2.-Apuntes COMPLEMENTARIOS Tecnologia Del Concreto

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO...
I
Contenido
CAPÍTULO PÁGINA
I AGREGADOS:
Definición de agregados 6
Introducción 6
Clasificación de los Agregados:
Según su origen 7
Según el tipo de Explotación 7
Según su dureza 7
Según su peso 8
Según su forma 8
De acuerdo con el comportamiento de las máquinas de
trituración. 8
Diferencias entre la grava y la arena 9
Formas en que se presenta la manera de muestrear a los agregados 9
Tratamiento de la muestra 10
Pruebas físicas que se efectúan a los agregados inertes: 11
1) Análisis granulométrico (granulometría) 11

Definición 11
Existen dos tipos de granulometría 13
Información que se obtiene de un análisis granulométrico 13
Granulometría del agregado fino (arena) 14
Módulo de la finura de la arena 14
Granulometría del agregado grueso (grava) 15
Especificaciones para el tamaño máximo del agregado grueso 17
Selección del tamaño máximo del agregado 17
2) Prueba de pérdida por lavado para los agregados:

a) Pérdida por lavado del agregado fino (arena) 18
b) Pérdida por lavado para agregado grueso (grava) 18
Especificaciones de la SCT para pérdida por lavado:
Agregado fino (arena) 19
Agregado grueso (grava) 19
3) Contenido de humedad (densidad) 19

4) Prueba de absorción del agregado:
a) absorción de el agregado fino (arena) 21
b) Prueba de absorción del agregado grueso (grava) 22
5) Densidad relativa o peso específico:

a) Densidad relativa del agregado fino (arena) 23
b) Densidad relativa del agregado grueso (grava) 24
6) Peso volumétrico seco, suelto y compactado:

a) Peso volumétrico seco, suelto de los agregados 25
b) Peso volumétrico seco compactado 26
7) Prueba de desgaste del agregado grueso 27
8) Prueba de contenido de material orgánica 28
II CEMENTO
Historia 30
Definición de cemento Pórtland y Cementantes 32
Fabricación del Cemento Pórtland 32
Muestreo del Cemento 33
Principales constituyentes del Cemento Pórtland y su contenido 34
Compuestos producidos por la coacción de los principales
constituyentes del Cemento Pórtland 34
Clasificación general de los Cementos hidráulicos 35
Cementos Pórtland simples:
Tipo I 35
Tipo II 36
Tipo III 36
Comparación gráfica de la resistencia a la compresión del concreto
hecho con cemento tipo I, II y III 36
Tipo IV 37
Tipo V 37
Cemento Pórtland compuestos:
1.- Escoria 37
2.- Puzolánico 38
Cemento Pórtland especiales:
1.- De color 39
2.- Expansivo o sin contracción 39
3.- Refractarios 40
4.- Inclusores de sire 40
5.- Antibacterial 40
6.- Hidrófobo o repelente a la humedad 41
Cementos Naturales 41
Cementos de Alta Alúmina 41
Cementos de escoria
1.- Escoria de cal 42
2.- Sobresulfatado 43
Cementos Puzolana-Cal 43
Cementos de Aplicaciones Particulares:
1.- Mampostería 44
2.- Pozo petrolero 45
3.- Magnesiano 45
III PRUEBAS FÍSICAS AL CEMENTO

Especificaciones de pruebas físicas al cemento 47
Pruebas físicas al cemento:
* Consistencia normal 48
* Tiempo de fraguado del cemento hidráulico por medio
de la aguja de Vicat 49
* Tiempo de fraguado del cemento por medio de las agujas del
Gillmore 51
Prueba de resistencia a la compresión del mortero de cemento:
Equipo 53
Temperatura y humedad 54
Arena granulada estándar 54
Análisis granulométrico del arena 54
Preparación de los moldes 54
Proporcionamiento, consistencia y mezclado del mortero 55
Determinación de la fluidez 55
Moldeado de los especimenes 55
Almacenamiento 56
Procedimiento 56
Cálculo 57
Especimenes defectuosos y nuevos ensayes 57
* Prueba de sanidad del Cemento Pórtland por medio de autoclave 58
IV DISEÑO DE MEZCLAS
Teoría del Doctor Duff A. Abrams 60
Consideraciones básicas 61
Costo 61
Especificaciones 62
Proceso de diseño de mezclas 63
Factores que intervienen en la selección de las proporciones de la mezcla:
* Resistencia 64
* Relación entre la resistencia media y la mínima 65
Método para diseñar mezclas
I.- Método analítico 66
II.- Método del A. C. I. 67
Tablas de dosificación del concreto:
Tabla 5.3.1.: Revenimientos recomendables para diversos
tipos de construcción 68
Tabla 5.3.3.: Requerimientos aproximados de agua de mezclado
y contenidos de aire para diversos revenimientos y
tamaños máximos de agregado 69
Tabla 5.3.4.: a).- Correspondencia entre la relación A/C y la
resistencia a la compresión del concreto 69
Tabla 5.3.4.: b).- Relación A/C máximas permisibles para
concreto expuesto a condiciones severas 69
Tabla 5.3.6.: Volumen de agregado grueso por volumen unitario
de concreto 70
Tabla 5.3.7.1.: Primera estimación del peso del concreto fresco 70
Ejemplo de diseño de mezcla 70
V CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO

1.- Prueba de revenimiento 72
2.- Equipo necesario para la obtención de muestras de concreto
para la prueba de resistencia a la compresión 73
- Principales fuentes de variación en la resistencia del concreto 74
- Normas para el control de calidad del concreto 75
- Grados de calidad del concreto 75
- Valores “t” 76
- Pruebas al concreto endurecido:
A) Prueba destructivas
1.- Barrenación de núcleos (extracción de “corazones”) 77
B) Pruebas no destructivas
- Dureza superficial (Esclerómetro) 77
- Prueba de carga 77
VI ADITIVOS IMPERMEALIZANTES Y RECUBRIMIENTOS 80
VII PREMEZCLADOS 82
TECNOLOGÍA DEL CONCRETO
Concreto hidráulico.- Es una mezcla de agregados inertes, agua, cemento Pórtland

y algunas veces aditivos.
I AGREGADOS
Agregados.- Son aquellos materiales inertes, duros y resistentes, libres de

materiales nocivos que por su relativo bajo costo se usan para darle cuerpo y volumen a una
mezcla de concreto. En general los agregados ocupan por lo menos tres cuartas partes del
volumen del concreto; también limitan la resistencia del concreto, dependiendo del tipo de
agregado con el que se haga la mezcla; además, sus propiedades afectan en gran medida
tanto la durabilidad como el comportamiento estructural del concreto.
I N T R O D U C C I Ó N:
En la elaboración de los concretos hidráulicos intervienen: cemento, agregados,

agua y aditivos. La mezcla de cemento y agua forma la lechada, que al mezclarse con el
agregado fino(arena) constituye el mortero; finalmente éste se mezcla con el agregado
grueso y los aditivos y da como resultado el concreto hidráulico.
En los proporcionamientos normales de concreto hidráulicos, los agregados ocupan

del 75% al 80% del volumen total del concreto elaborado, por cuya razón las características
de los agregados ejercen una influencia determinante en la resistencia, manejabilidad,
durabilidad y otras propiedades del concreto.
Los agregados son partículas de roca cuyo diámetro varía desde unas cuantas micras
hasta un máximo de 150mm para concretos convencionales, de acuerdo con las siguiente
clasificación:
1.- ARENA: pasa la malla #4 y se retiene en la malla #200. (Norma ASTM).

2.- GRAVA No. 1: de la malla ¾” a la malla #4.
3.- GRAVA No. 2: de 1 ½” a ¾”.
4.- GRAVA No. 3: de 3” a 1½”.
5.- GRAVA No. 4: de 6” a 3”.
Los concretos elaborados con gravas de ¾” y 1 ½” tienen generalmente aplicación
en obras urbanas como estructuras de edificios, o pavimentos rígidos para calles y
estacionamientos. Los concretos preparados con grava de 3” y 6” se utilizan
fundamentalmente en las construcción pesada: cortinas para presas, y estructuras
hidráulicas de centrales hidroeléctricas por ejemplo.
La mayoría de los agregados son de roca natural, aunque en ocasiones se utilizan

también escorias de altos hornos o materiales provenientes de hornos rotatorios por la
cocción de mezclas silico-calcáreas. Por definición, roca es una formación de minerales; un
minerales, a su vez, una sustancia natural con cierta estructura interna determinada por una
disposición regular de las moléculas en su interior, y cuya composición química y
propiedades físicas son fijas o varían entre límites definidos.
Los materiales naturales que se encuentran en los agregados pétreos son partículas
de rocas y minerales.
CLASIFICACION DE LOS AGREGADOS
a) SEGÚN SU ORIGEN
- Rocas ígneas, plutónicas o volcánicas.
PÉTREOS - Rocas sedimentarias (calizas, areniscas).
- Rocas metamórficas (mármol. Gnesiss)
- Conchas de ostión.
MARINOS - Corales
- Conchillas
Los minerales más comunes en las rocas utilizadas para elaborar agregados son
cuarzos, feldespato, carbonatos, minerales ferro-magnésicos y óxidos de hierro, entre otros.
b) SEGÚN EL TIPO DE EXPLOTACIÓN:
- Mantos
- Lechos de ríos o lagunas
- Dunas
- Túneles
- Galerías
c) SEGÚN SU DUREZA
- Suaves
- Normales
- Duros
d) SEGÚN SU PESO
- Ligeros W ≤ 1200 kg./m3 (Tezontle, espumas volcánicas, etc.)
- Normales 1200 ≤ W ≤ 2500 kg./m3 (Caliza, sílice, etc.)
- Pesados W ≥ 2500 kg./m3 (Basalto, magnetita, etc.)
e) SEGÚN SU FORMA
- Redondas
- Alargadas
- Con aristas
- Con escamas
f) DE ACUERDO CON SU COMPORTAMIENTO DE LAS MÁQUINAS DE
TRITURACIÓN:
- Duras y Abrasivas.- Cuando el contenido de cuarzo es mayor al 6%. Ejemplo:
Granito, basalto, diorita y andesita.
- Rocas no abrasivas.- El contenido de cuarzo es inferior al 6%. Ejemplo Caliza,
dolomita y mármol.
No todas las rocas son apropiadas para elaborar agregados pétreos; antes que nada,
es necesario someterlas a pruebas de laboratorio (resistencia a la compresión, gravedad
específica, absorción, resistencia al impacto, desgaste, dureza, etc.) para poder saber si
pasan las especificaciones respectivas.
La elaboración de agregados destinados a la preparación de concreto hidráulicos, se

lleva a cabo en plantas estacionarias o portátiles, equipadas para proceso por vía húmeda
(agregados lavados) con gusanos lavadores, ciclones hidráulicos, tanques clasificadores,
etc., para eliminar los limos, arcillas y vestigios de materia orgánica que contaminan al
agregado y exigen mayores consumos de cemento para obtener las resistencias
especificadas.
Los sistemas de almacenamiento, recuperación y manejo de los agregados deben

contar con dispositivos que minimicen la segregación de éstos, para evitar problemas
posteriores.
En grandes obras, como centrales hidroeléctricas o núcleo-eléctricas situadas en

zonas tropicales o de altas temperaturas, es necesario contar con equipos especiales para
enfriar los agregados, y poder entregarlos a la central dosificadora de concreto a una
temperatura adecuada.
En resumen, el llevar un buen control de los agregados pétreos respecto a su
calidad, granulometría, uniformidad y además características redundará en la producción de
concretos hidráulicos que cumplan con las especificaciones técnicas al mínimo costo.
DIFERENCIA ENTRE GRAVA Y ARENA
La malla que separa la grava de la arena es la número 4.
Lo que pasa la malla de 4” ó 3” (dependiendo del tamaño máximo del agregado) y

se retiene en la malla # 4, es GRAVA (agregado grueso). Lo que pasa la malla # 4 y se
retiene en la malla # 200 es arena (agregado fino).
Lo que pasa la malla # 200 son arcillas o limos (finos) y son perjudiciales para el
concreto.
LAS FORMAS EN QUE SE PRESENTAN LAS MANERAS DE MUESTREAR

A LOS AGREGADOS SON:
- Qué los materiales se encuentren en un pozo a cielo abierto.

- Qué los materiales se encuentren en un almacén.
Dichas muestras deben tener un peso mínimo de 30Kg. y deben ser representativas.
Para aspectos de tecnología del concreto las muestras siempre son alteradas.
Estrategia de un pozo a cielo abierto para la obtención de agregados, en Cacalilao,
Ver.
De 30 a 40cm Despalme (arcilla con vegetación de la zona
De 40cm a 2m Grava-cementada (gravas con arcilla o limos)

“Revestimientos”
De 2.0m a 4.0m Grava-arena más o menos limpia.
De 4.0m a 6.0m Arena más o menos limpia.

POZO
TRATAMIENTO DE LA MUESTRA
Una vez obtenida la muestra, ya sea de un pozo o cielo abierto o de un almacén, en

ambos casos la muestra debe ser representativa y con un peso mínimo de 30Kg. Cuando la
muestra se obtiene d un pozo a cielo abierto se trata de agarrar material de arriba hacia
abajo abarcando todo el estrato para de esta manera obtener una muestra representativa. Si
el agregado a muestrear es obtenido de un almacén y que el material se encuentre por
montículos, tomando el material de arriba hacia abajo procurando tomar o abarcar un poco
de todo; esto se hace así ya que los agregados tienden mucho a segregarse, presentándose
más este fenómeno en el agregado grueso (grava) y en arena esto se presenta poco.
Posteriormente la muestra se lleva al laboratorio y se extiende, se homogeniza o sea

se remueve continuamente para eliminarle la posible humedad. Después se procede a hacer
un montículo y se extiende nuevamente para luego cuartearla (dividirla en cuatro partes) y
así sucesivamente hasta obtener una cantidad representativa de la muestra para efectuarle la
prueba correspondiente que se requiera o sea necesaria.
PRUEBAS FÍSICAS QUE SE EFECTÚAN A LOS AGREGADOS INERTES , PARA
VERIFICAR SU CALIDAD O CONOCER SI SE PUEDEN EMPLEAR EN LA
ELABORACIÓN DE ALGÚN CONCRETO O MORTERO.
1. Análisis granulométrico (Granulometría).

2. Pérdida por lavado en la malla # 200.
3. Humedad
4. Absorción
5. Densidad relativa o peso específico.
6. Peso volumétrico o seco suelto y compactado.
7. Desgaste (Agregado grueso).
8. Contenido de materia orgánica (agregado fino o sea la arena).
9. Equivalente de Arena (agregado fino).
La Dirección General de Normas (D. G. N.).- Es la que proporciona las

especificaciones para cualquier tipo de Control de Calidad, ya sea de cualquier especie aquí
en México.
Párale concreto las especificaciones están basadas por A. S. T. M. y el A. C. I.
A. S. T. M. = American Society Testing Materials.

A. C. I. = American Concrete Institute.
I. M. C. y C. = Instituto Mexicano del Cemento y el Concreto.
D. G. N. = Dirección General de Normas.
ANÁLISIS GRANULOMETRICO (GRANULOMETRIA)
Definición.- Es el proceso manual o mecánico que consiste en pasar un material

debidamente pesado y seco, por un juego de mallas o tamices pesado y registrando los
retenidos parciales en cada malla.
El termino “Agregado fino” (Arena) se refiere a un agregado cuya mayor parte pasa
a través de la malla # 4. “agregado grueso” (grava) es aquel que no pasa o queda retenido
en la malla # 4. las proporciones o cantidades de las partículas de diversos diámetros que
constituyen el agregado se encuentran por tamizado, y el resultado se conoce como
granulometría.
Si esas proporciones varían d una mezcla a otra de concreto la Trabajabilidad y
Resistencia del concreto variarán también.
El agregado grueso empleado en la mayoría de los concretos está graduado de 20 a

5mm (malla de ¾” a # 4), o sea la mayoría de las partículas pasan la malla de ¾” y se
retienen en la malla # 4. Una carga de agregado graduado puede tener muchas aunque
provengan de la misma fuente. Variaciones como estas afectan la trabajabilidad del
concreto y su resistencia.
Uno de los problemas relacionados con los agregados Gruesos es la segregación.
La mejor manera de evitar los problemas de segregación y variación de la

granulometría, es usar agregados de un solo diámetro; y con esto la producción de concreto
puede controlarse en gran medida, o sea se puede lograr mayor precisión y control que
cuando se usan agregados graduados.
El agregado “Integrado”, que surte Grueso con Fino ya mezclados es recomendable

para trabajos normales de concreto, porque es posible que la granulometría varíe
considerablemente, y el amplio rango de diámetros puede incrementar el riesgo de
segregación. El uso de agregado de éste tipo debe restringirse a concretos para zapatas,
bases para tuberías y guarniciones, así como a concreto masivo en el que las proporciones
de mezcla son de 1 a 9 por peso o aun menores.
La laminación y la forma de agregado grueso en general tienen un efecto notable

sobre la trabajabilidad del concreto.
La adherencia entre el agregado y la pasta de cemento es un factor importante para

la resistencia del concreto, especialmente la resistencia a la flexión.
Un agregado triturado presenta mayor resistencia a la compresión que uno de canto

rodado en una mezcla de concreto, debido a la adherencia que presenta por tener una
textura más áspera, y los agregados de canto rodado presentan menos fuerza de adherencia,
debido a que presentan una superficie más lisa.
En si, la influencia de la granulometría de agregados en el concreto es que con

granulometría graduadas nos dan mezclas más trabajables. En la resistencia del concreto la
granulometría influye muy poco, a que si se emplean mezclas de concreto con
granulometrías bien graduadas y no graduadas.
Lo que influye mucho en la resistencia del concreto es la relación agua-cemento (A /
C).
Los recubrimientos de arcilla sobre el agregado grueso producen concretos de baja
resistencia.
La cantidad de agua que contiene el agregado es muy importante, ya que afecta el

contenido total de agua de la mezcla. Una porción de agregado húmedo produce mas
humedad a la mezcla de concreto, y una mezcla demasiada húmeda produce un concreto
débil.
Otro punto importante es que si el agua de la mezcla no se mantiene constante la

trabajabilidad y la resistencia variarán de una a otra mezcla.
Por consiguiente es importante que se revise el agregado a la entrega, antes de

descargar porque una vez descargado es difícil moverla y si la producción de concreto ya
esta en marcha, el trabajo puede retrasarse.
EXISTEN DOS TIPOS DE GRANULOMETRIA:
A).- Granulometría continua.- Es la que presenta todos los tamaños continuos o

consecutivos
B).- Granulometría discontinua.- Es cuando se interrumpe o faltan algunos
tamaños.
INFORMACIÓN QUE SE OBTIENE DE UN ANÁLISIS GRANULOMETRICO
1) Distribución por tamaños expresados en porcentaje del total.

