Metrología

Profesor: Isabel cristina franco

Área: INDUSTRIAL, ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA
Grupo: GPI1313
Portafolio de evidencias
INDICE PÁGINA
1. ACTIVIDAD 1 U1 GPI1313…………………………………………………………………….3
2. ACTIVIDAD 2 GPI1313………………………………………………………………………...4
3. INVESTIGACION. ……………………………………………………………………………...5
4. EVALUACIÓN ORDINARIA……………………………………………………………………33
5. PRACTICA "CONOCIENDO EL LABORATORIO" A DISTANCIA………………………….41
6. EJERCICIOS CALIBRADOR VERNIER A DISTANCIA…………………………………………54
7. EJERCICIOS MICROMETRO DISTANCIA………………………………………………..…58
8. EVALUACION ORDINARIA UNIDAD 2……………………………………………………………60
ACTIVIDAD 1 U1 GPI1313
Del recurso que se encuentra en el apartado "Ley federal sobre metrología y normalización" leer y realizar un mapa conceptual
de la sección artículo 3.
ACTIVIDAD 2 GPI1313
1. Mediante un esquema a su elección, identificar en que campos se desarrollan las siguientes normas.

2. -ISO

3. -IEC

4. -ITU

5. -COMISIÓN CODEX ALIMENTARIUS

Investigación
Investigar los elementos de las diferentes normativas para la medición dadas en clase
y los conceptos que comparten cada una de ellas. (NOM, MSA, GD&T, NORMAS
DIN)
Puede realizarse en equipos de 5 personas.
Prof. ISABEL CRISTINA FRANCO
Metrología
Índice

1. NOM o Normas Oficiales Mexicanas

1.1 ¿Cómo se identifican las NOM?
1.2 Secretaría del Trabajo y Previsión Social o STPS
1.3 normas
A) Normas de Seguridad
B) Normas de Salud
C) Normas de Organización
D) Normas Específicas

2. MSA

2.1 Sistemas de medición

2.2 Bias y varianz

3. GD&T

3.1 Limitaciones de las tolerancias antes del GD&T

3.2 ¿Por qué deberías aplicar los procesos de GD&T?
3.3 Cómo funciona el GD&T
3.4 Recomendaciones de tolerancia GD&T
3.5 Símbolos de tolerancia geométrica

4.NORMAS DIN
4.1 Clasificación de las normas

4.2 Medidas y estándares de impresión

NOM o Normas Oficiales Mexicanas

son regulaciones técnicas de observancia obligatoria expedidas por las

dependencias competentes, que tienen como finalidad establecer las
características que deben reunir los procesos o servicios cuando estos puedan
constituir un riesgo para la seguridad de las personas o dañar la salud humana;
así como aquellas relativas a terminología y las que se refieran a su cumplimiento
y aplicación.
Las NOM en materia de Prevención y Promoción de la Salud, una vez aprobadas
por el Comité Consultivo Nacional de Normalización de Prevención y Control de
Enfermedades (CCNNPCE) son expedidas y publicadas en el Diario Oficial de la
Federación y, por tratarse de materia sanitaria, entran en vigor al día siguiente de
su publicación.
Las NOM deben ser revisadas cada 5 años a partir de su entrada en vigor. El
CCNNPCE deberá de analizar y, en su caso, realizar un estudio de cada NOM,
cuando su periodo venza en el transcurso del año inmediato anterior y, como
conclusión de dicha revisión y/o estudio podrá decidir la modificación, cancelación
o ratificación de las mismas.

a Ley Federal sobre Metrología y Normalización define a las NOM

de la siguiente manera:

“artículo 3, Fracción XI. Norma Oficial Mexicana: la regulación técnica de observancia

obligatoria expedida por las dependencias competentes, conforme a las finalidades
establecidas en el artículo 40, que establece reglas, especificaciones, atributos, directrices,
características o prescripciones aplicables a un producto, proceso, instalación, sistema,
actividad, servicio o método de producción u operación, así como aquellas relativas a
terminología, simbología, embalaje, marcado o etiquetado y las que se refieran a su
cumplimiento o aplicación.” (sic)
¿Cómo se identifican las NOM?
Vamos a desglosar y definir cada una de sus partes:

 NOM-032-STPS-2018
 NOM: Son las 3 letras que especifican que se trata de una Norma Oficial
Mexicana.

 032: Código numérico que especifica a la Norma.

 STPS: Siglas de la dependencia que la emite.

 2018: corresponde al año de emisión.

Secretaría del Trabajo y Previsión Social o STPS

La Secretaría del Trabajo y Previsión Social (STPS) es una de las veinte

secretarías de Estado que conforman el gabinete legal del presidente de México.
Es el despacho del poder ejecutivo federal encargado de la administración y
regulación de las relaciones laborales entre trabajador y empleador.
Es la encargada de diseñar, ejecutar y coordinar las políticas públicas en materia
de generación de empleos, las relaciones contractuales, las agrupaciones de
trabajadores, los derechos laborales y los Derechos sociales emanados de los
anteriores
El Reglamento Federal de Seguridad y Salud en el Trabajo establece en su
artículo 10 la facultad de la Secretaría del Trabajo y Previsión Social para expedir
Normas con fundamento en la Ley Federal sobre Metrología y Normalización y su
reglamento, la Ley Federal del Trabajo y el presente Reglamento, con el propósito
de establecer disposiciones en materia de seguridad y salud en el trabajo que
eviten riesgos que pongan en peligro la vida, integridad física o salud de los
trabajadores, y cambios adversos y sustanciales en el ambiente laboral, que
afecten o puedan afectar la seguridad o salud de los trabajadores o provocar
daños a las instalaciones, maquinaria, equipos y materiales del centro de trabajo.

Las normas oficiales mexicanas que emite la Secretaría del Trabajo y Previsión
Social determinan las condiciones mínimas necesarias para la prevención de
riesgos de trabajo y se caracterizan por que se destinan a la atención de factores
de riesgo, a los que pueden estar expuestos los trabajadores En el presente, se
encuentran vigentes 41 normas oficiales mexicanas en materia de seguridad y
salud en el trabajo. Dichas normas se agrupan en cinco categorías: de seguridad,
salud, organización, específicas y de producto. Su aplicación es obligatoria en
todo el territorio nacional

Normas de Seguridad:
NUMERO TITULO DE LA OBJETIVO
NORMA
NOM-001-STPS-2008 Edificios, locales e Establecer las condiciones de seguridad de los
edificios, locales, instalaciones y áreas en los
instalaciones centros de trabajo para su adecuado funcionamiento
y conservación, con la finalidad de prevenir riesgos
a los trabajadores
NOM-002-STPS-2010 Prevención y Establecer los requerimientos para la prevención y
protección contra incendios en los centros de
protección contra trabajo
incendios
NOM-004-STPS-1999 Sistemas y dispositivos Establecer las condiciones de seguridad y los
sistemas de protección y dispositivos para prevenir
de seguridad en y proteger a los trabajadores contra los riesgos de
maquinaria trabajo que genere la operación y mantenimiento de
la maquinaria y equipo
NOM-005-STPS-1998 Manejo, transporte y Establecer las condiciones de seguridad e higiene
para el manejo, transporte y almacenamiento de
almacenamiento de sustancias químicas peligrosas, para prevenir y
sustancias peligrosas proteger la salud de los trabajadores y evitar daños
al centro de trabajo
NOM-006-STPS-2014 Manejo y Establecer las condiciones de seguridad y salud en
el trabajo que se deberán cumplir en los centros de
almacenamiento de trabajo para evitar riesgos a los trabajadores y
materiales daños a las instalaciones por las actividades de
manejo y almacenamiento de materiales, mediante el
uso de maquinaria o de manera manual
NOM-009-STPS-2011 Trabajos en altura Establecer los requerimientos mínimos de seguridad
para la prevención de riesgos laborales por la
realización de trabajos en altura.

