Proyecto de Residencias Blenda Ramos

AGRADECIMIENTOS
Primordialmente quiero agradecerle a Dios por permitirme compartir este logro

significativo de mi vida con mi madre, hermano y el resto de mi familia.
Quiero agradecer a mi amada madre Sidronia Vásquez Jiménez, que, con su
máximo esfuerzo, dedicación, amor y apoyo a su hija, fue el más grande soporte a
culminar mi carrera universitaria. Madre, te agradezco por tu apoyo y amor
incondicional, por nunca rendirte conmigo, por siempre estar presente en cada
momento, gracias por ser mi modelo, el modelo de una mujer fuerte, valiente y
trabajadora, no me alcanzará la vida para agradecerte todo lo que hiciste y sigues
haciendo por mí. Te amo y admiro, es un orgullo ser tu hija.
Gracias a mi hermano Andy Iván por permitirme ser un modelo para él, también
agradezco a mi abuela Juana De la Cruz Méndez por siempre escucharme y
mostrarme lo que es correcto hacer siempre por mi bienestar.
Gracias a mis compañeros más fieles: Toby, Tary y Rubito, sin saberlo fueron un
gran apoyo para mí, en esos días de tanto estrés saber que había alguien que te
esperaba con mucha emoción eran de las cosas más bonitas.
Gracias a mis más leales amigos: Luis Osmar, Maximiliano, Dustin, Ernesto, Uriel,
Luis Enrique, Karla, Evanelly, Susana, Luz, Jesús, que siempre me apoyaron en
todo y lo siguen haciendo, siempre los voy a amar y los voy a apoyar en todos sus
proyectos, este camino lo iniciamos juntos y lo terminamos juntos, les agradezco
todos estos años. De igual manera a Jessica y especialmente a Zairani por ser
grandes amigas para mí en la vida, siempre tendrán mi apoyo para todo lo que se
propongan, las amo y les agradezco mucho su compañía.
Gracias a mi asesor externo Arnol Ramos De la Cruz por darme la oportunidad de
desarrollarme laboralmente en el departamento asignado, por ver el potencial en
mí en el trabajo que he desarrollado, en compartir sus experiencias profesionales
conmigo y, sobre todo, por ser la primera persona en creer en mí en este medio.
De manera especial a mi asesor interno Rosa María Márquez Haces, por haberme
guiado en el desarrollo de este proyecto, en haberme brindado su apoyo en mi
desenvolvimiento profesional, es mi modelo a seguir para crecer como persona en
todos los ámbitos, muchas gracias.
A mi familia en general gracias por siempre confiar en mí y estar presentes en este
camino.
1
RESUMEN
El presente reporte de residencias contiene información del proyecto

“Especificación técnica de protección anticorrosiva”, en el cual se plantea que la
corrosión afecta a los equipos durante los procesos lo que a su vez conlleva
costosas reparaciones y paros de producción. La protección anticorrosiva
adecuada ayuda a prologar la vida útil de los equipos de una planta y a protegerse
de daños económicos.
Se definió y especificó una serie de requisitos necesarios que deben cumplir los
recubrimientos anticorrosivos, así como la preparación de superficies, los
requerimientos de aplicación, el color de acabado. También, es importante la
identificación para las instalaciones, equipos y estructuras.
Una eficaz protección contra la corrosión es sólo uno de muchos factores para
prolongar la vida útil de un equipo, para elegir la protección anticorrosiva
adecuada para los requerimientos industriales, deben tomarse en cuenta las
exigencias específicas, todo esto con el objetivo de servir como lineamiento para
la aplicación de todo tipo de protección anticorrosiva en las instalaciones, equipos
y estructuras de cualquier proyecto dentro de un proceso en específico.
2
ÍNDICE
AGRADECIMIENTOS.............................................................................................. 1
RESUMEN................................................................................................................2
CAPÍTULO I GENERALIDADES DEL PROYECTO.................................................9
1.1. INTRODUCCIÓN.........................................................................................10
1.2. EMPRESA................................................................................................... 11
1.2.1. Antecedentes........................................................................................ 11
1.2.2. Descripción y caracterización del área de desarrollo del proyecto........12
1.2.3. Área en donde se llevará a cabo el proyecto........................................12
1.2.4. Políticas de la empresa.........................................................................12
1.2.5. Organigrama del departamento de Control de Calidad.........................14
1.3. OBJETIVOS.................................................................................................15
1.3.1. Objetivo General:.................................................................................. 15
1.3.2. Objetivos Específicos:...........................................................................15
1.4. JUSTIFICACIÓN..........................................................................................15
1.5. DELIMITACIONES.........................................¡Error! Marcador no definido.
CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO...........................................................................16
2.1. DESCRIPCIÓN GENERAL Y CARACTERÍSTICAS....................................17
2.1.1. Superficies que no serán pintadas........................................................17
2.1.2. Superficies a ser pintadas.....................................................................17
2.2. CÓDIGOS, ESTÁNDARES Y ESPECIFICACIONES..................................18
2.2.1. NOM-026-STPS-2008...........................................................................18
2.2.2. NOM-018-STPS-2000...........................................................................18
3
2.2.3. NOM-003-SEGOB-2002........................................................................18
2.2.4. NACE RP0198-2010.............................................................................18
2.3. GLOSARIO DE DEFINICIONES..................................................................19
CAPÍTULO III DESAROLLO DEL PROYECTO......................................................22
3.1. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE.........................................................23
3.1.1. Limpieza con chorro abrasivo seco.......................................................23
3.1.2. Limpieza con chorro abrasivo de agua..................................................24
3.2. REPARACIÓN DE LA SUPERFICIE...........................................................25
3.2.1. Sistema de protección anticorrosiva para aplicar en acero al carbón y

aleado sin aislamiento térmico........................................................................25

aleado con aislamiento térmico.......................................................................26
3.3. IDENTIFICACIÓN DE TUBERÍA CON ACERO INOXIDABLE....................27
3.3.1. Limpieza de superficie...........................................................................28
3.3.2. Recubrimiento Primario – Enlace..........................................................28
3.3.3. Recubrimiento acabado........................................................................28
3.4. IDENTIFICACIÓN DE TUBERÍA CON ACERO GALVANIZADO................28
3.4.1. Limpieza de superficie...........................................................................29
3.4.2. Perfil de anclaje.....................................................................................29
3.4.3. Recubrimiento acabado........................................................................29
3.5. IDENTIFICACIÓN Y COLOR DE ACABADO..............................................29
3.5.1. Color e Identificación de Tuberías y Ductos..........................................30
3.5.2. Gráficos de Identificación......................................................................37
3.5.3. Equipo estático......................................................................................42
3.5.4. Equipos a fuego directo o indirecto.......................................................47
3.5.5. Cambiadores de calor enfriados por aire (Soloaires)............................49
4
3.5.6. Equipos dinámicos................................................................................49
3.5.7. Motores de combustión interna.............................................................51
3.5.8. Torres de enfriamiento..........................................................................51
3.5.9. Identificación de Equipo e instalaciones eléctricas...............................52
3.5.10. Equipo neumático................................................................................55
3.5.11. Equipo hidráulico.................................................................................55
3.5.12. Equipo de la red contra incendios o de paro de emergencia..............56
3.5.13. Estructuras..........................................................................................56
3.5.14. Talleres, almacenes y naves industriales en general..........................56
3.5.15. Estructuras elevadas...........................................................................57
3.5.16. Estructuras de soporte........................................................................57
3.5.17. Casas y cuartos de máquinas.............................................................58
3.5.18. Las estructuras de concreto................................................................58
3.5.19. Escaleras, plataformas y rampas........................................................59
3.5.20. Bardas perimetrales............................................................................59
3.5.21. Registros.............................................................................................60
3.6. SEÑALES Y SEÑALAMIENTOS DE SEGURIDAD E HIGIENE..................60
3.6.1. Equipos y/o bienes................................................................................60
3.6.2. Instalaciones......................................................................................... 61
3.6.3. Rutas de evacuación o salidas de emergencia.....................................61
3.6.4. Áreas restringidas o de riesgo...............................................................62
3.7. VIALIDADES................................................................................................63
3.8. MATERIALES..............................................................................................63
3.9. CONTROL DE CALIDAD.............................................................................64
3.9.1. Inspección visual...................................................................................65
5
3.9.2. Medición de espesores en película húmeda.........................................66
3.9.3. Medición de espesores en película seca...............................................66
3.9.4. Medición de inspección de película seca..............................................66
3.9.5. Tipos de defectos No Aceptables..........................................................66
3.9.6. Número de lecturas...............................................................................68
3.9.7. Informe de resultados de espesores.....................................................70
3.9.8. Detección dieléctrica de poros o discontinuidades................................70
3.9.9. Informe de detección dieléctrica............................................................70
3.9.10. Criterio de aceptación de espesores...................................................70
3.9.11. Determinación de adherencia..............................................................71
3.9.12. Informe de resultados de la detección dieléctrica...............................71
3.9.13. Criterio de aceptación de detección dieléctrica...................................71
3.9.14. Vida útil en servicio de los sistemas para diversos ambientes............71
3.9.15. Reparaciones......................................................................................72
3.10. RESPONSABILIDADES DEL PROVEEDOR Y/O CONTRATISTA...........72
CAPÍTULO IV RESULTADOS................................................................................74
4.1. RESULTADOS DE LA ESPECIFICACIÓN TÉCNICA ANTICORROSIVA...75
CONCLUSIONES...................................................................................................77
CONCLUSIÓN....................................................................................................78
RECOMENDACIONES.......................................................................................79
EXPERIENCIA PERSONAL PROFESIONAL ADQUIRIDA................................79
COMPETENCIAS DESARROLLADAS..................................................................81
COMPETENCIAS DESARROLLADAS Y/O APLICADAS..................................82
CITAS BIBLIOGRÁFICAS........................................¡Error! Marcador no definido.
BIBLIOGRAFÍA.......................................................................................................85
6
ÍNDICE DE FIGURAS
1.1. Organigrama del departamento de Control de Calidad...................................14
3.1. Tipico para identificacion de tuberias y ductos DN 200 (NPS 8) y mayores....33
3.2. Típico para identificación de tuberías y ductos DN 25 (NPS 1) a DN 150 (NPS

