferencia de Calor. Naucalpan de

Juárez, México. Prentice Hall.
[5] Mukherjee, R. (1998). Effectively Design Shell-and-Tube Heat Exchangers. Chemical

Engineering Process.
[6] Ocon, j., Tojo, G. (1980). Problemas de Ingeniería Química. Colección Científica y Técnica
Aguilar, Tomo 1. Madrid, España.
[7] Kern, D. (1965). Process Heat Transfer. McGraw Hill. New York, Estados Unidos.
[8] Mott, R., (2006). Mecánica de Fluidos. Naucalpan de Juárez, México. Prentice Hall.
[9] Kreit, F., Manglik, R., bohn, M., (2011). Principles of Heat Transfer. Cengage Learning.
EEUU.
[10] Thulukkanam, K. (2013). Heat Exchanger Design Handbook. CRC Press Taylor and
Francis Group. Boca Raton, Florida.
[11] Chememisoff, N., Cheremisoff, P. (1981). Cooling Towers: Selection, Design and Practice.
Ann Arbor Science Publishers.
[12] Cussi, W. Apuntes de clases Operaciones Unitarias IV (2017).
[13] Cengel, Y., Boles, M. (2012). Termodinámica. McGraw Hill. Séptima edición. México DF,
México.
[14] Perry, R., Green, D., Maloney, J. Manual del Ingeniero Químico. McGraw Hill. Sexta
Edición. México DF, México.
250
[15] Coronel, J., (2014). Colección de Tablas, Gráficas y Ecuaciones de Transmisión de Calor.
Sevilla, España.
[16] Voisin,L., Marambio E. (2011). Conductividad térmica y Ley de Fourier. Universidad de

