Universidad autónoma del

Estado de México

Facultad de Ingeniería
“Ingeniería en electrónica”

Materia:
Calidad

Tema de proyecto:
Optimización BAJA SAE

Integrantes:
Erick Emiliano Peña Galeana
Edgar Javier Rebollar Guadarrama

2023B

24/11/2023

1
 Optimizaciones BAJA SAE

Descripción del proyecto

El proyecto que se llevará a cabo será una optimización al taller de BAJA SAE de la
facultad de ingeniería. Se realizarán Mejoras de manufactura en el taller, así como

implementar un protocolo que facilite el orden de todos los materiales y

herramientas que se usan.

Descripción de la problemática a resolver

La calidad de la fabricación y la adquisición de materiales, así como, la Capacitación

a los nuevos integrantes, tomando en cuenta ciertas gestiones a mejorar como el
inventario de materiales, mejoras el diseño de las pestañas y un mejoramiento al
diseño de las plantillas.

A continuación, presentamos algunos diagramas que ilustran mejor el desarrollo

del proyecto y la problemática que enfrentamos. Estos diagramas nos permiten
visualizar los objetivos, las estrategias y los resultados esperados de nuestra
propuesta.

2
 Diagrama de flujo
Optimización

Baja SAE “Sara Juana”

Nuestra empresa tiene objetivo de fabricar un vehículo

4x4, así como la capacitación de los nuevos integrantes
para que se desarrollen de la manera más efectiva.

Si No
¿El Vehículo es
para
competencias?

Ofrecemos una mejor

Si
resistencia, así como una ¿El vehículo
mejor coordinación de las es solo para
presentacion
cosas y una enseñanza a los es?
integrantes

No
No
¿Algún
inconveniente
con los pilotos? Ofrecemos una mejor estética, así
como la implementación de
artículos para su presentación.
Si
No

¿Algún modelo
fue del agrado
del cliente?

Mejoramos los errores

encontrados, perfeccionamos Si
lo que ya tenemos.

Entrega del vehículo

3
Fin
Matriz “L” de algunas características en el área del taller.

Diagrama de Ishikawa

4
 Diagrama de las 5W+1H de la problemática del proyecto

WHAT:

¿Qué se va a necesitar en este proyecto?

Realizar un mejor rendimiento del vehículo, así como una capacitación a los nuevos
integrantes

WHY:

¿Por qué se va a hacer este proyecto?

Porque nuestra empresa tiene la visión de crear un vehículo digno de competencias,

así como el entrenamiento a nuevas generaciones y puedan conocer de lo que son
capaces donde ellos encuentren una mejor interacción consigo mismos

¿Por qué nos importa tener una mejor capacitación?

De esta manera encontramos a los mejores candidatos para ciertas áreas, así como
a los nuevos integrantes les llama más la atención de estar dentro de un capítulo
como estos.

¿Por qué no dar una capacitación digna es peligroso?

Sabemos que existen varios riesgos, poder tener una mala capacitación solo puede
provocar accidentes y que las cosas salgan mal, de igual manera el tiempo es
indispensable en casos como estos

WHEN:

¿Cuándo se realizará el proyecto?

Cuando estemos en tiempo de competencias o poder realizar actividades donde

conllevan presentaciones

5
 WHERE:

¿Dónde Daremos las capacitaciones?

Las capacitaciones se llevan a cabo en las aulas de la facultad, donde discutiremos

diversos temas que nos afectan significativamente.

WHO:

¿Quién será el encargado de promocionar el producto?

el personal de marketing.

HOW:

¿Cómo se va a realizar el proyecto?

Primero con la prueba de diferentes tipos de materiales, con el objetivo de encontrar

los más confortables y eficaces para la fabricación del vehiculó, así como tener un
personal más preparado.