NOM-020-STPS-2011 Recipientes sujetos a Establecer los requisitos de seguridad para el

funcionamiento de los recipientes sujetos a presión,
presión y calderas recipientes criogénicos y generadores de vapor o
calderas en los centros de trabajo, a fin de prevenir
riesgos a los trabajadores y daños en las
instalaciones
NOM-022-STPS-2015 Electricidad estática Establecer las condiciones de seguridad en los
centros de trabajo para prevenir los riesgos por
electricidad estática, así como por descargas
eléctricas atmosféricas
NOM-027-STPS-2008 Soldadura y corte Establecer condiciones de seguridad e higiene en
los centros de trabajo para prevenir riesgos de
trabajo
durante las actividades de soldadura y corte.
NOM-029-STPS-2011 Mantenimiento de Establecer las condiciones de seguridad para la
realización de actividades de mantenimiento de las
instalaciones eléctricas instalaciones eléctricas en los centros de trabajo, a
fin de evitar accidentes al personal responsable de
llevarlas a cabo y a personas ajenas a dichas
actividades que pudieran estar expuestas
NOM-033-STPS-2015 Trabajos en espacios Establecer las condiciones de seguridad para
proteger la integridad física y la vida de los
confinados trabajadores que
realizan trabajos en espacios confinados, así como
prevenir alteraciones a su salud
NOM-034-STPS-2016 Acceso y desarrollo de Establecer las condiciones de seguridad para
proteger la integridad física y salud de los
actividades de trabajadores con
trabajadores con discapacidad en los centros de trabajo, así como
discapacidad para el acceso y desarrollo de sus actividades.

Normas de Salud:
NUMERO TITULO DE LA OBJETIVO
NORMA
NOM-010-STPS-1999 Contaminantes por Establecer medidas para prevenir daños a la salud
de los trabajadores expuestos a las sustancias
sustancias químicas químicas contaminantes del medio ambiente laboral,
y establecer los límites máximos permisibles de
exposición en los centros de trabajo donde se
manejen, transporten, procesen o almacenen
sustancias
químicas que, por sus propiedades, niveles de
concentración y tiempo de exposición, sean
capaces de
contaminar el medio ambiente laboral y alterar la
salud de los trabajadores.
NOM-010-STPS-2014 Agentes químicos Establecer los procesos y medidas para prevenir
riesgos a la salud del personal
contaminantes del ocupacionalmente expuesto a agentes químicos
ambiente laboral contaminantes del ambiente laboral.
NOM-011-STPS-2001 Ruido Establecer las condiciones de seguridad e higiene
en los centros de trabajo donde se genere ruido que
por
sus características, niveles y tiempo de acción, sea
capaz de alterar la salud de los trabajadores; los
niveles
máximos y los tiempos máximos permisibles de
exposición por jornada de trabajo, su correlación y
la
implementación de un programa de conservación de
la audición
NOM-012-STPS-2012 Radiaciones ionizantes Establecer las condiciones de seguridad y salud
para prevenir riesgos a los trabajadores expuestos a
fuentes de radiación ionizante, al centro de trabajo y
a su entorno
NOM-013-STPS-1993 Radiaciones no Establecer las medidas preventivas y de control en
los centros de trabajo donde se generen
ionizantes radiaciones electromagnéticas no ionizantes, para
prevenir los riesgos a la salud de los
trabajadores que implican la exposición a dichas
radiaciones
NOM-014-STPS-2000 Presiones ambientales Establecer las condiciones de seguridad e higiene
para prevenir y proteger la salud de los
anormales trabajadores contra los riesgos que implique el
desarrollo de actividades en operaciones de buceo y
en la
exposición a presiones ambientales bajas.
NOM-015-STPS-2001 Condiciones térmicas Establecer las condiciones de seguridad e higiene,
los niveles y tiempos máximos permisibles de
elevadas o abatidas exposición a condiciones térmicas extremas, que
por sus características, tipo de actividades, nivel,
tiempo y
 frecuencia de exposición, sean capaces de alterar la
salud de los trabajadores.
NOM-024-STPS-2001 Vibraciones Establecer los límites máximos permisibles de
exposición y las condiciones mínimas de seguridad
e
higiene en los centros de trabajo donde se generen
vibraciones que, por sus características y tiempo de
exposición, sean capaces de alterar la salud de los
trabajadores
NOM-025-STPS-2008 Iluminación Establecer los requerimientos de iluminación en las
áreas de los centros de trabajo, para que se cuente
con la cantidad de iluminación requerida para cada
actividad visual, a fin de proveer un ambiente
seguro y
saludable en la realización de las tareas que
desarrollen los trabajadores
NOM-035-STPS-2018 Factores de Riesgo Establecer los elementos para identificar, analizar y
prevenir los factores de riesgo psicosocial, así como
Psicosocial para promover un entorno organizacional favorable
en los centros de trabajo
NOM-036-STPS-2018 Factores de riesgo Establecer los requisitos para disponer en los
centros de trabajo del sistema armonizado de
ergonómico. Parte 1: identificación
Manejo manual de y comunicación de peligros y riesgos por sustancias
cargas químicas peligrosas, a fin de prevenir daños a los
trabajadores y al personal que actúa en caso de
emergencia.

Normas de Organización:
NUMERO TITULO DE LA NORMA
Equipo de protección
NOM-017-STPS-2008 personal
Identificación de peligros y
NOM-018-STPS-2000 riesgos por sustancias
químicas
Peligros y riesgos por
NOM-018-STPS-2015 sustancias químicas
peligrosas
Comisiones de seguridad e
NOM-019-STPS-2011 higiene
OBJETIVO
Establecer los requisitos mínimos para que el
patrón seleccione, adquiera y proporcione a sus
trabajadores, el equipo de protección personal
correspondiente para protegerlos de los
agentes del medio
ambiente de trabajo que puedan dañar su
integridad física y su salud.
Establecer los requisitos mínimos de un
sistema para la identificación y comunicación
de peligros y riesgos
por sustancias químicas peligrosas, que de
acuerdo a sus características físicas, químicas,
de toxicidad,
concentración y tiempo de exposición, puedan
afectar la salud de los trabajadores o dañar el
centro de trabajo.
Establecer los requisitos para disponer en los
centros de trabajo del sistema armonizado de
identificación
y comunicación de peligros y riesgos por
sustancias químicas peligrosas, a fin de
prevenir daños a los
trabajadores y al personal que actúa en caso de
emergencia
Establecer los requerimientos para la
constitución, integración, organización y
funcionamiento de las
comisiones de seguridad e higiene en los
centros de trabajo.
 Establecer los requerimientos en cuanto a los
Colores y señales de colores y señales de seguridad e higiene y la
NOM-026-STPS-2008 seguridad identificación
de riesgos por fluidos conducidos en tuberías.
Establecer los elementos de un sistema de
administración para organizar la seguridad en
Seguridad en procesos y los procesos y
equipos críticos que manejen sustancias
NOM-028-STPS-2012 equipos con sustancias químicas peligrosas, a fin de prevenir
químicas accidentes mayores y proteger
de daños a las personas, a los centros de
trabajo y a su entorno
Establecer las funciones y actividades que
deberán realizar los servicios preventivos de
Servicios preventivos de
NOM-030-STPS-2009 seguridad y salud
seguridad y salud
en el trabajo para prevenir accidentes y
enfermedades de trabajo.