6) o equivalente......................................................................................................33
3.3. Gráfico de identificación..................................................................................38
3.4. Típico de colores en escaleras y plataformas.................................................43
3.5. Clave de colores en soportes de equipos........................................................43
3.6. Típico de tanque vertical................................................................................. 44
3.7. Típico de tanque esférico................................................................................44
3.8. Típico de equipos estáticos horizontal.............................................................46
3.9. Típico de recipiente o contenedores verticales...............................................46
3.10. Típico para cambiadores de calor.................................................................47
3.11. Típico de equipos a fuego directo o indirecto................................................48
3.12. Típico de identificación de cambiadores de calor enfriados por aire.............49
3.13. Típico de identificación de bombas...............................................................50
3.14. Típico de identificación de bombas contra incendio......................................50
3.15. Típicos de identificación de combustión interna............................................51
3.16. Típico de identificación de torres de enfriamiento.........................................52
3.17. Típico de identificación en tableros de control...............................................53
3.18. Clave de colores en transformadores............................................................53
3.19. Clave de colores en registro eléctrico............................................................54
3.20. Típico para casas y cuartos de máquinas.....................................................58
7
3.21. Típico de colores en escaleras y plataformas...............................................59
3.22. Clave de colores en bardas perimetrales......................................................60
ÍNDICE DE TABLAS
3.1. Grados de preparación de las superficies (Chorro abrasivo seco)..................23
3.2. Grados de preparación de las superficies (Chorro abrasivo de agua)............25
3.3. Descripción de los sistemas de protección anticorrosivo sin aislamiento

térmico....................................................................................................................25
3.4. Descripción de los sistemas de protección anticorrosivo con aislamiento

térmico....................................................................................................................27
3.5. Asignación de sistemas de protección anticorrosiva.......................................30
3.6. Dimensiones de letreros de identificación en tanques verticales....................39
3.7. Dimensiones de letreros de identificación en tanques esféricos.....................40
3.8. Dimensiones de letreros de identificación en recipientes horizontales............40
3.9. Dimensiones de letreros de identificación en recipientes verticales................41
3.10. Defectos típicos durante la aplicación...........................................................65
3.11. Defectos típicos en recubrimientos anticorrosivos........................................67
8
CAPÍTULO I
GENERALIDADES
DEL PROYECTO
9
1.1. INTRODUCCIÓN
El presente proyecto tiene por objetivo servir como lineamiento para la aplicación
de todo tipo de protección anticorrosiva en las instalaciones, equipos y estructuras
de cualquier proyecto dentro de un proceso en específico.
Para elegir la protección anticorrosiva adecuada para sus requerimientos

industriales, deben tomarse en cuenta cuáles son sus exigencias específicas, así
puede asegurarse una eficaz protección contra la corrosión y este es un factor
para prolongar la vida útil de un equipo. Para conseguir una protección
anticorrosiva adecuada es importante considerar factores como velocidad de
funcionamiento, gama de temperaturas o medios circundantes, así los requisitos
tribológicos (cargas mecánicas, temperaturas, mecánica de fluidos…) (KLUBER
LUBRICATION, 2022). [1]
Es importante considerar los requisitos tribológicos así se elige de forma correcta

la técnica a utilizar con el fin de evitar pérdidas de producción y costosos gastos
de mantenimiento en los equipos, y alargar la vida útil de los mismos.
Para prevenir o controlar los efectos de la corrosión e incrementar la seguridad y

vida útil de los equipos, instalaciones y estructuras de un proyecto en específico
se requiere aplicar una protección a base de recubrimientos anticorrosivos, cuya
selección, preparación, muestreo, inspección y pruebas debe realizarse de
acuerdo con los requisitos de calidad y propiedades, exigidos por las normas
nacionales e internacionales como lo son las Normas ISO, en especial, la ISO
12944:2018: Pinturas y barnices-Protección contra la corrosion de estructuras de
acero mediante sistemas de pintura protectora. El cumplimiento de la Norma ISO
12944:2018 ofrece numerosos beneficios para las empresas ya que dicha norma
garantiza la aplicación de sistemas de protección anticorrosiva confiables y de alta
calidad, esto reduce riesgos de corrosion prematura y prolonga la vida útil de las
estructuras y los equipos.
Asimismo, la especificación técnica anticorrosiva basada en la ISO 12944:2018

mejora la eficiencia de los procesos de mantenimiento y disminuye los costos
10
asociados con la reparación y sustitución de componentes corroídos (ISO, 2018).
[2]
NOM-018-STPS-2008: Sistema armonizado para la identificación y comunicación

pide peligros y riesgos por sustancias química peligrosas en los centros de trabajo,
tiene como objetivo establecer los requisitos para disponer en los centros de
trabajo del sistema armonizado de identificación y comunicación de peligros y
riesgos por sustancias químicas peligrosas, a fin de prevenir daños a los
trabajadores y al personal que actúa en caso de emergencia (ilo.org, 2014). [3]
y NOM-026-STPS-2008: Colores y señales de seguridad e higiene, e

identificación de riesgos por fluidos conducidos en tuberías. El usuario debe contar
con lineamientos y criterios relacionados con la aplicación de este tipo de
recubrimientos, a fin de garantizar la correcta selección y adquisición para una
protección efectiva de los ductos. Dicha norma tiene como objetivo establecer los
requisitos para disponer en los centros de trabajo del sistema armonizado de
identificación y comunicación de peligros y riesgos por sustancias químicas
peligrosas, a fin de prevenir daños a los trabajadores y al personal que actúa en
caso de emergencia (gob.mx, 2008). [4]
1.2. EMPRESA
Avanzia Instalaciones S.A de C.V.
1.2.1. Antecedentes
Avanzia Instalaciones S.A. de C.V. (Grupo Avanzia) es una filial mexicana de la
compañía española Cobra Instalaciones y Servicios S.A. (Grupo Cobra). Se
dedica a la construcción, mantención, operación y desarrollo de proyectos
energéticos de generación convencional y renovable, así como a la transmisión
eléctrica y de hidrocarburos. En 2017, la compañía se adjudicó tres campos de
gas natural: el bloque nº1 de la Ronda 2.2 y los bloques BG1 y BG4 de la Ronda
2.3., ubicados en la cuenca de Burgos, en el Estado de Tamaulipas. Grupo
Avanzia fue establecido en 2011 y su oficina corporativa se encuentra en Ciudad
de México.
11
1.2.2. Descripción y caracterización del área de desarrollo del proyecto
Avanzia Instalaciones S.A de C.V.
Dirección:
José Luis Lagrange #107 Piso 8 Col. Los Morales Polanco Delegación Miguel
Hidalgo C.P. 11510 Ciudad de México.
Contacto:
921 267 4992
ar_ramos83@hotmail.com
1.2.3. Área en donde se llevará a cabo el proyecto

El desarrollo del proyecto de residencia profesional se llevó a cabo en el
departamento de Control de Calidad de la empresa Avanzia.
1.2.4. Políticas de la empresa
Misión:
Servir como contratistas o como promotores a pequeños y grandes Clientes,

Propietarios y/o Entidades Concesionarias en todo el mundo para crear y
operar infraestructuras industriales que sean competitivas y duraderas con los
mejores productos, procesos y tecnologías, equipos humanos motivados y, si se
requiere, atrayendo los recursos necesarios para realizar el mejor proyecto.
Visión:
Ser un referente mundial en infraestructuras industriales que da a sus

Clientes servicios de alta calidad a través de equipos locales capaces de crear y
compartir valores económicos, sociales y medioambientales en la comunidad.
Valores:
 Fuerte cultura de servicio para construir relaciones sólidas y de confianza

con nuestros Clientes a largo plazo.
12
 Responsabilidad individual y espíritu emprendedor de nuestros
empleados, gracias a una organización flexible y un sistema personalizado
de incentivos.
 Vocación por la innovación y la integración tecnológica, manteniendo a
la par la excelencia en calidad, seguridad, salud laboral y protección
medioambiental.
 Capacidad y voluntad de hacer equipo con todas las partes implicadas en
un proyecto para que éste tenga éxito.
Política de calidad:
AVANZIA INSTALACIONES cuenta con una larga historia de éxito en México,

basada en una cultura corporativa enfocada en satisfacer las necesidades de
nuestros clientes para la gestión, ejecución y operación de todo tipo de proyectos,
en cualquier sector productivo.
Nuestra Política de Calidad consiste en ofrecer siempre lo mejor en todo lo que

hacemos. Para ello, nos preocupamos por conocer, analizar y satisfacer no sólo
las necesidades de nuestros clientes, si no también, las de nuestros socios,
proveedores, trabajadores y comunidades que participan en nuestras actividades.
Conscientes de la importancia de este compromiso con la Calidad y de mantener a

nuestra organización a la vanguardia en los servicios que ofrece, hemos
actualizado nuestro Sistema de Gestión de Calidad conforme a la Norma ISO
9001:2015.
En AVANZIA INSTALACIONES la Calidad se considera un elemento estratégico,

siendo indispensable concienciar y motivar a todos nuestros colaboradores sobre
la importancia de ejecutar todas las tareas con el mayor nivel de apego a las
normas y procedimientos de trabajo, asumiendo los siguientes principios:
 El cumplimiento de los requisitos ofertados a nuestros clientes y el esfuerzo

para superar sus expectativas.
 El cumplimiento con los requisitos legales aplicables y con otros requisitos
que la empresa suscriba.
 La gestión, control y desarrollo eficaz de nuestros procesos y actividades
ofreciendo servicios de Calidad.
 La mejora continua de nuestros procesos y la asignación de manera eficaz
de funciones y responsabilidades.
13
 El establecimiento de objetivos de calidad anuales, y la revisión de su
cumplimento para su contribución a la mejora continua.
Gracias al esfuerzo del gran equipo que somos, AVANZIA INSTALACIONES se

mantiene como un líder nacional y un referente internacional, consiguiendo una
perspectiva única sobre factores de negocio que traspasan fronteras de países y
coyunturas temporales.
1.2.5. Organigrama del departamento de Control de Calidad
Figura 1.1. Organigrama del departamento de Control de Calidad.
14
1.3. OBJETIVOS
1.3.1. Objetivo General:
 Definir y especificar los requisitos técnicos mínimos necesarios que deben

cumplir los recubrimientos anticorrosivos.
1.3.2. Objetivos Específicos:

 Servir como lineamiento para la aplicación de protección anticorrosiva en
las instalaciones, equipos y estructuras.
 Proporcionar mantenimiento a las plantas de proceso y plantas de servicios
cumpliendo con la normatividad técnica.
 Establecer las características que debe cumplir la aplicación de protección
anticorrosiva.
1.4. JUSTIFICACIÓN
El presente proyecto se enfocará en las especificaciones técnicas de protección
anticorrosiva de instalaciones, equipos y estructuras del proyecto tomando en
cuenta las plantas de procesos y las plantas de servicios.
La importancia de este trabajo está enfocada en asegurar la integridad mecánica

externa de tuberías, estructuras y equipos dentro del complejo.
15
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
16
2.1. DESCRIPCIÓN GENERAL Y CARACTERÍSTICAS
2.1.1. Superficies que no serán pintadas

 Las superficies que estarán en contacto con concreto o morteros tales
como revestimientos contra incendio o refractarios no deberán pintarse,
excepto donde se especifique lo contrario.
 Excepto donde se especifique, no se requerirá pintura o revestimientos
protectores para metales no ferrosos o superficies de acero revestidas con
metales no-ferrosos.
 Aceros inoxidables austeníticos.
 Las superficies inferiores de planchas base, en contacto con concreto o
morteros.
 Las placas de identificaciones y las superficies mecanizadas no deberán
ser limpiadas con chorro, limpiadas con baño químico o pintadas.
 Las superficies de contacto de ensamblajes unidas por medio de pernos de
alta resistencia.
 Cubiertas de acero galvanizado, aluminio o acero inoxidable para
aislamiento.
 Materiales plásticos y cubiertos con plástico.
 Roscas de pernos o tuercas.
2.1.2. Superficies a ser pintadas

