Programa de Mantenimiento Preventivo para Fabrica en General

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA
FÁ BRICA EN GENERAL
PRESENTA
López García Alejandro Guadalupe
Xalisco, Nay. abril de 2019

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA
FÁ BRICA EN GENERAL
PRESENTA
Ing. Jara Aguiar Lucero Elizabeth Ing. Hernández Ibáñ ez Lucio Aurelio
Xalisco, Nay. abril de 2019

AGRADECIMIENTOS
Primeramente, le doy gracias a Dios por haberme dado la vida de seguir estudiando y terminar mi
carrera estoy muy agradecido, ya que, a pesar de pasar en los buenos y malos momentos, yo sé que
nunca me dejó sólo por eso me fue bien en mi estudio y llegue a la meta.
En segundo agradezco a mi familia, mis papás José Ramón López Blancas, María de Jesús
García Damián, siempre estuvieron al pendiente en mis estudios y por ello les dedico este
proyecto.
Agradezco también al Ingenio de puga, Por haberme dado la oportunidad de realizar mis
estadías y llevar a cabo mi proyecto, estoy muy agradecido con la Ing. Lucero, Ing. Lucio,
Ing. Candelaria, Ing. Nayhelli porque estuvo siempre al pendiente de mi servicio y del
proyecto.
Además, agradezco a los ingenieros de esta institución quienes estuvieron Siempre al
pendiente de nosotros y de formarnos como Ingenieros en mantenimiento área industrial.
Ing. Luis Alberto Rodríguez.
Ing. Sergio Acosta.
Ing. Pedro Gallegos.
Ing. Pedro Anselmo.
Ing. Pedro Urenda.
Ing. Enrique Beltrán Rendón (DEP).
i
DEDICATORIA
Dedico principalmente este documento
A mi madre María de Jesús.

Por haberme apoyado en todo momento, por sus consejos, sus valores, por la
motivación constante que me ha permitido ser una persona de bien, pero más que nada, por
su amor.
A mi padre José Ramón.

Por los ejemplos de perseverancia y constancia que lo caracterizan y que me ha
infundado siempre, por el valor mostrado para salir adelante.
A mis amigos.
Que nos apoyamos mutuamente en nuestra formación profesional y que hasta
ahora, seguimos siendo amigos: Ana Cervantes, David Zavala, Isaías Viera, Gerardo
Ramírez, Cesar Román, Javier Abad, Luis Manzo, Oscar Miranda, Marco Dávalos, en
especialmente a Ana Cervantes ya que sin su apoyo y motivación no hubiera podido seguir
adelante con las terminación de mis estudios.
A mis maestros.
Por su gran apoyo y motivación por su tiempo compartido y por impulsar el desarrollo de
nuestra formación para la culminación de nuestros estudios profesionales y para la
elaboración de esta memoria; a la Ing. Lucero Jara por su apoyo ofrecido en este trabajo.
Finalmente a los maestros, aquellos que marcaron cada etapa de nuestro camino
universitario, y que me ayudaron en asesorías y dudas presentadas en a lo largo de la
carrera.
Lopez García Alejandro Guadalupe
ii
ÍNDICE DE CONTENIDO
AGRADECIMIENTOS............................................................................................................ I
DEDICATORIA....................................................................................................................... II
ÍNDICE DE CONTENIDO..................................................................................................... III
ÍNDICE DE FIGURAS............................................................................................................ V
ÍNDICE DE TABLAS............................................................................................................ VII
RESUMEN............................................................................................................................. VIII
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.............................................................................1
1.1 Introducción.................................................................................................................. 1
1.2 Planteamiento del problema.......................................................................................... 3
2. PROPUESTA DE SOLUCIÓN............................................................................................ 4
3. OBJETIVO........................................................................................................................... 5
3.1 Objetivo general............................................................................................................ 5
3.2 Objetivo específico....................................................................................................... 5
4. JUSTIFICACIÓN................................................................................................................. 6
5. METODOLOGÍA................................................................................................................. 7
6. DESARROLLO DEL PROYECTO.....................................................................................9
6.1. Marco de referencia..................................................................................................... 9
6.1.1. Antecedentes del problema................................................................................. 9
6.1.2. Fundamentos teóricos........................................................................................ 10
6.2. Capítulo 2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA..................................................14
6.3. Capítulo 3 ELABORACIÓN DE LA TABLA DE MANTENIMIENTO..................16
6.4. Capítulo 4 MEJORAMIENTO DEL FORMATO......................................................17
6.5. Capítulo 5 CREACIÓN DEL PROGRAMA EN EXEL..........................19
6.6. Capítulo 6 UTILIACIÓN DELPROGRAMA............................................................30
6.7. Capítulo 7 CLASIFICACIÓN DE LA INFORMACIÓN........................32
6.8. Capítulo 8 INDICADORES DE MANTENIMIENTO............................36
7. ANÁLISIS DE RESULTADOS.......................................................................................... 46
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES..................................................................52
8.1. Conclusiones................................................................................................................ 52
iii
8.2. Recomendaciones........................................................................................................ 53
9. REFERENCIAS.................................................................................................................. 54
10. ANEXOS........................................................................................................................... 56
iv
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 Casa la hacienda............................................................................................................... 1

Figura 2 Calderas............................................................................................................................ 2
Figura 3 Batey................................................................................................................................ 2
Figura 4 Tabla de rutinas de mantenimiento preventivo..............................................................16
Figura 5 Rutinas de mantenimiento por áreas.............................................................................18
Figura 6 Segunda parte de mejoramiento de la tabla de rutinas...................................................18
Figura 7 Calendario de rutinas..................................................................................................... 19
Figura 8 Inicio del programa por turnos....................................................................................... 21
Figura 9 Rutinas de mantenimiento preventivo por departamento..............................................22
Figura 10 Rutinas de mantenimiento............................................................................................ 22
Figura 11 Formato de rutinas de mantenimiento..........................................................................23
Figura 12 Observaciones sobre trabajos de las rutinas.................................................................23
Figura 13 Formato de observaciones............................................................................................ 24
Figura 14 Botón de regreso con hipervínculo..............................................................................25
Figura 15 Personal de mantenimiento.......................................................................................... 25
Figura 16 Actividades mecánicas................................................................................................. 26
Figura 17 Actividades eléctricas.................................................................................................. 27
Figura 18 Actividades de supervisores......................................................................................... 28
Figura 19 Actividades de cabos.................................................................................................... 28
Figura 20 Actividades de operadores........................................................................................... 29
Figura 21 Actividades de engrasadores........................................................................................ 29
Figura 22 Actividades de jefes de área......................................................................................... 30
Figura 23 Programa de mantenimiento preventivo turno diurno.................................................31
Figura 24 Diagrama de flujo de captura de trabajo......................................................................32
Figura 25 Porcentaje de órdenes de trabajos realizadas marzo 2019...........................................41
Figura 26 Porcentajes de órdenes de trabajo de ciclo de zafra 2018-2019..................................42
Figura 27 Línea de tiempo de fallas............................................................................................. 43
Figura 28 Inicio de programas de equipos críticos.......................................................................46
Figura 29 Tabla de mantenimiento predictivo de equipos críticos..............................................47
v
Figura 30 Tabla de mantenimiento preventivo de equipos críticos..............................................49
Figura 31 Tabla de órdenes de captura en el mes de marzo.........................................................50
Figura 32 Captura de órdenes de trabajo......................................................................................51
Figura 33 Diagrama de flujo de captura de trabajo.......................................................................56
Figura 34 Orden de captura, 20 de marzo del 2019......................................................................57
Figura 35 Orden de captura del 21 de marzo del 2019.................................................................57
vi
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Trabajos pendientes marzo 2019....................................................................................39

Tabla 2 Trabajos realizados marzo 2019..................................................................................... 40
Tabla 3 Tiempo muerto entre fallos............................................................................................ 44
vii
RESUMEN
En este proyecto se presentó el diseño y la realización de un programa de mantenimiento

preventivo para el ingenio de Puga, para esto se recolectó toda la información necesaria sobre el
tipo de mantenimiento empleado, quien lo llevó a cabo y quienes eran los responsables del área
encargado a los diferentes tipos de mantenimiento.
Además que el programa tuvo una estructura simple pero con información suficiente para
poder llevar acabo el control y supervisiones de las actividades de mantenimiento preventivo a
todas las áreas de la empresa, ya que esto estuvo planeado para dispositivos portátiles.
Este programa obtuvo los siguientes apartados:
1. Facilitó acciones de trabajo para el mantenimiento de dichas máquinas.