2) Tamaño máximo del agregado.
3) Tamaño mínimo del agregado.
4) Ubicación en el tipo de agregado (% de cada uno).
5) Conocimiento de la continuidad y discontinuidad de la granulometría.
6) Contenidos finos.
Análisis granulométrico.- Es el procedimiento de laboratorio que nos permite conocer,
comparar o definir la granulometría de un agregado determinado.
GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO (ARENA)
EQUIPO NECESARIO:
A) Juego de mallas:
#4 # 50
#8 # 100
# 16 # 200
# 30 CHAROLA
B) Báscula con capacidad de 10Kg. Y aproximadamente a 0.1gr.
Ejemplo:
- Peso de la muestra = 500grs.
Peso retenido % Retenido % Retenido

MALLA
parcial en grs. parcial acumulativo
#4 3.0 3/500x100 =0.6 1
#8 95.0 19 20
# 16 108.0 22 42
# 30 136.0 27 69
# 50 97.0 19 88
# 100 46.0 9 97
# 200 6.0 1 98
CHAROLA 8.5 2 100
SUMAS 500.0 100
MODULO DE FINURA DE LA ARENA (M. F.)
El módulo de finura de la arena (MF) se encuentra sumando los retenidos

acumulados d la malla # 4 a la # 100 y dividiendo está suma entre 100; es un número
adimensional.
Malla # 100
∑
M. F. = Malla # 4 Retenidos Acumulados
100
Por especificación el M. F. de acuerdo a la S. C. T. es:
2.3 ≤ M. F. ≤ 3.1
- Si la arena tiene un M. F. de 2.3 a 2.7; se dice que es una arena fina.
- Si la arena tiene un M. F. de 2.7 a 3.7; se dice que es una arena gruesa.
De acuerdo al ejemplo el M. F. de la arena es:
M. F. = 1 + 20 + 42 + 69 + 88 + 97 = 371 = 3.17
100 100
Esté M. F. esta fuera del rango que da la S. C. T. por especificación, y por lo cual se
deberá rechazar; aunque también depende del tipo de obras como mamposteo por ejemplo:
Especificaciones con % que pasa
Malla
respecto al % que pasa (el ejemplo)
#4 95 a 100 99
# 16 80 a 100 80
# 30 50 a 85 58
# 50 25 a 60 31
# 100 10 a 30 12
# 200 2 a 10 3
Charola 1
GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO GRUESO (GRAVA).
- Material: grava de 1½”

- Peso de la muestra: 3450grs.
Retenido parcial % retenido parcial % Retenidos

Malla
en grs. (enteros) acumulados
1½” 0 0 0
1” 1020 29 29
¾” 500 14 43
½” 610 18 61
⅜” 590 17 78
#4 470 14 92
Charola 260 8 100
Sumas 3450 100

Gráfica de composición granulométrica
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
4” ⅜” ½” ¾” 1” 1½” 2”
Está grava si cumple especificaciones para concreto.
En el ejemplo observamos que la grava está contaminada de arena en un 8%

(charola) y lo máximo por especificación es de 5%. Esto quiere decir, que si la grava se va
a utilizar para concreto hay que reducir la proporción de arena en 3% o 8%, para que la
mezcla grava-arena no quede contaminada con arena de más.
En la malla de 1½”, también se puede tener un máximo de 5% por especificación.
Entre más grande sea el tamaño máximo del agregado se obtiene mayor resistencia
del concreto; esto reduce el contenido del cemento, ya que el agregado grande aumenta la
resistencia en el concreto.
ESPECIFICACIONES PARA EL TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO GRUESO
TAMAÑO POR CIENTO EN PESO QUE PASA POR LAS MALLAS

4” 3½” 3” 2½” 2” 1½” 1” ¾” ½” ⅜” #4 #8 # 16
NOMINAL
101.6mm 90.5mm 76.1mm 64.0mm 50.8mm 38.1mm 25.4mm 19.0mm 12.7mm 9.51mm 4.76mm 2.38mm 1.19mm
88.9mm a 38.1mm 90 a
3½” a 1½” 100 25 a 60 0 a 15 0a5
100
64.0mm a
90 a
38.1mm 100 35 a 70 0 a 15 0a5
2½” a 1½” 100
50.8mm a
95 a
4.76mm 100 35 a 70 10 a 30 0a5
2” a # 4 100
38.1mm a
95 a
4.76mm 100 35 a 70 10 a 30 0a5
1½” a # 4 100
25.4mm a
95 a
4.76mm 100 25 a 60 0 a 10 0a5
1” a # 4 100
19.0mm a
90 a
4.76mm 100 20 a 55 0 a 10 0a5
¾” a # 4 100
12.7mm a
90 a
4.76mm 100 40 a 70 0 a 15 0a5
½” a # 4 100
9.51mm a
85 a
25.4mm 100 10 a 30 0 a 10 0a5
⅜” a # 8 100
50.8mm a
90 a
25.4mm 100 35 a 70 0 a 15 0a5
2” a 1” 100
38.1mm a
90 a
19.0mm 100 20 a 55 0 a 15 0a5
1½” a ¾” 100
SELECCIÓN DEL TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO:
- Se determina en base a la separación de las varillas del elemento por colar.

- Otro inconveniente del tamaño máx. del agregado son las dimensiones del elemento
que se vaya a colar
- También está en función de que si el concreto se va a bombear, donde el dueño de la
bomba ya nos da un tamaño máximo del agregado por cuestiones de funcionamiento
de la bomba; esto generalmente es ¾”.
- También para control de calidad donde los moldes para muestrear el concreto, solo
aceptan tamaños máximos de 1½” del agregado.
PRUEBA DE PERDIDA POR LAVADO PARA LOS AGREGADOS
A) PERDIDA POR LAVADO DEL AGREGADO FINO (ARENA).
EQUIPO NECESARIO:
- Malla # 200
- Báscula con capacidad de 2 Kg. y aprox. A 0.1gr.
- Horno eléctrico o parrilla de gas.
- Charola circular de 20 cm de diámetro.
- Espátula.
- Vidrio reloj
Procedimiento:
De uno de los cuarteos de la muestra representativa se pesan en la charola circular

de 500 a 1000 grs. y se registra este peso (Pt); ya teniendo el peso registrado se vierte el
material sobre la malla # 200 y se expone directamente a un flujo de agua, y cuando el agua
salga completamente limpia decimos que el material esta completamente lavado,
retornamos el material lavado a la charola circular, cuidando de no perder material y lo
ponemos a secar hasta peso constante y registramos ese peso como peso seco del material
(Ps). El porcentaje de pérdida por lavado se calcula de la siguiente manera:
% de pérdida por lavado = Pt – Ps x 100

Pt
Esta prueba se realiza lavando el material con el fin de estar seguros de que el
contenido de finos es el que realmente estamos determinando; además así resulta más fácil
ya que el agua arrastra el contenido de finos e impurezas orgánicas al pasar por la malla #
200.
Está prueba se debe efectuar antes de la prueba de granulometría.
PERDIDA POR LAVADO PARA EL AGREGADO GRUESO ( GRAVA )
Para la pérdida por lavado del agregado grueso se emplea el mismo equipo y el
procedimiento de prueba similar al anterior únicamente se recomienda tomar una muestra
representativa de 1000 a 2000 grs.; y también lavar el agregado grueso aparte (en una
cubeta) y después verter el agua en la malla # 200, cuidando de que no caigan piedras sobre
ella para no dañarla; hasta que el agua salga completamente limpia.
ESPECIFICACIONES DE LA S.C.T. POR LAVADO:
A) Agregado por fino ( arenas)

Lo que pasa la malla # 200.
- Para concretos sujetos a desgastes 3.0 % máximo.
- Para concretos de cualquier otro tipo 5.0 % máximo.
NOTA:
En el caso de arenas obtenidas por trituración, si el material que pasa por la malla #
200, esta formado por el polvo producto de la trituración, exento de arcillas, estos límites
pueden aumentar hasta el 5 y 7 % respectivamente.
B) Agregado grueso (grava)

- El material que pasa por la malla # 200 no debe exceder del 1.0 % como máximo
NOTA:
En el caso de agregados triturados, si el material que pasa la malla # 200 está
constituido por el polvo producto de la trituración exento de arcillas, la pérdida por lavado
puede ser hasta de 1.5 % máximo.
CONTENIDO DE HUMEDAD (DENSIDAD)
% DE HUMEDAD = Es la que contiene el material en su estructura interna y externa de la

partícula. Esta es la que se toma en cuenta para un diseño de mezclas
al hacer concreto.
Sí se toma una partícula de suelo, se podrá observar en ella un volumen de agua, un

volumen de aire y un volumen de sólidos; por lo cual el contenido d humedad es muy
variable y puede ir desde un estado seco de la partícula hasta un estado completamente
saturado.
% DE HUMEDAD = % W = Pw – Ps x 100
Ps
Donde:
Pw = Peso húmedo
Ps = Peso seco.
EQUIPO :
- Báscula con capacidad de 2Kg. y aproximadamente a 0.1gr.
- Charola
- Espátula
- Vidrio de reloj
- Parrilla de gas u horno eléctrico
- Recipientes de aluminio.
Procedimiento:
Se pasa una muestra representativa de entre 500 y 1000 grs. y se registra su peso
como peso húmedo (Pw), luego se vierte el material a una charola y se pone al horno
durante 24 hrs. a una temperatura de 100 a 110ºC; después se saca el material se deja a
temperatura ambiente y se pesa registrando su eso como peso seco de material (Ps).
Después con la fórmula descrita se obtiene el contenido de humedad.
Sí se quiere secar el material con la parrilla de gas, se vierte el material a la charola

y pone a fuego controlado en la parrilla y con la espátula se mueve ligeramente el material
para evitar la calcinación, y se pone un vidrio de reloj sobre el material que se esta
muestreando y en el momento en que el vidrio ya no se empañe o se opaque; en ese
momento decimos que el material esta seco, quitamos el material de la parrilla y obtenemos
el peso seco del material y con este obteneos el % W.
PRUEBA DE ABSORCIÓN DEL AGREGADO
% DE ABSORCIÓN.- Es cuando la estructura interna de la partícula esta llena de

humedad (agua)
Esss = Estado saturado superficialmente seco.

Psss = Peso saturado superficialmente seco.
El Esss es cuando la partícula del material esta completamente saturada

internamente o sea que todos los espacios que tiene en su interior la partícula están llenos
de agua, pero su superficie esta completamente seca.
Superficialmente seco
Esss + Humedad superficial

Agua
ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO (ARENA)
EQUIPO NECESARIO:
- Balanza con capacidad de 2 Kg. y aproximadamente a 0.1 gr.
- Charola circular
- Espátula y vidrio reloj.
- Un molde metálico troncocónico (cono truncado) de la siguientes dimensiones.
3.81 cm
7.32 cm
8.89 cm
- Un pistón metálico de las siguientes dimensiones y con un peso = 340 gr.
Ø = 1”
PISON
Procedimiento:
Se pone a saturar una muestra representativa de 1Kg. aproximadamente durante 24

horas en la charola circular; después se pone a escurrir toda el agua libre cuidando de no
desperdiciar el material, luego se pone a secar el material en la parrilla de gas hasta
observar que el material tenga un color opaco oscuro; en ese momento se coloca una
porción del material dentro del cono truncado y se apisona suavemente dándole 25 golpes y
se enrasa el cono. De lo siguiente se pueden presentar tres casos:
A) Qué al retirar el cono truncado el material adopte la forma del mismo. En ese
caso decimos que hay exceso de humedad.
B) Qué al retirar el cono el material se desplome completamente. En ese caso
decimos que hubo un exceso de secado.
Qué al retirar el cono, parte del material adopte una sección cónica cuando suceda
esto decimos que el material está en Esss.
Una vez que se tiene el Esss, se toma una muestra de arena y se registra su peso
como Psss y se pone a secar al horno durante 24 horas hasta peso cte., después se saca el
material del horno y se registra ese peso Ps. El por ciento de absorción se calcula de la
siguiente manera:
% ABSORCIÓN = Psss – Ps x 100
Ps
Donde:
Ps = Peso seco del material.
PRUEBA DE ABSORCIÓN AL AGREGADO GRUESO:
EQUIPO NECESARIO:
- Charola circular de 20 cm de diámetro.
- Horno eléctrico o parrilla de gas.
- Báscula con capacidad de 5 Kg. y aproximadamente a 0.1gr.
- Una franela d 40 x 40 cm.
Procedimiento de prueba:
Se toma una muestra representativa de aproximadamente 2 kg. y se pone a saturar

durante 24 horas. Después de ese tiempo se vierte toda el agua libre cuidando de no perder
material; hecho esto se deposita el material sobre la franela extendida y se procede a
eliminar toda el agua libre que tenga la grava por encima (superficialmente). Se dice que el
material esta en estado superficialmente seco, cuando tenga un color opaco oscuro y al
tocarlo no nos moje las manos o la yema de los dedos. En ese momento tomamos una
muestra y registramos su peso como Psss y la ponemos a secar al horno hasta peso cte. y
registramos su peso como Ps; el por ciento de absorción se calcula de la siguiente manera:
% ABSORCIÓN = Psss – Ps x 100
Ps
DENSIDAD RELATIVA O PESO ESPECIFICO
Densidad relativa de agregado fino (arena)
Para hacer esta prueba primero hay que determinar con la prueba de absorción el
Esss de la muestra
EQUIPO NECESARIO
- Una báscula con capacidad de 5kg y aproximación a 0.1 gr.
- Un frasco de Chapman ó de Le Chatalier.
2”
40 cm. aprox.
0
E MBUDO
- Un embudo
Una vez terminado el Esss inmediatamente se toma una muestra de 500 Kgr. aprox.
y se vierte en el frasco de Chapman con la ayuda del embudo; dicho frasco debe estar
debidamente aforado con agua hasta la marca cero, antes de verter el material. Este proceso
se hace con mucho cuidado de manera tal que el material no se pegue en las paredes del
frasco, y se golpea suavemente la base del mismo con el fin de expulsar el aire que pueda
quedar atrapado. Al terminar de verter el material esperamos la decantación total de la
arena y después de esto leemos el volumen desalojado de agua hasta su nueva marca. La
densidad relativa se calcula con el principio de Arquímedes de la siguiente manera:
Dr = 500 grs. grs./cm3
Vol. desalojado
500 grs. = Peso de la masa

Dr = Densidad relativa ó peso especifico.
PRUEBA DE DENSIDAD RELATIVA DEL AGREGADO GRUESO (GRAVA)
EQUIPO NECESARIO:
- Báscula con capacidad de 5 Kg. y aprox. a 0.1 gr.
- Horno eléctrico o parrilla de gas
- Charola circular
- Franela
- Un picnómetro y una probeta con capacidad de 100 ó 200cm3.
8 a 10cm.
VERTEDOR
PROBETA GRADUADA
PICNÓMETRO
Primeramente se determina el Esss de la grava, como en la prueba de absorción;

hecho esto, inmediatamente se toma una porción de material y se registra ese peso como
Psss, después se empieza a colocar el agregado o vertirlo dentro del Picnómetro el cual
estará aforado hasta el límite inferior del vertedor. La colocación del agregado se hará con
cuidado para no provocar salpicaduras o pérdidas de agua; al terminar de colocar todo el
material dentro del Picnómetro se leerá el volumen desalojado que contenga la probeta,
hasta que hayan cesado completamente los escurrimientos. La densidad relativa o peso esp.
se calcula de la siguiente manera:
Dr = PSSS grs./cm3
Vol. desalojado
Donde: Dr = Densidad relativa o peso esp.

Vol desalojado = Volumen que desaloja el Picnómetro y que contiene la probeta.
PESO VOLUMÉTRICO SECO SUELTO Y COMPACTADO
A) Peso volumétrico seco suelto de los agregados (pvss.)
EQUIPO NECESARIO:
- Báscula con capacidad de 50 Kg. y aprox. a 0.1 gr.
- Un enrasador.
- Un cucharón.
- Un cajón de madera de las siguientes dimensiones
TAMAÑO MAX. DEL AGREGADO DIMENSIONES DEL CAJON

1 ½” 24 X 24 X 24 CM.
3” 30.5 X 30.5 X 30.5 CM
6” 45 X 45 X 45 CM
Procedimiento de prueba :
Se toma una muestra representativa de aproximada de 10 a 15 Kg. y seca. Luego se

vierte el material con el cucharón a un cajón (las dimensiones del cajón dependen del
tamaño máximo del agregado), el cual debe estar tarado y cubicado; el material se deja caer
con el cucharón desde una altura de caída libre de 10 cm. aproximada de manera tal que el
material se acomode solo, además se debe de cuidar de no golpear el cajón en el proceso de
llenado para que el material no sufra acomodos. Una vez lleno el cajón se enrasa y se pesa
el material registrando este peso (P1); se vacía el material y se procede a realizar la prueba 2
veces más con el fin de obtener un peso promedio; y se registran los 2 otros pesos como P2
y P3. El peso volumétrico se calcula de la siguiente manera:
Peso promedio = P1 + P2 + P3 Kg.

3
Peso vol. seco suelto = Pvss. = Peso promedio Kg./m3

Vol. del cajón
Con el Pvss y el peso volumen seco máximo Porter se determina el abundamiento o

Coeficiente de variación volumétrico, el cual es muy usual para determinar la cantidad de
material que se necesita al realizar alguna excavación o para realizar algún pedido de
material suelto como por ejemplo acarreo de grava, etc.
B) Peso volumétrico seco compactado.
EQUIPO NECESARIO:
Se utiliza el mismo equipo que en el Pvss, además una varilla lisa de ⅝” de

diámetro y 60 cm de longitud, con una punta de bala.
Se procede de manera similar que para calcular el Pvss, únicamente con la

diferencia de que ahora el cajón se llenará en tres capas, dándole a cada una de las capas 25
piquetes o golpes con la varilla lisa y además golpeando los lados del cajón de manera tal
que el material se compacte bien en cada capa. Una vez lleno el cajón se enrasa y pesa el
material registrando su peso como P1; después se obtienen otros 2 pesos más de manera
similar registrándolos como P2 y P3, para con ellos determinar un promedio y calcular con
éste el peso volumen seco compactado.
Peso volumétrico seco compactado = (P1 + P2 + P3 )/ 3 Kg./m3.

