Condiciones de Operación

Además de los esfuerzos mecánicos a los que son sometidos los componentes y
estructuras soldadas aparecen condiciones de operación que obligan en el diseño de
las uniones soldadas y, por su puesto, de los materiales base a unir a considerar
límites estructurales adicionales o bajo conceptos de rotura diferentes a los utilizados
en las consideraciones de diseño mecánico generales tanto en lo referente a esfuerzos
estáticos como dinámicos. Bajo tales consideraciones es necesario aplicar técnicas de
cálculo y propiedades del material particulares o inherentes a la condición de operación
predominante y que puede conducir al colapso del elemento estructural. La Figura 13
de la diapositiva 4 de la presentación muestra esquemáticamente cuáles son las
condiciones de operación más importantes a las que se ven sometidas una gran parte
de los componentes y estructuras soldadas.

Diseño para condiciones de baja temperatura

Una condición de diseño característica de bajas temperaturas es la construcción de

componentes criogénicos es decir aquellos destinados a almacenar, retener,
transportar u operar fluidos o compuestos a muy baja temperatura como es el caso de
oxígeno líquido, nitrógeno líquido por ejemplo. En tales casos las temperaturas pueden
estar por debajo de –100°C. Pero también existen otros casos donde componentes y
estructuras pueden ser considerados como operando a bajas temperaturas, tal es el
caso de la retención o contención de algunos gases comprimidos o de las estructuras
de plataformas petroleras fuera de costa (off-short) así como todo componente u
estructura. Operando en condiciones climáticas de varios grados bajo cero. En síntesis
el diseño a baja temperatura corresponde a aquellos casos donde la temperatura de
operación es lo suficientemente baja como para considerar como principal modo de
falla el riesgo a la fractura frágil o el colapso abrupto del componente o estructura
soldada. Consecuentemente, en el límite estructural para el diseño aparece como un
elemento central la tenacidad del material o más genéricamente la tenacidad a la
fractura, definiendo esta propiedad del material como la resistencia del mismo a la
propagación de una grieta o fisura. La propiedad de tenacidad de una manera simple
puede ser obtenida por medio de ensayos de flexión por impacto o Charpy-V (Cv) y
medida en términos de energía en julios (J). Estos ensayos pueden ser realizados por
ejemplo siguiendo los lineamientos de la norma ASTM E-23.Una forma de presentación
de los resultados de tenacidad en términos de energía de impacto Cv, para el caso de
aceros ferríticos estructurales, es mediante la denominada curva de transición ductil-
frágil representada como energía de impacto en función de la temperatura, tal como se
puede observar en la figura 14.
Energía, Cv
Fractura dúctil
( J)

Zona de transición
dúctil- frágil
Fractura Frágil

Tt
r Temperatura, T (°C)

Figura 14. Curva Charpy-V, Cv- T

Material de Lectura de la Unidad “ Diseño de Juntas” 9

Por medio de la curva de transición se puede definir una temperatura característica
para ser utilizada como un límite de diseño o temperatura de referencia que es la
denominada temperatura de transición (Tr). Existen formas diferentes de definir dicha
temperatura , por ejemplo la temperatura en la curva de transición correspondiente al
nivel de energía de impacto donde se observa, a nivel macroscópico, en la superficie
de fractura de la probeta Charpy-V 50% de fractura dúctil y 50 % de fractura frágil.
También puede estar definida con un determinado nivel de energía de impacto sobre
la curva de transición, por ejemplo la temperatura correspondiente a un nivel de
energía de 40J. Esta última forma es una de las más utilizadas por diferentes códigos
constructivos y de diseño (ASME,BSI, API, etc.) . También para aquellos casos donde
se pretende garantizar un determinado nivel de tenacidad se suele especificar un
mínimo nivel de energía de impacto a determinada temperatura, por ejemplo: 27J a
0°C.
En conclusión Tr representa un límite tanto para material base y metal de soldadura así
como zona afectada térmicamente(ZAC), asociado con un mínimo nivel de energía de
impacto, donde la temperatura de servicio (Ts) del componente deberá ser mayor a la
misma (Ts > Tr). Consecuentemente cuanto más baja sea la temperatura Ts mayor
nivel de tenacidad y más baja temperatura Tr deberá tener como propiedad tanto el
material base seleccionado como el metal de aporte correspondiente para el diseño de
la unión soldada. Es por ello que en aplicaciones criogénicas(ej. nitrógeno líquido) es
frecuente el uso de aceros inoxidables austeníticos (AISI 304L, 316L etc) o aleaciones
austeníticas de base níquel(Inconel, etc.) que presentan niveles elevados de tenacidad
y no manifiestan el fenómeno de transición como los aceros ferríticos.
Es importante señalar que la metodología de evaluación de la tenacidad no solamente
se realiza por medio de ensayos Charpy-V sino también aplicando técnicas de
macánica de la fractura, utilizando parámetros que representa dicha propiedad del
material a través de parámetros como Kic, J o CTOD.