2. Conocimiento en las actividades de mantenimiento de distintas máquinas.
3. Actualizó las identificaciones de los mantenimientos de las máquinas.
4. Aumentó la seguridad del personal al momento de usar las máquinas.
5. Administró y facilitó tiempo de mantenimiento a las máquinas.
6. Dio un orden efectivo a la información del departamento de mantenimiento.
7. Con este proyecto se dio más orden y seguridad, además se cuidó el tiempo de vida a las
maquinarias, ya que estas son muy indispensables por ser únicas en la institución.
viii
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1. Introducción
El ingenio de Puga S.A. de C.V. está ubicado en el poblado de Francisco I. Madero,

municipio de Tepic en el estado de Nayarit; inició sus actividades como trapiche en el año
1620 siendo su fundador Don Félix Velázquez de Puga de quien deriva su nombre.
En el año 1846 fue adquirido por Don José María Castellanos de Llano, quien
construyo lo que hoy se conoce como “Casa la Hacienda”; pero fue hasta 1906 con la
adquisición de equipo y máquina holandesa que se constituyó en un ingenio importante por
su producción de azúcar.
Figura 1 Casa la hacienda.
Fuente: Ingenio de Puga (2000).
Posteriormente el ingenio perteneció a Don Juan Aguirre quien lo vendió en 1940 a Don
Manuel Suárez y el 1978 pasó a construir parte del sector oficial atreves de la paraestatal
Azúcar S.A.
Hasta la década de los 70´s el ingenio de Puga era considerado como una industria
pequeña que producía un promedio de 35,000 Toneladas de Azúcar con una molienda del
orden de las 400,000 Toneladas de Caña por zafra.
1
Figura 2 Calderas.
La década de los 80´s registra los esfuerzos por la administración del gobierno federal
para elevar la producción de la empresa, incrementando los rendimientos del campo; aunque
no sucedió así con la eficiencia general de la fábrica.
Figura 3 Batey
A partir de 1988 año en que fue adquirido por CONSORCIO AGA su actual
propietario el Ingenio de Puga S.A. de C.V., atreves de un programa de desarrollo
sustentado es uno de los ingenios con mayor rendimiento en México. Las modificaciones
realizadas a su planta industrial en los últimos años incrementaron sustancialmente su
capacidad de procesamiento, estableciéndose con esto las condiciones del campo y el
desarrollo general de la empresa.
En los datos de producción registrados en los últimos 10 años se manifiestan los

importantes esfuerzos para elevar la producción y eficiencia de la empresa en su conjunto,
merced a inversiones de gran envergadura como la puesta en marcha de eficientes controles
2
operativos y el uso de nuevas técnicas y tecnologías que han permitido el incremento de
los parámetros trazados como la reciente puesta en marcha de una refinería con tecnología
de punta durante el año 2000, que ha venido a elevar la calidad de nuestro producto.
La refinería inicio sus operaciones en el mes de enero del 2000, con buenas
expectativas de producción y calidad, con lo cual podemos satisfacer las exigencias actuales
del mercado nacional e internacional.
1.2. Planteamiento del problema
En el ingenio de Puga S.A. de C.V. se implementó la propuesta de un programa de

actividades de mantenimiento preventivo en fábrica en general, para poder ejercer y revisar
los tipos de mantenimiento preventivo de una manera más clara y rápida, además de
supervisar si estos se llevan a cabo precisamente los días estipulados o no.
Esto tendrá un impacto en el área administrativa de mantenimiento pues así, estará

notificada si realmente las actividades de mantenimiento del personal realizadas con
frecuencia o no, y esto además mejoraran en un rendimiento laboral por parte de las
máquinas, además de que también funcionara para saber cuáles actividades ya no son
necesarias para su implementación, además saber que actividades se pueden considerar para
incluir más al programa.
También algo que se observo es que no todo el personal realizan las actividades
estipuladas y que algunas son modificadas o dadas por el ingeniero a cargo del departamento
para esto, se tendrá que ir departamento por departamento y revisar las actividades, sus
fechas de programación y cuando son estas realizadas, así se podrá tener información
verdadera y actualizada.
3
2. PROPUESTA DE SOLUCIÓN
Una vez ya analizada la problemática se realizaron las propuestas para la solución a los
problemas encontrados en la fábrica, los cuales son mejorar el rendimiento de los equipos y
máquinas, para alargar su vida útil y tener un mejor control en el mantenimiento preventivo
en el área administrativa.
1-. Rendimiento de las maquinas o equipos. Para ello será necesario implementar un
programa de mantenimiento.
2-. Alargar la vida útil de las maquinas o equipos. Para ello se llevará a cabo un programa
de mantenimiento para evitar posibles fallas a tiempo antes de que llegue a daños mayores a
los equipos de trabajo.
3-. Accesibilidad al momento de buscar las actividades realizadas por el departamento y por
el personal, esto servirá tanto para saber quién la llevara a cabo y en que consiste la
actividad, ya para saber cada cuando se realiza y en que turno de lleva a cabo.
4-. Seguridad en las máquinas. Para ello se revisara que las actividades se realizan de
acuerdo a las especificaciones del fabricante o según las normas de calidad de las máquinas,
en las cuales esta basadas en la norma 9001, además que estas ayudaran a un buen cuidado
de las máquinas tanto como una buena protección para el operador.
5-. Establecer un control para las actividades. Para una mejor optimización y recopilación en
documentos ejercidos en el área administrativa de mantenimiento, sin necesidad de estar
buscando en un libro las actividades tras empapeladas.
6-. Realizar graficas de acuerdo las fallas encontradas cada día y por separaciones de estado
de las más críticas a las menos relevantes.
4
3. OBJETIVOS
3.1.Objetivo general
Implementar un programa de mantenimiento preventivo para toda la fábrica en general,

además; mejorar los rendimientos, prolongando su vida útil, buscando optimizar los tiempos
de trabajo y tener una mejor administración en el departamento de mantenimiento.
3.1. Objetivos específicos
1-. Elaborar un programa de rutinas en Exel.
2-. Elaborar el programa envase a todos los departamentos que se emplea el mantenimiento
preventivo.
3-. Prevenir futuras fallas en las maquinas a causa de un mal mantenimiento.
4-.Saber si el obrero cumple sus actividades de trabajo diario.
5-. Dar orden a las actividades y una estructura más simple y rápida para buscar actividades
de mantenimiento.
6-. Dar conocimiento sobre el mantenimiento de las máquinas de acuerdo con las fechas
estipuladas para su mantenimiento como lo marca el fabricante.
7-. Saber que actividades son empleadas y cuales no; dependiendo la necesidad de la
máquina.
5
4. JUSTIFICACIÓN
Este proyecto se llevará acabó para proteger y alargar la vida útil de las máquinas y
equipos de la empresa, esto permitirá reducir los costos a la empresa y que las maquinarias
se mantendrán en constante supervisión para un óptimo funcionamiento.
Esto permitirá que los equipos tengan un buen rendimiento y una óptima función,
además será más fácil la supervisión ya que el programa viene especificado para cada turno,
cada departamento voy cada rutina de trabajo realizada por el personal de mantenimiento.
Además que cada observación se abrirá en el programa para revisar las condiciones de
la máquina o equipo, esto ayudará a detectar si la falla es necesarios para ella realizar una
intervención de trabajo urgente, severa, o normal.
Esto permitirá que el personal acceda a la información más detallada y concisa ya

que el programa contara con todas las especificaciones del mantenimiento tanto quien la
ejecutara como los encargados de poderla llevar acabo además de mostrar
Además el programa tiene como objetivo realizar órdenes de trabajo junto a las
observaciones adquiridas de las máquinas o equipos dependiendo la severidad de ellas.
También que este programa se podrá actualizar para que cambie la normativa para su
mantenimiento o cambie la estructura del documento, ya que este programa está enlazado a
los documentos originales de la fábrica y esto tiene pensado que cuando los ingenieros del
departamento de mantenimiento entren al programa puedan hacer modificaciones de las
actividades si lo requieren.
6
5. METODOLOGÍA
Etapa 1: Planteamiento del problema

Para poder encontrar la problemática fue necesario:
a) Conocer el proceso de producción.
b) Conocer los diferentes departamentos.
c) Conocer las principales maquinarias.
Etapa 2: Elaboración de la tabla de mantenimiento

Fue necesario saber utilizar el programa Excel y sus funciones básicas y medias, y saber un
poco del área administrativa de mantenimiento y sus procesos.
a) Estudiar las identificaciones de las rutinas
b) Poder crear formatos de rutinas en Exel con formatos profesionales.
c) Estudiar las abreviaturas de los departamentos.
d) Conocer los diferentes tipos de mantenimientos.
e) Conocer maquinas básicas.
Etapa 3: Mejoramiento del formato

Para ello se analizó la información y sus complementos y hacia donde se quería llegar con el
programa.
a) Recopilar información anterior.
b) Mejorar formato.
c) Adaptar la información a un nuevo programa.
Etapa 4: Creación del programa en Exel

Para ello se recopilo la información adquirida por la escuela, la cual en ella se habían hecho
similares.
a) Cambio de información.
b) Cambio de estructura.
c) Creación de hipervínculos.
7
d) Creación de documentos externos del nuevo programa.
Etapa 5: Utilización del programa

Programa rellenado las rutinas ponerlas en realizadas Para ello se pensó quienes lo iba a
utilizar como era que ellos podrían darle seguimiento a la
a) Explicación del uso

b) Explicación de la información.
Etapa 6: Clasificación de la información

Para esto fue necesario saber cómo separar la información sobre las capturas de órdenes de
trabajo y de cómo capturar las órdenes
a) Conocer la bitácora de captura de trabajos.

b) Conocerlas partes del sistema de captura.
Etapa 7: Indicadores de mantenimiento.