Vol. De cajón
Esta prueba sirve para diseñar mejores mezclas, dado que la muestra que nos
proporcione un mayo peso volumétrico seco compactado, quiere decir que nos proporciona
una relación grava-arena óptima la cual nos dará una mayor resistencia en concretos con
menores consumos de cemento.
Relación grava-arena ideal.- Es cuando la arena llena todos los espacios o huecos
que deja la grava, y en la cual se obtiene un mayor peso volumétrico seco compactado.
Cuando el material se encuentra al 100% de compactación se le conoce como Peso

volumétrico seco máximo Porter.
EJEMPLO:
Qué cantidad de material se necesita para construir una sub-base de 1 Km de

longitud, 10 m de ancho y 25 cm compactados. El por ciento de compactación pedido es del
95% de la prueba Porter.
- Peso volumétrico seco máximo Porter = 2150 Kg./m3.

- Peso volumétrico seco suelto = 1500 Kg./m3.
De donde:
Peso vol. máx. al 95 % = 0.95 x 2150 = 2042 Kg./m3.
Abundamiento o coeficiente de variación volumétrica seco:
2042 Kg./m3. = 1.361 PVMAS (95%) = %AB

1500 Kg./m3. PVSS
El volumen a compactar es de:
1000 x 10 x 0.25 = 2500 m3.
El volumen suelto será:
2500m3 x 1.361 = 3403m3 (Vol. comp.) (% AB) = Vol. Pedido

+ 2 % de desperdicio. + 2% desperdicio
3
= 3471m = material suelto
Pruebas de aceptación o rechazo:

- Granulometría (grava y arena)
- Prueba de pérdida por lavado.
- Prueba de contenido de material orgánica.
- Prueba de desgaste.
PRUEBAS DE DESGASTE DEL AGREGADO GRUESO.
Hay varias propiedades mecánicas de los agregados que son de interés, en especial
cuando hay que utilizar dichos agregados para la construcción de carreteras o van a estar
sujetos a un gran desgaste.
Además de la resistencia y tenacidad , se deberán tomar en cuenta otras propiedades

mecánicas del agregado, como la dureza y la resistencia al desgaste que se requiere conocer
al construir carreteras y pisos donde cuyas superficies estén sujetas a un tráfico pesado.
Existen varias pruebas, y es posible causar el desgaste por abrasión; es decir, frotación de
las partículas de la piedra entre sí.
Prueba de desgaste (deval):
Se utiliza agregado a granel. Se someten a desgaste partículas de determinado peso

total, colocadas en un cilindro de hierro que se hace girar 10,000 veces a razón de 30 a 33
revoluciones por minuto. La proporción de material quebrado, expresado en porcentaje,
representa el valor del desgaste. La prueba se puede efectuar con agregados secos o
húmedos, y la diferencia de los resultados indica la influencia de la condición del agregado
en su resistencia al desgaste por frotación.
Generalmente se considera que el valor máximo permisible de desgaste es de 7 a 8,

pero una de las mayores desventajas de la prueba consiste en que sólo proporciona
pequeñas diferencias numéricas entre agregados muy distintos.
Prueba de absorción (dorry):
Se sujeta a desgaste con arena de cuarzo un espécimen cilíndrico, similar al que se

usa en la prueba de resistencia a la trituración. Esta arena de cuarzo se frota contra el
cilindro por medio de un disco de metal giratorio. El valor de abrasión se expresa como 20
menos una tercera parte de la pérdida de peso del cilindro en gramos. Las pérdidas de
buena calidad tienen un valor de abrasión mayor de 17; las perdidas cuyo valor sea menor
de 14 se consideran pobres.
PRUEBA DE CONTENIDO DE MATERIAL ORGANICA EN LOS AGREGADOS
Sustancias perjudiciales en el agregado:
Existen tres amplias categorías de sustancias perjudiciales que pueden contraerse en

los agregados: IMPUREZAS, que interfieren en el proceso de hidratación del cemento;
RECUBRIMIENTOS, que impiden el desarrollo de una buena adherencia entre el agregado
y pasta de cemento y algunas partículas individuales que son en si mismas débiles o
inestables. Un agregado puede ser también total o parcialmente dañino, debido a las
reacciones químicas que ocurren entre el agregado y la pasta de cemento.
Impurezas orgánicas en el agregado.
Los agregados naturales pueden poseer suficiente resistencia y dureza para soportar
el desgaste, pero no darán buenos resultados para producir concreto si contiene impurezas
orgánicas que interfieran con las reacciones químicas de hidratación. La materia orgánica
que se encuentra en el agregado suele consistir en productos de alta descomposición de
materia vegetal (principalmente ácido tánico y sus derivados) y se manifiesta como humos
o margas orgánicas. Hay más probabilidad de encontrar este tipo de materiales en la arena
que en la grava, la cual se lava fácilmente.
No todas las materias orgánicas son perjudiciales y lo mejor es verificar sus efectos
haciendo cubos para prueba. Sin embargo, por lo se ahorra tiempo si se determina primero
que la cantidad de compuestos orgánicos es insuficiente para aumentar una prueba anterior.
Esto se hace por medio de la llamada prueba Calorimétrica, incluida en la norma ASTM C-
40-73. Los ácidos de la muestra se neutralizan con una solución de NaOH al tres por ciento,
y se colocan en una botella cantidades preescritas de agregado y la solución. La mezcla se
agita vigorosamente, a fin de que el contenido tenga el contacto necesario para producir la
reacción química. Después se deja en reposo durante 24 horas; al cabo de este periodo el
contenido orgánico se puede juzgar por el color de la solución: mientras más oscuro sea el
color, mayor será el contenido de materia orgánica. Sí el color del líquido que queda
encima de la muestra de prueba no es más oscuro que le tono amarillo estándar definido por
la norma, se puede suponer que la muestra contiene sólo una porción inocua de impurezas
orgánicas.
En el caso de que el color observado sea más oscuro que le tono estándar, es decir,
si la solución tiene una apariencia pardusca, el agregado contiene una elevada proporción
de compuesto orgánicos, aunque no necesariamente será inadecuado para elaborar concreto,
o el color puede deberse a minerales con contenido de hierro. Por esta razón se requieren
más pruebas. Se hacen cubos de concreto utilizando el agregado mencionado, y se compara
su resistencia con la de otro concreto hecho con las mismas proporciones en la mezcla, pero
con un agregado de calidad conocida.
En algunos países, se determina la cantidad de materia orgánica que contienen los

agregados a partir de la pérdida de peso de una muestra tratada con peróxido de hidrógeno.
Es de interés señalar que, en algunos casos, el efecto de las impurezas orgánicas es

solo temporal.
Arcilla y otros materiales finos en el agregado
La arcilla puede estar presente en el agregado en forma de recubrimiento superficial

que interfiere en la adherencia entre el agregado y la pasta de cemento. Puesto que es
indispensable una buena adherencia para obtener una resistencia satisfactoria y buena
durabilidad del concreto, el problema de los recubrimientos de arcilla resulta muy
importante.
Hay otros dos de material fino que pueden estar presentes en el agregado: LIMO y
POLVO de trituración. El LIMO es un material entre 2um y 60 um, que ha sido reducido a
este tamaño por los procesos naturales del intemperismo; no es raro, por ende, encontrar
limo en agregados extraídos de depósitos naturales. Por otra parte, el POLVO DE
TRITURACIÓN es un material fino que se forma durante el proceso de transformación de la
roca en piedra triturada o, con menos frecuencia de grava en arena triturada. Estos
materiales también pueden formar parte de recubrimientos similares a la arcilla en los
agregados. En vista de lo anterior, la BS 882:1973 limita el contenido de arcilla, limo y
polvo de manera siguiente: 15% por peso de arena triturada; 3% por peso de arena natural o
grava triturada; y 1% por peso de agregado grueso.
CEMENTO
HISTORIA
A través de los siglos el hombre ha utilizado diversos cementantes en la edificación

de viviendas, templos, palacios, mausoleos y otras obras civiles, muchas de las cuales
perduran a pesar del transcurso del tiempo y de la acción del intemperismo.
Los primeros conocimientos sobre la preparación de estos materiales cementantes y

el carácter empírico de su uso en la construcción se perdieron con el paso del tiempo. El
empleo de los cementantes en la construcción se retoma hasta los orígenes mismos de la
historia, apareciendo ya con los primeros pueblos sedentarios.
Hay quien situé su origen entre 1880n y 1900, y los menos recuerdan el
“Caementitium” de los romanos, quienes a su vez lo había adoptado de los griegos, donde
recibía el nombre de “emplactón”. Por su parte, los expertos hasta hace poco le atribuían
una edad de 2200 años.
Recientemente el panorama histórico cambió: se descubrió que el concreto se

emplea desde hace 7600 años. Desde entonces, transcurrían aún 5000 años, hasta que el
etrusco tarquino Priscio convirtiera en la ciudad las aldeas que poblaban las colonias
adyacentes a los pantanos del Tiber; pasarían 3500 años hasta que se levantará la torre de
Babel y 3000 años hasta la construcción de las pirámides escalonada que Imhotep erigiera
para el faraón Djoser.
Parece no haber duda: el concreto es el elemento artificial más antiguo de que se

tiene noticia. El hallazgo se debe a la casualidad: nadie sospechaba la existencia del
concreto de la edad de piedra.
Los antiguos edificios egipcios, hechos con tabiques de adobe, se juntaban con
capas de lodo del Nilo mezclado con paja, lo cual puede considerarse el cementante más
simple. En sus construcciones masivas, en cambio, emplearon bloques de piedra juntadas
con mortero de arena y yeso. Por su parte, los sumerios, asirios y babilónicos usaron en sus
construcciones tabiques recocidos, juntados con betún asfáltico.
Los primeros en emplear la cal como cementante de acuerdo con los datos que
actualmente se tiene, fueron las antiguas civilizaciones de la isla de Greta. De allí su uso se
difundió, a toda Grecia y los Romanos, a su vez, deben haber adoptado su empleo de los
griegos, extendiéndose a todo el imperio.
Estos antiguos pueblos empleaban la cal en forma de morteros, que obtenían

hidratando la cal viva (la cal se fabrica calcinando la piedra caliza) y mezclándola con
arena.
El uso extensivo de estos morteros los llevó a descubrir que existían arenas de
origen volcánico, que finalmente molidas y mezcladas con cal hidratada no sólo producían
morteros más firmes, sino que inclusive resistían la acción de las aguas dulces y marinas.
Los romanos, por su parte, encontraron en la Bahía de Nápoles una arena volcánica
del Vesubio, conocida como Pulzzoli. Cuando no encontraban a la mano volcánica,
recurrían a tabiques o cerámica producto de arcillas cocidas que, molidos y mezclados con
cal, proporcionaban efectos similares.
Se ha encontrado que el empleo de puzolanas artificiales se originó en las Islas de

Creta y se cree que los romanos la emplearon inclusive antes que las arenas volcánicas.
Los romanos no sólo emplearon esta mezcla como aglomerante en multitud de
construcciones de tabiques y mamposterías, sino que con ella fabricaron verdaderas piedras
artificiales. Este “concreto romano” lo hacían con la mezcla íntima de tabiques quebrados o
tobas volcánicas, puzolana y cal hidratada.
En sí el Cemento se empezó a estudiar, a partir del año 1756 en que el ingles Jhon
Smeaton, encargado de reconstruir el faro de Eddystone, Inglaterra; preparo una mezcla con
material arcilloso convirtiéndose en el precursor del descubrimiento de las propiedades
químicas de la cal hidráulica, con lo cual se establecen las bases para la creación de
diferentes tipos de cemento hidráulico.
Joseph Aspdin, tras un gran número de ensayos, obtiene en 1824 un excelente

aglomerante mediante la cocción , a elevadas temperaturas, de una mezcla de arcilla y
caliza finamente molida, hasta la eliminación del anhídrido carbónico. Este aglomerante fue
patentado con el nombre de “Cemento Pórtland”, por semejanza en color y calidad que
tiene el cemento fraguado con la piedra Pórtland, caliza extraída de las canteras de Dorset
en Inglaterra.
CEMENTO PORTLAND.- Es el producto de al calcinación de materiales calcáreos y

arcillosos, hasta la temperatura de fusión de 1400°C aproximadamente; dando como
resultado de esta fusión un producto denominando Clinker, el cual se muele finamente
adicionándole en esta molienda del 3 al 5 % de Yeso, como un regulador de fraguado.
Se le llama cemento Pórtland, por el color tan parecido que adquiere después de
fraguado con la piedra natural que se encuentra en la ciudad Inglesa de Pórtland.
CEMENTANTE.- Son los materiales activos con propiedades cohesivas y adhesivas
que reaccionan al contacto con el agua aglutinando a otros materiales (inertes como la
grava o arena), formando una masa plástica que toma la forma geométrica del recipiente
que lo contiene y que al ir perdiendo humedad va endureciendo, adquiriendo así una cierta
resistencia mecánica.
Hay varios tipos de cementos y se clasifican por su reacción:

- Reacción al agua (cemento Pórtland, cal o yeso)
- Reacción al aire (cemento asfáltico, resistol )
- Reacción química (epóxicos)
FABRICACIÓN DEL CEMENTO PÓRTLAND:
Primero se obtienen los materiales calcáreos y arcillosos, se trituran, preparan y

crivan, luego se dosifican y mezclan, después se vierten en un horno giratorio el cual tiene
o esta a una temperatura de 1400°C aproximada, dichos materiales salen de ahí en forma
de cilinkers (partículas esféricas de aproximado 1” de diámetro), estos clinkers pasan a un
molido donde se pulverizan adicionándole en esa molienda del 3 al 5 % de yeso (retardador
de fraguado); de esto da como resultado el cemento Pórtland, el cual se lleva a los cilos y
después se envasa para ser transportado o se transporta a granel.
El cemento se puede obtener (comprar) en sacos o granel.

Para obras grandes es mejor obtener el cemento a granel principalmente por los
desperdicios.
El cemento ensacado aquí en la zona dura alrededor de 2 meses antes de empezar a

hidratarse, dado que la humedad relativa ambiente de la zona es muy grande.
MUESTREO DE CEMENTO
La muestra de cemento debe ser aproximada de 6 a 8 Kg. y debe ser representativa.
La muestra se encierra bien en bolsas de polietileno y se etiqueta. Esta muestra se

manda a México o Guadalajara para que se le hagan las pruebas físicas y químicas.
Algunas pruebas físicas son:

- Fraguado inicial
- Resistencia a la compresión.
- Sanidad.
- Finura, etc.
Hidratación del cemento:
Ejemplo: Sí tenemos un saco de cemento durante un periodo de 3 meses y deseamos

saber si el cemento no a empezado a hidratarse, procedemos abrir el saco y agarrar el
cemento con las manos y si observamos que se encuentran bolas o piedras de cemento,
tratamos de desmoronarlas con las yemas de los dedos, dado que el cemento sólo puede
estar apelmazado y no hidratado; pero si no podemos disgregar totalmente los grumos de
cemento con la yema de los dedos y sentimos como que son pequeñas piedras, decimos
entonces que el cemento ya no nos sirve para colar algún elemento esta hidratado, y por lo
tanto ese cemento ya no nos sirve para colar algún elemento estructural, se podrá usar en
banquetas o cualquier otro lugar donde no el elemento a colar no este sujeto a cargas.
También se puede crivar y aprovechar al máximo y utilizarlo para aplanados, por ejemplo.
En si la hidratación del cemento es cuando este ha absorbido agua ya sea por

humedad ambiental o porque se le adicionado al preparar alguna mezcla o lechada.
PRINCIPALES CONTRIBUYENTES DEL CEMENTO PÓRTLAND Y SU
CONTENIDO DE ESTOS EN ÉL.
NOMBRE: CONTENIDO EN %:
1.- Cal ...................................................................................... 63.50

2.- Sílice ................................................................................... 20.50
3.- Alúmina .............................................................................. 5.50
4.- Oxido de hierro ................................................................... 3.00
5.- Magnesia .............................................................................. 2.50
6.- Trióxido de sulfuro .............................................................. 1.75
7.- Álcalis .................................................................................. 0.65
8.- Agua y bióxido de carbono .................................................... 2.00
De los estudios de algunos investigadores se ha llegado a la conclusión que el

Cemento Pórtland los elementos Calcio, Sílice, Alúmina y hierro se combinan para formar
el Silicato triocalcio (3CaOSiO2).
COMPUESTOS PRODUCIDOS POR LA COACCIÓN DE LOS PRINCIPALES

CONSTITUYENTES DEL CEMENTO PÓRTLAND.
- SILICATO TRIACALCIO (3CaOSiO2) ............................................. C3S.

