TALLER DE INVESTIGACION I

Anteproyecto:
Sobre la búsqueda de un sistema en el área de evaporación para el ahorro
de consumo de vapor de baja presión (vapor de escape).

Estudiante:
Jesús Ricardo Vergara cruz

No. Control:
206Z0193

Empresa:

Ingenio Azucarero san pedro

Carrera:

Ingeniería Mecánica

Sistema:
Sabatino

Unidad Académica:
Medellín

Fecha:

Periodo: AGOSTO-DICIEMBRE 2023

INDICE
 INTRODUCCION

Las irreversibilidades que se generan en todos los procesos de un ingenio azucarero que
además produce etanol y energía eléctrica, se deben disminuir para que los procesos sean
cada vez más eficientes. Este proyecto busca realizar un análisis desde el punto de vista
energético y exergético, con el fin de conseguir una disminución del consumo de vapor escape
en el proceso de elaboración de azúcar, ya que este es el principal consumidor de energía
térmica4.
Las exigencias que se llevan a cabo en el proceso de elaboración involucran un determinado
consumo de vapor, teniendo en cuenta lo anterior, el análisis de reducción de vapor permitirá
establecer una configuración óptima en el proceso de elaboración, aprovechando de la mejor
manera la energía, disminuyendo la necesidad de utilizar vapor vivo producido por la caldera y
así mejorar la eficiencia del sistema, reducir el consumo de carbón con la posibilidad de vender
más bagazo a las papeleras, y de este modo demostrar un ahorro económico para el ingenio
azucarero.
La integración de procesos para minimizar el consumo de energía ha tenido un gran desarrollo
y aplicación en la industria azucarera dando como resultado considerables mejoras en la
eficiencia de los procesos tanto en lo tecnológico, económico y ambiental.
 Antecedentes
En este contenido de documento se presentan investigaciones que han trabajado el
tema _ Breve síntesis sobre el ahorro de vapor industrial en la producción de
azucar_en relación con las ingenierías y como son concebidas por los estudiantes.
La búsqueda se realizó mediante repositorios institucionales, tesis, artículos de
investigación, informes, entre otros.
 Como primer antecedente para esta investigación se encuentra el trabajo de
(Martinez, 1986) México. cuyo título denominado sistema en el área de evaporación
para el ahorro de consumo de vapor de baja presión (vapor de escape) El contexto
en que se realizó este trabajo de investigación fue_ se tuvo de interés por solución el
investigar y encontrar un sistema de trabajo dentro del proceso de fabricación de
azúcar mascabado o crudo que pueda economizar vapor de baja presión o vapor de
escape, dando como resultado un ahorro en el consumo de energía térmica. Su
abordaje metodológico esta construido de la manera_en que Se observó el consumo
de vapor de cada área (área de molinos, de extracción, clarificación, evaporación) del
proceso donde se implementa el vapor por medio de balances de materia y energía
con apoyo de análisis de laboratorio.__ y su argumento central es La agroindustria
azucarera de Veracruz México participa con el 39 % de la producción nacional de
caña de azúcar y sacarosa e integra actividades agrícolas de crecimiento, cosecha y
transporte de materia prima con la producción industrial en ingenios azucareros. Sin
embargo, para la reconversión productiva y el desarrollo de biorefinerias enfrenta
retos relacionados con la caída de la productividad agrícola, donde el rendimiento
promedio actual ha descendido 9 t.caña/ha en la presente década y se requieren
0.1534 ha para producir una tonelada de azúcar a diferencia de la media nacional de
0.1386 ha, es decir Veracruz requiere 10.7 % más superficie para producir una
tonelada de azúcar, derivado de las prácticas convencionales de manejo del cultivo,
el cambio climático y otros aspectos socioeconómicos. Sin embargo, la continuidad
de esta actividad productiva es de vital importancia para la economía regional debido
a su amplia distribución espacial y a las potencialidades futuras derivadas de la
diversificación productiva en campo y fabrica. En este trabajo se analizan los factores
ambientales y socioeconómicos de las zonas de abasto cañero en los 25 ingenios
azucareros de Veracruz y Oaxaca con el uso de diversas herramientas de sistemas
complejos como análisis espacial, análisis de ciclo de vida (LCA), matriz de
ponderación de factores de productividad y diamante de competitividad. Los
resultados mostraron que el peso específico de factores como aptitud edafoclimatica
(32.2 %), gestión de plagas, malezas y enfermedades (20.3 %), fertilización (17.2),
variedad y ciclo productivo (12.5 %), acceso a riego, capacitación y mecanización
(8.5 %), tipo de cosecha (6.6 %) y tamaño del predio y tenencia de tierras (2.7 %)
son determinantes para que quince ingenios y sus zonas de abasto cañero sean
altamente vulnerables a los efectos edafoclimáticos y se caracterizan por una alta
fragilidad a los cambios del entorno (plagas, enfermedades, sequias etc) que influyen
directamente en la cantidad y calidad de materia prima y capacidad de
abastecimiento cañero y se concluye que la agroindustria azucarera de Veracruz,
derivada de su complejidad de factores o criterios de análisis, que fueron
determinados en este trabajo, mediante el diamante de competitividad, requiere
forzosamente un modelo de desarrollo y reconversión productiva regional y políticas
públicas, con tecnologías e innovaciones propias que consideren primeramente la
seguridad alimentaria y energética (azúcares, cogeneración y etanol) incorporando
nuevas rutas productivas minimizando el impacto ambiental, donde el campo cañero
sea el centro Aestratégico de la cadena de valor de la reconversión productiva.
Agroindustria azucarera de Veracruz México
 En el estado de Veracruz, la actividad de la agroindustria la inician los
conquistadores españoles en el año 1519 cuando Hernán Cortés trajo la caña de
azúcar de Cuba a la región de San Andrés Tuxtla, Ver. y presenta una larga historia
derivada del uso de la tierra como factor de producción y poder político; y al transitar
desde la colonia para satisfacer las necesidades del mercado nacional y europeo con
un modelo de producción basado en la fuerza de trabajo (economía precapitalista de
tipo primario), a otro caracterizado por la incorporación de maquinaria industrial
durante el porfiriato, con la creación de la institución del ejido en 1937 y los decretos
cañeros de 1943, 1974, 1975, 1981 y 1991 y la Ley de desarrollo sustentable de la
caña de azúcar de 2005 que establecieron la relación entre industriales y productores
y específicamente en lo que se refiere a las zonas de abasto y el pago de la materia
prima y la expansión del cultivo desde la década de 1970. Actualmente constituye el
principal cultivo perenne y agroindustrial del estado y aporta el 39.7 % del total de la
superficie cosechada y del 37.8 al 39.6 % del azúcar producido a nivel nacional en la
última década. Se localiza en 173 municipios y 50,596 unidades de producción que
constituyen 25 zonas de abasto cañero para ingenios azucareros y trapiches
piloncilleros del estado de Veracruz, San Luis Potosí y Oaxaca
Agroindustria azucarera de Veracruz México
En el estado de Veracruz, la actividad de la agroindustria la inician los
conquistadores españoles en el año 1519 cuando Hernán Cortés trajo la caña de
azúcar de Cuba a la región de San Andrés Tuxtla, Ver. y presenta una larga historia
derivada del uso de la tierra como factor de producción y poder político; y al transitar
desde la colonia para satisfacer las necesidades del mercado nacional y europeo con
un modelo de producción basado en la fuerza de trabajo (economía precapitalista de
tipo primario), a otro caracterizado por la incorporación de maquinaria industrial
durante el porfiriato, con la creación de la institución del ejido en 1937 y los decretos
cañeros de 1943, 1974, 1975, 1981 y 1991 y la Ley de desarrollo sustentable de la
caña de azúcar de 2005 que establecieron la relación entre industriales y productores
y específicamente en lo que se refiere a las zonas de abasto y el pago de la materia
prima y la expansión del cultivo desde la década de 1970. Actualmente constituye el
principal cultivo perenne y agroindustrial del estado y aporta el 39.7 % del total de la
superficie cosechada y del 37.8 al 39.6 % del azúcar producido a nivel nacional en la
última década. Se localiza en 173 municipios y 50,596 unidades de producción que
constituyen 25 zonas de abasto cañero para ingenios azucareros y trapiches
piloncilleros del estado de Veracruz, San Luis Potosí y Oaxaca
Utilizar en el área de evaporación un evaporador de triple efecto.
El proceso de azúcar mascabado o crudo, se inicia con la recepción de la materia
prima caña de azúcar en el patio del ingeniero o batey; de esta área la caña es
trasladada a los conductores de los tamdems de molinos por grúas auto estables.
Después se prepara la caña para la molienda, haciéndola pasar por cuchillas
giratorias que cortan los tallos y los convierten en astillas y por una desfibradora que
prepara la caña para el primer paso en el proceso fabril del azúcar de caña, que es la
extracción del jugo o guarapo mediante la compresión de la caña entre cilindros de
gran tamaño llamados ‘’masas’’.
 El jugo extraído por los molinos, pasa a través de un colador, con el fin de separar el
bagazillo (bagazo fino) que trae consigo; el jugo colado es bombeado a las bascular
para que sea pesado y poder saber la cantidad de jugo que entra al proceso. El
bagazo final que sale del ultimo molino, contiene aun azúcar irrecuperable del 1% al
2% y de 40% a 50% de agua. El jugo una vez que es pesado, es depositado en un
tanque receptor de jugo, llamado también tanque colchón.
El jugo es sometido a un proceso de alcalización. El jugo alcalizado es trasladado a
los calentadores para pasar por un doble calentamiento. De manera que solo es
necesaria una ligera evaporación posterior, para cristalizar el azúcar que contiene. _
sus principales resultados fueron_ Este proceso, como hemos visto, requiere de
vapor de escape en los calentadores, evaporadores y tachos, pero cuando se utiliza
un proceso de evaporación cuádruple y un triple efecto como pre-evaporador o vapor
cell, es cuando se consume en este proceso de fabricación de azúcar mascabado o
crudo menor cantidad de vapor de escape, y es por lo tanto el sistema que se
selecciona._ y su conclusiones obtenidas fueron_ __ El ingenio azucarero san pedro
ha tenido en sus procesos diferentes consumos de vapor de escape, debido a que ha
variado de área de evaporación; es decir, inicialmente se trabajó con cuádruples
efectos, posteriormente se instaló un triple efecto y a este se le ha hecho trabajar
unas veces como vapor cell y otras veces como un evaporador más. Por lo tanto, en
los tres casos ha habido diferentes consumos de vapor de escape.
Siguiendo el curso del proceso se vio que únicamente había variabilidad de
consumos de vapor de escape, en el área de evaporación, debido a los sistemas de
trabajo ahí empleados; fue por eso que se analizaron dichos sistemas por separado.
Del estudio que se hizo de estos sistemas podemos observar que hay mayor
consumo de vapor de escape en el proceso de fabricación de azúcar crudo o
mascabado cuando el área de evaporación se usan cuádruples efectos y un triple
efecto trabaja como un evaporador más; cuando se utilizan en evaporación
cuádruples efectos únicamente, el proceso requiere de menor cantidad de vapor de
escape que en el caso anterior y cuando se emplea en evaporación cuadruples
efectos y un triple efecto trabajando como vapor cell o pre-evaporador, el proceso
requiere de menor cantidad de vapor de escape que en los dos casos anteriores; con
la ventaja de que el vapor del ultimo efecto del triple se utiliza para el calentamiento
primario del jugo alcalizado.
Como el objetivo de esta investigación es el de seleccionar un sistema de trabajo
dentro del proceso de fabricacion de azúcar mascabado del ingenio, lógico es que se
opte por la selección en evaporación de cuádruples efectos y el triple efecto
trabajando como vapor cell; que nos va a economizar vapor de baja presión o vapor
de escape, dando como resultado un ahorro en el consumo de energía térmica de
dicha presa. _Este trabajo aporta a mi investigación a
realizar____________________________