 Todas las instalaciones, tuberías, equipos, estructuras, entre otros, de
acero al carbón y aleado que queden expuestos a la intemperie sin
revestimientos deberán pintarse, así como los sistemas con aislamiento
térmico. El revestimiento primario, intermedio y acabado para cualquier
sistema debe ser del mismo fabricante para garantizar la compatibilidad,
excepto cuando se indique lo contrario, en tal caso los suministradores
deben de garantizar la compatibilidad.
17
2.2. CÓDIGOS, ESTÁNDARES Y ESPECIFICACIONES
2.2.1. NOM-026-STPS-2008
Colores y señales de seguridad e higiene, e identificación de riesgos por fluidos
conducidos en tuberías, en la cual su objetivo es establecer los requerimientos en
cuanto a los colores y señales de seguridad e higiene y la identificación de riesgos
por fluidos conducidos en tuberías (gob.mx, 2008). [4]
2.2.2. NOM-018-STPS-2000
Sistema para la identificación y comunicación de peligros y riesgos por sustancias
químicas peligrosas en los centros de trabajo, su objetivo es establecer los
requisitos para disponer en los centros de trabajo del sistema armonizado de
identificación y comunicación de peligros y riesgos por sustancias químicas
peligrosas, a fin de prevenir daños a los trabajadores y al personal que actúa en
caso de emergencia (ilo.org, 2014). [3]
2.2.3. NOM-003-SEGOB-2002
Señales y avisos para protección civil – Colores, formas y símbolos a utilizar, tiene
por objetivo especificar y homogeneizar las características del sistema de
señalización que, en materia de protección civil, permita a la población identificar
los mensajes de: información, precaución, prohibición y obligación para que actúe
de manera correcta en determinada situación (SECRETARIA DE GOBERNACION,
2003). [5]
2.2.4. NACE RP0198-2010

Control of corrosion under thermal insulation and fireproofing materials – A
systems approach, proporciona la tecnología y practicas industriales para mitigar
la corrosión bajo aislamiento térmico y materiales ignífugos, un problema
denominada corrosión bajo aislamiento (CUI) en esta norma. El problema de la
corrosión tiene muchas facetas y afecta a varias tecnologías, tiene un enfoque de
sistemas que ha sido adoptado. El estándar está diseñado para ser utilizado por el
personal de control de corrosión y por la corrosión bajo aislamiento y/o protección
18
contra incendios de tuberías y otros equipos de planta. Esto se refiere a
principalmente dentro del proceso químico, la refinación y la generación de
energía en las industrias (Web Store, 2010). [6]
2.3. GLOSARIO DE DEFINICIONES

 Abrasivo: Es una sustancia generalmente sólida en forma de partícula
utilizada para efectuar la limpieza de una superficie metálica o no metálica,
y que produce un perfil de anclaje cuando por medio de un dispositivo se
impacta a presión sobre una superficie.
 Acabado: Es la capa exterior de un sistema de recubrimiento. Proporciona
resistencia adicional, ayudando a proteger al recubrimiento primario e
intermedio del medio ambiente y de la acción de substancias químicas.
 Ambiente: Es el medio físico que rodea a la superficie metálica a proteger.
 Ambiente húmedo: Es el que predomina en zonas geográficas cuya
humedad relativa promedio anual es de 60 % o mayor.
 Ambiente húmedo, con o sin salinidad y gases derivados del azufre,
entre otros contaminantes: El que predomina en los Complejos
Petroquímicos, Refinerías y Zonas hasta 10 kilómetros a su alrededor, con
condiciones de salinidad y gases ácidos.
 Ambiente húmedo y salino: Es el que predomina en zonas geográficas
cuya humedad relativa promedio anual es mayor del 60 %, con brisa
marina, así como los que se localizan a una distancia de 10 kilómetros
costa adentro.
 Ambiente seco: Es el que predomina en zonas geográficas cuya humedad
relativa promedio anual es menor al 60 %.
 Aplicador: Es la persona física con experiencia mínima comprobable de 3
años en la aplicación de recubrimientos anticorrosivos.
 Autoimprimante: Recubrimiento con propiedades anticorrosivas que
funciona como primario y como acabado, el cual es tolerante para
superficies con baja preparación.
19
 Alta temperatura: Son las condiciones existentes en la superficie de
equipos o materiales que operan a temperaturas desde 533 K a 833 K
(260°C a 560 °C).
 Condición de exposición: Ambiente donde se localiza la instalación a
proteger.
 Enlace o intermedio: Es una película de recubrimiento que se aplica entre
el primario y el acabado cuando entre éstos existe incompatibilidad, así
como para incrementar la protección anticorrosiva del sistema y el espesor.
 Grados de limpieza: Es una condición de limpieza que se alcanza en una
superficie tratada con cualquiera de los métodos de limpieza conocidos y
que se puede determinar objetiva y visualmente con los estándares
establecidos.
 Limpieza con abrasivo húmedo (Wet abrasive blast cleaning): Limpieza
de superficies con chorro abrasivo húmedo.
 Mordentado: Perfil de anclaje generado a partir de un ataque químico con
productos comerciales.
 Película de pintura: Capa de recubrimiento pintura.
 Perfil de anclaje: Es la profundidad y la forma de la rugosidad máxima, que
se obtiene cuando la superficie de un material es impactada con un
abrasivo a presión o cuando se le aplica un mordentado con solución
química.
 Primario: Es un recubrimiento cuyas funciones principales son la obtención
de una buena adherencia con el substrato metálico, inhibir la corrosión y
presentar una superficie áspera y compatible para que las capas de enlace
o acabado logren una buena adherencia.
 Pintura: Es una dispersión formada por un pigmento finamente dividido en
una solución de resina, aditivos y diluyentes.
 Pigmento: Partículas en forma de polvo finamente molidas de origen
natural y sintético, insoluble que cuando se dispersan en un vehículo líquido
para formar una película puedan proporcionar, en adición al color muchas
20
de las propiedades esenciales como: opacidad, grado de brillo, dureza,
durabilidad, resistencia al desgaste y a la corrosión, entre otros.
 Polisiloxano: Recubrimiento anticorrosivo de nueva tecnología, resultado
de la combinación de ligaduras inorgánicas de silicio con polímeros
orgánicos como epóxicos o acrílicos.
 Preparación de superficie: Es la acción de eliminar los contaminantes
visibles y no visibles de la superficie del equipo o material a proteger
mediante la aplicación de los métodos de limpieza conocidos.
 Punto de rocío: Temperatura en la que la humedad o agua satura el aire
de ambiente y se empieza a condensar sobre la superficie del acero.
 Recubrimiento anticorrosivo: Es la pintura anticorrosiva que se aplica
sobre la superficie de un metal, con la finalidad de protegerla del medio
ambiente y evitar su corrosión.
 Sistema de recubrimiento anticorrosivo: Es la unión integral de dos o
más recubrimientos anticorrosivos para formar una barrera protectora de un
substrato metálico de exposición permanente o intermitente.
 Temperatura moderada: Son las condiciones existentes en la superficie de
equipos o materiales que operan a temperaturas desde 333 K hasta 533 K
(60 °C hasta 260 °C).
 Vehículo: Es la parte líquida de la pintura, formado por resina, disolvente y
aditivos, en la cual se dispersa el pigmento y está compuesto de una(s)
resina (s) sintética o natural y el (los) disolvente (s).
21
CAPÍTULO III
DESAROLLO DEL
PROYECTO
22
3.1. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
El equipo encargado de suministro y aplicación de protección anticorrosiva deberá

de considerar la preparación de superficie por medio de chorro abrasivo seco o
por medio de chorro de agua a alta y ultra alta presión, dependiendo de los
requerimientos o restricciones que se tiene en la planta para el cumplimiento de
las medidas de seguridad y ambientales.
3.1.1. Limpieza con chorro abrasivo seco

La preparación de la superficie de acero al carbono y aleados deberá ser por
medio de chorro abrasivo seco. Las distintas preparaciones de las superficies que
serán utilizadas se muestran a continuación:
Tabla 3.1. Grados de preparación de las superficies (Chorro abrasivo seco).
SSPC ISO NACE DESCRIPCIÓN
SP-5 Remover toda corrosión y contaminación visible, escama de laminación,

Limpieza con chorro pintura y cualquier material extraño hasta 100%. Este procedimiento de
Sa 3 NACE-1
de Abrasivo Grado preparación de superficies se deberá emplear para los sistemas de acero
Metal Blanco al carbono y aleados.
Remover contaminantes hasta que un 95% de cada 9 pulgadas

SP-10
cuadradas esté libre de corrosión visible, escama de laminación, pintura y
Limpieza con chorro Sa 2
NACE-2 material extraño. Este procedimiento de preparación de superficies se
de Abrasivo Grado 1/2
deberá emplear para algunos sistemas de acero al carbono que vayan a
Cercano a Blanco
ser aislados térmicamente para conservación de calor.
Fuente: Departamento de Control de Calidad (Avanzia).
Considerar las notas siguientes de acuerdo a ISO 8501-1: Note 1: White Metal
Blasting SSPC-SP5 (SSI-Sa3), or NACE #1 Definition: The removal of all visible
rust, mill scale, paint and contaminants, leaving the metal uniformly white or gray in
appearance. This is the ultimate in blast cleaning. Use where maximum
performance of protective coatings is necessary due to exceptionally severe
conditions such as constant immersion in water. (Limpieza con chorro abrasivo
23
grado metal blanco SSPC-SP5 [SSI-Sa3], o NACE #1: Se define como una
superficie con un color blanco–gris (metálico uniforme), ligeramente áspero para
formar un patrón de anclaje para el sistema de pintura. Esta superficie estará libre
de aceite, grasa, tierra, costras de laminado, óxido, productos de corrosión,
herrumbre, pintura y otras materias.) Note 2: Brush Off Blast SSPC-SP10 (SSI-
Sa2 ½), or NACE #2 Definition: In this method, all oil, grease, dirt, mill scale, rust,
corrosion products, oxides, paint or other foreign matter have been completely
removed from the surface by abrasive blasting, except for very light shadows, very
slight streaks or slight discolorations caused by rust stain, mill scale oxides or
slight, tight residues of paint or coating. At least 95% of each square inch of
surface area shall be free of all visible residues, and the remainder shall be limited
to the light discolorations mentioned above. From a practical standpoint, this is
probably the best quality surface preparation that can be expected to today for
existing plant facility maintenance work. (Limpieza con chorro de abrasivo grado
cercano al blanco SSPC-SP10 [SSI-Sa2 ½] o NACE #2: Definido como una
superficie de la cual se ha eliminado todo el aceite, grasa y tierra, costras de
laminado, herrumbre, productos de corrosión, óxido, sombras, vetas o pintura o
cualquier otra materia extraña excepto ligeras decoloraciones (de óxido ligado con
metal). Por lo menos 95% de cualquier área de superficie dada tiene la apariencia
del NACE - 1 y el resto de esa área presentará ligeras decoloraciones. Se deberán
de considerar las restricciones que se tiene en la planta para la limpieza de la
superficie por medio de chorro abrasivo seco y las medidas de seguridad y
ambientales) (ISO, 2007). [7]
3.1.2. Limpieza con chorro abrasivo de agua

