EXAMEN LDDI

DISEÑO DE REDES EN LA CADENA SUMINISTRO

UNIDAD DE CARGA PARA LA DISTRIBUCION

Modelos de packing tradicionales:

- Envase: tiene contacto directo con el producto, su función es envasarlo y protegerlo

- Empaque: presentación comercial, contribuye la seguridad de desplazamiento, dando una
buena imagen y distinguiéndola para lograr venderla.
- Embalaje: prepara la carga de la mejor forma para su transporte (viaje entre el exportador
y el importados).

El propósito del packaging:

- Protección física del producto

- Agrupación de productos
- Información e identificación
- Marketing
 Empaques de papel: envoltorios como bolsas, botes. Protección de luz y polvo y no ofrece
protección mecánica.
 Empaques de cartón corrugado: material de celulosa. Hoja de papel ondulado que forma
una “flauta”. Utilizados para el transporte y protección de productos locales (fruta,
calzado…)
 Empaque de plástico: PET, PEAD, PP, PVP. Bolsas, frascos, botes, envasado de bebidas,
alimentos, cosméticos. Resistencia y protección, fácil de reciclar, afectan al medio.
 Empaque de metálicos: acero y aluminio. Enlatado de alimentos y refrescos. Resistencia y
protección, fáciles de reciclar y reutilizar.
 Empaques de vidrio: transparente, sólido y frágil. Botellas y frascos. Bebidas, cosméticos y
alimentos. Visibilidad del producto, reutilizables, reciclables, gran resistencia y protección.
 Empaques en madera: alternativa para exportar productos pesados. Control sanitario,
sensibles a plagas y reutilizables.
 Empaques con material textil: fibras vegetales como el algodón o el cáñamo. Bolsas y sacos.
Bajo coste, gran resistencia, sensible a plagas y control sanitario.
 Empaques con materiales complejos: papel, hoja de aluminio y plástico. Bajo coste, gran
resistencia y complejos de reciclar.

Diseño para la Logística- DFL

Consiste en diseñar un producto pensando también en la logística que dicho producto tendrá que
soportar. Incluyendo el diseño y optimización del envase, el embalaje, el paletizado y la estructura
interna de un contenedor de modo que la logística sea lo más ágil, eficiente y económica posible. El
aprovechamiento del volumen neto es un aspecto clave que se traduce en costes de almacenaje y
transporte por unidad de producto.

El diseño se divide en la planificación del tipo de embalaje y en el desarrollo del embalaje, todo esto
teniendo en cuenta los requisitos de la CS. Protección optima, distribución y fijación ideales.

LOGISTICA INVERSA
RESPONSABILIDAD EXTENDIDA DEL PRODUCTOR (REP)

La REP es aceptada porque elimina costos de gestión de desechos de la base

impositiva(conservador), y (liberales) apoyan que los productores deben tener la responsabilidad
de prevenir la contaminación. A nivel europeo hay normativa desde 2008 y en España desde 2011.

CADENA DE SUMINISTRO DE BUCLE CERRADO (CLSC)

Según Blumberg intenta cerrar el ciclo empresarial incorporando de manera implícita la gestión de
devoluciones de todos los productos hasta los proveedores, así como la reutilización o disposición
de los productos o sus partes.

RESPONSABILIDAD EXTENDIDA

Buenas practicas que ayudan a mejorar:

- Implantación de sistemas de logística inversa para recuperar de manera eficiente los flujos
de retorno en la cadena de valor.
- El díselo de productos teniendo en cuenta todo el ciclo de vida (DFD, DFR)

LOGISTICA INVERSA

Proceso de planificación, implantación, y control de la eficiencia, rentabilidad de las materias

primas, de las materias pendientes de producción, de los productos acabados y de la información
utilizada, desde el punto de utilización hasta el punto de origen con el fin de recuperar o generar
valor mientras se garantiza un uso eficaz y medio ambiental de los recursos aplicados.

CLASIFICACION DE FLUJOS INVERSOS

Producción: exceso de stock de materias primas, piezas defectuosas, subproductos que alimentan
otro proceso (Ecología Industrial).

Distribución: devoluciones comerciales B2C, B2B, artículos reutilizables.