Chile, Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas. Santiago, Chile.
[17] Mott,m R. (2006). Mecánica de Fluidos. Sexta Edición. Pearson Prentice Hall. Naucalpan
de Juárez, Estado de México.
[18] Treybal, R. (1988). Operaciones de Transferencia de Masa. Segunda edición. McGraw Hill.
México DF, México.
[19] Felder, R., Rousseau, R. (2004). Principios Elementales de los Procesos Químicos. Tercera
Edición. Limusa Wesley. México D.F., México.
[20] Chapra, S., Canale, R. (2006). Métodos Numéricos Para Ingenieros. Quinta edición.
McGraw Hill. México D.F., México.
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Thermal Engineering. (23). 2201-2211.
[22] Foust, A., Wenzel, L., Clump, C., Maus, L., Andersen, L. (2006). Principios de las
Operaciones Unitarias. Segunda Edición. CECSA. México D.F., México.
[23] Sanz, F., Gutierrez, F., Echeverria, P., Olmedo, A., Ergueta, E. (2003). Potencial
Económico - Social del Departamento de Oruro – Bolivia. Oruro, Bolivia.
[24] Bonafoni, G., Capata, R., (2015). Proposed Design Procedure of Helical Coil Heat
Exchanger for Orc Energy Recovery System for Vehicular Application. Engineering
Journal.(37). 42-53.
[25] Recuperado de: http://borocopla.com/copla_about.html 14/04/2019
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por método volumétrico interno según la norma NB-ISO/IEC17025:2005 en el laboratorio de
control de calidad de COPLA LTDA. Tesis de pregrado. Universidad Mayor de San Andrés.
[27] Kakac, S., Liu, H., Pramuanjaroenkij, A. (2012). “Heat Exchangers”. Tercera edición. CRC
Press. Boca Raton, Florida.
251
[28] Cao, E. (1983). “Transmisión de Calor, Intercambiadores de Calor”. Buenos Aires,
Argentina.
[29] Hill, G., Pring, E., Osborn, P. (1990). Cooling Towers, Principles and Practice. Butterworth
Heinemann. Londres – Inglaterra.
[30] Cengel, Y., Cimbala, J. (2012). Mecánica de fluidos Fundamentos y Aplicaciones. Segunda
edición. McGraw Hill. México DF – México.
[31] Potter, M., Widggert, D. (2002). Mecánica de Fluidos. Prentice Hall. Tercera Edición. México DF –
México.
252
CAPÍTULO 8: ANEXOS
253
8. Anexos
ANEXO 1
Informe de realización de prueba emitido por COPLA LTDA, sobre las pruebas preliminares.
Donde se aprecia los tiempos de para cada etapa, lo flujos de trabajo y otros.
Fuente: Informe realizado por Control de Calidad COPLA LTDA.
254
Anexo 2
Vista general del horno rotatorio de calcinado y el sistema de colección de mangas
Fuente: Fotografía tomada de la planta de COPLA LTDA ciudad de Oruro
255
Anexo 3
Sistema de colección de partículas por mangas, nótese que el fondo del contenedor de mangas tiene
forma de pirámide para la acumulación de partículas. Actúa como un ciclón para el aire particulado
que ingresa al sistema. Este mismo principio fue aplicado para el diseño de la caja del
intercambiador de calor.
256
Anexo 4
Sistema de alimentación de ulexita húmeda al horno rotatorio, consta de una tolva que se llena por
medio de un sistema de correas. La descarga de esta tolva es llevada por una correa diagonal que
lleva el material al ingreso del horno. Este sistema controla el flujo másico solamente en base a la
velocidad de la correa, este sistema no es estable y causa fluctuaciones muy grandes en la
alimentación de combustibles que es función de la cantidad del material húmedo.
257
Anexo 5
Sistema de elevadores para el material dentro del horno rotatorio. Su función es levantar el material
y dejarlo caer formando una cortina de partículas por la cual atraviese el gas caliente proveniente
del quemado de combustible. El quemador del horno se encuentra al fondo.
258
Anexo 6
Vista interna del horno rotatorio en operación. Nótese las cortinas de material formadas por los
elevadores y la potencia del quemador, misma es remarcable ya que es capaz de generar una llama
de 1/3 de la longitud del horno.
259
Anexo 7
A la izquierda el Termopar instalado a la mitad de la longitud del horno rotatorio, cuando este
indica la temperatura de 400°C quiere decir que el proceso de calcinado se está llevando a cabo. El
calcinado se da al medio del horno, el resto del segmento es de enfriamiento y homogenización. A
la derecha termopar de lectura de temperatura a la salida del horno, con este se tomó temperaturas
del gas para el diseño del intercambiador de calor.
260
Anexo 8
Horno rotatorio de calcinación en operación, nótese que antes de instalación de sellos el en el horno
las fugas de polvo eran considerables, este proyecto fue realizado por Engineering Workshop junto
al mejoramiento del sistema de alimentación paralelamente al presente proyecto.
261
Anexo 9
a) Chimenea de salida del colector de mangas; b) Gases de salida del sistema de colección
durante la prueba sin mangas colectoras, el gas expulsado es blanquesino y altamente
particulado c) gases de salida del sistema de colección durante la prueba con mangas
colectoras el gas es casi imperceptible.
262
Anexo 10
a) Cámara de mangas con las mangas colectoras instaladas, b) manga quemada incapaz
de colectar partículas en sus poros, c) manga colectora sucia después del proceso de
calcinado.
263
Anexo 11
Productos de proceso de calcinado, a la izquierda la ulexita calcinada recogida del colector de

polvos y a la derecha ulexita calcinada proveniente del horno, como producto principal. El polvo
tiene un contenido de 47.81% B2O3 mientras que el producto de horno 36.94% de B2O3. El polvo
tiene mayor ley y es por eso que es tan importante recuperar los polvos en el colector, este producto
de mayor ley tiene mayor costo de venta. Nótese que el producto polvo tiene color plomizo y
presenta grumos mientras que el producto de horno un color más blanco y menos aglomerado.
Fuente: Fuente: Fotografía tomada por el área de control de calidad de la planta de COPLA LTDA
ciudad de Oruro
264
Anexo 12
Intercambiador de calor en proceso de construcción. La parte que se aprecia de frente señalada

como unión entre el intercambiador y el sistema de mangas es la parte baja del intercambiador,
vale decir que si estuviera vertical esta estaría en el piso. Los ingresos y salidas están ubicados en
3 vértices de la caja alimentados y recepcionados por manifolds. Posteriormente se retiraría una de
las paredes del equipo, la que no presenta ingresos o salidas de agua, para instalar los bafles y la
compuerta.
Fuente: Fuente: Fotografía tomada por el área de control de calidad de la planta de COPLA LTDA
ciudad de Oruro
265
Anexo 13
Torre de enfriamiento en proceso de construcción el relleno no es posible de verse ya que el mismo