Para ello se recopilo información de trabajos anteriores de la escuela y se tomó envase a este
nuevo.
a) Conocer los indicadores requeridos.

b) Saber cómo llevarlos a cabo.
8
6. DESARROLLO DEL PROYECTO
6.1. Marco de referencia
6.1.1. Antecedentes del problema
En 1950 un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo concepto en

mantenimiento que simplemente seguía las recomendaciones de los fabricantes de equipo
acerca de los cuidados que se debían tener en la operación y mantenimiento de máquinas y
sus dispositivos. Esta nueva tendencia se llamó “Mantenimiento Preventivo”. Como
resultado, los gerentes de planta se interesaron en hacer que sus supervisores, mecánicos,
electricistas y otros técnicos, desarrollaran programas para lubricar y hacer observaciones
clave para prevenir daños al equipo.
Los problemas que anteriormente se han encontrado es el escaso mantenimiento

preventivo en la empresa el ingenio de Puga, se dan; ya que los equipos se dañan por no dar
un buen seguimiento mantenimiento a las máquinas ya que estas son máquinas costosas y
requieren un buen mantenimiento para alargar su vida útil y lo cual estas tienen que estar en
perfecto estado para no tener parada la producción, lo cual estas no funcionan óptimamente
por los principales problemas:
1- El personal no tiene orden al generar órdenes de trabajo.
2- Cuentan con un programa de consulta rápida de todo el mantenimiento preventivo

que se realizan durante todos los turnos de la empresa.
3- No se toman en cuenta algunas de las observaciones que algunos técnicos hacen

sobre las condiciones de las maquinas o equipos.
9
6.1.2. Fundamentos teóricos
Mantenimiento preventivo
Es el destinado a la conservación de equipos o instalaciones mediante la realización de

revisión y reparación que garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad. El mantenimiento
preventivo se realiza en equipos en condiciones de funcionamiento, por oposición
al mantenimiento correctivo que repara o pone en condiciones de funcionamiento aquellos
que dejaron de funcionar o están dañados.
Ordenes de trabajo
Es un documento escrito que la empresa le entrega a la persona que corresponda y que

contiene una descripción pormenorizada del trabajo que debe llevar a cabo. En la orden de
trabajo, además de indicarse el lugar geográfico preciso y algunos datos personales de quien
solicitó la realización del trabajo, en el caso que se trate de una empresa de instalaciones, se
podrá indicar el tiempo que se estima debe durar el trabajo a realizar en el lugar, los
materiales que se necesitarán para llevarlo a cabo, los costos aproximados y cualquier otro
tipo de contingencia que sea relevante de ser mencionada porque actúa directamente en la
concreción del trabajo en cuestión.
ISO 9001-2015
La actual versión de la ISO 9001 se habla de la gestión de las infraestructuras, uno de

los requisitos de carácter obligatorio de los Sistemas de Gestión de la Calidad, en la próxima
versión esta gestión también se tiene en cuenta.
El funcionamiento de los procesos y por tanto la calidad ofrecida a sus clientes,

dependen directamente del adecuado desempeño de los equipos e instalaciones.
Los pasos que se deben seguir para realizar una correcta gestión de las infraestructuras
1
de la organización son:
Identificación de los equipos e infraestructuras:
La organización procederá a la identificación tanto de los equipos como de las

infraestructuras que estén relacionadas con la calidad de la empresa. En la
norma ISO9001 hace referencia a las siguientes estructuras:
 Edificios, espacios de trabajo y servicios relacionados.
 Equipos de procesos
 Equipos que permiten servicios de apoyo como por ejemplo de transporte, comunicación
o sistemas de información.
 Definición de las operaciones de mantenimiento:
Cada infraestructura y/o equipo requiere de una ficha en la que se establezcan sus
características, las operaciones de mantenimiento a ejecutar por cada una de ellas y su
frecuencia.
 Plan de mantenimiento anual:
Es necesaria la realización de un plan anual para resumir las operaciones y el momento

en el que se deben realizar para lograr un control de las tareas desarrolladas.
 Registro de las operaciones ejecutadas:
Al mismo tiempo que se desarrolla el mantenimiento de los equipos e infraestructuras,

estas acciones deben quedar perfectamente registradas a través de documentos para que
quede constancia de la realización de las tareas y posteriormente se pueda llevar a cabo un
análisis.
La organización decidirá el tipo de formato que se va a utilizar cuando las tareas se
realicen por el propio personal de la organización y cuál será el utilizado cuando el
mantenimiento se lleve a cabo por personal subcontratado.
Se ha de distinguir entre los mantenimientos preventivos planificados y los
mantenimientos correctivos no planificados, debiendo de estar estos últimos registrados y
diferenciados de los preventivos para un posterior análisis.
Revisión y actualización de los planes: Tras el proceso de mantenimiento establecido en
el plan, se analizara el grado de cumplimiento, el porcentaje y coste de las operaciones
1
correctivas, además de la oportunidad de producir cambios en dicho plan para que los costes
de mantenimiento e inversiones correctivas disminuyan.
Cronograma de actividades
Es una herramienta muy importante en la gestión de proyectos. Puede tratarse de un

documento impreso o de una aplicación digital; en cualquier caso, el cronograma incluye una
lista de actividades o tareas con las fechas previstas de su comienzo y final.
Checklist
Las “listas de control”, “listas de chequeo”, “Check-list” u “hojas de verificación”, son

formatos creados para realizar actividades repetitivas, controlar el cumplimiento de una lista de
requisitos o recolectar datos ordenadamente y de forma sistemática. Se usan para hacer
comprobaciones sistemáticas de actividades o productos asegurándose de que el trabajador o
inspector no se olvida de nada importante.
Manual de Mantenimiento
Es un documento indispensable para cualquier tipo y tamaño de industria. Refleja la

filosofía, política, organización, procedimientos de trabajo y de control de esta área de la
empresa. Disponer de un manual es importante por cuanto:
 Constituye el medio que facilita una acción planificada y eficiente del mantenimiento;
 Es la manifestación a clientes, proveedores, autoridades competentes y al personal de la
empresa del estado en que se encuentra actualmente este sistema;
 Permite la formación de personal nuevo;
 Induce el desarrollo de un ambiente de trabajo conducente a establecer una conducta
responsable y participativa del personal y al cumplimiento de los deberes establecidos.
1
Plan de mantenimiento
El plan de mantenimiento es el elemento en un modelo de gestión de activos que define

los programas de mantenimiento a los activos (actividades periódicas preventivas,
predictivas ), con los objetivos de mejorar la efectividad de estos, con tareas necesarias y
oportunas, y de definir las frecuencias, las variables de control, el presupuesto de recursos y
los procedimientos para cada actividad.
Bitácora de mantenimiento
Es un archivo en el cual se lleva un registro diario, semanal o mensual de la tarea que

realizas a los equipos, que se puede tener en un archivo Exel y en el colocar en una columna
las actividades que realizas, una fila para definir los días. Así se podrá obtener un control
más completo sobre las actividades realizadas.
ISO 55001
Se centra en desarrollar un sistema de gestión proactivo de ciclo de vida de activos.

