Automation Production Systems and Computer Integrated Manufacturing Mikell P. Groover Edisi 4 2015-1-50.en - Es

Traducido del inglés al español - www.onlinedoctranslator.
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Abreviaturas utilizadas en este libro
Abreviatura Unidad(es) no abreviadas
A amperios
C Celsius, Centígrado
cm centímetros
F Fahrenheit
caballos de fuerza caballo de fuerza
hora hora, horas
Hz hercios (seg)-1
en pulgadas, pulgadas
libras libras de fuerza

metro metros
mín. minuto, minutos
milímetros milímetros
MPa megapascales (N/mm2)
mV milivoltios
norte newton
operaciones operaciones
Pensilvania pascales (N/m2)
ordenador personal piezas, partes
rad radianes
Rdo revoluciones
segundo segundo, segundos
V voltios
W. vatios
semana semana, semanas
año año, años
metro@en micropulgadas
metrometro micras, micrómetros
metro@segundo microsegundos
metroV microvoltios
Ω ohmios
Automatización,
sistemas de producción,
y fabricación integrada por
computadora
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Automatización,
sistemas de producción,
y fabricación integrada por
computadora
Cuarta edición
Mikell P. Groover
Profesor Emérito de Ingeniería
Industrial y de Sistemas Lehigh
University
Boston Columbus Indianápolis Nueva York San Francisco Upper Saddle River Ámsterdam
Ciudad del Cabo Dubái Londres Madrid Milán Múnich París Montreal Toronto
Delhi Ciudad de México São Paulo Sídney Hong Kong Seúl Singapur Taipei Tokio
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Malasia, Pte. Limitado.
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Datos de catalogación en publicación de la Biblioteca del

Congreso Groover, Mikell P.
Sistemas de producción automatizados y fabricación integrada por computadora /Mikell P. Groover, profesor
emérito de Ingeniería de Sistemas e Industrial, Universidad de Lehigh.—Cuarta edición.
páginas cm
ISBN 13: 978-0-13-349961-2
ISBN 10: 0-13-349961-8
1. Procesos de fabricación—Automatización. 2. Control de producción. 3. Sistemas CAD/CAM.
4. Sistemas de fabricación integrados por ordenador. 5. Robots industriales. I. Título.
TS183.G76 2015
670.285—dc23
2014002906
Impreso en los Estados Unidos de

América 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
ISBN 10: 0-13-349961-8

www.pearsonhighered.com ISBN 13: 978-0-13-349961-2
Contenido
Prefacio xi
Capítulo 1 Introducción 1
1.1 Sistemas de Producción 2
1.2 Automatización en Sistemas de Producción 6
1.3 Trabajo manual en los sistemas de producción 11
1.4 Principios y estrategias de automatización 13
1.5 Acerca de este libro 18
Parte I: DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA FABRICACIÓN 21

Capitulo 2 Operaciones de manufactura 21
2.1 Industrias y productos manufactureros 25
2.2 Operaciones de fabricación 28
2.3 Instalaciones de producción 32
2.4 Relaciones Producto/Producción 37
Capítulo 3 MÉTRICAS Y ECONÓMICAS DE FABRICACIÓN 46

3.1 Métricas de desempeño de producción 47
3.2 Costos de fabricación 59
APÉNDICE 3A: Fórmulas promedio para la ecuación (3.20) 73
Parte II: tecnologías de automatización y control 75

Capítulo 4 Introducción a la automatización 75
4.1 Elementos básicos de un sistema automatizado 78
4.2 Funciones de automatización avanzadas 86
4.3 Niveles de automatización 91
Capítulo 5 SISTEMAS DE CONTROL INDUSTRIAL 95

5.1 Industrias de procesos versus industrias de fabricación discreta 96
5.2 Control continuo versus control discreto 98
5.3 Control de procesos por computadora 104
v
vi Contenido
Capítulo 6 COMPONENTES DE HARDWARE PARA AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL DE PROCESOS 121

6.1 Sensores 122
6.2 Actuadores 126
6.3 Conversiones analógico-digital 138
6.4 Dispositivos de entrada/salida para datos discretos 143
Capítulo 7 Control numérico por ordenador 149

7.1 Fundamentos de la tecnología NC 152
7.2 Computadoras y Control Numérico 158
7.3 Aplicaciones de la NC 163
7.4 Análisis de sistemas de posicionamiento 170
7.5 Programación de piezas NC 178
APÉNDICE 7A: Codificación para programación manual de piezas 196
Capítulo 8 robótica industrial 204

8.1 Anatomía del robot y atributos relacionados 206
8.2 Sistemas de control de robots 214
8.3 Efectores finales 216
8.4 Aplicaciones de los robots industriales 217
8.5 Programación de robots 226
8.6 Precisión y repetibilidad del robot 234
Capítulo 9 Control discreto y controladores lógicos programables 244

9.1 Control de procesos discretos 244
9.2 Diagramas de lógica de escalera 252
9.3 Controladores lógicos programables 256
9.4 Computadoras personales y controladores de automatización programables 263
PARTE III: MANEJO E IDENTIFICACIÓN DEL MATERIAL 269

Capítulo 10 SISTEMAS DE TRANSPORTE DE MATERIALES 269
10.1 270
Descripción general del manejo de materiales
10.2 Equipos de transporte de materiales Análisis275
de
10.3 sistemas de transporte de materiales 291
Capítulo 11 SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO 309

11.1 Introducción a los sistemas de almacenamiento 310
11.2 Métodos y equipos de almacenamiento convencionales 314
11.3 Sistemas de almacenamiento automatizados 317
11.4 Análisis de sistemas de almacenamiento 325
Capítulo 12 IDENTIFICACIÓN AUTOMÁTICA Y CAPTURA DE DATOS 337

12.1 Descripción general de los métodos de identificación automática 338
12.2 Tecnología de códigos de barras 340
12.3 Identificación por radiofrecuencia 347
12.4 Otras tecnologías AIDC 349
Contenido viii
Parte IV: SISTEMAS DE FABRICACIÓN 353

Capítulo 13 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LOS SISTEMAS DE FABRICACIÓN 353
13.1 Componentes de un sistema de fabricación 354
13.2 Tipos de sistemas de fabricación 359
Capítulo 14 Células de fabricación de una sola estación 366

14.1 Células tripuladas de estación única 367
14.2 Células automatizadas de estación única 368
14.3 Aplicaciones de celdas de estación única 377
14.4 Análisis de celdas de estación única 377
Capítulo 15 LÍNEAS DE MONTAJE MANUAL 390

15.1 Fundamentos de las líneas de montaje manuales 392
15.2 Análisis de líneas de montaje de un solo modelo 398
15.3 Algoritmos de equilibrio de línea 405
15.4 Detalles de la estación de trabajo 411
15.5 Otras consideraciones en el diseño de la línea de montaje 413
15.6 Sistemas de ensamblaje alternativos 416 APÉNDICE 15A:
Líneas de modelo por lotes y de modelo mixto 426
Capítulo 16 LÍNEAS DE PRODUCCIÓN AUTOMATIZADAS 441

16.1 Fundamentos de las líneas de producción automatizadas 442
16.2 Aplicaciones de líneas de producción automatizadas 450
16.3 Análisis de líneas de transferencia 454
APÉNDICE 16A: Líneas de transferencia con almacenamiento interno 464
Capítulo 17 SISTEMAS DE MONTAJE AUTOMATIZADOS 472

17.1 Fundamentos de los sistemas de ensamblaje automatizados 473
17.2 Análisis de sistemas de ensamblaje automatizados 479
Capítulo 18 TECNOLOGÍA DEL GRUPO Y FABRICACIÓN DE CELULARES 497

18.1 Familias de piezas y grupos de máquinas 499
18.2 Fabricación de celulares 506
18.3 Aplicaciones de la tecnología grupal 511
18.4 Análisis de la fabricación de celulares 513
APÉNDICE 18A: Sistema de clasificación y codificación de piezas Opitz 528
Capítulo 19 CÉLULAS Y SISTEMAS DE FABRICACIÓN FLEXIBLES 531

19.1 ¿Qué es un sistema de fabricación flexible? 533
19.2 Componentes FMC/FMS 538
19.3 Consideraciones de aplicación del FMS 545
19.4 Análisis de sistemas de fabricación flexibles 549
19.5 Enfoques alternativos a la fabricación flexible 561
viii Contenido
Parte V: SISTEMAS DE CONTROL DE CALIDAD 575

Capítulo 20 PROGRAMAS DE CALIDAD PARA LA FABRICACIÓN 575
20.1 Calidad en diseño y fabricación 576
20.2 Control de calidad tradicional y moderno 577
20.3 Variabilidad y capacidad del proceso 580
20.4 Control estadístico de procesos 583
20,5 Seis Sigma 596
20.6Métodos Taguchi en Ingeniería de la Calidad 600
20.7ISO 9000 605
APÉNDICE 20A: El procedimiento Six Sigma DMAIC 612
Capítulo 21 PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS DE INSPECCIÓN 618

21.1 Fundamentos de inspección 619
21.2 Muestreo versus inspección al 100% 624
21.3 Inspección automatizada 628
21.4 Cuándo y dónde inspeccionar 630
21.5 Análisis de los sistemas de inspección 634
Capítulo 22 TECNOLOGÍAS DE INSPECCIÓN 647

22.1 Metrología de inspección 648
22.2 Técnicas convencionales de medición y calibrado 653
22.3 Máquinas de medición de coordenadas 653
22.4 Medición de superficie 665
22.5 Visión artificial 667
22.6 Otros métodos de inspección óptica 674
22.7 Técnicas de inspección no óptica sin contacto APÉNDICE 677
22A: Construcción de características geométricas 682
PARTE VI: SISTEMAS DE APOYO A LA FABRICACIÓN 685

Capítulo 23 DISEÑO DE PRODUCTOS Y CAD/CAM EN EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN 685
23.1 Diseño de Producto y CAD 686
23.2 CAM, CAD/CAM y CIM 693
23.3 Despliegue de la Función de Calidad 697
Capítulo 24 Planificación de procesos e ingeniería concurrente 703

24.1 Planificación de procesos 704
24.2 Planificación de procesos asistida por computadora 709
24.3 Ingeniería y diseño concurrentes para la fabricación 712
24.4 Planificación avanzada de fabricación 716
Contenido ix
Capítulo 25 SISTEMAS DE PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN 721

25.1 Planificación de la producción agregada y programa maestro de producción 723
25.2 Planificación de requisitos de materiales 725
25.3 Planificación de capacidad 731
25.4 Control de planta 733
25.5 Control de inventario 739
25.6 Planificación de recursos de fabricación (MRP II) 743
25.7 Planificación de recursos empresariales (ERP) 744
Capítulo 26 Producción ajustada y justo a tiempo 750

26.1 Producción ajustada y desperdicio en la fabricación 751
26.2 Sistemas de producción justo a tiempo 755
26.3 Autonomización 762
26.4 Participación de los trabajadores 766
Apéndice: respuestas a problemas seleccionados. 776
Índice 782
Prefacio
Este libro tiene una historia. Fue publicado originalmente en 1980 comoAutomatización, sistemas de
producción y fabricación asistida por computadora. Los temas incluyeron líneas de flujo
automatizadas, equilibrio de líneas de ensamblaje, control numérico, CAD/CAM, teoría de control,
control de procesos, planificación de producción, tecnología de grupos y sistemas de fabricación
flexibles. En 1986 se publicó una edición revisada con un cambio de título aAutomatización, sistemas
de producción y fabricación integrada por computadora. Los temas adicionales incluyeron robótica
industrial, controladores lógicos programables, sistemas de ensamblaje automatizados, manejo y
almacenamiento de materiales, técnicas de identificación automática, control de planta y la futura
fábrica automatizada. La segunda edición del nuevo título se lanzó en 2000 con derechos de autor de
2001. Muchos de los temas siguieron siendo los mismos que en la edición de 1986, pero gran parte del
material sobre teoría del control fue eliminado. El libro se reorganizó sustancialmente y la mayoría de
los capítulos se reescribieron para actualizar el tema técnico. La tercera edición se publicó en 2007 con
derechos de autor de 2008. Contenía una cobertura ampliada de tecnologías nuevas y emergentes
(por ejemplo, identificación por radiofrecuencia, Six Sigma, producción ajustada, planificación de
recursos empresariales).
El objetivo básico de esta nueva edición sigue siendo el mismo que en las ediciones anteriores:
brindar una cobertura actualizada de los sistemas de producción, cómo a veces se automatizan e
informatizan y cómo se pueden analizar matemáticamente para obtener métricas de desempeño. El
libro de texto está diseñado principalmente para estudiantes de ingeniería en niveles avanzados de
pregrado o posgrado inicial en ingeniería industrial, mecánica y de fabricación. Tiene todas las
características de un libro de texto de ingeniería: ecuaciones, problemas de ejemplo, diagramas,
ejercicios cuantitativos de final de capítulo y descripciones técnicas que parecen diseñadas para
desconcertar a los estudiantes universitarios. El libro también debería ser útil para ingenieros y
gerentes en ejercicio que deseen aprender sobre tecnologías de sistemas de producción y
automatización en la fabricación moderna.
NUEVO EN ESTA EDICIÓN
En esta cuarta edición del título actual (quinta edición del libro original de 1980), he consolidado y
reorganizado muchos de los temas y eliminado material que sentí que ya no es relevante. Entre los
nuevos temas y otros cambios en el libro se encuentran los que se enumeran a continuación. Los
elementos marcados con un asterisco (*) se relacionan con las recomendaciones hechas por los
revisores (ver Agradecimientos).
• En el Capítulo 3 (Métricas y economía de la manufactura), muchas de las ecuaciones se

revisaron para hacerlas más sólidas. Se ha agregado una nueva sección sobre el costo de
una pieza fabricada.
xi
xiii Prefacio
• En el Capítulo 6 (Componentes de hardware para automatización y control de procesos), se

agregó contenido nuevo sobre motores eléctricos, incluidos motores lineales y la conversión de
movimiento giratorio a movimiento lineal.* Se agregaron varias figuras nuevas para respaldar
el nuevo contenido. *
• En el Capítulo 7 (Control numérico por computadora), se eliminó el apéndice sobre APT
porque este método de programación ha sido reemplazado en gran medida en la
industria por la programación de piezas CAD/CAM, cuya cobertura se ha ampliado en esta
nueva edición. Además, se han mejorado los modelos matemáticos de control de
posicionamiento.
• En el Capítulo 8 (Robótica Industrial), se agregaron dos nuevas configuraciones
de robot y se eliminaron dos configuraciones porque ya no son relevantes.
• En el Capítulo 9 (Control discreto y controladores lógicos programables), se realizaron
correcciones y mejoras en los ejemplos de lógica de escalera.* Se agregó una sección
sobre controladores de automatización programables.
• En el Capítulo 10 (Sistemas de Transporte de Materiales), se ha actualizado el apartado de
tecnologías AGVS.
• En el Capítulo 11 (Sistemas de almacenamiento), se actualizó y acortó la sección sobre sistemas
automatizados de almacenamiento/recuperación.*
• En el Capítulo 12 (Identificación automática y captura de datos), se ha ampliado y

actualizado la sección sobre identificación por radiofrecuencia (RFID).*
• En el Capítulo 14 (Celdas de fabricación de una sola estación), se ha ampliado la cobertura de los
centros de mecanizado CNC y máquinas herramienta relacionadas.
• En el Capítulo 15 (Líneas de montaje manuales), la cobertura de las líneas de montaje de modelos

mixtos se ha trasladado a un apéndice, suponiendo que algunos instructores no quieran incluir
este tema en sus cursos. Se ha incluido en el apéndice una nueva sección sobre líneas de
montaje de modelos por lotes.
• En el Capítulo 16 (Líneas de producción automatizadas), la cobertura de las líneas de
transferencia con almacenamiento interno de piezas se ha trasladado a un apéndice,
suponiendo que algunos instructores no quieran incluir este tema en sus cursos.
• En el Capítulo 18 (Tecnología de grupo y fabricación celular), se ha revisado
sustancialmente la organización del texto. Se ha agregado una nueva sección sobre
métricas de desempeño en las operaciones celulares. Se ha reducido la cobertura de
clasificación y codificación de piezas y el sistema Opitz se ha reubicado en un apéndice.
• En el Capítulo 19 (Células y sistemas de fabricación flexibles), se agregaron secciones
sobre personalización masiva, sistemas de fabricación reconfigurables y fabricación
ágil.
• En el Capítulo 20 (Programas de calidad para la fabricación), el procedimiento DMAIC en Six
Sigma se ha reubicado en un apéndice, bajo el supuesto de que algunos instructores tal vez no
quieran cubrir la metodología detallada de Six Sigma. Si es así, esos detalles se encuentran en el
apéndice.
• En el Capítulo 22 (Tecnologías de inspección), los detalles matemáticos de la metrología de
coordenadas se han reubicado en un apéndice. La sección sobre visión artificial se ha
actualizado para incluir avances recientes en tecnología de cámaras.
Prefacio xiii
• En el Capítulo 23 (Diseño de productos y CAD/CAM en el sistema de producción), la sección sobre

