Medición de Temperatura

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La temperatura es una de las variables más usadas en los más variados sectores
de la industria de control de procesos y se trata de una grandeza básica para
medición y control de flujo, densidad, etc. En este artículo comentaremos la
medición de temperatura y su historia, las principales características de las
tecnologías empleadas, además de algunos detalles a respecto del mercado y las
tendencias de los transmisores de temperatura.
El progreso de la Física y la electrónica en los últimos años es notable. Sin duda,
fueron las de desarrollo más destacado de todas las áreas técnicas. En la
actualidad es imposible vivirse sin las facilidades y beneficios proporcionados por
ellas en nuestra rutina diaria. En los procesos y controles industriales ocurre lo
mismo, pues somos testigos de los avances tecnológicos advenidos con los
microprocesadores y componentes electrónicos, la tecnología Fieldbus, la Internet,
etc. Y aún, con la búsqueda de nuevos desarrollos en el área de la energía
renovable, de los nuevos combustibles, la nanotecnología, existen incontables
aplicaciones con la medición y el control de temperatura.

Un poco de historia
La medición de temperatura hace muchos años atrae el interés de la ciencia. El
cuerpo humano es un pésimo termómetro, pues solo logra distinguir lo que está
frío o caliente en relación a su propia temperatura. Por lo tanto, con el pasar de los
tiempos el hombre empezó a crear aparatos que lo auxiliaran en esta tarea. En
seguida veamos más detalles.
Una de los primeros intentos de construcción de una escala de temperatura
ocurrió alrededor de 170 DC. Claudius Galenus of Pergamum (130-201), médico
griego, tendría sugerido que las sensaciones de “caliente” y “frío” fueran medidas
con base en una escala de cuatro divisiones numeradas arriba y abajo de un
punto neutro. Para tal escala termométrica atribuyó “cuatro grados de calor” al
agua herviente, “cuatro grados de frío” al hielo y “neutra” a una mezcla de
cantidades iguales de aquellas dos substancias. Galeno no fue un gran doctor,
pero si un gran fisiólogo. El escribió varios tratados médicos, frutos de su labor en
el tratamiento de los gladiadores romanos y la disecación de animales vivos. El fue
el primer médico a proveer diagnósticos a través de la medición del pulso de una
persona.
El primer termómetro fue idealizado por Galileu Galilei(1564-1642). Ele consistió
de un largo tubo de vidrio con un bulbo llenado con vino. Este primer tipo de
aparato utilizado para medición de temperatura fue llamado de termoscopio
(instrumento que indica la temperatura a través del cambio del volumen). Algunos
de ellos tenían el aire del bulbo retirado antes de se colocar el líquido, que podía
ser agua colorida, provocando la subida dentro del tubo. Según el aire restante era
calentado o resfriado, el líquido del tubo variaba, reflejando el cambio de la
temperatura. Más tarde su colega Sanctorius Sanctorius añadió una escala
grabada en el tubo para facilitar la medición de la alteración de la temperatura.
Como el vino era altamente influenciado por la presión atmosférica, en
1641 Fernando II, Gran-Duque de Toscana (1610-1670) desarrolló el primer
medidor de temperatura sellado. El utilizó el alcohol como fluido e hizo 50 marcas
correspondientes a grados en el astil. Este aparato no tenía punto fijo para
calibración de la escala. Utilizaba una substancia orgánica (como el alcohol) en su
interior y quedó conocido como termómetro.
Robert Hook(1635-1703), curador de la Real Sociedad en 1664 utilizó tintura roja
en el alcohol. Su escala, en la que cada grado representaba el aumento del
volumen equivalente a 1/500 parte del volumen del líquido del termómetro
necesitaba de un solo punto fijo. El seleccionó el punto de congelamiento del
agua. El termómetro original de Hook se convirtió el estándar de la Universidad
Gresham y fue usado por la Real Sociedad hasta 1709. La primera lectura
meteorológica comprensible se hizo con esta escala.
En 1701, Ole Christensen Rømer (1644-1710) creó el primer termómetro, con dos
puntos de referencia. El contenía vino rojo como indicador de temperatura. Rømer
creó su escala con el número 60 representando el punto de ebullición del agua. El
no sabía que esto punto dependía de la presión atmosférica, un hecho descubierto
después por Fahrenheit. En cuanto al punto mínimo, el mismo es discutible pues
sus registros fueron destruidos por el fuego. Dicen unos que el 0 representaba una
mezcla de agua, hielo y cloruro de amonio, otros que el usó el punto de deshielo
del agua, señalado con 7.2 Rø. Mas tarde Rømer adoptó por razones prácticas
otros puntos de referencia como el agua congelada y la temperatura del sangre
humano, que el marcó como 22.5 Rø. Sin embargo del mérito de su invento,
Rømer es más conocido por su labor con la medición de la velocidad de la luz.
Daniel Gabriel Fahrenheit(1686-1736) dedicó la mayor parte de su vida a la
creación de instrumentos meteorológicos. En 1708, Fahrenheit visitó Rømer en
Copenhague y conoció su termómetro con dos puntos de calibración.
Impresionado con el termómetro, pasó a utilizarlo cuando volvió a Alemania. Más
tarde, no le gustando las fracciones y el inconveniente de dividir los grados,
Rømer, a fin de posibilitar la medición de pequeños intervalos de temperatura,
multiplicó la escala Rømer por cuatro. Con eso, el punto de derretimiento del hielo
movió a 30 grados y la temperatura del cuerpo humano a 90 grados. Mas tarde el
cambió estos valores para 32 y 96 grados respectivamente para simplificar la
marcación de la escala en 64 divisiones.
Fahrenheit todavía añadió un punto más como referencia, la temperatura de
equilibrio de una mezcla de hielo y sal, que definió como cero en su escala.
Infelizmente las tres referencias causaran más incertidumbre que precisión. Tras
su muerte, se consideró la temperatura del cuerpo humano inconstante para
definir un punto en la escala de temperatura, y su escala fue cambiada para
atribuirle de nuevo 2 puntos de referencia. Todo esto resultó en el incómodo
estándar numérico con el punto de congelamiento del agua en la presión
atmosférica estándar definido como 32F y el de ebullición como 212F. Fahrenheit
aún percibió que el alcohol no tenía la precisión y la repetibilidad necesarias para
medir la temperatura. En 1714 el adoptó el mercurio, demostrando ser una
excelente alternativa debido a su coeficiente de expansión térmica ser altamente
lineal y no disolverse en el aire. Por otro lado, el mercurio es menos sensible a los
cambios de temperatura.
En 1731, René Antoine Ferchault de Réamur (1683-1757) propuso una escala
diferente, calibrada en un solo punto con las divisiones de escala basada en la
expansión del fluido del termómetro. Réamur hizo muchos experimentos para
seleccionar el fluido más adecuado a la medición y estableció el brandy diluido en
cierta cantidad de agua. La dilución elegida tenia la proporción de 80 en 1000,
según el calentado desde el congelamiento hasta la temperatura de ebullición del
agua, el 80 porque era un numero fácil de dividir en partes. Debido a esta
selección, las personas pasaran a creer que el agua hervía a 80 grados en la
escala de Réamur. En consecuencia, ella pasó a graduarse con el uso de dos
puntos fijos, el punto de congelamiento (0) y el de ebullición del agua (80). Esta
escala fue adoptada oficialmente en Europa, con excepción del Reino Unido y los
países escandinavos, pero con la adopción de la escala centígrada por el gobierno
revolucionario de Francia en 1794 ella gradualmente perdió popularidad y
finalmente cayó en desuso en el siglo 20.
Un termómetro con escala similar a la de Réamur fue inventada en 1732
por Joseph Nicolas Delisle(1688-1768), astrónomo francés, que fue invitado a ir a
Rusia por Pedro, el Grande. En aquel año el construyó un termómetro que usaba
mercurio como fluido. Delisle eligió su escala usando la temperatura de ebullición
del agua como punto fijo y midió la contracción del mercurio, en bajas
temperaturas, en cien milésimos. Los termómetros antiguamente tenían 2400
gradaciones apropiadas al invierno en San Petersburgo donde vivió Delisle. En
1738 Josias Weitbrecht (1702 - 1747) recalibró el termómetro de Delisle con el
grado cero como punto de ebullición del agua y 150 grados como punto de
congelamiento. Esto termómetro permaneció en uso en Rusia por más de un siglo.
Muchas tentativas de transformar la escala de Delisle para un intervalo de 100
grados se hicieran antes que el suizo Anders Celsius (1701-1744) propusiera, en
1742, graduar el termómetro con 100 grados como el punto de ebullición del agua
y 0 (cero), como el punto de derretimiento de la nieve, dividiendo la distancia en
intervalos de 100 grados. Aparentemente deseando evitar números negativos para
temperaturas, Celsius atribuyó el número 100 para al punto de congelamiento y 0
para el punto de ebullición del agua, con divisiones en intervalos de 100 grados.
En 1744 el amigo de Celsius, Carl Linnaeus (1707-1778), invirtió la escala
centígrada para satisfacer el sentimiento psicológico de que ‘caliente’ debería
corresponder a una temperatura más elevada. El uso de la escala de Celsius en el
siglo 19 se aceleró tras la decisión de las autoridades revolucionarias de Francia
de adoptar el sistema decimal para todas las cantidades mensurables. La escala
centígrada se hizo popular primero en Suiza y en Francia (donde coexistió con la
escala Réamur) y después en la mayor parte del mundo. La comisión de pesos y
medidas creada por la Asamblea Francesa decidió en 1794 que el grado
termométrico sería 1/100 de la distancia entre el punto del hielo y del vapor de
agua, onde se originó la palabra ‘centígrado’. En octubre de 1948, en la IX
Conferencia de Pesos y Medidas, el nombre de la unidad se alteró para Celsius.
En 1821 Thomas Seebeck(1770-1831) descubrió que cuando dos hilos de metales
diferentes se conectan en dos extremidades y uno de los extremos es calentado,
una corriente eléctrica circula por el circuito. Estaba descubierto el termopar,
actualmente el más importante sensor de temperatura para aplicaciones
industriales.
SirHumphrey Davy(1778-1829) fue un notable científico responsable por uso del
gas de la risa (óxido nitroso) como anestésico y otras descubiertas tales como: los
elementos sodio, potasio, boro, la soldadura por arco eléctrico y la lámpara de
seguridad para la minería. En 1821 el descubrió también que la resistividad de los
metales presentaba estaba fuertemente relacionada a la temperatura.
Basado en la idea de la resistividad de los metales, SirWilliam Siemens (1823–
1883) propuso en 1861 el uso de termómetros de resistencia de platina, con el qué
la medición de temperatura se haría a costo de la variación de la resistencia
eléctrica de un hilo de platina con la temperatura. La elección de la platina se
debió a que ella no se oxidaba en altas temperaturas y por tener una variación
uniforme de resistencia con la temperatura en un amplio rango.
En 1848, William Thomson (1824-1907) desarrolló una escala termodinámica
basada en el coeficiente de expansión de un gas ideal. Esta idea se debe a la
descubierta de Jacques Charles sobre la variación de volumen de los gases en
función de la variación de la temperatura, con lo que Charles concluyó, con base
en experimentos y cálculos, que todos los gases tendrían el volumen igual a cero
a la temperatura de –273 ºC. Kelvin propuso otra solución: no era el volumen de la
materia que se anularía en esa temperatura, pero si la energía cinética de sus
moléculas. Sugirió entonces que esa temperatura debería ser la mas baja posible
y la llamó ‘cero absoluto’. Se creó entonces una nueva escala basada en los
grados centígrados. Esta escala absoluta fue después rebautizada Kelvin, y su
unidad designada como ‘grados Kelvin’ (símbolo ºK). Fíjese que la unidad de
temperatura en el SI (el Sistema Internacional de Unidades) se llama ‘Kelvin’ y no
‘grado Kelvin’.
En 1859, William John Macquorn Rankine (1820-1872) propuso otra escala de
temperatura en que especificaba 0 para el cero absoluto, pero usaba como base la
escala Fahrenheit. Debido a la escala de Rankine tener el mismo tamaño de la
escala Fahrenheit, el punto de congelamiento del agua (32ºF) y el punto de
ebullición (212ºF) corresponden respectivamente a 491.67°Ra e 671.67°Ra. Esta
escala fue más tarde renombrada Rankine y su unidad designada como ‘grado
Rankine’ (símbolo ºR).
La temperatura en la actualidad
La creación de las diversas escalas trajo la necesidad de definición de las curvas
de los sensores y sus puntos de calibración. Esto se logró durante las varias
reuniones realizadas entre 1889 hasta el presente, cuando finalmente se llegó a la
ITS-90 (International Temperature Scale). Pero es otra larga historia.
Actualmente las escalas mas utilizadas son Celsius y Fahrenheit. Kevin y Rankine
se utilizan más por científicos e ingenieros. Cuanto a las demás, cayeron en el
olvido.