Normas Específicas:
NUMERO TITULO DE LA NORMA OBJETIVO
Establecer las condiciones de seguridad e
higiene para prevenir los riesgos a los que
están expuestos los
trabajadores que desarrollan actividades
NOM-003-STPS-1999 Plaguicidas y fertilizantes agrícolas de almacenamiento, traslado y manejo
de insumos
fitosanitarios o plaguicidas e insumos de
nutrición vegetal o fertilizantes.
Establecer las condiciones de seguridad con
que deben contar las instalaciones, maquinaria,
Instalaciones, maquinaria, equipo y equipo y
NOM-007-STPS-2000 herramientas agrícolas herramientas utilizadas en las actividades
agrícolas para prevenir riesgos a los
trabajadores
Establecer los requisitos y condiciones de
seguridad y salud en el trabajo para prevenir
riesgos a los
trabajadores que desarrollan actividades de
NOM-008-STPS-2013 Aprovechamiento forestal maderable aprovechamiento forestal maderable y en los
centros de
almacenamiento y transformación en su
actividad primaria
Esta Norma tiene por objeto establecer las
medidas de seguridad e higiene para prevenir
accidentes y
Operación y mantenimiento de enfermedades de trabajo en aquellas
NOM-016-STPS-2001 ferrocarriles actividades que se realicen para operar y dar
mantenimiento a los
medios de transporte relacionados con el
servicio por ferrocarril.
Establecer los requisitos mínimos de seguridad
Trabajos en minas subterráneas y a y salud en el trabajo para prevenir riesgos a los
NOM-023-STPS-2012 cielo abierto trabajadores que desarrollan actividades en las
minas subterráneas y a cielo abierto
Establecer las condiciones de seguridad y salud
en el trabajo en las obras de construcción, a
efecto de
NOM-031-STPS-2011 Construcción prevenir los riesgos laborales a que están
expuestos los trabajadores que se desempeñan
en ellas.
NOM-032-STPS-2008 Minas subterráneas de carbón Establecer condiciones y requisitos de
 seguridad en las instalaciones y funcionamiento
de las minas
subterráneas de carbón para prevenir riesgos a
los trabajadores que laboren en ellas

Las primeras tres categorías se aplican de manera obligatoria en los centros de trabajo que desarrollan
actividades de producción, comercialización, transporte y almacenamiento o prestación de servicios, en
función de las características de las actividades que desarrollan y de las materias primas, productos y
subproductos que se manejan, transportan, procesan o almacenan.

Para la cuarta categoría se prevé su aplicación obligatoria en las empresas que pertenecen a los sectores o
actividades específicas a que se refieren tales normas.

MSA
Un análisis de sistemas de medición (MSA)es una evaluación exhaustiva de un proceso de
medición, y generalmente incluye un experimento especialmente diseñado que busca
identificar los componentes de la variación en ese proceso de medición. Así como los
procesos que producen un producto pueden variar, el proceso de obtención de mediciones y
datos también puede tener variación y producir resultados incorrectos. Un análisis de sistemas
de medición evalúa el método de prueba,los instrumentos de medicióny todo el proceso de
obtención de mediciones para garantizar la integridad de los datos utilizados para el análisis
(generalmente análisis de calidad) y para comprender las implicaciones del error de medición
para las decisiones tomadas sobre un producto o proceso. MSA es un elemento importante de
la metodología Six Sigma y de otros sistemas de gestión de calidad. MSA analiza la colección
de equipos, operaciones, procedimientos, software y personal que afecta la asignación de un
número a una característica de medición.
Un análisis de sistemas de medición considera lo siguiente:

 Selección de la medición y el enfoque correctos

 Evaluación del dispositivo de medición
 Evaluación de procedimientos y operadores
 Evaluación de cualquier interacción de medición
 Cálculo de la incertidumbre de medición de dispositivos de medición individuales
y/o sistemas de medición
Las herramientas y técnicas comunes de análisis de sistemas de medición incluyen: estudios
de calibración, ANOVA de efecto fijo, componentes de varianza, estudio de medición de
atributos, R&R de medición de medición, R&R de medición de medición ANOVAy análisis de
pruebas destructivas. La herramienta seleccionada generalmente está determinada por las
características del propio sistema de medición. Una introducción a MSA se puede encontrar
en el capítulo 8 del libro de Control de Calidad de Doug Montgomery. Estas herramientas y
técnicas también se describen en los libros de Donald Wheeler y Kim Niles. Los
procedimientos avanzados para diseñar estudios de MSA se pueden encontrar en Burdick
Equipo: instrumento de medición, calibración,fijación.

 Personas: operadores, capacitación, educación, habilidad, cuidado.

 Proceso: método de prueba, especificación.
 Muestras: materiales, elementos a ensayar (a veces llamados "piezas"), plan de
muestreo,preparación de muestras.
 Ambiente: temperatura, humedad,acondicionamiento, pre-acondicionamiento.
 Gestión: programas de formación, sistema de metrología, apoyo a las personas,
apoyo al sistema de gestión de la calidad.
Estos se pueden trazar en un diagrama de Ishikawa de "espina de pescado" para ayudar a
identificar posibles fuentes de variación de medición.

Sistemas de medición
El Manual MSA desarrollado por la AIAG, trata con sistemas de medición,
entendidos estos como el conjunto de instrumentos o gages, patrones,
operaciones, métodos, dispositivos, software, personal, medio ambiente y
supuestos usados para cuantificar una unidad de medida o preparar la evaluación
de una característica o propiedad a ser medida. Es el proceso completo usado
para obtener mediciones.

Calidad de las mediciones

El concepto básico del MSA es la calidad de las mediciones, que son
las propiedades estadísticas de mediciones múltiples obtenidas de un
sistema de medición operando en condiciones estables.
Bias y varianza
Son las propiedades estadísticas más
comúnmente usadas para caracterizar la
calidad de los datos. Bias se refiere a la
localización de los datos en relación al
valor de referencia (máster). La varianza se
refiere a la dispersión de los datos.
Una de las razones más comunes de la baja
calidad de los datos es la excesiva variación
del sistema de medición.
Una proporción importante de esta variación puede deberse a la interacción del
sistema de medición y su medio ambiente. Por ejemplo, un sistema usado para
medir el volumen de líquido de un depósito puede ser sensible a los cambios de
temperatura ambiente. Entonces, los cambios en volumen detectados pueden
deberse a cambios en la temperatura ambiente y a cambios propiamente del
volumen.
Si la variación debida a factores del medio ambiente es muy grande puede
enmascarar la variación en el proceso, y en ese caso los datos del sistema de
medición no son útiles. Una de las partes más importantes del estudio de sistemas
de medición va dirigido a monitorear y controlar su variación.

Esto significa, entre otras cosas, que se debe aprender cómo interactúa el sistema
de medición con su medio ambiente para que sean generados solamente datos de
calidad aceptable. Esto es muy similar al enfoque que se aplica para entender y
controlar la variación de un proceso de manufactura.
Por lo tanto, un proceso de medición puede ser visto como un proceso de
manufactura que produce números (datos) como resultados.
El ver un sistema de medición de esta manera es útil porque nos permite traer
todos los conceptos, filosofía y herramientas que han sido ya demostradas ser
útiles en el área de control estadístico de los procesos.
Durante el proceso de medición se detecta la variación del proceso, a fin de
tener conocimiento de:

 Lo que el proceso debiera estar haciendo

 Lo que puede estar mal
 Lo que el proceso está haciendo

GD&T
El dimensionamiento geométrico y tolerancia (GD&T, por sus siglas en inglés)
es un sistema para definir y comunicar tolerancias de fabricación. Es un lenguaje
usado en dibujos de diseño mecánico compuesto por símbolos que son usados
para describir explícitamente la geometría nominal de una pieza o elemento y su
variación permitida o tolerancia.
Este sistema de dimensionamiento y tolerancias, hace posible la fabricación en
serie de infinidad de piezas y partes que posteriormente deben ser perfectamente
ensambladas, para formar un conjunto utilizable para el fin que ha sido diseñado.
Limitaciones de las tolerancias antes del GD&T

Antes del GD&T, las características de la fabricación se especificaban mediante

áreas X-Y. Por ejemplo, a la hora de taladrar un orificio de de montura, el orificio
debía estar situado en un área X-Y específica.

Sin embargo, una especificación de tolerancia precisa definía la ubicación del

orificio respecto a la ubicación deseada, con lo que el área aceptada se convertía
en un círculo. La tolerancia X-Y deja una zona en la que la inspección habría
tenido como resultado un falso negativo, ya que, aunque el orificio no está en el
cuadrado X-Y, sí se encontraría dentro del círculo marcado.

Stanley Parker, un ingeniero que desarrollaba armamento naval durante la

Segunda Guerra Mundial, se percató de este fallo en 1940. Llevado por la
necesidad de rentabilizar la fabricación y cumplir sus plazos, desarrolló un sistema
nuevo mediante varias publicaciones. Cuando quedó demostrado que era un
mejor método operativo, el nuevo sistema se convirtió en la norma del ámbito
militar en los años 50.

