CONSTRUCCIÓN DE PILAS DE LIXIVIACIÓN

FACTORES
 Calidad del terreno (base impermeable)
 Facilidad de riego y recolección de drenaje
 Estabilidad de la pila seca y saturada de agua
 Tanques o piscinas de soluciones ricas y pobres
 Forma apilamiento o deposición del material lixiviable (por ej.
compactación y homogeneidad)

 Se debe disponer de amplias superficies de terreno.

 La superficie debe tener menos de 10% de pendiente.
 Debe considerar un sistema de impermeabilización (evita
pérdidas de soluciones y evita contaminación ambiental)
El sistema consiste en:
 Base firme y consolidada
 Lecho regular
 Lámina de impermeabilización (polietileno o PVC)
 Conjunto de drenaje o recolección de líquidos
 Capa protectora del sistema

Apilamiento:
 Uso de camiones (alcanzan una altura de 2.5 m)  baja inversión y
producciones pequeñas.

 Uso de sistemas de correas móviles (altura de hasta 10 m)  producciones

pequeñas y medianas con un apilador y medianas y grandes con series de
correas.
 Producción pequeña escala

Producción mediana escala

Producción gran escala

CMDIdeC
CMQBSA
CODELCO NORTE
Geomembrana
RIEGO:
 Aspersión

 Distribución por goteo (escasez de líquido y bajas temperaturas.

 Tasa de riego: 10 a 20 L/h/m2

Puesta en marcha
 Se debe tener como mínimo 2 pilas.
 Se inicia con el riego de una de las pilas.
 Al principio se obtiene una alta concentración en la solución que va
descendiendo.
 Cuando se llega a una concentración media de diseño se pone en
operación la segunda pila.

Operación:
 Lixiviación de las dos pilas para la obtención de una única solución rica
final.

 Lixiviación de la primera con una producción intermedia (pobre) que se

recicla a la segunda pila (alarga el tiempo de lixiviación y/o disminuye el
caudal de la solución rica y el tamaño de la planta SX).
 SX
PLS Refino
 DISEÑO DE PILAS
VARIABLES DEL PROCESO
 Granulometría
 Altura de la Pila
 Tasa de riego (l/h/m2) o (l/h/Ton)
 Concentración del ácido en la solución de riego (debe salir con
aprox. 3 g/L en [H+].
 Tiempo de lixiviación (dependiente de la cinética)
– Química  1 a 2 meses
– Bacteriana  3 a 12 meses

DATOS PARA EL DISEÑO

 Capacidad de la planta
 Ley de Mineral
 Consumo de ácido
 Recuperación en la pila
 Granulometría
 Altura de la pila
 Densidad aparente del mineral en la pila
Determinación de superficie de terreno  utilizar datos de:
 Ciclo de lixiviación (tiempo de lixiviación)
 Altura de la pila
 Densidad aparente de la pila
 Geometría

Preparación Material  realizar dos procesos:

 Chancado
 Aglomeración

Chancado
 Dejar el material lo suficientemente fino para que se exponga la mayor
cantidad posible de especie metálica (bajo ¾’’)
 No debe producir demasiadas partículas finas (bajo malla 100, menos
del 10%), pues disminuyen la permeabilidad.
 El material debe ser lo más homogéneo posible (distribución de
partículas)
 Distribución de tamaños de una etapa de chancado

Mineral (1) presenta mejores características para apilamiento que mineral (2)
 AGLOMERACIÓN
Porosidad y permeabilidad de un lecho de mineral.

La permeabilidad, depende de las características físicas del material: proporción

de poros, lamas, finos y gruesos, método de formación de las pilas

El término lamas se refiere a partículas inferiores a 5-10 micras. Finos a

granulometrías inferiores a 100-150 micras.

Proporciones de 10-20% de estos materiales finos, pueden generar problemas de

permeabilidad

Sin permeabilidad en los lechos de lixiviación, no hay percolación, no

hay contactos  no hay disolución  no hay extracción de valores.

23
Es importante distinguir entre cavidades Inter-rocas, como aquellas
ocupadas por la solución o por el aire, y porosidad intra-roca.

Lo anterior ha sido frecuentemente referido como la porosidad de la roca

fragmentada o de la pila, pero esto tiende a confundirse con la porosidad
interna de la roca (intra).