Figura 1 – Comparación entre escalas de temperatura

Varios estándares y normas se utilizan en la medición de temperatura según los

países y regiones: ANSI (EEUU), DIN (Alemania), JIS (Japón), BS (Gran Bretaña),
etc.
En esta evolución, los Transmisores de Temperatura son muy importantes en el
área de automatización y control de procesos. En conjunto con gran variedad de
sensores ellos contribuyen a la mejoría constante de los procesos y la calidad final
de los productos. Veremos en seguida algunos detalles más de este importante
equipo.

El mercado y los transmisores de temperatura inteligentes

Según un estudio del ARC Advisory Group el mercado de transmisores de
temperatura en 2007 alcanzó U$281millones y se estima algo alrededor de U$300
millones para 2010 y U$386 millones para 2012.
Un análisis del mercado demuestra haber 3 líneas de transmisores de temperatura
asociados al factor aplicación y costo. Un transmisor inteligente mezcla la
tecnología del sensor con su propia electrónica.

 Transmisores a prueba de explosión y resistentes a intemperie

Normalmente utilizados en aplicaciones críticas, con alta y media performance,

estos transmisores tienen alojamiento con doble compartimiento separando
electrónica y sensores, proveyendo robustez, seguridad y confiabilidad, además
de indicador local, sensor matching (ecuación Callendar-Van Dusen),
autodiagnosis, comunicación digital, ajuste local, para utilización con los más
variados sensores en mediciones simple, doble y diferencial, sensor backup, etc.
Ejemplo:TT301, TT302 , TT303 de SMAR.

 Transmisores para panel, montaje en riel DIN

Su principal aplicación es el monitorear, posibilitando fácil instalación, innumeras

opciones en ambientes cerrados y conexión con sensores, alta flexibilidad de
instalación y mantenimiento provenido seguridad y confiabilidad. Además, tienen
auto-diagnosis, sensor matching (Callendar-Van Dusen), comunicación digital y se
utilizan con los más variados sensores en mediciones simples, doble, máxima,
minima, media, diferencial, etc. Ejemplo:TT411 de SMAR.

 Transmisores para montaje en cabeza de pozo

Su principal aplicación es el montaje en cabeza, posibilitando fácil instalación y

conexiones con sensores, alta flexibilidad de instalación y mantenimiento,
proporcionando seguridad y confiabilidad. Además tienen autodiagnósticos, sensor
matching (Callendar – Van Dusen), comunicación digital y se utilizan con los varios
tipos de sensores en mediciones simples, doble, máxima, mínima, media,
diferencial, etc. Ejemplo:TT421da SMAR.
 En cuanto a protocolos, como ocurre con cualquier otro equipo de campo, la
preferencia del mercado son los protocolos abiertos, como HART, Foundation
Fieldbuse Profibus PA.

Ejemplos de Transmisores HART (4-20mA)

Veamos la figura 2, que muestra el diagrama de bloques Del transmisor de
temperatura HART TT301de SMAR.

Figura 2 – Diagrama de bloques del transmisor TT301

Este transmisor tiene las siguientes características:

 Entrada universal para amplia variedad de sensores: RTD estándar,

Termopar estándar, ohm, mV y Sensor Especial
 Mediciones Simples o Diferencial: 2 , 3 o 4 hilos y sensor reserva
 Aislado
 Compensación de junta fría
  Compensación de resistencia de línea
 Linealización
 0.02% de precisión básica
 4-20mA + Protocolo HART
 Re-calibración (Re-range)
 Bloque PID y Generador de SetPoint
 Autodiagnósticos
 Identificación de Burn-out
 Fácil upgrade para Foundation Fieldbus y Profibus PA
 Display (con 4 posiciones de montaje)
 Montaje en el campo
 A prueba de explosión e intemperie
 Intrínsicamente seguro
 Alta inmunidad a EMI y RF
 Robustez
 Ajuste local simple y completo
 Corriente de salida según NAMUR-NE43
 Protección de escritura
 Alojamiento con doble compartimiento
 Coprocesador matemático de alta performance

Benefícios:

 Bajo costo de mantenimiento

 Autodiagnóstico remoto
 Un solo modelo de repuesto para existencia: un único transmisor para
cualquier aplicación y amplio rango y tipos de sensores
 Bajo costo de instalación
 Configuración remota o local y fácil calibración
 Flexibilidad, un único transmisor para cualquier aplicación, amplio rango y
tipo de sensor
 Reducción de costos de producción
 Reducción del tiempo de interrupciones (process downtime)
 Mejor uniformidad de producción
 Reducción de variabilidad de los procesos: ahorro de materia-prima y mejor
calidad final del producto debido a la alta exactitud y estabilidad

La figura 3 muestra el diagrama de bloques de transmisores de temperatura

HART, TT411e TT421
 Figura 3 –Diagrama de bloques de los transmisores TT411 y TT421

Estos transmisores tienen las mismas características básicas del TT301. Detalles
y beneficios en las figuras 4 y 5.

Figura 4 – TT411 montaje en riel DIN

 Figura 5 – Montaje del TT421 en cabeza.

Novedades en mediciones de temperatura

Sensores Opticos
Sin embargo poco diseminados, veamos en seguida algunas referencias de la
evolución de la fibra óptica:

 Fue inventada en 1952 por el físico indiano Narinder Singh Kanpany.

 1970: La compañía Corning Glass produjo algunos metros de fibra óptica
con pérdidas de 20 db/km.
 1973: Se instaló en los EEUU una conexión telefónica de fibras ópticas.
 1976: Los Laboratorios Bell instalaron una conexión telefónica de 1 km en
Atlanta y probó ser posible la fibra óptica en la telefonía.
 1978: Comienza en varios puntos del mundo la fabricación de fibras ópticas
con pérdidas menores que 1,5 dB/km.
 1988: El primer cable submarino de fibras ópticas bajó al fondo del océano
e inauguró la supercarretera de la información.
  2004: La fibra óptica asciende a cerca de 40 mil millones de dólares
anuales.
 2007: La fibra óptica brasileña cumplió 30 años y el mercado americano de
sensores que la utiliza ascendió a 237 millones de dólares.
 2014: Se prevé un total de 1,6 mil millones de dólares en el mercado
americano de sensores con fibra óptica.

La sensibilidad de los sensores de fibra óptica, o sea, la menor perturbación

mensurable puede depender de:

 La variación infinitesimal de alguno parámetro de caracterización de la fibra

utilizada, cuando esta es el propio elemento sensor;

Cambios en las propiedades de la luz usada, cuando la fibra es el canal a través

del cual la luz del sitio bajo prueba va y vuelve.
Los sensores de fibras ópticas son compactos y presentan sensibilidad
comparable a los convencionales similares. Existen muchos sensores comerciales
hechos con fibras ópticas para medición de temperatura, presión, rotación,
señales acústicos, corriente, flujo, etc.
Actualmente un tipo versátil es el sensor de temperatura con tecnología basada en
Redes de Bragg.
 Figura 6–Redes de Bragg

La redes de Bragg son elementos simples, confinados al núcleo de fibra óptica y

con elevado potencial para producción en gran escala. La posibilidad de fabricar
redes de Bragg directamente en el núcleo de fibras ópticas por procesos de
fotolitografía, sin afectar la integridad física y las características ópticas de las
fibras, tuvo su realce, en la última década, como uno de los campos más fértiles
de la investigación científica en el área de la opto-electrónica.
La naturaleza resonante de la respuesta espectral de los sensores de Bragg es
especialmente atrayente par aplicaciones de multiplexación de la largura de onda.
Estas características pueden ser convenientemente exploradas en una sola fibra
óptica conteniendo varios elementos sensores con resonancias de Bragg distintas.
Entonces es posible asociar cada sensor a una cierta posición a lo largo de la
fibra, constituyendo al todo un sensor casi-distribuido de deformación o
temperatura. La principales ventajas asociadas a los sensores de Bragg tienen
sido la auto-referenciación y la capacidad de multiplexación, representando
tremendo potencial de desarrollo tecnológico.
Las redes Bragg son constituidas por una modulación periódica del índice de
refracción del núcleo de la fibra óptica.
El valor máximo de reflexión de esa microestructura ocurre cuando la constante de
refracción del modo conducido en el núcleo está en resonancia con la modulación
espacial del índice, con período L, estableciendo la conocida condición de Bragg
(figura 6).
La figura 6 ilustra la acción de una red Bragg sobre la luz propagada en el núcleo
da la fibra óptica.
Las redes de Bragg, siendo parte integrante de la fibra, son sensibles a la
aplicación de grandezas física de la misma manera que la propia matriz de sílice.
La propiedades espectrales de las redes dependen de grandezas tales como la
temperatura y la tensión mecánica, o sea, la aplicación de cualquier grandeza que
provoque una alteración del índice efectivo o el del período induce un desvío en la
largura de onda resonante. El principio básico de operación de los sensores de
Bragg se basa entonces en la medición de los desvíos de las larguras de onda
inducidos en la condición de resonancia por variación de temperatura, de
deformación mecánica, de presión, o de campos magnéticos. Sin embargo,
delante de la importancia práctica atribuida a los sensores de temperatura y de la
deformación, la mayoría de demostraciones basadas en los sensores de Bragg se
han concentrado en esas aplicaciones.
La sensibilidad a la temperatura de los sensores de Bragg resulta de la expansión
térmica de la matriz de sílice y de la dependencia del índice de refracción con la
temperatura. El gran atractivo para el uso de las redes de Bragg como sensores
se debe al hecho de la información estar contenida en el espectro, repreentando
una medida absoluta y fácil de ser multiplexada y de alta exactitud. Estos sensores
son muy utilizados en mediciones de temperatura en el fondo del pozo.

Conclusión
Este artículo demostró la importancia de la medición de temperatura en la
automatización y el control de procesos, un poco de la historia de la medición de
temperatura y de los avances tecnológicos de los transmisores de temperatura,
además de las tres tendencias de transmisores, sus aplicaciones y beneficios.
Hemos visto aún el sensor utilizado en la red de Bragg, lo que deberá influenciar el
futuro de esta medición.

Referencias
  Manuales de operación de los transmisores de temperatura SMAR: TT301,
TT302, TT411, TT421 e TT423
 Internet: http://www.smar.com.br/ y http://www.smarresearch.com/.
 Controle & Instrumentação, Edición 82 - “O protocolo digital HART”, César
Cassiolato.
 Controle & Instrumentação, Edición 93 - “Transmissores de Temperatura”,
César Cassiolato.
 Mecatrónica, Ediçión 48 - “Transmissores de Temperatura”, César
Cassiolato.
 http://www.deetc.isel.ipl.pt/jetc05/JETC99/pdf/art_53.pdf
 Investigaciones en la Internet en distintos sitios sobre el tema Medición de
Temperatura (todas las ilustraciones, marcas y productos aquí
mencionados pertenecen a sus respectivos propietarios, y bien así como
cualquier otra forma de propiedad intelectual).

Algunos conceptos importantes sobre

Transmisores de Presión
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Introducción
En los procesos y controles industriales de la actualidad, atestiguamos los
avances tecnológicos con el advenimiento de los microprocesadores y
componentes electrónicos, la tecnología Fieldbus, la Internet, etc., todo a facilitar
las operaciones, garantizando la optimización y performance de los procesos y la
seguridad operativa. Este avance posibilita hoy que transmisores de presión, como
también los de otras variables, puedan proyectarse para garantizar algo
desempeño en mediciones que hasta entonces utilizaban solo la tecnología
analógica. Los transmisores analógicos eran proyectados con componentes
discretos, susceptibles a desviacionesdebido a la temperatura, las condiciones
ambientales y de proceso, con ajustes constantes a través de potenciómetros y
llaves. Con el advenimiento de la tecnología digital, la simplicidad de uso también
fue una conquista.
Los transmisores de presión son grandemente utilizados en los procesos y
aplicaciones con innúmeras funcionalidades y recursos. La gran mayoría de
procesos industriales abarcan mediciones de presión, teniéndose aún en cuenta
que la presión es una grandeza básica a la medición e el control de flujo, nivel,
densidad, etc.
En este artículo comentaremos algunos detalles y conceptos relativos a los
transmisores de presión.

La exactitud de un Transmisor de Presión

Téngase en mente que en las últimas décadas, una enorme variedad de equipos
se esparció por el mercado a través de diversas aplicaciones. La exactitud de la
caracterización de presión solo tuvo su real valor a partir del momento en que
logramos traducirla en valores mensurables.
Todo sistema de medición de presión se compone del elemento primario, que
estará en contacto directo o indirecto con el proceso donde ocurren los cambios
de presión, y el elemento secundario (el transmisor de presión), que tendrá la
tarea de traducir este cambio en valores mensurables para uso en indicación,
monitoreo y control.
La performance estática o exactitud de un transmisor de presión depende de lo
bien que el aparato es calibrado y cuanto tiempo el podrá mantener su calibración.
Téngase presente que exactitud es muchas veces confundida con precisión,
cuando exactitud está asociada a la proximidad al valor verdadero y precisión se
asocia a la dispersión de valores resultantes de una serie de medidas.
La calibración de un transmisor de presión abarca el ajuste de cero y span.
Exactitud normalmente incluye efectos no lineares, de histéresis y repetibilidad.
Normalmente la exactitud es obtenida en % del span calibrado.