Se deberán de considerar la preparación de la superficie de acero al carbono y
aleados por medio de chorro de agua a alta y ultra alta presión cuando por las
restricciones que se tenga en la planta no permita la limpieza de la superficie por
medio de chorro abrasivo seco. Cuando la preparación de la superficie de acero al
carbono y aleados tenga que ser por medio de chorro de agua a alta y ultra alta
presión. Las distintas preparaciones de las superficies que serán utilizadas se
muestran a continuación:
24
Tabla 3.2. Grados de preparación de las superficies (Chorro abrasivo de agua)
DESCRIPCIÓN DE LA LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE EQUIVALENTE O

CONDICIÓN CUANDO SE INSPECCIONA SIN LA AYUDA DE EQUIPO COMPARABLE
VISUAL SSPC/NACE ISO 8501:1
Toda la superficie debe estar totalmente libre de corrosión

WJ-1 visible, pintura, escama de laminación y cualquier otro SP-5/NACE-1 Sa 3
material extraño y tener un acabado gris acero mate.
La superficie se debe tratar hasta un acabado mate libre de
corrosión y material extraño hasta un 95% de la superficie y
WJ-2 NACE-2 Sa 2 ½
el 5% restante conteniendo solamente ligeras manchas
dispersas de óxido, pintura y material extraño.
3.2. REPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

aleado sin aislamiento térmico.
Las superficies de acero al carbón y acero de aleación que no cuenten con
aislamiento térmico deben ser protegidos usando los sistemas de protección
anticorrosiva No. 3, 8 o 9 como lo indica en la Tabla 3.3, mostrada a continuación.
Para cada sustrato se especifica un típico perfil de superficie mínimo y máximo. El
rango de perfiles aceptables puede variar, dependiendo del sustrato y el tipo de
recubrimiento. Se deben seguir las recomendaciones del fabricante.
Tabla 3.3. Descripción de los sistemas de protección anticorrosivo sin aislamiento térmico.
ESPESOR
PREPARACIÓ PERFIL DE ESPESOR
SISTEMA NÚMERO CAPA MÉTODO DE
DESCRIPCIÓN N DE LA ANCLAJE TOTAL
NO. DE CAPAS SECA APLICACIÓN USOS
SUPERFICIE (MICRAS)* (MICRAS)
(MICRAS)
3 Primario inorgánico 275-350 Aspersión Excelente protección
rico en zinc convencional o anticorrosiva a los
autocurante base SP-5 sin aire ambientes más severos;
solvente RP-4B NACE-1 / SP- 37.5-62.5 1 75-100 el primario actúa como
Modificado (65% de 10 NACE-2 ánodo de sacrificio y el
sólidos en volumen intermedio y acabado
como mínimo) proporcionan mayor
resistencia adecuada
Enlace epóxico N/A N/A 1 125-150 para ambientes
catalizado poliamida húmedos, con o sin
de dos componentes salinidad y gases
altos sólidos. RA-26 derivados del azufre y
Modificado (70% de ambiente marino.
sólidos en volumen Adecuado para tuberías
como mínimo) operando hasta 93 °C
25
continua, interior de
Acabado poliuretano instalaciones con aire
acrílico alifático de acondicionado, cuarto de
dos componentes RA- silos, área de presa de
N/A N/A 1 75-100
28 Modificado (65% de lodos, cuarto de
sólidos en volumen químicos, paquete de
como mínimo) líquidos y parte interior
de cuartos.
Recubrimiento
especial a base de
resina acrílica
siliconizada con SP-5 Aspersión Recomendable para
8 pigmento de aluminio NACE-1 / SP- 12.5-25 1 25-37.5 25-37.5 convencional o temperaturas de hasta
RE-30 A Modificado 10 NACE-2 sin aire 533 K (260 °C)
(40% de sólidos en
volumen como
mínimo)
Recomendable para
Recubrimiento de
temperaturas de 563 K
resina de silicón con
hasta 833 K (de 290 a
pigmento de aluminio SP-5 Aspersión 560°C). Puede incluir una
9 RE-30B Modificado NACE-1 / SP- 12.5-25 1 25-37.5 25-37.5 convencional o capa de primario
(40% de sólidos en 10 NACE-2 sin aire inorgánico de zinc para
volumen como evitar la corrosión bajo
mínimo) película.
Recomendado para
temperaturas desde (80
hasta 400° C). En el
Acabado polisiloxano SP-5 Aspersión caso de obra nueva y
15 de dos componentes NACE-1 / SP- 37.5-62.5 1 125-175 125-175 convencional o zona seca en ducto
RE-41 Especial 10 NACE-2 sin aire ascendente, incluir una
capa de primario
inorgánico de zinc

aleado con aislamiento térmico.
Las superficies que cuenten con aislamiento térmico deben ser protegidos usando
los sistemas de protección anticorrosiva mostrados en la NACE RP0198
(CONTROL OF CORROSION UNDER THERMAL INSULATION AND
FIREPROOFING MATERIALS) en su última edición.
Tabla 3.4. Descripción de los sistemas de protección anticorrosivo con aislamiento térmico.
26
ESPESOR
PREPARACIÓN PERFIL DE NÚMERO ESPESOR
SISTEMA RANGO DE CAPA MÉTODO DE
DESCRIPCIÓN DE LA ANCLAJE DE TOTAL
NO. TEMPERATURA SECA APLICACIÓN
SUPERFICIE (MICRAS) CAPAS (MICRAS)
(MICRAS)
Aspersión
–45 a 150 °C Primario epóxico SP-10 NACE-
CS-3 50–75 2 100-150 200-300 convencional o
(–50 a 300 °F) fenólico 2
sin aire
Aspersión
–45 a 205 °C Primario SP-10 NACE-
CS-4 50–75 2 100-200 200-400 convencional o
(–50 to 400 °F) epóxiconovolac 2
sin aire
Primario aluminio SP-5 NACE-
metalizado 1 12.5-25 1 250–375
Aspersión
–45 a 595 °C Opcional:
CS-5 290-415 convencional o
(–50 a 1,100 °F) acabado
N/A 50-100 1 40 sin aire
epóxico diluido a
base de silicona
Inorganic
copolymer or
coatings with an Aspersión
–45 to 650 °C NACE No. 2/
CS-6 inert 40–65 2 100–150 200–300 convencional o
(–50 to 1,200 °F) SSPC-SP 10
multipolymeric sin aire
matrix
Para cada sustrato se especifica un típico perfil de superficie mínimo y máximo. El

rango de perfiles aceptables puede variar, dependiendo del sustrato y el tipo de
recubrimiento. Se deben seguir las recomendaciones del fabricante. Los sistemas
de protección anticorrosiva así como los métodos de aplicación indicados en la
tablas 3.3 y 3.4 son los deseados, sin embargo, se podrán aplicar sistemas de
recubrimiento distintos siempre y cuando el nivel de protección y durabilidad del
recubrimiento sea igual o superior a los indicados en las tablas 3.3 y 3.4, para
estos casos se deberá presentar la documentación necesaria para validar estas
características como son fichas técnicas y cartas de equivalencia y garantía del
fabricante de recubrimiento.
3.3. IDENTIFICACIÓN DE TUBERÍA CON ACERO INOXIDABLE

Para el caso de sistemas de tubería de acero inoxidable, como se ha indicado
anteriormente no se aplicará pintura anticorrosiva y solo con el fin de identificar las
líneas de tubería con la banda de color de seguridad de identificación de servicios,
flecha que indique la dirección de flujo y nombre común de la sustancia de
acuerdo con la norma nacional NOM-026-STPS-2008, deberá de considerarse lo
indicado a continuación:
27
3.3.1. Limpieza de superficie
Desengrasar la superficie a pintar, utilizando un limpiador desengrasante de
superficies biodegradable de acuerdo con ISO10707. Lavar con agua dulce,
aplicando una presión de 3000 Lbs., en la superficie a pintar. Elimine de la
superficie polvo, grasa o aceite o cualquier sustancia antes de aplicar los
recubrimientos.
3.3.2. Recubrimiento Primario – Enlace

Aplique una capa de 10 a 20 micras (0.4 a 0.8 milésimas) de espesor, de película
seca, de primario mordente libre de cromatos tipo Butiral de Polivinilo Modificado
con Ácido Fosfórico o similar, de un solo componente, con un porcentaje de
sólidos en volumen de 24%, secado al tacto a una temperatura de 25 °C de 15
minutos máximo, secado duro a la misma temperatura de 30 minutos máximo y
tiempo de recubrimiento a 25 °C de 1 hora mínimo.
3.3.3. Recubrimiento acabado

Aplique una capa de 3 milésimas de espesor de película seca del Recubrimiento
acabado de Polisiloxano, de 2 componentes, libre de isocianatos, de alto brillo, con
un porcentaje de sólidos en volumen de 72%, contenido de volátiles orgánicos
(VOC) no mayor a 250 grs/Lt y un rendimiento teórico de 9.6 m 2 /Lt a 3 milésimas
de espesor de película seca, tiempo de recubrimiento a 25 °C, mínimo 3 horas y
máximo ampliado.
3.4. IDENTIFICACIÓN DE TUBERÍA CON ACERO GALVANIZADO

Para el caso de sistemas de tubería de acero al carbón galvanizado, se deberán
de considerar las siguientes particularidades:
3.4.1. Limpieza de superficie

La superficie a recubrir debe estar limpia, seca y libre de contaminantes. Se debe
aplicar SSPC-SP1-1-2004 o equivalente para remover aceite, grasa y polvo según
28
ISO 8504-1:2000, con solventes y desengrasar con solvente y trapo y/o detergente
no-iónico.
3.4.2. Perfil de anclaje

Para adherir el recubrimiento de acabado se debe hacer un lijado suave con fibra
verde tipo “scotch” o equivalente, solo para crear aspereza sin brillo y conservar
las propiedades del galvanizado.
3.4.3. Recubrimiento acabado

Aplicación del Recubrimiento de Acabado por medio de Polisiloxano Epóxico ó
Acrílico de dos Componentes Altos Sólidos de Alta Resistencia, RA-35, de una
capa y espesor de película seca de 75 a 100 micras, el cual dará el color de
acuerdo con la identificación del servicio.
3.5. IDENTIFICACIÓN Y COLOR DE ACABADO