Admite la optimización de los activos y reduce el coste total de propiedad mientras que le
ayuda a cumplir con los requisitos de seguridad y rendimiento necesarios
1
6.2. Planteamiento del problema.
Para empezar, el problema fue sugerido por el departamento de mantenimiento en el

ingenio de puga el cual consistía poder registrar lo siguiente
1. Nombre de quien llevara a cabo la actividad

2. Nombres de las actividades
3. Identificación de la actividad
4. Cuando se realiza
5. Nombre del equipo
Además de realizar un calendario para mostrar los días que si se efectuaron las
actividades y que días no.
Una vez informado de esto se tomó la necesidad de poder investigar las actividades, la
cual la empresa me proporciono un libro, el cual estaban enlistadas las actividades de
mantenimiento, pero hubo un pequeño detalle ya que en ese libro no estaban completas todas
las actividades de mantenimiento preventivo que eran requeridas ya que hacían falta de
varios departamento y que también no se especificaban todas; a quienes iban dirigidas las
actividades.
Para ello se tuvo que ir al departamento de normativas de calidad ya que este es el

encargado de llevar el control de las actividades de mantenimiento y asignarle una
identificación ya registrada por la empresa.
También se necesitó saber el sistema de identificación de la empresa para poder

entender el reporte y saber el orden de estos, ya que unas palabras en general casi todas de
ellas estaban Abreviadas; además que también contaban con un número de área como:
1
BAT- BATEY.
EXT- EXTRACCION.
CLC- CLARIFICACIÓN DE CRUDO.
CRC- CRISTALIZACIÓN DE CRUDO.
CDC- CENTRIFUGAS DE CRUDO.
EVA- EVAPORACIÓN.
CDR- CENTRIFUGAS DE REFINADO.
CLR- CLARIFICACIÓN DE REFINADO.
CRR-CRISTALIZACÓN DE REFINADO.
DER- DECOLORACIÓN.
SEC- SECADORES.
ENV- ENVASE.
CAL- CALDERAS.
SDE-SISTEMA DE ENFRIAMIENTO.
MANTTO- MANTENIMIENTO.
INT- INSTRUMENTACIÓN.
ELEC- ELECTRICO.
Esta información fue muy importante ya que esto ayudaba a entender a qué se refería la
identificación como por ejemplo “REPORTE DIARIO DE REFUNDIICIÓN DE
AZÚCAR EXTERNA FOR-751-CLR12”, tiene la abreviación del departamento de
clarificación de crudo pero también además tiene otro número el cual no venía en el libro del
reporte de mantenimiento de mantenimiento el cual es “FOR-751” para lo cual el ingeniero
encargado del departamento de mantenimiento me explico que esta es la norma en la cual la
actividad fue dada de alta y que el número cambia dependiendo la actualización de la
actividad ya que cada año se actualizan las actividades y el número de la identificación
cambia, además que el último número que es “CLR12” este indica que es la actividad
número 12 del departamento de clarificación de refinado.
1
6.3. Elaboración de tabla de mantenimiento.
Una vez obtenida la información se pudo llenar la rutina de mantenimiento FOR-8.5.2-

MTO-12 la cual su formato dado por la empresa fue:
Figura 4 tabla de rutinas de mantenimiento preventivo
Fuente: Elaboración propia (2019).
La lista se llenó con base a la información de las rutinas, pero, aunque la información no
fue muy completa en todos los sentidos se tuvo que analizar las rutinas de trabajo para poder
determinar qué tipos de maquinaria era, además que mi experiencia trabajando en esta
fábrica me ayudo demasiado al orden de cada cuando se realizan y que tipos de personal lo
ejecuta.
Además, que algunas no contaban con toda la información requerida se dejó para el final,
ya que al momento de aplicar esa tabla se podría contestar las apartes faltantes como, ya que
había rutinas no claras, que ni leyendo se podrá saber a qué personal iba dirigido o que
equipo en específico iba dirigido la rutina.
1
6.4. Mejoramiento del formato.
La información base fue primordial, pero, para hacer la información más completa y más
fácil de acceder para el momento de estar buscando se decido añadir más información a las
tablas para esto, antes de poder hacer una modificación se consultó con el ingeniero a cargo
de esto; que fue el superintendente del departamento de mantenimiento, el cual le pareció
una buena idea así que se puedo llevar acabo.
Para ello se tuvo la idea de añadir:
1) Cuantas actividades son por departamento.

2) Área que en la que desarrollando la rutina.
3) Personal responsable de los técnicos.
4) Poner todos los turnos en que se realiza la rutina.
5) Observaciones para cada rutina.
6) Colores para definir si la actividad se realiza diaria o cada turno y además de saber si
esta es realizada o no.
7) Añadir más fechas al calendario.
1
Figura 5 Rutinas de mantenimiento por áreas.
Figura 6 Segunda parte de mejoramiento de la tabla de rutinas.
1
Figura 7 Calendario de rutinas.
6.5. Creación del programa en Exel.
Una vez partiendo de la información base se creó un menú para la búsqueda de

actividades pensando en una lista que debería contar con este programa:
 Menú de inicio que contenga los 3 turnos

 Sub menú para determinar por tipos de actividades de mantenimiento.
 Botones de inicio y de regreso.
 Creación de hipervínculos (esto ayudara que sea un programa más profesional)
 Colocación de los documentos de las rutinas para saber qué actividades se realizan en
la rutina.
 Creación de un documento especial para cada actividad para la anotación de
observaciones o incidentes al llevar acabo la actividad.
1
 Mejoramiento estético (colocación de logotipo de la empresa, colores para cada
rutina, etc.)
La colocación de documentos fue algo complicado, ya que al inicio se pensó que estos
se podrían colocar en formato imagen solo para saber qué tipos de mantenimiento se realiza,
pero al comentarlo con el superintendente de mantenimiento sugirió que será una mejor
opción añadir los documentos al programa, ya que; la identificación para las actividades van
cambiando regularmente cada año o cada dos años, incluso se eliminan algunas actividades
en las rutinas de mantenimiento y para ello sería una mejor opción contar con el documento
para poder editar la información.
Para ello se empezó a consultar en el libro y en la plataforma del ingenio y se empezó a

crear réplicas de los documentos ya que en la plataforma solo estaban los documentos en
PDF y estos no podían ser modificados, así que estos se tuvieron que realizar en el formato
Exel ya que la mayoría eran tablas, pero después para facilitar las cosas se prefirió
convertirlos PDF Word por un programa de internet pero no fue suficiente y que solo dejaba
convertir 4 archivos por día ,así que le comento este problema al superintendente de
mantenimiento para ver si abría la posibilidad de que me proporcionaran los archivos
originales lo cual se obtuvo una respuesta positiva así que se tuvo que ir al departamento de
normatividad y calidad para proporcionármelos.
Una vez obtenido los documentos se empezó a la creación los hipervínculos para
vincular del programa Exel a Word.
Una vez teniendo una idea de la estructura y como estaría conformado el programa se
empezó con la realización de este, como se presentaría cada página y como estaría cada
opciones del formato.
2
1) Lo cual para empezar primero se creó el menú de inicio, el cual mostraría los 4 turnos que
tiene la fábrica.
Figura 8 inicio del programa por turnos.
2) Después se desarrolló la parte de las actividades, la cual, no fue demasiado trabajo ya que
en su mayor parte ya estaban realizada por la tabla anterior, solo que a esta nueva se le
agregarían los hipervínculos, y además de añadir algunas celdas extras para las
observaciones y para verificar en que turno se realizan estas actividades.
2
Figura 9 Rutinas de mantenimiento preventivo por departamento
3) Después se colocó los hipervínculos a los nombres de las actividades con su respectiva
identificación, como se mencionó anteriormente esto facilitara la recopilación de
información ya horro de tiempo al momento de querer buscar esta rutina para ver si los
formatos son los adecuados.
Figura 10 Rutinas de mantenimiento.
2
4) Después de colocar los hipervínculos estos se dirigirán a un documento en Word, el cual
estará la hoja de la rutina seleccionada, esto funcionara para revisar si en realidad esta
actividad coincide con las hojas que realizan el personal de mantenimiento, además de
que estos formatos son los originales para poder modificar los documentos de acuerdo a
los cambio de necesidades de las actividades.
Figura 11 Formato de rutinas de mantenimiento.
5) Observaciones están al igual que las rutinas están vinculadas por hipervínculos con un
cuadro de texto para marcar si estas contienen información con un sí o no.
Figura 12 Observaciones sobre trabajos de las rutinas.
2
6) Documento de las observaciones; en esta parte se anotaran las observaciones que se
obtuvieron a lo largo de la jornada de trabajo para todos los turnos.
Figura 13 Formato de observaciones.
7) Botones; una vez terminado con el texto se colocaron imágenes con hipervínculos para
regresar a las páginas anteriores, para que estos también le den un estilo y formato de
programa, los cuales se colocaron botones de regreso e inicio.
2
Figura 14 Botón de regreso con hipervínculo.
Una vez mostrado el formato al superintendente de mantenimiento comento que sería