El flujo de fluido en la lixiviación por percolación puede solamente ocurrir

en la parte externa de la roca en los espacios Inter.-rocas.

Para evitar confusión, se limita el término “porosidad” a la porosidad abierta

intra rocas y utiliza “espacios de cavidades” o “cavidades” para el espacio
inter-roca.

24
 Influencia de tamaños finos en la permeabilidad

• Segregación de los finos en la formación de los lechos, originando áreas ciegas

entre tamaños gruesos, disminuyendo la percolación y conduciendo el flujo de
solución por zonas de fácil acceso o “canales”.

• Forma de construcción de la pila. Es indudable que una compactación

obstruirá huecos y dificultará la percolación

• La emigración vertical de finos durante la operación, a zonas inferiores,

impidiendo un flujo uniforme de la solución

Es útil considerar la distribución de espacios en una pila de roca fragmentada

entre fases de fluidos móvil e inmóvil. El término capilaridad o espacio
capilar puede referirse tanto a cavidades llenas de solución, las cuales son
móviles como a poros de roca llenos de solución, los que son inmóviles.
Cuatro fases o regiones se han definido para los espacios en minerales en pilas

25
 Fase Símbolo Estática o móvil % Vol (en
volúmenes de
prueba)

Rocas sólidas que incluyen poros vs Estático (espacio muerto) 59.0%

cerrados
Porosidad abierta dentro de la  Estática (espacio muerto) 2.4%
roca
Espacios de cavidades de vl Móvil (flujo de agua) 19.0-21.5%
solución entre rocas
Espacios de cavidades de aire vg Móvil (flujo de aire) y bolsas 18.1-19.6%
entre rocas de aire atrapado

26
Cuando están presentes grandes cantidades de roca fina, vl aumentará y vg
disminuirá sujeto a los resultados obtenidos para prueba de flujo en columna
de laboratorio.

Para la mayoría de los minerales, la porosidad abierta de rocas está en el

rango de 3 a 6% del volumen de roca o en el rango de 2 a 4% del espacio total
de la pila.

Los espacios de cavidades se crean cuando la roca se fragmenta en las

operaciones mina. El resultado es el “hinchamiento” y una reducción de la
densidad aparente.

Hinchamientos típicos se encuentran en el rango de 35 a 40% con una

reducción del hinchamiento cercana a 30% después de sedimentar el lecho
húmedo.

El hinchamiento equivalente de la roca fragmentada para el material cargado

en las pruebas en columna puede ser de 38.6% en volumen.

27
 Retención de soluciones y capilaridad
La solución y el aire compiten por los espacios de cavidades disponibles, pero sobre un
amplio rango de velocidades de percolación de solución, por debajo del punto de
rebalse, la velocidad del flujo de solución tiene sólo un efecto insignificante sobre la
ocupación por la solución de los espacios en cavidades.
El factor controlante es una consecuencia de las limitaciones impuestas por las fuerzas
de capilaridad.
El menisco del capilar o altura de retención después del drenaje, hc, está relacionado
con el diámetro del capilar, dc, gravedad, g, la densidad del líquido, l, la tensión
superficial, l y el ángulo de contacto de mojabilidad, , entre la roca y la solución.

4 l cos 
Para una solución típica de
lixiviación,  = 73 dinas/cm, cos= 0.27
hc  1 y = 1.08 g/cm3; el menisco del hc 
g l d c capilar, hC, se reduce a dc

Un orden de magnitud relativa, se puede establecer también entre 1

el diámetro de partícula efectivo, dp y el diámetro promedio capilar, d c  vl  3
dc. Si suponemos un 37% de espacios de cavidades para un
empaquetamiento al azar de partículas esféricas uniformes 
  
d p  vs 
28
• Cuando dc= 0.84 dp. Una 0.32
sustitución apropiada hc 
produce la ecuación dp
indicada en el gráfico.

• Esta relación es una

adecuada aproximación a
los valores del menisco
capilar observados
experimentalmente

29
Fácilmente se deduce que una primera solución, es la eliminación de finos,
que dependerá de la proporción y por consiguiente del contenido de
material a rechazar.

Por simple análisis granulométrico y químico (del metal valioso por

fracciones) se pueden realizar cortes teóricos a diferentes tamaños.

Un rechazo del 40-50% en peso del material, con sólo una pérdida de 5-10%
en metal (dependiendo de su valor), podría ser económicamente viable.