Algunos Conceptos Importantes

Generalmente la relación entre entrada y salida de un transmisor de presión es
predominantemente lineal (Y = ax +b), donde a es conocido como ganancia y b es
el cero o offset, como se ve en la figura 1.
Rango:es la banda de medición, abarcando desde la presión mínima a la máxima
que el transmisor puede medir, por ejemplo, 0 a 5080 mmH2O. El span máximo es
5080 mmH2O.
Cero:es la menor presión en la cual el transmisor fue calibrado.
 Figura 1- Curva de Calibración de un Transmisor de Presión

URL (Upper Range Limit): es la presión mas alta ajustada al transmisor,

respectándose el límite superior del sensor.
LRL (Lower Range Limit):es la presión mas baja ajustada al transmisor,
respectándose el límite inferior del sensor.
Span (Range Calibrado): la banda de trabajo donde se hace la calibración es
conocida como span, por ejemplo, desde 500 a 3000 mmH2O, cuyo span es
3000-500 = 2500 mmH2O. El Span es igual a URL – LRL

Figura 2 – Terminología de Calibración

Supresión de Cero (es la cantidad con que el valor inferior supera el valor cero de
la presión): la supresión ocurre cuando el transmisor indica un nivel superior al
real. En mediciones de nivel, por ejemplo, cuando el transmisor no está ubicado
en el mismo nivel de su enchufe de alta y entonces es necesario compensar la
columna de líquido en el enchufe del transmisor. Este tipo de instalación es
necesario donde el transmisor se ubica en un nivel inferior, que, en la práctica, es
la manera preferida debido a facilitar acceso, visualización y mantenimiento. En
este caso, una columna líquida se forma con la altura del líquido dentro del
enchufe de impulse y el transmisor indicará un nivel superior al real. Esto se llama
Supresión de Cero y debe llevarse en consideración.

Tanque abierto
(presión atmosférica)

 Lado de baja (Low) del TRM está abierto a la presión atmosférica.

 Solamente para líquidos.

Figura 3 – Medición indirecta utilizando el transmisor de presión diferencial en

tanques abiertos – Supresión de Cero.

Elevación de Cero (es la cantidad con que el valor cero de presión supera el valor
inferior):según la Figura 4, donde se puede ubicar el tanque cerrado y el
transmisor de presión diferencial debajo de su enchufe Hi y no haya sellado líquido
en el enchufe de Low, es necesario compensarse la columna de líquido aplicada al
enchufe Hi, ocurriendo la Supresión de Cero. Si existe el sellado líquido en el
enchufe de presión baja (low), es necesaria la compensación de la columna de
líquido aplicada en el enchufe Hi en el enchufe Low. Es lo que llamamos de
Elevación de Cero.

Tanque cerrado
(presión de vapor)

 Lado de baja (Low) conectado a la parte superior del tanque.

 Solamente para líquidos.

Figura 4 – Medición indirecta utilizando transmisor de presión diferencial en

tanques abiertos – Elevación de Cero.

Desviación de Cero (Zero Shift):este es un error constante en todas las

mediciones y puede ser positivo o negativo. Suele acontecer por diversas razones,
como, por ejemplo, cambios de temperatura, choque mecánico, diferencias de
potenciales, puesta a tierra inadecuada, etc. Vea la figura 5.
 Figura 5 – Desviación de Cero y Desviación de Span

Desviación de Span (Span Shift):un cambioen la derivada de la relación

entrada/salida se denominadesviación de span. Un error de span puede ser o no
ser seguido de un error de Offset. Los errores típicos de calibración abarcan solo
los errores de span y son menos comunes que los errores relativos a errores de
span y de cero al mismo tiempo. En la gran mayoría de los casos los errores en
transmisores son desviaciones de cero. Ver la figura 5.
Histéresis:es el fenómeno en que la salida del transmisor de presión difiere de la
misma entrada aplicada, dependiendo de la dirección en que se aplica la señal de
entrada, o sea, si ascendiente o descendiente. Normalmente la calibración de un
transmisor de presión utiliza la secuencia: 0, 25, 50, 75, 100, 75, 50, 25 y 0% del
span. Ver la figura 6.
 Figura 6 – Histéresis

Repetibilidad:es la desviación porcentual máxima con que se indica una misma

medición, con todas las condiciones reproducidas exactamente de la misma
manera.
Turndown(TD) o Rangeabilidad: es la relación entre la presión máxima (URL) y la
presión mínima medida (span mínimo calibrado).
Presión Absoluta: valor medido bajo condiciones de vacío, o sea, ausencia de
presión. Conocida también como cero absoluto.
Presión Atmosférica: presión ejercida por la atmósfera y depende de la altitud.
Este valor disminuye con el aumento de la altitud y al nivel del mar vale 14,696
psia.
Presión Manométrica o Gage : presión relativa a la atmósfera.
Presión Diferencial: la presión medida con relación a una referencia.
Presión Estática o de línea: presión ejercida en una línea de presión donde haya
flujo de un fluido. Es la presión de proceso aplicada en ambos enchufes de un
transmisor diferencial.
Presión Hidrostática: presión ejercida por un líquido bajo la superficie debajo del
mismo.
Error Total Probable (ETP):todos los transmisores de cualesquiera fabricantes
poseen un error que depende de diversos factores. Este error es conocido como
Error Total Probable (ETP) y sus condiciones son las siguientes:
  Variación de la temperatura ambiente;
 Presión estática;
 Variación de la tensión de alimentación;
 Span Calibrado;
 URL del transmisor;
 Rango del Transmisor;
 Material de construcción;
 Etc.

La fórmula del ETP es la siguiente:

 Acc = Exactitud
 ZeroStaticError = Error de Cero debido a influencia de la presión estática
 SpanStaticError = Error de Span debido a la influencia de la presión
estática
 TempErr = Error debido a la variación de temperatura
 VSErr = Error debido a la variación de la tensión de alimentación
 StabilityErr = Error de estabilidad

Mercado
Según los usuarios, las principales características de especificaciones de los
transmisores de presión según sus aplicaciones son: exactitud, confiabilidad,
durabilidad/robustez, seguridad, fácil calibración, repetibilidad, soporte de EDDL y
DTMs de comunicación, etc.

 Según el ARC – Advisory Group, el mercado mundial de transmisores de

presión en 2008 fue 2.38 mil millones de dólares y tiene 2.8 mil millones
previstos para 2013.

Transmisores Inteligentes
Un transmisor inteligente mezcla la tecnología del sensor a su electrónica.
Típicamente, debe proveer las siguientes características: Señal digital de salida,
Interfaz de comunicación digital, Compensación de presión, Compensación de
temperatura, Estabilidad, calibración simples, Re-rangeabilidad con y sin
referencia, Ingeniosidad, Auto-diagnósticos,

 Fácil instalación,
 Alta confiabilidad,

Bajos costos de instalación y mantenimiento, Tiempos cortos de instalación y

mantenimiento, Reducción de intrusión/penetración (proceso), Ahorro de espacio
de instalación, Permiso de actualizaciones para la tecnología Foundation Fieldbus
y Profibus PA, etc. Ejemplos: LD301(HART/4-20mA), LD302 (Foundation
Fieldbus), LD303(Profibus-PA), LD400 (Nueva Serie de Transmisores de Alta
performance SMAR, SIS, etc).
Algunos puntos a que los usuarios deben fijarse:

 Exactitud & Rangeabilidad :si fueren necesarios equipos con tales

características, analizar las fórmulas de exactitud a lo largo de todo el
rango. Vea otras características tales como tiempo de respuesta,
totalización, Bloque de PID, etc., que pueden ser útiles en las aplicaciones.
 Modelos con estabilidad y garantía ampliadas son más caros. Verifique si
su aplicación realmente necesita tal requisito. Normalmente se ofrecen
condiciones de proceso e instalación como requisitos de validad a esta
garantía.

Protección a la inversión: análisis del precio de repuestos, intercambialidad de

modelos, simplicidad de especificación, actualización para otras tecnologías
(Fieldbus Foundation, Profibus PA), suministro de servicios, soporte técnico, plazo
de reposición, etc. Estos son factores que pueden obstaculizar la disponibilidad de
la fábrica.

Transmisores Seguros
Un transmisor de presión especificado para áreas de riesgo, o sea, para funciones
de seguridad, es un equipo proyectado con probabilidades de fallos bajos y alta
confiabilidad de operación. Existen dos conceptos en el mercado. Uno, basado en
la idea “Pruébalo en Uso” y otro, basado en la certificación IEC 61508. En la
práctica se ve muchas aplicaciones especificadas para equipos con certificación
SIL para utilización en sistemas de control sin la función de seguridad. Se observa
también mucha desinformación en el mercado conduciendo a la adquisición de
equipos más caros, desarrollados para funciones de seguridad, cuando en
realidad se aplicarán en funciones de control de proceso, donde la certificación SIL
no trae los beneficios esperados, además de dificultar la utilización y operación de
los equipos.
Los Sistemas Instrumentados de Seguridad (SIS) son responsables por la
seguridad operativa y garantizan la parada de emergencia dentro de límites
considerados seguros, cuando la operación ultrapasa estos límites. El objetivo
principal es evitar accidentes dentro y fuera de las fábricas, tales como incendios,
explosiones, daños a los equipos, protección de la producción y de la propiedad y,
más aún, evitar riesgos de vida o daños a la salud personal e impactos
catastróficos a la comunidad.
Ningún equipo es totalmente inmune a fallos y debe proporcionar una condición
segura, mismo en caso de fallo.
Los transmisores certificados según el IEC 61508 deben tratar básicamente de 3
tipos de fallos: fallos aleatorios de hardware, fallos de sistema y fallos de causas
comunes.
¿Lo que el usuario debe saber sobre transmisores certificados para aplicaciones
SIL y porque ellos no son la mejor opción para control y monitoreo?

 No se puede hacer ningún cambio de configuración, simulación, multidrop o

prueba de circuito con el equipo en funcionamiento normal, o sea,
requiriendo seguridad. En estas condiciones la salida no podrá evaluarse
seguramente. En otras palabras, un equipo HART/4-20mA con certificación
SIL2 no estará con nivel SIL caso la comunicación HART esté habilitada y
posibilitando escrituras.
 La protección de escritura debe estar habilitada para la condición segura.
 No se puede realizar ningún ajuste local, que deberá estar deshabilitado.
 Nada es totalmente seguro. Lo que se busca es reducirse la probabilidad de
ocurrencia de fallos.
 En caso de fallo, este debe ser segura, o sea, pudiendo identificarse y
permitir acciones correctivas.

Conclusión
A través de este artículo hemos visto la importancia de algunos conceptos en
transmisores de presión y algunos detalles en que los usuarios deben estar
atentos en sus aplicaciones.

Referencias

 Manuales de Operación y Entrenamiento dos transmisores de presión

SMAR: LD301, LD302, LD303 e LD400
 http://www.smar.com/Brasil2/products/LD300Series.asp
http://www.smar.com/Brasil2/products/LD400Series.asp
 Controle&Instrumentação Edición 93 – Transmissores de Pressão, César
Cassiolato, 2004
 Controle&Instrumentação Edición 106 – O Brasil quebrando as barreiras
tecnológicas com a inovação – Transmissores de Pressão, César
Cassiolato, 2005
 Intech Edição 74 , Transmissores de Pressão: sensores, tendências,
mercado e aplicações, César Cassiolato, 2005
 Controle&Instrumentação Edición 113, Alguns importantes conceitos em
transmissores de Pressão, César Cassiolato, 2006.
 Intech Edição 93 , Medição de Pressão-Tutorial, César Cassiolato, 2007

Medición de Flujo
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1. Introducción
El flujo es la tercera grandeza mas medida en los procesos industriales. Las
aplicaciones son muchas, desde las más sencillas, como la medición de flujo de
agua en estaciones de tratamiento y residencias, hasta medición de gases
industriales y combustibles, pasando por mediciones más complejas. Elegir
correctamente un determinado dispositivo para medición de flujo depende de
diversos factores. Entre ellos, se destacan:

 exactitud necesaria a la medición

 tipo de fluido: líquido o gas, limpio o sucio, número de etapas, conductividad
eléctrica, transparencia, etc.
 condiciones termodinámicas: niveles de presión y temperatura exigidas del
medidor
 espacio físico disponible
 costo, etc.

Presión Temperatura Flujo Nivel Conductividad 60% pH48%

Oxígeno Densidad 34% Otros 10%
Variable de Proceso
Fuente: revista Control Engineering 2002. Investigación sobre utilización futura de
transmisores en el control de procesos. Los valores totales son mayores que
100% debido a las múltiplas respuestas.