6
 Check list
Hoja de verificación del estado y calidad de la maquinaria (Check List)

Hoja de registro 1 de 8 (SEMANA 1) son los primeros datos registrados

Empresa: BAJA SAE “Sara Juana”

Área: Manufactura y Capacitación
Fecha: 25 de septiembre al 1 de octubre de 2023

Aspectos Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado

Si No % Si No % Si No % Si No % Si No % Si No %

Producción
X 9.8 X 5.7 X 2.1 X N/A X N/A X 1.7
deficiente
Paros de
X 1.3 X N/A X N/A X N/A X N/A X N/A
producción
Informes de
producción X 0.7 X N/A X N/A X N/A X N/A X 0.5
errados
Falta de
material X N/A X 3.9 X N/A X N/A X N/A X N/A

Falta de
mantenimiento X 37.5 X 19.3 X N/A X N/A X N/A X N/A

Producto
entregado con X N/A X N/A X N/A X N/A X N/A X N/A
errores
Zona de
trabajo sucia X 62.3 X 57.4 X 58.3 X 51.7 X 54.9 X 63.1

Piezas
X N/A X N/A X 0.3 X N/A X N/A X N/A
deformadas
Personal
X 0.8 X N/A X N/A X 0.8 X N/A X N/A
escaso
Falta de
X 43.8 X N/A X N/A X N/A X N/A X N/A
Capacitación

Observaciones Firmas
La calidad del vehículo, así como
las distintas capacitaciones
dentro del lapso de tiempo
establecido cumplen con lo
mínimo requerido
CAPITANA RECLUTADOR

7
 Hoja de verificación del estado y calidad de la maquinaria (Check List)

Hoja de registro 8 de 8 (SEMANA 8) Resultado final de los datos obtenidos

Empresa: BAJA SAE “Sara Juana”
Área: Manufactura y Capacitación
Fecha: 13 de noviembre al 18 de noviembre de 2023

Aspectos Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado

Si No % Si No % Si No % Si No % Si No % Si No %
Producción
X 9.8 X 5.7 X 2.1 X 3.2 X 21.1 X 1.7
deficiente
Paros de
X N/A X N/A X 0.5 X N/A X N/A X 0.35
producción
Informes de
producción X N/A X N/A X N/A X N/A X N/A X N/A
errados
Falta de
X 1.7 X 3.9 X 10.5 X 14.6 X 0.7 X 0.15
Material
Falta de
X N/A X N/A X 0.8 X N/A X N/A X 14.9
mantenimiento
Calzado
entregado con X N/A X N/A X N/A X 6.3 X 0.3 X 0.4
errores
Zona de
X N/A X N/A X N/A X N/A X N/A X N/A
trabajo sucia
Piezas
X N/A X N/A X 0.3 X 0.9 X 12.4 X 0.5
deformadas
Personal
X N/A X 2.7 X N/A X N/A X N/A X N/A
escaso
Falta de
X N/A X N/A X 15.6 X N/A X 14 X N/A
Capacitación

8
 Gráfica de Pareto

BAJA SAE "Sara Juana"

Problemas Frecuencia P.
Acumulado
Material entregado con errores 120 26% 120
zona de trabajo sucia 75 42% 195
producción deficiente 65 56% 260
Empaquetamiento deficiente 52 67% 312
Falta de mantenimiento 45 77% 357
Tiempo perdido 30 84% 387
Piezas deformadas 26 89% 413
personal poco capacitado 20 94% 433
Informes de producción errados 20 98% 453
falta de material 10 100% 463

Pareto
450 100%
400 90%
350 80%
300 70%
250 60%
50%
200 40%
150 30%
100 20%
50 10%
0 0%

Frecuencia P. Acumulado

9
 Histograma
Tiempo de operación del personal por
mes
Rango Horas Frecuencia Marca de Frecuencia
absoluta clase acumulada
[1-4]
1 2.00 1
[4-8]
2 6.00 3
[8-12]
12 10.00 15
[12-16]
5 14.00 20
[16-20]
3 18.00 23
[20-24]
1 22.00 24