Para la definición de colores de acabado, identificación y/o señalización de las
Instalaciones, Equipos, Tuberías y/o Ductos, el proveedor o contratista debe
cumplir con lo que se establece en la NOM-026-STPS-2008 y NOM-003-SEGOB-
2002, para su rápida y fácil visualización por el personal de operación y
mantenimiento del Centro de trabajo, así como por los servicios de emergencia,
durante la operación normal o casos de emergencias. Los colores de acabado
deben ser permanentes en tonos del sistema RAL. La señal de Identificación de
Sustancias químicas peligrosas o de sus residuos, debe ser con el modelo rombo
en cumplimiento con la NOM-018-STPS-2000. Las señales y señalamientos de
seguridad e higiene (prohibición, obligación, precaución e información), forma
geométrica y símbolos (colores y dimensiones), deben cumplir con la NOM-026-
STPS-2008, y se debe complementar con ISO 3864-1:2011, ISO 3864-2:2004,
ISO 3864-3:2012, ISO 3864-4:2011 y la NOM-001-STPS-2008.
29
3.5.1. Color e Identificación de Tuberías y Ductos
La tabla siguiente indica el sistema de protección anticorrosiva que aplica para
cada servicio y/o clase de tubería, considerando aislamiento y sin aislamiento
según el caso.
Tabla 3.5. Asignación de sistemas de protección anticorrosiva.
Sistema de protección
Temperatura
Descripción de Color de acabado Con
Espec. Servicio de diseño Material Sin aislamiento
Servicio asignado aislamiento
(°C) térmico 2
térmico 3
Agua clarificada AC Verde señal RAL 6032 38 Acero al carbón 3 CS-3
Agua ultrafiltrada AU Verde señal RAL 6032 38 Acero al carbón 3 CS-3
Agua cruda ACR Verde señal RAL 6032 40 Acero al carbón 3 CS-3
Suministro de agua de
AES Verde señal RAL 6032 43 Acero al carbón 3 CS-3
enfriamiento
Retorno de agua de
AER Verde señal RAL 6032 53 Acero al carbón 3 CS-3
enfriamiento
Agua de servicios AS Verde señal RAL 6032 40 Acero al carbón 3 CS-3
Agua de fosa de
AA Verde señal RAL 6032 60 Acero al carbón 3 CS-3
neutralización
4
Desfogue / Blow down DAP Aluminio 235 Acero al carbón 8 CS-5
Dreanaje ácido DA Verde señal RAL 6032 50 Acero al carbón 3 CS-3
11A
Drenaje pluvial DP Verde señal RAL 6032 50 Acero al carbón 3 CS-3
Drenaje aceitoso DAA Verde señal RAL 6032 50 Acero al carbón 3 CS-3
Dióxido de carbono CO Blanco puro RAL 9010 48 Acero al carbón 3 CS-3
Dióxido de carbono CO Aluminio 4 208 Acero al carbón 8 CS-4
Lavado de baja presión LW Aluminio 4 115 Acero al carbón 8 CS-3
Nitrógeno GI Blanco puro RAL 9010 55 Acero al carbón 3 CS-3
Agua de hidrólisis P Blanco puro RAL 9010 50 Acero al carbón 3 CS-3
Purga intermitente IP Aluminio 4 153 Acero al carbón 8 CS-3
Dioxido de carbono a
P Aluminio 4 208 Acero al carbón 8 CS-4
baja presión
Vapor sobrecalentado
VB Aluminio 4 162 Acero al carbón 8 CS-4
de baja presión
Agua desmineralizada ADE Aluminio 4 153 Acero al carbón 8 CS-4
Agua de alimentación a
AD Aluminio 4 157 Acero al carbón 8 CS-4
11C caldera
Condensado de vapor
CB Aluminio 4 300 Acero al carbón 9 CS-5
de baja presión
Temperatura
(°C) térmico 2
térmico 3
Condensado de vapor
CB Aluminio 4 186 Acero al carbón 8 CS-4
de baja presión
4
Vapor de proceso P Aluminio 157 Acero al carbón 8 CS-3
Vapor de proceso P Aluminio 4 170 Acero al carbón 8 CS-4
Purga continua CP Aluminio 4 170 Acero al carbón 8 CS-4
Purga intermitente IP Aluminio 4 170 Acero al carbón 8 CS-4
Vapor de media
VM Aluminio 4 350 Acero al carbón 9 CS-5
presión
Vapor de baja presión
Vapor sobrecalentado VB Aluminio 4 255 Acero al carbón 9 CS-5
30
de baja presión
Acero
11E Agua potable APO Verde señal RAL 6032 40 3 CS-3
galvanizado
Acero
11E Agua potable APO Verde señal RAL 6032 70 3 CS-3
galvanizado
Agua de alimentación a
AD Aluminio 4 157 Acero al carbón 8 CS-3
caldera
4
Condensado CB Aluminio 240 Acero al carbón 8 CS-5
Lavado de alta presión HW Aluminio 4 110 Acero al carbón 8 CS-3
13A
Purga continua CP Aluminio 4 245 Acero al carbón 8 CS-5
Vapor de media
presión
Amoniaco anhibro AM Blanco puro RAL 9010 -32 Acero al carbón 3 CS-3
13B Amoniaco anhibro AM Blanco puro RAL 9010 50 Acero al carbón 3 CS-3
3
Drenaje ácido DA Blanco puro RAL 9010 50 Acero al carbón CS-3
Dióxido de carbono CO Blanco puro RAL 9010 50 Acero al carbón 3 CS-3

4
Dióxido de carbono CO Aluminio 235 Acero al carbón 8 CS-5
Dióxido de carbono de
13C media presión.
Amoniaco de media P Blanco puro RAL 9010 50 Acero al carbón
3 CS-3
presión
media presión.
Amoniaco de media
presión
Gas natural GN Amarillo señal RAL 1003 52 Acero al carbón 3 CS-3
15A Vapor de media
presión
Vapor de alta presión
Vapor sobrecalentado VA Aluminio 4 480 Acero aleado 9 CS-5
15C de alta presión
Vapor de media
VM Aluminio 4 370 Acero aleado 9 CS-5
presión
51A Desfogue / Blow down DAP Blanco puro RAL 9010 100 Acero al carbón 3 CS-3
Temperatura
(°C) térmico 2
térmico 3
Amoniaco anhidro AM Blanco puro RAL 9010 -32 Acero al carbón 3 CS-3
Amoniaco anhidro AM Blanco puro RAL 9010 50 Acero al carbón 3 CS-3
Drenaje cerrado DC Verde señal RAL6032 60 Acero al carbón 3 CS-3
4
Lavado de alta presión HW Aluminio 110 Acero al carbón 8 CS-3
53A Amoniaco de media 4
P Aluminio 157 Acero al carbón 8 CS-3
presión
Amoniaco de media
P Blanco puro RAL 9010 56 Acero al carbón 3 CS-3
presión
Toma de muestra TM Blanco puro RAL 9010 42 Acero al carbón 3 CS-3
Agua de alimentación a 4
AD Aluminio 148 Acero aleado 8 CS-3
caldera
4
Purga continua CP Aluminio 245 Acero aleado 8 CS-5
76A
Vapor de alta presión
Vapor sobrecalentado VA Aluminio 4 480 Acero aleado 9 CS-5
de alta presión
31
76B P Aluminio 4 193 Acero al carbón 8 CS-4
alta presión
77B P Aluminio 4 140 Acero al carbón 8 CS-3
alta presión
Condensado CB Aluminio 4 110 Acero al carbón 8 CS-3
77F Lavado de muy alta
KW Aluminio 4 110 Acero al carbón 8 CS-3
presión
Drenaje cerrado DC Verde señal RAL 6032 52 Acero al carbón 3 CS-3
Amoniaco de alta
P Blanco puro RAL 9010 52 Acero al carbón 3 CS-3
78B presión
Vapor de media
presión
Lavado de muy alta
KW Blanco puro RAL 9010 110 Acero al carbón 3 CS-3
presión
78D
Amoniaco de alta
presión
100A Gas natural GN Amarillo señal RAL 1003 52 Acero al carbón 3 CS-3
Gas Combustible GCO Amarillo señal RAL 1003 52 Acero al carbón 3 CS-3
100B Vapor de baja presión

Vapor sobrecalentado VB Aluminio 4 162 Acero al carbón 8
CS-4
de baja presión
102A Drenaje químico DQ Blanco puro RAL 9010 80 Acero al carbón 3 CS-3
Acero
Agua contra incendio ACI Rojo señal RAL 3001 38 Ver Punto 3.4 CS-3
galvanizado
104A
Acero
Aire de planta AP Verde señal RAL 6032 70 Ver Punto 3.4 CS-3
galvanizado
Notas:
1. La temperatura de diseño fue establecida como la Temperatura máxima de

operación más 10°C (Tdis = Top máx + 10°C).
2. En caso de que el sistema se encuentre sin aislamiento térmico ver tabla
3.3 para definición del sistema de protección anticorrosiva.
3. En caso de que el sistema se encuentre con aislamiento térmico ver tabla
3.4 para definición del sistema de protección anticorrosiva.
4. Se deberá aplicar color Aluminio para los sistemas 8 y 9, en base a los
pigmentos de aluminio del recubrimiento, de lo contrario Blanco Puro RAL
9010 o Negro Intenso RAL 9005. En caso de ser posible se podrá utilizar el
sistema 15 acorde a la tabla 3.4 de esta especificación con color de
acabado acorde a lo especificado en el punto 3.5.1.
Toda Tubería y Ducto se deben identificar con el color de seguridad, información

complementaria e indicación de la dirección del flujo y en su caso con color de
32
contraste, en cumplimiento con la NOM-026-STPS- 2008, de acuerdo con lo
siguiente y a las Figuras 3.1 y 3.2 de este proyecto de especificación.
Figura 3.1. Tipico para identificacion de tuberias y ductos DN 200 (NPS 8) y mayores.
Figura 3.2. Típico para identificación de tuberías y ductos DN 25 (NPS 1) a DN 150 (NPS 6) o
equivalente.
Las Tuberías y Ductos de acero inoxidable, alta aleación, o de material no

metálico, sin recubrimiento anticorrosivo no requieren de un color de acabado.
El color de acabado de las Tuberías y Ductos de acero al carbono, baja aleación, o

galvanizado, sin un sistema termoaislante debe ser Blanco Puro RAL 9010 o en su
caso:
a) Rojo Señal RAL 3001 para servicios de agua contra incendio o red contra
incendio.
33
b) Negro Intenso RAL 9005 para servicios en que el fluido o sustancia debe
conservar el Calor.
c) Aluminio para servicios con temperatura mayor a 260 °C (500°F), en base a
los pigmentos de aluminio del recubrimiento, de lo contrario Blanco Puro
RAL 9010 o Negro Intenso RAL 9005) Verde seguridad (Verde Señal RAL
6032) para Tuberías y Ductos en servicio con Fluidos no peligrosos y que
no debe conservar la energía) Amarillo seguridad (Amarillo Señal RAL
1003) para Tuberías y Ductos en servicio con gas combustible (“Fuel gas” /
Gas que se alimenta para su combustión como fuente de energía).
El cuerpo de las válvulas y sus extremos de conexión en Sistemas de tuberías y
Ductos se debe pintar con el color de seguridad, con el que se identifica la Tubería
o Ductos. Para el caso de las válvulas de relevo de presión (PSV) deben ser de
color rojo señal RAL 3001.
Las Tuberías y Ductos con sistema termoaislante, galvanizadas por inmersión en

caliente sin recubrimientos, de acero inoxidable, de alta aleación o de materiales
no metálicos, se deben identificar con pintura compatible e inerte al material base
o con etiquetas indelebles e intransferibles.
Las Tuberías con DN menor a 25 (NPS 1) y longitud mayor a 10 m se deben

identificar con el color de seguridad o banda de color de seguridad, la flecha que
indica la dirección del flujo y el nombre común de la sustancia. Las Tuberías con
DN menor a 25 (NPS 1) y longitud menor a 10 m no requieren de Identificación.
Los Apoyos de Tuberías y Ductos, de acero al carbono o baja aleación deben

tener color de acabado Pardo Ocre RAL 8001.
La Identificación de las Tuberías y Ductos dentro de los límites de baterías de

