FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

CARRERA INGENIERIA INDUSTRIAL

TRABAJO AUTONOMO FINAL

TÍTULO DEL PROYECTO FINAL

Duraznos en almíbar

Nombre de la Materia:

CONTROL DE CALIDAD

Presentado por: Grupo # 4

Integrantes:

Cristian Ismael Maurad Moncayo

Irene Carolina Franco Crespo

Axel Ariel García Chávez

Palmira Elaine Quendambu Escobar

Michael Gabriel López Vélez

Guayaquil

Año Lectivo

CII 2023 - 2024

Antecedentes:

Calidad es que un producto sea adecuado para su uso. Así, la calidad consiste en la ausencia de
deficiencias en aquellas características que satisfacen al cliente (Juran 1990). De ahí la
importancia del Control de Calidad en las líneas de producción.

Control de Calidad durante el proceso Producción se realiza en:

• Control de recepción: Este apartado se refiere a la consulta de: “prescripción sobre los
materiales”, donde se establecen las condiciones de suministro, recepción, control,
conservación, almacenamiento y manipulación de todos aquellos materiales usados en la
línea de producción.

• Control de calidad en la ejecución: Este punto hace referencia a la “prescripción sobre la

ejecución del producto”, aquí se establecen las operaciones de control mínimas a realizar
durante la ejecución de cada unidad de producto.

• Control de recepción de producto terminado: En este apartado se especifican las

verificaciones que se realizan al producto terminado, y sus obligaciones, de acuerdo con
el orden del Plan de Control de Calidad.

Objetivo instruccional: Al final del TAF I parcial el estudiante será capaz de aplicar de forma
práctica los conceptos de Calidad en una pequeña empresa.
Contenido
1. Organigrama de la empresa ................................................................................................... 6

2. Diagrama de procesos ........................................................................................................... 7

3. Entradas y salidas de los procesos ......................................................................................... 8

4. Aplique el PHVA para la mejora y resolución de problemas de un área de la empresa........ 9

5. Aplicación de Benchmarking .............................................................................................. 13

6. Aplicación de las Técnicas estadísticas para la Gestión de la calidad en el proceso

productivo. .................................................................................................................................. 14

7. Aplicación de Control Estadístico de Procesos ................................................................... 16

8. Bibliografía ......................................................................................................................... 17
 Desarrollo

1. Organigrama de la empresa.
2. Diagrama de procesos.
3. Entradas y salidas de los procesos
 4. Aplique el PHVA para la mejora y resolución de problemas de un área de
la empresa.
4.1 Encontrar el problema

En la empresa se ha detectado problemas en el departamento de producción,

en los procesos de sellado y etiquetado, estos fallos hacen que los consumidores

prefieran los productos de la competencia representando pérdidas económicas para

la empresa.

4.2 Identificar las posibles causas del problema

4.3 Seleccionar las causas que parecen más importantes.

Las causas presentes en el área de sellado y el área de etiquetado se consideran

de solución inmediata, debido a que a las quejas de los consumidores sobre los envases

que no presentan un sellado correcto que garantice que el producto se entregado con una

buena calidad, y en el etiquetado los productos se ven afectados por la mala calibración

de la maquinaria, encontrando raspones o rayados en los envases.

 4.4 Establecer la solución del problema

Para la solución se han diseñado los siguientes diagramas de flujo:

Para sellado y etiquetado

4.5 Implantar la solución

En el área de sellado se aplicará un nuevo método para que los productos puedan

pasar a la siguiente área, también se determinó el cambio en el proveedor de los envases

por los defectos que no permitían que el nuevo método sea efectivo. Para el área de

etiquetado se realizó la calibración de la maquinaria para que los productos no sean

afectados.
 4.6 Comprobar los resultados

Se efectuaron pruebas para evaluar el nuevo proceso de sellado y la calibración

de la maquinaria, para verificar que los productos pasen a la siguiente área, se

establecieron mediciones para comprobar la eficiencia del sellado. El área de control de

calidad se encargará de la inspección de los envases, se analizó una muestra de la

producción con el fin de comprobar si los nuevos recipientes cumplen con los nuevos

estándares requeridos para el proceso. Con la calibración de la maquinaria se verificó

que los nuevos recipientes presentan más resistencia a la máquina de etiquetado.