Otra solución más factible, es realizar la separación de tamaños finos y

gruesos, efectuándose la lixiviación estática solamente en estos últimos
(normalmente con leyes más bajas) y la lixiviación dinámica con los finos (más
enriquecidos)

No obstante, hoy en día el proceso más empleado para solucionar el

problema de los finos, es la aglomeración.

30
 Proceso de aglomeración

• La tendencia de ir chancando más fino, para exponer una mayor cantidad

de superficie a la solución lixiviante  producir una gran cantidad de
partículas finas y ultrafinas  reducir la percolación de la solución a
través de las capas de la pila de lixiviación.

• Para facilitar el flujo de las soluciones a través de las capas de la pila, es

necesario darle forma a estas partículas finas  formar glómeros o bolas,
que una vez depositadas en la pila, absorben las soluciones y a la vez
permiten el paso de la solución de riego.

• El término aglomerar, tiene su origen en el latín, y significa unir para

formar una masa; siendo los glómeros el producto de la técnica del
proceso de aglomeración.

31
 Las partícula se unen mecánicamente,
Por presión ejerciendo presión entre estas y mediante
el uso de rodillos, que tienen cavidades con
la forma final del producto aglomerado que
se desea obtener.

Este tipo de aglomeración genera un

producto muy compactado y requiere de
una gran cantidad de presión para unir las
partículas.

No se utiliza, cuando se requieren procesar

grandes tonelajes o cuando el producto a
aglomerar es muy abrasivo, debido al
desgaste excesivo que pueden sufrir los
rodillos.

32
 Se basa en el principio de mover o girar partículas
que están dispersas y acercar unas a las otras,
activando fuerzas de cohesión, para producir
partículas de mayor tamaño.
Por roleo
Para lograr que las partículas se adhieran,
normalmente se agrega algún tipo de líquido, y en
muchos casos se adiciona además un tipo de
ligante (binder); que no sólo facilita la formación
del glómero, sino también hace que estos tengan
mayor resistencia mecánica y no se destruyan
durante su transporte a pilas.

33
 CILINDROS AGLOMERADORES

EQUIPOS PARA
ROLEO

DISCOS PELLETIZADORES GRANULADORES O BETONERAS

Tienen en común un componente giratorio con velocidad regulable

34
 Aglomeración por roleo

En la aglomeración por roleo, el equipo rotatorio al agitar las partículas,

aplica fuerzas de:
caída,
presión y corte (cizalle)
logra acercar las partículas, una a las otras

El líquido, con el cual las partículas son barnizadas, es lo que permite, que
debido a la tensión superficial o a la acción capilar, las partículas se
adhieran y formen glómeros.

El líquido permite la formación de puentes de agua entre partículas, que

permiten su formación y la retención de su forma.

35
La resistencia a la tracción de un
aglomerado en estado capilar es
aproximadamente tres veces la de
un aglomerado en estado pendular.
 la gran importancia que en el
proceso de aglomeración tiene la
adición correcta de agua, y por
consiguiente el porcentaje de
humedad.

Unión entre partículas mediante puente líquido

36
Estado Pendular. El espacio vacío entre partículas se encuentra parcialmente
con líquido. Las partículas se unen, dado que las superficies están mojadas por
el líquido y, además, se producen tensiones interfaciales en las superficies
líquido-gas.

Glómero en estado pendular.

37
Estado Capilar. El espacio vacío entre partículas está lleno con solución. Las
partículas se unen, dado que existen fuerzas o tensiones interfaciales en la superficie
externa del aglomerado. Las partículas en el interior del aglomerado, se mantienen
unidas por las presiones negativas desarrolladas a través de las superficies cóncavas,
formadas por el líquido que rodea a cada partícula.

Glómero en estado capilar

38
Estado Funicular. Aún existen algunos huecos (vacíos) dentro del aglomerado que no
está lleno de líquido, sin embargo, la fase líquida forma un continuo dentro del
aglomerado. Corresponde a un estado de transición entre el pendular y el capilar.