- SILICATO BICALCIO (2CaOSiO2) ................................................... C2S.
- ALUMINATO TRICALCIO (3CaOAl2O3) ........................................ C3A.
- FERRO-ALUMINATO TETRACALCIO (3CaOAl2O3Fe2O3) .......... C4A.
A parte de la finura del cemento, C3S proporciona mayor resistencia en el concreto a

edades tempranas.
CLASIFICACION GENERAL DE LOS CEMENTOS HIDRÁULICOS.
TIPO I
TIPO II
SIMPLES TIPO III
TIPO IV
TIPO V
Escoria.
COMPUESTOS
Puzolánico
CEMENTOS
De color.
PORTLAND
Expansivo o sin
contracción
Refractario
ESPECIALES
CEMENTOS Inclusor de aire
HIDRÁULICOS Antibacterial.
Hidrófobo repelente a
la humedad
CEMENTO NATURALES
CEMENTO DE ALTA ALUMINA
Escoria cal.
CEMENTOS DE ESCORIA
Sobresulfatado
CEMENTO PUZOLANA CAL
Mampostería
CEMENTOS DE APLICACIONES
Pozo petrolero
PARTICULARES
Magnesiano.
MEZCLA DE CEMENTOS
ELEMENTOS PÓRTLAND SIMPLES:
TIPO I.- Es el elemento de uso general en las construcciones de concreto. Durante

mucho tiempo fue el tipo de cemento más empleado, pero con la tendencia al
establecimiento de requisitos y propiedades más específicas en el concreto, cedió terreno a
favor de otros tipos. Algunas de sus características han cambiado en el curso de las últimas
décadas. Por ejemplo, los cementos actuales contienen mayor cantidad de C3S y más alta
finura que hace 30 años, por lo que sus resistencia a los 28 días resultan mayores.
Resistencias probables a la compresión a los 7, 14 y 28 días cuando se elabora concreto con

cemento Tipo I.
- 7 días ........ Resistencia probable del 66 al 68% del F’c.
- 14 días ....... Resistencia probable del 80 al 85% del F’c.
- 28 días ....... Resistencia probable del 95 al 1005 del F’c.
TIPO II.- Se usa para obras de concreto expuestas a una acción moderada de
sulfatos, o para aquellas en que se necesita un calor de hidratación moderado. Por lo cual,
es un cemento con características intermedias entre las del Tipo I y las de los Tipos IV y V,
por lo que también se le llama modificado. Su aparición en el mercado obedeció al deseo de
disponer de un cemento menos general que el tipo I, pero sin llegar al alto grado de
especialización de los Tipos IV y V. De ahí que buena parte de la popularidad cedida por
este Tipo d cemento.
CALOR DE HIDRATACIÓN.- Es cuando el concreto ya esta fraguado o sea

endurecido, por lo que este concreto esta liberando calor lo que provoca la pérdida de
humedad y no permite que el cemento se hidrate completamente, lo que puede provocar
agrietamientos en el concreto al endurecer. Esto sucede al colar grandes volúmenes de
concreto; por lo que conviene emplear el cemento Tipo II, que tiene más resistencia al calor
de hidratación que el Tipo I, pero si ya son volúmenes masivos muy grandes se recomienda
emplear el cemento Tipo IV, el cual es de bajo calor hidratación.
TIPO III.- Se utiliza en obras donde se necesita obtener alta resistencia temprana. Se
le conoce como cemento de alta resistencia rápida, por su característica básicas de producir
mayores resistencias en las primeras edades; su composición es parecida a la del cemento
ordinario Tipo I, pero con la particularidad de una finura más elevada y un mayor contenido
de C3S. Su tiempo de fraguado no es rápido y se halla dentro de los límites especificados
para los otros tipos de cemento Pórtland. Se emplea en obras donde se requiere obtener una
pronta resistencia del concreto, como para fines de descimbrado y utilización rápida,
protección contra bajas temperaturas y otros; no es aconsejable en obras como las de
concreto en masa, donde una rápida generación de calor que sobreeleve la temperatura de la
estructura es indeseable.
La resistencia a edades tempranas también se puede obtener con un cemento Tipo I,

al adicionarle aditivos.
COMPARACIÓN GRAFICA DE LA RESITENCIA A LA COMPRESIÓN DEL

CONCRETO HECHO CON CEMENTOS TIPO I, II Y III.
%f ’c
TIPO III
100
90 TIPO I TIPO II
TIPO V
80
70 TIPO IV
60
50
40
30
20
7 14 28 45 Edad en
TIPO IV.- se emplea en condiciones de bajo calor de hidratación para colados
masivos.
ES un cemento de fabricación especial cuya particularidad consiste en desarrollar

muy bajo calor durante su hidratación, lo que generalmente se logra limitando sus
contenidos de C3S y C3A, de ahí que su resistencia también se desarrolle con lentitud.
Sus aplicaciones podrían considerarse opuestas a las del Tipo III, es decir se
recomienda principalmente para obras de concreto en masa, donde conviene restringir la
elevación de la temperatura, y la adquisición lenta de la resistencia no ofrece ningún
inconveniente, ya que generalmente, estas obras se ponen en servicio a largo plazo.
El concreto hecho con este cemento alcanza su resistencia aproximadamente a los 4

ó 5 meses.
TIPO V .- Es muy resistente al ataque de los sulfatos.
Es un cemento definido como resistente al ataque de los sulfatos, lo cual s logra

reduciendo y a veces suprimiendo el contenido de C3A, que es un componente capaz de
reaccionar con sulfatos externos para formar sulfoaluminato. Esta formación va
acompañada de un aumento de volumen que puede causar desintegración en el concreto.
Su empleo está indicado para concretos que tengan contacto con aguas o terrenos
que contengan sales agresivas, como en obras marítimas, portuarias y conducción de aguas
negras.
Estos cementos Tipo IV y Tipo V son difíciles de conseguir; además hasta ahora
todavía no existen aditivos para el ataque de los sulfatos, con los que se pueda reemplazar
al cemento Tipo V.
CEMENTOS PÓRTLAND COMPUESTOS
ESCORIA.
Se fabrica mediante la molienda conjunta del clínker Pórtland y escoria de alto

horno; esta última en proporción de 25 y 75 % respectivamente, en peso del producto.
La escoria granulada de alto horno es un producto en la plantas de fundición de

minerales de fierro. Cuando es de buena calidad y se muele finamente, tiene la propiedad
de fraguar y adquirir resistencia al combinarse con cal de agua. Sin embargo, en su
actividad con el cemento Pórtland, parece que la cal liberada durante la hidratación del
cemento solo proporciona el punto de partida para la reacción de la escoria, la cual continúa
en forma independiente de su combinación con la cal. Este comportamiento es que
distingue a la escoria de las puzolanas que requieren continuamente de cal para producir
compuestos cementantes.
El Cemento Pórtland de escoria, generalmente presenta moderado desarrollo de

calor de hidratación (como el tipo II) y buena resistencia al ataque de los sulfatos (como el
tipo V).
PUZOLANICO.
Es un cemento elaborado con clínker Pórtland, al cual se le agrega una proporción

óptima de puzolana natural. El hidróxido de calcio que se libera en la reacción de
hidratación del cemento Pórtland, se adiciona a la sílice activa presente en la puzolana,
produciendo compuestos cementantes adicionales que proporcionan una resistencia
superior a largo plazo y una excelente durabilidad.
Las puzolanas pueden ser naturales, como algunas rocas y cenizas volcánicas; o
artificiales como determinadas cenizas industriales (fly-ash). En cualquier caso, son
materiales en cuya composición predominan los óxidos d silicio y alumina (arcillas); que
aún cuando no son cementantes por sí mismos, cuando se halla finamente divididos tienen
la propiedad de reaccionar con cal en presencia de humedad a temperaturas ordinarias para
formar compuestos que sí son cementantes y de baja solubilidad.
Existen materiales puzolánicos que también actúan como inhibidores de la reacción

que en ocasiones se produce entre los álcalis del cemento y algunos tipos de agregados
reactivos como los que contienen ópalo, calcedonia o vidrio volcánico.
Un cemento Pórtland puzolánico realizado con una puzolana apropiada, ofrece

características comparables a las de un cemento Pórtland de escoria, esto es, moderado
calor de hidratación y buena resistencia a los sulfatos.
La puzolana actúa como un retardador de fraguado, además reduce la resistencia;

por lo tanto no es conveniente agregarle mucha puzolana al cemento Pórtland, lo
conveniente es agregarle hasta un 10% de puzolana como máximo al cemento Pórtland.
Este cemento no se debe utilizar a temperaturas menores de los 10°C.
El cemento Pórtland puzolánico se consigue en CEMEX, cementos Veracruz,
Cementos de torreón, cementos Tolteca.
CEMENTOS PÓRTLAND ESPECIALES.
DE COLOR
Entre Estos cementos, destaca por sus aplicaciones el cemento blanco; el cual tiene
propiedades a las del Tipo I, aunque también puede fabricarse de acuerdo con las normas
del tipo III. Su coloración se debe al bajo o nulo contenido de óxido férrico, compuesto que
da un tono gris a los otros cementos. Por lo general no se hace concreto con este cemento,
aunque se a demostrado que sí da la resistencia.
También pueden obtenerse otros colores por adicción de pigmentos, constituidos

por óxidos metálicos, en cantidades que excedan del 5%, al ser adicionados algún
concreto.
Estos cementos se utilizan en las fachadas, en pisos, en algún concreto lavado;

también se utilizan para lugares donde van ir tuberías d energía eléctrica donde
generalmente se utilizan concreto con colorante azul.
EXPANSIVO O SIN CONTRACCIÓN
Usualmente se obtienen por molienda conjunta de clínker Pórtland, un agente

expansor a base de sulfoaluminato, bauxita o tiza y un agente estabilizador consistente en
escoria granulada de alto horno. Con dosificación apropiada de estos elementos, pueden
obtenerse un cemento que produzca expansión controlada, o bien que manifieste un
volumen estabilizado (sin contracción).
Aunque las bases para la fabricación de estos cementos no son recientes, ha sido en
los últimos años cuando recibieron mayor atención. Actualmente los cementos expansivos
se aplican en el llamado preesfuerzo químico, y los de volumen estabilizado, en la
fabricación de concreto en que se conveniente evitar las contracciones como en el caso de
pavimentos.
Este cemento también se recomienda en una junta de construcción donde se requiere

unir concreto viejo con concreto nuevo o fresco, para evitar que el concreto se agriete en
dicha junta por contracción.
REFRACTARIOS
Se aplica en lugares donde existan temperaturas elevadas, ya que el cemento

Pórtland resulta inadecuado, pues alrededor de los 400°C manifiesta síntomas de
destrucción al perder su agua de composición el hidratado de calcio. En estos casos, se
emplean cementos refractarios a base de elevados contenidos de alúmina; los cuales
contienen hasta un 70% de dicha alúmina, sin sílice ni fierro y puede resistir temperaturas
del orden de los 1600°C, es aproximadamente.
Estos cementos se emplean en los hornos, o sea en lugares donde el concreto va a

estar expuesto al fuego o a temperaturas elevadas.
Estos cementos no se producen en México, lo que se hace en estos casos es forrar el

concreto con ladrillo refractario y unirlo con cementantes o pigmentos que resisten dichas
temperaturas.
INCLUSOR DE AIRE
La inclusión intencionada de aire en el concreto tiene aplicaciones definidas como

la protección contra los efectos de la congelación, o sea se recomienda usarlo en lugares
donde se va a colar a bajas temperaturas (debajo de 0°C); dado que el aire llenaría los
huecos en donde se podría meter el agua, lo cual se congela a esas temperaturas y provoca
la rotura del concreto. Estos cementos inclusores de aire se obtiene añadiendo el agente
inclusor de aire durante la molienda del clínker.
Al utilizar estos cementos provoca que el aire ocupe los espacios o vacíos que
pueda ocupar el agua, por lo que provoca que el agua se valla arriba provocando una masa
de concreto más impermeable. Además al emplea estos cementos se mejora mucho la
trabajabilidad del concreto.
El inclusor de aire también se puede conseguir a base de aditivos, y se recomienda

utilizarlos en un 5% como máximo, dado que si se agrega más provocaría que baje la
resistencia del concreto.
ANTIBACTERIAL
Este cemento contiene un agente que impide el desarrollo microbiológico y que

tiene aplicaciones en pisos de fabricas, laboratorios, baños, etc.
HIDRÓFOBO O REPELENTE A LA HUMEDAD
Estos cementos se obtiene adicionándole durante la molienda ácido celico, ácido

esteárico o pentaclorofenol, a fin de formar alrededor de cada partícula una película
repelente al agua, que se rompe cuando se mezcla en el concreto.
Este cemento es apropiado para resistir sin hidratarse mayor tiempo, por lo cual
resiste más tiempo al ser almacenado en climas muy húmedos.
CEMENTOS NATURALES
Si bien los cementos naturales alcanzaron su mayor difusión en el siglo pasado, la

introducción del cemento Pórtland los fue desplazando paulatinamente hasta que
prácticamente, los hizo desaparecer del mercado. Actualmente estos cementos ya no se
trabajan; y si así fuera, únicamente nos servirían para mampostear muros que no van ha
estar sujetos a cargas.
En la realidad no eran cementos naturales, debido a que los materiales de los cuales
se obtenían eran sometidos a una cierta temperatura. Su elaboración consistía en el
calentamiento de una materia prima disponible en la naturaleza, con una composición
similar a la mezcla de materias primas que ahora se emplean para la fabricación del
cemento Pórtland. Obviamente, sus características no eran controlables, y como las
temperaturas era relativamente bajas, el contenido de C3S resultaba escaso y sus
resistencias muy bajas. El llamado cemento de Parker era de esta clase; donde de acuerdo
con su calidad le correspondía una categoría intermedia entre cal hidráulica y cemento
Pórtland.
CEMENTOS DE ALTA ALUMINA
Los cementos aluminosos se obtienen por la fusión conjunta de materiales

luminosos y calcáreos, moliendo finamente el clínker resultante. Las materias primas
usuales son: Bauxita ferruginosa, caliza y tiza. Donde la bauxita es un depósito residual
compuesto de óxido hidratados de alúmina, óxidos de fierro y titanio, y pequeñas
cantidades de sílice.
Las principales características de estos cementos son:
A) Muy rápidos desarrollo de su resistencia; pues en 24 horas puede alcanzar hasta
80% de su resistencia potencial, la que además es alta.
B) Buena resistencia a aguas y terrenos que contienen sulfatos, y aguas con CO2.
C) Muy rápida generación de calor , llegando a alcanzar hasta 9 cal/gr./hr. (
comparativamente, un cemento tipo III generas alrededor de 3.5 cal/gr./hr.).
D) Buena resistencia a las altas temperaturas después de hidratado.
Por lo anterior, este cemento de alta alúmina es considerado cono el Super Cemento;
dado que se es un cemento ideal para utilizarlo a temperaturas muy bajas (abajo 0°C),
debido a su alto calor de hidratación; es también muy resistente a los sulfatos y
prácticamente se obtiene la resistencia en un día.
Para utilizar este tipo de cemento aquí en la zona, sería necesario aplicarle un
retardador de fraguado inicial; debido a su alto calor de hidratación, y a la temperatura
promedio que existe aquí en la zona, provocando así un fraguado demasiado rápido; el cual
causaría graves problemas a la hora de su colocación.
CEMENTOS DE ESCORIA.
ESCORIA CAL:
En este cemento se aprovechan exclusivamente las propiedades hidráulicas de la

escoria, combinándola con cal hidratada y añadiendo Yeso como regulador de fraguado. En
este caso, la escoria representa hasta el 90% del peso del producto, donde se obtiene un
cemento cuyas resistencia resultan relativamente bajas; para mejorarlas puede incluirse en
la molienda una pequeña cantidad de clínker Pórtland.
Estos cementos generalmente se utilizan para trabajos de albañilería, debido a su

baja resistencia; además son resistentes al ataque de los sulfatos, debido a la escoria.
Se llama cementos de escoria, debido a que la escoria granulada de alto horno es la

materia prima básica.
SOBRE RESULTADO:
Se obtiene moliendo una mezcla de escoria granulada de alto horno (mínimo 75%),
sulfato de calcio en forma de anhidrita (de 10 a 20% ) y cal, clínker Pórtland o cemento
Pórtland (máximo 5%). De este modo se obtiene un cemento cuyo contenido de SO3 es
superior al especificado para los otros tipos de cemento. Sus principales características son:
A) Muy buena resistencia a los efectos del agua del mar y otros elementos
agresivos al concreto.
B) Lenta adquisición de resistencia
C) Muy bajo calor de hidratación, que puede ser del orden de 50 cal/gr. a 28 días
(comparativamente, un cemento Tipo IV produce a esta edad alrededor de 75
cal/gr.)
El principal problema de utilizar este cemento es su resistencia, dado que es muy

baja y además es de bajo calor de hidratación.
Estos cementos se recomiendan en trabajos de albañilería, y se pueden utilizar como

un canal u obras en las que el concreto no va ha estar sujeto a grandes cargas. También se
recomienda utilizarlo en lugares donde se tiene altas temperaturas, debido a que tarda
mucho en fraguar por su bajo calor de hidratación.
Este cemento no se puede combinar con ningún tipo de cemento, debido a su muy
bajo calor de hidratación que provocaría grandes cambios al fraguar, con lo cual se
presentaría agrietamientos en el concreto.
CEMENTO DE PUZOLANA CAL
Cemento de Puzolana.- Son aquellos en que el material puzolánico es la materias

prima básica, a diferencia del cemento Pórtland puzolánico en que el componente principal
es el clínker Pórtland.
El cemento puzolana Cal, como en el caso de la escoria, es un material puzolánico

que se combina con cal hidratada para obtener un producto que tenga ciertas propiedades
cementantes, las cuales en este caso resultan bastante limitadas; de ahí que estos cementos
solo se apliquen en trabajos donde se requieren muy bajas resistencias a un costo reducido.
En algunos países, como Francia, se fabrican los llamados cementos puzolano-metalúrgico
a base de puzolana (fly-ash), cal y escoria granulada de alto horno.
La Puzolana.- Es un polvo fino de color amarillento, y no es un cemento que es
utilizado en combinación con cementantes.
CEMENTOS DE APLICACIONES PARTICULARES
En esta clasificación se incluyen cementos que se producen por procedimientos

especiales para ser aplicados en trabajos muy definidos.
MAMPOSTERÍA
Comúnmente se produce moliendo finamente un clínker Pórtland, una caliza y un

agente plastificante. En ocasiones, la caliza se sustituye por cal hidratada, escoria granulada
de alto horno, polvos finos inertes o polvos de recuperación de chimeneas de fábricas de
cemento. Otras veces se adiciona, durante la molienda, un impermeabilizante integral,
como por ejemplo, estearato de calcio.
Con este procedimiento se pretende obtener un cemento que produzca morteros de

consistencia muy plástica, aunque su resistencia resulte inferior a la de un cemento
Pórtland.
Estos son cementos muy cohesivos, que le dan cierta impermeabilidad a la

mampostería. Estos cementos si se fabrican aquí en México, aunque aquí en la zona no se
consiguen.
POZO PETROLERO
Para la perforación de pozos petroleros se requiere de cementos cuyos lodos

permanezcan bombeables durante varias horas y sujetos a combinaciones de altas presiones
y temperaturas. A fin de lograrlo, se emplean con frecuencia cementos Pórtland molidos
gruesamente a los que se añaden agentes especiales retardadores de fraguado, o bien
mezclas de cemento con puzolana. La industria petrolera ha reglamentado estos cementos a
través de una amplia clasificación que comprende tipos especializados para diferentes
condiciones de operación .
Estos cementos si se fabrican aquí en México y los emplea mucho PEMEX y