plantas de proceso o servicios se debe espaciar de forma equidistante a cada 10
m ó 15 m de conformidad con la NOM-026-STPS- 2008, evitando que la
Identificación se obstruya y de acuerdo con lo siguiente:
a) En la cercanía de conexiones o boquillas de entrada y salidas de Equipos,
34
b) En la cercanía de los cambios de dirección en el plano horizontal y plano
vertical (A excepción de los casos en que los cambios de dirección sean
para librar Tuberías o estructuras exclusivamente),
c) En la cercanía a la entrada (corriente arriba) de válvulas.
La Identificación de las Tuberías apoyadas en Soportes de tuberías dentro de
Límite de baterías, se deben espaciar con una separación de 10 m o 15 m de
conformidad con la NOM-026-STPS-2008, y evitar que la Identificación se
obstruya, y de acuerdo con lo siguiente:
a) Todas las Tuberías se deben identificar sobre la misma línea transversal del
Soporte de tubería.
b) En la cercanía a la entrada (corriente arriba) de las válvulas, o,
c) En la cercanía de las conexiones o junta de límite de batería, (por dentro de
los límites de baterías),
d) En el primer tramo horizontal de las conexiones o juntas de ramales que
entran o salen de la tubería principal, en la cercanía del primer o último
codo o accesorio como corresponda,
e) En la cercanía de las conexiones o juntas para instrumentos, Equipos de
medición, puertos de muestreo o inspección, válvulas o desvíos,
f) En las cercanías de las válvulas de drenado o venteo,
g) En la cercanía de los cambios de dirección en el plano horizontal y plano
vertical.
La Identificación de Tuberías y Ductos apoyadas en Soportes de tuberías de
integración (Soportes fuera de los límites de baterías de plantas de proceso o
servicios), se debe espaciar de forma equidistante con una separación de 10 m ó
15 m de conformidad con la NOM-026-STPS-2008, y evitar que la Identificación se
obstruya, y de acuerdo con lo siguiente:
a) Todas las Tuberías o Ductos se deben identificar sobre la misma línea

transversal del Soporte de tubería.
b) En la cercanía a la entrada (corriente arriba) de las válvulas o,
c) En la cercanía de las conexiones o junta del límite de batería, (dentro del
corredor de integración) y tanto al inicio como al final de la Tubería o Ducto,
35
d) En el primer tramo horizontal de las conexiones o juntas de ramales que
entran o salen de la Tubería principal, en la cercanía del primer o último
codo o accesorio como corresponda,
e) En la cercanía de las conexiones o juntas para instrumentos, Equipos de
medición, puertos de muestreo o inspección, válvulas o desvíos,
f) En las cercanías de las válvulas de drenado o venteo,
g) En la cercanía de los cambios de dirección en el plano horizontal y plano
vertical. La Identificación de los Ductos superficiales, fuera de los límites de
batería de los Centros de trabajo, se debe ubicar a cada 100 m, evitando
que la Identificación se obstruya, y de acuerdo con lo siguiente:
a) Todos los Ductos se deben identificar sobre la misma línea transversal al
Soporte.
b) En el primer tramo horizontal superficial del Ducto; lo más cercano a la

primera junta circunferencial,
c) En el último tramo horizontal superficial del Ducto; lo más cercano a la
última junta circunferencial,
d) En la cercanía a la entrada (corriente arriba) de las válvulas,
e) En la cercanía de las conexiones o junta del Límite de batería, tanto al inicio
como al final del Ducto,
f) En el primer tramo horizontal de las conexiones o juntas de ramales que
entran o salen del Ducto principal, en la cercanía del primer o último codo o
accesorio como corresponda,
g) En la cercanía de las conexiones o juntas para instrumentos, Equipos de
medición, puertos de muestreo o inspección, válvulas, desvíos o trampa de
diablos,
h) En las cercanías de las válvulas de drenado o venteo,
i) En los cruzamientos entre derechos de vía o cambio de vía.
Los Ductos superficiales que cruzan vías peatonales, ferroviarias, automotoras,

cruces de agua, entre otras se deben identificar mediante franjas diagonales a
36
45°, con el color de seguridad y contraste como corresponda. El color de
seguridad debe cubrir por lo menos el 50 por ciento de la superficie total,
cumpliendo con la Tabla 5 de la NOM-026-STPS-2008.
3.5.2. Gráficos de Identificación

El gráfico de Identificación debe tener la Clave de Identificación del Equipo
(“TAG”), el nombre genérico de la sustancia, la capacidad volumétrica nominal, el
sistema de Identificación “modelo rombo” de la sustancia contenida o depositada,
de acuerdo con la Figura 3.3 y en cumplimiento con la NOM-018-STPS-2000, y en
su caso de la o las señales de precaución y advertir sobre el riesgo presente, se
hace considerando una Identificación similar a lo que se indica en la NOM-026-
STPS-2008, tal como la señal de superficie caliente, no golpear y soldar Equipo
tratado térmicamente, entre otras.
Figura 3.3. Gráfico de identificación.

Notas:
37
1. A, B y h en cumplimiento con la Tabla F.5 de la NOM-018-STPS-2000.
2. Base 2 y altura 1, en cumplimiento con 8.4 y Guía de referencia de la NOM-
026-STPS-2008. El “modelo rombo”, debe estar rotado con respecto al
recuadro de la clave.
3. Capacidad volumétrica en m3 (b), para equipos estáticos, contenedores,
fosa o depósitos y en Kcal/h (BTU/h) para equipos a fuego directo o
indirecto, m3/h (gpm) para bombas y compresores.
4. Sistemas de seguridad e higiene cuando aplique y considerando una
Identificación similar a lo que se indica en la NOM-026-STPS-2008 e ISO
3864-1:2011, ISO 3864-2:2004, ISO 3864-3:2012 y ISO 3864-4:2011. En su
caso el “modelo rombo” y las señales de seguridad e higiene, deben quedar
centradas con relación al rectángulo de la clave.
5. Solo para tanques de almacenamiento o esferas.
6. Número de licencia de funcionamiento emitido por la STPS para recipientes
a presión y generadores de vapor.
7. Para el dimensionamiento de letreros de Identificación en tanques de
almacenamiento, recipientes verticales y horizontales y tanques esféricos,
ver Tablas 3.6, 3.7, 3.8 y 3.9 respectivamente.
Tabla 3.6. Dimensiones de letreros de identificación en tanques verticales.

Tanque con logo en formato horizontal
Capacidad T1 C H1 H2 H7
(barriles) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm)
500000 488 10,4 162 61 122
200000 488 10,4 162 61 122
150000 400 10,4 162 61 122
100000 400 9,6 133 50 100
80000 400 9,6 133 50 100
55000 400 9,6 133 50 100
30000 400 9,6 133 50 100
Tanque con logo en formato vertical
20000 400 8,0 133 50 100

15000 400 8,0 133 50 100
10000 400 8,0 133 50 100
5000 366 8,0 122 50 100
38
3000 244 7,2 81 46 92
2000 244 7,2 81 46 92
1000 184 6,4 62 24 48
500 184 6,4 62 24 48
Dónde:
T1= Distancia del recuadro de la clave de Identificación (“TAG”) a la parte superior del tanque.
C= Distancia de las letras del TAG a la acotación del recuadro.
H1= Tamaño de las letras del TAG.
H2= Tamaño de las literales que indican la capacidad volumétrica.
Tabla 3.7. Dimensiones de letreros de identificación en tanques esféricos.

Capacidad D (cm) C (cm) H3 (cm) H4 (cm)
T1
(barriles)
25000 1970 65 200 62
El letrero con la nomenclatura
20000 del tanque debe ser ubicado 1837 65 200 62
15000 sobre el ecuador del recipiente 1666 65 200 62
10000 o lo más cerca por arriba de lo 1463 55 160 50
que permitan los soportes
5000 1158 40 120 38
Dónde:
T1 = Distancia a considerar para determinar la zona del tercio superior del Equipo en donde se
ubica el recuadro de la clave de Identificación (“TAG”).
D = Diámetro del Equipo
C = Distancia de las letras del TAG a la acotación del recuadro
H3 = Tamaño de las letras del TAG
H4 = Distancia del nombre de la sustancia a la capacidad volumétrica.
Tabla 3.8. Dimensiones de letreros de identificación en recipientes horizontales.

Tanques con logo en formato horizontalal
D1 H C2 (cm) H5 (cm) H6 (cm)

T2
(cm) (cm)
39
Hasta 90 70 50 15 5
El rectángulo de color
De 91 a 183 debe ser ubicado a la 70 50 30 9
De 184 a 305 altura del eje 84 60 55 16
longitudinal del tanque.
Mayor de 306 84 60 80 24
Dónde:
D1 = Diámetro del Equipo

T2 = Distancia “a” considerada para determinar la zona en donde se ubica el recuadro de la clave
de Identificación (“TAG”).
h = Longitud del recuadro
C2 = Altura del recuadro
H5 = Tamaño de las letras del TAG de Identificación del Equipo
H6 = Tamaño de las literales que indican la capacidad volumétrica del Equipo.
Tabla 3.9. Dimensiones de letreros de identificación en recipientes verticales.

Tanques con logo en formato vertical
D2 (cm) H8 (cm) H9 (cm)

T3
Hasta 90 15 5
El rectángulo de color debe
De 91 a 183 ser ubicado a la altura del 30 9
De 184 a 305 eje transversal del 55 16
tanque
Mayor de 306 80 24
Dónde:
D2 = Diámetro del Equipo
T3 = Distancia a considerar para determinar la zona en donde se ubica el recuadro de la clave de

Identificación (“TAG”).
H8 = Tamaño de las letras del TAG de Identificación del Equipo
H9 = Distancia de las letras del TAG a la acotación del recuadro
Los gráficos de Identificación se deben dimensionar para su visualización de

acuerdo al numeral 8.4 de la NOM-026-STPS-2008 y al numeral 6.6 de la NOM-
003-SEGOB-2002. La clave de Identificación (“TAG”) debe estar dentro de un
40
recuadro con fondo de color seguridad Amarillo Señal RAL 1003 o Verde Señal
RAL 6032), de acuerdo a la peligrosidad de la sustancia que contengan, en
cumplimiento con la NOM-026-STPS-2008, con excepción de los equipos de la red
contra incendio que no deben tener recuadro (se identifica sobre el color de
acabado, Rojo Señal RAL 3001). La Tipografía debe ser de color contrastante,
como se indica en la NOM-026-STPS-2008.
Para el color de fondo del recuadro, se debe considerar lo siguiente:

a) Amarillo seguridad (Amarillo Señal RAL 1003), para equipos que contienen
Sustancias químicas peligrosas de acuerdo con la NOM-026-STPS-2008,
sometidos a presión de operación de 686 kPa (7kg/cm2) o mayor, y/o
temperatura que pueda causar lesión al contacto con éste, o de 50°C
(122°F) o mayor.
b) Verde seguridad (Verde Señal RAL 6032) para equipos que contienen
Fluidos no peligrosos.
3.5.3. Equipo estático

El color de acabado de los equipos estáticos tal como depósitos, recipientes
sujetos a presión o atmosféricos, torres de proceso, cambiadores de calor,
tanques de almacenamiento, esferas, bridas de equipos, cubiertas, cabezales,
bonetes o tapas de cambiadores de calor sin aislamiento, filtros entre otros, sin
sistema termoaislante deben ser de acuerdo con lo siguiente:
a) Blanco Puro RAL 9010, para temperaturas moderadas hasta 260 °C (500°F)
y cuando el incremento de temperatura por radiación no es significante,
b) Blanco de alta reflectancia con un Índice de blancura mínimo de 90% en
Equipos y Tuberías para cuando el incremento de temperatura por
radicación deba ser abatida,
c) Negro Intenso RAL 9005 para temperatura de metal hasta 260 °C (500°F) y
que cuenten con dispositivos de calentamiento para mantener el producto a
una temperatura mayor a 60 °C (140°F),
41
d) Color aluminio, en base a los pigmentos de aluminio del recubrimiento para
temperatura de metal mayor a 260 °C (500°F), de lo contrario de acuerdo
con a) o b), arriba,
e) Rojo Señal RAL 3001 para Equipos de la red contra incendios.
Los soportes de acero al carbono de Equipos como son faldones, patas,
ménsulas, silletas, bastidores, patines estructurales, entre otros, sin protección
contra fuego o fuera de aislamiento, deben ser color Pardo Ocre RAL 8001, de
acuerdo con la Figura 3.4 que se muestra a continuación.
Figura 3.4. Típico de colores en escaleras y plataformas.