Glómero en estado funicular

39
H. Rumpf en su tratado sobre aglomeración (1962), desarrolla
un estudio teórico, suponiendo una distribución aleatoria de
partículas esféricas todas de igual diámetro, obteniendo la
resistencia a la tracción de un glómero:

; fracción de huecos o porosidad que

para cada partícula esférica varía entre
1   H 0.35 y 0.45
Rt  1.1    2
   dp H ; fuerza de unión en el punto de contacto

dp ; diámetro medio de partícula

40
Experimentalmente para un sistema arena-agua se obtuvo el
valor de la presión capilar, según:
1    
Pc  8    
   dp

El hecho más importante de esta relación fue la comparación de

resultados para puentes líquidos (estado pendular) con los
espacios vacíos completamente llenos de líquido (estado
capilar), empleando las dos ecuaciones anteriores, obteniendo la
relación:
Rt ( puentes líquidos )
 0.35
Rt (llenado completo )
41
En la práctica no se determina la resistencia a la tracción sino la
resistencia a la compresión, que viene dada por:

F
Rc  F ; fuerza de compresión
D2
 D ; diámetro glómero en forma de esfera
4

Los experimentos de Rumpf mostraron la siguiente relación:

Rt
 0.5  0.8
Rc
42
En el caso de líquidos viscosos los puentes de unión no se
mueven libremente y las fuerzas interfaciales se reducen. En
cambio, las fuerzas de unión se incrementan por el aumento
de adhesión y cohesión del líquido viscoso en la interfase
sólido-líquido.

En el caso de los aglomerados secos, la unión se efectúa por

puentes sólidos no movibles

43
 Curado ácido

• Procedimiento para inhibir la disolución de sílice en la lixiviación de menas

silicatadas de cobre (curado ácido).

• Permite resolver el problema de baja permeabilidad de lechos minerales,

y en particular la gelificación de la sílice.

• Por ejemplo la crisocola, que tiene una densidad de 2.41 g/cm3 y un peso
molecular de 176 g/mol, forma un producto sólido, la sílice.

CuSiO3 2H2O(s) + 2 H+  Cu2+ + SiO2 nH2O(s) + (3-n) H2O

¡ estabilizar!

44
Consumo de ácido

45
Disolución de la sílice

46
Efecto del ácido en aglomeración
sobre la extracción de cobre

47
 Densidad aparente

Otro parámetro relevante que debe tenerse presente en el proceso de lixiviación

es el control de la densidad aparente en función de la humedad, que da cuenta
de la calidad física de producto aglomerado.
48
 Efecto del ácido en aglomeración
sobre la extracción de cobre

• Una dosis en defecto de ácido sulfúrico concentrado para el curado del

mineral a lixiviar, tendrá un impacto negativo en la cinética de disolución
de cobre, mayor en los óxidos.

• Aplicar un exceso de ácido generará un mayor consumo por parte de la

ganga y producirá una mayor disolución de impurezas con consecuencias
económicas y metalúrgicas de diferente grado según la operación.

• En la lixiviación de sulfuros secundarios, según las características de la

operación, el ácido aplicado debe también lograr un grado de disolución
del hierro del mineral (Fe2+, necesario para la bio-generación de Fe3+).

49
 Aglomeración y curado ácido
GRANULOMETRÍA Dimensiones tambor Cantidad de L/D
EMPRESA CT (TPH) N (RPM) a (grados) Observaciones
TÍPICA D (m) L (m) tambores
90% -1/2" 12% -100# 2,7 8 4 400 6 5,5 3,0 Curado 10-12 kg H2SO4/ton seca.
Humedad aglomerado 85-90 kg refino/ton
Cerro Colorado
2,9 9 2 650 8 5,5 3,1

16% +1" Curado ácido en correas en dos etapas

Codelco Norte Hidro con un traspaso de mezclas en inter
Norte (ex RT) etapas. Adición de 80% del consumo
de ácido.
30% -3/8 90% -3/4" Tiempo de residencia de 40 s y adición
Codelco Norte Hidro Sur
3,86 12,12 3 2000 12 3,1 de 45 kg H2SO4/ton de mineral
(óxidos)
35 a 40% +3/8 10-13% Motor de 200 HP y dósis de ácido
Collahuasi -100# P80: 11-14 mm 3,1 9,95 2 750 3,2 promedio de 22 kg/ton