está instalado por dentro, sin embargo, se indica la posición que ocupa el mismo justo en su final
esta las ventanas para el ingreso de aire extraído por el ventilador. El sócalo del ventilador fue retira
ya que el ventilador seleccionado resultó mucho más grande y, afortunadamente, cubre la totalidad
del área transversal del equipo. El área por debajo de las ventanas de ingreso de aire es el cuenco
de recepción. El sistema de alimentación como se mostró en los planos es una tubería de 4 in que
actúa como una manifold que alimenta varias otras tuberías que cubren el área transversal de la
torre y estas perforadas para la distribución homogénea de agua.
Fuente: Fuente: Fotografía tomada de la planta de COPLA LTDA ciudad de Oruro
266
CORREO ELECTRONICO: milandtap@gmail.com
TELEFONO: ---
CELULAR: 67136336 - 72169233
267

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El presente proyecto plantea el diseño e implementación de un sistema integrado de enfriamiento para

Tras la experimentación correspondiente se llegó a un diseño de intercambiador de calor en forma de

Se realizaron pruebas sobre el funcionamiento de los equipos en un proceso regular de calcinado y

Figura 1. Colección de algunos tipos de intercambiadores de calor ........................................... 12

Tabla 1. Valores típicos de F .......................................................................................................... 46

𝑇𝑖𝑛,𝑔𝑎𝑠 : Temperatura de ingreso del gas al intercambiador de calor

𝑇𝑜𝑢𝑡,𝑔𝑎𝑠 : Temperatura de salida del gas del intercambiador de calor

Cp: Calor especifico

X: fracción molar en el gas

i: elemento i componente de la mezcla de gases

ℎ𝑔𝑎𝑠,𝑖𝑛 : entalpia del gas al ingreso del intercambiador de calor

ℎ𝑔𝑎𝑠,𝑜𝑢𝑡 : entalpia del gas a la salida del intercambiador de calor

ℎ𝐻2𝑂,𝑖𝑛 : entalpia del agua al ingreso al intercambiador de calor

ℎ𝐻2𝑂,𝑜𝑢𝑡 : entalpia del agua a la salida del intercambiador de calor

𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎,𝑖𝑛 : flujo másico de agua al ingreso del intercambiador de calor

𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎,𝑜𝑢𝑡 : flujo másico de agua a la salida del intercambiador de calor

𝑚𝑔𝑎𝑠,𝑖𝑛 : flujo másico de gas al ingreso del intercambiador de calor

𝑚𝑔𝑎𝑠,𝑜𝑢𝑡 : flujo másico de gas a la salida del intercambiador de calor

R: constante universal de los gases

Pman: Presión manométrica

v: velocidad lineal o tangencial

Re: número de Reynolds

Pr: número de Prandtl

𝐷𝐻𝑖𝑑𝑟𝑎𝑢𝑙𝑖𝑐𝑜 : diámetro hidráulico

𝐿 𝑡𝑢𝑏𝑜 : Longitud total del tubo

Npasos: número de pasos o dobleces en el tubo o serpentín.

𝐷𝑡𝑢𝑏𝑜 : diámetro externo del tubo

𝑁𝑝𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 : número de parrillas

Nu: Número de Nusselt

ho: coeficiente convectivo de transferencia de calor externo

hi: coeficiente convectivo de transferencia de calor interno

U: coeficiente global de transferencia de calor

∆𝑇𝑙𝑜𝑔 : variación de temperatura media logarítmica

F: Factor de corrección de variación de temperatura media logarítmica

Pv*: Presión de vapor en saturación

Pv: presión de vapor

Hg: entalpia de la mezcla de aire y agua

L: flujo de líquido en torre de enfriamiento

G: flujo de gas en torre de enfriamiento

m= pendiente de la recta de operación de torre de enfriamiento

subíndice 1: ingreso a torre de enfriamiento

subíndice 2: salida de la torre de enfriamiento

Tw: temperatura de bulbo húmedo

𝜆𝑊 : calor de cambio de fase del agua evaluado en Tw

Yw: humedad absoluta evaluada en la temperatura de bulbo húmedo

Gmin: flujo mínimo de aire en la torre de enfriamiento

NET: Número de elementos de transferencia

HET: Altura de elemento de transferencia

Kya: constante de transferencia total del proceso de enfriamiento en torre

Z: Altura de relleno de torre de enfriamiento

hA: potencia agregada por la bomba en metros de energía de agua

hL: pérdida de carga o altura enérgica en fluido.