1.2 Antecedentes
En este contenido de documento se presentan investigaciones que han trabajado el
tema Breve síntesis sobre el ahorro de vapor industrial en la producción de
azúcar_en relación con las ingenierías y como son concebidas por los estudiantes.
La búsqueda se realizó mediante repositorios institucionales, tesis, artículos de
investigación, informes, entre otros.
Como segundo antecedente para esta investigación se encuentra el trabajo de (Juan
E. Tibaquira, Jhoan S. Carmona, Diego F. Piarpuzán, Álvaro Restrepo) cuyo título
denominado, Economía de vapor en el proceso de elaboración de azúcar del Ingenio
Risaralda.
El contexto en que se realizó este trabajo de investigación fue se tuvo de interés por
solución el investigar y encontrar un sistema de trabajo dentro del proceso de
fabricación de azúcar mascabado o crudo que pueda economizar vapor de baja
presión o vapor de escape, dando como resultado un ahorro en el consumo de
energía térmica. su abordaje metodológico esta construido de la manera en que Se
observó el consumo de vapor de cada área (área de molinos, de extracción,
clarificación, evaporación) del proceso donde se implementa el vapor por medio de
balances de materia y energía con apoyo de análisis de laboratorio. su argumento
central es, que la eficiencia energética juega un papel fundamental en cualquier
proceso industrial. La agroindustria asociada a la producción de azúcar y sus
derivados no es la excepción, y hoy por hoy, además de los productos típicamente
comercializados, la generación de energía eléctrica para consumo interno y
comercialización de excedentes ha entrado a jugar un papel importante como
producto derivado de esta agroindustria. Es así como cualquier iniciativa conducente
a un mejor uso del vapor en los procesos de fábrica, trae consigo un aumento en la
eficiencia productiva de esta, y con ello excedentes de vapor que pueden ser
empleados en la generación de electricidad. sus principales resultados fueron__El
Ingenio Risaralda S.A. es una empresa agroindustrial y de alimentos con más de 40
años de experiencia en el mercado, se encuentra ubicada en Colombia en el
municipio de Balboa, Risaralda. El Ingenio se caracteriza por ser una empresa
altamente innovadora y con productos amoldados a las necesidades de sus clientes.
Actualmente ofrece entre sus productos:
-Elaboración de azúcar moscabado, blanco corriente, blanco especial, refinado y
micro pulverizado.
-Alcohol carburante, el cual se elabora a partir de las etapas de fermentación,
destilación y deshidratación por tamices moleculares.
-Compostaje, el cual es un proceso de descomposición de la materia orgánica,
mediante el cual se obtiene un producto benéfico para los suelos.
-Energía eléctrica proveniente de su propia central de generación, esta última
producida con turbogeneradores, que son movidos por turbinas de vapor a alta
presión.
 Durante el año 2020 el Ingenio Risaralda procesó 1.58 millones de toneladas de
caña, lo cual le permitió producir 161.6 mil toneladas de azúcar, 25.4 millones de
litros de alcohol carburante, 19 mil toneladas de abono orgánico y una producción de
excedentes de energía eléctrica a la red de 121.6 GWh. El bagazo de caña,
generado en el proceso, se emplea como combustible para generar vapor de alta
presión y temperatura en un generador de vapor con una capacidad de producción
de 159 toneladas por hora. El vapor generado es distribuido para algunos de los
procesos productivos del ingenio y para generar energía eléctrica en tres
turbogeneradores. La energía eléctrica producida se usa para el consumo interno del
ingenio, y los excedentes de esta son vendidos a la red eléctrica nacional.
El 54.5% de la energía térmica que contiene el vapor es usada en la planta de
elaboración de azúcar que se subdivide en las siguientes etapas: calentamiento del
jugo, purificación del jugo, evaporación, cristalización, centrifugación y secado. La
caña se recibe en el patio y se conduce por medio de transportadores a la etapa de
preparación, la cual se encarga de abrir la caña en pequeñas fibras para facilitar el
proceso de extracción de jugo en los molinos. En esta etapa, utilizando la presión
ejercida por rodillos dentados, se logra la extracción del jugo de la caña. El jugo de
caña que es extraído se conduce por medio de bombas tipo centrífugo hacia el
proceso de purificación, que consta de las etapas de calentamiento, alcalización,
clarificación y filtración. Por medio de estas operaciones los insumos tales como la
lechada de cal y floculante forman puentes con las impurezas contenidas en el jugo,
creando moléculas pesadas que se sedimentan en los clarificadores. Estos
sedimentos se envían a los filtros rotatorios donde se recupera la sacarosa
remanente y luego la torta resultante es enviada a la planta de compostaje para la
elaboración de mejoradores de suelo. Posteriormente el jugo se somete a un proceso
de evaporación en serie, en un arreglo tal que puede variar de cuádruple a quíntuple
efecto. En estas etapas sucesivas de evaporación, se elimina gran parte del agua
contenida en el jugo (alrededor del 80%), resultando un líquido más denso llamado
meladura.
La meladura se alimenta hacia equipos de cristalización operados a presión de vacío
(tachos), donde se realiza la cristalización de la sacarosa. Al tacho se introducen
núcleos de sacarosa previamente formados, de tamaño homogéneo, para lograr un
crecimiento de cristales de azúcar de manera uniforme. Una vez obtenidos los
cristales del tamaño y pureza deseados el producto obtenido es llamado masa
cocida, el cual es enviado hacia las centrifugas. Las centrífugas giran a velocidades
mayores a 1000 revoluciones por minuto, obteniendo una separación de la capa de
miel que rodea al cristal de azúcar. El cristal libre de miel es transportado a las
secadoras de azúcar, equipos que permiten el contacto del azúcar con aire caliente
desde un extremo del tambor para eliminar la humedad ligada al cristal y a su vez
permitir el contacto con aire frio desde el otro tambor para el acondicionamiento
térmico de los cristales. El azúcar seco se envía hacia silos de enfriamiento a través
de un transportador de banda y elevadores para su empacado final.
 A partir del 2015 el Ingenio Risaralda S.A aumentó su venta de excedentes de