P80: 15 mm Máx. 8%
El Abra 4,27 13,1 3 2620 3,1
+3/4
P80: 13 mm 16-17 kg H2SO4/ton min seco más
Escondida 3,9 12,2 2 2000 7 3,1
refino 35 a 40 m3/ton seca
Lomas Bayas P80: 19 mm Curado en correas tipo portables
Mantos Blancos 70-75% -1/4" 2,7 8,2 2 3,0 Tambor marca Inamar
Manto Verde -15 mm 2,9 9 2 513 3,1 Tambor marca Inamar
99% -3/8" 2,4 8,3 2 3,5
Michilla
85% -1/4" P80: 6 mm 3 7 1 2,3
100% -1" 80% -1/2" Tiempo de residencia 55 s. Adición de
agua 34 kg/ton seca, ácido 5.4 kg/ton
Quebrada Blanca 3 9 2 525 6 7 3,0
seca, humedad de aglomerado 9.3%

El Tesoro 93% -1/2" 3 9 2 6 3,0 17-30 kg H2SO4/ton

80% -11.5 mm Adición de ácido sulfúrico en correa a
Zaldivar
12 kg/ton de mineral
Spence-Oxidos 100% -21 mm 4,7 16,5 2 3910 3,5
100% -21 mm 0.54 m3/h de H2SO4 y 20 m3/h de agua
Spence-Oxidos 4,7 16,5 2 3576 3,5

Planta Óxidos Taltal 100% - 1/2" 1,9 5,6 1 170 2,9

San Antonio Óxidos 50
 Aglomeración y curado ácido

ÁCIDO

AGUA

MINERAL

MINERAL
AGLOMERADO
52
Aglomeración y curado ácido

53
Aglomeración y curado ácido
55
distribuidor agua
de ácido

refino

56
 Tiempo de reposo

Sulfatación de mineral de cobre en función del tiempo de reposo.

Tasa de curado: 45 kg H+/TMS

57
 DISEÑO DE UNA PILA

Geométricamente la pila tiene la forma de una pirámide truncada de base rectangular

Talud
base
Volumen geométrico de la pila
H
a A
Corona Vg  * (A * B  a * b  A * B * a * b)
3
Corte 1-1’

El talud con la horizontal forma el ángulo

b
de reposo del material, .
B b
2X  b  B  X 
2
H
2 H 1 2  H
tan      tan
 Bb Bb

X B
Para determinar el flujo de riego a partir de la tasa de riego  conocer el área
de riego.
Normalmente se usa el área media de riego (Am) que se calcula de las
medianas de la pirámide truncada

H H1 Bb
  M 
m Bb X1 2
2 Aa
 m
2

H1  A  a   B  b  ( A  a )  ( B  b)
Am    
X1
 2   2  4
HIDRODINÁMICA EN PILAS
 Transporte de líquido
Medio Saturado: h
– Ley de Darcy
Q
 q  K
A
z
Conductividad Hidráulica: K, (m/s)
Altura Hidráulica: h = (z+P)//g
Medio No saturado:
h( S i )
– Ley de Darcy Modificada: Q
 q  K (S i )
A
z


i
Saturación: Si 

Contenido relativo de fluido =
Volumen de Fluido / porosidad

Vhuecos S huecos
 
Vtotal S total
Medio Saturado
Conductividad hidráulica  Ki = k i g/mi k = permeabilidad (m2)
Medio No saturado
Conductividad hidráulica  Ki = kRi i g/mi kRi = permeabilidad relativa respecto a la
fase fluida (varía entre 0 y 1)

Potencial hidráulico  h(Si) = (z-Pc)//g

El flujo no necesariamente fluye por el material más grueso. Si la tasa de riego es mayor
que la permeabilidad saturada de la parte más fina, se obtiene un flujo preferencial por la
parte más gruesa. Si la tasa de riego es menor que la permeabilidad saturada de la parte
más fina, el flujo escurre principalmente por la parte más fina.
62
Porcentajes del
total de agua
aplicada que
escurre por
cada una de las
partes (gruesa
y fina)

63
 Aplicación del Modelo
Variables principales: Parámetros: K ( )
D ( )  
 Altura de la pila  Difusividad del líquido 
 Tasa de riego
h
 Porosidad  Correlación Van Genuchten
 Saturación del líquido
 Densidad de la solución 
K  K S () 0.5 1  (1  ()1 / m ) m 
2

 Viscosidad de la solución
 Presión capilar  r 1
 
 Conductividad hidráulica  s   r 1  (ah) n m

Simulación de
contenido de líquido
en el lecho para un
proceso de riego 
Evolución contenido de líquido Flujo de salida de pila
Presión capilar en la pila Conductividad hidráulica
 Riego
 Aplicación óptima y uniforme de solución lixiviante a un lecho de mineral (lograr máxima
extracción en mínimo de tiempo).