HALIBURTON (que es una empresa que se dedica a la construcción de presas). También se
utilizan mucho para sellar las fisuras de las cortinas de las presas.
MAGNESIANO
También se le conoce como cementos Sorel y se obtiene a partir de una mezcla de

materias primas que constituyen principalmente en un polvo fino de óxido metálico
(magnesio) y una solución concentrada de cloruro metálico. Su principal característica
estriba en producir un material extremadamente duro y resistente a la abrasión, que se
aplica generalmente, al revestimiento de pisos industriales.
Estos cementos se llaman endurecedores de piso, y se utilizan en donde van a rodar

fierros o neumáticos; donde primero utilizan un cemento normal y ya cuando esta fraguado
el concreto se aplica este cemento.
* Mezcla de cementos
Se dice que dos cementos son compatibles, cuando su mezcla produce una
resistencia:
R = aRA + bRB
Donde: ay b son los porcentajes que intervienen en los cementos Ay B, cuyas

respectivas resistentes son RA y RB.
La mezcla de cementos tiene por objeto tratar de aprovechar las características

deseables de los componentes. Sin embargo, no todos los cementos resultan compatibles
para su uso en común y las mezclas resultantes pueden manifestar expansiones altas,
resistencias bajas o fraguados instantáneos. En general, los únicos cementos que
invariablemente presentan problemas de incompatibilidad entre sí o con otros son el
aluminoso y el sobre sulfatado.
Ejemplo de mezclas de cementos:
Se desea elaborar un concreto para un F’c =300 Kg./cm2, se emplearán cementos

Tipo I y Tipo II, en una proporción de 40 y 60% respectivamente. La estadística de
resistencias de campo nos indican que con cemento Tipo I se alcanzan resistencias de 318
Kg./cm2 a los 28 días y con cemento Tipo II con la misma dosificación se alcanzan
resistencias de 290 Kg./cm2 a los 28 días.
La resistencia teórica esperada será:

R = aRA + bRB
Para este ejemplo:
a = 40%
b = 60%
RA = 318 Kg./cm2
RB = 290 Kg./cm2
Por lo tanto:
R = 0.40 (318) + 0.60 (290)

R = 301.2 Kg./cm2
Para este caso vemos que si se cumple con la resistencia especificada, por lo que se
puede emplear la mezcla de cementos.
En el caso de que esta mezcla de cementos no llegará a dar la resistencia, o sea que
no cumpla con la mínima especificada; sería cuestión de ver para que se va ha emplear
dicha mezcla de cemento o el concreto que se vaya hacer con ella; si la obra de concreto
que vaya a construir no va ha estar sujeta a grandes cargas se puede emplear, siempre y
cuando la resistencia no este muy por debajo de la especificada.
No se pueden mezclar los cementos Tipo III y Tipo IV; debido a la gran
diferencia que existe en sus tiempos de fraguado, ya que de mezclarlos se
producirían agrietamientos en el concreto.
ESPECIFICACIONES DE PRUEBAS FÍSICAS AL CEMENTO
TIPO DE CEMENTO:
REQUISITOS
I II III IV V
* Finura, superficie esp., cm2/gr. (métodos optativos):
Prueba con el Turbidimetro de Wagner:
Valor promedio mínimo 1600 1600 1600 1600 1600
Valor mínimo en cualquier muestra. 1500 1500 1500 1500 1500
Prueba de permeabilidad de aire con el aparto Blaine:
Valor prom., mínimo. 2800 2800 2800 2800 2800
Valor mínimo en cualquier muestra. 2600 2600 2600 2600 2600
* Sanidad:
Expansión en autoclave, máximo por ciento. 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80
* Tiempo de Fraguado (métodos operativos):
Prueba de Gillmore:
Fraguado inicial en minutos no menos. 60 60 60 60 60
Fraguado final en horas, no más de ... 10 10 10 10 10
Prueba de Vicat;
Fraguado en minutos no menos de ... 45 45 45 45 45
* Contenido de aire del mortero, por ciento en
volumen, no mayor de...
* Resistencia a la compresión, en Kg./cm2:
La resistencia a la compresión en cubos de mortero
compuesto de 1 parte de cemento 2.75 partes de arena
graduada, en peso, será igual o mayor que los valores
especificados para las edades indicadas a continuación:
1 día en aire húmedo 120
1 día en aire húmedo y 2 días en agua 85 70 120
1 día en aire húmedo y 6 días en agua 150 130 56 105
1 día en aire húmedo y 27 días en agua 245 245 140 210
* Resistencia a la tensión, en Kg./cm2.
La resistencia a la tensión en briquetas de mortero
compuesto de 1 parte de cemento y 3 partes de arena
estándar en peso será igual o mayor que los valores
especificados para las edades indicadas a continuación
1 día en aire húmedo 19
1 día en aire húmedo y 2 días en agua 10 9 26
1 día en aire húmedo y 6 días en agua 19 18 - 12 18
1 día en aire húmedo y 27 días en agua 25 23 - 21 23
* Calor de hidratación en calorías por gramo, a las
edades indicadas a continuación:
7 días, máximo 70
28 días, máximo 80 75
* Falso fraguado, penetración final mínimo, por ciento
50 50 50 50 50
- La finura se hace con cemento en polvo

- La sanidad se hace con parte de cemento.
- La resistencia se hace con un mortero.
Los concretos no curados dan resistencias menores entre un 10 ó 15%, a lso 28 días. El
curado en el concreto da mejores resistencias.
PRUEBAS FÍSICAS AL CEMENTO
CONSISTENCIA NORMAL
No es una prueba física que tenga una especificación.

Esta prueba de consistencia normal es una prueba de apoyo, que nos sirve para
determinar la cantidad de agua que se emplea en la pasta de cemento para determinar el
fraguado inicial con el aparato de Vicat.
EQUIPO
- Aparato de Vicat.
- Balanza. Deberá cumplir el siguiente requisito: para un peso 1000 gramos se
permitirá una variación máxima de ±1.0 gramos.
- Guantes de hule
- Cuchara de albañil.
- Pesas.
- Probetas graduadas.
TEMPERATURA Y HUMEDAD:
La temperatura ambiente en el laboratorio y del cemento seco, moldes y placas

deberán mantenerse entre 20 y 27°C. la del agua de mezclado no variará de 23°C en más de
2°C. la humedad relativa del laboratorio no será inferior al 50 por ciento.
A) Preparación de la pasta de cemento:

Se mezclan 500gramos de cemento con una cantidad medida de agua limpia.
B) Moldeado del espécimen de prueba:

Con la pasta de cemento, preparada como se indica en el inciso a, se formará
rápidamente una bola con las manos enguantadas y se tirará seis veces de una mano a otra,
manteniéndolas separadas entre sí aproximadamente 15cm. Descansando la bola en la
palma de una mano, se introducirá a presión por la boca mayor del anillo cónico G del
aparato de Vicat. El cual se sostendrá con una mano, llenando completamente el anillo con
pasta. El exceso de esta que permanezca en la boca grande se moverá mediante un
movimiento simple dela palma de la mano. A continuación, se colocará el anillo,
descansando en su base mayor, sobre una placa de vidrio, y se enrasará la boca superior con
una pasada de cuchara de albañil que mantendrá formando un pequeño ángulo con borde
superior del anillo. Si es necesario, la superficie superior se alisará dando unas leves
pasadas con borde de la cuchara. Durante lasa operaciones de enrasado y alisado, debe
tenerse cuidado de no comprimir la pasta.
C) Determinación de la consistencia:
La pasta confinada en el anillo que descasa sobre la placa, debe centrarse debajo de
la barra B, cuyo extremo que forma el émbolo se podrá en contacto con la superficie de la
pasta, y se apretará el tornillo sujetador. Después, se colocará el indicador móvil F en la
marca cero, de la parte superior de la escala, o se hará una lectura inicial, y se soltará la
barra 30 segundos después de soltarse. Debe hacerse pastas alternativas con distintos
porcentajes de agua, hasta que se obtenga la consistencia normal. Cada prueba se realizará
con cemento nuevo.
CALCULOS.- La cantidad de agua requerida par la Consistencia Normal se calculará al

0.1% más próximo, con respecto al peso del cemento seco.
PRESICIÓN .- Los resultados de dos ensayes de consistencia normal realizados en un

laboratorio, deben concordar dentro de 0.5 puntos de porcentaje, y los resultados de
ensayes realizados en dos laboratorios, deben concordar dentro de 0.9 puntos de porcentaje,
el 95% de las veces en ambos casos.
TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO HIDRÁULICO POR MEDIO DE LA

AGUJA DE VICAT.
EQUIPO
- Aparato de Vicat.
- Balanza. Deberá cumplir el siguiente requisito: para un peso 1000 gramos se
permitirá una variación máxima de ±1.0 gramos.
- Pesas.
- Probetas graduadas.
TEMPERATURA Y HUMEDAD:
La temperatura ambiente en el laboratorio y del cemento seco, moldes y placas

deberán mantenerse entre 20 y 27°C. la del agua de mezclado no variará de 23°C en más de
2°C. la humedad relativa del laboratorio no será inferior al 90 %.
PREPARACIÓN DE LA PASTA DE CEMENTO:
Se mézclese 500gramos de cemento con el porcentaje de agua (deberá emplearse
agua recién destilada) requerido para obtener la consistencia normal.
Procedimiento:
Moldeado del espécimen de prueba: Con la pasta de cemento, fórmese rápidamente

una bola con las manos enguantadas y arrójese seis veces de una mano a otra,
manteniéndolas separadas entre sí aproximadamente 15cm. apoyando la bola en la
palma de una mano, introdúzcale a presión por la boda mayor del anillo cónico G del
aparato de vicat, el cual se sostendrá con la otra mano, llenando completamente el anillo
con pasta. Remuévase el exceso de la que quede en la boca grande del anillo cónico
mediante un movimiento simple de la palma de la mano.
A continuación, se colocará el anillo descansando en su base mayor sobre una placa
de vidrio, II, y se enrasará la base superior con una pasada de cuchara de albañil, la que
se mantendrá formando un pequeño ángulo con el borde superior del anillo. Si es
necesario, alísese la superficie superior dando una o dos pasadas ligeras con el borde de
la cuchara. Durante las operaciones de enrasado y alisado, debe tenerse cuidado de no
comprimir la pasta inmediatamente después de terminar el moldeado, colóquese el
espécimen de prueba en la cámara húmeda y manténgase ahí, excepto cuando vayan a
efectuarse determinaciones del tiempo de fraguado. El espécimen debe permanecer
dentro del molde cónico descansando sobre la placa de vidrio ii durante todo el periodo
de prueba.
Determinación del tiempo de fraguado: manténgase el espécimen en la cámara

húmeda durante 30 minutos después de moldearlo, sin producirle ninguna alteración. La
penetración de la aguja de 1 mm se determina cuando haya transcurrido los 30 minutos, y
de ahí en adelante cada 15 minutos (cada 10 minutos para cementos tipo III), hasta que se
obtenga una penetración de 25mm o menos. Para efectuar la prueba de penetración, bájese
la aguja D de la cámara B, hasta que descanse sobre la superficie de la pasta de cemento.
Apriétese el tornillo sujetador E, y colóquese el indicador F en el extremo superior de la
escala, o tómese una lectura inicial. Suéltese la barra rápidamente aflojando el tornillo
sujetador E, y permítase que la aguja penetre durante 30 segundos; entonces tómese la
lectura para determinar la penetración. Si es evidente que la pasta esta muy suave al tomar
las primeras lecturas, puede frenarse la caída de la barra, a fin de evitar que se flexione la
aguja de 1mm., pero la barra debe soltarse solo mediante el tornillo sujetador cuando se
efectúen determinaciones reales del tiempo de fraguado. No deben hacerse ensayes de
penetración a una distancia menor de 6mm de alguna de penetración anterior, ni distantes
menos de 10 mm de la pared interior del molde. Los resultados de todos los ensayes de
penetración deben registrarse, y por interpolación, determinarse el tiempo que corresponde
a una penetración de 25 mm. Este es el tiempo de fraguado.
Aguja desmontable de
1mm por 5cm oculta en el
extremo de la barra B.
APARATO DE VICAT D
D
B
B
F F
Escala de 50mm
graduada en milímetros
E E
A C
A
C
G G
H H
A = Soporte
B = Barra móvil, de 300 gramos de peso.
C = Embolo de 1cm de Ø y 5 cm de longitud
D = Aguja desmontable de 1mm de Ø y 5 cm de longitud
E = Tornillo sujetador
F = Índice ajustable de la escala graduada en mm.
G = Anillo rígido tronco-cónico donde se coloca la pasta.
H = Placa cuadrada de vidrio, de aprox. 10 cm por lado.
TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO POR MEDIO DE LAS AGUJAS

DE GILLMORE
EQUIPO:
Aparato de Gillmore.
Balanza. Deberá cumplir el siguiente requisito: para un peso 1000 gramos se
permitirá una variación máxima de ±1.0 gramos
Pesas.
Probetas graduadas
Temperatura y humedad: La temperatura ambiente del laboratorio, cemento seco,
moldes y de las agujas de Gillmore deberá mantenerse entre 20 y 27°C. La del agua de
mezclado y de la cámara húmeda no variará de 23°C en más de ± 2 °C. la humedad relativa
del laboratorio no será inferior al 50%, y la de la cámara húmeda, no será inferior al 90%.
Preparación de la pasta de cemento: Mezclándose 500 gramos de cemento con el

porcentaje de agua (debe emplearse agua recién destilada) requerido para obtener la
consistencia normal.
Procedimiento:
Moldeado del espécimen de prueba. Con la pasta de cemento, sobre una placa de
vidrio cuadrada, plana y limpia aproximadamente 10cm. por lado, hágase una pastilla de
poco más o menos 7.5 cm de diámetro y 1.3 cm de espesor constante en la zona central,
disminuyendo hacia los bordes. Para moldearla aplánese primero la pasta de cemento sobre
el vidrio y fórmese después moviendo la cuchara desde los bordes hacia en centro,
aplanado a continuación la parte central superior. Se coloca la pastilla en la cámara húmeda
y se mantiene ahí, salvo cuando vayan a efectuarse determinaciones del tiempo de
fraguado.
Determinación del tiempo de fraguado. Al determinar el tiempo de fraguado,

manténgase las agujas en posición vertical y póngase en contacto ligeramente con la
superficie de la pastilla. Considérese que el cemento ha alcanzado su fraguado inicial
cuando la pastilla soporte la aguja de Gillmore inicial, sin que marque la huella apreciable.
Se considera que el cemento ha alcanzado su fraguado final cuando la pastilla soporte la
aguja de Gillmore final, sin que se marque huella apreciable.
PRECAUCIONES: El tiempo de fraguado se afecta no solo por el porcentaje y

temperatura del agua empleada, y cantidad de amasado que haya recibido la pasta, sino
también por la temperatura y humedad del aire, de ahí que su determinación es solo
aproximada.
APARATO DE GILLMORE
13mm
75mm
Pastilla con cara superior para determinar el tiempo de fraguado con el método de Gillmore.
5 mm
d
Peso Diámetro
Aguja para fraguado
inicial 113,4 ± 0.5g 2.12 ± 0.05mm
AGUJAS DE GILLMORE Aguja para fraguado
final 453.6 ± 0.5g 1.06 ± 0.05mm
Nota: Los brazos horizontales deben proyectarse de modo que no giren alrededor del eje vertical de
soporte. De preferencia la altura del brazo interno debe ser ajustable.
PRUEBA DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL MORTERO DE

CEMENTO
Para realizar está prueba se usan moldes de metal no de formables de sección

cuadrada; con el fin de obtener unos cubos de mortero de 5 cm por cada lado, y los cuales
son sometidos a pruebas. Para probar estos cubos o especimenes se requieren prensas
pequeñas.
EQUIPO:
- Máquina de prueba hidráulica que indique la carga aplicada con una exactitud de ±
1.0%
- Balanza que cumpla con el siguiente requisito: para un peso de 2000 grs se
permitirá una variación máxima de 2.0 grs.
- Pesas
- Tamices #16, #30, #50 y #100.
- Probetas graduadas
- Moldes para especimenes
- Batidora, tazón y paleta.
- Mesa de fluidez y molde de fluidez.
- Pisón de material no absorbente de 1.3 x 2.5cm de sección transversal, y longitud
aproximada de 13 a 15 cm.
- Llana.
Temperatura y humedad: La temperatura ambiente del laboratorio, materiales
secos, moldes, placas y tazón deberá mantenerse entre los 20 y 27°C. La del agua de
mezclado, cámara húmeda, y la del agua del tanque de almacenamiento, no variará de
23°C en más de ± 2 °C.
La humedad relativa del laboratorio no será inferior al 50%, y la de la cámara

húmeda, no menor al 90%.
ARENA GRADUADA ESTÁNDAR: La arena que se emplea para fabricar los

especimenes de prueba será arena silícea natural, de Ottawa, Illinois con la siguiente
granulometría.
MALLA PORCENTAJE RETENIDO