Actualmente, la norma del GD&T la define la Sociedad Estadounidense de

Ingenieros Mecánicos (ASME Y14.5-2018) en EE. UU. y el resto del mundo se rige
por la ISO 1101-2017. Se ocupa principalmente de la geometría general del
producto, mientras que otras normas describen características específicas como la
rugosidad de la superficie, la textura y las roscas para tornillos.

¿Por qué deberías aplicar los procesos de GD&T?

En el caso de conjuntos funcionales, productos con múltiples piezas o piezas con

una funcionalidad compleja, es crucial que todos los componentes funcionen bien
juntos. Todos los ajustes y elementos relevantes deben especificarse de una
manera que afecte al proceso de fabricación y las inversiones relacionadas con él
lo mínimo posible, sin dejar de garantizar la funcionalidad. Restringir las
tolerancias el doble puede duplicar el coste o aumentarlo incluso más, debido a las
tasas de rechazo más altas y a los cambios en el utillaje. El GD&T es el sistema
que permite a los desarrolladores y los inspectores optimizar la funcionalidad sin
aumentar el coste.

La ventaja más importante del GD&T es que el sistema describe la intención del
diseño en vez de la geometría resultante. Como en un vector o fórmula, no se trata
del objeto real, sino de una representación de él.

Por ejemplo, a un elemento que se yergue a 90 grados respecto a una superficie

de base se le puede calcular la tolerancia en función de su perpendicularidad
respecto a esa superficie. Esto definirá dos planos separados en los que debe
encontrarse el plano central del elemento en cuestión. Por otro lado, al taladrar un
orificio, lo más lógico es calcular su tolerancia en función se su alineación respecto
a otros elementos.

Describir la geometría del producto respecto a su funcionalidad prevista y el

enfoque de fabricación es más sencillo que tener que describirlo todo en
dimensiones lineales. También proporciona una herramienta de comunicación con
los proveedores y clientes de la fabricación, así como con los inspectores de
control de calidad.

Cuando se realiza bien, el GD&T permite incluso un control estadístico de

procesos (CEP), que reduce las tasas de rechazo del producto, los fallos de
montaje y el esfuerzo necesario para el control de calidad, lo que ahorra a las
organizaciones una cantidad de recursos considerable. De este modo, varios
departamentos pueden trabajar más en paralelo porque cuentan con una idea y un
lenguaje compartidos para lo que quieren conseguir.

Cómo funciona el GD&T

Los dibujos de ingeniería deben mostrar el tamaño de todos los elementos de una
pieza. Junto a esas dimensiones, se debe especificar un valor de tolerancia con el
límite mínimo y máximo aceptable. La tolerancia es la diferencia entre el límite
mínimo y el máximo. Por ejemplo, si tenemos una tabla que aceptaríamos con una
altura entre 750 mm y 780 mm, la tolerancia sería de 30 mm.

Sin embargo, la tolerancia para la tabla implica que aceptaríamos una tabla de 750
mm de altura en un lado y 780 mm en el otro, o que tenga una superficie ondulada
con una variación de 30 mm. Por eso, para establecer adecuadamente la
tolerancia del producto, necesitamos un símbolo que comunique la intención del
diseño de generar una superficie superior plana. Por consiguiente, debemos incluir
una tolerancia de planitud además de la tolerancia de altura general.

El arte de la tolerancia conlleva especificar las variaciones

correctas para todos los elementos específicos de un diseño
para maximizar la tasa de aprobación del producto dentro de los
límites de los procesos de fabricación y según el objetivo visual
y funcional de la pieza.

En el sistema métrico, existen grados de tolerancia internacionales normalizados

(IT) que también se pueden usar para especificar las tolerancias mediante
símbolos. Por ejemplo, el símbolo 40H11 expresa un orificio de 40 mm de
diámetro con un ajuste móvil suelto. Entonces, el fabricante solo tiene que
consultar la tabla básica para orificios para extraer el valor de tolerancia exacto.
Además de las tolerancias individuales, los ingenieros deben tener en cuenta
efectos a nivel del sistema. Por ejemplo, cuando se produce una pieza con todas
sus dimensiones en su valor máximo permitido, ¿sigue cumpliendo requisitos
generales como los del peso del producto y los grosores de las paredes? Esto se
llama condición de máximo material (MMC, por sus siglas en inglés), mientras
que su contraria es la condición de mínimo material (LMC, por sus siglas en
inglés).

Las tolerancias también se acumulan. Si creamos un eslabón de cadena en el que

cada orificio tiene una tolerancia positiva y cada cilindro una tolerancia negativa de
0,1 mm, eso significa que seguimos aceptando una diferencia de longitud de 20
mm con 100 eslabones. Cuando se instalan elementos repetidos como un patrón
de orificios perforados, coloca en primer lugar el patrón y después especifica las
distancias interrelacionadas en lugar de tomar como referencia para los elementos
un borde o plano fijo de la pieza.

Las normas no solo ayudan a los diseñadores y los ingenieros, sino también a los
inspectores de control de calidad, informándoles de cómo medir las dimensiones y
las tolerancias. Usar herramientas específicas como micrómetros y calibres
digitales, gálibos de carga, mármoles de trazado, comparadores mecánicos y una
máquina de medición de coordenadas (CMM) son importantes para la práctica de
las tolerancias.

Mientras mides y defines una pieza, la geometría existe en un espacio virtual

llamado el marco de referencia del datum (DRF). Esto es comparable al sistema
de coordenadas en el origen de un espacio en los programas de modelado 3D. Un
datum es un punto, línea o plano que existe en el marco de referencia del datum y
se utiliza como punto de partida para la medición. Asegúrate de definir las
características de datum relevantes para la funcionalidad de tu pieza. Salvo que
estés encajando las formas de una pieza con las de otras dentro de un ensamblaje
o conjunto, a menudo puedes usar un único datum. Asegúrate siempre de que el
datum principal tenga una ubicación fiable de la que extraer otras medidas, como,
por ejemplo, en puntos en los que la pieza final tenga escasas variaciones
impredecibles.

Recomendaciones de tolerancia GD&T

Un dibujo de ingeniería debe transmitir con precisión la idea del producto sin
añadir complejidad innecesaria o restricciones. Tener en cuenta las siguientes
recomendaciones puede ayudarte:
  La claridad del dibujo es lo más importante, incluso más que su precisión o
lo completo que esté. Para mejorar la claridad, dibuja las dimensiones y las
tolerancias fuera de los límites de la pieza y aplicadas a las líneas visibles
en los perfiles ideales, utiliza una dirección de lectura unidireccional,
transmite la función de la pieza, agrupa y/o dispón las medidas de forma
escalonada y aprovecha el espacio en blanco.
 Realiza siempre tus diseños con vistas a la tolerancia más amplia factible
para mantener un coste reducido.
 Usa una tolerancia general definida en la parte inferior del dibujo para todas
las dimensiones de la pieza. Las tolerancias específicas más amplias o más
restringidas que se indique en el dibujo sustituirán a la tolerancia general.
 Ocúpate en primer lugar de las tolerancias de los elementos funcionales y
sus interrelaciones. A continuación, pasa al resto de la pieza.
 Siempre que sea posible, deja que los expertos en fabricación se ocupen
del GD&T y no describas los procesos de fabricación en el dibujo de
ingeniería.
 No especifiques un ángulo de 90 grados, ya que se presupone.
 Las dimensiones y las tolerancias son válidas a 20 °C / 101.3 kPa salvo que
se especifique lo contrario.