Figura 1 – Variables de Proceso

La medición de flujo de fluidos siempre estuvo presente en nuestro día a día. Por
ejemplo, el hidrómetro de una residencia, el medidor de una bomba de
combustible de vehículos, etc.
Grandes nombres marcaran la Historia con sus contribuciones. En 1502, Leonardo
da Vince observó que la cantidad de agua por unidad de tiempo que fluía en un río
era la misma en cualquier parte, independiente de ancho, profundidad, inclinación
y otros. Pero el desarrollo de dispositivos prácticos solo ha sido posible con el
advenimiento de la era industrial y la labor de cientistas como Bernoulli, Pitot y los
demás.
Inicialmente veamos algunos conceptos para mejor entender la medición de flujo.

2. Como podemos definir flujo

Flujo puede definirse como la cantidad volumétrica o másica de un fluido que
escurre a través de una sección de pipería o canal por unidad de tiempo.
  Flujo Volumétrico– Se define como la cantidad volumétrica que fluye a
través de determinada sección en un cierto intervalo de tiempo. Las
unidades volumétricos más comunes son: m3/s, m3/h, l/h, l/min, GPM
(galones por minuto), Nm3/h (normal metro cúbico por hora), SCFH (normal
pié cúbico por hora), entre otras.

, donde: V = volumen, t = tiempo, Q = flujo volumétrico.

 Flujo másico– Es la cantidad en masa de un fluido que fluye a través de

cierta sección en un cierto intervalo de tiempo. Las unidades másicas más
consideradas son: kg/s, kg/h, t/h, lb/h

, donde: m = masa, t = tiempo, Qm = flujo másico

2.1. Conceptos físicos para medición de flujo

Para medición de flujo es necesario rever algunos conceptos relativos a fluidos,
pues ellos ejercen influencia en el flujo por lo general. Los principales son:

 Calor Específico

Se define calor específico como el cociente de la cantidad infinitesimal de calor

suministrado a una unidad de masa de una substancia por la variación infinitesimal
de temperatura resultante de este calentamiento.
En la práctica, tenemos: la cantidad necesaria de calor para cambiar la
temperatura de 1 grama de una substancia en 1ºC.

 Viscosidad
Se define como la resistencia al desagüe de un flujo en una tubería. Esta
resistencia provocará una pérdida de carga adicional que deberá considerarse en
la medición de flujo.

 Número de Reynolds

Número dimensional utilizado para determinar si el desagüe se procesa en regime

laminar o turbulento. Su determinación es importante como parámetro modificador
del coeficiente de descarga.
donde:
v – velocidad (m/s)
D – diámetro del tubo (m)
ν – viscosidad cinemática (m2/s)
Observación:
En la práctica, si Re > 2.320, el flujo es turbulento
En mediciones de flujo en la industria, el regime de desagüe es turbulento, en la
mayoría de los casos, con Re > 5.000.

 Distribución de Velocidad en un Ducto

En regime de desagüe en el interior de un ducto, la velocidad no será la misma en

todos los puntos. Será máxima en el punto central y mínima en la pared del ducto.

 Regime Laminar

Se caracteriza por perfil de velocidad más acentuado, cuyas diferencias de

velocidad son más grandes.

Figura 2: Perfil de velocidad en regime laminar

  Regime Turbulento

Se caracteriza por perfil de velocidad más uniforme que el perfil laminar. Sus
diferencias de velocidad son más pequeñas.

Figura 3: Perfil de Velocidad en regime turbulento

3.Tipos de Medidores de Flujo

Resumidamente, podemos clasificar los medidores de flujo, según el cuadro
abajo:

Figura 4 – Clasificación de medidores de flujo

3.1. Ecuaciones para Cálculo de Flujo
Las ecuaciones para cálculo de flujo pueden obtenerse genéricamente para los
tres tipos de medidores presentados. Se aplica la Ecuación de Conservación de la
Masa y también la Ecuación de Conservación de la Energía, siendo esta última
presentada en su forma simplificada, que es la Ecuación de Bernoulli. Así es, para
el desagüe a través de una reducción de área, considerándola ideal y tomando un
línea de corriente entre los puntos 1 y 2, según la figura 5.

Figura 5 – Desagüe con estrangulación

La ecuación de Bernoulli aplicada al desagüe ideal, entre los puntos 1 y 2 de la

figura, resulta en la siguiente ecuación:

donde el primer término representa la energía cinética, el segundo la energía de

presión, proveniente del desagüe, mientras el tercer término representa la energía
potencial. Idénticas parcelas existen para el punto 2 en el lado derecho. Esta
igualdad significa que la suma de las tres parcelas es una constante a lo largo de
una línea de corriente, sin pérdidas por atrito. Para el desagüe en posición
horizontal, no hay variación de energía potencial, siendo z1 = z2. Usando la
ecuación de conservación de la masa entre las secciones 1 y 2, para el desagüe
incompresible, se tiene:

Siendo A el área de la sección transversal y β la razón entre los diámetros del

medidor y de la tubería, β = D2/D1 (o d/D, según la notación), se puede aislar una
de las velocidades en la ecuación (1) y obtener la siguiente ecuación:

Entonces es posible obtenerse el flujo multiplicándose esta velocidad por la

respectiva área, como en la ecuación (4). El flujo, en este caso, es un flujo ideal,
pués se obtuvo a través de la ecuación de Bernoulli, para el desagüe ideal.

Tomando el caso mas extremo, en que el punto 2 se sitúa sobre la vena contracta,
puédese definir un coeficiente de contracción de la vena principal, que es la razón
entre el área de la vena contracta A2 y el área de paso del medidor, Am. Así:

El flujo real puede obtenerse multiplicándose el mismo por un coeficiente de

corrección Cv. Este coeficiente incluye las correcciones relativas a la pérdida de
energía entre los puntos 1 y 2, entre los cuales está el diferencial de presión. Parte
de este diferencial es decurrente de la aceleración del desagüe y parte proviene
de la pérdida de carga. Esta última actúa siempre en el sentido de aumentar el
diferencial, motivo por el cual el valor de Cv es siempre inferior a la unidad. Así,
teniéndose en cuenta estas correcciones y el área del medidor Am, la ecuación del
flujo es dada por:
El coeficiente Cc es distinto de la unidad solo en la placa de orificio, cuando los
enchufes de presión no son las de canto (corner taps). En este tipo de enchufe
tiene la vena contracta, pero la presión está siendo leída junto a la placa, de
manera que el área A2 puede considerarse como área del orificio Am. En función
de la dificultad de se determinar todos los coeficientes de la ecuación (6), es
preferible ignorar el propio Cc e introducir los coeficientes C y K, para que esta
ecuación asuma las siguientes formas:

3.2. Medidores de Diferencial de Presión

El principio de funcionamiento se basa en un cambio del área de desagüe, a
través de la reducción de diámetro o de un obstáculo, o aún a través de un cambio
de la dirección del desagüe, alterando la velocidad y, en consecuencia, la presión
local. La variación de presión es proporcional al cuadrado del flujo. Estos son
medidores muy conocidos, normalizados y de bajo costo. Se calcula que abarquen
50% de utilización en la medición de flujos de líquidos.
Se componen de un elemento primario y un elemento secundario. El elemento
primario está asociado a la propia tubería, interfiriendo con el desagüe y
proveyendo el diferencial de presión. El elemento secundario es el responsable
por la lectura de este diferencial y puede ser un simple manómetro de columna
líquida en sus distintas versiones, o hasta mismo un transductor más complejo,
con adquisición y tratamiento electrónico del valor de presión leído.

3.3. Tecnologías para medición de flujo en el mercado

Existen en el mercado innúmeras tecnologías para medición, pero, sin duda, el
medidor con placa de orificio es aún el más usado debido a su bajo costo asociado
al gran conocimiento acumulado en décadas de aplicación. Eso significa, entre
otras cosas, que todo profesional de automatización relacionado con el control de
procesos puede eventualmente se deparar con un medidor de este tipo. Por lo
tanto es conveniente conocer sus principios básicos de funcionamiento. Además,
a lo largo de varias décadas el medidor con placa de orificio ha sido perfeccionado
para mejorar su alcance, precisión y robustez. Muchos trabajos prácticos y
académicos están disponibles para auxiliar los profesionales que quieran aplicar
ese tipo de medidor. Vea las figuras 6 y 7 para una comparación entre distintos
tipos de medidores.
 Figura 6 – Comparación entre varios medidores de fluidos

Figura 7 – Tipos de medidores de flujo más utilizados

4)Transmisor de presión diferencial

4.1. LD400 – Principio de Funcionamiento

La SerieLD400 de Transmissores SMAR se basa en sensores capacitivos en que
la presión aplicada a los diafragmas sensores causa una variación de la
capacitancia entre ellos e un diafragma central. Esta variación es usada para
variar la frecuencia de un oscilador que es medido directamente por la
computadora y convertida en presión. No existe conversión A/D, lo que contribuye
para la exactitud y la eliminación de drifts embutidos en las conversiones
analógicas/digitales. SMAR utiliza la lectura digital desde la década de 80.
Los sensores capacitivos son sensores muy confiables, con respuestas lineales y
prácticamente insensibles a variaciones de temperatura y son indicados en
instrumentación y control de procesos, debido a su excelente desempeño en
temperatura y presión estática.

Figura 8 – LD400 – Diagrama Funcional

4.2. LD400 – Características y Benefícios

La línea LD400 tiene 2 clases de exactitud:

 Modelo Estándar: Exactitud de 0.06%

 Modelo Alta Performance: Exactitud de 0.045%
 Ideal para aplicaciones en medición de flujo
 Minimiza el Error Total Probable y consecuente variabilidad del proceso
 Ideal para aplicaciones en sistemas de seguridad SIL2 y SIL3
 Posibilita alta rangeabilidad y exactitud con su respuesta lineal
 Rangeabilidad de200:1
 Tiempo de respuesta de 35 ms (el transmisor digital más rápido del
mercado)
 Garantía de estabilidad de ± 0.2% del URL por 12 años (modelo alta
performance)
 Supresor de transientes y antisurto embutido
 Totalización bidireccional con persistencia
 Alimentación sin polaridad (12 a 50 Vcc) – previne errores de conexión y
cortocircuito
  Display multifuncional
 CPU de 16 bits, garantizando alta performance
 Coprocesador matemático de alta performance que garantiza alto
desempeño del transmisor
 Alojamiento con entradas de las conexiones eléctricas en la parte inferior y
terminal de bloques resinado, protege contra corrosión y bajo aislamiento
 Lacre de alojamiento para transferencia de custodia y fiscal
 Ajuste local vía sensor HALL
 Árbol de ajuste local simplificado
 Jumperde protección de escritura
 Actualización de firmware posible con memoria flash
 Límite de presión de ruptura de 10000 psi

Diagnósticos avanzados: indicación de sensor en cortocircuito y abierto, fallo del

sensor en cualquier cámara, sensor desconocido, sobrepresión más allá del límite
de adquisición, indicación de diagnósticos en el display, temperatura máxima y
mínima, desviación de cero etc.
Los transmisores de presión microprocesados tienen la gran ventaja de permitir
mejor interacción con el usuario a través de interfaces amigables. Además, sus
características de autodiagnóstico facilitan la identificación de problemas. Con la
introducción de las redes fieldbus, ahora es posible extraer lo máximo de
beneficios de la tecnología digital. Estos transmisores son más exactos, tienen
estabilidad electrónica superior a los modelos analógicos y facilitan ajustes y
calibraciones. La tecnología digital también posibilita la implementación de
poderosos algoritmos a favor de la mejoría de performance y la exactitud de
medición y el monitoreo en línea de la vida del equipo.

4.3. ¿Como especificar Transmisores de Presión?

Especificaciones incompletas o mismo dados inconsistentes son muy comunes en
la documentación para la compra de transmisores de presión. A primera vista
parecen artículos simples de un proyecto, pero son detalles importantes que, si
especificados incorrectamente, podrán causar perjuicios en la hora del montaje o
mismo durante el manejo y ser más grandes que el costo de los equipos en
cuestión. Este tópico busca clarificar algunas cuestiones fundamentales en el
proceso de especificación de transmisores de presión. Es importante tener los
siguientes conocimientos:

 principios físicos de medición de presión;

 tipos de presión que se pueden medir;
 sensores y su funcionamiento;
 instrumentación industrial;
  instalación y cuidados en la operación y mantenimiento;

principales aplicaciones.

 ¿Qué se pretende medir?

o Presión manométrica;
o Presión absoluta;
o Presión diferencial;

Vale la pena resaltar que las mediciones de presión debajo de la atmosférica no

requieren necesariamente transmisores de presión absoluta. Los transmisores de
presión absoluta están recomendados solo cuando se quiere evitar influencias de
las variaciones de la presión atmosférica. Esa influencia será crítica solamente la
medirse presiones muy próximas (por encima o abajo) de la presión atmosférica.
En los demás casos se puede usar sin problemas transmisores de presión
manométrica.