CAD se ha actualizado para que sea coherente con la práctica industrial moderna.*
• En el Capítulo 25 (Sistemas de control y planificación de la producción), se eliminó la sección
sobre costos de inventario de trabajo en proceso y se actualizaron las secciones sobre
MRP II y ERP.
• Más del 50% de los problemas de final de capítulo son nuevos o revisados. El número total
de problemas aumenta de 393 en la tercera edición a 416 en esta edición.
• Se ha agregado un apéndice que enumera las respuestas a problemas seleccionados de final de
capítulo (respuestas a un total de 88 problemas, o el 21% de los problemas de final de capítulo).*
• En esta nueva edición se incluyen un total de 36 figuras nuevas o revisadas, para un total de
278 figuras. En comparación, la tercera edición tiene 293 figuras, por lo que el cambio
neto es una reducción de 15 cifras. Esto se debe a la eliminación de cifras obsoletas y
superfluas a lo largo del libro y a la eliminación del apéndice sobre APT en el Capítulo 7.
• Se ha agregado una lista de abreviaturas utilizadas en el libro, ubicada en el interior de la portada, para
referencia de los lectores.
MATERIALES DE APOYO PARA INSTRUCTORES
Para los instructores que adopten el libro para sus cursos, los siguientes materiales de apoyo están
disponibles en el sitio web de Pearson, www.pearsonhighered.com. Se debe verificar la evidencia de
que el libro ha sido adoptado como el libro de texto principal del curso.
• AManual de solucionescubriendo todas las preguntas y problemas de revisión

• Un juego completo dePowerPointdiapositivas para todos los capítulos
Las preguntas o comentarios individuales pueden dirigirse al autor a

Mikell.Groover@Lehigh.edu o mpg0@Lehigh.edu .
expresiones de gratitud
Varios cambios en el libro fueron motivados por las respuestas a una encuesta realizada
por el editor. Los revisores ofrecieron algunas sugerencias muy valiosas y he intentado
incorporarlas al texto cuando fue apropiado y factible. En cualquier caso, aprecio los
esfuerzos reflexivos que contribuyeron al proyecto y estoy seguro de que, como resultado
de sus esfuerzos, el libro es mejor de lo que hubiera sido de otra manera. Los participantes
en la encuesta fueron TS Bukkapatnam, de la Universidad Estatal de Oklahoma; Joseph
Domblesky, Universidad de Marquette; Brent Donham, Universidad Texas A&M; John
Jackman, Universidad Estatal de Iowa; Matthew Kuttolamadom, Universidad Texas A&M;
Frank Peters, Universidad Estatal de Iowa; y Tony Schmitz, Universidad de Carolina del
Norte-Charlotte.
También agradezco a las siguientes personas de Pearson Education Inc. por su apoyo
durante este proyecto: Holly Stark, editora ejecutiva; Clara Romeo, Programa
xiv Prefacio
Gerente; y Sandra Rodríguez, asistente editorial. Además, estoy agradecido por el

excelente trabajo realizado por George Jacob de Integra Software Services, quien se
desempeñó como Gerente de Programa del proyecto. Él y los correctores que trabajaron
con él fueron minuciosos y meticulosos en la revisión del manuscrito (retiro todas las cosas
malas que he dicho sobre los correctores a lo largo de los casi 40 años que llevo
escribiendo libros de texto).
Además, agradezco a todos los profesores que adoptaron las ediciones anteriores del
libro para sus cursos, haciendo que esos proyectos sean comercialmente exitosos para Pearson
Education Inc., de modo que se me permita preparar esta nueva edición.
Finalmente, deseo agradecer a Marcia Hamm Groover, mi esposa, mi experta en diapositivas de
PowerPoint, mi especialista en informática (escribo libros sobre tecnologías relacionadas con la informática,
pero ella es quien repara mi computadora cuando tiene problemas) y mi apoyo en Este y otros proyectos de
libros de texto.
Sobre el Autor
Mikell P. GrooverEs profesor emérito de Ingeniería Industrial y de Sistemas en la Universidad de

Lehigh, donde enseñó e investigó durante 44 años. Recibió su licenciatura en Artes y Ciencias (1961),
su licenciatura en Ingeniería Mecánica (1962), su maestría en Ingeniería Industrial (1966) y su
doctorado. (1969), todos de Lehigh. Su experiencia industrial incluye varios años como ingeniero de
fabricación antes de embarcarse en estudios de posgrado en Lehigh.
Sus áreas de docencia e investigación incluyen procesos de fabricación, sistemas de
producción, automatización, manejo de materiales, planificación de instalaciones y sistemas de
trabajo. Ha recibido varios premios de enseñanza en la Universidad de Lehigh, así como el
Premio Albert G. Holzman al Educador Destacado del Instituto de Ingenieros Industriales (1995)
y el Premio a la Educación para Pymes de la Sociedad de Ingenieros de Manufactura (2001). Sus
publicaciones incluyen más de 75 artículos técnicos y 12 libros (enumerados a continuación). Sus
libros se utilizan en todo el mundo y han sido traducidos al francés, alemán, español, portugués,
ruso, japonés, coreano y chino. La primera edición deFundamentos de la fabricación moderna
recibió el premio IIE Joint Publishers Award (1996) y el premio M. Eugene Merchant
Manufacturing Textbook de la Sociedad de Ingenieros de Manufactura (1996).
El Dr. Groover es miembro del Instituto de Ingenieros Industriales (IIE) y de la

Sociedad de Ingenieros de Manufactura (SME). Es miembro del IIE y del SME.
LIBROS ANTERIORES DEL AUTOR
Automatización, sistemas de producción y fabricación asistida por computadora, Prentice Hall,

1980. CAD/CAM: Diseño y fabricación asistidos por ordenador, Prentice Hall, 1984 (coautor
con EW Zimmers, Jr.).
Robótica industrial: tecnología, programación y aplicaciones, Libro de McGraw-Hill
Company, 1986 (en coautoría con M. Weiss, R. Nagel y N. Odrey). Automatización, sistemas
de producción y fabricación integrada por computadora, Prentice Hall,
1987.
Prefacio xvi
Fundamentos de la fabricación moderna:Materiales, Procesos y Sistemas, originalmente publicado

publicado por Prentice Hall en 1996 y posteriormente publicado por John Wiley & Sons, Inc.,
1999.
Automatización, sistemas de producción y fabricación integrada por computadora, Segunda edicion,
Prentice Hall, 2001.
Fundamentos de la fabricación moderna: materiales, procesos y sistemas, Segunda edicion,
John Wiley e hijos, Inc., 2002.
Fundamentos de la fabricación moderna: materiales, procesos y sistemas, Tercera edicion,
Sistemas de trabajo y métodos, medición y gestión del trabajo., Pearson Prentice
Salón, 2007.
Fundamentos de la fabricación moderna: materiales, procesos y sistemas, Cuarta edición,
Introducción a los procesos de fabricación., John Wiley & Sons, Inc., 2012.
Fundamentos de la fabricación moderna: materiales, procesos y sistemas, Quinta
edición, John Wiley & Sons, Inc., 2013.
Capítulo 1
Introducción
Contenido del capítulo

1.1 Sistemas de Producción
1.1.1 Instalaciones
1.1.2 Sistemas de apoyo a la fabricación
1.2 Automatización en Sistemas de Producción
1.2.1 Sistemas de fabricación automatizados
1.2.2 Sistemas computarizados de apoyo a la fabricación
1.2.3 Razones para la automatización
1.3 Trabajo manual en los sistemas de producción
1.3.1 Trabajo manual en operaciones de fábrica
1.3.2 Mano de obra en los sistemas de apoyo a la fabricación
1.4 Principios y estrategias de automatización
1.4.1 El principio de EE.UU.
1.4.2 Diez estrategias para la automatización y mejora de procesos
1.4.3 Estrategia de migración de automatización
1.5 Acerca de este libro
La palabrafabricaciónderiva de dos palabras latinas,manos(mano yhecho(hacer), de modo que la

combinación significaHecho a mano. Esta era la forma en que se realizaba la fabricación cuando la
palabra apareció por primera vez en el idioma inglés alrededor de 1567. Los productos comerciales de
esa época se fabricaban a mano. Los métodos eran artesanales, realizados en pequeños talleres, y los
productos eran relativamente simples, al menos para los estándares actuales. Con el paso de los años,
surgieron fábricas con muchos trabajadores en un solo lugar y el trabajo tuvo que organizarse
utilizando máquinas en lugar de técnicas artesanales. Los productos
1
2 Cap. 1. Introducción
se volvieron más complejos, al igual que los procesos para elaborarlos. Los trabajadores debían
especializarse en sus tareas. En lugar de supervisar la fabricación de todo el producto, eran
responsables sólo de una pequeña parte del trabajo total. Se necesitaba una mayor planificación
inicial y una mayor coordinación de las operaciones para realizar un seguimiento del flujo de trabajo
en las fábricas. Lento pero seguro, los sistemas de producción se fueron desarrollando.
Los sistemas de producción son esenciales en la fabricación moderna. Este libro trata
sobre estos sistemas de producción y cómo a veces se automatizan e informatizan.
1.1 SISTEMAS DE PRODUCCIÓN
Un sistema de producción es un conjunto de personas, equipos y procedimientos organizados para

realizar las operaciones de fabricación de una empresa. Consta de dos componentes principales,
como se indica en la Figura 1.1:
1.Instalaciones. Las instalaciones físicas del sistema de producción incluyen el equipo, la

forma en que está dispuesto y la fábrica en la que está ubicado el equipo.
2.Sistemas de apoyo a la fabricación.. Estos son los procedimientos utilizados por la empresa para
gestionar la producción y resolver los problemas técnicos y logísticos encontrados al ordenar
materiales, mover el trabajo por la fábrica y garantizar que los productos cumplan con los
estándares de calidad. El diseño de productos y ciertas funciones comerciales están incluidos en
los sistemas de soporte de fabricación.
En las operaciones de fabricación modernas, partes del sistema de producción están automatizadas y/
o computarizadas. Además, los sistemas de producción incluyen a las personas. Las personas hacen que
estos sistemas funcionen. En general, personas de mano de obra directa (obreros)
Fabricación
sistemas
Instalaciones
Fábrica y
distribución de la planta
Producción
Diseño de producto
sistema
Fabricación
planificación
Fabricación
soporte de sistemas
Fabricación
control
Negocio
funciones
Figura 1.1El sistema de producción consta de

instalaciones y sistemas de apoyo a la fabricación.
Segundo. 1.1 / Sistemas de Producción 3
son responsables de operar las instalaciones, y el personal profesional (trabajadores

administrativos) son responsables de los sistemas de soporte de fabricación.
1.1.1 Instalaciones
Las instalaciones del sistema de producción consisten en la fábrica, las máquinas y herramientas de
producción, el equipo de manejo de materiales, el equipo de inspección y los sistemas informáticos
que controlan las operaciones de fabricación. Las instalaciones también incluyen eldistribución de la
planta, que es la forma en que están dispuestos físicamente los equipos en fábrica. El equipo suele
estar organizado ensistemas de fabricación, que son las agrupaciones lógicas de equipos y
trabajadores que realizan las operaciones de procesamiento y ensamblaje de piezas y productos
fabricados por la fábrica. Los sistemas de fabricación pueden ser células de trabajo individuales que
constan de una única máquina de producción y un trabajador asignado a esa máquina. Los sistemas
de fabricación más complejos consisten en conjuntos de máquinas y trabajadores, por ejemplo, una
línea de producción. Los sistemas de fabricación entran en contacto físico directo con las piezas y/o
conjuntos que se fabrican. Ellos “tocan” el producto.
En términos de participación humana en los procesos realizados por los sistemas de fabricación,
se pueden distinguir tres categorías básicas, como se muestra en la Figura 1.2: (a) sistemas de trabajo
manual, (b) sistemas trabajador-máquina y (c) sistemas automatizados.
Sistemas de Trabajo Manual.Un sistema de trabajo manual consta de uno o más trabajadores que realizan
una o más tareas sin la ayuda de herramientas eléctricas. Las tareas manuales de manipulación de materiales son
actividades habituales en los sistemas de trabajo manual. Las tareas de producción suelen requerir el uso de
herramientas manuales, como destornilladores y martillos. Cuando se utilizan herramientas manuales, a menudo se
emplea un portapiezas para agarrar la pieza de trabajo y colocarla de forma segura para su procesamiento. Ejemplos
de tareas manuales relacionadas con la producción que implican el uso de herramientas manuales incluyen
• Un maquinista que utiliza una lima para redondear los bordes de una pieza rectangular que acaba de ser
fresada.
• Un inspector de control de calidad que utiliza un micrómetro para medir el diámetro de un eje.
• Un trabajador de manipulación de materiales que utiliza una plataforma rodante para mover cajas de cartón en un almacén.
• Un equipo de trabajadores de montaje montando una pieza de maquinaria utilizando herramientas manuales.
Sistemas Trabajador-Máquina.En un sistema trabajador-máquina, un trabajador humano

opera equipos motorizados, como una máquina herramienta u otra máquina de producción. Este es
uno de los sistemas de fabricación más utilizados. Los sistemas trabajador-máquina incluyen
trabajador periódico
Herramientas manuales Máquina atención
Obrero Obrero maquina automatizada
Proceso Proceso Proceso
(a) (b) (C)
Figura 1.2Tres categorías de sistemas de fabricación: (a) sistema de trabajo