#100 (149 u) ........................................ 98 ± 2.
#50 (297 u) .......................................... 72 ± 5.
#30 (595 u) .......................................... 2 ± 2.
#16 (1.19 mm) ..................................... Nada.
ANÁLISIS GRANULOMETRICO DE LA ARENA: Para verificar su granulometría,

debe efectuarse una prueba de crivado en cada una de las cuatro malla. Se forma por
cuarteos una muestra representativa de aproximadamente 700grs., que a su vez también fue
obtenida por cuarteos de un saco completo, que después de haberse mezclado
perfectamente y formado un montón, tuvo que haberse extendido para reducir al mínimo la
segregación durante el cuarteo.
Hecho lo anterior, se hace el crivado por cada malla con poco más o menos 100grs.
de arena. No se intente seleccionar un peso exacto predeterminado. Excepto que debe
prolongarse hasta que no se pase más de 0.5grs. durante 1minuto de crivado continuo. El
peso del residuo que haya quedado en la malla se expresa como un porcentaje del peso de
la muestra original. Pueden usarse dispositivos mecánicos para el crivado.
NUMERO DE ESPECIMENES: Deberán hacerse tres o más por cada periodo de

prueba especificado.
PREPARACIÓN DE LOS MOLDES: Las caras interiores de los moldes se cubren

ligeramente con aceite mineral o grasa lubricante ligera. A su vez, se aplica a las superficies
de contacto de las mitades de cada molde una capa delgada de aceite mineral pesado o
grasa lubricante ligera. Después de ensamblar los moldes, se quita el exceso de lubricantes
de las caras interiores y de las superficies superior e inferior de cada molde. Se unen los
moldes a la placa de base, que deberá ser plana, no absorbente, y que haya sido ligeramente
cubierta con los lubricantes señalados. En las líneas exteriores de contacto entre moldes y
placas de base se aplica una mezcla de tres partes de parafina y cinco de resina, por peso,
calentada entre 110 y 120°C de modo que se formen uniones impermeables entre los
moldes y la placa de base. (al limpiar los moldes puede resultar difícil quitar la mezcla de
parafina y resina que se especifica para resellar juntas entre estos y las placas de base).
PROPORCIONAMIENTO, CONSISTENCIA Y MEZCLADO DEL MORTERO: Las

proporciones de los materiales secos del mortero estándar serán las siguientes: parte de
cemento por 2.75 partes de arena graduada estándar, por peso. Las cantidades de los
materiales secos que se mezclen al mismo tiempo, para fabricar el mortero necesario para 6
especimenes serán : 500grs de arena. La cantidad de agua de mezclado, medida en
milímetros, deberá producir una fluidez entre 100 y 115, y se expresará como un
porcentaje, en peso del cemento.
Después de completar el mezclado, debe regresar el exceso de mortero de la paleta

al tazón de mezclado.
DETERMINACIÓN DE LA FLUIDEZ: Se limpia y seca cuidadosamente la cara

superior de la mesa de fluidez, y se coloca en su centro el molde de fluidez, en que se pone
una capa de mortero, aproximadamente de 2.5 cm de espesor, la cual debe apisonarse 20
veces. La presión que se requiere al respecto será solo la suficiente para asegurar que el
molde se llene uniformemente. Se llena el molde con mortero y se apisona como se
especifico para la primera capa. El mortero se enrasa pasando un borde de llama
(sosteniéndola casi perpendicular al molde) por la parte superior del molde en un
movimiento de zigzag. Después se limpia y seca la cara superior de la mesa, teniendo
especial cuidado de quitar el agua de la orilla del molde. Se levante y retira el molde 1
minuto después de que la operación de mezclado concluyo. Inmediatamente se deja caer la
mesa desde una altura de 1.276 cm, 25 veces en 15 segundos. La fluidez es el incremento
que resulta en el diámetro promedio de la base de la masa de mortero, medido por lo menos
en cuatro diámetros en intervalos poco más o menos equidistantes, expresando como
porcentaje del diámetro original de la base. Deben elaborarse morteros de tanteo, variando
el porcentaje de agua hasta obtener la fluidez especificada. Cada intento tiene que hacerse
con mortero nuevo.
MOLDEADO DE LOS ESPECIMENES: Inmediatamente después de terminar la

prueba de fluidez, se regresa el mortero del molde de fluidez al tazón de mezclado (cuando
inmediatamente se elabore una mezcla por duplicado para especificaciones adicionales,
puede omitirse la prueba de fluidez; en tal caso, se permitirá que le mortero repose en el
tazón de mezclado durante 90 segundos y después se mezclara durante 15 segundos a
velocidad media, antes de empezar a moldear los especimenes). Rápidamente se desprende
el adherido a las paredes del tazón y se integra a la masa total, a la que debe darse 15
segundos de mezclado, ala velocidad media. A continuación, se empieza a moldear los
especimenes dentro de un lapso no mayor de 2.50 minutos después de terminar el mezclado
original de la carga de mortero, se coloca una capa de mortero de aproximadamente 2.5 cm
de espesor en todos los compartimientos cúbicos, y se apisona en cada compartimiento 32
veces en cuatro pasadas, en 10 segundos aproximadamente. Cada pasada constará de ocho
golpes adyacentes entre sí sobre la superficie del espécimen, y en cada una el pisón deberá
girarse 90° con respecto a la anterior. La presión en el apisonamiento tendrá que ser la
suficiente para asegurar que los moldes se llenen en forma uniforme. Las cuatro pasadas
con el pisón (32 golpes con el pisón) deben completarse en un cubo antes de pasar al
siguiente. Cuando se haya cumplido el apisonamiento de la primera capa en todos los
compartimientos, se llenan con resto del mortero y se apisonan como se especifico para la
primera capa. En la segunda, después de cada pasada, y antes de empezar la siguiente, con
los dedos enguantados y el pisón, debe regresarse a los moldes el mortero que en la pasada
anterior haya sido forzado hacia fuera sobre los bordes superiores. Al terminar el
apisonamiento, el mortero de la parte superior deberá extenderse ligeramente sobre los
bordes. Con la llana se regresa a los moldes el mortero que fue forzado hacia fuera sobre
los bordes superiores, y se alisan los cubos pasando la llana ( con el borde superior
ligeramente levantado) una vez a lo ancho del molde. Después con el objeto de nivelar el
mortero y hacer que sea más uniforme el espesor que sobresalga del molde, se pasa
ligeramente la llana (con el borde anterior algo levantado) a lo largo de éste. Finalmente, se
enrasa con los bordes superiores del molde, de tal modo que forme una superficie plana,
pasando a lo largo de este el canto de la llana (sostenida casi perpendicular al molde) con
un movimiento de zigzag.
ALMACENAMIENTO: Inmediatamente después de terminar el moldeado, se

colocan los especimenes en la cámara húmeda, los cuales se mantienen en los moldes sobre
las placas de base en dicha cámara húmeda durante 20 a 24 horas de edad, y después se
resumergen, excepto los que vayan a ensayarse a las 24 horas en agua limpia, dentro de
tanques construidos de material no corrosible. El agua de los tanques debe cambiarse con
frecuencia para que se mantenga limpia.
Procedimiento:
Los especimenes deben ensayarse inmediatamente después de retirarlos de 1 cámara

húmeda, en el caso de los que se prueban a las 24 horas, y del tanque del curado en el caso
de los otros especimenes. Los que se prueben después de 28 días, a esta edad se sacan del
tanque y deben permanecer en la cámara húmeda hasta el momento dela prueba. Todos los
especimenes correspondientes a una determinada edad de prueba se romperán dentro de las
siguientes tolerancias permisible;
EDAD DE PRUEBA TOLERANCIA PERMISIBLE, EN HRS.

24 horas ±½
3 días ±1
7 días ±3
28 días ± 12.
Si a la vez se saca más de un espécimen del gabinete húmedo para probarse a las 24
horas, esto debe conservarse cubiertos con un lienzo húmedo hasta el momento del ensaye.
Si a la vez se extrae más de un espécimen del tanque de curado, debe conservarse
completamente sumergidos en agua a 23°C con una diferencia de ± 2°C de temperatura,
hasta el momento del ensaye.
Cada espécimen se limpia hasta que queda superficialmente seco; además, debe
retirársele cualquier incrustación o grano de arena flojo de las caras que vayan a estar en
contacto de las placas de la máquina de prueba. Las superficies deben verificarse mediante
una regla. Si hay curvatura apreciable, púlase la cara o caras hasta obtener superficies
planas, o bien descártese el espécimen.
La carga se aplica a las caras del espécimen en la máquina de prueba de bajo del
centro de la placa que tiene apoyo esférico. Antes de ensayar cada cubo, hay que
cerciorarse de que el asiento esférico tenga libertad de movimiento. No debe usarse
materiales para dar apoyo acojinado. Para especimenes que tengan resistencias esperadas
mayores de 1360Kg., puede aplicarse una carga inicial con una velocidad conveniente hasta
llegar a la mitad de la carga máxima esperada. No debe aplicarse ninguna carga inicial a
especimenes que tengan resistencias esperada menores de 1360 kg. La velocidad de
aplicación de carga se ajusta de modo que el resto de la carga (o la totalidad de la misma,
en el caso de la resistencia esperada menores de 1360 Kg.) se aplique sin interrupción
hasta que la falla, y que se alcance la carga máxima en tiempo no menor de 20 ni mayor de
80 seg. No deberá efectuarse ajuste alguno en los controles de la máquina de prueba
durante la fluencia rápida que procede a la falla.
CALCULO: Regístrese la carga total máxima indicada por las máquinas y calcúlese
la resistencia en compresión, en Kg./cm2. Si la sección transversal de un espécimen difiere
de 25.00cm2 en más de 0.40 cm2, úsese el área real para calcular la resistencia en
compresión. Se deberán promediar y registrar, redondeando al más próximo 0.5 Kg./cm2, la
resistencias en compresión de todos los especimenes que hayan resultado aceptables y que
se hayan fabricado con la misma muestra y ensayando con el mismo periodo.
ESPECIMENES DEFECTUOSOS Y NUEVOS ENSAYES: Al determinar la

resistencia en compresión, no deberán considerarse especimenes manifiestamente
defectuosos, o cuyas resistencias difieran en más de 10% del promedio de los fabricados
con la misma muestra y ensayados en igual periodo. Si después que se hayan descartado los
especimenes o resistencias no aceptables, quedan menos de dos valores para determinar la
resistencia a compresión correspondiente a un cierto periodo de prueba, deberá hacerse un
nuevo ensaye.
CALIBRADOR
Detalles en mm
A A
13
hueco
254 ± 3
13
Corte AA
178
Alzado
40
40 div. a
30 cada 4mm.
121 318
20
10
25413 0
105 3
25
19
12.9
64
PRUEBA DE SANIDAD DEL CEMENTO PÓRTLAND POR MEDIO DE

AUTOCLAVE
La prueba en autoclave proporciona un índice de la expansión potencial, causada

por la hidratación de los óxidos de calcio (CaO) y del óxido de magnesio (MgO) o de
ambos.
EQUIPO NECESARIO:
- Autoclave
- Balanza con capacidad de 100 grs. y aprox. de 1 gr.
- Comparador de longitudes.
- Probetas graduadas, moldes y llana.
Se prepara la mezcla tipo con 500grs de cemento y el agua requerida para obtener
una pasta de Consistencia Normal. Una vez que se concluyo el mezclado, se moldea el
espécimen en dos capas aproximadamente iguales, compactándose con los dedos pulgares e
índice, alrededor de los pernos de referencia que van a quedar embebidos y alo largo de
toda la superficie, hasta obtener un espécimen homogéneo, ya compactada la capa superior
s enrasa con la llana hasta obtener una superficie uniforme; hecho este procedimiento se
coloca el molde dentro de la cámara húmeda por lo menos durante 20 horas, pasado este
tiempo se extraen los especimenes del molde se miden sus longitudes y se colocan en la
autoclave a temperatura ambiente. La autoclave deberá contener el agua suficiente a una
temperatura inicial entre los 20 y 28°C. ordinariamente, el agua debe ocupar del 7 al 10%
del volumen de autoclave.
Para permitir que el aire salga durante la parte inicial del periodo de calentamiento,
se deja abierta la válvula de purga hasta que comience a salir vapor. Se cierra la válvula y
se eleva la temperatura del auto clave a una velocidad tal que la presión manométrica del
vapor llegue a 21 Kg./cm2 en un lapso de 45 a 75 minutos; se mantiene esta presión
durante 3 horas, al cabo de las cuales se suspende el suministro de calor y se enfría la
autoclave hasta que la presión disminuya a menos de 1 Kg./cm2 después de hora y media.
Al final de este periodo se elimina la presión que haya podido quedar, abriendo
parcialmente la válvula de purga. A continuación se saca los especimenes de la autoclave y
se colocan en agua a una temperatura aproximada de 90°C. Se empieza a enfriar esta agua,
añadiendo agua fría hasta bajar la temperatura a 23°C en 15 minutos. Se mantiene los
especimenes durante otros 15 minutos a esa temperatura; se sacan del agua, se secan y se
vuelven a medir sus dimensiones.
Calculo: La diferencia entre las longitudes del espécimen antes y después de la
prueba, y se expresa como porcentaje de la longitud efectiva de medición.
MOLDES PARA DETERMINAR LA SANIDAD DEL CEMENTO PÓRTLAND.
5 cm
VISTA EN PLANTA
Válvula de
Tapa alivio
Tornillo
80 cm
Barra
30 a 35 cm
25 a 30 cm
Espécimen
Planta
DISEÑO DE MEZCLAS
TEORIA DEL DR. DUFF A. ABRAMS.:
Pueden expresarse diciendo: “Para materiales dados y condiciones de manipulación

semejantes, la resistencia del concreto queda fijada por la relación agua-cemento, siempre
que se obtenga mezclas plásticas manejables”. Esta teoría vino a llenar una necesidad
imperiosa dentro del campo práctico y teórico del arte de construir con concreto, puesto que
nos permite poder dosificar mezclas fáciles de manipular y con resistencias que hemos
fijado de antemano. En esta forma el proyectista cuenta con una base firme para la
determinación de las dimensiones y refuerzos de los elementos estructurales, y el
constructor las mezclas definidas y fáciles de usar.
Puede decirse que las propiedades del concreto se estudian primordialmente con la
finalidad de determinar el diseño de la mezcla.
Las propiedades requeridas del concreto endurecido quedan especificadas por el

proyectista de la estructura, y de las propiedades del concreto fresco se rigen por el tipo de
construcción y por las técnicas de colocación y transporte. Estos dos grupos de requisitos
facultan al ingeniero para determinar la composición de la mezcla, tomando en cuenta
además, el grado de control que se ejerce en la obra. El diseño de la mezcla puede definirse,
por lo tanto, como el proceso para seleccionar los ingredientes adecuados para el concreto y
determinar sus cantidades relativas, con el objeto de producir, tan económicamente como
sea posible, un concreto con un mínimo de ciertas propiedades de las cuales las más
destacadas son consistencia, resistencia y durabilidad.
CONSIDERACIONES BASICAS:
La definición del párrafo anterior hace hincapié en dos puntos: El concreto debe
poseer un mínimo de determinadas propiedades y apoderarse producir tan económicamente
como sea posible, lo cual sin duda, es uno de los más comunes requisitos de la ingeniería.
COSTO:
El costo de elaboración del concreto, con el d cualquier otro tipo de construcción,

esta configurado por los costos de materiales, planta y mano de obra. La variación en el
costo de los materiales se debe a que el cemento es varias veces más caro que el agregado,
de modo que un objetivo del diseño de mezclas consiste naturalmente en reducir lo más
posible la proporción de cemento. El uso de mezclas comparativamente pobres también trae
consigo ventajas técnicas considerables, no solamente en el caso de concreto masivo, donde
la evolución de calor excesivo por hidratación puede causar grietas, sino también en el
concreto estructural, donde una mezcla rica puede provocar contracción y agrietamientos
considerables. Por lo tanto, exagerar la riqueza de la mezcla no es deseable, aun sin tomar
en cuenta el costo.
Al estimar el costo del concreto resulta imprescindible considerar también la

variabilidad de la resistencia, porque el proyectista estipula un valor “mínimo” de la
resistencia para la estructura, el cual funciona como criterio de aceptación del concreto,
mientras el costo real del mismo se relaciona con los materiales que producen una
determinada resistencia media. Esto se asocia estrechamente con los problemas de control
de calidad, pero no hay duda de que dicho control representa gastos, tanto en la supervisión
como en el equipo de mezclado y hay ocasiones en que no se justifican el diseño cuidadoso
de la mezcla ni el control de calidad. Por ende, el monto del control de calidad se decide
por criterios económicos, que a su vez dependen del tamaño y tipo de la obra. Es esencial
hacer una estimación del grado de control en los primeros pasos de los cálculos del diseño
de la mezcla. A fin de determinar la diferencia entre los valores medio y mínimo o
característico de la resistencia.
El costo de mano de obra está muy influido por la trabajabilidad de la mezcla. Una
trabajabilidad insuficiente para los medios existentes de compactación resulta en un alto
costo de mano de obra (o en un concreto insuficiente compactado). Aun con el equipo
mecánico eficiente como por ejemplo, en la construcción de caminos, es alto el costo de
colocación de mezclas muy secas. El costo exacto de la mano de obra depende de los
detalles de organización de la obra y del tipo de equipo que se utilice, pero aquí no
consideraremos estos factores al estudiar el diseño de la mezcla.
ESPECIFICACIONES:
La presente obra no agota este extenso tema, y se limita a estudiar el grado en que el
tipo de especificaciones afectan el diseño de la mezcla.
El pasado, y en ocasiones, aun en nuestros días, en la especificación del concreto se

prescribían las proporciones de cemento, así como de los agregados fino y grueso. En
consecuencia, se producían algunas mezclas tradicionales, pero debido a la variedad de los
ingredientes de la mezcla, se observan grandes diferencias en resistencias de concretos con
una relación fija de cemento/agregados y una trabajabilidad determinada. Por esta razón, se
incluyo posteriormente en muchas especificaciones un valor mínimo de resistencia a la
compresión. Esto hace a la especificación indebidamente restrictiva cuando se dispone de
materiales de buena calidad. Pero de cualquier manera, puede o no obtenerse la resistencia
prevista si se usan los ingredientes preescritos para la mezcla. Por esto, a veces se añaden
cláusulas a los demás requisitos sobre la granulometría del agregado y la forma de las
partículas. Sin embargo, la distribución de los agregados naturales en muchos países
convierte a menudo estas restricciones en antieconómicas. Más aun, si se cumplen los
requisitos de resistencia, proporciones de mezcla, forma y granulometría del agregado, no
se deja lugar a las consideraciones económicas en el diseño de mezcla, y se imposibilita el
avance para lograr mezclas baratas y satisfactorias, basadas en el estudio de las propiedades
del concreto.
Es natural, por lo tanto, que hoy en día se tienda a eliminar el carácter

exageradamente restrictivo de las especificaciones. En éstas se dan valores limitantes pero a
menudo sirven como guía sobre las proporciones tradicionales de mezcla para el contratista
que no desea utilizar un alto grado de control. Los valores límite pueden abarcar una gama
de propiedades; las más usuales son:
1. La resistencia a la compresión “mínima” necesaria, por consideraciones

estructurales.
2. Máxima relación agua/cemento y/o contenido mínimo de cemento, y en ciertos
climas, contenido mínimo de aire para obtener una durabilidad adecuada.
3. Máximo contenido de cemento para evitar el agrietamiento debido al ciclo de
temperatura en concreto masivo.
4. Máximo contenido de cemento para evitar agrietamientos por contracción bajo
condiciones de exposición a muy baja humedad.
5. Densidad mínima para presas de gravedad y estructura similares.
Estos diversos requisitos deben ser satisfechos en el diseño de la mezcla y forman
de hecho la base para la selección y proporción de los ingredientes.
El British Code Of Practice para el uso del concreto estructural CP 110: 1972 se ha
introducido más que sus predecedores en el tema de diseño de mezclas. En la actualidad,
estas son virtualmente la norma y las mezclas estándares (preescritas por el código en
cantidades de ingredientes secos por metro cúbico y por revenimiento) pueden usarse
únicamente en obras muy pequeñas, cuando la resistencia del concreto no exceda de
30MN/m2 (309 Kg./cm2) y cuando no se use aire incluido. No es necesario llevar a cabo
pruebas de control, la confianza se obtiene del peso de los ingredientes.
El mismo Código establece las siguientes resistencias mínimas del concreto para
varios usos:
- 7 MN/m2 (70 Kg./cm2) Concreto simple.