 ¿Para qué medir la presión?

Por lo general se mide la presión para:

 Control o monitoreo de procesos;

 Protección (seguridad);
 Control de calidad;
 Transacciones comerciales de fluidos (transferencia de custodia, medición
fiscal);
 Estudios e investigación;

Balances de masa y energía.

Esos objetivos deben llevarse en consideración en la elección de los equipos.
Quesitos más rigurosos de desempeño tales como exactitud, límites de
sobrepresión y presión estática, estabilidad y otros pueden encarecer
innecesariamente el proyecto.

 ¿Cual es el fluido del proceso?

El proveedor deberá ser informado de las características del fluido. Por lo general
el fabricante podrá recomendar materiales o conexiones especiales. Vale la pena
recordar que la decisión final compete siempre al usuario o a la compañía de
ingeniería involucrada en el proyecto. Algunos datos del fluido de proceso son
fundamentales al elegir el transmisor.
  Estado (líquido, gas, vapor) → Define la posición de la válvula de escape;
 Presión máxima del proceso → Importante para evaluación de los límites de
sobrepresión y presión estática del transmisor;

Temperatura máxima del proceso → Podrá ser determinante al uso de sellos

remotos o solo para mantener una distancia mínima en la línea de impulso
(tubing).

 ¿Opcionales?

Algunos opcionales pueden acompañar los transmisores suministrados:

 Indicador local → Este tópico no tiene costo muy alto y es muy útil, pues no
solo permite la lectura de la variable en unidades de ingeniería (kgf/cm2,
bar, mmH2O, Pa, psi, etc) como también facilita la configuración del
transmisor cuando no se dispone de un configurador.
 Manifold → La compra casada (transmisor + manifold) tiene ventajas
comerciales y evita cualquier incompatibilidad técnica en el montaje.
 Soporte para tubo de 2” → Este tópico es casi obligatorio. Algunos soportes
permiten también el montaje en superficies planas. Se recomienda
especificar el soporte al menos con los tornillos y tuercas en acero
inoxidable, garantizándose mejor resistencia a atmósferas corrosivas.

Sujetacables → Este tópico puede ser encargado junto con el transmisor. Sin
embargo se recomienda incluirlo en la compra del material de montaje,
garantizando la compatibilidad con el calibre del cable a utilizarse.

 ¿Protocolo de Comunicación?

Los protocolos de comunicación más comunes son:

 4 -20 ma + HART
 Foundation Fieldbus
 ProfibusPA

Algunos fabricantes ofrecen al mercado transmisores que cambian su versión de

protocolo con la simple sustitución de la placa de circuito electrónico o solo del
firmware y pueden usarse en sistemas distintos. Los fabricantes también
suministran con los transmisores CDs con todos los archivos (DDs y DTMs) de sus
transmisores, garantizando la comunicación y la interoperabilidad con los distintos
sistemas de control del mercado.
  ¿Herramientas especiales?

Los transmisores con protocolo Foundation Fiedlbus o Profibus PA no necesitan

configuradotes portátiles pues la propia herramienta de configuración de las redes,
generalmente instalada en las computadores de supervisión o en alguna estación
de ingeniería, es también capaz de acceder a los dispositivos y configurarlos. Para
los proyectos convencionales (4-20mA + HART) se recomienda la adquisición de
configurador portátil (o hand held). En algunos transmisores, la configuración
podrá hacerse directamente en los dispositivos, con el uso de recursos como llave
magnética o botoneras locales.

 ¿Pre-configuraciones?

En los transmisores convencionales (4-20mA + HART) es posible solicitar al

fabricante algunas pre-configuraciones, normalmente sin costos.

 Extracción de raí cuadrada;

 Banda calibrada;
 Indicación en display de unidades de ingeniería (presión);
 Indicación en display de unidades especiales, tales como: m3/h , l/h, m3. En
ese caso se debe informar previamente la unidad y la escala.

 ¿Certificaciones?

Es común el usuario solicitar al fabricante certificados de calibración emitidos por

laboratorio rastreado por RBC. Los fabricantes siempre proveen certificados
estándares que son generados y emitidos durante la etapa de fabricación de los
instrumentos. Otros certificados de calibración, cuando emitidos por laboratorio de
metrología rastreado por RBC, pueden requerir más tiempo para la entrega y por
lo general resultan en costos adicionales.
Otra certificación importante se observa cuando los transmisores son usados en
área clasificada. Los proyectos de instrumentación para esos casos adoptan
normas cumpliendo con a prueba de explosión, seguridad aumentada o seguridad
intrínseca.
Los certificados son distintos y el usuario es el responsable por su correcta
utilización.
Lo mismo es válido para SIS, Sistemas Instrumentados de Seguridad. Un
transmisor de presión especificado para áreas críticas, o sea, para función de
seguridad, es un equipo proyectado con la probabilidad de bajos fallos y alta
confiabilidad de operación. En el mercado hay dos conceptos. Un, que se basa en
el principio “Prove in Use” y otro basado en la certificación de la IEC 61508. En la
práctica se ha visto muchas aplicaciones con la especificación de equipos con
certificado SIL para uso en sistemas de control y sin función de seguridad. Se
acredita también que exista desinformación en el mercado, llevando a la compra
de equipos más caros, desarrollados para funciones de seguridad, que en realidad
serán aplicados en funciones de control de proceso, donde la certificación SIL no
trae los beneficios esperados, dificultando la utilización y la operación de los
equipos.
Otra certificación importante se observa cuando los transmisores son usados en
área clasificada. Los proyectos de instrumentación para esos casos adoptan
normas cumpliendo con a prueba de explosión, seguridad aumentada o seguridad
intrínseca.
Los certificados son distintos y el usuario es el responsable por su correcta
utilización.
Lo mismo es válido para SIS, Sistemas Instrumentados de Seguridad. Un
transmisor de presión especificado para áreas críticas, o sea, para función de
seguridad, es un equipo proyectado con la probabilidad de bajos fallos y alta
confiabilidad de operación. En el mercado hay dos conceptos. Un, que se basa en
el principio “Prove in Use” y otro basado en la certificación de la IEC 61508. En la
práctica se ha visto muchas aplicaciones con la especificación de equipos con
certificado SIL para uso en sistemas de control y sin función de seguridad. Se
acredita también que exista desinformación en el mercado, llevando a la compra
de equipos más caros, desarrollados para funciones de seguridad, que en realidad
serán aplicados en funciones de control de proceso, donde la certificación SIL no
trae los beneficios esperados, dificultando la utilización y la operación de los
equipos.
Los Sistemas Instrumentados de Seguridad (SIS) son responsables por la
seguridad operacional y garantizan las paradas de emergencia dentro de los
límites considerados seguros, siempre que la operación ultrapasa esos límites. El
objetivo principal es evitar accidentes dentro y fuera de las fábricas, tales como
incendios, explosiones, daños a los equipos, protección de la producción y de la
propiedad y más aún, evitar riesgos de vidas o daños a la salud individual, además
de impactos catastróficos a la comunidad.
Ningún equipo es totalmente inmune a fallos y siempre debe proporcionar una
condición segura, mismo en caso de fallo.
Los transmisores certificados según IEC 61508 deben tratar básicamente de 3
tipos de fallos: fallos de hardware aleatorias, fallos de sistema, fallos de causas
comunes.

¿Qué debe el usuario saber sobre transmisores con certificación SIL y por qué
ellos no son la mejor opción para control y monitoreo?

 No se puede hacer ningún cambio de configuración, simulación, multidrop o

prueba de circuito con el equipo en funcionamiento normal, o sea,
 requiriendo seguridad. En estas condiciones la salida no puede ser
evaluada con seguridad. Por lo tanto, un equipo HART/4-20mA con
certificación SIL2 no estará con nivel SIL caso la comunicación HART esté
habilitada y posibilitando escrituras.
 En condición segura la protección de escrita debe estar deshabilitada.
 No se puede realizar ningún ajuste local, debiendo estar el mismo
deshabilitado.
 Nada es totalmente seguro. Lo que se busca es reducirse la probabilidad de
ocurrencia de fallos.

En caso de fallo, este debe ser del tipo seguro, o sea, que se pueda identificar y
permitir acciones correctivas.

 ¿Conexiones especiales?

En aplicaciones con fluidos agresivos, temperatura o viscosidad alta, sólidos en

suspensión, se recomienda el uso de transmisores con sellos remotos o
integrales. Los transmisores con sellos remotos se llaman transmisores de nivel.
Se debe, también, siempre que posible, evitar el uso de sellos, pues estos
degradan la exactitud de la medición, aumentan el tiempo de respuesta del
transmisor y sufren gran influencia de la temperatura ambiente. La calibración de
transmisores con sellos remotos requiere cuidados especiales, pues se deben
tener en cuenta no solo la posición del transmisor pero también la densidad del
fluido de llenado.
Los sellos de conexiones con brida deberán ser compatibles con las bridas del
proceso y respetar las clases de presión establecidas en las tablas de presión y
temperatura de las respectivas normas.

 ¿Banda de presión / rangeabilidad?

Los fabricantes adoptan una terminología estándar que necesita ser conocida:

 URL → Límite superior para la banda de calibración;

 LRL → Límite inferior para la banda de calibración (en general LRL = -
URL);
 URV → Valor superior de la banda calibrada (deberá ser menor o igual a
URL);
 LRV → Valor inferior de la banda calibrada (deberá ser mayor o igual a
LRL);
  SPAN → URV – LRV (deberá ser mayor que el SPAN mínimo del
instrumento).

La relación URL/SPAN mínimo define la rangeabilidad del instrumento.

Los catálogos de los fabricantes por lo general muestran los valores de URL, LRL
y SPAN mínimo para las varias bandas de los transmisores. Se pude notar que el
SPAN mínimo de determinada banda será siempre mayor que el URL de la banda
inmediatamente inferior.
Por ejemplo:
Banda 4 → URL : 25 kgf/cm2 ; Span mínimo : 0,21 kgf/cm2; límites de
sobrepresión o presión estática: 160 kgf/cm2
Banda 5 → URL : 250 kgf/cm2 ; Span mínimo : 2,1 kgf/cm2; límites de
sobrepresión o presión estática:: 320 kgf/cm2
Para una aplicación con banda calibrada: 0 a 20 kgf/cm2, es posible usar la banda
4 o mismo la banda 5.
Sin embargo, se debe eligir siempre la banda inferior. Todas las especificaciones
de estabilidad, efecto de temperatura, efecto de presión estática se determinan
con valores porcentuales de URL. La excepción de esa regla es cuando los límites
de sobrepresión o presión estática pueden ser alcanzados. En el ejemplo arriba
ese límite es de 160 kgf/cm2 para la banda 4 y 32p kgd/cm2 para la banda 5.

 Recursos funcionales

Algunos transmisores tienen recursos funcionales muy interesantes. Para los

transmisores con protocolo Foundation Fieldbus es importante conocer la
biblioteca de bloques funcionales disponible. El usuario debe informarse no solo
sobre la diversidad de bloques, pero también sobre la política de comercialización
de esos recursos. Algunos fabricantes proveen el dispositivo con algunos bloques
básicos y cobran adicionales por la inclusión de bloques avanzados. Es importante
también informarse sobre la cantidad de bloques que pueden ser procesados en
un único transmisor. Este limitante puede ser crítico en proyectos con circuitos de
control mas complejos.
Para los transmisores convencionales (4-20mA + HART) es posible también el uso
de funcionalidades extras:

 Control PID

En esa configuración el transmisor realiza el algoritmo PID, comparando la

variable del proceso con un setpoint preajustado y genera la señal de salida de
corriente para conexión directa con el posicionador de la válvula de control. Ese
recurso es válido para ambos circuitos simples de control que no necesitan de
intervenciones del operador (siempre en automático con setpoint constante).

 Totalización de flujo

El transmisor de presión diferencial, cuando usado en mediciones de flujo, puede

configurarse para indicación local del flujo totalizado, además de la instantánea.

Figura 9 – Diagrama de bloques y funciones de transmisor de presión 4-

20mA+HART

El desempeño estático o exactitud de un transmisor depende del nivel de la

calibración y cuanto tiempo el transmisor la puede conservar. Exactitud es muchas
veces confundida con precisión cuando asociada a la proximidad del valor
verdadero, mientras precisión a la dispersión de los valores de una serie de
medidas.
La calibración de un transmisor de presión abarca el ajuste de cero y span. La
exactitud normalmente incluye efectos de non linealidad, histéresis y repetibilidad.
Normalmente la exactitud es suministrada en % del span calibrado.