energía eléctrica, pasando de 2.5 a 16.4 MWh con la instalación de un generador de
vapor de alta presión el cual, en condición nominal genera 159 toneladas por hora
[t/h] de vapor @ 950 psig [6.55 MPa] y 505°C [778 K] y un conjunto de
turbogeneradores de alta eficiencia, combinando sistemas de contrapresión y
extracción-condensación. Esta mejora en el proceso trajo consigo grandes retos en
materia de gestión energética, haciendo imperativo optimizar el uso de vapor en la
fábrica de azúcar para aprovechar la energía ahorrada y entregarla como excedentes
a la red nacional.
Metodología.
Para alcanzar el objetivo propuesto en el proyecto se ejecutaron 5 etapas, las cuales
abarcaron cambios en los procesos de: calentamiento del jugo, evaporación del jugo,
cristalización y secado. El proceso productivo de azúcar se reconfiguró en todas sus
fases, pasando de una distribución del uso del vapor como se indica en la Figura 1 a
la distribución mostrada en la Figura 2. Para llegar a la nueva configuración del
proceso y lograr la reducción esperada en el uso del vapor de agua el proyecto se
desarrolló en 4 etapas, así:
2.1. Rediseño del proceso de calentamiento primario de jugo crudo
Se realizó la instalación y puesta en marcha de un intercambiador de calor el cual
usa los condensados vegetales del proceso productivo para precalentar el jugo
crudo. Esto permitió dividir la etapa de calentamiento primario del jugo crudo en dos
fases. La primera utiliza la energía disponible en los condensados vegetales los
cuales antes de la ejecución del proyecto eran vertidos a la piscina de enfriamiento.
La segunda aprovecha la energía del vapor vegetal proveniente del tercer efecto de
evaporación. De esta forma en el proceso de calentamiento primario se incrementó el
área de transferencia en casi tres veces y se garantizó el perfil de temperatura
requerido en esta etapa, calentando el jugo crudo desde 35°C hasta 75°C.
2.2. Incremento del perfil de temperatura en el jugo claro alimentado al primer efecto
de evaporación
Se instalaron y pusieron en marcha un conjunto de intercambiadores de calor para
aumentar la temperatura del jugo claro desde 93°C hasta 115°C. En esta fase se
logró una reducción del 50% en el tiempo de residencia del jugo en el primer efecto
de evaporación y un aprovechamiento del 100% del área de transferencia de calor
disponible en el proceso de evaporación de jugo. En el esquema de operación
indicado en la Figura 1, que muestra el proceso antes de la intervención realizada
con el proyecto, el tiempo de residencia y el área utilizada en la evaporación del
primer efecto correspondían a 10 minutos y 75% del área, respectivamente. En la
Figura 2 se indica el esquema de operación mejorado con la instalación de los
calentadores de jugo claro.
2.3. Rediseño del área de transferencia de calor del tándem de evaporación
Mediante la instalación y puesta en marcha de un evaporador modular tipo Kestner
se incrementó en 29.9% el área total de transferencia lo que permitió la redistribución
de los usos del vapor vegetal en los procesos de cristalización y secado.
2.4. Reconfiguración de los usos de vapor vegetal para los procesos de cristalización
de masa cocida y secado de azúcar húmedo, en las unidades de producción de casa
de crudo y refinería
En esta fase se modificó la alimentación de vapor hacia los tachos de masa A, B y C,
las secadoras de azúcar blanco, crudo y refinado; pasando de usar vapor de mayor
energía como el vapor de escape y vapor vegetal proveniente del primer efecto de
evaporación al uso de vapores vegetales del segundo y tercer efecto de evaporación.
sus conclusiones obtenidas fueron Con el mejoramiento del uso del vapor en los
procesos de calentamiento y evaporación de jugo, cristalización de masa cocida y
secado de azúcar húmeda, se logró un ahorro de 278 lbmvapor [126 kgvapor/TCM]
equivalente al 19.2% del vapor utilizado en fábrica antes de la ejecución del proyecto.
Este ahorro en los consumos de vapor permitió incrementar la venta de excedentes
en 3.3 GWh en el año 2020, al finalizar el proyecto.
Por otro lado, el aprovechamiento de la energía residual contenida en los
condensados de la evaporación del jugo de caña (condensados vegetales) impactó
significativamente la eficiencia energética del proceso de calentamiento de jugo
crudo con el uso de 1,434 toneladas día de consensados vegetales. Esta corriente
de energía anteriormente no era aprovechada, debido a que se vertía en el circuito
de agua de enfriamiento de la fábrica. Esta aplicación contribuyó con un 28.7% del
vapor total ahorrado en el proceso de elaboración de azúcar.
El cambio de las áreas de transferencia de calor en evaporadores permitió la
reconfiguración de todo del sistema de extracciones de vapor vegetal (V1, V2, V3 y
V4) utilizado en los procesos de calentamiento de jugo, cristalización y secado. Con
esta modificación se obtuvo una reducción equivalente al 41.4% del vapor total
ahorrado en la unidad de elaboración de azúcar. De esta forma, se logró demostrar
que los proyectos de optimización energética deben enfocarse en trabajar sobre las
etapas de evaporación y cristalización para generar impactos significativos en la
reducción del indicador de consumo energético.
Seguidamente, la implementación de los calentadores de jugo claro para el aumento
de la temperatura de entrada al primer efecto de evaporación permitió reducir el
consumo específico aportando un 29.8% del total de vapor ahorrado. Además, se
redujo en 44.5% el tiempo de residencia en el primer efecto de evaporación,
generando efectos colaterales positivos en la recuperación y reducción de pérdidas
sacarosa; y el 100% del aprovechamiento en las áreas de transferencia de calor para
la evaporación del jugo.
Finalmente, se identificó oportunidades de optimización energética para la reducción
de consumo de vapor y aumento de la venta de excedentes a la red, usando vapores
flash de los condensados de vapor de escape, tanque de expansión del clarificador
de jugo y vapor vegetal 5 para las etapas de calentamiento de jugo. Adicional a esto,
es importante analizar los consumos de energía eléctrica en el proceso con el
objetivo de maximizar el potencial de ahorro eléctrico que beneficiaria la entrega de
excedentes._este trabajo aporta a mi investigación a
realizar____________________________