- 15 MN/m2 (155 Kg./cm2) Concreto reforzado, con agregados ligeros.
- 20 MN/m2 (204 Kg./cm2) Concreto reforzado, con agregado normal.
- 30 MN/m2 (309 Kg./cm2) Concreto postensado.
- 40 MN/m2 (408 Kg./cm2) Concreto pretensado
PROCESO DE DISEÑO DE MEZCLAS.
Los factores básicos que deben considerarse al terminar las proporciones de la

mezcla, se representan esquemáticamente en la tabla I. Se muestra la secuencia en las
decisiones, hasta llegar, en la parte inferior, a la cantidad de cada ingrediente por mezcla.
Hay por supuesto, algunas variaciones en el método exacto de selección de las
proporciones de la mezcla. El contenido de agua en kilogramos por metro cúbico de
concreto se determina directamente de la trabajabilidad de la mezcla ( dando el tamaño
máximo del agregado), en lugar de determinarse indirectamente de las relaciones
agua/cemento y agregado/cemento como se lleva a cabo en el método de Road Note No. 4,
que se utiliza más adelante.
Debería explicarse que un diseño en el estricto contenido de la palabra no es

posible: los materiales usados son esencialmente variables y muchas de sus propiedades no
pueden ser tratadas con exactitud en forma cuantitativa. Así pues, nosotros hacemos
únicamente una suspensión racional de las combinaciones óptimas de los ingredientes en
base a las relaciones establecidas en capítulos anteriores. No es sorprendente, por lo tanto,
que para obtener una mezcla satisfactoria, no solamente tengamos que calcular o estimar las
proporciones del material disponible, sino que debemos también hacer mezclas de prueba,
revisar las propiedades de esas mezclas y ajustar las proporciones de ellas, precedidas de
nuevas mezclas de prueba, hasta obtener una mezcla totalmente satisfactoria.
Más aún, una mezcla de prueba de laboratorio no dará la respuesta final, aún cuando
las condiciones de humedad del agregado sean tomadas en cuenta. Únicamente una mezcla
elaborada y utilizada en la obra que pueda garantizar que todas las propiedades del concreto
sean satisfactorias en cada detalle de esa obra en particular. Para justificar esta premisa, se
deben mencionar dos puntos: primeramente la mezcladora usada en el laboratorio es
generalmente diferente en tipo y funcionamiento de la empleada en la obra. En segundo
lugar, el “efecto de pared” (que origina por la relación de superficie/volumen) en probetas
de laboratorio, es mayor que en una estructura a tamaño natural, y por ello el contenido de
arena de la mezcla determinada en el laboratorio, podría ser innecesariamente alto.
Otros factores tales como manejo, transporte, retraso en la colocación y condiciones

de humedad, pueden influir en las propiedades del concreto en el campo, aunque estos por
lo general sean secundarios y necesiten solo unos ajustes menores en las proporciones de la
mezcla durante el avance de la obra.
Se puede ver que el diseño de la mezcla requiere lo mismo de un conocimiento de

las propiedades del concreto como de datos empíricos o experiencia.
FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA SELECCIÓN DE LAS

PROPORCIONES DE LA MEZCLA.
Puede ser conveniente, en este paso, restablecer el problema básico: se trata de

determinar las proporciones que hagan al concreto más económico y satisfactorio, tanto
fresco como endurecido.
RESISTENCIA:
Esta es una de la propiedades más importantes del concreto, tanto por si misma
como por su influencia sobre otras propiedades deseables del concreto endurecido.
Básicamente, la resistencia media a la compresión requerida a una edad especificada,
generalmente a los 28 días, determina la relación nominal de agua/cemento. Aunque
concretos con cementos modernos tienden a tener mayor resistencia que la indicada. Sin
embargo, se va a usar en la totalidad de la obra un lote de cemento (cemento obtenido a
granel y almacenado en silos) es posible sacar ventaja de la resistencia a proporción
agua/cemento.
Sin embargo la resistencia de concretos elaborados con diferentes tipos de cemento
posteriormente a los dos años de edad, tiende a ser aproximadamente la misma.
En el caso de mezcla de alta resistencia, sobre 40MN/m2 (420 Kg./cm2), la relación

agregado/cemento también influye en la resistencia, y el diseño de tales mezclas se
considerará bajo otro punto de vista.
RELACIÓN ENTRE LA RESISTENCIA MEDIA Y LA “MÍNIMA”
El diseño estructural esta basado en la suposición de una resistencia mínima del

concreto, pero la resistencia del concreto producido, ya sea en la obra o en el laboratorio, es
una cantidad variable. En el diseño de una mezcla de concreto se debe tener como mira una
resistencia media mayor que la mínima establecida.
El enfoque moderno de algunos reglamentos (El British Code Of Practice para el

uso estructural del concreto) CP 110: 1972 esta basada en la resistencia característica del
concreto, la cual se define como la resistencia excedida por el 95% de las pruebas. En las
normas Suizas se usa el concreto de resistencia “Nominal”, el cual se define como el valor
excedido en 84% de las pruebas de muestras. Esto muestra que esa resistencia tiene una
desviación estándar inferior a la resistencia media.
La distribución de la resistencia de la muestra de probetas, puede describirse

mediante la media y la desviación estándar. Del conocimiento de la probabilidad de que
una muestra tenga una resistencia que difiera de la media una cantidad dada, se puede
definir la “mínima” resistencia de una mezcla dada. No se puede especificar un mínimo
absoluto, porque desde el punto de vista estadístico, cierta hay una cierta probabilidad de
que el resultado de la prueba sea inferior a un mínimo, por debajo que éste sea.
TABLA I. Porcentaje de muestras que tiene una resistencia menor que (media – k x desviación
estándar).
K Porcentaje de muestra que tiene una

resistencia menor a ( x- kθ)
1.00 ........................................................................ 15.9
1.50 ........................................................................ 6.7
1.96 ........................................................................ 2.5
2.33 ........................................................................ 1.0
2.50 ........................................................................ 0.6
3.09 ........................................................................ 0.1
MÉTODOS PARA DISEÑAR MEZCLAS
- Método analítico
- Método de la A. C. I.
METODO ANALÍTICO
Para este método se necesita las densidades tanto de la grava como de la arena y la
relación grava-arena.
Se considera que los materiales están secos.
Formulas:
Da = Pa ................................. ( 1 )
Va
Dg = Pg ................................. ( 2 )
Vg
Vag = Va + Vg ............................. ( 3 )
Despejando Va y Vg da (1) y (2) y sustituyendo en (3) obtenemos:
Vag = Pa + Pg ....................................... ( 4 )
Da Dg
R g/a = Pg .................................................. ( 5 )
Pa
Despejando Pg de (5) y sustituyendo en (4):
Pg = Pa R g/a
Vag = Pa + Pa R g/a de donde
Da Dg
Pa = Vag Da Dg ................................... ( 6 )
Dg + Da R g/a
Simbología:
Da = Densidad de la arena.
Pa = Peso de la arena.
Va = Volumen de arena.
Dg = Densidad de la grava.
Pg = Peso de la grava.
Vag = Volumen de arena y grava.
R g/a = Relación grava y arena.
Dc = Densidad del cemento.
Dc = 3.1 gr./cm3
SECUENCIA PARA EL DISEÑO DE LA MEZCLA POR EL METODO ANALÍTICO
1. Seleccionar la relación A/C con la tabla 5.3.4

2. Proponer la cantidad de cemento por m3.
Cemento = f ’c + 100 (Kg).
3. Con la relación agua cemento (A/C) y la cantidad de cemento se obtiene la
cantidad de agua (A).
A = C ( A/C )
4. Se determina el volumen de lechada (VL)
VL = Va + Vc
Donde Vc = Pc
Dc
5. Con el VL s determina el volumen de arena y grava (Vag)
Vag = 1000 – VL
6. Se determina el peso de la arena con la formula:
Pa = Vag Da Dg
Dg + R g/a Da
7. Y por último se determina el peso de la grava con:
Pg = Pa R g/a
METODO DEL A.C.I.
SECUENCIA PARA EL DISEÑO DE LA MEZCLA:
1. Se selecciona el Revenimiento con la Tabla 5.3.1, entrando con el tipo de

construcción que se va ha colar.
2. Con la Tabla 5.3.3, entrando con el Revenimiento y el tamaño máximo del
agregado; encontramos la cantidad de agua.
3. Con la Tabla 5.3.4 (a) seleccionamos la relación A/C; y en base a ella determinamos
la cantidad de cemento, con la cantidad de agua encontrada.
4. Con la Tabla 5.3.6, entrando con el módulo de finura (M.F.) y el tamaño máximo
del agregado; encontramos el volumen de grava por cada M3 de concreto.
Con el volumen de grava encontrado se determina el peso de la grava de la siguiente
manera: Pg = Vg (Pvca)
5. Con la Tabla 5.3.7.1, se hace una estimación del peso del concreto fresco, entrando
con el tamaño máximo del agregado en mm.
Con el peso especifico del concreto se determina el peso de la arena de la manera
siguiente:
Pa = conc, - ( Pa + Pc + Pg )
Una vez teniendo todos los datos se hacen la dosificación en peso y se hace la
comprobación por volumen, donde se tiene una tolerancia de ± 10 litros.
TABLAS DE DOSIFICACIÓN DEL CONCRETO
TABLAS 5.3.1 : Revenimientos recomendables para diversos tipos de construcción.
REVENIMIENTO, cm.
TIPOS DE CONSTRUCCIÓN
MAXIMO MINIMO
- Muros y zapatas de cimentación de concreto reforzado ............... 8 2
- Zapatas simples, cajones y muros de la subestructura .................. 8 2
- Vigas y muros de concreto reforzado ............................................ 10 2
- Columnas ....................................................................................... 10 2
- Pavimentos .................................................................................... 8 2
- Concreto masivo............................................................................. 5 2
El revenimiento “máximo” puede aumentar 2 cm cuando se utilicen metodos de

compactación diferentes al de vibración
ELECCIÓN DEL REVENIMIENTO:
Si el revenimiento no está especificado, se puede elegir un valor apropiado par la

obra de acuerdo a la tabla 5.3.1 Los valores del revenimiento mostrados son aplicables
cuando se utiliza la vibración para compactar el concreto. Deben usarse mezclas de
consistencias muy rígida, que puedan colocarse eficientemente.
TABLA 5.3.3 Requerimientos aproximados de agua de mezclado y contenido de aire par diferentes
revenimientos y tamaños máximos de agregado.
Agua en Kg./cm3 de concreto para los tamaños del agregado

indicados.
Revenimiento, cm.
10 12.5 20 25 40 50 70 150
mm mm mm mm mm mm mm mm
CONCRETO SIN AIRE INCLUIDO
3 a 5 ....................... 205 200 185 180 160 155 145 125
8 a 10 ....................... 225 215 200 195 175 170 160 140
15 a 18 . ...................... 240 230 210 205 185 180 170 ---
Cantidad aproximada de aires
atrapado en concreto sin aire
incluido por ciento........................... 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3 0.2
CONCRETO SIN AIRE INCLUIDO
3 a5 ......................... 180 175 165 160 145 140 135 120
8 a 10 ........................ 200 190 180 175 160 155 150 135
15 a 18 ........................ 215 205 190 185 170 165 160 ---
Promedio recomendable de
contenido total de aire, por ciento .. 8 7 6 5 4.5 4 3.5 3
TABLA 5.3.4 (a): Correspondencia entre la relación agua/cemento y la resistencia a la compresión

del concreto.
Relación agua/cemento, por peso

Resistencia a la compresión a Concreto sin aire incluido Concreto con aire incluido
los 28 días, (Kg/cm2)
450 0.38 ---
400 0.43 ---
350 0.48 0.40
300 0.55 0.46
250 0.62 0.53
200 0.70 0.81
150 0.80 0.71
TABLA 5.3.4 (b) Relaciones agua - cemento máximo permisibles para concreto expuesto a
condiciones severas.
Estructura continua o Estructura expuesta al agua de

frecuentemente húmedo y mar o sulfatos
Tipo de estructura
expuesta a congelación y
deshielo.
Secciones delgadas (rieles,
bordillos, durmientes, obras
ornamentales) y secciones
con menos de 3 cm de
recubrimiento sobre el acero 0.45 0.40
Todas las demás estructuras 0.50 0.45

TABLA 5.3.6 Volumen de agregados gruesos por volumen unitario de concreto.
Volumen de agregado grueso, seco y

compactado con varilla, por volumen
unitario de concreto para diferente
módulos de finura de la arena.
Tamaño máximo del
agregado. (mm) 2.40 2.60 2.80 3.00
10 0.50 0.48 0.46 0.44
12.5 0.59 0.57 0.55 0.53
20 0.66 0.64 0.62 0.60
25 0.71 0.69 0.67 0.65
40 0.76 0.74 0.72 0.70
50 0.78 0.76 0.74 0.72
70 0.81 0.79 0.77 0.75
150 0.87 0.85 0.83 0.81
TABLA 5.3.7.1 Primera Estimación del peso del concreto fresco

Primera estimación del peso del concreto Kg./m3
Tamaño máximo del agregado. (mm) Concreto sin aire incluido Concreto con aire incluido
10 2285 2190
12.5 2315 2235
20 2355 2280
25 2375 2315
40 2450 2355
50 2445 2375
70 2465 2400
150 2505 2435
Ejemplo:
Diseñar una mezcla para un f ’c = 200 Kg/cm2, se pide comprobar por volumen y
corregir por humedades; con los siguientes datos:
- Tamaño máximo del agregado = ¾”
- M. F. = 2.8
- Peso volumétrico compactado de la grava = 1600 Kg/m3
- Da = 2.5 gr/cm3
- Dg = 2.62”
- Aa = 3.22%
- Ag = 0.70%
- Hum. a= 6.5%
- Hum. g= 1.8%
- Dc = 3.10 gr/cm3
- R g/a = 1.40
- El concreto se va ha usar para colar columnas.
Diseño por el Método Analítico.

Concreto sin aire incluido
1. Seleccionar la relación A/C:
A/C = 0.70
2. Cantidad de cemento por M3
C = f ’c + 100 = 200 + 100 = 300Kg.
3. Cantidad de agua
A = 300 x 0.7 = 210 Lts.
4. Se determina el volumen de la lechada (VL)
VL = VA + Vc = 210 + 97 = 307 Lts.
Vc = Pc = 300 = 97
Dc 3.1
5. Se determina el volumen de arena y grava (Vag)
Vag = 1000 – VL =1000 – 307 = 693 Lts.
6. Se determina el peso de la arena con la fórmula:
Pa = Vag Da Dg = 693 (2.58) (2.62) = 752 Kg.
Dg + R g/a Da 2.62 + 1.4 (2.58)
Pg = Pa . R g/a = 752 (1.4) = 1053 kg.
Dosificador en peso (Kg.) Comprobación por volumen
Cemento ------ 300 Kg. 300 ÷ 3.1 = 97 Lts.
Arena ------- 752 Kg. 752 ÷ 2.58 = 291 Lts
Grava ------- 1053 Kg. 1053 ÷ 402 = 402 Lts.
Agua ------- 210 Lts. 210 ÷ 1 = 210 Lts.
2315 Kg. 1000 Lts.
Corrección por humedades
HUMEDAD ABSORCIÓN PESOS

MATERIALES
% Kg % Kg CORREGIDOS
Cemento -- 300 Kg. --- --- --- --- 300 Kg.
Arena ------ 752 Kg. 6.5 48.88 3.22 24.21 777 Kg.
Grava ----- 1053 Kg. 1.8 18.95 0.70 7.37 1064 Kg.
Agua ------- 210 Kg. --- 67.87 --- 31.58 174 Kg.
Σ= 2315 Kg. Σ=2315 Kg.
CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO
El control de calidad del concreto, se lleva a cabo en obras grandes o en aquellas

que por su importancia lo requieran; pues no es común efectuarle un control de calidad a
una habitación sencilla, aunque si el cliente así lo pide se le hace.
Al llevar un control de calidad generalmente se efectúan dos pruebas las cuales son:
1. Prueba de Revenimiento.
Esta prueba se le efectúa al concreto fresco, y su determinación es gran importancia

ya que con ella se decide si el concreto producido puede ser colocado; una mala
determinación puede provocar el rechazo de una carga completa de concreto.
Se debe tener cuidado de no cometer errores de procedimiento, pues se pueden

ocasionar grandes problemas si la muestra no es representativa, si no humedeces el interior
del cono, si no compactas varillando correctamente, o si no usas la varilla adecuada; con
estos errores la prueba no será representativa de la calidad real del concreto.
Esta prueba es de aceptación o rechazo, por lo que debe ser tomada de lo primero
que salga del trompo, para saber si se acepta o se rechaza el concreto.
EQUIPO:
1. Cono truncado 10 cm
30 cm
20 cm
2. Varilla lisa de 60cm de longitud, diámetro de ⅝” con punta de bala.
⅝”∅ Punta de bala

60 cm
3. Un cucharón
4. una charola rectangular o carretilla
5. Flexómetro o cinta de medir
2. Equipo necesario para la obtención de muestras de concreto para la prueba de
resistencia a la compresión:
- Moldes cilíndricos de metal
15cm
30cm
- Varilla lisa punta de bala de 60 cm de longitud y ⅝” de Ø.

- Cucharón
- Charola rectangular
- Diesel o aceite quemado.
Procedimiento par ala obtención de especimenes:
El espécimen de prueba se efectúa en tres capas de concreto, dando en cada una de

ellas 25 piquetes con la varilla punta de bala y golpeando el molde por fuera para que el
concreto se compacte mejor. Después se enrasa el molde y se alisa bien la superficie con
una cuchara de albañil, pasado más o menos una hora se rotula el espécimen sobre la
superficie.
Se recomienda que se dejen ahí durante un período mínimo de 24 horas, y después

transportarlos en un vehículo el cual se recomienda que tenga una cama de arena húmeda,
también se recomienda al hacer el espécimen ponerle una bolsa de polietileno amarrada con
una liga con el fin de que el espécimen no pierda tanta humedad y se hidrate rápidamente el
concreto.
Una vez que se transportan los especimenes se ahogan completamente en agua con
el fin de que tengan un curado adecuado y se sacan de ahí hasta el día en que se vayan a
probar ya sea a los 3, 7, 14 o 28 días. Una vez que se sacaron del agua se deja reposando de
una a dos horas y luego se someten a prueba.
Especificación para la obtención de muestras
La manera de muestrear el material es la siguiente:

- Como mínimo se deben obtener 3 n muestras
- Como máximo n muestras.
Donde n = número de entregas
Para la prueba de obtención de muestras, se espera a que el trompo halla descargado
aproximadamente un tercio de su capacidad y se extraen las muestras, ó hasta como
máximo ⅔ de la capacidad del trompo para que la extracción de la muestra sea
representativa.
Si en un caso en el que requerimos un revenimiento de 10cm y nos llega de 4 cm se

recomienda los siguiente:
- Seria conveniente emplear un aditivo fluidizante para subir el revenimiento.