Soportes y elementos estructurales secundarios y externos como son grapas para

soportes de escaleras, Tuberías, plataformas., soportes o guías de Tuberías y
equipos, bastidores de plataformas, entre otros deben ser de color Pardo Ocre
RAL 8001, de acuerdo con la siguiente Figura 3.8.
Figura 3.5. Clave de colores en soportes de equipos.
42
Se deben pintar en el piso terminado barras de 30 mm de ancho aproximado, con

diagonales a 45° y espaciadas a cada 30 mm (equidistantes) de color Amarillo
Señal (RAL 1003) y color de contraste Negro Señal (RAL 9004) en acceso a
pescantes para maniobras, puertas de seguridad, de acceso o descenso de
escaleras o de plataformas y guardas de protección. Para tanques de
almacenamiento o esferas, la capacidad volumétrica nominal se debe indicar en
metros cúbicos y, entre paréntesis, su equivalencia en barriles, de acuerdo con las
Figuras 3.6 y 3.7 de este proyecto de especificación.
Figura 3.6. Típico de tanque vertical.

43
Figura 3.7. Típico de tanque esférico.
Los gráficos de Identificación de tanques de almacenamiento atmosférico, de baja

presión y recipientes esféricos, deben cumplir con lo siguiente:
a) Los gráficos de Identificación se deben localizar en el centro del tercio

superior del tanque, en el gráfico de Identificación se debe repetir tantas
veces como calles de acceso tenga el tanque o recipiente, de tal forma que
coincida en orientación con cada uno de ellos y para el caso del logotipo
este se debe rotular en el lado que más destaque visualmente al público.
b) Todo el conjunto gráfico se debe ubicar de tal forma, que no quede oculto y
sea claramente visible desde el (los) acceso(s) o puesto(s) de operación
correspondiente(s). Los gráficos de Identificación de equipos estáticos
horizontales deben cumplir con lo siguiente y la Figura 3.8 de esta
especificación:
a) El gráfico de Identificación se debe localizar en el frente de ataque del
cuerpo o envolvente, lo más próximo al centro y equidistante con respecto a
la línea del centro del Equipo.
44
b) Adicionalmente se deben identificar en los casquetes o tapas con el
recuadro de la Clave de Identificación (“TAG”) del Equipo, y el “modelo
rombo” de la sustancia contenida, con dimensiones para su visualización al
igual que el del cuerpo.
Figura 3.8. Típico de equipos estáticos horizontal.

Los gráficos de Identificación de recipientes o contenedores verticales deben

cumplir con lo siguiente y la Figura 3.9 de este proyecto de especificación:
a) El gráfico de Identificación se debe localizar en el frente de ataque, lo más

próximo al centro del tercio superior del cuerpo,
b) Las torres de proceso o equipos con altura total mayor de 10 m,

adicionalmente se deben identificar con el gráfico de Identificación en el
faldón o por arriba de la línea de tangencia inferior, aproximadamente entre
los 2 y 3 metros de altura con respecto al nivel de piso terminado.
45
Figura 3.9. Típico de recipiente o contenedores verticales.
Los gráficos de Identificación de cambiadores de calor deben cumplir con lo

siguiente y la Figura 3.10 de este proyecto de especificación:
a) El gráfico de Identificación del lado de los tubos se debe localizar en la tapa

del bonete o cabezal de entrada, con el recuadro de la clave de
Identificación, el nombre genérico de la sustancia y el “modelo rombo” de la
sustancia que circula por los tubos, para el caso de mezclas debe ser la
sustancia más representativa del riesgo.
b) El gráfico de Identificación del lado del cuerpo o envolvente se debe

localizar en el frente de ataque del cuerpo o envolvente, lo más próximo al
centro y equidistante con respecto a la línea de centros del Equipo con el
recuadro de la Clave de Identificación (“TAG”),
“modelo rombo”, el nombre genérico de la sustancia debe ser la que circula
por los tubos y la capacidad nominal en el cuerpo.
c) Para el caso de cambiadores de placas y cajas frías, el gráfico de

Identificación se debe localizar en el frente en un lugar visible, lo más
próximo al centro y equidistante con respecto a la línea de centros del
46
Equipo con el recuadro de la Clave de Identificación (“TAG”), nombre del
Equipo y “modelo rombo”. Para este último se debe considerar el fluido de
mayor riesgo.
Figura 3.10. Típico para cambiadores de calor.

3.5.4. Equipos a fuego directo o indirecto

El color de acabado de los equipos a fuego directo o indirecto como son
calentadores, generadores de vapor, calderas, recuperadores de calor, entre
otros, o componentes de los mismos sin aislamiento o protección contra fuego y
con un sistema de protección anticorrosiva debe ser como sigue y de acuerdo a la
Figura 3.11 de este proyecto de especificación.
a) Cuerpo o envolvente, Negro Intenso RAL 9005 para temperaturas
moderadas o recubrimientos base aluminio para altas temperaturas,
b) Soportes o elementos estructura de apoyo de acero, Pardo Ocre RAL 8001,
c) Soportes o elementos estructura de apoyo de concreto, acabado aparente
de concreto, en caso de ser pintados Gris Polvo RAL 7037,
d) Chimeneas color aluminio como resultado de los pigmentos de aluminio del
recubrimiento para temperatura de metal mayor a 260 °C (500°F), color del
zinc del galvanizado por inmersión en caliente o Gris Oscuro Perlado RAL
9023, según corresponda, de acuerdo al sistema anticorrosivo. Las
47
chimeneas elevadas deben cumplir con lo estipulado en el punto 3.5.15 de
este proyecto de especificación.
Figura 3.11. Típico de equipos a fuego directo o indirecto.

Los gráficos se deben localizar en el o los frentes de ataque, lo más próximo al

centro del tercio superior del cuerpo o envolvente.
3.5.5. Cambiadores de calor enfriados por aire (Soloaires)

El color de acabado de los cambiadores de calor enfriados por aire, con
recubrimiento a base de pintura o galvanizado dúplex debe tener color de acabado
Gris Polvo RAL 7037.
Los gráficos de Identificación deben cumplir con lo siguiente y la Figura 3.12 de

este proyecto de especificación:
a) El gráfico de Identificación se debe localizar en el o los costados de ataque.
48
b) Adicionalmente se deben identificar con el gráfico de Identificación el
cabezal principal.
Figura 3.12. Típico de identificación de cambiadores de calor enfriados por aire.

3.5.6. Equipos dinámicos

El color de acabado de Identificación de los equipos dinámicos como son bombas,
compresores, ventiladores, agitadores, entre otros, sin sistema termoaislante y con
recubrimiento anticorrosivo debe ser de acuerdo con lo siguiente:
a) Blanco Puro RAL 9010, para temperatura de metal hasta 260 °C (500°F) y
cuando el incremento de temperatura por radiación no es significativo,
b) Negro Intenso RAL 9005 para temperatura de metal hasta 260 °C (500°F) y
que cuenten con dispositivos de calentamiento para mantener el producto a
una temperatura mayor a 60 °C (140°F),
c) Color aluminio, en base a los pigmentos de aluminio del recubrimiento para
temperatura de metal mayor a 260 °C (500°F), de lo contrario debe ser de
acuerdo con a) o b), descritos arriba,
d) Rojo Señal RAL 3001 para quipos de la red contra incendios. El gráfico de
Identificación debe tener la Clave Identificación del Equipo (“TAG”), el
nombre genérico de la sustancia, flujo volumétrico en m 3 /h y su Delta P en
kg/cm2, de acuerdo con las Figuras 3.13 y 3.14 de este proyecto de
especificación.
49
La clave de Identificación (“TAG”) debe estar dentro de un recuadro en
cumplimiento con estipulado en el punto 3.5.3 de este proyecto de especificación.
Figura 3.13. Típico de identificación de bombas.

Figura 3.14. Típico de identificación de bombas contra incendio.

El gráfico de Identificación se debe localizar en o los costados de ataque de los

equipos y excepcionalmente cuando las dimensiones de los equipos no permitan
la visualización adecuada se deben identificar en la base de apoyo del Equipo.
3.5.7. Motores de combustión interna

El color de acabado de los motores de combustión interna, reciprocantes o
centrífugos como son turbinas de combustión sin sistema termoaislante debe ser
50
Amarillo Señal (RAL 1003) y Rojo Señal (RAL3001) para servicios de la red contra
incendio.
El gráfico de Identificación debe tener la Clave Identificación (“TAG”) y su potencia

nominal en kW (hp).

equipos o su envolvente y excepcionalmente cuando las dimensiones de los
equipos no permitan la visualización adecuada se deben identificar en la base de
apoyo del Equipo de acuerdo con la Figura 3.15.
Figura 3.15. Típicos de identificación de combustión interna.

3.5.8. Torres de enfriamiento

El color de acabado de los componentes de acero al carbono, de concreto u otro
material debe ser blanco de alta reflectancia.
Las barreras o guardas de protección para el personal deben tener color de

acabado amarillo señal RAL 1003.
El gráfico de identificar debe tener la Clave (“TAG”) del Equipo, número de celda y
capacidad nominal en m3/h (gpm).
Los gráficos de Identificación se deben localizar en o los frentes de ataque, lo más

próximo al centro del tercio superior de acuerdo con la Figura 3.16 de este
proyecto de especificación.
51
Figura 3.16. Típico de identificación de torres de enfriamiento.
3.5.9. Identificación de Equipo e instalaciones eléctricas

El Equipo eléctrico, como son motores, transformadores, generadores, tableros,
centro de control de motores, entre otros deben tener color de acabado Verde
Reseda RAL 6011, de acuerdo con las Figuras 3.17 y 3.18 de este proyecto de
especificación.
Las bases de los generadores de emergencia serán pintadas de color negro RAL
9005 exteriores.
Figura 3.17. Típico de identificación en tableros de control.