 4.7 Aplicar cambios
Defectos en sellado
N° de datos 15
Días 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
n 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
# Defectos en sellado
(nuevo método) 2 5 2 3 8 4 5 4 3 5 8 3 4 2 5
Media
4,00 10,00 4,00 6,00 16,00 8,00 10,00 8,00 6,00 10,00 16,00 6,00 8,00 4,00 10,00

30,00
25,00
20,00
MEDIAS
8,40 15,00
10,00
5,00
0,00
p̄ (100 − p̄ ) p̄ (100 − p̄ )
LCS = p̄ +3√ = 29,89 LCI = p̄ −3√ = -13,09
𝑛 𝑛

Defectos en etiquetado
N° de datos 15
Días 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
n 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
# Defectos en
etiquetado 1 2 2 4 1 4 1 3 3 4 2 4 5 1 1
Media 2,00 4,00 4,00 8,00 2,00 8,00 2,00 6,00 6,00 8,00 4,00 8,00 10,00 2,00 2,00

MEDIAS
5,07

p̄ (100 − p̄ ) p̄ (100 − p̄ )
LCS = p̄ +3√ = LCI = p̄ −3√ =
𝑛 22,05 𝑛 -11,92
 5. Aplicación de Benchmarking
5.1 Definición de la competencia
Facundo
5.2 Identificación de los estándares de servicio
Calidad
Precio
Presentación
Recibimiento
Tiempo de entrega

5.3 Ponderación de los estándares de servicio

Calidad 10
Precio 7
Presentación 8
Recibimiento 8
Tiempo de entrega 8

5.4 Posicionamiento frente a la competencia

Calidad 6
Precio 8
Presentación 6
Recibimiento 7
Tiempo de entrega 9

5.5 Matriz de percepción – importancia

MATRIZ PUNTUACION DE LOS ESTANDARES SEGÚN

PRERCEPCION – SU IMPORTANCIA
IMPORTANCIA 2 4 6 8 10

PUNTUACION 2
DADA POR
LOS 4
CLIENTES A
6 X
NUESTRA
ACTUACION 8 X X

10 X X
 6. Aplicación de las Técnicas estadísticas para la Gestión de la calidad en el
proceso productivo.
Ejercicios de aplicación aplicando distribución binomial
Tomando como referencia el dia dos de producción el 10% de las latas presenta fallas en el sellado en una muestra de 20
Responder las siguientes preguntas:
A ) cual es la probabilidad de encontrar ninguna lata sin defectos en el sellado

b) cual es la probabilidad de encontrar ≥ 5 latas con fallas en el sellado en una muestra de 20

B)

SE UTILIZA EL
APOYO DE LA
TABLA BINOMIAL
ACUMULADA Y SE
BUSCAN LOS
VALORES

COMO NOS DICE 5 O MAS TOMAMOS EL VALOR ANTERIOR

QUE ES 0.6296 Y LO RESTAMOS CON LA UNIDAD PARA
ASI HALLAR NUESTRO RESULTADO

P(x)=1-0.6296=0.3704
 6.1 Antes del proceso productivo

Diseño del proceso: Se deben definir los objetivos de calidad del proceso, los

parámetros de control y las tolerancias aceptables.

Selección de proveedores: Se debe evaluar a los proveedores potenciales para

garantizar que sus productos y servicios cumplan con los requisitos de calidad

establecidos.

Capacitación del personal: Se debe capacitar al personal en las técnicas y

procedimientos de control de calidad.