 Depende de las características hidrodinámicas del material que se quiere lixiviar.

 Se recomienda el riego por goteo en situaciones en que se requiere asegurar la

uniformidad y la aplicación de bajas tasas de riego (inferiores a 50 L/h/m2).

 Funcionamiento de un gotero depende de una serie de factores: vortex, flujo laminar,

helicoidales, pulsos, autocompensados, etc  una diversidad de productos comerciales.
 Normalmente las pilas se distribuyen en módulos de riego, cada una de las cuales se
compone de un cierto número de peines (120 líneas de 16 mm di con 60 a 66 goteros
de flujo nominal de 4 L/h -c/u)

 El sistema de riego está formado por un conjunto de cañerías que permiten distribuir
uniformemente el flujo, conformando una malla rectangular (por ejemplo, de 70 a 80
m3/h) con una presión promedio de entrada por módulo de 220 kPa.

 Tasa real de riego corona ≈ 9.6 L/h/m2  caudal real de goteo ≈3.6 L/h

 En el talud  9 a 14 líneas (60 a 66 goteros/línea)

 Clasificación de riegos localizados
RIEGOS LOCALIZADOS Alto caudal: 16-150 L/h Microaspersión Difusión
Bajo caudal:  16 L/h Goteo

Los riegos localizados de alto caudal, pulverizan el agua que se distribuye superficialmente a
través del aire. Suelen trabajar a presiones superiores a 90 kPa.

Uniformidad de riego
Los distintos emisores de una misma marca y modelo no son exactamente iguales entre sí,
debido a los procesos de fabricación en serie y a los materiales empleados. En consecuencia,
incluso para una misma presión resultan caudales diferentes, lo que afecta la uniformidad del
riego.

Coeficiente de Uniformidad de riego (CU)

Magnitud que caracteriza a todo sistema de riego (interviene en su diseño y necesidades
hidráulicas), en función de ella se definen los límites entre los que se permite que varíen los
caudales de los emisores.

La uniformidad de riego en la minería, se basa principalmente en una máxima exposición de

las partículas de mineral a la acción de la solución lixiviante. La solución debe ser
uniformemente distribuida sobre la superficie de la pila.

CU = Q50%/ Qa Q50% = caudal medio del 50% de los goteros con menor caudal
Qa = caudal medio de todos los emisores
 Valores recomendables para el Coeficiente de Uniformidad
Emisores Pendiente (i) Coeficiente de Uniformidad
Clima árido Clima húmedo
Espaciados más de  Uniforme (i 2%) 0.90 – 0.95 0.80 – 0.85
4m Uniforme (i 2%) u 0.85 – 0.90 0.75 – 0.80
ondulada
Espaciados menos  Uniforme (i 2%) 0.85 – 0.90 0.75 – 0.80
de 2.5 m Uniforme (i 2%) u 0.80 –0.90 0.70 – 0.80
ondulada

Incidencia del factor constructivo en la uniformidad de riego

La fabricación de emisores y los materiales empleados  caudales diferentes (aun a la

misma presión de trabajo). La dispersión de los caudales se puede cuantificar mediante la
desviación típica. La desviación típica se define como la raíz cuadrada de la media
aritmética de los cuadrados de las desviaciones respecto a la media:


 (Q i  Qa )
Qa 
 (Q )i Se suele utiliza la dispersión relativa,
n n definida por el coeficiente de variación
 = desviación estándar (CV) del fabricante:

Qi = caudal del emisor (L/h) CV 
Qa
Qa = caudal medio de todos los emisores (L/h)
n = número de emisores
Incidencia del factor hidráulico
Los distintos emisores de una instalación están sometidos a presiones diferentes, debido a
las pérdidas de carga y a los desniveles. Independientemente, de las diferencias de caudal
ocasionadas por los factores constructivos en una instalación de riego, los caudales no son
los mismos en todos los emisores, debido a las diferentes presiones a que están sometidos,
los que a su vez dependen de los desniveles topográficos y de las pérdidas de carga en la
red de riego.

