Actividad nº3. Señalización de seguridad en una industria.

Actividad nº3. Señalización de seguridad en una industria.

Adrián Guridi Carranza

Ismael Rodríguez Pérez
Prevención de riesgos en industrias químicas (grupo B)
Curso:22/23

Adrián Guridi Carranza

Ismael Rodríguez Pérez
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Actividad nº3. Señalización de seguridad en una industria.
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN 3
1. Identificar los posibles riesgos para cada una de las zonas o áreas de trabajo. 3
2. En cada uno de las zonas, ubicar las posibles señales que deberían colocarse tanto
acústicas, como luminosas o de panel 3
3. Simular en nuestro proceso de fabricación un derrame de líquidos e indicar su
señalización. 4
4. En tu proceso industrial, seguro que es necesaria la instalación de distintos tipos de
instalaciones por tubería. Indicar como debería identificarse cada una de ellas. 4
5. El movimiento de la materia prima desde su ubicación hasta la zona de uso, se hace
con ayuda de un puente grúa. El encargado de dicho traslado se encuentra ubicado en
tal punto, que no tiene visión directa con el proceso de traslado del material. Deberá
contar con la ayuda de otro operario para su traslado, el cual le indicará mediante gestos
como trasladar los materiales. Expresar este proceso. 4
6. Una de las máquinas de nuestra instalación, dispondrá de una tarjeta de peligro.
¿Qué debe contener y cuál será su función? 5
7. ¿Qué dispositivos de parada de emergencia deberían disponer cada una de las
máquinas existentes en la fábrica? Puedes tomar como referencia distintos manuales de
los fabricantes. 6
8. Justo en medio de la jornada laboral, una de las máquinas sufrirá una avería y debe
repararse para continuar con el proceso de fabricación. Para ello, se hará uso de un
proceso LOTO. Desarrollar dicho protocolo. 6

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INTRODUCCIÓN
Fresas con nata
Somos una cooperativa de recogida de frutos rojos, se caracteriza por la obtención de
frutos rojos de la tierra, para ello se realizan varias tareas para llevar el producto de la
tierra a la mesa.Por ellos es muy importante trabajar adecuadamente y sobre todo
seguro.
Nuestra instalación está compuesta por un terreno al aire libre y una nave

1. Identificar los posibles riesgos para cada una de las zonas o áreas de trabajo.

Recogida de frutas: Cortes y pinchazos, dolores lumbares, temperaturas extremas

Cinta transportadora: Atrapamientos, cortes, caída de objetos, inhalación de polvo,

dolores lumbares

Cámara frigorífica :Hipotermia, problemas circulatorios y respiratorios e incluso

congelación en extremidades.

Almacenamiento: Atrapamientos, cortes, caída al mismo y distinto nivel, caída de objetos

2. En cada uno de las zonas, ubicar las posibles señales que deberían colocarse
tanto acústicas, como luminosas o de panel

Para este apartado nos vamos a basar en el Real Decreto 485/1997, de 14 de abril
Campo
Recogida de frutas:
Señales de contraincendio; extintores→ por si sale ardiendo una máquina (tractores,
cosechadoras…)
Señales de obligación (EPI)
Señales acústicas: sirena para temperaturas extremas
Señal de primeros auxilios

Nave
Cinta transportadora:
Señales contra incendios
Señales de obligación (EPI::calzado, gafas, guantes), primeros auxilios
Señales acústicas: situaciones de emergencias, inicio y parada de cinta
transportadora(diferente sonido)

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Señales en el suelo: se limitará la zona de paso de persona y vehiculo con cinta adhesiva
negra y amarilla
Señales de evacuación y primeros auxilios

Camara frigorifica:
Señales de advertencia: baja temperatura
Señales de obligación: protección de manos y pies
Señales de evacuación

Almacenamiento:
Almacén:
Señales contra incendios, señales de obligación (EPI:calzado, gafas, casco, guantes),
primeros auxilios
Señales acústicas: situaciones de emergencias
Señales de advertencia: vehículos de manutención, riesgo de tropezar
Señales de evacuación

3. Simular en nuestro proceso de fabricación un derrame de líquidos e indicar su

señalización.