Símbolos de tolerancia geométrica

El GD&T se basa en elementos y características, y cada uno de ellos está
especificado por un control distinto. Estos símbolos de tolerancia se clasifican en
cinco grupos:

 Los controles de forma especifican la forma de los elementos, e incluyen:

o La rectitud, que se divide en rectitud de elementos de línea y rectitud
de eje.
o La planitud, que es el nombre que recibe la rectitud en varias
dimensiones, medida entre el punto más alto y el punto más bajo de
una superficie.
 o La circularidad o redondez, que se puede describir como la rectitud
adaptada a un círculo.
o La cilindricidad, que es básicamente la planitud adaptada a un
cilindro. Incluye rectitud, redondez y conicidad, lo que la vuelve cara
de inspeccionar.
 Los controles de perfil describen la zona de tolerancia tridimensional en
torno a una superficie:
o Perfil de línea compara una sección transversal bidimensional con
una forma ideal. La zona de tolerancia se define mediante dos
curvas de desplazamiento, salvo que se especifique otro método.
o El perfil de superficie crea dos superficies de desplazamiento entre
las que debe acabar la superficie de los relieves. Este es un control
complejo que suele medirse con una máquina de medición de
coordenadas (CMM).
 Los controles de orientación se ocupan de dimensiones que varían con
ángulos, e incluyen:
o La angularidad es la planitud con un ángulo respecto a un datum y
también se determina mediante dos planos de referencia que tienen
el valor de tolerancia como espacio entre ellos.
o La perpendicularidad es la planitud a un ángulo de 90 grados
respecto a un datum. Especifica dos planos perfectos entre los que
debe estar el plano del elemento o relieve en cuestión.
o El paralelismo es la rectitud a una distancia. El paralelismo de los
ejes puede definirse definiendo una zona de tolerancia cilíndrica
colocando un símbolo de diámetro delante del valor de tolerancia.
 Los controles de ubicación definen ubicaciones futuras usando
dimensiones lineales:
o La posición es la ubicación de los elementos, respecto el uno al otro
o respecto a los datums, y es el control más usado.
o La concentricidad compara la ubicación del eje de un elemento
respecto al eje del datum.
o La simetría garantiza que las piezas no cilíndricas sean similares en
un plano de datum. Este es un control complejo que suele medirse
con una máquina de medición de coordenadas.
 Los controles de oscilación definen la medida en la que un elemento
concreto puede variar respecto a los datums:
o La oscilación circular se usa cuando es necesario tener en cuenta
muchos errores diferentes, como con las piezas montadas en
rodamientos. Durante la inspección, la pieza se gira en un huso para
medir la variación o "cabeceo" en torno al eje de rotación.
o La oscilación total se mide en múltiples puntos de una superficie y
describe la oscilación no solo de un elemento circular, sino de toda
una superficie. Esto controla la rectitud, el perfil, la angularidad y
otras variaciones.
Símbolo
Para delimitar las posibles imperfecciones de geometría, se utilizan las tolerancias
geométricas aplicables a los distintos elementos constitutivos de una pieza. Cada norma,
según el país, establece las definiciones, símbolos e indicaciones utilizadas para los dibujos. A
continuación, se resumen las indicadas por la norma: UNE 1-121-91.

Normas o estándares usados en GD&T

ISO/TC 10 Dibujo técnico y documentación técnica

 ISO 128 Dibujos técnicos – Principios generales de representación

 ISO 7083 Dibujos técnicos – Símbolos para las tolerancias geométricas
- Proporciones y medidas
  ISO 13715 Dibujos técnicos - los Bordes de forma indefinida -
Vocabulario e indicaciones.
 ISO 15786 Dibujos técnicos - Representación simplificada y
dimensionamiento de agujeros
 ISO 16792 Documentación técnica del producto - Prácticas de los datos
de la definición digital del producto
ISO/TC 213 Dimensiones y especificaciones geométricas de
producto (GPS)
En la ISO/TR 14638 GPS – Master plan se define la diferencia entre las normas
para la GPS globales, generales y complementarias.

 Norma GPS Fundamental

o ISO 8015 Conceptos, principios y reglas

 Normas GPS Globales

o ISO 14660-1 Geometrial features
o ISO 1101 Geometrical tolerancing – Tolerances of form,
orientation, location and run-out
o ISO 1119 Series of conical tapers and taper angles
o ISO 2692 Geometrical tolerancing – Maximum material
requirement (MMR), least material requirement (LMR) and
reciprocity requirement (RPR)
o ISO 3040 Dimensioning and tolerancing – Cones
o ISO 5458 Geometrical tolerancing – Positional tolerancing
o ISO 5459 Geometrical tolerancing – Datums and datum
systems
o ISO 10578 Tolerancing of orientation and location – Projected
tolerance zone
o ISO 10579 Dimensioning and tolerancing – non-rigid parts
o ISO 14406 Extraction
o ISO 22432 Features utilized in specification and verification

 Normas GPS Generales: Areal and profile surface texture

o ISO 1302 Indication of surface texture in technical product
documentation
o ISO 3274 Surface texture: Profile method – Nominal
characteristics of contact (stylus) instruments
o ISO 4287 Surface texture: Profile method – Terms, definitions
and surface texture parameters
o ISO 4288 Surface texture: Profile method – Rules and
procedures for the assessment of surface texture
 o ISO 8785 Surface imperfections – Terms, definitions and
parameters
o Form of a surface independent of a datum or datum system.
Each of them has a part 1 for the Vocabulary and
parameters and a part 2 for the Specification operators:
 ISO 12180 Cylindricity
 ISO 12181 Roundness
 ISO 12780 Straightness
 ISO 12781 Flatness
o ISO 25178 Surface texture: Areal

 General GPS standards: Extraction and filtration techniques

o ISO/TS 1661 Filtration
o ISO 11562 Surface texture: Profile method – Metrological
characteristics of phase correct filters
o ISO 12085 Surface texture: Profile method – Motif parameters
o ISO 13565 Profile method; Surfaces having stratified
functional properties
Normas ASME American Society of Mechanical Engineers
 ASME Y14.41-2003 Digital Product Definition Data Practices
 ASME Y14.5 - 2009 Dimensioning and Tolerancing
 ASME Y14.5M-1994 Dimensioning and Tolerancing
 ASME Y14.5.1M-1994 Mathematical Definition of Dimensioning and Tolerancing
Principles

Normas GD&T para el intercambio de datos e integración

 ISO 10303 Industrial automation systems and integration — Product data
representation and exchange
o ISO 10303-47 Integrated generic resource: Shape variation tolerances
o ISO/TS 10303-1130 Application module: Derived shape element
o ISO/TS 10303-1050 Application module: Dimension tolerance
o ISO/TS 10303-1051 Application module: Geometric tolerance
o ISO/TS 10303-1052 Application module: Default tolerance
o ISO/TS 10303-1666 Application module: Extended geometric tolerance
o ISO 10303-203 Application protocol: Configuration controlled 3D
design of mechanical parts and assemblies
o ISO 10303-210 Application protocol: Electronic assembly,
interconnection, and packaging design
o ISO 10303-214 Application protocol: Core data for automotive
mechanical design processes
 o ISO 10303-224 Application protocol: Mechanical product definition for
process planning using machining features
o ISO 10303-238 Application protocol: Application interpreted model for
computerized numerical controllers (STEP-NC)]]

NORMAS DIN
DIN es el acrónimo de Deutsches Institut für Normung (Instituto Aleman de Normalización).
El Deutsches Institut für Normung (su marca empresarial es DIN), con sede en Berlín, es el
organismo nacional de normalización de Alemania. Elabora, en cooperación con el comercio,
la industria, la ciencia, los consumidores e instituciones públicas, estándares técnicos
(normas) para la racionalización y el aseguramiento de la calidad. El DIN representa los
intereses alemanes en las organizaciones internacionales de normalización El comité
electrotécnico es la DKE en DIN y VDE (Frankfurt).
El DIN fue establecido el 22 de diciembre de 1917 como Normenausschuss der deutschen
Industrie (NADI). El acrónimo DIN también ha sido interpretado como Deutsche Industrie
Norm (Norma de la Industria Alemana) y Das Ist Norm (Esto es norma).

Las normas DIN son los estándares técnicos para el aseguramiento de la calidad
en productos industriales y científicos en Alemania.
Las normas DIN representan regulaciones que operan sobre el comercio, la
industria, la ciencia e instituciones públicas respecto del desarrollo de productos
alemanes. El DIN realiza las mismas funciones que organismos internacionales
como el ISO.
Las normas DIN buscan corresponderse con el llamado «estado de la ciencia»,
garantizando calidad y seguridad en la producción y consumo. En ocasiones, el
regulamiento de las normas DIN influye sobre las regulaciones de otros
organismos de normalización internacionales.
En talleres Meca-Fontde se cumplen las normas DIN para el mecanizado, en
todos los talleres de mecanizado se debe cumplir esta normativa para un producto
de calidad

Clasificación de las normas

Según su contenido, las normas pueden ser:

Normas Fundamentales de Tipo General: a este tipo pertenecen las normas

relativas a formatos, tipos de línea, rotulación, vistas, etc..