1.3 Antecedentes
En este contenido de documento se presentan investigaciones que han trabajado el
tema Breve síntesis sobre el ahorro de vapor industrial en la producción de
azucar._en relación con las ingenierías y como son concebidas por los estudiantes.
La búsqueda se realizó mediante repositorios institucionales, tesis, artículos de
investigación, informes, entre otros.
Como primer antecedente para esta investigación se encuentra el trabajo de (JOSÉ
IGNACIO ROJAS-SOLA) España. Cuyo título denominado_ LAS MÁQUINAS DE
VAPOR EN LA OBTENCIÓN DEL AZÚCAR DECAÑA EN ESPAÑA.
El contexto en que se realizó este trabajo de investigación fue que se tuvo de interés
por solución el investigar y encontrar un sistema de trabajo dentro del proceso de
fabricación de azúcar mascabado o crudo que pueda economizar vapor de baja
presión o vapor de escape, dando como resultado un ahorro en el consumo de
energía térmica. Su abordaje metodológico está construido de la manera en que Se
observó el consumo de vapor de cada área (área de molinos, de extracción,
clarificación, evaporación) del proceso donde se implementa el vapor por medio de
balances de materia y energía con apoyo de análisis de laboratorio. su argumento
central es que El azúcar de caña es uno de los principales alimentos que se han
venido obteniendo a través de los siglos de diferentes formas, principalmente en el
área del Caribe y de América Latina, exportándose a otros países con clima tropical
entre ellos a España. La importancia del estudio de todo lo relacionado con la caña
de azúcar viene demostrada por numerosas publicaciones científicas recientes que
describen diversas investigaciones sobre aspectos mecánicos [1-5] o sobre aspectos
químicos [6-9]. Desde el punto de vista de la tecnología, existe muy buena literatura
relacionada [10-15], especificándose que la secuencia de operaciones necesarias
para extraer la sacarosa del jugo de la caña y obtener cristales de azúcar son cuatro:
molienda, purificación de jugos, concentración de jugos y clasificación del tipo de
azúcar. El molino horizontal de hierro (figura 1) está constituido por tres rodillos o
masas cilíndricas horizontales con sus ejes situados sobre un triángulo isósceles,
siendo la transmisión de la fuerza mucho más perfecta que en los molinos verticales
movidos por animales o por la fuerza hidráulica. Asimismo, lleva un sistema de
muelles o pesas para facilitar una molienda mucho mejor, suministrando a las masas
una presión variable. Posteriormente se les incorporó una rueda directriz adosada,
que permitía conducir la caña de azúcar a una segunda presión entre el rodillo
central y el tercero, eliminándose la alimentación manual.
Para estudiar desde el punto de vista de la ingeniería las dos máquinas y poder
realizar una comparación, se buscaron dos fábricas que tuvieran estos dos tipos de
máquinas de vapor en buen estado de conservación, o al menos que se dispusiera
de los planos originales para la toma de dimensiones. Esta búsqueda arrojó como
resultado el hallazgo en la costa tropical granadina de dos fábricas: la de Nrta. Sra.
del Rosario en Salobreña (Granada) con la máquina de vapor con tecnología
escocesa Mirrlees-Watson (1928), puesta en orden de marcha, por primera vez en el
año 1929, y por otro lado, la de Nrta. Sra. del Pilar en Motril (Granada) con la
máquina de vapor con tecnología francesa Fives-Lille (1929)
Ambas son muy similares ya que son de disposición horizontal, de émbolo con
movimiento rectilíneo alternativo, doble efecto y escape libre, diferenciándose en
algunas características constructivas, en la distribución del vapor y sus mecanismos
de regulación, así como en la potencia suministrada.
 La complejidad en los criterios de diseño y dimensionado de dichas máquinas queda
patente por ser muy numerosos los elementos que las componen, tales como una
biela motriz y la manivela (con el gorrón incluido), el volante de inercia, el árbol y las
poleas de transmisión, el cilindro, el vástago del émbolo, la cruceta y su unión con el
vástago y la caja prensaestopas, elementos objeto de estudio en una tesis doctoral
en realización. Debido a la amplitud del estudio, se ha decidido estudiar en detalle, la
variable más importante, que es la potencia indicada en cada cara del émbolo y la
total de la máquina de vapor. Para ello, se realizará la determinación de la potencia
indicada total analíticamente mediante expresiones según bibliografía especializada
y también mediante la representación gráfica del diagrama dinámico ideal de cada
máquina.
sus principales resultados fueron que, para la obtención del azúcar de caña,
poniendo de manifiesto a partir de un estudio técnico comparativo, que la máquina de
vapor de Mirrlees-Watson proporcionaba mayor potencia indicada en cada cara del
émbolo y por tanto, en la máquina. sus conclusiones obtenidas fueron que Aun
teniendo ambas máquinas la misma velocidad de rotación (45 rpm), la conclusión
obtenida se justificaba debido a que la presión media indicada era mayor, al ser
mayor la presión media de admisión, pero también a consideraciones constructivas,
ya que las dimensiones eran mayores tanto la carrera del émbolo, como el diámetro
del émbolo o los diámetros del vástago en la caras izquierda y derecha,
repercutiendo en los valores obtenidos de las potencias indicadas en ambas caras, y
por tanto, en la potencia indicada total. Asimismo, en lo relativo a la obtención de las
potencias indicadas totales de cada una de las máquina de vapor, el diagrama
dinámico ideal ha sido una herramienta muy útil y rápida para obtener resultados
fiables, algo más ajustado en la máquina de Fives-Lille que en la de Mirrlees-Watson.
Este resultado que supone una ventaja considerable de la máquina de Mirrlees-
Watson frente a la de FivesLille, obligaba a que dependiendo de la naturaleza
constructiva del tren de molinos y por tanto, de la velocidad de su funcionamiento, se
diseñara un tren de engranajes para reducir el par obtenido y adecuar su velocidad a
la velocidad del tren de molinos.__este trabajo aporta a mi investigación a
realizar___________________________