Entre el proceso de recogida del campo y el de la cinta transportadora , tenemos el proceso

de desinfección de la fruta, para ello vamos a utilizar CB-902 OxyWATER BIO (DW50) al 1
%, durante 5 min posteriormente se sumerge en agua destilada durante 15 min.
En este proceso se produce derrame de los tanques de desinfección, lo que provoca que el
suelo siempre esté mojado, provocando caídas, deslizamiento, y pérdida de equilibrio para
ello es obligatorio el uso de calzado antideslizante y carteles de suelo húmedo.

4. En tu proceso industrial, seguro que es necesaria la instalación de distintos tipos

de instalaciones por tubería. Indicar como debería identificarse cada una de ellas.

Tuberías de sistemas contra incendio→ Rojo

Tuberías de agua → Verde
Tuberías de CB-902 OxyWATER BIO → no existe un color específico para este tipo de
tuberías por lo que va a ir pintada de marrón, señalizado correctamente con el nombre de
producto que circula por su interior.

5. El movimiento de la materia prima desde su ubicación hasta la zona de uso, se

hace con ayuda de un puente grúa. El encargado de dicho traslado se encuentra
ubicado en tal punto, que no tiene visión directa con el proceso de traslado del
material. Deberá contar con la ayuda de otro operario para su traslado, el cual le
indicará mediante gestos como trasladar los materiales. Expresar este proceso.

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Nuestro movimiento de carga se produce a la hora de mover el lote de frutas ya
empaquetadas a la zona de carga para ello haremos uso de una carretilla elevadora, la fruta
está situada en estanterías, desde la misma carretilla no ve bien el producto, por lo cual no
puede realizar el proceso con seguridad, para ello tendrá ayuda de un operario para realizar
los movimientos adecuados.
Primero se acercará a la estantería,comenzaremos con “comienzo”,lo primero será avisar
de que el proceso será “lento ”para ello utilizará “avanzar” , “subir”eguirá con “distancia
vertical”, una vez que tenga el palet en las palas realizará, se avisará de que ya tiene el
palet introducido en las palas con “parada” después de esto realizaremos de nuevo
el”comienzo de operaciones” continuaremos con “distancia vertical ”, posteriormente
“retroceder”, una vez que haya distancia con la estantería se dispondrá a bajar las palas,
para ello realizaremos el gesto de “bajar”.

6. Una de las máquinas de nuestra instalación, dispondrá de una tarjeta de peligro.

¿Qué debe contener y cuál será su función?

Es un documento complementario de la Hoja de datos de seguridad, que se elabora

específicamente para ayudar en la atención primaria de emergencias durante el transporte
de materiales (pueden ser peligrosos o no). Suministra información sobre el producto, su
fabricante, el proveedor y representante de la información en caso de emergencia. Identifica
los peligros, la forma de protegerse, la reactividad y las medidas a tomar en caso de
incendio, derrame o afectación a las personas.
El objetivo principal de la Tarjeta de emergencia es contar con información rápida y
específica durante el transporte de una determinada mercancía, para ser consultada por las
autoridades en carretera, entidades de socorro en caso de emergencia, brigadas de las
empresas involucradas en la cadena de transporte y el propio conductor de la carga. Otro
propósito de la tarjeta de emergencia es ser una herramienta de entrenamiento y referencia
para los transportadores.

El contenido de la tarjeta será:

Sección 1. Identificación de la mercancía peligrosa, la compañía y clasificación de las

Naciones Unidas.
Sección 2. Identificación de peligros. Describe la apariencia del material incluyendo estado
físico y peligros para la salud, peligros físicos y ambientales.
Sección 3. Controles de exposición y protección personal.
Sección 4. Estabilidad y reactividad.
Sección 5. Medidas de primeros auxilios.
Sección 6. Medidas para extinción de incendios.
Sección 7. Medidas en caso de vertido accidental.

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7. ¿Qué dispositivos de parada de emergencia deberían disponer cada una de las

máquinas existentes en la fábrica? Puedes tomar como referencia distintos
manuales de los fabricantes.