Normas Fundamentales de Tipo Técnico: son aquellas que hacen referencia a

las características de los elementos mecánicos y su representación. Entre ellas se
encuentran las normas sobre tolerancias, roscas, soldaduras, etc.

Normas de Materiales: son aquellas que hacen referencia a la calidad de los

materiales, con especificación de su designación, propiedades, composición y
ensayo. A este tipo pertenecerían las normas relativas a la designación de
materiales, tanto metálicos, aceros, bronces, etc., como no metálicos, lubricantes,
combustibles, etc.
Normas de Dimensiones de piezas y mecanismos: especificando formas,
dimensiones y tolerancias admisibles. A este tipo pertenecerían las normas de
construcción naval, máquinas herramientas, tuberías, etc.

Según su ámbito de aplicación, las normas pueden ser:

Internacionales: A este grupo pertenecen las normas emitidas por ISO, CEI y
UIT-Unión Internacional de Telecomunicaciones.

Regionales: Su ámbito suele ser continental, es el caso de las normas emitidas

por el CEN, CENELEC y ETSI.

Nacionales: Son las redactadas y emitidas por los diferentes organismos

nacionales de normalización, y en concordancia con las recomendaciones de las
normas Internacionales y regionales pertinentes. Es el caso de las normas DIN
alemanas, las UNE Españolas, etc.

De Empresa: Son las redactadas libremente por las empresas y que

complementan a las normas nacionales. En España algunas de las empresas que
emiten sus propias normas son: INTA (Instituto Nacional de Técnica
Aeroespacial), RENFE, IBERDROLA, CTNE, BAZAN, IBERIA, etc.

Clasificación de los tipos de dibujo técnico.

La norma DIN 199 clasifica los dibujos técnicos atendiendo a los siguientes
criterios:

 Objetivo del dibujo

 Forma de confección del dibujo.

 Contenido.

 Destino.

Clasificación de los dibujos según su objetivo:

  Croquis: Representación a mano alzada respetando las proporciones de los
objetos.

 Dibujo: Representación a escala con todos los datos necesarios para definir
el objeto.

 Plano: Representación de los objetos en relación con su posición o la

función que cumplen.

 Gráficos, Diagramas y Ábacos: Representación gráfica de medidas,

valores, de procesos de trabajo, etc. Mediante líneas o superficies.
Sustituyen de forma clara y resumida a tablas numéricas, resultados de
ensayos, procesos matemáticos, físicos, etc.

Clasificación de los dibujos según la forma de confección:

 Dibujo a lápiz: Cualquiera de los dibujos anteriores realizados a lápiz.

 Dibujo a tinta: Ídem, pero ejecutado a tinta.

 Original: El dibujo realizado por primera vez y, en general, sobre papel

traslúcido.

 Reproducción: Copia de un dibujo original, obtenida por cualquier

procedimiento. Constituyen los dibujos utilizados en la práctica diaria, pues
los originales son normalmente conservados y archivados cuidadosamente,
tomándose además las medidas de seguridad convenientes.

Clasificación de los dibujos según su contenido:

 Dibujo general o de conjunto: Representación de una máquina, instrumento,

etc., en su totalidad.

 Dibujo de despiece: Representación detallada e individual de cada uno de

los elementos y piezas no normalizadas que constituyen un conjunto.

 Dibujo de grupo: Representación de dos o más piezas, formando un

subconjunto o unidad de construcción.

 Dibujo de taller o complementario: Representación complementaria de un

dibujo, con indicación de detalles auxiliares para simplificar
representaciones repetidas.
  Dibujo esquemático o esquema: Representación simbólica de los
elementos de una máquina o instalación.

Clasificación de los dibujos según su destino:

 Dibujo de taller o de fabricación: Representación destinada a la fabricación

de una pieza, conteniendo todos los datos necesarios para dicha
fabricación.

 Dibujo de mecanización: Representación de una pieza con los datos

necesarios para efectuar ciertas operaciones del proceso de fabricación. Se
utilizan en fabricaciones complejas, sustituyendo a los anteriores.

 Dibujo de montaje: Representación que proporciona los datos necesarios

para el montaje de los distintos subconjuntos y conjuntos que constituyen
una máquina, instrumento, dispositivo, etc.

 Dibujo de clases: Representación de objetos que sólo se diferencian en las

dimensiones.

 Dibujo de ofertas, de pedido, de recepción: Representaciones destinadas a

las funciones mencionadas.

Los Formatos de Dibujo y su archivado.

Se llama Formato a la lámina de papel u otra sustancia (vegetal, poliéster...) cuyo

tamaño, dimensiones y márgenes esta normalizado.

Las dimensiones de los Formatos se encuentran normalizados por las normas

UNE 1011 y DIN 823. Según las dimensiones de las piezas a representar se han
de elegir los formatos necesarios para su representación gráfica.

Las principales ventajas de utilizar un formato de dibujo normalizado son:

 La unificación del tamaño de los formatos para su posterior archivado.

 La construcción de posteriores muebles, del tamaño de los formatos

normalizados para un aprovechamiento total del espacio.

 Facilitar su manejo.

 Adaptar los dibujos a los diferentes tamaños.

  La reducción de un formato se realiza de forma uniforme y el formato
resultante aclara totalmente la definición del elemento representado.

 La gestión de planos se realiza de forma eficiente y su plegado se realiza

sin ningún problema.

Las Reglas de Referencia y Semejanza

Referencia

La referencia de los planos se hace por letras y por números; con la letra se indica
la norma (A, B ó C, según la serie) y por un numero su formato (0, 1, 2, 3 ó 4,
según el tamaño).

Ejemplo: DIN A3

Indica el formato según la norma DIN el tamaño es un A3, que es 420 mm de

ancho y 297 mm de alto.

Semejanza

Todos los formatos son semejantes entre sí. La relación de el lado mayor y el lado
menor es igual que la del lado del cuadrado a su diagonal. Con lo que la relación
de ambos lados es: X : Y = 1 : Ö2

Tipos de Formatos

Todos los formatos se obtienen doblando en dos el anterior.

Serie principal UNE 1011 y DIN 476

Los formatos de la serie principal se denominan por la letra A y seguido de un

número. Estos números son correlativos entre sí.

A continuación, se indican algunos de los formatos más utilizados:

Medidas y estándares de impresión

Acabamos de ver que los tamaños del papel, o dimensiones del papel, son
establecidos por la norma DIN 476 con base en su medida principal A0 con
superficie de un metro cuadrado y porción 1 —y con unas dimensiones de
841x1189 mm—. Estos formatos estándares del papel guardan gran relación con
las impresoras debido a que nos permiten aprovechar al máximo el papel y evitar
su desperdicio, entre otras. A continuación, vemos cuáles son las dimensiones
estándares del papel establecidas por la normativa DIN:

Formato Medidas Superficie Proporción

A0 1189 x 841 mm 1 m2 1

A1 841 x 594 mm 0,5 m2 2

A2 594 x 420 mm 0,25 m2 4

A3 420 x 297 mm 0,125 m2 8

A4 297 x 210 mm 0,0625 m2 16

A5 210 x 148 mm 0,04125 m2 32

A6 148 x 105 mm 0,015625 m2 64

A7 105 x 74 mm 0,0078125 m2 128

A8 74 x 52 mm 0,00390625 m2 256

Como ves, la medida más pequeña del primer formato se corresponde con la más
grande del formato siguiente, y así sucesivamente. Esto indica que guardan una
relación debido a que siempre que cortemos por la mitad en el lado más largo de
un formato obtendremos el lado más largo del siguiente formato. Es por eso que
las medidas DIN A4, en su lado más largo, siempre serán igual a las medidas DIN
A3, en su lado más pequeño. La proporción lo que viene a indicar es el número de
unidades que se necesitan para completar el tamaño del formato referente A0. Por
ejemplo, en el caso de las medidas DIN A4 se necesitan dieciséis unidades para
conseguir un papel del tamaño A0. En el caso de las medidas A3, se necesitan
solo 8 unidades para alcanzar la medida inicial.
EVALUACIÓN ORDINARIA
Anexo evaluación ordinaria unidad I
Evaluación primer parcial Metrología I
a) SABER
El estudiante entrega todas las actividades realizadas en la plataforma. Valor 3
puntos
b) SABER HACER
1. El documento de práctica debe de contener una portada de presentación con los
siguientes puntos:
- Logo oficial UTNG
- Objetivo definido por el alumno.
- Nombre de la práctica “Cuadro comparativo de normas”
- Nombre del profesor
- Nombre
- Lugar y fecha.
2. Introducción.
3. El alumno de investigar los elementos de las diferentes normativas para la
medición dadas en clase y los
Conceptos que comparten cada una de ellas. (NOM, MSA, GD&T, NORMAS DIN)
4. La práctica debe de subirse en el apartado de la plataforma correspondiente en
tiempo y forma.
5. Por tópico describir cuales son las similitudes en cada una de las normas
mencionadas sin repetición.
6. Cada tópico debe de traer una conclusión de esta comparativa, identificada por
colores.
7. Se analiza y describe el país de origen de cada normativa.
8. Debe de contemplar el diseño del formato para que se presente investigación de
los conceptos y cuadro
Comparativo.
9. Al menos debe ser respaldado por tres bibliografías oficiales.
10. El estudiante debe realizar la investigación, antes de realizar el cuadro
comparativo. Será realizado
Individualmente.
 28/09/2021 dolores hidalgos gto

profesora

Ing. Isabel Cristina Franco Estrada

Metrología. - Cuadro comparativo de normas

por. -

Objetivo representar lo aprendido en unidad 1

Introducción. -

La Metrología, que es la ciencia de las mediciones, es atendida en México por

diversas instituciones públicas y del sector de educación media y superior, así como
por organismos privados.

La importancia de la Metrología radica en que sin el marco de referencia que este

campo de conocimiento proporciona, ninguna iniciativa en materia de normalización
sería factible
El concepto de normas hace referencia a un conjunto de estándares cuyo fin es
establecer los requisitos mínimos necesarios para garantizar la Calidad o Excelencia
en las empresas. En la actualidad existen diversos tipos de normas, tanto a nivel
nacional como internacional, como es el caso de las normas NOM, MSA, GD&T,
NORMAS DIN

Normas NOM
las normas nom son las regulaciones mexicanas cuya finalidad es dar una
comprensión del nivel de calidad de las empresas y de sus productos, además de
garantizar correctas prácticas de las empresas o empleados
SIMILITUDES
MSA:
las nom usan métodos similares para permitir conocer la calidad de nuestras
mediciones y, por lo tanto, garantizar un correcto uso en las mediciones y en su
confiablidad en grado de control de nuestras actividades
GD&T
Las nom usan el concepto de la GD&T para tener una representación aproximada
de las tolerancias de dichos productos para garantizar tanto su uso como su
veracidad
NORMAS DIN
Comparten similitudes desde normas del tipo Normas Fundamentales de Tipo
General hasta de empresas y de regionales
Conclusión
Las normas nom utilizan medios similares a msa y GD&T para garantizar
calidad y mediciones precisas, así como en las normas din que permite una
mayor comprensión de planos y otras herramientas

MSA (Mine Safety Appliances)

Es una herramienta de carácter internacional para cualquier entidad o medio que
disponga de una acreditación de medición de proceso donde se especifique el uso
correcto de las herramientas y brinde mayor calidad a dicho proceso, así como la
seguridad de los empleados, es de origen americano
SIMILITUDES

NOM
Utiliza un sistema de mediciones similares y en dado caso requiere la aprobación de
msa o iso

GD&T
Ofrece una herramienta para la verificación de cualidades o requisitos mínimos para
garantizar un buen proceso industrial

Normas din
Las normas din ofrecen una calidad aportada alas dimensiones igual a la msa a esto
se le conoce como Normas de Dimensiones de piezas y mecanismos

Conclusión
Las normativas msa se usan para garantizar una correcta medición y una
seguridad certificada que garantiza credibilidad ante otras entidades

GD&T
Es un medio de verificación en planos o documentos para garantizar un estándar de
medida aproximada y mantiene su integridad y calidad a través de un sistema de
símbolos que facilita la comprensión de las mismas tolerancias, simetrías,
posiciones o formas, de origen americano desde 1940
SIMILITUDES
NOM
Las nom utilizan distintos tipos de planos todos siguiendo directrices similares como
tolerancias, posiciones y ángulos por decir algunos

Msa
Ambas son herramientas que usan las medidas de medición como su principal
medio de gestión y acreditación

Normas din
Ambas usan especificaciones fijas de determinados procesos o herramientas, así
como de las normas de materiales
CONCLUSION
GD&T es una medida internacional de acreditación sobre dimensiones y otros
puntos en relación desde maquinas, productos, o espacios que garantiza un
proceso más completo o finalidad, así como su comprensión y expresión de
dimensiones

NORMAS DIN
es una organización de normalización de Alemania. Elabora, en cooperación con el comercio,
la industria, la ciencia, o los consumidores e instituciones públicas, estándares técnicos de
calidad a marguen nacional y brindan un sello de calidad y certificación

SIMILITUDES
Nom
Comparte muchas similitudes con nom desde su estado nacional hasta la manera
que usan recursos de medición o herramientas de otros, para fomentar un avance
en su calidad y valor de acreditación
Msa
Emplean técnicas de seguridad, mantenimiento o procesos para verificar sus
medidas
GD&T
Utilizan ambas métodos y simbología para facilitar la comprensión de espacios
determinados, así como sus tolerancias

Conclusión
Las normas din manejan principal mente medios de gestión de planos o sus
herramientas mientras utiliza normas de origen básico a regionales o
interregionales, nacionales o de empresas
Así para poder Fomentar un uso correcto de los medios de gestión de planos
y sus herramientas

características Msa Nom Din GD&T

origen americano Mexicana alemán americano

Rango internacional nacional internacional internacional

Tipo de Herramienta Uso herramienta herramienta

contribución
Avance continuo continuo continuo continuo

Finalidad una correcta una mayor Fomentar un garantiza un

medición y comprensión uso correcto proceso más
 una seguridad de planos y de los medios completo o
certificada que otras de gestión de finalidad, así
garantiza herramientas planos y sus como su
credibilidad herramientas comprensión y
ante otras expresión de
entidades dimensiones

HENZOLD, Georg. Geometrical Dimensioning and Tolerancing for Design, Manufacturing and
Inspection. 2nd Edition, Elsevier, Oxford, UK, 2006

Bramble, Kelly L. Geometric Boundaries II, Practical Guide to Interpretation and Application
ASME Y14.5-2009, Engineers Edge, 2009

JoAnne Yates and Craig N. Murphy, «Coordinating International Standards: The Formation of the
ISO» (PDF). Archivado desde el original el 22 de septiembre de 2010. MIT Innovations and
Entrepreneurship Seminar Series, Fall 2006.
UNIDAD 2

PRACTICA "CONOCIENDO EL LABORATORIO" A

DISTANCIA

OBJETIVO: Que el alumno se familiarice con los instrumentos físicos que integran el
Laboratorio de Metrología Dimensional e indicar en forma breve sus utilización, así como la
normatividad del laboratorio.

INSTRUCCIONES:

Individualmente se realizara un reporte que incluya lo siguiente:

1.- Portada

2.- Introducción mínimo de 1/2 cuartilla

3.-Descripción del uso, características y funcionamiento de los siguientes instrumentos de

medición

-Vernier y sus variedades (caratula, digital, análogo)

-Vernier de altura y sus variedades (caratula, digital, análogo)

-Micrómetro y sus variedades (caratula, digital, análogo)

-Micrómetro de profundidades

-Comparador Óptico

-Mesas de granito.

4.- Cada instrumento debe incluir una imagen.