manual, (b) sistema trabajador-máquina y (c) sistema totalmente automatizado.
combinaciones de uno o más trabajadores y uno o más equipos. Los trabajadores y las
máquinas se combinan para aprovechar sus fortalezas y atributos relativos, que se enumeran en
la tabla 1.1. Ejemplos de sistemas trabajador-máquina incluyen los siguientes:
• Un maquinista que opera un torno de motor para fabricar una pieza para un producto.
• Un instalador y un robot industrial trabajando juntos en una celda de trabajo de soldadura por arco
• Un equipo de trabajadores operando un laminador que convierte losas de acero calientes en placas planas.
• Una línea de producción en la que los productos se mueven mediante transportadores mecanizados y los
trabajadores de algunas de las estaciones utilizan herramientas eléctricas para realizar sus tareas de
procesamiento o montaje.
sistemas automatizados.Un sistema automatizado es aquel en el que un proceso es realizado

por una máquina sin la participación directa de un trabajador humano. La automatización se
implementa mediante un programa de instrucciones combinado con un sistema de control que
ejecuta las instrucciones. Se requiere energía para impulsar el proceso y operar el programa y el
sistema de control (estos términos se definen más completamente en el Capítulo 4).
No siempre existe una distinción clara entre sistemas trabajador-máquina y sistemas
automatizados, porque muchos sistemas trabajador-máquina operan con cierto grado de
automatización. Se pueden identificar dos niveles de automatización: semiautomatizada y totalmente
automatizada. Amáquina semiautomáticarealiza una parte del ciclo de trabajo bajo alguna forma de
control de programa, y un trabajador humano atiende la máquina durante el resto del ciclo,
cargándola y descargándola, o realizando alguna otra tarea en cada ciclo. Amáquina totalmente
automatizadase distingue de su contraparte semiautomática por su capacidad de operar durante un
período prolongado de tiempo sin atención humana. Un período de tiempo prolongado significa más
de un ciclo de trabajo; No se requiere que un trabajador esté presente durante cada ciclo. En cambio,
es posible que el trabajador necesite atender la máquina cada décimo ciclo o cada centésimo ciclo. Un
ejemplo de este tipo de operación se encuentra en muchas plantas de moldeo por inyección, donde
las máquinas de moldeo funcionan en ciclos automáticos, pero periódicamente un trabajador debe
recoger las piezas moldeadas en la máquina. La Figura 1.2(c) muestra un sistema totalmente
automatizado. El sistema semiautomático se representa mejor en la Figura 1.2(b).
En ciertos procesos totalmente automatizados, se requiere la presencia de uno o más trabajadores
para monitorear continuamente la operación y asegurarse de que se realice de acuerdo con las
especificaciones previstas. Ejemplos de este tipo de procesos automatizados incluyen complejos
tabla 1.1 Fortalezas y atributos relativos de humanos y máquinas
Humanos Máquinas
Sentir estímulos inesperados Desarrollar Realizar tareas repetitivas de forma consistente.
nuevas soluciones a los problemas Hacer Almacenar grandes cantidades de datos.
frente a problemas abstractos Adaptarse al Recuperar datos de la memoria de forma fiable
cambio Realizar múltiples tareas
simultáneamente
Generalizar a partir de observaciones Aplicar altas fuerzas y potencia.
Aprender de la experiencia Realizar cálculos simples
rápidamente
Tomar decisiones basadas en Tome decisiones rutinarias rápidamente

datos incompletos
Segundo. 1.1 / Sistemas de Producción 5
procesos químicos, refinerías de petróleo y centrales nucleares. Los trabajadores no participan

activamente en el proceso excepto para hacer ajustes ocasionales en la configuración del
equipo, realizar mantenimiento periódico y entrar en acción si algo sale mal.
1.1.2 Sistemas de apoyo a la fabricación
Para operar las instalaciones de producción de manera eficiente, una empresa debe organizarse para diseñar
los procesos y equipos, planificar y controlar las órdenes de producción y satisfacer los requisitos de calidad
del producto. Estas funciones se logran mediante sistemas de apoyo a la fabricación: personas y
procedimientos mediante los cuales una empresa gestiona sus operaciones de producción. La mayoría de
estos sistemas de soporte no contactan directamente con el producto, pero planifican y controlan su
progreso a través de la fábrica.
El apoyo a la fabricación implica una secuencia de actividades, como se muestra en la Figura 1.3.
Las actividades constan de cuatro funciones que incluyen mucho flujo de información y procesamiento
de datos: (1) funciones comerciales, (2) diseño de productos, (3) planificación de fabricación y (4)
control de fabricación.
funciones de negocio.Las funciones comerciales son el principal medio por el cual la

empresa se comunica con el cliente. Son, por tanto, el principio y el final de la secuencia de
procesamiento de la información. En esta categoría se incluyen ventas y marketing, previsión de
ventas, entrada de pedidos y facturación al cliente.
La orden para producir un producto generalmente se origina en el cliente y llega a la empresa a
través del departamento de ventas de la misma. La orden de producción tendrá una de las siguientes
formas: (1) una orden para fabricar un artículo según las especificaciones del cliente, (2) una orden del
cliente para comprar uno o más productos patentados del fabricante, o (3) una orden interna de la
empresa. pedido basado en un pronóstico de la demanda futura de un producto patentado.
diseño de producto.Si el producto se fabrica según el diseño del cliente.,el diseño ha sido
proporcionado por el cliente y el departamento de diseño de producto del fabricante no participa. Si el
producto se va a producir según las especificaciones del cliente, se puede contratar al departamento
de diseño del producto del fabricante para que realice el trabajo de diseño del producto, así como
para su fabricación.
Si el producto es propietario, la empresa fabricante es responsable de su desarrollo y diseño. La
secuencia de eventos que inicia el diseño de un nuevo producto a menudo se origina en el
departamento de ventas; la dirección del flujo de información se indica en la Figura 1.3. Los
departamentos de la empresa que están organizados para realizar el diseño del producto podrían
incluir investigación y desarrollo, ingeniería de diseño y tal vez un taller de prototipos.
Ordenar a Negocio Fabricación Fabricación

Diseño de producto
producir funciones planificación control
Producto a
Materiales para empezar Operaciones de fábrica
cliente
Figura 1.3Secuencia de actividades de procesamiento de información en una empresa

manufacturera típica.
Planificación de fabricación.La información y documentación que constituyen el diseño del producto fluyen
hacia la función de planificación de fabricación. Las actividades de procesamiento de información en la planificación
de fabricación incluyen la planificación de procesos, la programación maestra, la planificación de requisitos de
materiales y la planificación de capacidad.
Planificación de procesosConsiste en determinar la secuencia de operaciones individuales de
procesamiento y ensamblaje necesarias para producir la pieza. El departamento de ingeniería de
fabricación es responsable de planificar los procesos y los detalles técnicos relacionados, como las
herramientas. La planificación de la fabricación incluye cuestiones logísticas, comúnmente conocidas
como planificación de la producción. La autorización para producir el producto deberá traducirse al
programa maestro de producción, que es un listado de los productos a elaborar, las fechas en las
que se entregarán y las cantidades de cada uno. Con base en este programa maestro se deben
programar los componentes y subconjuntos individuales que componen cada producto. Las materias
primas deben comprarse o solicitarse al almacén, las piezas deben solicitarse a los proveedores y
todos estos elementos deben planificarse para que estén disponibles cuando sea necesario. Los
cálculos para esta planificación se realizan mediantePlanificación de Requerimientos de Materiales.
Además, el programa maestro no debe incluir más cantidades de productos de los que la fábrica es
capaz de producir cada mes con el número determinado de máquinas y mano de obra. Planificación
de capacidadSe ocupa de determinar los recursos humanos y de equipo de la empresa y de verificar
que el plan de producción sea factible.
Control de Fabricación.El control de fabricación se ocupa de gestionar y controlar las

operaciones físicas en la fábrica para implementar los planes de fabricación. El flujo de información va
desde la planificación hasta el control como se indica en la Figura 1.3. La información también fluye de
un lado a otro entre el control de fabricación y las operaciones de la fábrica. En esta función se
incluyen el control de planta, el control de inventario y el control de calidad.
Control de plantaSe ocupa del problema de monitorear el progreso del producto a medida que
se procesa, ensambla, mueve e inspecciona en la fábrica. El control de planta se ocupa del inventario
en el sentido de que los materiales que se procesan en la fábrica son inventarios de trabajo en
proceso. Por lo tanto, el control de planta y el control de inventario se superponen hasta cierto punto.
Control de inventarioIntenta lograr un equilibrio adecuado entre el riesgo de tener muy poco
inventario (con posibles desabastecimientos de materiales) y el costo de mantenimiento de demasiado
inventario. Se ocupa de cuestiones tales como decidir las cantidades correctas de materiales a pedir y
cuándo reordenar un artículo determinado cuando el stock es bajo. la función decontrol de calidades
garantizar que la calidad del producto y sus componentes cumplan con los estándares especificados
por el diseñador del producto. Para cumplir su misión, el control de calidad depende de las actividades
de inspección realizadas en la fábrica en distintos momentos durante la fabricación del producto.
Además, las materias primas y los componentes de fuentes externas a veces se inspeccionan cuando
se reciben, y se realizan inspecciones y pruebas finales del producto terminado para garantizar la
calidad funcional y la apariencia. El control de calidad también incluye la recopilación de datos y
enfoques de resolución de problemas para abordar problemas de procesos relacionados con la
calidad, como el control estadístico de procesos (SPC) y Six Sigma.
1.2 Automatización en sistemas de producción
Es probable que algunos componentes del sistema de producción de la empresa estén automatizados,
mientras que otros se operarán de forma manual o administrativa. Los elementos automatizados del sistema
de producción se pueden separar en dos categorías: (1) automatización de la fabricación
Segundo. 1.2 / Automatización en Sistemas de Producción 7
Fabricación
Automatización
sistemas
Instalaciones
Fábrica y
distribución de la planta
Producción
sistema Diseño de producto
Fabricación
Informatización
planificación
Fabricación
soporte de sistemas
Fabricación
control
Negocio
funciones
Figura 1.4Oportunidades de automatización e informatización en un

sistema de producción.
sistemas en la fábrica, y (2) informatización de los sistemas de soporte de fabricación. En los sistemas
de producción modernos, las dos categorías están estrechamente relacionadas, porque los sistemas
de fabricación automatizados en la fábrica generalmente se implementan mediante sistemas
informáticos que están integrados con los sistemas de soporte de fabricación y el sistema de
información de gestión que opera a nivel de planta y empresa. Las dos categorías de automatización
se muestran en la Figura 1.4 como una superposición de la Figura 1.1.
1.2.1 sistemas de fabricación automatizados
Los sistemas de fabricación automatizados operan en la fábrica sobre el producto físico. Realizan
operaciones como procesamiento, ensamblaje, inspección y manejo de materiales, y en muchos casos
realizan más de una de estas operaciones en el mismo sistema. Se denominan automatizados porque
realizan sus operaciones con un nivel reducido de participación humana en comparación con el
correspondiente proceso manual. En algunos sistemas altamente automatizados, prácticamente no
hay participación humana. Ejemplos de sistemas de fabricación automatizados incluyen:
• Máquinas herramienta automatizadas que procesan piezas.
• Líneas transfer que realizan una serie de operaciones de mecanizado

• Sistemas de montaje automatizados
• Sistemas de fabricación que utilizan robots industriales para realizar operaciones de procesamiento o
montaje.
• Sistemas automáticos de manipulación y almacenamiento de materiales para integrar las operaciones de
fabricación.
• Sistemas de inspección automática para control de calidad.
Variedad de productos
Programable
automatización
Flexible
automatización
Fijado
automatización
1 100 10.000 1.000.000

Cantidad de producción
Figura 1.5Tres tipos de automatización en relación con la

cantidad de producción y la variedad de productos.
Los sistemas de fabricación automatizados se pueden clasificar en tres tipos básicos: (1)
automatización fija, (2) automatización programable y (3) automatización flexible. Generalmente funcionan
como sistemas totalmente automatizados, aunque los sistemas semiautomáticos son comunes en la
automatización programable. En la Figura 1.5 se muestran las posiciones relativas de los tres tipos de
automatización para diferentes volúmenes de producción y variedades de productos.
Automatización fija.La automatización fija es un sistema en el que la secuencia de las

operaciones de procesamiento (o montaje) está fijada por la configuración del equipo. Cada operación
de la secuencia suele ser sencilla e implica quizás un movimiento lineal o rotacional simple o una
combinación sencilla de ambos, como alimentar un husillo giratorio. Es la integración y coordinación
de muchas de estas operaciones en una sola pieza de equipo lo que hace que el sistema sea complejo.
Las características típicas de la automatización fija son (1) alta inversión inicial para equipos diseñados
a medida, (2) altas tasas de producción y (3) inflexibilidad del equipo para adaptarse a la variedad de
productos.
La justificación económica de la automatización fija se encuentra en productos que se fabrican
en cantidades muy grandes y a altas tasas de producción. El alto costo inicial del equipo se puede
distribuir entre un gran número de unidades, minimizando así el costo unitario en relación con
métodos alternativos de producción. Ejemplos de automatización fija incluyen líneas de transferencia
de mecanizado y máquinas de ensamblaje automatizadas.
Automatización programable.En la automatización programable, el equipo de producción

está diseñado con la capacidad de cambiar la secuencia de operaciones para adaptarse a diferentes
configuraciones de productos. La secuencia de operación está controlada por un programa, que es un
conjunto de instrucciones codificadas para que puedan ser leídas e interpretadas por el sistema. Se
pueden preparar e introducir nuevos programas en el equipo para producir nuevos productos.
Algunas de las características que caracterizan la automatización programable incluyen (1) alta
inversión en equipos de uso general, (2) tasas de producción más bajas que la automatización fija, (3)
flexibilidad para hacer frente a variaciones y cambios en la configuración del producto y (4) alta
idoneidad. para la producción por lotes.
Segundo. 1.2 / Automatización en Sistemas de Producción 9
Los sistemas automatizados programables se utilizan en producción de volumen bajo y medio. Las
piezas o productos normalmente se fabrican en lotes. Para producir cada nuevo lote de un artículo diferente,
se debe reprogramar el sistema con el conjunto de instrucciones de la máquina que corresponden al nuevo
artículo. También se debe cambiar la configuración física de la máquina: se deben cargar las herramientas, se
deben conectar los accesorios a la mesa de la máquina y se deben ingresar todas las configuraciones
requeridas de la máquina. Este cambio lleva tiempo. En consecuencia, el ciclo típico de un lote determinado
incluye un período durante el cual se lleva a cabo la configuración y la reprogramación, seguido de un
período en el que se producen las piezas. Ejemplos de automatización programable incluyen máquinas
herramienta controladas numéricamente (NC), robots industriales y controladores lógicos programables.
Automatización flexible.La automatización flexible es una extensión de la automatización