1.4 Antecedentes
En este contenido de documento se presentan investigaciones que han trabajado el
tema Breve síntesis sobre el ahorro de vapor industrial en la producción de azúcar.
en relación con las ingenierías y como son concebidas por los estudiantes. La
búsqueda se realizó mediante repositorios institucionales, tesis, artículos de
investigación, informes, entre otros.
 Como primer antecedente para esta investigación se encuentra el trabajo de
(CARLOS EDUARDO TELLO MUÑOZ) Colombia. CUYO TITULO DENOMINADO
REDUCCIÓN DE CONSUMO DE VAPOR EN EL PROCESO DE ELABORACIÓN DE
AZÚCAR EN UN INGENIO AZUCARERO PARA INCREMENTAR GENERACIÓN
ELECTRICA Y REDUCIR EL CONSUMO DE COMBUSTIBLES.
El contexto en que se realizó este trabajo de investigación fue que se tuvo de interés
por solución el investigar y encontrar un sistema de trabajo dentro del proceso de
fabricación de azúcar mascabado o crudo que pueda economizar vapor de baja
presión o vapor de escape, dando como resultado un ahorro en el consumo de
energía térmica. su abordaje metodológico está construido de la manera en que Se
observó el consumo de vapor de cada área (área de molinos, de extracción,
clarificación, evaporación) del proceso donde se implementa el vapor por medio de
balances de materia y energía con apoyo de análisis de laboratorio. y su argumento
central es La industria azucarera nacional ha evolucionado desde que su producto
industrial era únicamente azúcar hasta llegar a ser una industria productora también
de electricidad y etanol, este crecimiento exige que cada vez todos los procesos que
llevan a desarrollar cada producto requieran ser más eficientes, así que
constantemente las industrias buscan métodos y tecnologías para mejorar la
eficiencia de los procesos productivos.
El proceso de elaboración de azúcar requiere energía térmica, elemento principal
que indica la eficiencia del proceso, esta fuente térmica proviene del vapor expandido
por las turbinas del sistema de cogeneración, el cual es inyectado en el sistema de
evaporación de múltiple efecto, donde se genera vapor para cumplir variables
requeridas por otros equipos que finalmente llevan a generar el producto deseado.
Por lo tanto, el consumo de vapor escape en los procesos de elaboración de azúcar
dependerá de la calidad de los productos (tipos de azúcar, concentración de la
vinaza, entre otros), la configuración y eficiencia de los equipos, por ejemplo, el
número de efectos y la cantidad de vapor vegetal en el sistema de evaporación tiene
grandes influencia en el consumo de vapor escape, el tipo de esquema de
cristalización, el contenido de solidos disueltos o grado brix en la estación de tachos
y la pureza de la meladura son factores que determinan el vapor escape requerido.
Por lo tanto, la demanda de vapor escape en el sistema de elaboración es importante
a la hora de establecer la eficiencia energética del sistema, ya que un mayor
consumo de vapor implica mayor consumo de combustible, procedimiento que se
tiende a evitar por no ser viable en términos económicos y energéticos. Un ingenio
azucarero típico consume 550 kg de vapor por tonelada de caña molida generando
20 kWh/TC de electricidad, en las fábricas modernas con tecnología de punta, estos
indicadores se han reducido hasta 350 kg/TC1, en Colombia el consumo de vapor
especifico está en un rango entre 453 kg/ TC- 680 kg/ TC (1000 lb vapor/ TC y 1500
lb/ TC) y una generación entre 22 kWh/TC y 36 kWh/TC respectivamente2.
 La reducción de consumo de vapor permite mejorar la eficiencia energética en el
ingenio azucarero y variables importantes en cogeneración, como generación de
electricidad y reducción de consumo de combustible, lo cual significaría un ahorro
económicamente significativo, así, el propósito de este trabajo se enfoca en analizar
la reducción del consumo de vapor en el proceso de elaboración de azúcar para
mejorar la eficiencia energética del sistema , realizando los balances de masa y
energía, y la simulación del proceso de elaboración de azúcar en Microsoft Excel,
luego realizar un análisis exergético con el objetivo de encontrar las
irreversibilidades; finalmente, establecer una alternativa que logre mejorar la
eficiencia del proceso de elaboración de azúcar.
Los ingenios azucareros utilizan el vapor de baja presión expandido por las turbinas
para suministrar energía térmica a otros procesos, por lo cual la demanda de vapor
en el sistema de elaboración de azúcar dependerá de diferentes factores como
configuración, eficiencia de los equipos, entre otros. De lo anterior, se puede decir
que el consumo de vapor es un factor importante en términos de eficiencia
energética, puesto que, un mayor consumo de vapor escape implica mayor gasto de
combustible, lo que significa mayor consumo de energía térmica.
El esquema base de elaboración de azúcar del ingenio a estudiar es del año 2006
que consumía 1.183 libras de vapor por tonelada de caña, es decir, un 53,7% de
caña conformado por un sistema de evaporación de cuádruple efecto, un sistema
de calentamiento de jugo equipado principalmente con intercambiadores de calor de
coraza y tubo y un sistema de cristalización de tachos discontinuos de dos templas,
es decir, un esquema con dos tachos y un cristal o magma, donde la circulación de la
meladura por los tachos y el cristal permite cristalizar la mayor sacarosa posible. En
estudios realizados acerca del consumo del vapor en ingenios azucareros, se ha
logrado una reducción considerable de consumo de vapor en el proceso de
elaboración, es el caso del estudio realizado por Dora Paz y Gerónimo J. Cárdenas
en un ingenio situado en Tucumán, donde tomaron un caso base y plantearon dos
propuestas, logrando reducir el consumo de vapor de 56,9% a un 40,10% de caña y
por medio de un análisis exergético consiguieron demostrar la disminución de
irreversibilidades3.
De acuerdo al estudio realizado por los autores anteriores, la reducción de consumo
de vapor se efectúa principalmente implementando equipos con mayor eficiencia,
aumentando el número de efectos de evaporación, empleando vapores vegetales de
todos los cuerpos de evaporación a calentamiento de jugo, incrementando la
concentración de meladura y calentamiento del sector de cristalización con vapores
vegetales del 1er efecto.
JUSTIFICACIÓN
Las irreversibilidades que se generan en todos los procesos de un ingenio azucarero
que además produce etanol y energía eléctrica, se deben disminuir para que los
procesos sean cada vez más eficientes. Este proyecto busca realizar un análisis
desde el punto de vista energético y exergético, con el fin de conseguir una
disminución del consumo de vapor escape en el proceso de elaboración de azúcar,
ya que este es el principal consumidor de energía térmica4.
 Las exigencias que se llevan a cabo en el proceso de elaboración involucran un
determinado consumo de vapor, teniendo en cuenta lo anterior, el análisis de
reducción de vapor permitirá establecer una configuración óptima en el proceso de
elaboración, aprovechando de la mejor manera la energía, disminuyendo la
necesidad de utilizar vapor vivo producido por la caldera y así mejorar la eficiencia