Diseño para alta temperatura

El diseño a alta temperatura puede ser definido para el caso de aceros estructurales
cuando la temperatura de servicio es mayor a 300°C, pero específicamente remite a
temperaturas por encima de las cuales aparece un cambio importante de la tensión de
fluencia del material.
Debemos distinguir dos casos diferenciados del diseño a alta temperatura: en régimen
no permanente y en régimen permanente.
El diseño de alta temperatura en régimen no permanente implica que el material
estará bajo condiciones de operación de alta temperatura de manera intermitente o
esporádica. Para tales casos y frente a esfuerzos de naturaleza estática el límite
estructural es la tensión admisible correspondiente a la temperatura de servicio
prevista, hecho que es consecuente con la variación de la tensión de fluencia del
material con la temperatura. Este límite del material se reduce en la medida que se
incrementa la temperatura a la cual el mismo es sometido, tal como es posible
observar en la figura 15.
En cambio cuando el material se encuentra en régimen permanente a alta temperatura
el mismo esta sometido a condiciones del proceso creep. Este proceso se lo define
como la progresiva deformación del material a tensión o carga constante.
Bajo estas condiciones no es posible efectuar un diseño de componentes a prueba de
falla de creep. De esta forma el diseño considera una vida predeterminada fijada
generalmente en unidad de tiempo (horas) como vida de diseño. Es probable que
después de un determinado tiempo en servicio el material tenga una expectativa de

Material de Lectura de la Unidad “ Diseño de Juntas” 10

vida o vida remanente mayor a la de diseño para lo cual será necesario efectuar un
programa de evaluación particular. El proceso creep puede ser esquematizado como lo
indica la Figura 16(a)en la cual se pueden apreciar tres zonas netamente diferenciadas.

Tensión, 

(MPa
) Tensión de fluencia

Límite 0,2

Temperatura (°C)

Figura 15. Variación de la tensión de fluencia con la temperatura

En la zona denominada primaria la deformación a carga constante ocurre a una

velocidad alta al igual que en la zona terciaria donde tienen lugar el mecanismo de
rotura final del material por creep. La zona secundaria es la de interés desde el punto
de vista del diseño en ingeniería y donde es posible observar la mínima velocidad de
deformación. El mecanismo que explica el comportamiento creep del material se
vincula con la deformación plástica a alta temperatura donde aparecen sobre el final
de la zona 2 y en la zona 3 microhuecos que se ubican con preferencia en los bordes
de grano del material, produciendo el proceso la unión de éstos (cavitación de borde
de grano) formando microfisuras que luego propagarán hasta alcanzar el colapso del
mismo.
El ensayo de creep para determinar las propiedades del material consiste en aplicar
una carga constante a una probeta de tracción a una temperatura también constante y
luego determinar el alargamiento de la probeta en función del tiempo(Figura 16a). Sin
embargo los ensayos en la forma de tensión a la rotura, donde se determina el tiempo
a la rotura para una carga de ensayo(constante) y a diferentes temperaturas
constantes, es la forma más importante de representación del proceso creep a fin de
predecir y fijar los límites estructurales de diseño. La representación tensión – tiempo
de rotura al creep se observa también en la figura 16 (b). Un método muy utilizado por
los códigos (ej. API 530) para extrapolar datos de vida al creep y fijar la tensión
admisible de creep, para una cierta vida de diseño (ej. 100.000 horas) y temperatura
de operación, es la aplicación del parámetro de Larson-Miller:

LM =T(C + log t) (7)

Donde T= temperatura en K,
t= tiempo en horas
C= constante usualmente entra 10 y 30 de acuerdo con el tipo de material.

De esta forma fijada la constante, el tiempo y la temperatura de diseño se calcula por

la Ec. 7 el parámetro de Larson- Miller y entrando con dicho valor en curvas
estandarizadas LM vs. tensión de rotura admisible al creep se determina dicha tensión
para las condiciones prefijadas de diseño.