programable. Un sistema automatizado flexible es capaz de producir una variedad de piezas o
productos prácticamente sin pérdida de tiempo para cambios de un diseño a otro. No se pierde
tiempo de producción al reprogramar el sistema y alterar la configuración física (herramientas,
accesorios, configuraciones de la máquina). En consecuencia, el sistema puede producir diversas
mezclas y programas de piezas o productos en lugar de requerir que se fabriquen en lotes. Lo que
hace posible la automatización flexible es que las diferencias entre las piezas procesadas por el
sistema no son significativas, por lo que la cantidad de cambios entre diseños es mínima. Las
características de la automatización flexible incluyen (1) alta inversión para un sistema diseñado a
medida, (2) producción continua de mezclas variables de piezas o productos, (3) tasas de producción
medias y (4) flexibilidad para hacer frente a variaciones en el diseño del producto. Ejemplos de
automatización flexible son los sistemas de fabricación flexibles que realizan procesos de mecanizado.
1.2.2 Sistemas computarizados de apoyo a la fabricación
La automatización de los sistemas de apoyo a la fabricación tiene como objetivo reducir la cantidad de
esfuerzo manual y administrativo en el diseño de productos, la planificación y el control de la
fabricación y las funciones comerciales de la empresa. Casi todos los sistemas modernos de apoyo a la
fabricación se implementan mediante computadoras. De hecho, la tecnología informática también se
utiliza para implementar la automatización de los sistemas de fabricación en la fábrica.Fabricación
integrada por ordenador(CIM) denota el uso generalizado de sistemas informáticos para diseñar
productos, planificar la producción, controlar las operaciones y realizar las diversas funciones de
procesamiento de información necesarias en una empresa manufacturera. La verdadera CIM implica
integrar todas estas funciones en un sistema que opera en toda la empresa. Se utilizan otros términos
para identificar elementos específicos del sistema CIM; Por ejemplo,diseño asistido por ordenador(
CAD) apoya la función de diseño del producto.Fabricación asistida por ordenador (CAM) se utiliza para
funciones relacionadas con la ingeniería de fabricación, como la planificación de procesos y la
programación de piezas de control numérico. Algunos sistemas informáticos realizan tanto CAD como
CAM, por lo que el términoCAD/CAMse utiliza para indicar la integración de los dos en un solo sistema.
La fabricación integrada por computadora implica las actividades de procesamiento de información

que proporcionan los datos y el conocimiento necesarios para producir con éxito el producto. Estas
actividades se logran para implementar las cuatro funciones básicas de apoyo a la fabricación identificadas
anteriormente: (1) funciones comerciales, (2) diseño de productos, (3) planificación de fabricación y (4) control
de fabricación.
1.2.3 razones para la automatización
Las empresas emprenden proyectos de automatización y fabricación integrada por ordenador por
buenas razones, algunas de las cuales son las siguientes:
1.Aumentar la productividad laboral. La automatización de una operación de fabricación aumenta

invariablemente la tasa de producción y la productividad laboral. Esto significa una mayor producción
por hora de trabajo.
2.Reducir el costo laboral. El aumento del costo laboral ha sido, y sigue siendo, la tendencia en las
sociedades industrializadas del mundo. En consecuencia, una mayor inversión en
automatización se ha vuelto económicamente justificable para reemplazar las operaciones
manuales. La mano de obra humana se sustituye cada vez más por máquinas para reducir el
coste unitario del producto.
3.Mitigar los efectos de la escasez de mano de obra. Hay una escasez general de mano de obra en
muchas naciones avanzadas, y esto ha estimulado el desarrollo de operaciones automatizadas como
sustituto de la mano de obra.
4.Reducir o eliminar tareas manuales y administrativas de rutina.. Se puede argumentar que existe
un valor social en la automatización de operaciones que son rutinarias, aburridas, fatigantes y
posiblemente fastidiosas. La automatización de estas tareas mejora el nivel general de las
condiciones laborales.
5.Mejorar la seguridad de los trabajadores. Automatizar una operación determinada y transferir al
trabajador de la participación activa en el proceso a una función de seguimiento, o eliminar al
trabajador de la operación por completo, hace que el trabajo sea más seguro. La seguridad y el
bienestar físico del trabajador se ha convertido en un objetivo nacional con la promulgación de
la Ley de Salud y Seguridad Ocupacional (OSHA) en 1970. Esto ha dado un impulso a la
automatización.
6.Mejorar la calidad del producto. La automatización no sólo da como resultado tasas de producción más
altas que la operación manual, sino que también realiza el proceso de fabricación con mayor
consistencia y conformidad con las especificaciones de calidad.
7.Reducir el tiempo de entrega de fabricación. La automatización ayuda a reducir el tiempo transcurrido
entre el pedido del cliente y la entrega del producto, proporcionando una ventaja competitiva al
fabricante para futuros pedidos. Al reducir el tiempo de entrega de fabricación, el fabricante también
reduce el inventario de trabajo en proceso.
8.Realizar procesos que no se pueden realizar manualmente.. Ciertas operaciones no se pueden realizar
sin la ayuda de una máquina. Estos procesos requieren precisión, miniaturización o complejidad de
geometría que no se puede lograr manualmente. Los ejemplos incluyen ciertas operaciones de
fabricación de circuitos integrados, procesos rápidos de creación de prototipos basados en modelos
de gráficos por computadora (CAD) y el mecanizado de superficies complejas definidas
matemáticamente utilizando control numérico por computadora. Estos procesos sólo pueden
realizarse mediante sistemas controlados por ordenador.
9.Evite el alto coste de no automatizar. Se obtiene una importante ventaja competitiva al
automatizar una planta de fabricación. La ventaja no siempre se puede demostrar en el
formulario de autorización de proyecto de una empresa. Los beneficios de la automatización a
menudo se manifiestan de maneras inesperadas e intangibles, como una mejor calidad,
mayores ventas, mejores relaciones laborales y una mejor imagen de la empresa. Es probable
que las empresas que no automatizan se encuentren en desventaja competitiva frente a sus
clientes, sus empleados y el público en general.
Segundo. 1.3 / Trabajo manual en los sistemas de producción 11
1.3 TRABAJO MANUAL EN LOS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN
¿Hay lugar para el trabajo manual en el sistema de producción moderno? La respuesta es sí. Incluso
en un sistema de producción altamente automatizado, los humanos siguen siendo un componente
necesario de la empresa de fabricación. En el futuro previsible, se necesitará gente para gestionar y
mantener la planta, incluso en aquellos casos en los que no participen directamente en sus
operaciones de fabricación. La discusión del tema laboral se divide en dos partes, correspondientes a
la distinción anterior entre instalaciones y apoyo a la manufactura: (1) mano de obra en las
operaciones de la fábrica y (2) mano de obra en los sistemas de apoyo a la manufactura.
1.3.1 Trabajo manual en operaciones de fábrica
No se puede negar que la tendencia a largo plazo en la industria manufacturera es hacia un mayor uso de
máquinas automatizadas para sustituir la mano de obra manual. Esto ha sido así a lo largo de la historia de la
humanidad y hay muchas razones para creer que la tendencia continuará. Ha sido posible gracias a la
aplicación de avances tecnológicos a las operaciones de las fábricas. Paralelamente y a veces en conflicto con
esta tendencia impulsada por la tecnología, hay cuestiones económicas que continúan encontrando razones
para emplear mano de obra en la manufactura.
Ciertamente, una de las realidades económicas actuales en el mundo es que hay países cuyos salarios
promedio por hora son tan bajos que la mayoría de los proyectos de automatización son difíciles de justificar
estrictamente sobre la base de la reducción de costos. Estos países incluyen China, India, México y muchos
países de Europa del Este, el Sudeste Asiático y América Latina. Con la aprobación del Tratado de Libre
Comercio de América del Norte (TLCAN), el continente norteamericano se ha convertido en una gran fuente
de mano de obra. Dentro de este grupo, la tasa laboral de México es un orden de magnitud menor que la de
Estados Unidos. Los ejecutivos corporativos estadounidenses que toman decisiones sobre la ubicación de las
fábricas y la subcontratación del trabajo deben tener en cuenta esta realidad.
Además de la cuestión del coste laboral, existen otras razones, en última instancia basadas en la
economía, que hacen del uso de mano de obra una alternativa viable a la automatización. Los
humanos poseen ciertos atributos que les dan una ventaja sobre las máquinas en ciertas situaciones y
ciertos tipos de tareas (Tabla 1.1). Se pueden enumerar varias situaciones en las que se prefiere el
trabajo manual a la automatización:
• La tarea es tecnológicamente demasiado difícil de automatizar. Ciertas tareas son muy difíciles
(ya sea tecnológica o económicamente) de automatizar. Las razones de la dificultad incluyen (1)
problemas con el acceso físico al lugar de trabajo, (2) ajustes requeridos en la tarea, (3)
requisitos de destreza manual y (4) demandas de coordinación ojo-mano. En estos casos se
utiliza mano de obra para realizar las tareas. Los ejemplos incluyen líneas de ensamblaje final
de automóviles donde muchas operaciones de acabado final son realizadas por trabajadores
humanos, tareas de inspección que requieren juicio para evaluar la calidad y tareas de
manipulación de materiales que involucran materiales flexibles o frágiles.
• Ciclo de vida del producto corto. Si un producto debe diseñarse e introducirse en un corto período de
tiempo para aprovechar una ventana de oportunidad a corto plazo en el mercado, o si se prevé que el
producto estará en el mercado por un período relativamente corto, entonces un método de
fabricación diseñado en torno a El trabajo manual permite un lanzamiento del producto mucho más
rápido que un método automatizado. Las herramientas para producción manual se pueden fabricar
en mucho menos tiempo y a un costo mucho menor que las herramientas de automatización
comparables.
• Producto personalizado. Si el cliente requiere un artículo único y con características

únicas, la mano de obra tiene la ventaja como recurso de producción adecuado por su
versatilidad y adaptabilidad. Los humanos son más flexibles que cualquier máquina
automatizada.
• Altibajos en la demanda. Los cambios en la demanda de un producto requieren cambios en los
niveles de producción. Estos cambios se realizan más fácilmente cuando se utiliza el trabajo
manual como medio de producción. Un sistema de fabricación automatizado tiene un coste fijo
asociado a su inversión. Si se reduce la producción, ese costo fijo debe distribuirse entre menos
unidades, lo que eleva el costo unitario del producto. Por otro lado, un sistema automatizado
tiene un límite superior en su capacidad de producción. No puede producir más que su
capacidad nominal. Por el contrario, la mano de obra puede agregarse o reducirse según sea
necesario para satisfacer la demanda, y el costo asociado del recurso es directamente
proporcional a su empleo. La mano de obra manual se puede utilizar para aumentar la
producción de un sistema automatizado existente durante aquellos períodos en los que la
demanda excede la capacidad del sistema automatizado.
• Necesidad de reducir el riesgo de fallo del producto. Una empresa que introduce un nuevo producto
en el mercado nunca sabe con seguridad cuál será el éxito final de ese producto. Algunos productos
tendrán ciclos de vida largos, mientras que otros estarán en el mercado por períodos relativamente
cortos. El uso de mano de obra como recurso productivo al comienzo de la vida del producto reduce el
riesgo de que la empresa pierda una inversión significativa en automatización si el producto no logra
una larga vida en el mercado. La sección 1.4.3 analiza una estrategia de migración de automatización
que es adecuada para introducir un nuevo producto.
• Falta de capital. En ocasiones, las empresas se ven obligadas a utilizar mano de obra en sus
operaciones de producción cuando carecen del capital para invertir en equipos automatizados.
1.3.2 mano de obra en los sistemas de apoyo a la fabricación
En las funciones de apoyo a la fabricación, muchas de las tareas manuales y administrativas de rutina se
pueden automatizar mediante sistemas informáticos. Ciertas actividades de planificación de la producción se
realizan mejor con computadoras que con empleados. La planificación de requisitos de materiales (MRP,
Sección 25.2) es un ejemplo. En la planificación de necesidades de materiales, las liberaciones de pedidos se
generan para componentes y materias primas según el programa maestro de producción para los productos
finales. Esto requiere una enorme cantidad de procesamiento de datos que se adapta mejor a la
automatización informática. Hay muchos paquetes de software comerciales disponibles para realizar MRP.
Con pocas excepciones, las empresas que utilizan MRP dependen de computadoras para realizar los cálculos.
Todavía se necesitan seres humanos para interpretar e implementar el resultado del MRP y gestionar la
función de planificación de la producción.
En los sistemas de producción modernos, la computadora se utiliza como ayuda para realizar prácticamente
todas las actividades de apoyo a la fabricación. Los sistemas de diseño asistido por computadora se utilizan en el
diseño de productos. Todavía se requiere que el diseñador humano haga el trabajo creativo. El sistema CAD es una
herramienta que aumenta el talento creativo del diseñador. Los ingenieros de fabricación utilizan sistemas de
planificación de procesos asistidos por computadora para planificar los métodos y rutas de producción. En estos
ejemplos, los humanos son componentes integrales en la operación de las funciones de soporte de fabricación, y los
sistemas asistidos por computadora son herramientas para aumentar la productividad y mejorar la calidad. Los
sistemas CAD y CAM rara vez funcionan completamente en modo automático.
Se seguirán necesitando seres humanos en los sistemas de soporte de fabricación, incluso
cuando aumente el nivel de automatización en estos sistemas. Se necesitarán personas para
tomar decisiones, aprender, diseñar, evaluar, gestionar y otras funciones para las cuales
Segundo. 1.4 / Principios y estrategias de automatización 13
Los humanos están mucho mejor preparados que las máquinas, según la Tabla 1.1. Incluso si todos
los sistemas de fabricación de la fábrica están automatizados, todavía es necesario que los humanos
realicen los siguientes tipos de trabajo:
• Mantenimiento de equipo. Se requieren técnicos calificados para mantener y reparar los

sistemas automatizados en la fábrica cuando estos sistemas fallan. Para mejorar la confiabilidad
de los sistemas automatizados, se implementan programas de mantenimiento preventivo.
• Programación y operación de computadoras.. Habrá una demanda continua de actualizar el software,
instalar nuevas versiones de paquetes de software y ejecutar los programas. Se prevé que gran parte
de la planificación de procesos de rutina, la programación de piezas de control numérico y la
programación de robots puedan automatizarse altamente utilizando inteligencia artificial (IA) en el
futuro. Pero los programas de IA deben ser desarrollados y operados por personas.
• trabajo de proyecto de ingenieria. Es probable que la fábrica integrada y automatizada por
computadora nunca esté terminada. Habrá una necesidad continua de actualizar las máquinas de
producción, diseñar herramientas, resolver problemas técnicos y emprender proyectos de mejora
continua. Estas actividades requieren las habilidades de los ingenieros que trabajan en la fábrica.
• Gestión de la planta. Alguien debe ser responsable de administrar la fábrica. Habrá un personal de
gerentes e ingenieros profesionales que serán responsables de las operaciones de la planta. Es
probable que se haga mayor hincapié en las habilidades técnicas de los gerentes en comparación con
los puestos tradicionales de gestión de fábrica, donde el énfasis está en las habilidades del personal.
1.4 Principios y estrategias de automatización
La sección anterior nos lleva a concluir que la automatización no siempre es la respuesta correcta para
una situación de producción determinada. Se debe observar cierta cautela y respeto al aplicar las
tecnologías de automatización. Esta sección ofrece tres enfoques para abordar proyectos de
automatización:1(1) el Principio de EE. UU., (2) Diez estrategias para la automatización y mejora de
procesos, y (3) una estrategia de migración de la automatización.
1.4.1 el principio de EE.UU.
El Principio de EE. UU. es un enfoque de sentido común para proyectos de automatización y mejora de
procesos. Se han sugerido procedimientos similares en la literatura sobre fabricación y
automatización, pero ninguno tiene un título más cautivador que éste. EE.UU. significa (1) comprender
el proceso existente, (2) simplificar el proceso y (3) automatizar el proceso. Una declaración del
Principio de EE. UU. apareció en un artículo publicado por la Sociedad Estadounidense de Control de
Producción e Inventario [5]. El artículo se ocupa de la implementación de la planificación de recursos
empresariales (ERP, Sección 25.7), pero el enfoque estadounidense es tan general que es aplicable a
casi cualquier proyecto de automatización. De hecho, recorrer cada paso del procedimiento de un
proyecto de automatización puede revelar que simplificar el proceso es suficiente y que la
automatización no es necesaria.
1Hay enfoques adicionales que no se analizan aquí, pero que pueden interesar al lector; por ejemplo, los diez
pasos hacia los sistemas integrados de producción manufacturera que se analizan en el libro de J. Black.El diseño de
la fábrica con futuro[1]. Gran parte del libro de Black trata sobre la producción ajustada y el sistema de producción
Toyota, que se trata en el capítulo 26 del presente libro.
Comprender el proceso existente.El primer paso en el enfoque estadounidense es