Histograma
14

12

10

0
2.00 6.00 10.00 14.00 18.00 22.00

10
 Diagrama de estratificación

Errores por encargados de área en una semana

Parte del Área 1 Área 2 Área 3
Vehículo
Soldadura 7 4 4
Frenos 2 6 5
Eléctrico 5 5 4
Marketing 4 4 3
Chasis 2 4 6

Errores por maquina

100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Soldadura Frenos Electrico Marketing Chasis

Area 1 Area 2 Area 3

11

Análisis del problema
-Deficiencia en la capacitación
de nuevos miembros del
capítulo.
-Los nuevos miembros tienen
problemas para entender como
hacer las actividades del taller ya
que no se imparten de manera
correcta la capacitación en el
taller.
-Una de las posibles causas es
que los miembros que tienen
mas experiencia no disponen del
tiempo suficiente para impartir
estas capacitaciones de la mejor
manera
Método Kepner Tregoe
Análisis de la situación
Análisis de decisión Análisis de problema
potencial
-El objetivo principal del
proyecto es proponer -El problema potencial en este
estrategias con las cueles proyecto es la generación de
los miembros del taller de la desperdicio de material en el
BAJASAE puedan impartir taller.
mejores capacitaciones a
-La causa el mal
sus nuevos miembros y de
procedimiento de elaboración
este modo reducir el la
de partes debido a la falta de
cantidad de defectos en las
conocimiento o práctica.
distintas actividades del
taller.
-Uno de los riesgos de
implementar este proyecto
es que puede generar cierto
nivel de estrés entre los
nuevos miembros ya que
esto podría representar un
deber más durante su
semestre.
12
Modelo six sigma

Definir: El objetivo principal del proyecto en implementar nuevas estrategias para

que los cursos de capacitación de nuevos miembros arrojen resultados mejores y
también se reduzca el desperdicio de materiales al momento de fabricar
componentes.

Medir: Actualmente mediante la recolección de información se encontró que ha

muchos miembros nuevos no se les imparten adecuadamente una capacitación y
se les da la confianza de que con sus conocimientos que traen es suficiente para
manejar tanto el material como los dispositivos y herramientas que se usan. Lo que
ocasiona problemas en la elaboración del carrito debido a un erróneo uso de dichos
instrumentos. también una de las razones por las que no hay periodos de
capacitación considerablemente largos es debido a la falta de tiempo de miembros
más antiguos que son los que más conocimiento tienen de como de maneja el taller.

Analizar: Con base en los datos anteriores se puede concluir que una de las causas
es que la falta de tiempo de miembros más antiguos ya que estos al ser de
semestres más avanzados se encuentran más centrados en terminar sus estudios.

También la falta de material didáctico en el taller es uno de los factores que dificultan
tanto la enseñanza como el aprendizaje.

Mejorar: Para la mejora del taller se hace una propuesta de designar nuevos roles
dentro del equipo del taller y que estos roles se enfoquen en el entrenamiento de
nuevos miembros, esto con el fin de facilitar a los miembros más antiguos la
impartición de esta capacitación y también destinar parte del material viejo que ya
no esté en uso para su utilización como material didáctico.

Controlar: En este apartado se recabará información de los resultados de las

mejoras por medio del feedback del equipo, esto tomando en cuenta las opiniones
de todos los miembros del taller, así como el conteo estadístico de defectos que
hayan sucedido en el taller, se espera que dichos defectos disminuyan
considerablemente.

13
 Kan ban

Backlog:

Estamos en proceso de fabricar un vehículo 4x4 diseñado para competir tanto en

eventos nacionales como internacionales. Durante este proceso, buscamos
fomentar una interacción más efectiva dentro de nuestro equipo. Además, nos
esforzamos por mantener una comunicación fluida con los responsables de cada
área, lo que nos permitirá desarrollar estrategias de aprendizaje más eficaces para
los nuevos integrantes. En este contexto, nos comprometemos a proporcionar una
capacitación de alta calidad a todos los miembros del equipo.