Material de Lectura de la Unidad “ Diseño de Juntas” 11

 PRIMARIO SECUNDARIO TERCIARIO

I II III

Fractura
,
n,
ció
ma
for Tensión constante
De
Mínima velocidad de creep /dt
d
Temperatura= constante

Tiempo, t

Figura 16(a). Representación de un proceso

creep

Medio corrosivo.

En este caso el diseño de la unión soldada está vinculado a la selección tanto de los
materiales base y consumibles con una composición química que permita la adecuada
resistencia al ataque corrosivo particularmente corrosión generalizada , picado,
resistencia a la intemperie, etc. No obstante los códigos de diseño y construcción
preveen para el cálculo de espesores un sobreespesor por pérdida de material en el
tiempo(medida en g/año o kg/año) debido a la corrosión. Por ejemplo en el caso de
cálculo de espesor según Ec.(2) se le debe agregar un sobreespesor por corrosión
cuando sea una condición de diseño.

Material de Lectura de la Unidad “ Diseño de Juntas” 12

Otro caso particular es la presencia de corrosión bajo tensiones donde además de la
selección de materiales resistentes a este modo de corrosión se debe considerar un
umbral de tensión aplicada por encima del cual tiene lugar el proceso. Este
aspecto ,vinculando con la mecánica de la fractura, se traduce en el parámetro
denominado KISCC que representa la resistencia del material a la propagación de una
fisura bajo condiciones de corrosión bajo tensiones. El proceso de corrosión bajo
tensiones requiere de tres elementos básicos: material susceptible, presencia de
tensiones y aparición de fisuras.

Desgaste

Los mecanismos de desgaste más comunes son: rozamiento intermetálico, abrasión,

erosión y cavitación, en consecuencia para obtener un diseño de unión soldada
resistente a alguna de estas condiciones de operación es necesario realizar una
adecuada selección del material de aporte en función de la composición química.
Los parámetros o características de diseño se mieden en ralación a la dureza o a la
microestructura resultante característica.
Como ejemplo podemos dar el caso de la pala de una topadora donde requerimos un
aporte de terminación(recargue duro) en la unión soldada del borde de ataque de la
pala al resto de la misma(junta a tope longitudinal), realizadas en un acero de alta
resistencia , y de las uñas así como la protección por recargue duro en las mismas.
Para este ejemplo el aporte de protección debe ser resistente al desagaste por
abrasión severa, con lo cual es necessario seleccionar un depósito de soldadura con
una dureza de 52- 55HRc y una micrestructura de matriz martensítica con carburos de
Cr y/o W.

Aspectos Metalúrgico

Este aspecto del diseño de las uniones soldadas esta vinculado de manera directa con
la integridad estructural de las mismas. Básicamente se encuentra ligado a evitar el
riesgo de fisuración. Este tipo de defectos de alta peligrosidad y que son motivo de
rechazo por parte de los códigos de diseño y construcción puede aparecer durante en
proceso de soldadura como:

- Fisuración en frío asistida por hidrógeno(tanto en ZAC como en metal de

soldadura)
- Fisuración en caliente (principalmente en metal de soldadura)
- Fisuras por desgarre laminar
- Fisuras de fragilización por revenido ( como consecuencia de la condición de
operación a alta temperatura)

Todos estos aspectos han sido desarrollados y visto la forma de evitarlos en el Capítulo
correspondiente a Metalúrgia de la Soldadura y Soldabilidad por lo que no serán
repetidos en esta parte. La Figura 17 de la diapositiva 5 muestra
esquemáticamente los mismos.
El Apéndice A sirve como guía para establecer una de las formas de prevenir la
fisuración en frío a través de la aplicación de precalentamiento como parte del diseño
de la unión soldada.