comprender el proceso actual en todos sus detalles. ¿Cuáles son las entradas? ¿Cuáles son las
salidas? ¿Qué sucede exactamente con la unidad de trabajo?2entre entrada y salida? ¿Cuál es la
función del proceso? ¿Cómo agrega valor al producto? ¿Cuáles son las operaciones ascendentes
y descendentes en la secuencia de producción? ¿Se pueden combinar con el proceso en
consideración?
Algunas de las herramientas gráficas tradicionales de ingeniería industrial utilizadas en el análisis de
métodos son útiles en este sentido, como el diagrama de operaciones y el diagrama de flujo de proceso [3].
La aplicación de estas herramientas al proceso existente proporciona un modelo del proceso que se puede
analizar y buscar debilidades (y fortalezas). Estas técnicas de gráficos pueden determinar el número de pasos
del proceso, el número y ubicación de las inspecciones, el número de movimientos y retrasos
experimentados por la unidad de trabajo y el tiempo transcurrido en almacenamiento.
Los modelos matemáticos del proceso también pueden ser útiles para indicar relaciones entre los
parámetros de entrada y las variables de salida. ¿Cuáles son las variables de producción importantes? ¿Cómo
se ven afectadas estas variables de salida por las entradas al proceso, como las propiedades de la materia
prima, la configuración del proceso, los parámetros operativos y las condiciones ambientales? Esta
información puede ser valiosa para identificar qué variables de salida deben medirse con fines de
retroalimentación y para formular algoritmos para el control automático de procesos.
simplificar el proceso.Una vez que se comprende el proceso existente, comienza la

búsqueda de formas de simplificarlo. Esto a menudo implica una lista de verificación de
preguntas sobre el proceso existente. ¿Cuál es el propósito de este paso o este transporte? ¿Es
necesario el paso? ¿Se puede eliminar? ¿Utiliza la tecnología más adecuada? ¿Cómo se puede
simplificar? ¿Hay pasos innecesarios en el proceso que podrían eliminarse sin restarle valor a su
función?
Algunas de las diez estrategias para la automatización y mejora de procesos (Sección 1.4.2) pueden
ayudar a simplificar el proceso. ¿Se pueden combinar pasos? ¿Se pueden realizar los pasos simultáneamente?
¿Se pueden integrar pasos en una línea de producción operada manualmente?
automatizar el proceso.Una vez que el proceso se ha reducido a su forma más simple, se

puede considerar la automatización. Las posibles formas de automatización incluyen las enumeradas
en las diez estrategias analizadas en la siguiente sección. Se podría implementar una estrategia de
migración de automatización (como la de la Sección 1.4.3) para un nuevo producto que aún no ha
demostrado su eficacia.
1.4.2 diez estrategias para la automatización y mejora de procesos
Aplicar el Principio de EE.UU. es un buen enfoque en cualquier proyecto de automatización. Como se sugirió
anteriormente, puede resultar que la automatización del proceso sea innecesaria o no pueda justificarse en términos
de costos una vez que el proceso se haya simplificado.
Si la automatización parece una solución factible para mejorar la productividad, la calidad
u otra medida del desempeño, entonces las diez estrategias siguientes proporcionan una hoja
de ruta para buscar estas mejoras. Estas diez estrategias se publicaron originalmente en el
primer libro del autor.3Parecen tan relevantes y apropiados hoy como lo eran en 1980.
2Elunidad de trabajoes la pieza o producto que se está procesando o ensamblando.

3MP ranurador,Automatización, sistemas de producción y fabricación asistida por computadora.Prentice Hall,
Englewood Cliffs, Nueva Jersey, 1980.
Se conocen como estrategias de automatización y mejora de procesos porque algunas de ellas son
aplicables ya sea que el proceso sea candidato para la automatización o simplemente para la
simplificación.
1.Especialización de operaciones. La primera estrategia implica el uso de equipos

especiales diseñados para realizar una operación con la mayor eficiencia posible. Esto
es análogo a la especialización del trabajo, que se emplea para mejorar la
productividad laboral.
2.Operaciones combinadas. La producción ocurre como una secuencia de operaciones. Las piezas
complejas pueden requerir decenas o incluso cientos de pasos de procesamiento. La estrategia de
operaciones combinadas implica reducir el número de máquinas de producción distintas o estaciones
de trabajo a través de las cuales se debe encaminar la pieza. Esto se logra realizando más de una
operación en una máquina determinada, reduciendo así la cantidad de máquinas separadas
necesarias. Dado que cada máquina normalmente implica una configuración, esta estrategia
generalmente puede ahorrar tiempo de configuración. Se reducen el esfuerzo de manipulación de
materiales, el tiempo no operativo, el tiempo de espera y el tiempo de entrega de fabricación.
3.Operaciones simultáneas. Una extensión lógica de la estrategia de operaciones combinadas es

realizar simultáneamente las operaciones que se combinan en una estación de trabajo. En
efecto, dos o más operaciones de procesamiento (o ensamblaje) se realizan simultáneamente
en la misma pieza de trabajo, reduciendo así el tiempo total de procesamiento.
4.Integración de operaciones. Esta estrategia implica vincular varias estaciones de trabajo en un
único mecanismo integrado, utilizando dispositivos automatizados de manipulación del trabajo
para transferir piezas entre estaciones. En efecto, esto reduce el número de centros de trabajo
separados a través de los cuales se debe programar el producto. Con más de una estación de
trabajo, se pueden procesar varias piezas simultáneamente, aumentando así el rendimiento
general del sistema.
5.Mayor flexibilidad. Esta estrategia intenta lograr la máxima utilización del equipo para
talleres y situaciones de volumen medio utilizando el mismo equipo para una variedad de
piezas o productos. Implica el uso de automatización programable o flexible (Sección
1.2.1). Los objetivos principales son reducir el tiempo de preparación y programación de la
máquina de producción. Esto normalmente se traduce en un menor tiempo de fabricación
y menos trabajo en proceso.
6.Manipulación y almacenamiento de materiales mejorados.. Existe una gran oportunidad para reducir el tiempo
no productivo en el uso de sistemas automatizados de manipulación y almacenamiento de materiales. Los
beneficios típicos incluyen reducción del trabajo en proceso, tiempos de entrega de fabricación más cortos y
menores costos laborales.
7.Inspección en línea. La inspección de la calidad del trabajo se realiza tradicionalmente una

vez finalizado el proceso. Esto significa que cualquier producto de mala calidad ya se ha
producido en el momento de su inspección. La incorporación de la inspección al proceso
de fabricación permite realizar correcciones en el proceso a medida que se fabrica el
producto. Esto reduce los desechos y acerca la calidad general del producto a las
especificaciones nominales previstas por el diseñador.
8.Control y optimización de procesos.. Esto incluye una amplia gama de esquemas de control
destinados a operar los procesos individuales y los equipos asociados de manera más eficiente.
Con esta estrategia se pueden reducir los tiempos de proceso individuales y mejorar la calidad
del producto.
dieciséis Cap. 1. Introducción
9.Control de operaciones de planta. Mientras que la estrategia anterior se ocupa del control
de los procesos de fabricación individuales, esta estrategia se ocupa del control a nivel de
planta. Intenta gestionar y coordinar las operaciones agregadas en la planta de manera
más eficiente. Su implementación implica un alto nivel de conexión en red informática
dentro de la fábrica.
10.Fabricación integrada por ordenador(CIM). Llevando la estrategia anterior un nivel más alto,
CIM implica un uso extensivo de sistemas informáticos, bases de datos y redes en toda la
empresa para integrar las operaciones de la fábrica y las funciones comerciales.
Las diez estrategias constituyen una lista de verificación de posibilidades para mejorar el sistema de
producción mediante la automatización o la simplificación. No deben considerarse mutuamente excluyentes.
Para la mayoría de las situaciones, se pueden implementar múltiples estrategias en un proyecto de mejora. El
lector verá estas estrategias implementadas en los muchos sistemas analizados a lo largo del libro.
1.4.3 estrategia de migración de automatización
Debido a las presiones competitivas en el mercado, una empresa a menudo necesita introducir un nuevo
producto en el menor tiempo posible. Como se mencionó anteriormente, la forma más fácil y menos costosa
de lograr este objetivo es diseñar un método de producción manual, utilizando una secuencia de estaciones
de trabajo que funcionen de forma independiente. Las herramientas para un método manual se pueden
fabricar rápidamente y a bajo costo. Si se requiere más de un conjunto de estaciones de trabajo para fabricar
el producto en cantidades suficientes, como suele ser el caso, entonces la celda manual se replica tantas
veces como sea necesario para satisfacer la demanda. Si el producto resulta exitoso y se anticipa una alta
demanda futura, entonces tiene sentido que la empresa automatice la producción. Las mejoras suelen
realizarse en fases. Muchas empresas tienen una estrategia de migración a la automatización, es decir, un
plan formalizado para hacer evolucionar los sistemas de fabricación utilizados para producir nuevos
productos a medida que crece la demanda. Una estrategia típica de migración de automatización es la
siguiente:
Fase 1: Producción manualutilizando células tripuladas de una sola estación que funcionan de forma
independiente. Esto se utiliza para la introducción del nuevo producto por las razones ya
mencionadas: herramientas rápidas y de bajo costo para comenzar.
Fase 2: Producción automatizadautilizando células automatizadas de una sola estación que funcionan
de forma independiente. A medida que crece la demanda del producto y queda claro que la
automatización puede justificarse, las estaciones individuales se automatizan para reducir la
mano de obra y aumentar la tasa de producción. Las unidades de trabajo todavía se mueven
manualmente entre estaciones de trabajo.
Fase 3: Producción integrada automatizadautilizando un sistema automatizado multiestación con

operaciones en serie y transferencia automatizada de unidades de trabajo entre
estaciones. Cuando la empresa está segura de que el producto se producirá en
cantidades masivas y durante varios años, entonces se justifica la integración de celdas
automatizadas de estación única para reducir aún más la mano de obra y aumentar la
tasa de producción.
Esta estrategia se ilustra en la Figura 1.6. Los detalles de la estrategia de migración a la

automatización varían de una empresa a otra, según los tipos de productos que fabrican y los
procesos de fabricación que realizan. Pero las empresas manufactureras bien gestionadas
Fase 1 Estaciones de trabajo manuales

Manejo manual
A partir de Terminado
unidades de trabajo unidades de trabajo
Obrero
Trabajo en proceso
Fase 2
Manejo manual
Estaciones de trabajo automatizadas
aut aut aut
Integrado automatizado
producción
Estaciones conectadas
Automatizado
Demanda de producto
producción
Una estación Fase 3 Transferencia automatizada

células de unidades de trabajo
Manual
producción aut aut aut
Uno-
estación
células
Fase 1 Fase 2 Fase 3 Tiempo
Figura 1.6Una estrategia típica de migración de automatización. Fase 1:

producción manual con estaciones de trabajo independientes. Fase 2: estaciones
de producción automatizadas con manipulación manual entre estaciones. Fase 3:
producción integrada automatizada con manipulación automatizada entre
estaciones. Clave: Aut = estación de trabajo automatizada.
tener políticas como la estrategia de migración de automatización. Hay varias ventajas de esta
estrategia:
• Permite la introducción del nuevo producto en el menor tiempo posible, ya que las células de
producción basadas en puestos de trabajo manuales son las más sencillas de diseñar e
implementar.
• Permite que la automatización se introduzca gradualmente (en fases planificadas), a medida que crece
la demanda del producto, se realizan cambios de ingeniería en el producto y se proporciona tiempo
para realizar un trabajo de diseño exhaustivo en el sistema de fabricación automatizado.
• Evita apostar por un alto nivel de automatización desde el principio, porque siempre existe
el riesgo de que la demanda del producto no lo justifique.
1.5 Acerca de este libro
El título de este libro da una buena indicación de su contenido, como debería hacerlo cualquier título de libro
de texto. Este capítulo ha proporcionado una visión general de los sistemas de producción, sus componentes
y cómo a veces se automatizan e informatizan. Esta descripción general se resume en la Figura 1.4. En la
Figura 1.7 se presenta una perspectiva alternativa de los sistemas de producción, que muestra seis
categorías principales de temas técnicos relacionados con los sistemas de producción. La figura es también
un diagrama del libro y cómo está organizado en seis partes correspondientes a estas categorías.
La Parte I consta de dos capítulos que examinan las operaciones de fabricación y desarrollan
modelos matemáticos para medir el rendimiento y los costos en la fabricación.
La Parte II cubre las tecnologías de automatización y control. Mientras que esta Introducción
analiza la automatización en términos generales, la Parte II describe las tecnologías, que incluyen
sistemas de control industrial, control numérico, robótica industrial y controladores lógicos
programables.
La Parte III se ocupa del manejo e identificación de materiales utilizados en fábricas y
almacenes. Las tecnologías implican equipos para transportar materiales, almacenarlos e
identificarlos automáticamente con fines de seguimiento.
La Parte IV enfatiza la integración de tecnologías de automatización y manejo de materiales en los
sistemas de fabricación que operan en la fábrica. Algunos de estos sistemas están altamente automatizados,
mientras que otros dependen en gran medida del trabajo manual. Los capítulos incluyen la cobertura de
células de trabajo de estación única, líneas de producción, sistemas de ensamblaje, fabricación celular y
sistemas de fabricación flexibles.
No se debe pasar por alto la importancia del control de calidad en los sistemas de producción
modernos. La Parte V cubre este tema y trata cuestiones de control e inspección de procesos
estadísticos. Aquí se analizan algunas de las tecnologías de inspección importantes, como la visión
artificial y las máquinas de medición de coordenadas. Como se sugiere en la Figura 1.7, la calidad
Fabricación
soporte de sistemas
Nivel de Empresa
Control de calidad
sistemas
Automatización y Manipulación de materiales
tecnologías de control e identificación
Nivel de fábrica
Sistemas de fabricación
Operaciones de manufactura
Figura 1.7Las seis categorías principales de temas técnicos

