C H I C O Z A P O T E

ÁRBOL DEL CHICLE

El árbol chicozapote pertenece a la familia de la sapotáceae. Este ejemplar puede
llagr a medir de 25 a 35 metros de altura, con un diámetro de 1.25 metros, sus hojas
están dispuestas en espiral. Hojas dispuestas en espiral, aglomeradas en las puntas
de las ramas, simples, elípticas a oblongas, margen entero. Tronco recto, acanalado
en la parte inferior. Corteza profundamente fisurada, formando piezas más o menos
rectangulares, con un abundante exudado lechoso blanco y pegajoso, muy amarga
y astringente. Flores solitarias axilares, a veces aglomeradas en las puntas de las
ramas, dulcemente perfumadas; sépalos pardo verdosos, corola tubular de color
blanco.
Fruto tipo baya de 5 a 10 cm de diámetro, cáscara café y áspera, pulpa carnosa y
jugosa, muy dulce. Los frutos inmaduros tienen cierta cantidad de látex en su
interior. El fruto contiene normalmente 5 semillas de color negro, brillantes, con el
hilo blanco visible en el borde.
En México, esta fruta es comercializada con dos nombres: chicozapote,
simplemente zapote y chupeta, palabra esta última que proviene del náhuatl y
significa zapote de miel, precisamente por ser el más dulce de los frutos que
producen los árboles de la familia de las sapotáceae. La fruta es comestible y una
de las favoritas en las Américas tropicales.[ El chicle de la corteza se usa para
hacer goma de mascar.

Este y otros ejemplares son utilizados en la industria encargada de la elaboración

del papel, uno de los objetos utilizados en la producción de libros, del cual todos
sabemos a grandes rasgos que proviene de la madera de los árboles.
En general, todos los papeles se fabrican con fibra de celulosa de la madera, la
cual se obtiene al cortar árboles, eliminar las ramas para dejar el tronco principal, la
corteza y extraer las fibras vegetales. Esas fibras se transforman en una pasta, que
dará origen a las hojas de papel. La pasta obtenida debe ser lavada, filtrada y
secada para llegar al proceso de blanqueamiento, que dará el color deseado.
Posteriormente se deja secar y que libere el agua que contiene.
Una vez que ha secado, la pasta se introduce en unos rodillos giratorios, que le
darán el grosor deseado e imprimirle marcas al papel, en caso de que las lleve,
proceso conocido como prensado. Posteriormente se procede al secado mediante
unos rodillos calientes que aplican calor al papel para liberarlo al 100% de la
humedad.
Tras este proceso el papel se encuentra prácticamente listo, solo falta pasarlo por
unos rodillos fríos que le darán su acabado final, especialmente si tendrán algún
tipo de brillo. Posteriormente se realiza un proceso de bobinado y se transporta
para cortarlo al tamaño que se requiera, para posteriormente empaquetarlo.