La cinta transportadora dispondrá de un cable de parada por emergencia y un botón de

parada por emergencia al inicio, al final y en medio de las cinta transportadora. Si alguno de
estos dispositivos de seguridad es activado se detendrá la cinta transportadora, y no se
pondrá activar hasta que se vuelva a desactivar ambos dispositivos y poner en marcha con
una llave especial

8. Justo en medio de la jornada laboral, una de las máquinas sufrirá una avería y
debe repararse para continuar con el proceso de fabricación. Para ello, se hará uso
de un proceso LOTO. Desarrollar dicho protocolo.

NORMAS DE SEGURIDAD Y MEDIDAS PREVENTIVAS.

- Queda terminantemente prohibida la manipulación, reparación, mantenimiento o limpieza
de las cintas transportadoras o alguna de sus partes, transmisiones y/o accionamientos sin
estar estas paradas y aseguradas. Si la operación en la cinta es larga e intensa, se deberá
dejar sin tensión el equipo.
- Cuando se realice cualquier operación de mantenimiento o reparación, debe accionar la
seta de STOP, para asegurar que no se pondrá el equipo en funcionamiento. Si no dispone
de dicho sistema de seguridad asegure la parada del equipo con algún sistema alternativo
(retirada de llave de arranque, de fusibles, etc.)
- En caso que la seta de STOP disponga de llave, el operario responsable de la operación
debe guardarla hasta finalizar los trabajos.
- Señalice el cuadro de mandos de la instalación con el cartel “Personal Trabajando”, con el
fin de informar de la realización de los trabajos al resto de personal.

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PROCEDIMIENTO LOTO.
1. Preparación

El primer paso para bloquear y etiquetar los equipos de la cinta transportadora para su
servicio y mantenimiento es la preparación.

Durante la fase de preparación, el técnico autorizado debe investigar y obtener un

conocimiento completo de todos los tipos de energía peligrosa que podrían controlarse.

Además, es importante identificar los peligros específicos y, por supuesto, los medios para
controlar esa energía.

2. Apagado

Una vez completada la planificación, comienza el proceso real de apagar la cinta y bloquear
todo tipo de maquinaria unida a ella.

Otra parte importante de este paso es informar a todos los empleados afectados por la
parada, aunque no vayan a participar en el servicio o el mantenimiento.

3. Aislamiento

El siguiente paso del procedimiento de bloqueo/etiquetado es aislar la máquina o el equipo

de cualquier fuente de energía.

Esto puede significar cualquier cosa, como cortar la energía en un disyuntor o cerrar una
válvula.

4. Bloqueo/etiquetado

Con la cinta transportadora aislada de su fuente de energía, el siguiente paso del

bloqueo/etiquetado es bloquear y etiquetar la máquina, valga la redundancia.

Durante este paso, el empleado autorizado colocará los dispositivos de bloqueo y/o
etiquetado en cada dispositivo de aislamiento de energía.

El objetivo es aplicar el dispositivo de bloqueo en el dispositivo de aislamiento de energía de

manera que indique la posición segura y no pueda moverse a la posición insegura excepto
por la persona que realiza el bloqueo.

El etiquetado se refiere a la aplicación de una etiqueta en el dispositivo. Esta etiqueta

incluye el nombre de la persona que realizó el bloqueo e información adicional.

5. Comprobación de la energía almacenada

Incluso después de desconectar la fuente de energía, en el paso 3 del proceso de seguridad

de bloqueo, y de bloquear la máquina, en el paso 4, esto no garantiza del todo que no haya
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energía peligrosa almacenada en la cinta transportadora o que sea seguro realizar el
mantenimiento.

En este momento, es importante buscar cualquier energía peligrosa que se haya

«almacenado» en la máquina, o cualquier energía «residual».

Durante esta fase, cualquier energía almacenada o residual de carácter peligroso debe ser
liberada, desconectada, restringida o convertida en no peligrosa de alguna otra manera.

6. Verificación del aislamiento

Este último paso consiste en asegurarse.

Sí, has apagado las máquinas, las has aislado de su fuente de energía, las has bloqueado y
has verificado la existencia de energía almacenada peligrosa.

Pero, ahora es el momento de volver a comprobar que lo has hecho todo bien y que ahora
es seguro trabajar en la máquina o el equipo.

En este punto, un técnico autorizado verifica que la máquina se ha aislado y desconectado

de forma correcta.

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