más fácil poner otra página la cual mostrara las actividades de mantenimiento preventivo
pero por personal de mantenimiento como mecánico, eléctrico, operadores etc.
8) Página de personal de mantenimiento; este apartado es una página que sirve para
simplificar la información de la bitácora de la tabla de mantenimiento preventivo el cual su
función es simplificar la búsqueda por tipo de actividades que se realizan ya sean actividades
mecánicas, eléctricas, etc.
Figura 15 Personal de mantenimiento. Fuente: Elaboración propia (2019).
2
Partes de personal de mantenimiento:
Área mecánica:
Figura 16 Actividades mecánicas.
2
Área eléctrica:
Figura 17 Actividades eléctricas.
2
Área de supervisores:
Figura 18 Actividades de supervisores Fuente: Elaboración propia (2019).
Áreas de cabos:
Figura 19 Actividades de cabos. Fuente:
Elaboración propia (2019).
2
Área de operadores:
Figura 20 Actividades de operadores. Fuente: Elaboración propia (2019).
Área de engrasadores:
Figura 21 Actividades de engrasadores. Fuente: Elaboración propia (2019).
2
Jefes de áreas:
Figura 22 Actividades de jefes de área. Fuente: Elaboración propia (2019).
6.6. Utilización del programa
Una vez terminado con el programa se empezó con la utilización de este, el cual
consistía en pasar por cada departamento de la fábrica y revisar las órdenes de trabajo
realizadas por el personal.
Esto consistió en revisar las observaciones anotadas a lo largo de la jornada para

poder ver el estado de las máquinas, ya que. si presentaban algún síntoma de un fallo se
tomaría cartas en el asunto paras evitar su descomposición y así poder evitar que algunas
maquinaria haga un paro en cadena y logre parar la producción de la empresa.
Además de que su otra función, es poder registrar si las actividades se cumplen en

tiempo y forma, esto también alerta demasiado. ya que; si estas actividades se cumplen se
estará seguro que las máquinas están recibiendo su buen mantenimiento preventivo diario.
3
Una vez inspeccionada un área, se recopila la información para poder generar órdenes de trabajo, para poder atacar los pequeños
o grande puntos de las problemáticas de las máquinas.
Una vez obteniendo la información, el programa con el diagrama de Gantt quedo así:
Figura 23 Programa de mantenimiento preventivo turno diurno
31
6.7. Clasificación de la información.
Una vez recolectada la información, se procedió a clasificar los mantenimientos de

acuerdo a las observaciones de trabajo ya que en ellas en su mayoría cuentan con algunas
observaciones sobre desperfectos de las maquinarias ya sea que estén trabajando mal, o que
les falte un mantenimiento preventivo o correctivo, teniendo en cuanto la información de las
observaciones se tiende realizar los siguientes pasos explicados por un diagrama de flujo.
Inicio del proceso
Recolección de la información de las rutinas
Estar revisando la hoja deVerificación

rutina para ver
de la
si sigue
información
con la problemática
recolectada de las rutinas de acuerdo a la problemática de la maquina
La problemática es alarmante para la máquina o proceso Capturar orden de trabajo

NO SI
Planeación y programación del trabajo
Recursos Fuerza laboral

procedimientos /normas equipo y herramientas y refacciones.
Inspeccionar el trabajo
¿Satisface las NOespecificaciones de

calidad?
SI
Cerrar la orden de trabajo

Fin del proceso
Figura 24 diagrama de flujo de captura de trabajo
3
Entendido el funcionamiento sobre las capturas de trabajo se analizó como está
compuesto el programa de captura de trabajos las cuales posee los siguientes apartados
1) Número de captura.
2) Turno a realizar:
1. Diurno
2. Discontinuo
3. Mixto
4. Nocturno
3) Tipos de trabajo
1. Obra civil
2. Limpieza
3. Mecánico
4. Eléctrico
5. Instrumentista
6. Computo
4) Departamento:
1. Batey
2. Extracción
3. Calderas
4. Refinado
5. Decoloración
6. Envase
7. Centrifugas
5) Equipo
6) Descripción del trabajo o actividad
7) Tipo de relación:
En este apartado se especifica en qué tipo de paro se realizará la actividad
3
1. Mantenimiento en operación.
2. Mantenimiento en operación interrumpida.
3. Mantenimiento en reparación.
4. Mantenimiento programado.
Que cada uno de ellos se refiere a:
Mantenimiento en operación:
Es cuando no es necesario apagar o suspender el equipo para poder realizar su

mantenimiento.
Mantenimiento en operación interrumpida:
Es cuando el supervisor a cargo de esa área decide que la máquina ya no soporta más
trabajo o es una máquina que ya está dañada completamente y necesita su mantenimiento
correctivo o remplazo de maquinaria lo más rápido posible.
Mantenimiento en reparación:
Estos mantenimientos se realizan cuando el periodo de molienda de la fábrica termina y

dedican unos meses exclusivos para el puro mantenimiento de las maquinarias ya se
mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo.
Mantenimiento programado:
Este mantenimiento se emplea cuando la empresa tiene planificado que va a parar la
producción por un periodo de horas en las culas se determinan las mantenimientos de rango
1 y 2 que son los más urgentes por realizarse ya que estos pueden parar la producción ya
estando en marcha las máquinas o equipos.
3
8) Personal que la llevara acabo
9) Tipo de actividad
1. Urgente
2. Moderada
3. Normal
4. Programada
10) Tiempo estimado
11) Fecha de finalización de trabajo
Comprendido esto, se procede a la captura de datos.
Después de esto, es necesario ver el seguimiento de la actividad a realizar, ya que;

algunas capturas de trabajo no se les da prioridad establecida, por lo tanto, es necesario
cuando la empresa llegue a parar su molienda pueda, contar con las capturas de trabajo más
importantes para realizar el mantenimiento y así, poder no perder tiempo y dinero por un
paro inesperado y sin hacer nada, ya que; el mantenimiento por paro de la fábrica es muy
importante.
El mantenimiento por paro de la fábrica, es un mantenimiento periódico es el que la

fábrica necesita para permitir inspecciones, reparaciones, remplazos y reparaciones generales
que sólo pueden efectuarse cuando las maquinas o equipos se dejan fuera de operación.
Durante este proceso con el paro de la fábrica se realizan estos tipos de trabajo:
1. Trabajo sobre equipo que no puede realizarse a menos que pare la maquina o proceso.
2. Trabajo que puede hacerse mientras el equipo está en operación, pero que requiere un
período de mantenimiento largo y gran número de personal de mantenimiento.
3. Trabajo para corregir defectos que se señalaron durante la operación pero que no
pudieron ser reparados.
3
El objetivo de esto, es que todo el equipo se opere de manera correcta y segura a fin de
aumentar al máximo la capacidad de producción, para ello, se tiene algunos objetivos del
mantenimiento para el paro de fábrica.
1. Expandir o modificar las máquinas o equipos para obtener los ingresos proyectados,
además de reducir al mínimo de costos de operación y reducción del tiempo muerto.
2. Minimizar riesgos para los empleados en el área que se encuentra la máquina o

equipo.
3. Alcanzar las cifras del presupuesto y asegurar que se alcance la vida económica
pronosticada de las máquinas o equipos.
3
6.8. Indicadores de mantenimiento.
Además, es necesario contar con un control de trabajos realizado para poder tomar en
cuenta los costos y los porcentajes de las actividades realizadas, para poder llevar a cabo una
gráfica, que muestre los diferentes tipos de trabajos realizados cada semana, mes, y zafra,
para ello se tomaron en cuenta los siguientes indicadores para sacar los porcentajes.
Disponibilidad:
𝐻o𝑟𝑎𝑠 𝑇o𝑡𝑎𝑙e𝑠 − 𝐻o𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝o𝑟 𝑚𝑎𝑛𝑡e𝑛i𝑚ie𝑛𝑡o

𝐷i𝑠𝑝o𝑛i𝑏i𝑙i𝑑𝑎𝑑 = 𝐻o𝑟𝑎𝑠 𝑡o𝑡𝑎𝑙e𝑠
Ordenes de trabajos planeados y programados semanalmente:
Ó𝑟𝑑e𝑛e𝑠 𝑑e 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎jo 𝑝𝑙𝑎𝑛e𝑎𝑑o𝑠 𝑦 𝑝𝑟o𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑o𝑠