relacionados con los sistemas de producción, correspondientes
a las seis partes de este libro.
Preguntas de revisión 19
Los sistemas de control (QC) están conectados tanto a las instalaciones como a los sistemas de soporte de
fabricación. El control de calidad es una función a nivel empresarial, pero cuenta con equipos y procedimientos que
funcionan en la fábrica.
Finalmente, la Parte VI aborda las funciones restantes de apoyo a la fabricación en el sistema de
producción. Se incluye un capítulo sobre el diseño de productos y cómo es compatible con CAD. Otros
capítulos incluyen planificación y diseño de procesos para la fabricación, planificación y control de la
producción, incluidos temas como la planificación de requisitos de materiales (MRP, mencionado
anteriormente), la planificación de recursos de fabricación (MRP II) y la planificación de recursos
empresariales (ERP). El libro concluye con un capítulo sobre producción ajustada y justo a tiempo,
enfoques que las empresas manufactureras modernas están utilizando para administrar sus negocios.
referencias
[1] Negro, JT,El Diseño de la Fábrica con Futuro,McGraw-Hill, Inc., Nueva York, Nueva York,
1991.
[2] Groover, diputado,Fundamentos de la fabricación moderna: materiales, procesos y sistemas, 5.a ed.,
John Wiley & Sons, Inc., Hoboken, Nueva Jersey, 2013.
[3] Groover, diputado,Sistemas de Trabajo y Métodos, Medición y Gestión del Trabajo, Pearson/
Prentice Hall, Upper Saddle River, Nueva Jersey, 2007.
[4]Harrington, J.,fabricación integrada por computadora,Industrial Press, Inc., Nueva York, NY,
1973.
[5] Kapp, KM, "El principio de EE. UU."APICS: la ventaja de rendimiento,Junio de 1997, págs. 62–66.
[6] Spangler, T., R. Mahajan, S. Puckett y D. Stakem, “Manual Labor—Advantages, When and Where?”
Documento final de MSE 427, Universidad de Lehigh, 1998.
preguntas de revisión
1.1¿Qué es un sistema de producción?
1.2Los sistemas de producción constan de dos componentes principales. Nombrarlos y definirlos brevemente.
1.3¿Qué son los sistemas de fabricación y en qué se diferencian de los sistemas de producción?
1.4Los sistemas de fabricación se dividen en tres categorías, según la participación de los trabajadores.
Nómbralos.
1.5¿Cuáles son las cuatro funciones incluidas dentro del alcance de los sistemas de soporte a la fabricación?
1.6En el texto se definen tres tipos básicos de automatización. ¿Qué es la automatización fija y cuáles son algunas
de sus características?
1.7¿Qué es la automatización programable y cuáles son algunas de sus características?
1.8¿Qué es la automatización flexible y cuáles son algunas de sus características?
1.9¿Qué es la fabricación integrada por computadora?

1.10¿Cuáles son algunas de las razones por las que las empresas automatizan sus operaciones?
1.11Identifique tres situaciones en las que se prefiere el trabajo manual a la automatización.
1.12Se necesitarán trabajadores humanos en las operaciones de las fábricas, incluso en los sistemas más automatizados. El
texto identifica al menos cuatro tipos de trabajo para los que se necesitarán seres humanos.
Nómbralos.
1.13¿Qué es el Principio de EE.UU.? ¿Qué significa cada una de las letras?

1.14El texto enumera diez estrategias para la automatización y mejora de procesos. Identifique cinco de estas
estrategias.
1.15¿Qué es una estrategia de migración de automatización?
1.16¿Cuáles son las tres fases de una estrategia típica de migración de automatización?
PARTE I
Descripción general de la fabricación
Capitulo 2
Operaciones de manufactura1
CONTENIDO DEL CAPITULO
2.1 Industrias y productos manufactureros

2.2 Operaciones de fabricación
2.2.1 Operaciones de procesamiento y montaje
2.2.2 Otras operaciones de fábrica
2.3 Instalaciones de producción
2.3.1 Baja producción
2.3.2 Producción Mediana
2.3.3 Alta producción
2.4 Relaciones Producto/Producción
2.4.1 Cantidad de producción y variedad de productos
2.4.2 Complejidad del producto y de la pieza
2.4.3 Limitaciones y capacidades de una planta de fabricación
FabricaciónPuede definirse como la aplicación de procesos físicos y/o químicos para alterar la
geometría, las propiedades y/o la apariencia de un material de partida determinado para fabricar
piezas o productos. La fabricación también incluye la unión de múltiples piezas para fabricar
productos ensamblados. Los procesos que llevan a cabo la fabricación implican una combinación de
maquinaria, herramientas, energía y mano de obra, como se muestra en la Figura 2.1(a). La
fabricación casi siempre se lleva a cabo como una secuencia de operaciones unitarias.2Cada operación
sucesiva acerca el material al estado final deseado.
1La introducción del capítulo y las Secciones 2.1 y 2.2 se basan en [2], Capítulo 1.
2Aunidad de operaciónes un solo paso en la secuencia de pasos utilizados para transformar un material inicial en una pieza o
producto final.
21
22 Cap. 2 / Operaciones de Fabricación
Maquinaria
Herramientas
Fuerza Fabricación
Mano de obra proceso
parte completada
A partir de o producto
material Valor añadido
Fabricación
proceso
Chatarra
y/o
desperdiciar
A partir de Material Terminado
material en proceso pieza o producto
(a) (b)
Figura 2.1Definiciones alternativas de fabricación: (a)

como proceso tecnológico y (b) como proceso económico.
Desde un punto de vista económico, la manufactura se ocupa de la transformación de

materiales en artículos de mayor valor mediante una o más operaciones de procesamiento y/o
ensamblaje, como se muestra en la Figura 2.1(b). El punto clave es que la fabricación Agrega valoral
material cambiando su forma o propiedades o combinándolo con otros materiales que también han
sido alterados. Cuando el mineral de hierro se convierte en acero, se agrega valor. Cuando la arena se
transforma en vidrio se añade valor. Cuando el petróleo se refina para convertirlo en plástico, se
agrega valor. Y cuando el plástico se moldea en la compleja geometría de una silla de jardín, se vuelve
aún más valioso.
Este capítulo proporciona un estudio de las operaciones de manufactura, comenzando con las
industrias que se dedican a la manufactura y los tipos de productos que producen. Luego se describen
brevemente los procesos de fabricación y ensamblaje utilizados en la manufactura, así como las
actividades que respaldan estos procesos, como el manejo e inspección de materiales. A continuación,
se introducen varios parámetros del producto, como la cantidad de producción y la variedad del
producto, y se examina la influencia que estos parámetros tienen en las operaciones e instalaciones
de producción.
La historia de la manufactura incluye tanto el desarrollo de los procesos de fabricación,
algunos de los cuales se remontan a miles de años, como la evolución de los sistemas de
producción necesarios para aplicar estos procesos (ver Nota Histórica 2.1). El énfasis en este
libro está en los sistemas.
Nota Histórica 2.1Historia de la fabricación

La historia de la manufactura incluye dos temas relacionados: (1) el descubrimiento e invención de
materiales y procesos para fabricar cosas y (2) el desarrollo de sistemas de producción. Los materiales
y procesos son varios milenios anteriores a los sistemas. Los sistemas de producción se refieren a las
formas de organizar personas y equipos para que la producción pueda realizarse de manera más
eficiente. Algunos de los procesos básicos se remontan al período Neolítico (alrededor del 8000 al
3000 a. C.), cuando se desarrollaron operaciones como las siguientes:carpintería,formandoydisparode
cerámica de barro,moliendaypulidode piedra,hiladode fibra yCostura de textiles ytinturade tela. La
metalurgia y el trabajo de los metales también se iniciaron durante el Neolítico, en Mesopotamia y
otras zonas del Mediterráneo. Se extendió o se desarrolló de forma independiente en regiones de
Europa y Asia. Los primeros humanos encontraron oro en zonas relativamente
Cap. 2 / Operaciones de Fabricación 23
forma pura en la naturaleza; podría sermartilladoEn forma. El cobre fue probablemente el primer metal que se
extrajo de los minerales, por lo que requiriófundicióncomo técnica de procesamiento. El cobre no se podía martillar
fácilmente porque se endurecía por deformación; en cambio, fue moldeado porfundición. Otros metales utilizados
durante este período fueron la plata y el estaño. Se descubrió que el cobre aleado con estaño producía un metal más
trabajable que el cobre solo (se podían utilizar tanto la fundición como el martillado). Esto anunció el importante
período conocido comoEdad de Bronce(alrededor del 3500-1500 a.C.).
El hierro también se fundió por primera vez durante la Edad del Bronce. Es posible que los meteoritos
hayan sido una fuente del metal, pero también se extraía mineral de hierro. Las temperaturas necesarias
para reducir el mineral de hierro a metal son significativamente más altas que las del cobre, lo que dificultaba
las operaciones del horno. Los primeros herreros aprendieron que cuando ciertos hierros (los que contienen
pequeñas cantidades de carbono) se calentaban lo suficiente y luegoapagado(sumergidos en agua para que
se enfríen), se volvieron muy duros. Esto permitía pulir bordes cortantes muy afilados en cuchillos y armas,
pero también hacía que el metal se volviera quebradizo. La dureza podría aumentarse recalentando a una
temperatura más baja, un proceso conocido comotemplado. Lo que se ha descrito aquí es, por supuesto, la
tratamiento térmicode acero. Las propiedades superiores del acero hicieron que sucediera al bronce en
muchas aplicaciones (armamento, agricultura y dispositivos mecánicos). El período de su uso ha sido
denominado posteriormente comoEdad de Hierro(comenzando alrededor del año 1000 a.C.). No fue hasta
mucho más tarde, bien entrado el siglo XIX, que la demanda de acero creció significativamente y se
desarrollaron técnicas de fabricación de acero más modernas.
La fabricación temprana de implementos y armas se logró más como artesanía y oficio que
mediante la fabricación como se la conoce hoy. Los antiguos romanos tenían lo que podríamos llamar
fábricas para producir armas, pergaminos, cerámica, cristalería y otros productos de la época, pero
los procedimientos se basaban en gran medida en la artesanía. No fue hasta el Revolución industrial(
circa 1760-1830) que cambios importantes comenzaron a afectar los sistemas de fabricación de cosas.
Este período marcó el comienzo del cambio de una economía basada en la agricultura y la artesanía a
una basada en la industria y la manufactura. El cambio comenzó en Inglaterra, donde se inventaron
una serie de máquinas importantes y la energía del vapor comenzó a reemplazar la energía del agua,
el viento y los animales. Inicialmente, estos avances dieron a la industria británica ventajas
significativas sobre otras naciones, pero finalmente la revolución se extendió a otros países europeos
y a Estados Unidos. La Revolución Industrial contribuyó al desarrollo de la manufactura de las
siguientes maneras: (1)La máquina de vapor de Watt,una nueva tecnología de generación de energía;
(2) desarrollo deHerramientas de máquina, comenzando con la máquina perforadora de John
Wilkinson alrededor de 1775, que se utilizó para perforar el cilindro de la máquina de vapor de Watt;
(3) invención delmáquina de hilar,telar eléctrico, y otras maquinarias para la industria textil, que
permitieron aumentos significativos de la productividad; y (4) elsistema de fábrica,una nueva forma de
organizar a un gran número de trabajadores de la producción basada en la división del trabajo.
La mandrinadora de Wilkinson es generalmente reconocida como el comienzo de la tecnología de las
máquinas herramienta. Estaba impulsado por rueda hidráulica. Durante el período 1775-1850, se desarrollaron otras
máquinas herramienta para la mayoría de las máquinas convencionales.procesos de mecanizado, comoaburrido,
torneado,perforación,molienda,formación, ycepillado. A medida que la energía de vapor se hizo más frecuente,
gradualmente se convirtió en la fuente de energía preferida para la mayoría de estas máquinas herramienta. Es
interesante señalar que muchos de los procesos individuales son anteriores a las máquinas herramienta en siglos;
por ejemplo, taladrar, aserrar y tornear (de madera) datan de la antigüedad.
Los métodos de ensamblaje se utilizaban en las culturas antiguas para fabricar barcos, armas,
herramientas, aperos agrícolas, maquinaria, carros y carros, muebles y prendas de vestir. Los procesos
incluidos vinculantecon cordel y cuerda,remacharymagnífico, ysoldadura. Alrededor de la época de Cristo,
soldadura de forjaypegamento adhesivohabía sido desarrollado. El uso generalizado de tornillos, pernos y
tuercas, tan comunes en el ensamblaje actual, requirió el desarrollo de máquinas herramienta, en particular,
el torno cortador de tornillos de Maudsley (1800), que podía formar con precisión las roscas helicoidales. No
fue hasta alrededor de 1900 quesoldadura por fusiónLos procesos comenzaron a desarrollarse como técnicas
de ensamblaje.
Mientras Inglaterra lideraba la Revolución Industrial, en Estados Unidos se estaba introduciendo un

