ORGANIZADO POR:

Estrategia de
monitoreo de
condiciones con base
en ISO 17359
 PREDICTIVO ≆
MONITOREO DE
CONDICIÓN
MONITOREO DE
PLANEADO CONDICIÓN
Reparar antes de Evitar la falla
que falle Enfoque en la
Enfoque en vida del
prevención componente

REACTIVO PREDICTIVO 4.0

Reparar – Predecir la Falla Austar la
Enfoque en costo Enfoque en condición
Producción. Enfoque en
optimización y
gestión de activos.
 Objetivos del Monitoreo de
condición

MEDICIÓN INFORMACIÓN
Mediciones selectas Proporciona
para identificar información acerca de
cambios en las la naturaleza de la
condiciones de falla
operación.

ADVERTENCIA GESTIÓN
Indica señales Permite gestionar la
tempranas de una falla y las acciones
falla potencial requeridas para
control o reparación
 ISO 17359:2008 – Diagrama de flujo del procedimiento de
monitoreo de condición
Medir y encontrar
Listado de equipos tendencias

Diagrama de bloques de Compare con los criterios

confiabilidad de alarma

Sí
Establecer criticidad del No
equipo ¿Alarma ¿Salud
externa? OK?
Sí
Identificar modos de falla
No
(FMEA)
Diagnóstico y
pronóstico
Use mantenimiento
correctivo, preventivo ¿Medible?
No Bajo
o rediseño Sí Mejorar
¿Confiable? diagnóstico
y pronóstico
Identificar parámetros a medir Alto

Selección de la técnica de
medición Determine acciones de
mantenimiento. Realice el
mantenimiento.
Selección de la ubicación de
medición
Retroalimente los
resultados para el Revisión
Establecer o revisar criterios registro histórico
de alarma
 ISO 17359 - Guía general para monitoreo de
condición y diagnóstico de maquinaria

ANÁLISIS DE MÉTODO DE DETERMINAR ANÁLISIS

CRITICIDAD MONITOREO y ACCIÓN PARA COSTO
FRECUENCIA RESULTADOS BENEFICIO
DE MUESTREO ANORMALES

LISTADO DE IDENTIFICAR COLECTA DE REVISAR

MÁQUINAS MODOS DE DATOS Y EFECTIVIDAD
FALLA CRÍTICOS ANÁLISIS DE LAS
ACCIONES
CRITICIDAD - La estrategia dirigida a
las máquinas que realmente
importan
 Análisis de modos de falla
(AMEF)

ACCIONES
PRIORIDAD Seleccionar la
estrategia para
(RPN) disminuir el
SEVERIDAD X RIESGO
PROBABILIDAD PROBABILIDAD X
DETECCIÓN
Identificar los controles
para detectar su
CAUSAS DETECCIÓN
MEJORA
REINGENIERÍA
Localizar causas MONITOREO DE CONDICIÓN
EFECTOS potenciales y su
(DIRIGIDO A LA CAUSA O AL
PROBABILIDAD
MODOS DE Identificar SÍNTOMA)
potenciales efectos
FALLA y SEVERIDAD
Identificar los posibles
DEFINIR modos de falla

Equipo y función
 Ejemplo de AMEF – Sistema
hidráulico
P M Falla P Efectos S Causas P O Control D RPN
Rodamientos Paro del molino 8 Falta aceite 4 Inspección de 8 256
ojo buey
8 Aceite 7 Cambio de aceite 10 560
contaminado
partículas
8 Aceite 4 Inspección de 8 256
contaminado con ojo buey
agua
8 Desalineamiento 4 Inspección visual 8 256
con motor
8 Soportes sueltos 4 Inspección visual 8 256

8 Fin de vida útil 8 Inspección 9 576

auditiva

RPN máximo = 192

 Ejemplo de AMEF – Sistema
hidráulico
RPN Causa Acciones Estrategia New New New New
S O D RPN
256 Falta aceite Sensor de nivel conectado Monitoreo En-línea 8 4 2 64
alarma
Falta de película Análisis de vibraciones

560 Aceite contaminado Conteo de partículas Análisis de lubricante 8 7 3 168

partículas
256 Aceite contaminado Análisis de humedad Análisis de lubricante 8 4 3 96
con agua
256 Desalineamiento Verificar Alineamiento Análisis de vibraciones 8 4 3 96
con motor
256 Soportes sueltos Pata floja Análisis de vibraciones 8 4 3 96

576 Fin de vida útil Análisis de partículas de Análisis de lubricante 8 8 2 128

desgaste
Desgaste de rodamiento Análisis de vibraciones

RPN máximo = 192

 Definir el método a utilizar
¿Rivalidad o EQUIPO?
Las tecnologías no deben
competir, sino integrarse
aprovechando las fortalezas y
compensando las debilidades.

Análisis de Vibraciones

Ultrasonido

Análisis de Lubricantes

Termografía

Ensayos No Destructivos
 TRES enfoques para seleccionar la Técnica
Correcta de Monitoreo de Condición

Causa de
Falla PROTECTIVO
Identificar el momento de
hacer MANTENIMIENTO
para regresar el activo al
P nivel más cercano a su
función

F
P – Falla POTENCIAL
F – Falla Funcional
El 80%
de la Industria
PROACTIVO
Identificación y
CONTROL de las
causas de falla del
componente
PREDICTIVO
Identificación del
PROGRESO de la falla
 Colecta de datos

Frecuencia de Causa de
Muestreo Falla

P
❶ PF > Frecuencia de muestreo

❷ PF = Frecuencia de muestreo

❸ PF < Frecuencia de muestreo

F
P F
 Diagnóstico y pronóstico

ESTABLECER
RECONCER EL
TENDENCIA
MODO DE FALLA

IDENTIFICAR
COMPONENTE
PRONÓSTICO
 Acciones de mantenimiento

Control de la causa Regresar a la máquina Dar seguimiento Medir y documentar

a su condición normal
Acciones dirigidas a mitigar, Alinear, balancear, Verificar que las acciones se Cuantificar costos, riesgos
controlar o eliminar la causa inspeccionar, corregir, hagan y su efectividad. y beneficios
del problema ajustar, cambiar, etc. Establecer nueva muestra
Registrar en FRACAS
Retroalimentación de las
acciones
CAPACIDAD Y EJECUCIÓN

Se hizo la acción – Problema continúa

La acción no se hizo

Se hizo la acción, Problema resuelto

 Consejos

01 02 03 04 05

RPN Frecuencia
Establezca límites Considere P-F y la
AMEF agresivos Selección magnitud de la Diagnóstico
Fortalezas y causa raíz Educación y
Incorpore debilidades de cada certificación
especialistas de tecnología
múltiples
tecnologías
 Conclusiones y beneficios

MENOR COSTO
Un buen programa de
MENOR RIESGO DE REPARACIÓN
monitoreo de
condición identifica los
problemas cuando son
menores, para que no
NO EVENTO
NO PARO se vuelvan graves.
Gerardo Trujillo Corona
gtrujillo@noria.mx

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