En progreso:

A partir del trabajo realizado y la información recopilada de cada encargado de área,

hemos observado que los nuevos integrantes carecen de la información necesaria
para llevar a cabo sus tareas de manera efectiva. Para abordar este problema,
hemos implementado sesiones de formación en las que se proporcionan
explicaciones detalladas, con el objetivo de mejorar los resultados del equipo.

En espera:

Después de un tiempo realizando las sesiones de formación, hemos observado que

han sido muy productivas. Los trabajos se completan de manera más eficiente y
rápida, y los integrantes del equipo muestran un interés creciente y adquieren un
mayor conocimiento sobre cada área de trabajo. Este progreso subraya la
importancia de mantener una comunicación efectiva en todo momento.

14
Hecho:

Después de meses de esfuerzo, hemos logrado recopilar la información necesaria

para mejorar nuestro rendimiento. Es notable la empatía del equipo al proporcionar
explicaciones nuevas y mejoradas a los integrantes recién incorporados. Esta
dinámica ha resultado en resultados favorables: el trabajo se realiza de manera
eficiente, se optimiza el tiempo productivo, se mejora la comunicación y, en última
instancia, estamos en camino de producir un vehículo digno de competencias de
alto nivel.

15
 Just in time

1. Establecimiento de relaciones sólidas con proveedores: Identifica y

selecciona proveedores confiables y de calidad para los materiales y
componentes clave necesarios. Asegúrate de que estos proveedores estén
dispuestos a trabajar en estrecha colaboración contigo y a proporcionar
entregas oportunas y consistentes.
2. Pronóstico de la demanda: Este pronóstico te ayudará a determinar los
niveles de inventario necesarios y planificar los pedidos a tus proveedores.
3. Comunicación en tiempo real con proveedores: Establece canales de
comunicación eficientes y confiables con tus proveedores. Utiliza tecnologías
como el intercambio electrónico de datos (EDI) o plataformas en línea para
compartir información en tiempo real sobre los niveles de inventario, las
necesidades de producción y los plazos de entrega.
4. Producción flexible y ágil: Implementaremos un sistema de producción
flexible que permita realizar cambios rápidos y eficientes en la línea de
producción según la demanda y los pedidos recibidos. Adapta la producción
para fabricar el vehículo y diferentes partes en específicos que se necesiten
en cada momento, evitando la acumulación de inventario innecesario.
5. Entrega justa a tiempo: Coordinar la entrega de los materiales y componentes
necesarios para la producción del material en el momento exacto en que se
requieren. Asegúrate de que los proveedores cumplan con el material de
entrega acordados y de los tiempos para la producción.
6. Control y seguimiento continuo: Realizaremos un seguimiento cercano de los
niveles de inventario, la demanda y la eficiencia de los proveedores. Utiliza
indicadores clave de desempeño (KPI) para evaluar el cumplimiento del
sistema JIT y realizar mejoras continuas en función de los resultados
obtenidos.

16
 Poka Yoke

1. Identificación de errores: Examinamos el proceso de fabricación del

automóvil para identificar los puntos críticos donde es más probable que
ocurran errores o se generen defectos. Estos puntos pueden incluir la
selección de materiales, el corte y ensamblaje, la soldadura, entre otros.
2. Desarrollo de dispositivos Poka-Yoke: Diseñamos e implementamos
dispositivos Poka-Yoke en los puntos críticos identificados para prevenir o
detectar errores. Estos dispositivos pueden ser físicos, visuales o
electrónicos, y deben ser simples pero efectivos para evitar confusiones o
malinterpretaciones.
3. Capacitación y concientización: Proporcionamos una capacitación
adecuada a los operadores sobre el funcionamiento de los dispositivos Poka-
Yoke y la importancia de seguir los procedimientos correctos. Nos
aseguramos de que comprendan cómo utilizar los dispositivos correctamente
y cómo reportar cualquier anomalía o problema que puedan identificar.
4. Monitoreo y mejora continua: Establecemos un sistema de monitoreo y
retroalimentación para evaluar la efectividad de los dispositivos Poka-Yoke y
realizar mejoras continuas.
5. Participación de los empleados: Fomentamos la participación de los
empleados en la identificación de posibles errores o mejoras en el sistema
Poka-Yoke.