concepto importante relacionado con la tecnología de ensamblaje:partes intercambiablesfabricar. Gran parte
del crédito por este concepto se le atribuye a Eli Whitney (1765-1825), aunque otros habían reconocido su
importancia [3]. En 1797, Whitney negoció un contrato para producir 10.000 mosquetes para el gobierno de
Estados Unidos. La forma tradicional de fabricar armas en ese momento era fabricar cada pieza a medida
para una pistola en particular y luego unir las piezas a mano mediante limado. Por tanto, cada mosquete era
único y el tiempo necesario para fabricarlo era considerable. Whitney creía que los componentes podrían
fabricarse con la precisión suficiente para permitir el ensamblaje de piezas sin necesidad de ajuste. Después
de varios años de desarrollo en su fábrica de Connecticut, viajó a Washington en 1801 para demostrar el
principio. Ante funcionarios del gobierno, incluido Thomas Jefferson, presentó los componentes de 10
mosquetes y procedió a seleccionar piezas al azar para ensamblar las armas. No fue necesario ningún limado
ni ajuste especial y todas las armas funcionaron perfectamente. El secreto detrás de su logro fue la colección
de máquinas, accesorios y medidores especiales que había desarrollado en su fábrica. La fabricación de
piezas intercambiables requirió muchos años de desarrollo y perfeccionamiento antes de convertirse en una
realidad práctica, pero revolucionó los métodos de fabricación. Es un requisito previo para la producción en
masa de productos ensamblados. Debido a que sus orígenes estaban en los Estados Unidos, la producción de
piezas intercambiables llegó a ser conocida como la Sistema Americanode fabricación.
A mediados y finales del siglo XIX se produjo la expansión de los ferrocarriles, los barcos a vapor y
otras máquinas que crearon una creciente necesidad de hierro y acero. Se desarrollaron nuevos métodos
para producir acero para satisfacer esta demanda. También durante este período se desarrollaron varios
productos de consumo, entre ellos la máquina de coser, la bicicleta y el automóvil. Para satisfacer la demanda
masiva de estos productos, se requerían métodos de producción más eficientes. Algunos historiadores
identifican los acontecimientos durante este período como elSegunda Revolución Industrial, caracterizado en
términos de sus efectos sobre los sistemas de producción por lo siguiente: (1) producción en masa, (2) líneas
de montaje, (3) el movimiento de gestión científica y (4) electrificación de las fábricas.
Producción en masaFue principalmente un fenómeno americano. Su motivación fue el mercado de masas que
existía en Estados Unidos. La población de Estados Unidos en 1900 era de 76 millones y seguía creciendo. En 1920,
superó los 106 millones. Una población tan grande, mayor que la de cualquier país de Europa occidental, creó una
demanda de una gran cantidad de productos. La producción en masa proporcionó esos productos. Sin duda una de
las tecnologías importantes de la producción en masa fue lalinea de ensamblaje, introducido por Henry Ford
(1863-1947) en 1913 en su planta de Highland Park (Nota histórica 15.1). La línea de montaje hizo posible la
producción en masa de productos de consumo complejos. El uso de métodos de línea de montaje permitió a Ford
vender un automóvil Modelo T por menos de 500 dólares en 1916, haciendo así factible la propiedad de automóviles
para un gran segmento de la población estadounidense.
Elgestión científicaEl movimiento comenzó a finales del siglo XIX en los Estados Unidos en respuesta a la
necesidad de planificar y controlar las actividades de un número creciente de trabajadores de producción. El
movimiento fue dirigido por Frederick W. Taylor (1856-1915), Frank Gilbreath (1868-1924) y su esposa Lilian
(1878-1972), entre otros. Gestión científica incluida (1) Estudio del movimiento, destinado a encontrar el mejor
método para realizar una tarea determinada; (2)estudio de tiempo, para establecer estándares laborales para un
puesto de trabajo; (3) uso extensivo deestándaresen la industria; (4) elsistema de pago por piezay planes similares de
incentivos laborales; y (5) uso de recopilación de datos, mantenimiento de registros y contabilidad de costos en las
operaciones de la fábrica.
En 1881,electrificacióncomenzó con la construcción de la primera estación generadora de energía eléctrica en
la ciudad de Nueva York, y pronto se empezaron a utilizar motores eléctricos como fuente de energía para operar la
maquinaria de la fábrica. Este era un sistema de suministro de energía mucho más conveniente que la máquina de
vapor, que requería correas aéreas para distribuir mecánicamente la energía a las máquinas. En 1920, la electricidad
había superado al vapor como principal fuente de energía en las fábricas estadounidenses. La electrificación también
motivó muchos inventos nuevos que han afectado las operaciones de fabricación y los sistemas de producción. El
siglo XX fue una época de mayores avances tecnológicos que todos los siglos anteriores juntos. Muchos de estos
avances han resultado en laautomatizaciónde fabricación. En este libro se incluyen notas históricas sobre algunos de
estos avances en la automatización.
Segundo. 2.1 / Industrias y productos manufactureros 25
2.1 INDUSTRIAS Y PRODUCTOS FABRICANTES
La fabricación es una actividad comercial importante, llevada a cabo por empresas que venden
productos a los clientes. El tipo de fabricación realizada por una empresa depende del tipo de
productos que fabrica.
Industrias manufactureras.La industria está formada por empresas y organizaciones que

producen y/o suministran bienes y/o servicios. Las industrias se pueden clasificar en primarias,
secundarias y terciarias.Industrias primariasSon aquellas que cultivan y explotan los recursos
naturales, como la agricultura y la minería.Industrias secundariasconvertir los productos de las
industrias primarias en productos. La manufactura es la actividad principal en esta categoría, pero las
industrias secundarias también incluyen la construcción y los servicios públicos de energía.Industrias
terciariasconstituyen el sector servicios de la economía. En el Cuadro 2.1 se presenta una lista de
industrias específicas en estas categorías.
Este libro se ocupa de las industrias secundarias (columna central en la tabla
2.1), que están compuestos por las empresas dedicadas a la fabricación. Es útil para
TABLA 2.1Industrias específicas en las categorías primaria, secundaria y

terciaria, basadas aproximadamente en la Clasificación Industrial Internacional
Uniforme (CIIU) utilizada por las Naciones Unidas
Primario Secundario Terciario (Servicio)
Agricultura Aeroespacial Bancario

Silvicultura Vestir Comunicaciones
Pesca Automotor Educación
Ganado metales basicos Entretenimiento
cantera Bebidas Servicios financieros
Minería Materiales de construcción Gobierno
Petróleo quimicos Servicios médicos y de salud
Ordenadores Hoteles
Construcción Información
Electrodomésticos de consumo Seguro
Electrónica Servicios Legales
Equipo Bienes raíces
metales fabricados Reparación y mantenimiento
Procesamiento de alimentos Restaurantes
Vidrio, cerámica Comercio al por menor
Maquinaria pesada Turismo

Papel Transporte
refinación del petróleo Comercio al por mayor
Productos farmacéuticos
Plásticos (conformación)
Servicios públicos de energía
Publicación
Textiles
Neumático y caucho
madera y muebles
TABLA 2.2Códigos internacionales uniformes de clasificación industrial para diversas

industrias del sector manufacturero
Código básico Productos fabricados

31 Alimentos, bebidas (alcohólicas y no alcohólicas), tabaco Textiles,
32 prendas de vestir, artículos de cuero, productos de piel
33 Madera y productos de madera (p. ej., muebles), productos de corcho
34 Papel, productos de papel, imprenta, publicaciones, encuadernación
35 Productos químicos, carbón, petróleo, plástico, caucho, productos fabricados
a partir de estos materiales, productos farmacéuticos
36 Cerámica (incluido el vidrio), productos minerales no metálicos.
(por ejemplo, cemento)
37 Metales básicos (acero, aluminio, etc.)

38 Productos metálicos fabricados, maquinaria, equipos (por ejemplo, aviones,
cámaras, ordenadores y otros equipos de oficina, maquinaria, vehículos
de motor, herramientas, televisores)
39 Otros productos manufacturados (por ejemplo, joyas, instrumentos musicales,
artículos deportivos, juguetes)
distinguir las industrias de procesos de las industrias que fabrican piezas y productos discretos. Las
industrias de procesos incluyen productos químicos, farmacéuticos, petróleo, metales básicos,
alimentos, bebidas y generación de energía eléctrica. Las industrias de productos discretos incluyen
automóviles, aviones, electrodomésticos, computadoras, maquinaria y los componentes a partir de los
cuales se ensamblan estos productos. La Clasificación Industrial Internacional Uniforme (CIIU) de las
industrias según los tipos de productos fabricados se enumera en el Cuadro 2.2. En general, las
industrias de procesos están incluidas en los códigos CIIU 31 a 37, y las industrias de fabricación de
productos discretos están incluidas en los códigos CIIU 38 y 39. Sin embargo, debe reconocerse que
muchos de los productos elaborados por las industrias de procesos se venden finalmente a el
consumidor en unidades discretas. Por ejemplo, las bebidas se venden en botellas y latas. Los
productos farmacéuticos a menudo se compran en forma de pastillas y cápsulas.
Las operaciones de producción en las industrias de procesos y en las industrias de productos

discretos se pueden dividir en producción continua y producción por lotes. Las diferencias se
muestran en la Figura 2.2.
Producción continuaOcurre cuando el equipo de producción se utiliza exclusivamente
para un producto determinado y la producción del producto es ininterrumpida. En las industrias
de procesos, la producción continua significa que el proceso se lleva a cabo con un flujo
continuo de material, sin interrupciones en el flujo de salida, como lo sugiere la Figura 2.2(a). Es
probable que el material que se procesa esté en forma de líquido, gas, polvo o estado físico
similar. En las industrias de fabricación discreta, la producción continua significa una dedicación
del 100% del equipo de producción a la pieza o producto, sin interrupciones para cambios de
producto. Las unidades individuales de producción son identificables, como en la Figura 2.2(b).
La producción de lotesOcurre cuando los materiales se procesan en cantidades o cantidades

finitas. La cantidad o cantidad finita de material se llamalotetanto en la industria de procesos como en
la de fabricación discreta. La producción por lotes es discontinua porque hay interrupciones en la
producción entre lotes. Las razones para utilizar la producción por lotes incluyen (1) las diferencias en
las unidades de trabajo entre lotes requieren cambios en los métodos, herramientas y equipos para
adaptarse a las diferencias de las piezas; (2) la capacidad del
Segundo. 2.1 / Industrias y productos manufactureros 27
proceso proceso
... ... ... ...
(a) (b)
proceso proceso
Lotei+1 loteiLotei–1 Lotei+1 Lotei Lotei–1
(C) (d)
Figura 2.2Producción continua y por lotes en las industrias de

fabricación discreta y de procesos, incluyendo (a) producción continua
en las industrias de procesos, (b) producción continua en las industrias
de fabricación discreta, (c) producción por lotes en las industrias de
procesos, y (d) producción por lotes en las industrias manufactureras
discretas. Clave: Proc = proceso.
el equipo limita la cantidad de material que se puede procesar al mismo tiempo; y (3) la tasa de
producción del equipo es mayor que la tasa de demanda de las piezas o productos y, por lo
tanto, tiene sentido compartir el equipo entre múltiples piezas o productos. Las diferencias en la
producción por lotes entre las industrias de proceso y de fabricación discreta se muestran en la
Figura 2.2(c) y (d). La producción por lotes en las industrias de procesos generalmente significa
que los materiales de partida están en forma líquida o a granel y se procesan en conjunto como
una unidad. Por el contrario, en las industrias manufactureras discretas, un lote es una cierta
cantidad de unidades de trabajo, y las unidades de trabajo generalmente se procesan una a la
vez en lugar de todas juntas a la vez. El número de piezas de un lote puede variar desde una
hasta miles de unidades.
Productos manufacturados.Como se indica en el Cuadro 2.2, las industrias secundarias incluyen

alimentos, bebidas, textiles, madera, papel, publicaciones, productos químicos y metales básicos (códigos
CIIU 31 a 37). El alcance de este libro está dirigido principalmente a las industrias que producen productos
discretos. El cuadro 2.3 enumera las industrias manufactureras y los productos correspondientes para los
cuales los sistemas de producción de este libro son más aplicables.
Los productos finales elaborados por las industrias enumeradas en el cuadro 2.3 se pueden dividir en
dos clases principales: bienes de consumo y bienes de capital.Bienes de consumoSon productos adquiridos
directamente por los consumidores, como automóviles, computadoras personales, televisores, llantas,
juguetes y raquetas de tenis.Bienes de equipoSon productos adquiridos por otras empresas para producir
bienes y prestar servicios. Ejemplos de bienes de capital incluyen aviones comerciales, computadoras de
control de procesos, máquinas herramienta, equipos ferroviarios y maquinaria de construcción.
Además de los productos finales, que generalmente se ensamblan, existen empresas industriales cuyo
negocio es principalmente producir materiales, componentes y suministros para las empresas que fabrican
los productos finales. Ejemplos de estos artículos incluyen láminas de acero, barras
TABLA 2.3Industrias manufactureras cuyos productos probablemente sean producidos mediante los
sistemas de producción analizados en este libro
Industria Productos típicos
Aeroespacial Aviones comerciales y militares Automóviles,

Automotor camiones, autobuses, motocicletas
Ordenadores Computadoras centrales y personales
Electrodomésticos de consumo Electrodomésticos grandes y pequeños
Electrónica Televisores, reproductores de DVD, equipos de audio, consolas de
Equipo videojuegos Maquinaria industrial, equipos ferroviarios
metales fabricados Piezas mecanizadas, estampados de metales, herramientas
Vidrio, cerámica Productos de vidrio, herramientas de cerámica, alfarería
Maquinaria pesada Máquinas herramienta, equipos de construcción Molduras
Plásticos (conformación) de plástico, extrusiones
Neumático y caucho Neumáticos, suelas de zapatos, pelotas de tenis.
stock, estampados de metal, piezas maquinadas, molduras de plástico, herramientas de corte, troqueles,
moldes y lubricantes. Así, las industrias manufactureras consisten en una infraestructura compleja con varias
categorías y capas de proveedores intermedios con los que el consumidor final nunca trata.
2.2 OPERACIONES DE FABRICACIÓN
Hay ciertas actividades básicas que se deben realizar en una fábrica para convertir materias primas en
productos terminados. Para una planta dedicada a la fabricación de productos discretos, las
actividades de la fábrica son (1) operaciones de procesamiento y ensamblaje, (2) manejo de
materiales, (3) inspección y prueba, y (4) coordinación y control.
Las primeras tres actividades son las actividades físicas que “tocan” el producto mientras se
fabrica. Las operaciones de procesamiento y ensamblaje alteran la geometría, las propiedades y/o la
apariencia de la unidad de trabajo. Añaden valor al producto. El producto debe pasar de una
operación a la siguiente en la secuencia de fabricación y debe inspeccionarse y/o probarse para
garantizar una alta calidad. A veces se argumenta que las actividades de inspección y manejo de
materiales no agregan valor al producto. Sin embargo, es posible que se requiera manipulación e
inspección de materiales para realizar las operaciones de procesamiento y ensamblaje necesarias, por
ejemplo, cargar piezas en una máquina de producción y garantizar que una unidad de trabajo inicial
tenga una calidad aceptable antes de que comience el procesamiento.
2.2.1 Operaciones de procesamiento y montaje
Los procesos de fabricación se pueden dividir en dos tipos básicos: (1) operaciones de procesamiento y (2)
operaciones de ensamblaje. Aoperación de procesamientotransforma un material de trabajo desde un
estado de finalización a un estado más avanzado que está más cerca de la pieza o producto final deseado.
Agrega valor al cambiar la geometría, las propiedades o la apariencia del material de partida. En general, las
operaciones de procesamiento se realizan en piezas de trabajo discretas, pero algunas operaciones de
procesamiento también son aplicables a artículos ensamblados, por ejemplo, pintar la carrocería de un
automóvil de chapa soldada. Unoperación de montajeune dos o más componentes para crear una nueva
entidad, que se denomina ensamblaje, subensamblaje o algún otro término que
Segundo. 2.2 / Operaciones de Fabricación 29
Solidificación
procesos
partículas
Procesando
Formación
procesos Deformación
procesos
Material
Procesando eliminación
operaciones
Propiedad
Tratamiento térmico
mejorando
Limpieza y
Superficie tratamiento de superficies
Procesando
Fabricación Recubrimiento y
procesos declaración
Soldadura
Unión Soldadura fuerte y

procesos soldadura
Asamblea Adhesivo
operaciones vinculación
roscado
Mecánico sujetadores
fijación
Permanente
fijación
Figura 2.3Clasificación de procesos de fabricación.
Se refiere al proceso de incorporación específico. La Figura 2.3 muestra una clasificación de los
procesos de fabricación y cómo se dividen en varias categorías.
Operaciones de procesamiento.Una operación de procesamiento utiliza energía para alterar la

forma, las propiedades físicas o la apariencia de una pieza de trabajo para agregar valor al material. La
energía se aplica de forma controlada mediante maquinaria y utillaje. También puede ser necesaria energía
humana, pero generalmente se emplean trabajadores humanos para controlar las máquinas, supervisar las
operaciones y cargar y descargar piezas antes y después de cada ciclo de operación. En la Figura 2.1(a) se
ilustra un modelo general de una operación de procesamiento. El material se introduce en el proceso, la
maquinaria y las herramientas aplican energía para transformar el material y la parte de trabajo completada
sale del proceso. Como se muestra en el modelo, la mayoría de las operaciones de producción producen
desechos o desechos, ya sea como un subproducto natural del proceso (por ejemplo, la eliminación de
material como en el mecanizado) o en forma de piezas defectuosas ocasionales. Un objetivo deseable en la
fabricación es reducir el desperdicio en cualquiera de estas formas.
Generalmente se requiere más de una operación de procesamiento para transformar el