Uso: reparaciones, garantías, retiradas de producto. Oportunidades de recuperar valor: Mercados

secundarios, Refurbishing, Remanufactuing, Canibalización.

Fin de vida: obligación legal de reciclar o valorizar energéticamente.

MOTIVACIONES QUE ORIGINAN LOS FLUJOS INVERSOS

 - Razones medioambientales
- Razones económicas
- Legislación: VFU, RAEE.
- Comerciales: Servicio al cliente

Estas motivaciones determinan el tipo de sistema logístico (PULL vs PUSH).

SISTEMAS DE LOGISTICA INVERSA: ESTRUCTURAS ORGANIZATIVAS

- Sistema individual: motivaciones económicas, recuperación de valor

- Sistema Integrado de Gestión (SIG), sistemas colectivos: RSU, RAEE, minimización de costes,
imposición legislativa por motivos de medio ambiente.

Primera decisión, gestión del sistema: la creación de un sistema propio para obtener una ventaja
competitiva o cuando existe una obligación legal para todas las empresas usar un SIG.
Contribuyendo con un pago el SIGC se cede la labor de recuperación de los residuos y derecho a
utilizar en el producto el símbolo acreditativo.

Segunda decisión, la participación del generador del residuo: el consumidor debe actuar de
proveedor entregando los residuos de los productos:

- Sistema gratuito.
- Sistema de compraventa: el generador del residuo entrega el residuo a cambio de un precio.
- Un sistema de incentivo económico: el consumidor devuelve el residuo a cambio de una
contraprestación económica.
- Un sistema de depósito, devolución y retorno (SDDR): al comprar un producto te añaden
una cantidad en concepto de depósito, cuando devuelvas el residuo se devolverá esa
cantidad previamente añadida.

Tercera decisión, el medio de recogida del residuo: un sistema de contenedores, un sistema de

centros de recogida o un sistema de recogida en el origen.

LOGISTICA INVERSA: FACILITADORES

FACILITADORES DE LA LOGISTICA INVERSA (LEER DEL POWERPOINT)

- Reglas de decisión claras.

- Sistemas de información flexibles: centros de retorno, un sistema centralizado.
- Gestión financiera y factores económicos.
- Negociación y outsourcing.
- Coordinación intrafuncional y formación del personal.
- Relaciones con los proveedores

LOGISTICA INVERSA: DISEÑO DE PRODUCTO, ANALISIS DEL CICLO DE VIDA

Análisis del ciclo de vida: Técnica para determinar los aspectos ambientales y los
Impactos potenciales de un producto: compilando un inventario de las entradas y salidas del
sistema, evaluando los impactos potenciales de estas entradas y salidas e interpretando los
resultados de las fases de inventario e Impacto en relación con los objetivos del estudio.

Ventajas: cuantificar en un solo valor la complejidad de los sistemas de producción. Enfoque

integral, combinando diseño, fabricación, mantenimiento…
Inconvenientes: complejidad, tiempo, recursos; y subjetividad.
ANALISIS DEL CICLO DE VIDA, ETAPAS Y FACTORES CONSIDERADOS.

1. Definición de objetivos y alcance: descripción de la unidad funcional del estudio, del alcance
del estudio, limitaciones y calidad requerida en los datos.
2. Análisis del inventario (ICV): análisis de la colección de datos, cálculos de los inputs y outputs
relevantes del sistema.
3. Valoración del impacto (EICV):
- Clasificación: relacionar los flujos de entrada y salida del ciclo de vida.
- Caracterización: agregar datos de las diferentes cargas ambientales dentro de cada
categoría de impacto.
- Normalización: divide las cantidades de referencia por el valor real o esperado respecto a
cada una de las categorías de impacto consideradas.
- Valoración: ponderar la importancia relativa de cada categoría de impacto respecto al resto
de categorías.
4. Interpretación: los resultados del 2 y 3, se combinan para alcanzar objetivos y conclusiones.