- En el caso de no tener aditivos, se recomienda agregar una lechada de cemento con
la misma relación A/C.
Si requerimos un revenimiento de 10 cm y nos llega uno de 15 cm se hace lo
siguiente:
- En este caso lo primero que se piensa es que el concreto va a dar una baja
resistencia. Es conveniente agregarle cemento para asegurar la resistencia y además
bajar el revenimiento de 1 a 2 cm.
- Si el concreto se va emplear en una losa inclinada, donde tal revenimiento seria
problemático para la colocación del concreto; ese concreto se rechaza.
PRINCIPALES FUENTES DE VARIACIÓN EN LAS RESISTENCIAS DEL

CONCRETO
Variaciones en las propiedades del concreto Discrepancias en los métodos de prueba

Cambios en la relación A/C Procedimiento incorrectos en el muestreo
A) Deficiente control del agua.
B) Excesiva variación de humedad en Variaciones debidas a técnicas de
los agregados fabricación.
C) Retemplado Manejo y curado de cilindros recién
fabricados
Variaciones en el requerimiento de agua:
A) Granulometría del agregado, Moldes de calidad deficiente
absorción, forma de la partícula.
B) Propiedades del cemento y del Cambios en el curado:
aditivo A) Variaciones en la temperatura
C) Contenido de aire B) Humedad variable
D) Tiempo de entrega y temperatura. C) Retrazo en el acarreo de los cilindros
al laboratorio
Variaciones en las características y Deficientes procedimientos de prueba:
propiedades de los ingredientes: A) cabeceo de los cilindros
- Agregados, cemento, puzolanas y aditivos B) Pruebas de compresión
Variaciones en la transportación, la Prensas mal calibradas
colocación y la compactación.
Azufre de calidad deficiente
Variaciones en la temperatura y el curado Checar que las básculas de la dosificadora
estén calibradas
NORMAS PARA EL CONTROL DEL CONCRETO

Variación Total ⇒ Ø
Clase de operación
Excelente Muy buena Buena Aceptable Pobre
Prueba de control Por de bajo De De De Sobre
en el campo De 25 25 a 35 25 a 35 35 a 40 50
Mezclas de prueba Por de bajo De De De Sobre
de laboratorio De 15 15 a 17 15 a 17 17 a 20 25
Variación en las pruebas
Prueba de control Por de bajo De De De Arriba
en el campo De 3 3a4 4a5 5a6 De 6
Mezcla de prueba Por de bajo De De 3 De Arriba
de laboratorio De 2 2a3 a4 4a5 De 5
Para tener la certeza de que la dosificación de la mezcla esta bien cuando menos
debe andar la resistencia un 15% arriba de la media de las pruebas de laboratorio.
GRADOS DE CALIDAD DEL CONCRETO
GRADO DE CALIDAD A.- El concreto debe de cumplir con lo siguiente:
A) Se acepta no más del 20% del número de pruebas de resistencia, tengan valor
inferior a la resistencia especificada f ’c, requiere un número de 30 pruebas.
B) No más de 1% de los promedios de 7 pruebas de resistencia consecutivas será
inferior a la resistencia puede ser menor que la resistencia especificada.
C) No más del 1% de las pruebas de resistencia puede ser menor que la resistencia
especificada menos 50 Kg./cm2.
GRADO DE CALIDAD B.- El concreto debe cumplir con lo siguiente:
Se acepta que no más del 10% del número de pruebas de resistencia, tengan valores
inferiores a la resistencia especificada. Se requiere un mínimo de 30 pruebas.
No más del 1% de los promedios de 3 pruebas de resistencia consecutivas será
inferior a la resistencia puede ser menor que la resistencia especificada.
No más del 1% de las pruebas de resistencia puede ser menor que la resistencia
especificada menos 35 Kg./cm2.
Es recomendable utilizar concreto de calidad A, cuando se diseñe por el método de

esfuerzos de trabajo, y concreto calidad B cuando se diseñe por el método de resistencia
última, para concreto preforzado y estructuras especiales.
Para cumplir los requisitos de resistencia de esta norma, se empleó un nivel de

confianza del 98%.
VALORES DE “t”
Porcentaje de pruebas que caen Probabilidad de que caigan
t
dentro de los límites x ± t por debajo del límite inferior.
40 3 en 10 0.52
50 2.5 en 10 0.67
60 2 en 10 0.84
68.27 1 en 6.3 1.00
70 1.5 en 10 1.04
80 1 en 10 1.28
90 1 en 20 1.65
95 1 en 40 1.96
95.45 1 en 44 2.00
98 1 en100 2.33
99 1 en 200 2.58
99.73 1 en 741 3
Factor de seguridad para el diseño de mezclas (FCR) en función de la desviación

estándar y coeficiente de variación.
FCR = Resistencia promedio requerida

A) En función de la desviación estándar.
FCR= f ′c + t θ
B) En función del coeficiente de variación
FCR = f ′c
1 -tv
Ejemplo:
Hallar el fcr para un diseño d mezclas si se acepta que no más de 1 en 10 de las

resistencias individuales se le permita caer por debajo del f ′c que es de 300 Kg./cm2.
Si desea una desviación estándar buena y coeficiente de variación aceptable.

Considérese probetas de campo.
1° en función de “ ”
fcr = f ′c + t
fcr = 300 + 1.28 (37)
fcr = 300 + 47.36
fcr= 347 Kg/cm2
2° en función del coeficiente de variación

fcr = 300 = 323 Kg/cm2
1 –1.28 (0.055)
PRUEBAS AL CONCRETO ENDURECIDO
a) PRUEBAS DESTRUCTIVAS
1. Barrenación de núcleos (extracción de “corazones”)
b) PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
1. Dureza superficial (martillo sueco ó esclerómetro)
2. Propagación de vibraciones
3. Transmisión de radiaciones
4. Estudio microscópico
5. Propagación de vacíos
6. Contenido de cemento
7. Prueba de carga
ESCLERÓMETRO
Ø = 5 a 6 cm Gráfica
Botón
Embolo
30 cm
El esclerómetro, es un aparato que sirve para medir la dureza superficial del

concreto, no confiable sobre todo en el concreto reforzado, dado que en algunas de las
mediaciones podrían caer sobre el acero de refuerzo; en concretos simples suele ser más
confiable, pero solo par tener una idea de la resistencia puede verse afectada por:
- Presencia de humedad; aumenta

- Endurecedor en la superficie; aumenta
- Agregado ligero o fino; disminuye
- Agregado grueso; aumenta
- Superficie áspera, disminuye
Para mejores resultados se recomienda que las pruebas se hagan en un área de 30 x

30 cm dando en el área 15 a 30 impactos, también, la superficie debe de estar bien pulida,
así como también seca.
Para calibrarlo se requiere de especimenes de prueba de concreto (cilindros de 15 x

30 cm ) y así compararlos, calibrarlos o sacar un factor de corrección.
A = 176.71cm2
5 impactos
Debido a la variación de las lecturas debido a la posición se recomienda también

que las pruebas se efectúen en un mismo plano.
EXTRACCIÓN DE CORAZONES
Única prueba de especificación contemplada cuando por alguna causa los cilindros
de prueba no dan la resistencia o en el caso de que el diseño o colocación del concreto este
en duda.
Se recomienda extraer 3 corazones por cada resistencia baja individual.
EVALUACIÓN DE LAS RESISTENCIAS DE LOS CORAZONES
El promedio de 3 resistencias consecutivas de corazones no deberá ser menor del

85% del f ′c del proyecto, y ninguna resistencia de corazón individual deberá ser menor del
75% del f ′c.
EQUIPO:
- Máquina de extracción de corazones, puede ser gasolina ó eléctrica.

- Brocas, las más comerciales son de diámetros de 3 y 4”.
Recomendaciones:
La muestra debe tener una relación de esbeltez de 1:2 si el corazón por alguna causa
no da con la relación de esbeltez, hay un factor de corrección.
Se recomienda que el corazón este completamente seco a la hora de la prueba, si es

que la estructura de donde se extrajo estaba al aire. Si por el contrario, la estructura estaba
al contacto con el agua, se recomienda curar los corazones de 24 a 48 horas y después de
curarlo, dejarlo reposar un rato y después probarlo.
Punta de diamante
PRUEBAS DE CARGA
Para la realización de esta prueba se necesita la memoria de calculo, y lo primero
que se checa es el diseño, y en el se busca cual es la deflexión máxima (flecha máxima). Se
observa cuales son las cargas de servicio a que va ha estar sujeta la estructura por metro
cuadrado, y en base a ello se carga la estructura con sacos de arena húmeda generalmente y
se colocan unos extensómetros donde se espera la flecha máxima, la carga se coloca en
lapso de tiempo de 24 horas, y después de ese tiempo se descarga y alas 24 horas se vuelve
a cargar y si la flecha máxima medida por los extensómetros es menor a la del proyecto, se
dice que la estructura resiste; en caso contrario o sea que la flecha sea mayor, en ese caso
queda la única alternativa de que si se puede reforzar la estructura y si lo permiten se
refuerza, en caso de no ser posible se tendrá que demoler pues ya no hay remedio.
CARGA
EXTENSOMETRO
∆ = Flecha máxima
ADITIVOS, IMPERMEABILIZANTES Y
RECUBRIMIENTOS
Frecuentemente se recurre al empleo de aditivos para modificar las propiedades del

concreto, con el fin de facilitar el trabajo, pero para poder comprender las ventajas de su
uso, conviene saber qué es un aditivo. Las normas de la ASTM definen como aditivo a
cualquier material que además del cemento, los agregados y el agua, se añade a la revoltura
antes o durante el mezclado.
Un aditivo debe utilizarse cuando se han evaluado correctamente los efectos que
generará en el concreto que se está diseñando. Es importante señalar que cada caso es
distinto, por lo que se debe prestar mucha atención a las especificaciones, que señale el
fabricante del producto, ya que los efectos de un aditivo son difíciles de predecir en forma
precisa, a menos que se efectúen ensayos.
Existen diferentes criterios para clasificar los aditivos disponibles en el mercado; en

este caso se denominarán de acuerdo con el tipo de materiales que los constituyen, o bien
con los efectos que resultan de su empleo:
Acelerantes Para la Adherencia
Reductores de agua Inhibidores de la corrosión
Par lechadas Reductores de la expansión por álcalis
Inclusores de aire Funguicidas e insecticidas
Exclusores de aire Floculantes
Formadores de gas Colorantes
Productores de expansión Desmoldantes
Minerales pulverizados Recuctores de agua y Acelerantes
Retardantes Aditivos para rellenos
Reductores de agua y retardantes Aditivos para reducir la permeabilidad.
Dentro de la gama de aditivos mencionados, los que se usan con más frecuencia son los
reductores de agua, los retardantes y los Acelerantes.
Los reductores de agua se utilizan para mejorar la calidad del concreto, al proporcionar una
resistencia dada con menor contenido de cemento. Estos aditivos también permiten
incrementar el revenimiento sin variar el contenido de agua, y algunos de ellos causas un
sangrado en el concreto.
Los retardantes, como su nombre lo indica, afectan la velocidad de fraguado. Generalmente

se usan para facilitar la colocación y el acabado del concreto, y para contrarrestar los
efectos adversos en climas calientes. Asimismo, permiten controlar el fraguado de grandes
unidades estructurales.
El aditivo acelerante más utilizado es el cloruro de calcio, el cual nunca debe exceder del
2% sobre el peso del cemento. Este tipo de aditivo no debe emplearse en concretos
preforzados, ni en concretos en los que haya ductos de aluminio ahogados, pues podría
presentarse una temperatura corrosión. En general, los Acelerantes incrementan la
velocidad de desarrollo de resistencia temprana y acortan el tiempo de fraguado, de esta
forma se reduce el tiempo para descimbrar, y el periodo de curado y protección.
Cuando se utilizan dos o más aditivos en el mismo concreto conviene descargarlos en

forma independiente sobre la corriente del agua de mezclado.
PREMEZCLADOS
El desarrollo vertiginoso experimentado por la industria de la construcción en las últimas

décadas ha favorecido el crecimiento de muchas actividades relacionadas con la misma. Tal
es el caso de la industria del concreto premezclado, cuyo uso generaliza día con día.
En la actualidad la industria del concreto premezclado ha sabido capitalizar toda la

experiencia de décadas anteriores y convertiría en una tecnología altamente especializada al
servicio del país.
Ese desarrollo acelerado hizo necesario que por 1977 la Asociación Mexicana de la
Industria del Concreto premezclado, A. C. con la finalidad de difundir el producto y
establecer normas de producción que beneficien a la industria de la construcción.
En los modernos laboratorios de control y análisis de calidad, con complejos sistemas,

equipos e instrumentos de medición, técnicas de muestreo estadísticas, estudios especiales e
investigación de nuevas formulaciones y materiales, se contribuye día con día a
incrementar la calidad, uniformidad y economía para los cada vez más numerosos
consumidores del concreto premezclado.
Al ser el concreto premezclado un concreto hidráulico que dosifica y mezcla el fabricante a

nivel industrial presenta grandes ventajas sobre el concreto producido en la obra, tanto en el
aspecto técnico como en el económico.
VENTAJAS TÉCNICAS
- La gran durabilidad de las obras de concreto premezclado se debe al estricto control

de calidad durante su fabricación.
- Garantía del diseño de la mezcla, en cuando a trabajabilidad y resistencia mecánica
a la compresión.
- Capacidad para suministrar cualquier volumen que se requiera.
VENTAJAS ECONOMICAS
- Permite ahorros significativos al controlar y agilizar el colado y suprimir

inversiones innecesarias en equipo, material y personal.
- Se conoce el costo real del concreto y su repercusión en cada metro cuadrado de
construcción.
- No hay incremento en el costo por desperdicios y mermas de materiales, tiempo
extraordinarios y prestaciones adicionales para el personal.
- No tienen que absorberse las depreciaciones del equipo.
Existen además otras ventajas a corto plazo, como las siguientes:
El apoyo de un laboratorio y un departamento técnico que disponen de todos los

recursos humanos y equipos que, al controlar en forma oportuna y eficaz todos los
materiales y procesos que intervienen en la producción del concreto premezclado, permiten
que se cumplan las normas de calidad más estrictas, tanto para concretos normales como
para concretos de diseño especial.
Y alargo plazo:
Todos los recursos y apoyos mencionados permiten que el concreto adquiera una
característica muy importante, la durabilidad. Esto es que el control y la técnica aplicados
en su diseño y proceso fabricación, dan como resultado un producto que se mantiene
confiable a través del tiempo.

2.-Apuntes COMPLEMENTARIOS Tecnologia Del Concreto

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2.-Apuntes COMPLEMENTARIOS Tecnologia Del Concreto

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TECNOLOGÍA DEL CONCRETO...

1) Análisis granulométrico (granulometría) 11

2) Prueba de pérdida por lavado para los agregados:

3) Contenido de humedad (densidad) 19

5) Densidad relativa o peso específico:

6) Peso volumétrico seco, suelto y compactado:

7) Prueba de desgaste del agregado grueso 27

8) Prueba de contenido de material orgánica 28

III PRUEBAS FÍSICAS AL CEMENTO

Ejemplo de diseño de mezcla 70

V CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO

VI ADITIVOS IMPERMEALIZANTES Y RECUBRIMIENTOS 80

Concreto hidráulico.- Es una mezcla de agregados inertes, agua, cemento Pórtland

Agregados.- Son aquellos materiales inertes, duros y resistentes, libres de

En la elaboración de los concretos hidráulicos intervienen: cemento, agregados,

En los proporcionamientos normales de concreto hidráulicos, los agregados ocupan

1.- ARENA: pasa la malla #4 y se retiene en la malla #200. (Norma ASTM).

La mayoría de los agregados son de roca natural, aunque en ocasiones se utilizan

CLASIFICACION DE LOS AGREGADOS

La elaboración de agregados destinados a la preparación de concreto hidráulicos, se

Los sistemas de almacenamiento, recuperación y manejo de los agregados deben

En grandes obras, como centrales hidroeléctricas o núcleo-eléctricas situadas en

DIFERENCIA ENTRE GRAVA Y ARENA

La malla que separa la grava de la arena es la número 4.

Lo que pasa la malla de 4” ó 3” (dependiendo del tamaño máximo del agregado) y

LAS FORMAS EN QUE SE PRESENTAN LAS MANERAS DE MUESTREAR

- Qué los materiales se encuentren en un pozo a cielo abierto.

De 30 a 40cm Despalme (arcilla con vegetación de la zona

De 40cm a 2m Grava-cementada (gravas con arcilla o limos)

De 4.0m a 6.0m Arena más o menos limpia.

Una vez obtenida la muestra, ya sea de un pozo o cielo abierto o de un almacén, en

Posteriormente la muestra se lleva al laboratorio y se extiende, se homogeniza o sea

1. Análisis granulométrico (Granulometría).

La Dirección General de Normas (D. G. N.).- Es la que proporciona las

A. S. T. M. = American Society Testing Materials.

ANÁLISIS GRANULOMETRICO (GRANULOMETRIA)

Definición.- Es el proceso manual o mecánico que consiste en pasar un material

El agregado grueso empleado en la mayoría de los concretos está graduado de 20 a

Uno de los problemas relacionados con los agregados Gruesos es la segregación.

La mejor manera de evitar los problemas de segregación y variación de la

El agregado “Integrado”, que surte Grueso con Fino ya mezclados es recomendable

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Otro punto importante es que si el agua de la mezcla no se mantiene constante la

Por consiguiente es importante que se revise el agregado a la entrega, antes de

EXISTEN DOS TIPOS DE GRANULOMETRIA:

A).- Granulometría continua.- Es la que presenta todos los tamaños continuos o

INFORMACIÓN QUE SE OBTIENE DE UN ANÁLISIS GRANULOMETRICO

1) Distribución por tamaños expresados en porcentaje del total.

GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO (ARENA)

B) Báscula con capacidad de 10Kg. Y aproximadamente a 0.1gr.

Peso retenido % Retenido % Retenido

SUMAS 500.0 100

MODULO DE FINURA DE LA ARENA (M. F.)

El módulo de finura de la arena (MF) se encuentra sumando los retenidos

De acuerdo al ejemplo el M. F. de la arena es:

GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO GRUESO (GRAVA).

- Material: grava de 1½”

Retenido parcial % retenido parcial % Retenidos