La baja uniformidad puede ser ocasionada por los siguientes aspectos:

 Causa hidráulica: afectan a la presión de funcionamiento de los emisores y que pueden
ser producto de un diseño inadecuado. Falta de reguladores de presión o desajuste de
los mismos.
 Baja uniformidad de los emisores, causada por obstrucciones o un inadecuado CV.

NECESIDADES INSTALACIONES
AFECTADAS (%)
Instalación de reguladores de presión 5
Aspectos necesarios para Ajuste de los reguladores existentes 21
mejorar la uniformidad de Modificación de tuberías por diseño 2
riego incorrecto
Limpieza de filtros 39
Instalación de nuevos filtros 7
Mejoras técnicas de filtros existentes 18
Instalación y control de las líneas de riego

Los goteros se instalan por peine a medida que avanza la carga de la pila, los que permanecen
en operación durante el ciclo de lixiviación.

Frecuencia de mantenimiento de las líneas no es una operación de periodicidad definida

(inspección visual) respecto de la obstrucción del riego.

Mantenimiento  sacudir cuidadosamente las líneas para desprender las sales que precipitan
y se acumulan en ellas.

Revisión de posibles desacoples en conexiones, cambio de goteros o líneas rotas, ajuste de

collarines o niples a la matriz y retiro del orgánico acumulado al final de las líneas de riego
(evacuación hacia tambores).

Se recomienda un lavado de las líneas de riego, al término del período de riego, cuando se
observa una masiva obstrucción en los goteros o bien se registra una reducción creciente de la
capacidad de riego de la pila.

El lavado consiste en el retiro de las líneas problema y posterior lavado con agua a presión o
caliente, para instalarlas nuevamente. Esta operación suele durar 2 días por peine. La vida útil
de un gotero está en torno a 3 o 4 ciclos de lixiviación.
Envejecimiento y obstrucciones

El riesgo de obstrucción de un emisor, depende del diámetro mínimo de paso y de la

velocidad del fluido.

Los diámetros son menores en los emisores de bajo caudal, respecto a los de mayor caudal.
Normalmente varía entre 0.3 y 1 mm. Para los de alto caudal (microaspersores y difusores)
los diámetros pueden llegar a 2 mm, disminuyendo la posibilidad de obstrucción.

% Obs = (N/n)*100 Sensibilidad de la obstrucción según diámetro de gotero

n = número de emisores Diámetro Sensibilidad a la

N = número de líneas de riego mínimo (mm) obstrucción
 0.7 ALTA
0.7 – 1.5 MEDIA
 1.5 BAJA

Mayor velocidad de flujo  menor riesgo de sedimentación  régimen turbulento. Sobre 4.5 m/s
disminuye notablemente el riesgo de obstrucciones por sedimentación. Mientras más tortuoso sea
el recorrido del fluido al interior del emisor, mayor será la probabilidad de ocurrencia de
obstrucción. Cambios bruscos de trayectorias son también fuertemente propensos a la formación
de depósitos.
Diferencias de temperatura

Las instalaciones de riego están expuestas a la radiación solar, lo que origina que el fluido
se vaya calentando, situación que alcanza su mayor intensidad en los últimos tramos de la
tubería, donde la velocidad del fluido es mucho menor.

Se han medido diferencias de temperatura a lo largo de una tubería del orden de 20 ºC.

Las variaciones de temperatura tienen los siguientes efectos:

 Envejecimiento acelerado del material debido a las diferencias de temperatura entre día
y noche. Los elastómeros de los goteros autocompensantes se ven particularmente
afectados por esta situación.

 Aumento de temperatura  disminuye viscosidad del agua y aumenta el Reynolds 

aumenta el caudal  baja la uniformidad de riego.

 Sensibilidad negativa para goteros tipo vortex, es decir, el caudal es menor cuando la
temperatura aumenta.
Sistemas utilizados en las líneas de riego para aumentar la uniformidad

Thermofilm: geomembrana usada para la estabilización UV (a base de aminas). Posee

excelente termicidad (86%) debido a que contiene LDPE y de 5 a 8% de silicatos de
aluminio y magnesio  barrera térmica a la radiación infrarroja de gran longitud de onda.

Algunas características de este producto son:

 espesor de 140 mm
 3 metros de ancho
 condiciones de radiación de 145 Kcal/cm2 año (duración de 24 meses)
 resistencia al rasgado 9N, según ASTM D-1922
 tracción en el punto de rotura de 20 mPa
 82% de termicidad según UNE 5332

Su uso  Disminuir pérdidas de calor y agua.