LOGISTICA INVERSA
DISEÑO DE PRODUCTO: ECOINDICADORES

ANALISIS DE CICLO DE VIDA. ECOINDICADORES

EVOLUCION DE ESTRATEGIAS ESPECIFICAS EN CUANTO A DISEÑO DE PRODUCTO

ECOEFICIENCIA

Ofertar productos y servicios a un precio competitivo, que satisfacen necesidades humanas

incrementando su calidad de vida, mientras a lo largo de su ciclo de vida reducen progresivamente
el impacto medioambiental y la intensidad del uso de recursos, al menos, hasta el nivel de la
capacidad de carga del planeta.

ECOINNOVACIÓN

Consideración sistemática de la función de diseño con respecto a objetivos medioambientales, de

salud y seguridad a lo largo del ciclo de vida completo del servicio o producto y del proceso.

ECODISEÑO. METODOLOGIA

1. Preparación del proyecto

2. Aspectos ambientales
3. Ideas de mejora
4. Desarrollo de conceptos
5. Diseño de detalle
6. Plan de acción
7. Evaluación

ECODISEÑO

1. Selección de materiales de bajo impacto.

2. Reducción del uso de materiales.
3. Optimización de las técnicas de producción.
4. Optimización de los sistemas de distribución.
5. Reducción del impacto medioambiental durante el uso.
6. Optimización de la vida del producto.
7. Optimización del fin de vida del sistema.

ECODISEÑO. EJEMPLOS

- Aumentar el valor de los productos y servicios.

- Reducir la intensidad de uso de materias primas y energía.
- Reducir la contaminación de la producción.
- Reutilizar, Reciclar, Revalorizar y Neutralizar.

DISEÑO RESPONSABLE DEL PRODUCTO Y TECNICAS APLICASDAS (DFE)

El DFE es la consideración sistemática durante el desarrollo de nuevos productos y procesos, de los
aspectos del diseño relacionados con la seguridad y la salud medioambiental a lo largo de todo el
ciclo de vida del producto.

Objetivos:

- Fase inicial: minimizar el uso de recursos no renovables, manejar eficientemente los

recursos renovables y minimizar la emisión de sustancias toxicas.
- Fase del ciclo de vida: maximizar la recuperación de componentes y materiales con el Diseño
para la Reciclabilidad (DFR) y Diseño para el Desensamblaje (DFD).

PRINCIPIOS DEL DFR

1. Reducir emisiones peligrosas.

2. Facilitar la recuperación.
3. Reducir las necesidades de materiales vírgenes.
4. Extender en lo posible la vida de los productos.

PRINCIPIOS DEL DFD

Pretende minimizar la complejidad de la estructura del producto reduciendo el número de

componentes, buscando las uniones entre piezas más fácilmente separables.

1. Facilitar los mecanismos de desensamblaje.

2. Facilitar el reconocimiento y acceso a los puntos de desensamblaje.
3. Aumentar el porcentaje de componentes aprovechables que pueden ser reutilizados.
4. Evitar materiales tóxicos.
5. Tender a la modularidad.

RETORNOS DE MATERIAL Y GESTION DE INVENTARIOS

PLANIFICACION Y MRP CLASICO

El MRP es quien permite programar el lanzamiento de órdenes de los componentes y

subcomponentes del artículo a producir, de modo que estén disponibles en el momento adecuado
para poder ser ensamblados y satisfacer las exigencias planteadas en el Plan Maestro de
Producción.

•El MRP parte de:

- Lista de Materiales.
- Plan Maestro.
- Datos de inventario disponibles.
- Pedidos pendientes de ser recibidos.

El proceso de cálculo del método (el cual se realiza período a período para cada componente,
siguiendo los componentes en orden de arriba abajo según el nivel en el árbol), se obtiene como
output los pedidos a realizar y el período en que deben ser lanzados.

PLANIFICACION Y MRP INVERSO

Consiste en identificar cuando deben lanzarse los pedidos de material a desensamblar, de modo
que, teniendo en cuenta los tiempos de desensamblado de cada componente se satisfaga las
demandas de los componentes.” Trata de conocer para el articulo final el momento en que debe hacerse un
pedido de material, de modo que, teniendo en cuenta los tiempos de entrega y de desensamblaje de cada componente,
se recoja el número de unidades reparadas de subcomponentes que se hayan planificado. (Gupta y Taleb 1994)”.