5. Ejemplos de medición de flujo con transmisor de presión

 Figura 10 - Medição de vazão usando tubo de Pito

Figura 11 - Medición de flujo usando placa de orificio

6. Curiosidad: El mercado mundial de transmisores de presión

Hoy en día en los procesos y controles industriales somos testigos de los avances
tecnológicos con la llegada de los microprocesadores y componentes electrónicos,
la tecnología Fieldbus, la Internet, etc. que facilitan las operaciones, garantizando
la optimización y la performance de los procesos y seguridad operacional. Este
avance permite que transmisores de presión, como también la proyección de las
demás variables puedan garantizar alto desempeño en mediciones que hasta
ahora utilizaban solamente la tecnología analógica. Los transmisores de entonces
eran proyectados con componentes discretos, susceptibles a variaciones (drifts)
debido a la temperatura, condiciones de ambiente y de proceso, bajo constantes
ajustes a través de potenciómetros y llaves. El advenimiento de la tecnología
digital favoreció también la simplicidad.
Los transmisores de presión son ampliamente utilizados en procesos y
aplicaciones con innúmeras funcionalidades y recursos. Como podemos ver en la
figura 1, la gran mayoría de procesos industriales incluyen las mediciones de flujo.
Según el ARC - Advisory Group, el mercado mundial de transmisores de presión
en2006 fue de 2.38 mil millones de dólares y tiene como para 2013 la previsiónde
2,8 mil millones de dólares.
Vale mencionar aún los transmisores para aplicaciones SIS, Sistemas
Instrumentados de Seguridad, como también los transmisores inalámbricos que
comienzan a se utilizar en algunas aplicaciones.
SMAR está concluyendo el desarrollo de sus transmisores de presión Wirelesshart
y ISA-SP100 y luego se presentarán al mercado.
Para aplicaciones SIS, SMAR ofrece sus transmisores de la línea LD400-HART-
SIS. Para mas detalles,
consulte:http://www.smar.com/PDFs/catalogues/ld400cp.pdf

7. Conclusión
Este documento nos enseñó un poco de la historia de la medición de flujo, su
importancia en la automatización y el control de procesos, peculiaridades y
características, aliados a los avances tecnológicos de los transmisores de flujo.
Hemos visto también algo sobre el mercado y su tendencia de crecimiento,
además de los cuidados referentes a instalaciones, especificaciones y
terminología adoptadas para los transmisores.

8. Referencias

 Controle&Instrumentação Edición138, Medición de Flujo, 2008, César

Cassiolato y Evaristo O. Alves.
 Controle&Instrumentação Edición 93, Transmisores de Presión , 2004,
César Cassiolato.
 Controle&Instrumentação Edición 106, Brasil quiebra las barreras
tecnológicas con la innovación – Transmisores de Presión, 2005, César
Cassiolato.
  Intech Edición 74 , Transmisores de Presión: sensores, tendencias,
mercado y aplicaciones, César Cassiolato, 2005
 Especificando Transmisores de Presión, César Cassiolato y Francisco
Julião, 2006.
 Controle&Instrumentação Edição 113, Algunos importantes conceptos en
transmisores de Presión 2006, César Cassiolato.
 Intech Edição 93 , Medición de Presión -Tutorial, 2007
 Controle&Instrumentação Edición 135, Medición de Presión: todo lo que
necesitas saber, 2008, César Cassiolato.
 Manuales de Operación y Entrenamiento de los transmisores de presión
Smar: LD301, LD302 , LD303 e LD400
 Presentaciones sobre Transmisores de Presión, César Cassiolato, Evaristo
O. Alves, 2001-2008.
 Mecatrónica Actual - Medición de Flujo, Rogério Souza da Mata, Edición
26, 2006.
 Artículos técnicos – César Cassiolato
 http://www.smar.com/brasil2/artigostecnicos/
 www.smar.com.br

Lazos Relacionados:

 Confiera la lista de Articulos Técnicos de

SMAR: http://www.smar.com/brasil2/artigostecnicos
 Blog PROFIBUS:http://www.smar.com/blog-profibus
 Twitter César Cassiolato:http://www.twitter.com/cesarcassiolato

MEDICIÓN DE PRESIÓN: Características,

Tecnologías y Tendencias
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Introducción
La medición y el control de presión son las variables de proceso más usadas en
los más distintos sectores de la industria de control de procesos. Además, a
través de la presión se puede inferir fácilmente una serie de otras variables, tales
como, nivel, volumen, flujo y densidad. En este artículo comentaremos las
principales características de las tecnologías más importantes utilizadas en
sensores de presión, y también algunos detalles sobre instalaciones, mercado y
tendencias de los transmisores de presión.

La Mediciónde Presión y un Poco de Historia

La medición de presión atrae el interés de la ciencia hace mucho tiempo. En fines
del siglo XVI, el italiano Galileo Galilei (1564-1642) obtuvo patente por un sistema
de bomba de agua utilizada en la irrigación. En 1592, usando solamente un tubo
de ensayo y una cuenca con agua, Galileo montó el primer termómetro. El volcó
un tubo con la boca hacia abajo, semisumergido en el líquido. Así, cuando el aire
en el interior del tubo enfriaba, el volumen aumentaba y el agua era empujada
hacia afuera. El nivel del agua, por lo tanto, medía la temperatura del aire. El
núcleo de su bomba era un sistema de succión que el descubrió tener la
capacidad de elevar el agua en el máximo 10 metros. El no descubrió la causa de
este límite, lo que llevó otros cientistas a estudiar el fenómeno.
En 1643, el físico italiano Evangelista Torricelli (1608-1647) desarrolló el
barómetro. Este aparato calculaba la presión atmosférica, o sea, la fuerza del aire
sobre la superficie de la tierra. El hizo una experiencia llenando un tubo de 1 metro
con mercurio, sellado en uno de las extremidades y sumergido en una tina con
mercurio en la otra. La columna de mercurio invariablemente bajaba hasta
alrededor de 760 mm en el tubo. Sin saber la razón del fenómeno, el lo atribuyó a
una fuerza existente en la superficie terrestre. Torricelli concluyó también que el
espacio dejado por el mercurio en el inicio de la experiencia no contenía nada y lo
llamó de “vacuum” (vacío).
Cinco años más tarde, el francés Blaise Pascal usó el barómetro para mostrar que
en el alto de las montañas la presión de aire era más pequeña.
En 1650, el físico alemán Otto Von Guericke creó la primera bomba de aire
eficiente, con la cual Robert Boyle realizó experimentos sobre compresión y
descompresión y después de 200 años, el físico y químico francés, Joseph Louis
Gay-Lussac, comprobó que la presión de un aire confinado a un volumen
constante es proporcional a su temperatura.
En 1849, Eugène Bourdon recibió la patente por el Tubo de Bourdon, utilizado
hasta hoy en mediciones de presiones relativas. En 1893, E.H. Amagat utilizó el
pistón de peso muerto en mediciones de presión.
 Figura 1 – Tubo de Bourdon

Figura 2 – Los hombres que hicieron la historia de la medición de presión.

En las últimas décadas, con el advenimiento de la tecnología digital, una enorme

variedad de equipos se esparció por el mercado en diversas aplicaciones. La
caracterización de presión solo tuvo su real valor reconocido a partir del momento
en que logramos traducirla en valores mensurables.
Todo sistema de medición de presión es constituido por un elemento primario, lo
cual estará en contacto directo o indirecto con el proceso donde ocurren los
cambios de presión y por un elemento secundario (el transmisor de presión) que
tendrá la tarea de traducir este cambio en valores mensurables para uso en
indicación, monitoreo y control.

Princípios Básicos de la Medición de Presión

Veamos el concepto de Presión Estática. Tomemos como base la figura 3, donde
hay un recipiente con un líquido que ejerce una presión en determinado punto
proporcional al peso del líquido y a distancia desde el punto a la superficie. El
principio de Arquímedes dice: un cuerpo sumergido en un líquido queda sujeto a
una fuerza, conocida por empuje, igual al peso del líquido desplazado. Por
ejemplo, con base en este principio, se puede determinar el nivel, con el uso de un
flotador sometido al empuje de un líquido, transmitiendo este movimiento a un
indicador, a través de un tubo de torque. El medidor debe tener un dispositivo de
ajuste de densidad del líquido, cuyo nivel está siendo medido, pues el empuje
varía según la densidad.
La presión estática P se define como la razón entre la fuerza F, aplicada
perpendicularmente a una superficie de área A: P = F/A [N/ ,2].

Figura 3 – Presión en un punto P sumergido

Figura 4 – Presión en un cuerpo sumergido

Dado un paralelepípedo, según la figura 4, donde se tiene el área del lado A y

largura L, la presión en su cara superior y su cara inferior es dada respectivamente
por PD = hρg e PU = (h + L) ρg. La presión resultante sobre el mismo es igual a PU
- PD = Lpg. La presión que ejerce una fuerza perpendicular a la superficie del
fluido se llama presión estática. El principio de Pascal dice que cualquier aumento
de presión en el líquido se transmitirá igualmente a todos los puntos del líquido. Se
usa ese principio en los sistemas hidráulicos (por ejemplo, los frenos de los autos)
y se ilustra por la figura 5. En otras palabras: las fuerzas aplicadas tienen
intensidad proporcional a las áreas respectivas.
Téngase aún en cuenta la Ley de Stevin (1548 - 1620): en un fluido homogéneo e
incompresible equilibrado bajo la acción de la gravedad, la presión crece
linealmente con la profundidad; la diferencia de presión entre dos puntos es igual
al producto del peso específico del fluido por la diferencia de nivel entre los puntos
considerados.

Figura 5 – La presión es perpendicular a la superficie y las fuerzas aplicadas

tienen intensidad proporcional a las respectivas áreas.

Veamos ahora la presión ejercida por fluidos en movimiento en la sección

transversal de un tubo. Tomemos la figura 6, donde:
F1 = fuerza aplicada a la superficie A1
P1 = razón entre F1 y A1;
ΔL1 = distancia desplazada por el fluido;
v1 = velocidad de desplazamiento;
h1 = altura relativa a la referencia gravitacional
y
F2 = fuerza aplicada a la superfície A2
P2 = razón entre F2 y A2;
ΔL2 = distancia desplazada por el fluido;
V2 = velocidad de desplazamiento;
h2 = altura relativa a la referencia gravitacional
 Figura 6 – Ecuación de Bernoulli – Presión ejercida por los fluidos en movimiento
en la sección transversal de un tubo.

Suponiéndose un fluido ideal, sin viscosidad, se sabe que el se desplaza sin

atritos y por lo tanto sin pérdida de energía. El trabajo resultante de las fuerzas
que actúan en un sistema es igual a la variación de la energía cinética, teorema
trabajo-energía. Con esto, tenemos:
P1+ (1/2) ρ.v12 + ρ. g . h1 = P2 + (1/2)ρ. v22 + ρ. g . h2
Esta es la ecuación de Bernoulli que comprueba que la suma de las presiones a lo
largo de un tubo es siempre constante para un sistema ideal. Lo interesante es
que aquí se pueden reconocer las siguientes presiones:

 P1= Pressión Aplicada

 (1/2) ρ.v12 = Presión Dinámica
 ρ.g. h1 = Presión Estática

Reorganizandoesa relación llegamos a la ecuación:

Esa relación es muy útil para el cálculo de la velocidad del fluido, dadas la presión
de impacto y la presión estática. A partir de esa relación, se puede calcular, por
ejemplo, el flujo del fluido:
Donde C = flujo real/flujo teórico
Los valores de C son resultados experimentales y para cada tipo de elemento
deprimógeno y sistema de toma de impulso, C varía según el diámetro (D) de la
pipería, del número de Reynolds (Rd) y de la relación

de diámetros referentes a la sección A1 y A2 ( )

C = f (D,Rd,β)

Unidades de Presión en el Sistema Internacional (SI)

El Pascal [Pa] es la unidad de presión del Sistema Internacional de Unidades (SI).
Un Pa es la presión generada por la fuerza de 1 Newton actuando sobre una
superficie de 1 metro cuadrado a Pa = N/m2.
La tabla 1 muestra las principales unidades y la conversión de las mismas.

mmH2
inH2O kgf/ mmHg inHg
atm bar kPa O psi
@20oC cm2 @0oC @32oF
@20oC
inH2O 0,0024 0,2486 0,0025 25,400 1,8649 0,0734 0,0360
1 0,0025
@20oC 9 4 4 0 7 2 6
407,51 1,0132 101,32 1,0332 10350, 759,99 29,921 14,695
atm 1
3 5 5 3 8 9 3 9
402,18 0,9869 100,00 1,0197 10215, 750,06 29,530 14,503
bar 1
5 2 0 2 5 2 0 8
4,0218 0,0098 0,0100 0,0102 102,15 7,5006 0,2953 0,1450
kPa 1
5 7 0 0 5 2 0 4
394,40 0,9678 0,9806 98,066 10017, 735,55 28,959 14,223
kgf/cm2 1
7 4 6 2 9 8 0 3
mmH2
0,0393 0,0001 0,0001 0,0097 0,0001 0,0734 0,0028 0,0014
O 1
7 0 0 9 0 2 9 2
@20oC
mmHg 0,5362 0,0013 0,0013 0,1333 0,0013 13,619 1 0,0393 0,0193
 @0oC 0 2 3 2 6 5 7 4
inHg @ 13,619 0,0334 0,0338 3,3863 0,0345 345,93 25,400 0,4911
1
32oF 5 2 6 8 3 5 0 5
27,729 0,0680 0,0689 6,8947 0,0703 704,33 51,714 2,0360
psi 1
6 5 5 5 1 3 9 2

Tipos más usuales de medición de presión

En función de la referencia se puede clasificar la medición de presión como:
manométrica, absoluta y diferencial o relativa. Tomemos la figura 7 como
referencia:

Figura 7 – Referencias de Presión y tipos más usuales.