5.- Conclusión
Profesora.- Isabel cristina franco estrada

Metrología
PRACTICA "CONOCIENDO EL LABORATORIO" A DISTANCIA

10/10/2021
Introducción
Las herramientas de metrología o de laboratorio ofrecen no solo la
expresión absoluta de un valor o medida si no que la confiablidad
de todas las medidas, diferencias o tolerancias que usemos, estas
herramientas indispensables y tenemos que saber cómo usarlas
respetando el uso de cada una. También debemos aprender de no
solo como usarla si no como está conformada ya que son
herramientas que necesitan un calibración para poder usarse

Del mismo modo estas deben cumplir métodos normalizados de

como emplearse y de cómo pueden cumplir su propósito con el
máximo de eficiencia. Además estas herramientas son
consideradas un pilar en la metodología al punto que requieren
varias validaciones para garantizar su funcionalidad del mismo
modo que nosotros necesitamos su debida capacitación para
garantizar su uso correcto y sacar todo su potencial.
El vernier o también conocido como pie de rey, es un instrumento de
medición que fue diseñado para medir con una gran precisión
cualquier tipo de objeto, ya sea que tenga superficies internas,
externas y/o profundidades. Cabe mencionar que este instrumento se
utiliza principalmente para piezas pequeñas ya que difícilmente supera
los 20 cm de largo.

Partes de un vernier
Debido a que existen diferentes tipos de vernier podemos encontrar
algunas variaciones en cuanto a sus partes, ya que algunos pueden
tener caratulas o medidores digitales. Estas diferencias son mínimas y
no afectan la estructura principal, a grandes rasgos este instrumento
está construido por una dos reglas graduadas, un par de mordazas, un
vástago y un seguro
Vernier análogo
Es el más sencillo y más común que podemos encontrar, prácticamente
se utiliza en cualquier situación es decir es de uso general.

Vernier de carátula
En esta versión se quita por completo el nonio y se incorpora una
carátula que se asemeja a un reloj antiguo. Esta modificación permite
agilizar el proceso de lectura ya que cuenta con una aguja que indica
la medición. Una de sus grandes desventajas es que solo podemos
tener un solo sistema, ya sea en pulgadas o centímetros.
Vernier digital
Es el instrumento más moderno y más fácil de utilizar, ya que solo
basta con poner la pieza en las mordazas y automáticamente se
reflejan las medidas tomadas en una pequeña pantalla. Debido a que
este modelo es fácil que pierda su calibración, Una de las grandes
desventajas de este modelo es que pierde su calibración y hay que
estar recalibrando con el botón Zero position.

Vernier largo
Como su nombre lo indica es un instrumento que permite mediciones
de mayor longitud, dentro de este tipo podemos encontrar de 30, 50 e
incluso de hasta 100 cm de largo.
Este comparte las mismas variaciones análogo, digital, y de caratula

Análogo

Cara digital

De caratula
Micrómetro
Este es uno de los instrumentos de medición que nos proporciona mayor
precisión en sus resultados, permitiéndonos conocer la medida exacta
del objeto que deseemos medir, especialmente en piezas pequeñas.
Partes del micrómetro
El micrómetro es un instrumento de medición que tiene una estructura
característica, la cual está constituida por las siguientes partes:

 Un cuerpo que compone toda la estructura del micrómetro.

 Un elemento fijo denominado tope fijo, el cual permite identificar el
punto cero de la medida.
 Un elemento móvil nombrado como tope móvil, el cual sirve para
determinar la lectura que nos da el micrómetro.
 Dispositivo de seguridad que permite el movimiento del elemento
móvil.
 Tambores correspondientes a los topes para la grabación de las
escalas fijas y circulares o móviles.
 Tiene dos extremos, los cuales se encuentran aproximados entre sí.
 Posee un tornillo de rosca fina, el cual está dispuesto en todo el
contorno con una escala donde se encuentran las graduaciones.
Además, posee un sistema que permite la limitación de su máxima
torsión
 Puede tener incluido un nonio, lo que ayuda a que la medida se
muestre en la escala pequeña una fracción de la marca.
Micrómetro digital
Para este tipo, se emplean componentes electrónicos. También se emplea la
tecnología digital como complemento, lo que arroja como resultado un
instrumento completamente electrónico. Esta clase de micrómetros también
se denomina digitales, y son utilizados principalmente para ejecutar mediciones
en el área industrial o en laboratorios de metrología dimensional. Pueden
abarcar un rango de medida desde los 25
mm. Hasta más de un (01) metro, y su resolución estándar es de 0.01 mm.,
aunque se pueden manejar resoluciones de 0.005 o 0.001 mm.
Micrómetro de caratula (indicador de caratula)
Indicador de carátula. El Indicador o Comparador de carátula es un
instrumento de medición que transforma movimientos lineales de un husillo
móvil en movimientos circulares de un puntero. Como su nombre lo indica se
utilizan para comparar medidas, que deben encontrarse dentro de cierto
intervalo y, que ya sea por desgaste u otras causas pudieron haber variado.
La ventaja de un Indicador de carátula es que sirve para un gran número de
mediciones como por ejemplo: planitud, circularidad, cilindricidad, esfericidad,
concentricidad, desviación, desplazamiento, etc.
Micrómetro de profundidades
El micrómetro es utilizado en diferentes ramas de la tecnología para realizar
mediciones de precisión, pero es en la rama de la mecánica donde es utilizado
con más frecuencia para la medición de piezas de gran precisión. Existen
micrómetros de diferentes tipos según sea la medición que realice. En este
caso, éste es un micrómetro totalmente diferente en cuanto al resto de los
micrómetros que hemos visto hasta ahora, tanto morfológicamente y también a
la hora de la medición. Consta de un manguito graduado en forma inversa al
micrómetro común, ya que a medida que se introduce el tope móvil el nonio
marca mayor profundidad. Tiene un apoyo en forma de T y además posee
varillas calibradas que se pueden cambiar para medir mayores profundidades
que la permitida por el nonio
Comparador Óptico
Es un instrumento metrológico diseñado para inspeccionar las medidas de las
piezas manufacturadas mediante un principio óptico simple. Estas piezas,
componentes de maquinarias que operan en diversos campos, son iluminadas
de tal modo que el analista tenga una visión amplificada de su perfil y superficie
Su funcionamiento es análogo al del retroproyector que trabaja con láminas de
acetato; excepto que la sombra proyectada no termina en una pared, sino en
una pantalla a la altura del observador o analista. La imagen de la pieza u
objeto iluminado, mediante un juego de espejos, permite hacer mediciones
directas de sus dimensiones, geometría o diseños.

El comparador óptico es una herramienta óptica de la metrología, por lo que su

inminente función es la de permitir obtener mediciones de manera directa a
partir de la imagen proyectada y amplificada de una pieza.
Mesas de granito
El granito o mesa plana de control es utilizada para la medición y control de
cualquier tipo de pieza y para las operaciones en que se precise un control
de la superficie plana. Tiene por general tres pies de apoyo para evitar el
balanceo por mínimo que sea, ya que tres puntos delimitan un plano

CONCLUSION
Cada herramienta es importante no solo para nuestro trabajo si no
para garantizar que cada pieza, producto, etc., que necesite una
correcta medición de dimensiones garantizando siga el apego a las
tolerancias, normalizaciones ya establecidas y así mismo garantizar
la satisfacción final del producto
EJERCICIOS CALIBRADOR VERNIER A
DISTANCIA
EJERCICIOS MICROMETRO DISTANCIA
Evaluación ordinaria unidad 2
Anexo evaluación ordinaria unidad II
a) El estudiante realizara la actividad “conociendo el laboratorio” en tiempo y forma.
Valor de 3 puntos
b)
1.- Individualmente se entregará un documento de práctica debe de contener una portada de
presentación
y los siguientes puntos
2.- Realizar un mapa conceptual donde se identifique la relación en mediciones
-Lineales o angulares;
- Directa e indirecta;
- El estado de la calibración de instrumentos;
- Los tipos de errores en la medición;
- Las variaciones dimensionales respecto a los ajustes y tolerancias del diseño.
Valor de 2 puntos
EXPOSICIONES