Uno de los errores que se encontré fue en el diámetro de los envases, antes del

control estadístico nos resultaba con los siguientes valores:

Análisis de envases N° de muestra 15

Media 7,20 7,30 7,30 7,40 7,50 7,60 7,50 7,50 7,30 7,50 7,30 7,10 7,50 7,40 7,70

Recorrido 0,10 0,00 0,10 0,10 0,10 -0,10 0,00 -0,20 0,20 -0,20 -0,20 0,40 -0,10 0,30

7,80

7,60

7,40

7,20

7,00

6,80

Se observa en la tabla de control que el proceso está fuera de control, esto

debido a la incorrecta medida de los envases.

6.2 Durante el proceso productivo

Monitoreo de los parámetros de control: Se deben realizar mediciones

sistemáticas de los parámetros de control para detectar cualquier desviación del

proceso.

Aplicación de acciones correctivas: Cuando se detecte una desviación del

proceso, se deben tomar acciones inmediatas para corregir la causa raíz del problema.
 Aplicación de técnicas de mejora continua: Se deben implementar técnicas de

mejora continua para aumentar la eficiencia y eficacia del proceso.

6.3 Después del proceso productivo

Inspección de los productos: Se deben inspeccionar los productos terminados

para verificar que cumplan con los requisitos de calidad establecidos.

Control de calidad de los productos: Se deben realizar pruebas y análisis de

los productos terminados para verificar su calidad.

Retroalimentación al proceso: Los resultados de la inspección y el control de

calidad deben utilizarse para mejorar el proceso productivo.

Análisis de envases N° de muestra 15

Media 7,300 7,299 7,301 7,299 7,300 7,300 7,300 7,301 7,300 7,300 7,300 7,300 7,300 7,300 7,300

Recorrido 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

7,302
7,301
7,301
7,300
7,300
7,299
7,299
7,298

Después del cambio del proveedor para los nuevos envases, se detectó que 4 de

cada 15 envases presentan errores, sin embargo, el departamento de producción

considero que estos “desperfectos”, son tolerables para la adaptación de los nuevos

procesos.
 7. Aplicación de Control Estadístico de Procesos
Verificar la eficiencia del nuevo método de sellado: Se puede utilizar un

gráfico de control para monitorear la variación del tamaño de la costura del sellado. Si

el gráfico de control muestra una tendencia a la baja, significa que el nuevo método de

sellado está siendo efectivo.

Verificar la calidad de los nuevos recipientes: Se puede utilizar un gráfico de

control para monitorear la variación del peso de los recipientes. Si el gráfico de control

muestra una variación dentro de los límites de control, significa que los nuevos

recipientes cumplen con los requisitos de calidad establecidos.

Verificar la eficacia de la calibración de la maquinaria de etiquetado: Se

puede utilizar un gráfico de control para monitorear la variación de la fuerza de presión

de la máquina de etiquetado. Si el gráfico de control muestra una variación dentro de los

límites de control, significa que la calibración de la maquinaria es efectiva.

 8. Bibliografía
Chaveznava Treviño, M. E. (1990). Elaboración de duraznos en almíbar bajos en
concentración de azúcar. [Tesis de Pregrado]. Repositorio UDEM
Franco, D. (2007). Conservas de durazno. Informe frutihortícola. (262): 9-11,
2007.
Aranibar Canaza, D. A., & Lino Humerez, P. M. (2017). Estudio de factibilidad
para la instalación de una planta productora de duraznos en almíbar en
Luribay (Doctoral dissertation).
Pérez, A. G., & Chávez, K. C. (2015). Elaboración de fruta en almíbar. Centro
de Investigación y capacitación de tecnología alimentaria y agroindustrial (CICTAAL),
Lima.
Duek, A. E., & Fasciolo, G. E. (2014). Uso de agua en industrias de elaboración
de conservas de tomate y de durazno de Mendoza, Argentina. Revista de la Facultad de
Ciencias Agrarias. Universidad Nacional de Cuyo, 46(1), 0-0.