%= Ó𝑟𝑑e𝑛e𝑠 𝑑e 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎jo 𝑡o𝑡𝑎𝑙e𝑠 eje𝑐𝑢𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠
Tiempo medio entre fallos:
1
𝑇𝑀𝐸𝐹 =
𝐹𝑅(𝐸𝑥𝑝𝑟e𝑠𝑎𝑑o e𝑛 𝑢𝑛i𝑑𝑎𝑑e𝑠)
Porcentajes de fallas:
𝑁º 𝑑e ƒ𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
𝐹𝑅 = 𝑁𝑢𝑚e𝑟o 𝑑e 𝑢𝑛i𝑑𝑎𝑑e𝑠 𝑝𝑟o𝑏𝑎𝑑𝑎𝑠
3
Número de fallas por hora de operación:
𝐹𝑅 = 𝑇ie𝑚𝑝o 𝑑e o𝑝e𝑟𝑎𝑐ió𝑛
Tiempo de operación:
𝑇ie𝑚𝑝o 𝑑e o𝑝e𝑟𝑎𝑐ió𝑛 = 𝑛ú𝑚e𝑟o 𝑑e ℎo𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎j𝑎𝑑𝑎𝑠 × 𝑛ú𝑚e𝑟o 𝑑e e𝑞𝑢i𝑝o𝑠
Índice de cumplimiento de la planificación:
𝑁º Ó𝑟𝑑e𝑛e𝑠 𝑎𝑐𝑎𝑏𝑎𝑑𝑎𝑠 e𝑛 𝑙𝑎 ƒe𝑐ℎ𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛iƒi𝑐𝑎𝑑𝑎

Índice de cumplimiento de la planificación =
𝑁ª Ó𝑟𝑑e𝑛e𝑠 𝑡o𝑡𝑎𝑙e𝑠
Para esto, se realizará un ejemplo de cómo se sacará el porcentaje, con información; la

más cercana a la que se está llevando al departamento y con la cual se realizará este ejemplo:
Actividades capturadas por departamento:
3
Tabla 1 Trabajos pendientes Marzo 2019.
TRABAJOS PENDIENTES MARZO 2019

PR CONSEC AREA- CLAVE EQUIPO DESCRICCION TIPO PARA : T
FECHA PARADA SOLICITADO POR:
3 1567 12/03/2019 M-08-003 MOTOR-REDUCTOR TIENE DESBANLACEO POR PARTE DE LOS P EMANUEL HERRERA 2
No.5 BALEROS DAÑADOS RAMON SALINAS
3 1678 13/03/2019 M-08-005 TURBINA No.5 COLOCAR MALLA PROTECTORA I EMANUEL HERRERA 1
RAMON SALINAS
2 1679 13/03/2019 M-08-007 MOLINO No.3 AJUSTAR CADENA DEL CONDUCTOR I EMANUEL HERRERA 1
INTERMEDIO 3 RAMON SALINAS
2 1750 14/03/2019 M-09-008 BOMBA DE LA BOMBA EMPIEAA TIARARAGUA DE LOS P EMANUEL HERRERA 1
ALIMENTACION No.3 LADOS FALTA CAMBIO DE EMPAQUES. RAMON SALINAS
3 1831 14/03/2019 M-10-002 TURBINA No.3 FUGA DE ACEITE EN LA TURBINA POR LA P EMANUEL HERRERA 2
PARTE DE ABAJO RAMON SALINAS
2 1832 15/03/2019 L-10-003 CALDERAS REALIAR LIMPIEA DEL TECHO DEL CMM DE O JOSE DAMIAN 1
CALDERAS ALEJANDRO GARCIA
2 1573 16/03/2019 M-11-001 CMM4 SOLDAR BARABDAL EN LA PARTE BAJA DE O EMANUEL HERRERA 2
LOSESCALONES DE FILTROS RAMON SALINAS
2 1574 16/03/2019 L-12-004 OFICINAS DE FABRICA LIMPIAR VENTANAS DE LAS OFICINAS O JOSE DAMIAN 1
DEFABRICA. ALEJANDRO GARCIA
3 1575 17/03/2019 M-13-009 SECADORES FUGA DE ACEITE EN REDUCTOR No.7 I EMANUEL HERRERA 2
RAMON SALINAS
3 1576 18/03/2019 M-13-003 TALER MECANICO LIMPIAR TALLER MECANICO O JOSE DAMIAN 1
ALEJANDRO GARCIA
O= MANTENIMIENTO EN OPERACIÓN P=PROGRAMADA F=PROGRAMADOS CON FECHA R=REPARACION I=MANTTO. EN OPERACIÓN INTERRUMPIDA
3
Tabla 2 Trabajos realizados Marzo 2019.
TRABAJOS REALIZADOS MARZO 2019

PR CONSEC AREA- CLAVE EQUIPO DESCRICCION TIPO PARA : T
FECHA PARADA SOLICITADO POR:
3 1567 12/03/2019 M-08-003 MOTOR-REDUCTOR TIENE DESBANLACEO POR PARTE DE LOS P EMANUEL HERRERA 2
No.5 BALEROS DAÑADOS
RAMON SALINAS
3 1831 15/03/2019 M-10-002 TURBINA No.3 FUGA DE ACEITE EN LA TURBINA POR LA I EMANUEL HERRERA 2
PARTE DE ABAJO
RAMON SALINAS
2 1832 15/03/2019 L-10-003 CALDERAS REALIAR LIMPIEA DEL TECHO DEL CMM DE O JOSE DAMIAN 1
CALDERAS
ALEJANDRO GARCIA
2 1573 16/03/2019 M-11-001 CMM4 SOLDAR BARANDAL EN LA PARTE BAJA DE O EMANUEL HERRERA 2
LOSESCALONES DE FILTROS
RAMON SALINAS
3 1575 18/03/2019 M-13-009 SECADORES FUGA DE ACEITE EN REDUCTOR No.7 I EMANUEL HERRERA 2
RAMON SALINAS
3 1576 18/03/2019 M-13-003 TALER MECANICO LIMPIAR TALLER MECANICO O JOSE DAMIAN 1
ALEJANDRO GARCIA
O= MANTENIMIENTO EN OPERACIÓN P=PROGRAMADA F=PROGRAMADOS CON FECHA R=REPARACION I=MANTTO. EN OPERACIÓN INTERRUMPIDA
4
Una vez obtenida la información de cuantas actividades son capturadas y cuantas de
ellas son verdaderamente llevadas a cabo, se realizara la verificación de los porcentajes para
después poder graficar.
Ordenes de trabajos planeados y programados semanalmente:
Ó𝑟𝑑e𝑛e𝑠 𝑑e 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎jo 𝑡o𝑡𝑎𝑙e𝑠 eje𝑐𝑢𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠

% = Ó𝑟𝑑e𝑛e𝑠 𝑑e 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎jo 𝑝𝑙𝑎𝑛e𝑎𝑑o𝑠 𝑦 𝑝𝑟o𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑o𝑠 × 100
6
%=
16 × 100 = 37.5% de actividades realizadas por semana.
Si con eso nos guiamos de cuantas actividades son realizadas por semanas obtendremos
un ejemplo de una gráfica de actividades por mes:
Porcentaje de ordenes de trabajo realizadas

MARZO 2019
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4
Figura 25 Porcentaje de órdenes de trabajos realizadas marzo 2019.
41
Promedio de actividades realizadas en marzo: 55%
Después de esto se realizará una gráfica sobre el periodo de zafra por mes que quedará así:
100%
PORCENTAJES DE ÓRDENES DE TRABAJO DE CICLO DE ZAFRA
90% 2018-2019
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Diciembre Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio
Figura 26 Porcentajes de órdenes de trabajo de ciclo de zafra 2018-2019.
42
Tiempo medio entre fallos (MTBF):
Ejemplo en el departamento de batey se encuentran 10 reductores, el cual en su periodo

de trabajo de 500 horas se descompone 2 reductores en ese lapso de tiempo, la primera falla
sucedió a las 200 horas y su reparación duro 10 horas y la segunda falla a las 400 horas su
reparación duro 4 horas. Para ello se realizó una línea de transcurso de las fallas.
1hrs 125 hrs 250 hrs 375 hrs 500hrs
Figura 27 Línea de tiempo de fallas.
Porcentajes de fallas:
𝐹𝑅 = 𝑁ú𝑚e𝑟o 𝑑e 𝑢𝑛i𝑑𝑎𝑑e𝑠 𝑝𝑟o𝑏𝑎𝑑𝑎𝑠
𝐹𝑅 = 2
10 = 5%
Número de fallas por hora de operación:
𝐹𝑅 = 𝑇ie𝑚𝑝o 𝑑e o𝑝e𝑟𝑎𝑐ió𝑛
4
Tiempo de operación:
𝑇ie𝑚𝑝o 𝑑e o𝑝e𝑟𝑎𝑐ió𝑛 = 𝑛ú𝑚e𝑟o 𝑑e ℎo𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎j𝑎𝑑𝑎𝑠 × 𝑛ú𝑚e𝑟o 𝑑e e𝑞𝑢i𝑝o𝑠
𝑇ie𝑚𝑝o 𝑑e o𝑝e𝑟𝑎𝑐ió𝑛 = 500 × 10 = 5000 ℎo𝑟𝑎𝑠
Esto se comprende ya que cada máquina trabajo 5000 horas y por eso se multiplican por
10 porque cada máquina realizo su trabajo en ese periodo de tiempo y al sumarse dan 5000
horas.
Tiempo medio entre fallos:

1
𝑇𝑀𝐸𝐹 =
𝐹𝑅(𝐸𝑥𝑝𝑟e𝑠𝑎𝑑o e𝑛 𝑢𝑛i𝑑𝑎𝑑e𝑠)
Tabla 3 Tiempo muerto entre fallos.
TIEMPO MUERTO ENTRE FALLOS

NUMERO DE FALLAS 2 fallas
NÚMERO DE COMPONENTES 10 componentes
TIEMPO DE TRABAJO 500 horas
PRIMERA FALLA A LAS 200 horas
SEGUNDA FALLA A LAS 400 horas
TIEMPO DE LA OPERACIÓN 5000 horas
FR(FAILURE RATIO) 0.0004348 fallas/horas
TMEF 2300 horas/falla
Una vez obtenido el dato del tiempo muerto entre fallos que fue 2300 horas lo cual esto
significa que tardara 2300 horas antes de que pase una falla en los equipo.
4
Basado en la información anterior también se calculara la disponibilidad de las máquinas
ya que esto es muy importante hablando sobre la vida de la máquina.
Disponibilidad:
𝐻o𝑟𝑎𝑠 𝑇o𝑡𝑎𝑙e𝑠 − 𝐻o𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝o𝑟 𝑚𝑎𝑛𝑡e𝑛i𝑚ie𝑛𝑡o

𝐷i𝑠𝑝o𝑛i𝑏i𝑙i𝑑𝑎𝑑 = 𝐻o𝑟𝑎𝑠 𝑡o𝑡𝑎𝑙e𝑠
500 − 14
500 = 0.97% 𝑑e 𝑑i𝑠𝑝o𝑛i𝑏i𝑙i𝑑𝑎𝑑 𝑑e 𝑙𝑎 𝑚á𝑞𝑢i𝑛𝑎𝑠
Esto quiere decir que la máquina se encuentra en perfectas condiciones y estas están
funcionando como marca su capacidad de acuerdo al mantenimiento preventivo aplicado a
estas.
Además estos indicadores es más fácil poder detectar las fallas y el uso de las máquinas,
ya que se podrá saber con anticipación si una máquina va a fallar o no a pesar de su
mantenimiento aplica a estas, además de que como el departamento de mantenimiento es un
trabajo de saber la vida útil de las máquinas
Gracias a esto, también se podrá realizar gráficas para poder demostrar a los
departamentos sobre su función y su cumplimiento con los diversos tipos de mantenimiento
que estos emplean para poder hacer rendir la máquina durante el periodo del ciclo de la zafra
y que los demás departamentos no culpen a este por un mal mantenimiento aplicado.
4
7. ANÁLISIS DE RESULTADOS
Al finalizar el mes de marzo se recopiló la información adquirida por el programa y se

sintetizó toda la información, en una tabla más pequeña donde vinieran los equipos más
críticos de la empresa, en el cual nombren si las actividades se realizaron verdaderamente, y
además de poner información sobre sus tipos de mantenimiento preventivo y predictivo que
el cual quedo así:
Figura 28 Inicio de programas de equipos críticos.
Para después poder abrir un enlistado de las máquinas de los equipos críticos, por tipo
de mantenimiento, que el cual el primero fue el de mantenimiento preventivo. El cual el
formato fue adquirido por parte del ingeniero Guillermo; encardo del mantenimiento
predictivo del departamento de mantenimiento.
4
Figura 29 Tabla de mantenimiento predictivo de equipos críticos.
Fuente: Ingeniero en análisis de vibraciones Guillermo Hernández (2019).
47
Esto hace una referencia sobre el equipo y su información cuando se lleva a cabo su
mantenimiento predictivo y sus estados actuales de severidad, además de tener una
observación para poder escribir sus problemas detectados de acuerdo al mantenimiento,
además de tener que tipo se mantenimiento predictivo se realiza.
Otro punto a aclarar es el mantenimiento preventivo que fue la parte esencial de este
proyecto realizado, la tabla esencial de los turnos se tuvo que resumir con los equipos más
críticos para poder enseñarle el programa al gerente de la empresa, y si evitar tiempo perdido
por equipos, que por el momento no son tan relevantes como los de a continuación.
48
Figura 30 Tabla de mantenimiento preventivo de equipos críticos. Fuente: Elaboración propia (2019).
49
Como se observa en la tabla del lado derecho se muestra un diagrama de Gantt y
algunas casillas marcadas de color verde, el cual indica las actividades que se realizaron ese
día de acuerdo con las hojas adquiridas físicamente por cada departamento, ya que; en cada
departamento se revisaron las hojas para la obtención y recopilación de la información y así
poder plasmarla en el programa.
Una vez obtenido esa información, en el apartado del programa de equipos críticos se
anexo las capturas de trabajos que se capturaron en ese mes y el total de estas, el cual; se
represento en una tabla:
Figura 31 Tabla de órdenes de captura en el mes de marzo
Además, de que cada vez se sumaran las actividades para llevar un control, si las actividades
que se capturan son el mismo número de los trabajos que se cierran al mes.
Otro punto también, es que al momento de darle clic al día de la captura saldrá la hoja
donde están marcadas las actividades de una forma más detallada, pero en formato de Word:
5
Figura 32 Captura de órdenes de trabajo.
Una vez teniendo todo establecido y capturado, se analizó que el programa tiene un gran
aporte al departamento, ya que; gracias a este, se puede saber si verdaderamente se realizan
las rutinas, además de saber cuáles son su prioridad de mantenimiento preventivo.
5
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
8.1. Conclusiones
La fábrica fue muy accesible poder acceder a su información y con ese punto no fue un
problema, creo que uno de los problemas principales al momento de desarrollar el proyecto
fue, la recolección de información, ya que; no en todos los departamentos esta se encontraba
organizada por las fechas.
Además de que unas estaban combinadas con otras, la cual; acumulo más trabajo que el
programa, además que también algunos superintendentes no recolectaban diario las rutinas
de trabajo y esto atrasaba un poco al seguimiento del programa hasta que se preguntó por la
rutina y se fue a realizar para la recolección de los documentos.
También, que a pesar de algunas incidencias el proyecto se desarrolló bastante bien, ya

que; este no fue propuesta, este fue, ejecutado verdaderamente y se pudieron observar los
resultados que beneficiaron al departamento y el cual se decidió que se seguirá dando
seguimiento a este durante toda la zafra 2018-2019.
Esto, también se pudo notar en el departamento de cada departamento al momento de

que algunas órdenes de captura eran generadas y se notó que departamento era más
responsable con los trabajos que se generaban diario.
5
8.2. Recomendaciones
Una vez el programa ejecutado diariamente y con su correcto seguimiento, enterado los
supervisores de esto, es necesario que todos ellos participen y pongan una organización sobre
el seguimiento de las ordenes de trabajo, ya que; algunos no llevan el control de ellas ya sea
que no sean archivados y estos formatos se pierden, o incluso algunos no las estén
ejecutando todas las actividades de acuerdo a los trabajos de mantenimiento preventivo por
departamento.
El orden es muy importante, ya que; esto facilita la recolección de información, y

además de capturar los datos de una manera más rápida. Lo cual si todos estuvieran en orden
y todos los supervisores de mantenimiento tuvieran las hojas de rutina de mantenimiento en
es las primeras horas del turno discontinuo, el trabajo de captura se podría realizar en 4 horas
contando con las capturas de órdenes de trabajo.
Esto quedaría libre para otras actividades para el departamento, como la supervisión de
estos equipos de manera física y garantizar también que sus trabajos de mantenimiento si se
ejecutan verdaderamente, ya que algunos obreros solo llenan las hojas y poniendo el estado
de las maquinas en perfectas condiciones, que en algunas ocasiones no siempre es así.
5
9. REFERENCIAS
Cheklist:
ISOTools. (2018) ¿Que es un cheklist y como se debe utilizar?. Extraido el 10 de febrero del
2019 de https://www.isotools.org/2018/03/08/que-es-un-checklist-y-como-se-debe-utilizar/
Indicadores de mantenimiento:
Renovetec (2018) indicadores de mantenimiento. Extraído el 10 de febrero del 2019 de
http://www.renovetec.com/590-mantenimiento-industrial/110-mantenimiento-
industrial/300-indicadores-en-mantenimiento
ISO 55001:
Bsi. (2019) ISO 55001 2014 Gestión de activos. Extraído el 11de febrero del 2019 de
https://www.bsigroup.com/es-ES/PAS-55-Gestion-de-activos/
Manual de mantenimiento:
Gustavo Herrera. (2008, 19 de octubre) manual de mantenimiento. Recuperado de
http://mantenimientoindustrial17.blogspot.com/2008/10/manual-de mantenimiento.html?
m=1
Ordenes de trabajo:
IBM Knowledge Center (2010) Ordenes de trabajo. Extraído el 11de febrero del 2019 de
https://www.ibm.com/support/knowledgecenter/es/SSKVFR_7.6.1/com.ibm.spr.doc/plusp
wo/c_wo_tracking_application.html
Plan de mantenimiento:
El plan de mantenimiento. (2019) ¿Qué es un plan de mantenimiento?. Recuperado de 10 de
febrero del 2019 de http://www.elplandemantenimiento.com/index.php/que-es-un-plan-de-
mantenimiento
5
Tipos de mantenimiento:
Renovetec (2018) tipos de mantenimiento. Extraído el 10 de febrero del 2019 de
http://www.renovetec.com/590-mantenimiento-industrial/110-mantenimiento-
industrial/305-tipos-de-mantenimiento
5
10. ANEXOS
10.1. Captura de trabajos realizados envase a la utilización del