del sistema, reducir el consumo de carbón con la posibilidad de vender más bagazo
a las papeleras, y de este modo demostrar un ahorro económico para el ingenio
azucarero.
La integración de procesos para minimizar el consumo de energía ha tenido un gran
desarrollo y aplicación en la industria azucarera dando como resultado considerables
mejoras en la eficiencia de los procesos tanto en lo tecnológico, económico y
ambiental.
En Brasil, uno de los países de mayor producción azucarera se ha realizado estudios
para reducir el consumo de vapor y disminuir irreversibilidades en las plantas
azucareras. En el año 2007 A.V. Ensinas, M. Modesto y S.A. Nebra, L. Serra
realizaron un análisis de reducción de demanda de vapor en los procesos de azúcar
y etanol, análisis de alternativas y configuraciones para sistemas de cogeneración,
generando excedentes de electricidad en una planta típica de Brasil, y un
procedimiento de integración térmica a diferentes configuraciones, fue implementado
en el mejoramiento para reducir la demanda de vapor.
En ese mismo año los anteriores autores también realizaron un análisis exergético
para evaluar el sistema de cogeneración de una planta de azúcar y etanol. La planta
fue divida en ocho sub-sistemas para evaluar la generación de irreversibilidades
cada uno por separado. Los datos fueron tomados de una fábrica típica de Brasil. El
análisis mostró que los subsistemas de mayor contribución para la generación total
de irreversibilidades de la planta fueron cogeneración, extracción de jugo y
fermentación. Los resultados mostraron algunos mejoramientos y estos fueron
basados en recomendaciones y trabajos encontrados en la literatura de Rein y
Upadhiaya los cuales presentaron algunas opciones para incrementar exceso de
bagazo y/o electricidad en el sistema de cogeneración. Estas mejoras incluyen
electrificación de los molinos, reducción de vapor requerido en los procesos y
aumentar la eficiencia del sistema de cogeneración. La reducción de vapor se
consiguió con algunas medidas realizadas, unas de ellas fueron: incrementar el
contenido de solidos de meladura de 65% a 72%, lo que reduce los requerimientos
de vapor para evaporar el azúcar y aumentar la cantidad de vapor disponible para
calentar otras partes del proceso y calentar el jugo tratado con purga de vapor para
incrementar la temperatura y llevarlo más cerca del punto de ebullición del primer
efecto de evaporación. Los resultados mostraron un incremento del 5% en la
eficiencia exergética del sistema de cogeneración.
 En Colombia, algunos ingenios azucareros han realizado proyectos para disminuir la
demanda de vapor de baja presión, por ejemplo, en el año 2007 el Ingenio
providencia S.A realizó en diversas etapas el proyecto de eficiencia energética, este
inició con la sustitución del sistema de evaporación de dos líneas de evaporación con
cuatro efectos por una línea con 5 efectos e instaló dos evaporadores con mayor
eficiencia, reduciendo las perdidas energéticas y disminuyendo la demanda de vapor
en evaporación, posteriormente remplazó la turbina de vapor de la picadora de caña
por dos motores de 600 HP, a su vez se retiró la turbina de vapor del ventilador de
tiro inducido de una de las calderas, remplazándola por un motor de 400 HP, por lo
que el consumo de vapor de alta presión que se requería para mover estas turbinas
de baja eficiencia 75% se le dio un mejor aprovechamiento al utilizarlo en la turbina
del generador principal, generando más electricidad y disminuyendo la compra de
energía a la red pública. La segunda etapa realizada en el 2008 fue el cambio de las
6 turbinas existentes con eficiencia del 75%, por motores eléctricos de 1200kw para
dos molinos y motores de 1000kw para los restantes. Con la implementación del
proyecto de eficiencia energética anteriormente planteado, el ingenio logró disminuir
el consumo de vapor por tonelada de caña en un 25% pasando de 1200 Lb/Tc a 900
Lb/Tc7.
El ingenio Incauca S.A en 2009 implemento un tacho continuo en el sistema de
cristalización, el cual operó con vapor del segundo y tercer efecto, remplazando un
tacho discontinuo del tipo Batch que consumía vapor vegetal de solo el primer efecto,
con este equipo el ingenio paso de consumir 1250 lb/ ton caña a 1200 lb/ ton caña8.
De acuerdo a los estudios realizados y las metodologías nombradas, este trabajo
adaptará metodologías para calcular el consumo de vapor escape de tres sistemas
de elaboración, para así calcular las eficiencias y pérdidas exergéticas, con el fin de
determinar cuantitativamente los beneficios alcanzados mediante las modificaciones
realizadas a los respectivos sistemas de elaboración de azúcar. sus principales
resultados fueron que mediante un análisis energético y la implementación de
software Microsoft Excel se logró calcular el consumo de vapor escape en tres
esquemas diferentes de elaboración de azúcar de manera adecuada, con un
porcentaje de error adecuado, permitiendo realizar un análisis de los diferentes
sistemas que conforman el proceso de elaboración de azúcar y así demostrar el
aumento de eficiencia energética, pasando de un consumo de vapor escape por
tonelada de caña molida de 1.120 lb/T.C a 805,29 lb/T.C y un porcentaje de caña de
53% a 36,5%. Y sus conclusiones obtenidas fueron que a partir del análisis
energético se pudo demostrar que el sistema de calentamiento de jugo encalado
aumentó su eficiencia hasta un 71% gracias a la implementación de los calentadores
de contacto directo ya que estos logran una diferencia de temperatura mínima entre
las corrientes de los intercambiadores, logrando una red de transferencia de calor
óptima en el sistema de calentamiento.
 En el sistema de evaporación se evidenció un aumento de eficiencia exergética
considerable gracias a la inclusión de los intercambiadores de calor de contacto
directo, los cuales demandan menos vapor vegetal, el recuperador de condensados
que también reduce la demanda de vapor vegetal, el flash tank que suministra una
cantidad adicional de energía térmica al sistema, la implementación de tachos
continuos que requieren vapor vegetal de menor presión dando la posibilidad de
suministrar vapor vegetal de alta presión a otros procesos que lo requieran. Con este
conjunto de cambios el sistema de evaporación paso de una eficiencia exergética de
72% a 79% que genera la disminución del consumo de vapor escape calculado y
además una reducción el consumo de combustible de 28,16% por parte de la caldera
dejando de consumir carbón y además generando excedentes de bagazo el cual
puede ser vendido a las papeleras.
El proceso para calcular el costo específico del vapor escape, demuestra que debido
al aumento en la exergía del vapor vivo por parte de la caldera de 955 psig y 510°C,
el costo exergético disminuye y por consiguiente el costo del vapor escape. El ahorro
económico en el último de elaboración a parte del aumento exergético del vapor vivo
se evidencia también en la disminución del consumo de vapor escape.
este trabajo aporta a mi investigación a realizar____________________________