material inicial en su forma final. Las operaciones se realizan en la secuencia particular para
lograr la geometría y/o condición definida por la especificación de diseño.
Se distinguen tres categorías de operaciones de procesamiento: (1) operaciones de conformación,
(2) operaciones de mejora de propiedades y (3) operaciones de procesamiento de superficies.
Parte-operaciones de conformaciónaplicar fuerza mecánica y/o calor u otras formas y
combinaciones de energía para cambiar la geometría del material de trabajo. Hay varias formas
de clasificar estos procesos. La clasificación utilizada aquí se basa en el estado del material de
partida. Hay cuatro categorías:
1.Procesos de solidificación.Los procesos importantes en esta categoría son la fundición (para

metales) y el moldeado (para plásticos y vidrios), en los que el material de partida es un
líquido o semifluido calentado, y se puede verter o forzar a fluir hacia una cavidad del
molde donde se enfría. y se solidifica tomando una forma sólida igual a la cavidad.
2.Procesamiento de partículas. El material de partida es un polvo. La técnica común implica presionar los
polvos en la cavidad de una matriz a alta presión para hacer que los polvos tomen la forma de la
cavidad. Sin embargo, la parte de trabajo compactada carece de resistencia suficiente para cualquier
aplicación útil. Para aumentar la resistencia, la pieza se sinteriza luego a una temperatura inferior al
punto de fusión, lo que hace que las partículas individuales se unan entre sí. Tanto los metales
(pulvimetalurgia) como las cerámicas (por ejemplo, productos de arcilla) pueden formarse mediante
procesamiento de partículas.
3.Procesos de deformación. En la mayoría de los casos, el material de partida es un metal dúctil al
que se le da forma aplicando tensiones que exceden el límite elástico del metal. Para aumentar
la ductilidad, el metal suele calentarse antes de formarlo. Los procesos de deformación incluyen
forjado, extrusión y laminado. También se incluyen en esta categoría los procesos de chapa
como el embutido, el conformado y el doblado.
4.Procesos de remoción de material.. El material de partida es sólido (comúnmente un metal, dúctil
o quebradizo), del cual se elimina el exceso de material de la pieza de trabajo inicial para que la
pieza resultante tenga la geometría deseada. Los más importantes en esta categoría son
mecanizadooperaciones como torneado, taladrado y fresado, realizadas utilizando
herramientas de corte afiladas que son más duras y resistentes que el metal de trabajo. El
rectificado es otro proceso común en esta categoría, en el que se utiliza una muela abrasiva
para eliminar el material. Otros procesos de eliminación de material se conocen como procesos
no tradicionales porque no utilizan herramientas tradicionales de corte y rectificado. En cambio,
se basan en láseres, rayos de electrones, erosión química, descargas eléctricas o energía
electroquímica.
Además de estas cuatro categorías basadas en el material de partida, también existe una familia de
tecnologías de fabricación de piezas denominadafabricación aditiva. También conocido comocreación rápida
de prototipos(Sección 23.1.2), estas tecnologías operan en una variedad de tipos de materiales construyendo
la pieza como una secuencia de capas delgadas, cada una encima de la anterior, hasta que se haya
completado toda la geometría sólida.
Operaciones de mejora de la propiedadestán diseñados para mejorar las propiedades mecánicas o
físicas del material de trabajo. Las operaciones de mejora de propiedades más importantes implican
tratamientos térmicos, que incluyen diversos procesos de fortalecimiento y/o endurecimiento inducidos por
la temperatura para metales y vidrios. La sinterización de metales y cerámicas en polvo, mencionada
anteriormente, también es un tratamiento térmico que fortalece una pieza de trabajo de polvo prensado. Las
operaciones de mejora de propiedades no alteran la forma de la pieza, excepto involuntariamente en
Segundo. 2.2 / Operaciones de Fabricación 31
algunos casos, por ejemplo, deformación de una pieza metálica durante el tratamiento térmico o contracción de una pieza
cerámica durante la sinterización.
Operaciones de procesamiento de superficies.incluyen (1) limpieza, (2) tratamientos superficiales y
(3) procesos de recubrimiento y deposición de películas delgadas. La limpieza incluye procesos químicos y
mecánicos para eliminar la suciedad, el aceite y otros contaminantes de la superficie. Los tratamientos de
superficie incluyen trabajos mecánicos, como granallado y chorro de arena, y procesos físicos como difusión
e implantación de iones. Los procesos de recubrimiento y deposición de película delgada aplican una capa de
material a la superficie exterior de la pieza de trabajo. Los procesos de recubrimiento comunes incluyen
galvanoplastia, anodizado de aluminio y recubrimiento orgánico (llámelo pintura). Los procesos de
deposición de películas delgadas incluyen la deposición física de vapor y la deposición química de vapor para
formar recubrimientos extremadamente delgados de diversas sustancias. Se han adaptado varias
operaciones de procesamiento de superficies para fabricar materiales semiconductores (más comúnmente
silicio) en circuitos integrados para microelectrónica. Estos procesos incluyen deposición química de vapor,
deposición física de vapor y oxidación. Se aplican a regiones muy localizadas en la superficie de una fina
oblea de silicio (u otro material semiconductor) para crear el circuito microscópico.
Operaciones de montaje.El segundo tipo básico de operación de fabricación es el ensamblaje, en el

que se unen dos o más piezas separadas para formar una nueva entidad. Los componentes de la nueva
entidad están conectados entre sí de forma permanente o semipermanente. Los procesos de unión
permanente incluyen soldadura fuerte, soldadura fuerte y unión adhesiva. Combinan piezas formando una
unión que no se puede desconectar fácilmente. Hay métodos de ensamblaje mecánico disponibles para unir
dos o más piezas en una unión que se puede desmontar cómodamente. El uso de sujetadores roscados (por
ejemplo, tornillos, pernos, tuercas) es un método tradicional importante en esta categoría. Otras técnicas de
ensamblaje mecánico que forman una conexión permanente incluyen remaches, ajuste a presión y ajustes
de expansión. En electrónica se utilizan métodos de montaje especiales. Algunos de los métodos son
idénticos o adaptaciones de las técnicas anteriores. Por ejemplo, la soldadura se utiliza ampliamente en el
ensamblaje de productos electrónicos. El ensamblaje de productos electrónicos se ocupa principalmente del
ensamblaje de componentes (por ejemplo, paquetes de circuitos integrados) en placas de circuitos impresos
para producir los circuitos complejos utilizados en muchos de los productos actuales.
2.2.2 Otras operaciones de fábrica
Otras actividades que deben realizarse en la fábrica incluyen el manejo y almacenamiento de

materiales, la inspección y pruebas, y la coordinación y control.
Manipulación y almacenamiento de materiales.Generalmente es necesario mover y almacenar

materiales entre operaciones de procesamiento y/o ensamblaje. En la mayoría de las plantas de fabricación,
los materiales pasan más tiempo moviéndose y almacenándose que procesándose. En algunos casos, la
mayor parte del costo laboral en la fábrica se consume en el manejo, movimiento y almacenamiento de
materiales. Es importante que esta función se lleve a cabo de la forma más eficiente posible. La Parte III de
este libro considera las tecnologías de manejo y almacenamiento de materiales que se utilizan en las
operaciones de las fábricas.
Eugene Merchant, defensor y portavoz de la industria de máquinas herramienta durante muchos
años, observó que los materiales en una típica fábrica o taller de mecanizado de metales pasan más tiempo
esperando o siendo movidos que siendo procesados [4]. Su observación se ilustra en la Figura 2.4.
Aproximadamente el 95% del tiempo de una pieza se dedica a moverla o esperar (almacenamiento
temporal). Sólo el 5% de su tiempo se dedica a la máquina herramienta. De este 5%, menos
Tiempo en
máquina Moviéndose y esperando
tiempo en la fabrica
5% 95%
30% 70%
tiempo en la maquina
Corte Cargando,
posicionamiento,
calibres, etc.
Figura 2.4Cómo emplea el tiempo una pieza típica en un taller de

maquinaria de producción por lotes [4].
Más del 30% del tiempo en la máquina (1,5% del tiempo total de la pieza) es tiempo durante el cual se
realiza el corte real. El 70% restante (3,5% del total) se requiere para carga y descarga, manejo y
posicionamiento de piezas, posicionamiento de herramientas, calibrado y otros elementos de tiempo
que no son de procesamiento. Estas proporciones de tiempo indican la importancia del manejo y
almacenamiento de materiales en una fábrica típica.
Inspección y prueba.La inspección y las pruebas son actividades de control de calidad. El

propósito de la inspección es determinar si el producto fabricado cumple con los estándares y
especificaciones de diseño establecidos. Por ejemplo, la inspección examina si las dimensiones
reales de una pieza mecánica están dentro de las tolerancias indicadas en el plano de ingeniería
de la pieza. Las pruebas generalmente se ocupan de las especificaciones funcionales del
producto final más que de las piezas individuales que componen el producto. Por ejemplo, la
prueba final del producto garantiza que funcione y funcione de la manera especificada por el
diseñador del producto. La parte V del texto examina la inspección y las pruebas.
Coordinación y Control.La coordinación y el control en la fabricación incluyen tanto la

regulación de las operaciones individuales de procesamiento y montaje como la gestión de las
actividades a nivel de planta. El control a nivel de proceso implica el logro de ciertos objetivos de
desempeño mediante la manipulación adecuada de las entradas y otros parámetros del
proceso. El control a nivel de proceso se analiza en la Parte II del libro.
El control a nivel de planta incluye el uso eficaz de la mano de obra, el mantenimiento del equipo, el
movimiento de materiales en la fábrica, el control del inventario, el envío de productos de buena calidad a
tiempo y el mantenimiento de los costos operativos de la planta al mínimo. La función de control de
fabricación a nivel de planta representa el principal punto de intersección entre las operaciones físicas de la
fábrica y las actividades de procesamiento de información que ocurren en la producción. Muchas de estas
funciones de control a nivel de planta y empresa se analizan en las Partes V y VI.
2.3 INSTALACIONES DE PRODUCCIÓN
Una empresa manufacturera intenta organizar sus instalaciones de la manera más eficiente para cumplir la
misión particular de cada planta. A lo largo de los años, se ha llegado a reconocer que ciertos tipos de
instalaciones de producción son la forma más adecuada de organizarse para un determinado negocio.

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Traducido del inglés al español - www.onlinedoctranslator.

Abreviatura Unidad(es) no abreviadas

libras libras de fuerza

Rodríguez Gerente de Marketing de Producto:Bram Van Responsable, Derechos y Permisos:Raquel Youdelman

Datos de catalogación en publicación de la Biblioteca del

Impreso en los Estados Unidos de

ISBN 10: 0-13-349961-8

Parte I: DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA FABRICACIÓN 21

Capítulo 3 MÉTRICAS Y ECONÓMICAS DE FABRICACIÓN 46

Parte II: tecnologías de automatización y control 75

Capítulo 5 SISTEMAS DE CONTROL INDUSTRIAL 95

Capítulo 6 COMPONENTES DE HARDWARE PARA AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL DE PROCESOS 121

Capítulo 7 Control numérico por ordenador 149

Capítulo 8 robótica industrial 204

Capítulo 9 Control discreto y controladores lógicos programables 244

PARTE III: MANEJO E IDENTIFICACIÓN DEL MATERIAL 269

Capítulo 11 SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO 309

Capítulo 12 IDENTIFICACIÓN AUTOMÁTICA Y CAPTURA DE DATOS 337

Parte IV: SISTEMAS DE FABRICACIÓN 353

Capítulo 14 Células de fabricación de una sola estación 366

Capítulo 15 LÍNEAS DE MONTAJE MANUAL 390

Capítulo 16 LÍNEAS DE PRODUCCIÓN AUTOMATIZADAS 441

Capítulo 17 SISTEMAS DE MONTAJE AUTOMATIZADOS 472

Capítulo 18 TECNOLOGÍA DEL GRUPO Y FABRICACIÓN DE CELULARES 497

Capítulo 19 CÉLULAS Y SISTEMAS DE FABRICACIÓN FLEXIBLES 531

Parte V: SISTEMAS DE CONTROL DE CALIDAD 575

Capítulo 21 PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS DE INSPECCIÓN 618

Capítulo 22 TECNOLOGÍAS DE INSPECCIÓN 647

PARTE VI: SISTEMAS DE APOYO A LA FABRICACIÓN 685

Capítulo 24 Planificación de procesos e ingeniería concurrente 703

Capítulo 25 SISTEMAS DE PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN 721

Capítulo 26 Producción ajustada y justo a tiempo 750

Apéndice: respuestas a problemas seleccionados. 776

NUEVO EN ESTA EDICIÓN

• En el Capítulo 3 (Métricas y economía de la manufactura), muchas de las ecuaciones se

• En el Capítulo 6 (Componentes de hardware para automatización y control de procesos), se

• En el Capítulo 12 (Identificación automática y captura de datos), se ha ampliado y

• En el Capítulo 15 (Líneas de montaje manuales), la cobertura de las líneas de montaje de modelos

• En el Capítulo 23 (Diseño de productos y CAD/CAM en el sistema de producción), la sección sobre

MATERIALES DE APOYO PARA INSTRUCTORES

• AManual de solucionescubriendo todas las preguntas y problemas de revisión

Las preguntas o comentarios individuales pueden dirigirse al autor a

Gerente; y Sandra Rodríguez, asistente editorial. Además, estoy agradecido por el

Mikell P. GrooverEs profesor emérito de Ingeniería Industrial y de Sistemas en la Universidad de

El Dr. Groover es miembro del Instituto de Ingenieros Industriales (IIE) y de la

LIBROS ANTERIORES DEL AUTOR

Automatización, sistemas de producción y fabricación asistida por computadora, Prentice Hall,

Fundamentos de la fabricación moderna:Materiales, Procesos y Sistemas, originalmente publicado

Contenido del capítulo

La palabrafabricaciónderiva de dos palabras latinas,manos(mano yhecho(hacer), de modo que la

1.1 SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

Un sistema de producción es un conjunto de personas, equipos y procedimientos organizados para

1.Instalaciones. Las instalaciones físicas del sistema de producción incluyen el equipo, la

Figura 1.1El sistema de producción consta de

son responsables de operar las instalaciones, y el personal profesional (trabajadores

Sistemas Trabajador-Máquina.En un sistema trabajador-máquina, un trabajador humano

Obrero Obrero maquina automatizada

Proceso Proceso Proceso

(a) (b) (C)

Figura 1.2Tres categorías de sistemas de fabricación: (a) sistema de trabajo

sistemas automatizados.Un sistema automatizado es aquel en el que un proceso es realizado

tabla 1.1 Fortalezas y atributos relativos de humanos y máquinas

Tomar decisiones basadas en Tome decisiones rutinarias rápidamente