DISEÑO DE FILETES

Material de Lectura de la Unidad “ Diseño de Juntas” 13

El diseño de las juntas a filete constituye un capítulo fundamental en el diseño y
cálculo de estructuras soldadas. A diferencia de lo evaluado para las denominadas
juntas a tope, donde las condiciones para el diseño mecánico de éstas se encuentran
implícitas en el cálculo de los componentes o partes estructurales que constituye la
estructura soldada, la soldadura de filete tiene su particular criterio para el cálculo.
Desde luego que la metodología de diseño para filetes se encuentra en un todo de
acuerdo con los criterios básicos del cálculo estructural basado en la teoría de
fluencia.
La evaluación de las tensiones en una junta de filete es compleja pero resulta
aceptable para los cálculos y comprobado desde el punto de vista empírico o práctico
considerar como tensión sobre el área resistente del filete a la tensión de corte en el
sentido longitudinal del mismo. Esta definición de calcular el filete con dicha tensión es
independiente de la dirección y sentido de los esfuerzos actuantes sobre el mismo. A
fin de comprender mejor esta simplificación debemos definir una sección resistente del
filete. Ella es definida como el lugar geométrico en la forma de área comprendida entre
la llamada garganta teórica y el largo del filete tal como se observa en la figura 18.

A fin de establecer la fórmula básica para el cálculo del filete supongamos que en la
unión de filete esquematizada en la Figura 18 se aplica una carga de tracción (P) en la
dirección longitudinal del filete de largo l w y garganta a, luego:

P/ lw a = F

P/ lw= W = carga por unidad de longitud de soldadura en filete

donde F es la tensión admisible, que de acuerdo con la definición en párrafos

anteriores, corresponde a la tensión admisible de corte (a) y lw a es el área o sección
resistente del filete. La tensión admisible es fijada, por ejemplo, para el Código
Estructural AWS D1.1 o el AISC, aplicando el criterio de diseño por tensión
admisible(DTA) o en la sigla del inglés ASD, como 0,30 de la resistencia a la tracción
nominal del metal de aporte a utilizar en la soldadura.

Cateto teórico
c

c= a / 0,707 Garganta Teórica

Sección Resistente

a
l
w

Figura 18. Dimensiones teóricas del filete y sección resistente

Material de Lectura de la Unidad “ Diseño de Juntas” 14

En relación con lo descripto el filete puede ser calculado utilizando dos alternativas: (1)
prefijar la dimensión de la garganta (a) y calcular el largo (l w) del mismo, (2) prefijar l w
y calcular la garganta (a). Para el caso de esfuerzos de flexión a fin de calcular la carga
actuante sobre la soldadura en relación con el momento aplicado sobre la sección
específica, del armado de soldadura con filete, el cómputo del momento de inercia
considera a las soldaduras como líneas. Veamos un ejemplo de cálculo:

P Calcular el tamaño del cateto para la soldadura de filete

P= 100000 N (10 ton)

Largo total de la soldadura de filete:

lw = lw1 + lw2 + lw3 + lw4 = 220mm

Electrodo para efectuar la soldadura por proceso manual : E7018

W= P/lw = 100000/ 220 = 454,5 N/mm

Tensión admisible a = 0,30 490N/mm2 = 129N/mm2

a = W/a = 3,5mm c = 3,5/0,707= 4,95mm (5mm)

Una vez ejecutada la soldadura de filete el perfil del mismo queda modificado respecto
del teórico. En tal sentido la Figura 19 muestra los dos perfiles típicos de filete uno
convexo y otro cóncavo. Por lo tanto podemos definir la garganta efectiva como la
mínima distancia entre la raíz de junta y la cara de la soldadura. Los códigos
estructurales establecen control sobre estos aspectos geométricos del filete. En el
control geométrico del filete se utilizan plantillas goniométricas usualmente llamadas
catetómetros, que permiten controlar en filetes terminados el tamaño del cateto. Otro
aspecto importante es controlar la penetración del filete o fusión del vértice así como
la fusión sobre los lados del filete, esto se puede realizar con cupones de trabajo o en
una calificación por medio de una sección de filete con preparación macrográfica. En
los códigos, como AWSD1.1, se debe verificar una compatibilidad entre el tamaño de
cateto calculado y el espesor del metal base debiendo en caso de ser necesario ajustar
el tamaño al mínimo requerido por el código. También puede tomarse como un criterio
de diseño fijando el cateto mínimo requerido por código y luego calculando el largo de
soldadura de filete necesario. La Tabla 1 muestra el mínimo tamaño de cateto
requerido para filetes estructurales según AWS D1.1.

ESPESOR MATERIAL BASE mm. TAMAÑO MINIMO DE CATETO mm.

t6 3

Material de Lectura de la Unidad “ Diseño de Juntas” 15

 6  t  12 5
12  t  20 6
20  t 8

Figura 19. Perfiles característicos de filetes

Material de Lectura de la Unidad “ Diseño de Juntas” 16