 Presión absoluta: se mide con relación al vacío perfecto, o sea, es la

diferencia de la presión en un cierto punto de medición por la presión del
vacío (cero absoluto). Normalmente cuando se indica esta grandeza se usa
la notación ABS. Ex.: La presión absoluta que la atmósfera ejerce a nivel
del mar es de 760mmHg.
 Presión diferencial: es la diferencia de presión medida entre dos puntos.
Cuando se toma cualquier punto distinto del vacío o atmósfera como
referencia se dice medir la presión diferencial. Por ejemplo, la presión
diferencial ubicada en una placa de orificio.
  Presión manométrica (gauge): es medida en relación a la presión del
ambiente en relación a la atmósfera. Osea, es la diferencia entre la presión
absoluta medida en un punto cualquier y la presión atmosférica. Es siempre
importante anotar que la medición es relativa. Ejemplo: 10Kgf/cm2 Presión
Relativa.

Note que la presión manométrica es dada por la diferencia entre la presión

absoluta y la atmosférica.

Sensores utilizados en la medición de presión

Por lo general los sensores se clasifican según la técnica utilizada en la
conversión mecánica de la presión en una señal electrónica proporcional. Todas
las tecnologías tienen un solo objetivo, que es transformar la presión aplicada en
un sensor en señal electrónica proporcional a la misma:

 Capacitancia Variable (Capacitivos)

 Piezo-resistivo (Strain Gauge)
 Potenciométrico
 Piezo-eléctrico
 Reluctancia Variable
 Resonante
 Óptico
 Otros

1) Piezo-resistivo o Strain Gage

La piezo-resistividad se refiere al cambio de la resistencia eléctrica con la
deformidad/contracción como resultado de la presión aplicada. En su gran mayoría
son formados por elementos cristalinos (strain gage) interconectados en puente
(wheatstone) con otros resistores que suministran el ajuste de cero, la sensibilidad
y la compensación de temperature. El material de construcción varía según el
fabricante y actualmente son comunes los sensores de estado sólido.
Desventajas: banda limitante de temperatura operativa, aplicable en bandas de
presión baja por generaren una señal muy baja de excitación, muy instable.
Actualmente existe el llamado “Film Transducer”, lo cual es construido con la
deposición de vapor o la inyección de elementos strain gage directamente en un
diafragma, lo que minimiza la instabilidad debida al uso de adhesivos en las ligas
de los modelos “Bonded Wire”. La gran ventaja es que produce una señal
electrónica de nivel más alto, pero que en altas temperaturas son totalmente
vulnerables, pues la temperatura afecta el material adhesivo utilizado al pegar el
silicio al diafragma.
Diversas técnicas basadas en la fabricación de sensores de silicio piezo-resistivo
(silicon substrate) vienen surgiendo, pero sus señales son susceptibles a
degradación debido a la temperatura y exigen circuitos complicados para
compensación, minimización del error y sensibilidad del cero. Son totalmente
inviables en aplicaciones sujetas a altas temperaturas por largos períodos, pues la
difusión degrada los substratos en temperaturas muy altas.

Figura 8 – Sensor Piezo-Resistivo

2) Piezo-eléctrico
El material piezo-eléctrico es un cristal que produce una tensión diferencial
proporcional a la presión aplicada a el en sus caras: quartzo, sal deRochelle,
titanio de bario, turmalina etc. Este material acumula cargas eléctricas en ciertas
áreas de su estructura cristalina, cuando sufren una deformidad física, por acción
de una presión. La piezo-electricidad fue descubierta por Pierre y Jacques Curie
en 1880.
La relación entre la carga eléctrica y la presión aplicada al cristal es prácticamente
lineal:
q = Sq x Ap
p - presión aplicada, A - área del electrodo, Sq – sensibilidad,
q - carga eléctrica, C – capacidad del cristal, Vo - tensión de salida
 Figura 9a - Sensor Piezo-Eléctrico

Figura 9b – Sensor Piezo-Eléctrico

3) Resonantes
Poseen en general el principio de la tecnología conocida como “vibrating wire”. Un
resorte de hilo magnético es anejada al diafragma que, al ser sometido a un
campo magnético y ser recorrido empieza a oscilar. La frecuencia de oscilación
es proporcional al cuadrado de la tensión (expansión/compresión) del hilo. En el
sensor de Silicio Resonante no se usa hilo pero el silicio para resonar con
diferentes frecuencias que son funciones del tipo 1/f2 de la expansión/compresión.
El sensor es formado por una cápsula de silicio ubicada en un diafragma que vibra
al se aplicar un diferencial de presión y la frecuencia de vibración depende de la
presión aplicada. Algunos sensores resonantes necesitan técnicas de
compensación de temperatura vía hardware/software complicadas, aumentando el
número de componentes, lo que significa más placas electrónicas en algunos
equipos..
4) Capacitivos
Estos son los sensores más confiables y que fueran usados en millones de
aplicaciones. Se basan en transductores donde la presión aplicada a diafragmas
sensores produce una variación de la capacitancia entre ellos y un diafragma
central, por ejemplo. Esta variación es usada principalmente para variar la
frecuencia de un oscilador o usada como elemento de un puente de capacitares.
Esta variación de capacitancia es usada para variar la frecuencia de un oscilador.
La frecuencia puede medirse directamente por la CPU y convertida en presión. En
este caso no existe conversión A/D, lo que contribuye a la exactitud y a la
eliminación de drifts embutidos en las conversiones analógicas y digitales.
Téngase en cuenta que este principio de lectura totalmente digital es utilizado por
Smar desde la década de 80, como la única compañía brasileña y una de las
pocas en el mundo a fabricar este tipo de sensor. Poseen respuestas lineales
prácticamente insensibles a variaciones de temperatura, siendo los más indicados
a instrumentación y control de procesos por su excelente performance en
estabilidad, temperatura y presión estática. Algunas de sus ventajas son:

 Ideales para aplicaciones de baja y alta presión.

 Minimizan el Error Total Probable y consecuentemente la variabilidad del
proceso.
 Ideales para aplicaciones de flujo.
 Por su respuesta lineal, permite alta flexibilidad y exactitud.
 Figura10 – Ejemplo de construcción de sensor capacitivo.

5) Ópticos– Son todavía poco divulgados pero la evolución de la fibra óptica posee
marcos expresivos:

 Fue inventada en 1952 por el físico indiano Narinder Singh Kanpany.

 1970: Corning Glass produjo algunos metros de fibra óptica con pérdidas de
20 db/km.
 1973: Un enlace telefónico de fibras ópticas fue producido en los EE.UU./
 1976: Bell Laboratories instaló un enlace telefónico en Atlanta, GA, de 1 km
y probó ser la fibra óptica prácticamente posible para telefonía.
 1978: La fabricación de fibras ópticas comienza en varios puntos del mundo
con pérdidas inferiores a 1,5 dB/km.
 1988: Primer cable submarino de fibras ópticas sumergió en el océano e
inició la supercarretera de la información.
 2004: La fibra óptica mueve alrededor de 40 mil millones de dólares
anuales.
 2007: La fibra óptica brasilera cumple 30 años y el mercado de sensores de
fibra óptica de las Américas movió 237 millones de dólares.
 2014: La estimativa de facturación de sensores de fibra óptica para este
año es de 1,6 mil millones de dólares en el mercado americano.

La sensibilidad de los sensores de fibra, o sea, el disturbio menos intenso que se

puede medir puede depender de:

 Variaciones infinitesimales en algún parámetro de caracterización de la fibra

óptica usada cuando la fibra es el propio elemento sensor;
 Cambios en las propiedades de la luz usada, cuando la fibra es el canal a
través del cual la luz va y vuelve desde el sitio bajo prueba.

Los sensores a fibras ópticas son compactos y presentan sensibilidad comparable

a los similares convencionales. Los sensores de presión son construidos con una
membrana móvil en una de las extremidades de la fibra. Algunas ventajas de
estos sensores son: alta sensibilidad, tamaño reducido, flexibilidad y resistencia,
poco peso, larga vida útil, larga distancia de transmisión, baja reactividad química
del material, son ideales para funcionar en ambientes de alta tensión, inmunidad
electromagnética, señales multiplexados, o sea, una única fibra puede producir
docenas de instrumentos, y puede medir vibración, presión, temperatura, flujo
multifásico, deformación, etc.
Una técnica utilizada en la construcción de sensores ópticos es el Interferómetro
Fabry-Perot, un dispositivo usado por lo general en mediciones de larguras de ondas
con alta precisión, donde esencialmente dos espejos parcialmente reflectores de
vidrio o cuarzo se alinean y se obtiene el contraste máximo y mínimo de franjas entre
ellos por variación mecánica. Esta variación de distancia también podría generarse
por presión y, con eso, tendríamos un sensor de presión.

Figura 11 – Sensor de Presión con el Principio de Fabry-Perot.

Equipos Industriales para Medición de Presión

Entre los distintos equipos utilizados en la industria para medir presión se
subrayan dos: el manómetro y el transmisor de presión.
El manómetro es usado para lectura de presión y tienen normalmente una
conexión al proceso y un display (cuando electrónico) o puntero (cuando
mecánico) para que se pueda leer la presión localmente. Por lo general son
dispositivos de bajo costo y se usan cuando la presión no necesita transmitirse a
un sistema de control y también no se necesita de exactitud. Por ejemplo, presión
estática, presión de bomba, etc. Existen también modelos diferenciales,
vacuómetros, sanitarios, etc.
 Figura 12 – Ejemplos de manómetros.

Un transmisor de presión inteligente reúne la tecnología de sensor a su propia

electrónica.
Típicamente debe proveer las siguientes características:

 Señal digital de salida;

 Interfaz de comunicación digital (HART/4-20mA, Foundation Fieldbus,
Profibus-PA);
 Compensación de presión y temperatura;
 Estabilidad;
 Debe permitir calibración fácil;
 Re-rangecon y sin referencia;
 Autodiagnósticos;
 Fácil instalación y calibración;
 Alta confiabilidad;
 Bajos costos y tiempos cortos de instalación y mantenimiento;
 Reducción de intrusión/penetración (proceso);
 Ahorro de espacio en la instalación;
 Permitir actualización para la tecnología Foundation Fieldbus y Profibus PA;
 Recursos de interfaz EDDL y FDT/DTM;
 Protector de transientes, sin polaridad de alimentación;
 Traba física para transferencia de custodia, etc.

Algunos puntos que necesitan la atención de los usuarios para no pagar más por
algo que no van a usar o que su aplicación no necesita:

 Exactitud & Rangeabilidad: si hay necesidad de equipos con tales

requisitos, examinen las fórmulas de exactitud y vean que la exactitud no es
divulgada en toda la banda. Vean también otras características, tales como
 el tiempo de respuesta, totalización, bloque de PID, etc, que pueden ser
más útiles en sus aplicaciones.
 Protección a la inversión:verifiquen el precio de los repuestos, la
intercambialidad entre modelos, la simplicidad de especificación,
actualización para otras tecnologías (Fieldbus Foundation, Profibus PA),
suministro de servicios, soporte técnico, plazo de reposición, etc. Estos son
factores que pueden perjudicar la disponibilidad de la fábrica.

Figura 13 – LD400 – Transmisor de Presión HART/4-20mA con sensor

capacitivo,placa electrónica única, alta performance (eltransmisor con el mejor
tiempo de respuesta del mercado).

Los transmisores de presión microprocesados tienen la gran ventaja de posibilitar

mejor interacción con el usuario, con interfaces de fácil utilización. Además, sus
características de autodiagnosis facilitan la identificación de problemas. Con el
advenimiento de las redes fieldbus, es posible extraer los beneficios de la
tecnología digital al máximo. Estos transmisores tienen mejor exactitud, estabilidad
electrónica superior a los modelos analógicos, además de facilitar ajustes y
calibraciones. La tecnología digital también permite que se implementen
poderosos algoritmos a favor de performance y exactitud de medición y de
monitoreo en línea de toda la vida del equipo.