1.5 Antecedentes
En este contenido de documento se presentan investigaciones que han trabajado el
tema Breve síntesis sobre el ahorro de vapor industrial en la producción de azúcar en
relación con las ingenierías y como son concebidas por los estudiantes. La búsqueda
se realizó mediante repositorios institucionales, tesis, artículos de investigación,
informes, entre otros.
Como primer antecedente para esta investigación se encuentra el trabajo de (Dr. Sc.
Erenio González-Suárez y M. Sc. Victor González-Morales) cuba cuyo título
denominado es Evaluación del sistema de evaporación del proceso de fabricación de
azúcar en la empresa Antonio Sánchez.
El contexto en que se realizó este trabajo de investigación fue exponer los resultados
alcanzados en el estudio de la integración energética de la estación de evaporadores
y tachos en la empresa Antonio Sánchez, proponiendo un esquema tecnológico que
elimina las violaciones existentes en la de la tecnología Pinch, resultando en un
sistema con consumo mínimo de utilidades calientes y una correcta utilización de los
vapores producidos en el proceso. su abordaje metodológico está construido de la
manera en que Se observó el consumo de vapor de cada área (área de molinos, de
extracción, clarificación, evaporación) del proceso donde se implementa el vapor por
medio de balances de materia y energía con apoyo de análisis de laboratorio.
 su argumento central es que La integración de procesos para minimizar el consumo
de masa y energía ha sido muy desarrollada y aplicada en la industria de procesos
químicos. La aplicación de las mismas ha traído como resultado considerables
mejoras en la eficiencia de los procesos tanto en lo tecnológico, como en lo
económico y lo ambiental. Estas herramientas responden a la tendencia actual de
buscar soluciones que garanticen la obtención de una tecnología más limpia donde
se aprovechen corrientes intermedias de los procesos dentro del propio proceso, en
el caso de la integración material con vistas a minimizar el flujo residual a tratar al
final del proceso y en el caso de la integración energética para disminuir el consumo
de utilidades en el proceso. /1-3/.
En general, la integración de procesos en la industria azucarera hasta el momento se
ha estudiado con vista a obtener ciclos termodinámicos más eficientes que los
aplicados, disminuir los consumos de vapor a través de la transferencia de calor
entre corrientes frías y calientes. Con la aplicación de la Tecnología Pinch en la
industria azucarera, se obtienen buenos resultados en los procesos de calentamiento
y enfriamiento, no así cuando se intenta hacer lo mismo en evaporadores y
cristalizadores, debido a que el jugo de caña al ser sometido a evaporación aumenta
su Brix disminuyendo su temperatura en algunos casos, además de la existencia de
un cambio de fase.
Hasta el momento se han mostrado las ventajas de la aplicación de la integración de
procesos una vez que se aplica a las instalaciones, pero la experiencia adquirida en
la utilización de estas herramientas ha logrado identificar también las principales
barreras y obstáculos que se pueden encontrar. Entre los factores que impiden la
implementación y aceptación de la integración de procesos se destacan:
1.La afectación en la producción por problemas de escasez de materias primas o
corrientes intermedias intercambiadas.
2.Incertidumbre en las plantas químicas por problemas operacionales o de
mantenimiento.
Las variaciones en las materias primas de entrada al proceso, específicamente la
caña de azúcar es uno de los factores que afecta la integración de procesos, cuando
entra un flujo de caña menor que el de diseño se tienen cómo es lógico menores
generaciones de vapor vegetal, y se deben suplir las necesidades tecnológicas con
vapor generado en las calderas lo que trae como consecuencia aumento en el
consumo de bagazo y de agua fresca y por tanto también se producen variaciones
en la obtención del producto final y por ende en su eficiencia.
Como ya se ha hecho referencia, son varias las aplicaciones de las técnicas de
integración de procesos industriales actuales, /3-7/. Específicamente en la industria
azucarera y en particular, trabajos relacionados con fábricas remolacheras, /8-10/.
Una de las compañías que con mayor intensidad ha estudiado y aplicado la técnica
de análisis Pinch en los procesos azucareros es la BRITISH SUGAR, en la cual los
propósitos fundamentales han estado encaminados a la reducción de los costos de
energía y la búsqueda de nuevas alternativas para mejorar la eficiencia energética,
/1-9/.
Materiales y métodos
 Se ha tomado como restricciones fundamentales aquellas que caracterizan las
posibilidades de suministro de biomasa combustible: todo el bagazo producido por el
central en condiciones estables de zafra y parte disponible de residuos agrícolas
cañeros en los centros de acopio y de limpieza más cercanos al central. No se han
considerado restricciones condicionales o excluyentes debidas al monto de la
inversión o características del financiamiento.
Se ha considerado una zafra de 150 días de duración (equivalente a 3 600 h) con
una capacidad de molienda de 153 t/h.
En el área de generación de vapor existen dos calderas, que producen vapor a una
presión de 250 psig y una temperatura de 310 oC. Existen dos turbogeneradores de
2,5 y 4 kW de capacidad, con un consumo especifico de 25lbs/h-kW y entregan
vapor de escape a 15 psig. Los vapores de escape del turbogenerador, van a la línea
general de escape para su uso en el proceso tecnológico.
El esquema tecnológico cuenta con un juego de seis calentadores, trabajando
regularmente solo cinco de ellos. Tres calentadores trabajan con vapor de escape y
dos efectúan el calentamiento con vapor de extracción del segundo vaso del múltiple
efecto.
El área de cristalización cuenta con cuatro tachos discontinuos al vacío tipo Low
Head, tres de ellos son alimentados con vapor de escape y el restante con vapor del
pre-evaporador.
sus principales resultados fueron que del balance de energía realizado se obtiene
que el esquema del proceso es ineficiente, ya que su consumo de vapor de escape
es alto, o sea, tiene un consumo de 65,46 t/h, haciendo un pobre uso de los vapores
vegetales producidos. El consumo por equipos se muestra en la tabla 1.