17
 Las 5s

Para implementar la metodología de las 5S en el área de manufactura del automóvil,

así como la capacitación de nuevos integrantes, se pueden seguir los siguientes
pasos:

1. Clasificación (Seiri): Esta etapa consiste en identificar y separar los

elementos necesarios de los innecesarios en el área de trabajo. Se deben
eliminar los materiales, herramientas y equipos que no sean indispensables
para el proceso de producción.
2. Organización (Seiton): Aquí, organizamos el área de trabajo de manera
eficiente. Asignamos ubicaciones específicas para los materiales,
herramientas y equipos necesarios.
3. Limpieza (Seiso): La limpieza regular y sistemática es fundamental para
garantizar un entorno de trabajo seguro y productivo. Establecemos rutinas
de limpieza para eliminar desechos, polvo y suciedad del área de trabajo, así
como de las máquinas y herramientas utilizadas.
4. Estandarización (Seiketsu): Esta etapa implica establecer normas y
procedimientos claros para el trabajo. Documentamos los pasos y
especificaciones de producción, capacitamos al personal en dichos
estándares y implementamos pautas de calidad.
5. Disciplina (Shitsuke): La disciplina implica mantener y mejorar
constantemente las prácticas establecidas. Fomentamos hábitos de trabajo
disciplinados y de mejora continua.

18
 KAIZEN

1. Identificación del problema: Se han identificado áreas clave para la mejora,

incluyendo la calidad de la fabricación, la adquisición de materiales y la
capacitación de los nuevos integrantes del taller. Además, se requiere
optimizar ciertos procesos administrativos como el inventario de materiales y
el diseño de las pestañas y las plantillas.
2. Análisis del proceso actual: Se llevará a cabo un análisis exhaustivo del
proceso de fabricación actual, la adquisición de materiales y el programa de
capacitación para los nuevos integrantes. Este estudio también abordará el
sistema de inventario existente y los diseños de las pestañas y las plantillas.
3. Desarrollo de soluciones: Se formularán soluciones para mejorar la calidad
de la fabricación, la adquisición de materiales y la capacitación de los nuevos
integrantes. Asimismo, se sugerirán mejoras para el sistema de inventario y
los diseños de las pestañas y las plantillas.
4. Implementación de soluciones: Las soluciones propuestas se pondrán en
práctica en el taller. Esto implicará cambios en los procesos de fabricación y
adquisición de materiales, así como en el programa de capacitación.
También se llevarán a cabo las mejoras sugeridas para el sistema de
inventario y los diseños de las pestañas y las plantillas.
5. Evaluación de resultados: Se medirán los resultados de las mejoras
implementadas para determinar su eficacia. Si las mejoras no generan los
resultados esperados, se realizarán ajustes según sea necesario.
6. Establecimiento de controles: Se instaurarán controles para asegurar que
las mejoras implementadas se mantengan a largo plazo. Estos controles
también permitirán identificar rápidamente cualquier desviación del proceso
mejorado.

Este teorema de Kaizen proporciona un marco para la mejora continua en el taller

de BAJA SAE de la facultad de ingeniería. Al seguir este teorema, el taller puede
esperar ver mejoras en la calidad de la fabricación y la adquisición de materiales,
así como en la capacitación de los nuevos integrantes.

19
 Encuesta de Satisfacción

Hemos continuado con la encuesta de satisfacción dirigida a los integrantes del

taller. Esta encuesta nos permite entender cómo se sienten los integrantes y cuáles
son sus pensamientos. A continuación, presentamos las preguntas realizadas, las
respuestas obtenidas y los porcentajes correspondientes a cada una de ellas.

20
21
22
23
¡GRACIAS!

24