programa:
En el área de mantenimiento se empezó a llevar acabo la recolección delas

ordenes de rutinas de trabajo de todos los departamentos envase al programa
presentado para obtención de análisis e información de los componentes, el cual está
basado la recolección de información en el siguiente diagrama.
Inicio del proceso
Recolección de la información de las rutinas
Estar revisando la hoja de rutina

Verificación
para verdesi la
sigue
información
con la problemática
recolectada de las rutinas de acuerdo a la problemática de la maquina
La problemática es alarmante para la máquina o proceso Capturar orden de trabajo

NO SI
Planeación y programación del trabajo
Recursos Fuerza laboral

procedimientos /normas equipo y herramientas y refacciones.
Inspeccionar el trabajo
¿Satisface las NOespecificaciones de

calidad?
SI
Cerrar la orden de trabajo

Fin del proceso
Figura 33 diagrama de flujo de captura de trabajo
Una vez comprendido esto se puede llevar acabo la recopilación y anotación de la

información.
5
10.2. Captura de órdenes de trabajo realizadas en marzo del 2019.
Esta orden se capturó el 20 de marzo del 2019 en la cual sus únicas problemáticas en
algunas áreas fueron batey y calderas contando en final con tres actividades registradas para
ese día.
Figura 34 Orden de captura, 20 de marzo del 2019.
Fuente propia (2019).
Esta orden se capturó el día 21 de marzo contando con 3 actividades para diferentes
departamentos.
Figura 35 Orden de captura del 21 de marzo del 2019.
Fuente propia (2019).
5
La siguiente orden de trabajo se capturó el dia 22 de marzo de 2019, la cual primero se
realizó el mantenimiento predictivo para después poder proseguir con el mantenimiento
preventivo., contando con un solo departamento y un totalde 4 actividades.
Fuente propia: (2019).
5
Esta orden se capturó el día 23 de marzo contando con 5 actividades de mantenimiento
correctivo y solo una de mantenimiento preventivo, el cual exclusivamente es para el
departamento de secadores.
Figura 37 35 Orden de captura del 23 de marzo del 2019.
Fuente: propia (2019).
5
Esta Orden de trabajo capturó el dia 25 de marzo del 2019 contiene 3 departamentos y
con un total de 6 actividades el cual cuenta solo con una actividad de mantenimiento
correctivo y todas las demás son de mantenimiento preventivo.
6
En esta orden de trabajo se capturó el 26 de marzo del 2019, con 5 actividades de
trabajo la cual es para 2 departementos, la cual se encuentran 3 actividades de mantenimiento
correctivo y 2 actividades de mantenimiento correctivo.
En esta captura de orden de trabajo se capturó el 27 de marzo del 2019. Se dio de alta 2
actividades de 4 en total ya que las otras actividades se tenían que realizar una inspección
técnica antes de su captura.
6
En esta captura de orden de trabajo se capturó el 27 de marzo del 2019. Se dio de alta 5
actividades de mantenimiento preventivo el cual solo fue para 3 departamentos, una de las
importantes que se generó en ese momento fue la de aplicar insecticida ya que esta ponía en
riesgo directamente a los trabajadores del área.
6
En esta captura de orden de trabajo se capturó el 30 de marzo del 2019. Se dio de alta
capturas de trabajo para 2 áreas y que en ellas su total eran de 4 actividades, las cuales eran
de mantenimiento preventivo y solo una de mantenimiento correctivo.
Figura 42Orden de captura del 30 de marzo del 2019.
Estas capturas se hacen con la finalidad de evitar el mantenimiento correctivo ya que

para la empresa no puede parar su producción ya que perdería demasiado capital.
Además que con esto se pretende mejorar el rendimiento de los departamentos, atacando los
problemas más inofensivos antes de que se vuelvan problemas más grandes además de poder
proteger el personal y evitar accidente a causa de una máquina daña o malas condiciones.
6
6

Programa de Mantenimiento Preventivo para Fabrica en General

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Programa de Mantenimiento Preventivo para Fabrica en General

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA

Xalisco, Nay. abril de 2019

Xalisco, Nay. abril de 2019

Ing. Luis Alberto Rodríguez.

Ing. Sergio Acosta.

Ing. Pedro Gallegos.

Ing. Pedro Anselmo.

Ing. Pedro Urenda.

Ing. Enrique Beltrán Rendón (DEP).

López García Alejandro Guadalupe

Dedico principalmente este documento

A mi madre María de Jesús.

A mi padre José Ramón.

Lopez García Alejandro Guadalupe

Figura 1 Casa la hacienda............................................................................................................... 1

Tabla 1 Trabajos pendientes marzo 2019....................................................................................39

En este proyecto se presentó el diseño y la realización de un programa de mantenimiento

Este programa obtuvo los siguientes apartados:

1. Facilitó acciones de trabajo para el mantenimiento de dichas máquinas.

El ingenio de Puga S.A. de C.V. está ubicado en el poblado de Francisco I. Madero,

Figura 1 Casa la hacienda.

Fuente: Ingenio de Puga (2000).

Fuente: Ingenio de Puga (2000).

Fuente: Ingenio de Puga (2009).

En los datos de producción registrados en los últimos 10 años se manifiestan los

1.2. Planteamiento del problema

En el ingenio de Puga S.A. de C.V. se implementó la propuesta de un programa de

Esto tendrá un impacto en el área administrativa de mantenimiento pues así, estará

Implementar un programa de mantenimiento preventivo para toda la fábrica en general,

3.1. Objetivos específicos

1-. Elaborar un programa de rutinas en Exel.

3-. Prevenir futuras fallas en las maquinas a causa de un mal mantenimiento.

4-.Saber si el obrero cumple sus actividades de trabajo diario.

Esto permitirá que el personal acceda a la información más detallada y concisa ya

Etapa 1: Planteamiento del problema

Etapa 2: Elaboración de la tabla de mantenimiento

Etapa 3: Mejoramiento del formato

Etapa 4: Creación del programa en Exel

Etapa 5: Utilización del programa

a) Explicación del uso

Etapa 6: Clasificación de la información

a) Conocer la bitácora de captura de trabajos.

Etapa 7: Indicadores de mantenimiento.

a) Conocer los indicadores requeridos.

6.1. Marco de referencia

6.1.1. Antecedentes del problema

En 1950 un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo concepto en

Los problemas que anteriormente se han encontrado es el escaso mantenimiento

1- El personal no tiene orden al generar órdenes de trabajo.

2- Cuentan con un programa de consulta rápida de todo el mantenimiento preventivo

3- No se toman en cuenta algunas de las observaciones que algunos técnicos hacen

Es el destinado a la conservación de equipos o instalaciones mediante la realización de

Es un documento escrito que la empresa le entrega a la persona que corresponda y que

La actual versión de la ISO 9001 se habla de la gestión de las infraestructuras, uno de

El funcionamiento de los procesos y por tanto la calidad ofrecida a sus clientes,

La organización procederá a la identificación tanto de los equipos como de las

Es necesaria la realización de un plan anual para resumir las operaciones y el momento

Al mismo tiempo que se desarrolla el mantenimiento de los equipos e infraestructuras,

Es una herramienta muy importante en la gestión de proyectos. Puede tratarse de un

Las “listas de control”, “listas de chequeo”, “Check-list” u “hojas de verificación”, son

Es un documento indispensable para cualquier tipo y tamaño de industria. Refleja la

El plan de mantenimiento es el elemento en un modelo de gestión de activos que define

Es un archivo en el cual se lleva un registro diario, semanal o mensual de la tarea que