Se aplicó el método de análisis Pinch, basándose en el balance de materiales y

energía realizado. En la revisión bibliográfica se pudo notar, que a nivel mundial
varias fábricas de azúcar han resuelto sus problemas energéticos por medio de la
aplicación de la tecnología Pinch. En la industria azucarera cubana, el uso de este
método no se percibe y sólo recientemente es que se han comenzado los primeros
estudios.
Es preciso destacar que en la ejecución de este estudio se logró poder representar
los procesos que ocurren en las etapas de evaporación cocción en las curvas de
composición. En la representación de tales operaciones sólo fue posible convertir las
corrientes de vapor vegetal en dos corrientes separadas: una primera corriente, que
representa la evaporación del agua contenida en los jugos y mieles como una
corriente fría, que recibe calor del vapor suministrado a la calandria del vaso, y una
segunda corriente, que representa ese mismo vapor producido, que cede calor a
otras corrientes frías del proceso como una corriente caliente.
Para la realización del estudio se utilizó el software ASPEN PINCH. Se obtuvieron las
curvas de composición, las curvas de composición grande, a partir de las cuales se
puede determinar el Pinch del proceso y, además, el consumo de utilidades en las
etapas y en el proceso en general.
Los resultados anteriores conducen a la necesidad de estudiar y proponer cambios
en el proceso para la disminución de los consumos actuales de vapor de escape.
Para ello se propuso lo siguiente:
1.Retroajuste de temperaturas dentro del sistema de área de evaporación.
 2.Incluir una etapa de calentamiento de jugo clarificado.
3.Aplicación de la integración a sistema de 2 masas cocidas.
Teniendo en cuenta esto se analiza la nueva relación de corrientes de proceso y se
simula nuevamente la etapa en estudio empleando el ASPEN PINCH.
De la tabla problema y las representaciones gráficas, se obtiene que en el intervalo
de temperatura de 52,5 oC, existe un seudopinch. Se observa además, que ahora el
pinch se encuentra en el intervalo de temperatura igual a 106,6 oC, esto favorece un
uso más intensivo de los vapores vegetales producidos en el área de vaporización.
Por tanto, en este momento se pueden ajustar los vapores producidos a las
diferentes corrientes del proceso.
Se aprecia en estas curvas cuáles son los posibles macheos a ejecutar, donde las
primeras etapas de calentamiento se pueden utilizar en todos los tachos y en la
tercera etapa de calentamiento. El múltiple, el pre y la etapa de calentamiento de
jugo clarificado se alimentan con vapor de escape. El consumo mínimo de utilidad
caliente para este caso es de 53,10 t/h. El resultado del balance térmico aplicado al
esquema propuesto exige un consumo de vapor de escape igual a 55,38 t/h.
Como se ve, los valores son muy semejantes, pudiéndose concluir que el esquema
propuesto no presenta violaciones de las reglas de la tecnología pinch y que se
obtiene un consumo mínimo de utilidad caliente. Por tanto, en el esquema propuesto
se hace un uso adecuado de los calores disponibles, demostrando así que no se
necesitan esquemas exhaustivamente optimizados, con sólo garantizar que no se
violen las reglas de la tecnología pinch, se aseguran consumos cercanos a los
consumos mínimos requeridos.
Para la aplicación de la integración al sistema de dos masas cocidas se realiza un
balance de masa y energía en estas nuevas condiciones, donde como se muestra en
la tabla 2 hay una reducción del consumo de vapor en un 16 %.
y sus conclusiones obtenidas fueron:
1.En el esquema tecnológico del proceso de producción de azúcar en la empresa
Antonio Sánchez se violan las reglas fundamentales de la tecnología Pinch,
provocando un uso de vapor de escape adicional al mínimo requerido lo que significa
un área de transferencia de calor mayor.
2.El esquema tecnológico propuesto elimina las anteriores violaciones de las reglas
del Pinch resultando en un sistema con consumo mínimo de utilidades calientes y
una correcta utilización de los vapores producidos en el proceso. Se observa una
distribución adecuada de los calores en todo el proceso.
3.El empleo del sistema de dos masas significa una reducción en un 16 % del
consumo de vapor, lo que ofrece mayores potencialidades para la redistribución
adecuada de los flujos térmicos.
4.El uso del método de análisis Pinch para el estudio de esquemas energéticos de
los centrales azucareros, contribuye a obtener sistemas con bajos consumos de
vapor de escape, así como que es una herramienta muy útil y de uso necesario,
porque brinda la posibilidad de visualizar dónde están los mayores potenciales de
energía dentro del proceso y poder obtener una red de recuperación de calor con
mínimos consumos de utilidades.
este trabajo aporta a mi investigación a realizar____________________________
 1.2 Planteamiento del problema

La primera variable a considerar son los cambios en los valores de la implementación

de energía para el proceso, en este caso, la cantidad de vapor utilizada.

Como segunda variable establecemos la propuesta de un método de evaporación

cuádruple, el cual aporta un panorama diferente en las prácticas de consumo de
energía y tiempo en el proceso industrial de obtención de azúcar.

El proceso actual para obtener azúcar consiste en nueve pasos: corte de la caña,
molienda, generación de vapor, calentamiento, clarificación, filtración, evaporación,
cristalización, evaporado y secado. Posteriormente se procede a la refinación; aquí
ocurre la separación de sólidos, alcalización, clarificación, decoloración, filtración,
evaporación, cristalización, centrifugado y finalmente se seca por medio de corrientes
de aire, así el azúcar queda lista para empacarse y salir a la venta. De este proceso
se obtienen cuatro tipos de azúcar: mascabado, estándar, refinado y blanco; cada
uno de ellas se distingue por el número de veces que ha sido procesada, es decir,
refinada; el primer nivel o con menor número de procesamiento es el azúcar
mascabado.

A nivel nacional la problemática solo tiene el panorama de ser tratada dependiendo

de la situación de cada ingenio encargado del proceso. La caña es sometida a un
proceso de preparación que consiste en romper o desfibrar las celdas de los tallos.
Luego unas cintas transportadoras la conducen a los molinos, donde se realiza el
proceso de extracción de la sacarosa. Si administradores cuestionan la metodología
es probable que se consideren cambios, sin embargo, sus presentes métodos
pueden continuar como tal.

¿de que manera influye el desconocimiento de funciones en la calidad del trabajo en

el area de recursos humanos de la empresa de refrigeracion sa.de c. v en veracruz,
ver.en periodo febrero-junio 2021?

¿Dónde? Esta problemática puede observarse en donde la presente practica

industrial de obtención de azúcar de caña se aplique.

¿Quién? La problemática sucede en las inmediaciones de las maquinarias

industriales en los ingenios.

¿Qué? El problema presente en el área de trabajo de la industria de extracción de

azúcar de caña, es el exceso de uso de vapor en la operación de molinos.

Método CEA. Las causas posibles son las cadenas de métodos clásicos y anticuados
por normalidad de la historia de la industrialización, es así que la metodología no
progresa a nuevos procesos de ahorro energético. Sin embargo, como hay
alternativas considerables, proponemos un mejor manejo de evaporadores
cuádruples y triples como un pre evaporador.
 1.3 Justificación

Este trabajo de investigacion es conveniente a realizarlo porque nos ayuda a poder

optar por una solución al investigar y encontrar un sistema de trabajo dentro del
proceso de fabricación de azúcar mascabado o crudo que pueda economizar vapor
de baja presión o vapor de escape, dando como resultado un ahorro en el consumo
de energía térmica.

Así mismo en el trabajo podemos entender que la implementación de un proceso

diferente al tradicional como un método de evaporación cuádruple en el proceso
azucarero del ingenio san pedro supondría un consumo menor de vapor. Esto viene
dado simplemente con la observación y el análisis de los valores, por lo que la
problemática no requiere un alto tecnicismo en cuanto a optar por un cambio.

La investigación nos beneficia en conocer los posibles ahorros energéticos y

económicos dentro de los modelados de la maquinaria utilizada para los procesos
específicos de la producción de azúcar. De este modo podríamos observar un
beneficio en términos energéticos para la facilidad de uso de maquinarias de los
laburadores y económico para la inversión de inversiones públicas o privadas.

La investigación prevé cambiar la forma de considerar solo ciertas formas y

procesos industriales de obtención de azúcar en los ingenios, que estén limitadas a
no hacer ajustes en sus beneficios obtenidos en términos energéticos.

La utilidad de la investigación es plantear las soluciones visibles ante la problemática

de operación industrial, con el hecho de demostrar mejores viabilidades en el ahorro
energético.

Es posible que pueda resolver problemas de mantenimiento económico industrial

dentro de las áreas de operación y administración energéticas.

Este problema de investigación es significativo puesto que aborda inconsistencias

presentes desde tiempos de inicios de las actividades industriales de obtención de
azúcar de caña. Temas que son rara vez tratados por la costumbre tradicional de sus
operaciones.

Si es posible generalizar resultados a principios, establecer vías únicas para la

operación industrial de maquinaria de molinos de vapor con un proceso reductivo de
energía, sin embargo, depende principalmente del panorama especifico de alguna
fabrica en concreto.

Esta investigación poder dar pie a teorías diversas de múltiples procesos de ahorro
energéticos, en donde los elementos que hacen posible la extracción de azúcar sean
reducidos a procesos más simplistas, como lo está siendo la inclusión de electricidad
en las fábricas.