Thermofilm se instala sobre las líneas de goteros, evitando la precipitación o depósito de

sales externas (por variación térmica entre día y noche)
Clasificación de emisores

Existen diversas clasificaciones de acuerdo a las características hidráulicas de los emisores,

riesgos de obstrucción y forma de inserción en los laterales.

Clasificación y Emisores de bajo  Goteros  de largo conducto  microtubo

tipos de emisores caudal o goteros  de orificio  helicoidales
Q 16 L/h  vortex  de laberinto
 autocompensante
 Mangueras
 Cintas de exudación

Emisores de alto  Microaspersores - Microtubos de alto caudal

caudal, Q  16 L/h  Difusores

Características de los goteros

Tipo gotero Caudal Diámetro Régimen Sensibilidad a la Relación de Coeficiente de Exponente de
(L/h) (mm) T y obstrucción Caudal (Q) descarga descarga x

Microtubo 1-16 0.6-2 Laminar Alta D4 K= d4 1

1.15 *106  l 1.15*106  l

Helicoidal 1-16 12-16 Laminar- Media-baja KPx K = Q/Px 0.65 – 0.75

turbulento
Laberinto 2-16 12-20 Turbulento Baja KPx K = Q/Px 0.5
Orificio --- --- Turbulento --- 3.6 a C*(2gp)0.5 --- 0.5

Vortex 2-8 12-20 Laminar- Alta 15.9 a C*Px C= 0.3 – 0.4 0.4
turbulento
autocompensante 2-16 12-20 turbulento Baja KPx --- 0
Procedimiento de cálculo de volumen de riego

Para realizar éste cálculo se debe conocer los aforos de goteros y aspersores. La Tabla entrega
a modo de ejemplo, algunos sistemas de riegos comerciales.
Aforos de goteros y aspersores usados en la industria del cobre.
Sistema de riego Gotero Gotero Aspersor Aspersor Aspersor

Tipo Lego Noriega 9 13 Fan

Aforo (m3/h) 0.00325 0.00525 1.15 1.15 1.15

Los valores de aforo de los distintos sistemas de riego no son valores estables, debido a que
están sujetos a las condiciones de lixiviación de cada pila, los que dependen de la cantidad
de flujo de solución y presión necesario para alimentar la pila y sus correspondientes
módulos.
La comprobación de la calidad del riego de cada pila  verificación de los aforos de una pila,
a lo menos en forma mensual.

La verificación de los aforos se realiza con una probeta graduada, la que se debe situar
directamente bajo el gotero durante un tiempo predeterminado.

Para aspersores  usar bolsa de polietileno, con la salida de solución dirigida hacia un
recipiente durante un lapso determinado de tiempo de muestreo se recoge solución.

No se debe levantar la línea donde se encuentran los goteros, para no afectar la medida.
Cálculo del flujo por módulo de pila
Teniendo los datos necesarios, se puede tener el flujo de riego por módulo, mediante la siguiente
relación:

Fmódulo = [((Nº GN*AF*TR)+(Nº GL*AF*TR))*1000 + (Nº ASP*AF*TR)]

donde:
Fmódulo = flujo de riego en el módulo (m3/día)
Nº GN = número de goteros Noriega
Nº GL = número de goteros Lego
Nº ASP = número de aspersores
AF = aforo
TR = horas de riego

Flujo de riego por pila

Para obtener el cálculo de flujo de riego por pila es necesario tener el flujo de riego por módulo. La
suma de los flujos de los cuatro o cinco módulos, o los que estén establecidos en la planta, representan
el flujo total de riego de la pila.

Fpila = (FM1 + FM2+FM3+..........+FMN) * fc

fc = (Lectura del integrador en m3)/(flujo total de riego en m3)

donde:
Fpila = flujo de la pila (m3/día)
FM = flujo de los módulos 1 hasta el N
fc = factor de corrección
Monitoreo de pilas (Aplik)

Esta tecnología permite cuantificar la

humedad de la superficie de la pila
detectando apozamientos y zonas
secas, lo que posibilita generar un
mapa con la calidad del riego de los
módulos de lixiviación, además de la
activación de un sistema de alarmas
automático ante condiciones críticas.

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