Ejemplos de Aplicaciones Típicas con el Transmisor de Presión

 En seguida vienen ejemplos típicos de aplicaciones con el transmisor de presión.
Para mas detalles sobre cada aplicación consulte las publicaciones disponibles en
las referencias del artículo. Téngase en cuenta que la instalación correcta
garantiza el mejor aprovechamiento y desempeño de los equipos.

Medición de niveles de líquidos

Figura 14 – Medición de nivel en tanque abierto.

 Figura 15 – Medición de nivel en tanque cerrado.

Medición de flujo

Figura 16 – Medición de flujo usando el tubo de Pitot

Placa de Orificio

Figura 17 - Medición de flujo usando placa de orificio.

Medición de volume y masa

 La presión (nivel) puede convirtirse en volume, utilizando la función Tabla

Figura 18 - Medición de volume.

 La presión (nivel) puede convertirse en masa, utilizando la función Tabla

 Figura 19 - Medición de masa.

Accesorios Importantes en Medición de Presión y sus Variantes

Debido a la amplia gama de aplicaciones posibles, hay la necesidad de disponerse
de algunos accesorios en la utilización de los transmisores de presión. Los más
comunes son los manifolds y los sellos remoto, como se ve a seguir en la figura
20. Los sellos remotos tienen la función de transmitir la presión de un punto
distante del sensor o mismo garantizar condiciones adecuadas a la medición
relativamente a la temperatura del proceso. Nos manifolds son pequeñas válvulas
usadas para facilitar el manoseo de los equipos, la calibración y el mantenimiento
en general.
 Figura 20 – Accesorios para varias aplicaciones con transmisores.

Como Especificar Transmisores de Presión

Especificaciones incompletas o aún con datos inconsistentes son muy comunes
en la documentación para compra de transmisores de presión. En la primera
mirada parecen artículos simples de un proyecto, pero los detalles son numerosos
y, si especificados incorrectamente, podrán generar perjuicio durante el montaje o
la operación, que podrá ser mayor que los valores de los equipos en cuestión.
Este tópico busca clarificar algunas cuestiones fundamentales del proceso de
especificación de transmisores de presión.

¿Qué se pretende medir?

Presión manométrica, presión absoluta, presión diferencial; otras grandezas
inferidas a partir de mediciones de presión (flujo, nivel, volumen, fuerza, densidad,
etc.).
Vale subrayar que las mediciones de presión abajo de la atmosférica no necesitan
forzosamente transmisores de presión absoluta. Los transmisores de presión
absoluta son recomendados solamente para evitar las influencias de la presión
atmosférica. Esa influencia solo será crítica cuando se medir presiones muy
cercanas (arriba o abajo) de la presión atmosférica. En los demás casos pueden
emplease sin problemas los transmisores de presión manométrica.

¿Para qué medir la presión?

Por lo general se mide la presión para control o monitoreo de procesos, por
protección (seguridad), control de calidad, transacciones comerciales de fluidos
(transferencias de custodia, medición fiscal, estudio e investigación, balances de
masa y energía.
Esos objetivos deben ser tenidos en cuenta en la elección de los equipos.
Quesitos más rigurosos de desempeño tales como exactitud, límites de
sobrepresión y presión estática, estabilidad y otros, pueden cargar sin necesidad
el proyecto. Todos los fabricantes suministran al mercado más de una versión de
transmisores con características técnicas distintas y, obviamente, precios también
distintos.

¿Cual es el fluido del proceso?

El proveedor deberá ser informado de las características del fluido. Por lo general
el fabricante podrá recomendar materiales o conexiones especiales. Téngase en
cuenta que la decisión final tocará al usuario o a la compañía de ingeniería
encargada. Algunos datos del fluido del proceso son fundamentales al elegirse el
transmisor:

 Estado (líquido, gas, vapor): define la posición de la válvula de escape;

 Presión máxima del proceso: es importante para evaluación de los límites
de sobrepresión y presión estática del transmisor;
 Temperatura máxima del proceso: se podrá determinar para uso de sellos
remotos o solo para mantener una distancia mínima en la línea de impulse
(tubing).

¿Opcionales?
Algunos opcionales se pueden agregar a los transmisores suministrados:

 Indicador local: no es muy dispendioso y es muy útil, pues no solo permite

la lectura de la variable en unidades de ingeniería (kgf/cm2, bar, mmH2O,
Pa, psi, etc.), pero también facilita la configuración del transmisor en la
ausencia de un configurador.
  Manifold: la compra combinada (transmisor + manifold) es ventajosa
comercialmente y evita cualquier incompatibilidad técnica en el montaje.
 Soporte para tubo de 2”: este es un artículo casi obligatorio. Algunos
soportes posibilitan también montaje en superficies planas. Se recomienda
especificar el soporte al menos con los tornillos y tuercas en acero
inoxidable para mejor resistencia en atmósferas corrosivas.

Sujetacables (cable clamps): se los puede encargar junto con el transmisor. Se

recomienda, todavía, incluirlo en la compra del material de montaje, garantizando la
compatibilidad con el calibre del cable a se utilizar.

Protocolos de comunicación
Los más comunes son4-20 mA + HART, Foundation Fieldbus y Profibus PA.
Algunos fabricantes proveen transmisores que cambia su versión de protocolo a
través de la simple sustitución de la placa de circuito electrónico o solo
del firmware y se pueden usar en distintos sistemas.
Os fabricantes tambien suministran, junto con los transmisores, CDs con todos los
archivos (DDs y DTMs) de sus productos, garantizando la comunicación e
interoperabilidad entre los diversos sistemas de control de mercado.

¿Herramientas especiales?
Para los transmisores con protocolo Foundation Fieldbus o Profibus PA no se
necesitarán configuradores portátiles, pues la propia herramienta de configuración
de redes, por lo general instalada en los computadores de supervisión o en alguna
estación de ingeniería, puede también acceder a los dispositivos y configurarlos.
Para los proyectos convencionales (4-20mA + HART), se recomienda la
adquisición de configurador portátil (hand held). En algunos transmisores la
configuración podrá hacerse directamente en los aparatos, con recursos tales
como la llave magnética o botoneras locales.

¿Preconfiguraciones?
Los transmisores convencionales (4-20mA + HART) proveen, por lo general, sin
costos adicionales, algunas preconfiguraciones: extracción de raíz cuadrada,
banda calibrada, indicación del display en unidades de ingeniería (presión),
indicación del display en unidades especiales, por ejemplo:m3/h, l/h, m3. En ese
caso débese informar previamente la unidad y la escala.
¿Certificaciones?
Es común el usuario solicitar al fabricante certificados de calibración emitidos por
laboratorio rastreado por la RBC. Los fabricantes siempre proveen certificados
estándares generados y emitidos durante la etapa de fabricación de los
instrumentos. Otros certificados de calibración, cuando emitidos por laboratorio de
metrología rastreado por la RBC pueden necesitar plazos mas largos de entrega y
generalmente resultan en costos adicionales.
Otra certificación importante debe observarse cuando se usan transmisores en
áreas explosivas. Los proyectos de instrumentación para esos casos adoptan
normas que observan prueba de explosión, seguridad aumentada o seguridad
intrínseca. Los certificados son distintos y el usuario es responsable por su
correcta utilización. Lo mismo se aplica a los SIS, Sistemas Integrados de
Seguridad.

¿Opcionales?
Algunos opcionales se pueden agregar a los transmisores suministrados:

 Indicador local: no es muy dispendioso y es muy útil, pues no solo permite

la lectura de la variable en unidades de ingeniería (kgf/cm2, bar, mmH2O,
Pa, psi, etc.), pero también facilita la configuración del transmisor en la
ausencia de un configurador.
 Manifold: la compra combinada (transmisor + manifold) es ventajosa
comercialmente y evita cualquier incompatibilidad técnica en el montaje.
 Soporte para tubo de 2”: este es un artículo casi obligatorio. Algunos
soportes posibilitan también montaje en superficies planas. Se recomienda
especificar el soporte al menos con los tornillos y tuercas en acero
inoxidable para mejor resistencia en atmósferas corrosivas.

Sujetacables (cable clamps): se los puede encargar junto con el transmisor. Se

recomienda, todavía, incluirlo en la compra del material de montaje, garantizando la
compatibilidad con el calibre del cable a se utilizar.

¿Conexiones especiales?
En aplicaciones con fluidos agresivos, temperatura o viscosidad alta, sólidos en
suspensión, se recomienda el uso de transmisores con sellos remotos o integrales
(que son llamados de transmisores de nivel). Se debe, siempre lo posible, evitar el
uso de sellos, pues estos degradan la exactitud de la medición, aumentan el tiempo
de respuesta del transmisor y sufren grande influencia de la temperatura ambiente.
Los sellos con conexiones de brida deberán ser compatibles con las bridas de
proceso y respetar las clases de presión establecidas en las tablas de presión y
temperatura de los respectivos estándares.

¿Banda de presión / rangeabilidad?

Los fabricantes adoptan una terminología estandarizada que se necesita conocer:

 URL: Límite superior de la banda de calibración;

 LRL: límite inferior de la banda de calibración (en general LRL = - URL);
 URV: valor superior de la banda calibrada (deberá ser inferior o igual a la
URL);
 LRV: valor inferior de la banda calibrada (deberá ser superior o igual a la
LRL);
 SPAN: URV – LRV (deberá ser superior al SPAN mínimo del instrumento).

La relación URL /SPAN mínimo define la rangeabilidad del instrumento.

Los catálogos de los fabricantes en general muestran los valores de URL, LRL y
SPAN mínimo para las varias bandas de los transmisores. Se puede observar que
el SPAN mínimo de una determinada banda será siempre más grande que el URB
de la banda inmediatamente inferior. Ejemplo:

 Banda 4 es URL : 25 kgf/cm2 ; Span mínimo : 0,21 kgf/cm2; límites de

sobrepresión o presión estática: 160 kgf/cm2
 Banda 5 es URL : 250 kgf/cm2 ; Span mínimo : 2,1 kgf/cm2; límites de
sobrepresión o presión estática: 320 kgf/cm2

En una aplicación con banda equilibrada 0 a 20 kgf/cm2 es posible usar la banda 4

o mismo la banda 5. Sin embardo, débese eligir siempre el de banda inferior.
Todas las especificaciones de estabilidad, efecto de temperatura, efecto de la
presión estática se determinan con valores porcentuales de URL. La excepción a
esa elección se da cuando los límites de sobrepresión o de presión estática
pueden ser alcanzados. En el ejemplo por encima de ese límite es de 160 kgf/cm2
para la banda 4 y 320 kgf/cm2 para la banda 5.

Recursos funcionales
Algunos transmisores tienen recursos funcionales muy interesantes. Para los
transmisores con protocolo Foundation Fieldbus es importante conocer la
biblioteca de bloques funcionales existente. El usuario debe informarse no solo
sobre los diversos bloques, como también sobre la política de comercialización de
esos recursos. Algunos fabricantes suministran el dispositivo con algunos bloques
básicos y cobran adicionales por los bloques avanzados. Es importante, también,
informase sobre la cantidad de bloques que se pueden procesar en un único
transmisor. Este límite puede ser crítico en proyectos con lazos de control más
complejos.
Para los transmisores convencionales (4-20ma + HART) es posible también el uso
de funcionalidades adicionales:

Control de PID
En esta configuración el transmisor ejecuta el algoritmo PID, comparando la
variable del proceso con un set-point preajustado y genera la señal de salida de
corriente para conexión directa con el posicionador de la válvula de control. Ese
recurso es válido para circuitos simples de control que no necesiten intervenciones
del operador (siempre en automático con set-point constante).

Totalización de flujo
El transmisor de presión diferencial cuando usado en mediciones de flujo puede
configurarse para indicación local del flujo totalizado, además del instantáneo.

Conclusión
En este artículo hemos visto un poco de la historia de la medición de presión, su
importancia en la automatización y el control de procesos, peculiaridades de
algunos tipos de sensores, combinados con los avances tecnológicos de los
transmisores de presión. Abordamos también los cuidados necesarios con las
instalaciones y con las especificaciones de transmisores y las tendencias del
mercado.

Referências

 Intech Edição 74 , Transmissores de Pressão: sensores, tendências,

mercado e aplicações, César Cassiolato, 2005
 Controle&Instrumentação - Edição nº 106, O Brasil quebrando as barreiras
tecnológicas com a inovação – Transmissores de Pressão César
Cassiolato, 2005
 Controle&Instrumentação - Edição nº 113, Especificando Transmissores de
Pressão, César Cassiolato, Francisco Julião, 2006.
 Intech Edição 93 , Medições de Pressão: características e tecnologias,
César Cassiolato, 2007
 Controle&Instrumentação - Edição nº 135, Medições de Pressão: Tudo o
que você precisa saber, César Cassiolato, 2008
  Controle&Instrumentação - Edição nº 137, Medição de Vazão, César
Cassiolato, Evaristo O. Alves, 2008
 Manuais de Operação e Treinamento dos transmissores de pressão Smar:
LD301, LD302 , LD303 e LD400
 www.smar.com.br

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