52
Figura 3.18. Clave de colores en transformadores.
El gráfico de identificar debe tener la señal de advertencia riesgo eléctrico, Clave

(“TAG”) del Equipo, Potencial eléctrico y su capacidad (kW o KVA) según
corresponda, sobre un recuadro en cumplimiento con la sección 8 de ISO 3864-
1:2011, con color Amarillo Señal RAL 1003, en el lugar más visible del cuerpo del
Equipo.
Los, tableros, gabinetes, interruptores, adicionalmente en el gráfico de

Identificación deben indicar la energía de arco eléctrico.
El gráfico de Identificación de los transformadores debe indicar la energía de arco

eléctrico, nivel de tensión en volts (en primario y secundario) y tipo de conexión
(delta/estrella), de acuerdo con la Figura 3.18 de esta especificación y en el
artículo 110-16 de la NOM-001-SEDE-2012.
Los centros de control de motores, tableros de baja y media tensión, entre otros,
deben tener lo más próximo al gráfico de Identificación y a la vista el diagrama
unifilar, las señales de seguridad adicionales que correspondan como son uso de
Equipo de protección personal. Las tuberías eléctricas visibles o accesibles a los
trabajadores se deben identificar con la señal de advertencia de riesgo eléctrico,
con la leyenda “RIESGO ELECTRICO” y se deben pintar con color de acabado
Amarillo Señal RAL 1003.
53
Los registros eléctricos se deben identificar en su tapa o cubierta con la señal de
advertencia de riesgo eléctrico, Clave o número de registro y potencial eléctrico,
sobre un recuadro en cumplimiento con la sección 8 de ISO 3864-1:2011, con
color Verde Reseda RAL 6011 y la Figura 3.19. Las tapas de concreto deben tener
la Identificación marcada bajo relieve (ISO, 2011).[8]
Figura 3.19. Clave de colores en registro eléctrico.

La trayectoria de los bancos de tuberías eléctricas enterradas, se deben identificar

al menos cada 100 metros y en cambios de dirección con postes o letreros con
señalamiento de advertencia de riesgo eléctrico y prohibición considerando una
Identificación similar a lo indicado en la NOM-026-STPS-2008 y sección 9 de ISO
3864-1:2011, no excavar y advertencia de riesgo eléctrico (ISO, 2011).[8]
3.5.10. Equipo neumático

El color de acabado de los equipos neumáticos (con aire comprimido como fuente
de energía motriz), como son actuadores, compresores de aire, accionadores
neumáticos entre otros, sin sistema termoaislante deben ser Verde Luminoso RAL
6027, con excepción de lo dispuestos para servicios de la red contra incendio o
sistemas de bloqueo de emergencia que debe ser Rojo Señal RAL 3001.
El gráfico de Identificación de Equipo neumático debe tener la Clave (“TAG”) del

Equipo, su potencia nominal en kW (hp) y presión de operación, en un recuadro en
cumplimiento con el punto 3.5.3 de esta especificación. El gráfico de Identificación
se debe localizar en o los costados de ataque de los equipos o su envolvente y
54
excepcionalmente cuando las dimensiones de los equipos no permitan la
visualización adecuada se deben identificar en la base de apoyo del Equipo.
3.5.11. Equipo hidráulico

El color de acabado de los equipos hidráulicos (con aceite como fuente de energía
motriz), como son actuadores, accionadores hidráulicos entre otros, sin sistema
termoaislante debe ser Pardo Ocre RAL 8001, con excepción que los dispuestos
para servicios de la red contra incendio o sistemas de bloqueo de emergencia que
debe ser Rojo Señal RAL 3001.
El gráfico de Identificación de Equipo neumático deben tener la Clave (“TAG”) del

Equipo, su potencia nominal en kW (hp) y presión de operación, en un recuadro en
cumplimiento con el punto 3.5.3 de esta especificación.

equipos o su envolvente y excepcionalmente cuando las dimensiones de los
equipos no permitan la visualización adecuada se deben identificar en la base de
apoyo del Equipo.
3.5.12. Equipo de la red contra incendios o de paro de emergencia

Los materiales, equipos, dispositivos y sistemas para combate de incendios o para
paro de emergencia deben tener color de acabado Rojo Señal RAL 3001. El
gráfico de Identificación debe tener la Clave (“TAG”) del Equipo, nombre del
servicio genérico como es “Red contra incendio”, “Válvula de bloque de
emergencia”, “Cámara de espuma” “Hidrante” entre otros, y su presión de
operación, capacidad nominal o potencia nominal según corresponda a la clase de
Equipo.
3.5.13. Estructuras
Los Soportes de Tuberías secundarios, de acero al carbono con recubrimiento a
base de pintura o galvanizado dúplex deben tener color de acabado Blanco RAL
9016.
55
Los Soportes de Tuberías, de concreto deben tener acabado aparente, en caso de
que se pinten, el color de acabado debe ser Gris Cemento RAL 7033. Los
elementos estructurales de acero al carbono deben tener color de acabado Blanco
RAL 9016 de acuerdo con el punto 3.5.13 de esta especificación.
Los puentes elevados de acero o concreto deben tener color de acabado Amarillo
Señal RAL 1003. Los Soportes del puente de concreto deben tener acabado
aparente, o en caso de que se pinten color Gris Polvo RAL 7037, y para el caso de
los soportes del puente de acero al carbono con recubrimiento a base de pintura o
galvanizado dúplex, Blanco RAL 9016.
3.5.14. Talleres, almacenes y naves industriales en general

La parte frontal superior, parte frontal interior y laterales deben tener acabado
color Gris Luminoso RAL 7035, y los techos deben tener color aparente blanco o
en su caso impermeabilizar o pintar con color de acabado blanco.
Los accesos deben tener color de acabado Gris Luminoso RAL 7035, o en su caso
Verde Señal RAL 6032 para rutas de evacuación. Las áreas de producción, de
mantenimiento, de circulación de personas y vehículos, zonas de riesgo, de
almacenamiento y de servicios para los trabajadores de los Centros de trabajo, se
deben delimitar con una franja de 5 cm, de color Amarillo Señal RAL 1003, de tal
manera que se disponga de espacios seguros para la realización de las
actividades de los trabajadores de acuerdo con la NOM-001-STPS-2008.
Las instalaciones se deben identificar en el centro del tercio superior del frente de
ataque con el nombre y número correspondiente, con Tipografía en color
contrastante y dimensiones adecuadas para su visualización en cumplimiento con
las consideraciones generales sobre señalización de la NOM-026-STPS- 2008.
El área en el piso de las puertas de emergencias se debe delimitar con franjas de
5 cm de ancho, con inclinación a 45°, de color Amarillo Señal RAL 1003, que
cubran el 50 por ciento de la superficie total con el señalamiento de “PUERTA DE
EMERGENCIA NO OBSTRUIR”.
Las zonas para equipos contra incendio y para carros de bomberos, se deben
delimitar con franjas de 5 cm de ancho, con inclinación a 45°, de color Rojo Señal
56
RAL 3001 que cubra el 50 por ciento de la superficie total, con el correspondiente
señalamiento; para el caso de banquetas la guarnición se debe pintar de color
Rojo Señal RAL 3001, en toda la extensión que corresponda.
3.5.15. Estructuras elevadas

Las estructuras elevadas para quemadores, chimeneas y antenas, entre otras, se
deben identificar con la clave de Identificación (TAG), el servicio general en
cumplimiento con 3.5.3 de esta especificación y con color de acabado en
segmentos alternado de Rojo Claro Anaranjado RAL 2008 y color Blanco Puro
RAL 9010.El ancho de cada segmento no debe ser menor de 0.50 m (1.6 pies), y
no mayor de 3 m (10 pies), y deben ser perpendiculares al eje mayor de la
Instalación.
3.5.16. Estructuras de soporte

Los s soportes o bases de apoyo de concreto expuestos deben tener acabado
aparente o en su caso pintura con color de acabado Gris Polvo RAL 7037.
Los soportes o bases de apoyo de acero al carbono expuestos (incluyendo los
soportes para instrumentos) deben tener color de acabado Pardo Ocre RAL 8001.
3.5.17. Casas y cuartos de máquinas

Las casas o cuartos de máquinas como son bombas y/o compresores de proceso
o servicios entre otros deben tener color de acabado Verde Mayo RAL 6017, de
acuerdo con la Figura 3.20 de esta especificación. Las casas o cuartos de
máquinas, bombas, Equipo y/o material contra incendios o paro de emergencia
deben tener color de acabado Rojo Señal RAL 3001, de acuerdo con la Figura
3.20 de esta especificación.
57
Figura 3.20. Típico para casas y cuartos de máquinas.
NOTAS:
1. Color que aplica para casa de bombas Contra incendio.

2. Color que aplica para casa de bombas de Proceso.
Las casas o cuartos de máquinas se deben identificar en el centro del tercio

superior del frente de ataque con el nombre y número de la casa o cuarto
correspondiente de acuerdo con lo indicado en el punto 3.5.3 de la presente
especificación
3.5.18. Las estructuras de concreto

Deben tener acabado aparente y cuando se pinten, el color de acabado debe ser
Gris Polvo RAL 7037.
3.5.19. Escaleras, plataformas y rampas

El color de acabado de escaleras, bastidores de plataformas y sus soportes, de
acero al carbono con recubrimiento a base de pintura o galvanizado dúplex deben
ser color Pardo Ocre RAL 8001. Las escaleras, estructuras de plataformas y
soportes de concreto deben tener acabado aparente, y en caso de que se pinten,
el color de acabado debe ser Gris Polvo RAL 7037. Los barandales, guardas y/o
barreras de escaleras, plataformas y rampas deben tener color de acabado
58
Amarillo Señal RAL 1003, de acuerdo con la Figura 3.21 de esta especificación.
Figura 3.21. Típico de colores en escaleras y plataformas.

Los peldaños de escaleras o rampas en ruta de escape o evacuación deben tener

color de acabado Verde Señal RAL 6032, y las de uso exclusivo del personal de
emergencias, color Rojo Señal RAL 3001.
Las plataformas de uso exclusivo para material, Equipo y sistemas para combate
de incendios o paro de emergencia deben tener color de acabado Rojo Señal RAL
3001, incluyendo sus barandales, escaleras y soportes
3.5.20. Bardas perimetrales

Las bardas de concreto, tabique recocido, tabicón, entre otras, deben tener
acabado aparente y en caso de que se pinten el color de acabado deben ser color
Gris Polvo RAL 7037 para columnas y trabes, y las paredes de color Blanco Puro
RAL 9010, de acuerdo con la Figura 3.22 de esta especificación.
Las bardas de perfiles estructurales con recubrimiento anticorrosivo a base de

pintura o galvanizados dúplex (tubo, solera, herrería, entre otros), deben tener
color de acabado Verde Cromo RAL 6020, para los marcos y Verde Amarillento
RAL 6018 para lo que es la reja o semejante.
59
Figura 3.22. Clave de colores en bardas perimetrales.
3.5.21. Registros
El color de acabado de los registros debe ser Amarillo RAL 1003 con excepción de
los registros eléctricos los cuales deben de cumplir con lo indicado en el punto
3.5.9 de esta especificación.
3.6. SEÑALES Y SEÑALAMIENTOS DE SEGURIDAD E HIGIENE

3.6.1. Equipos y/o bienes
Los Equipos y/o bienes, deben tener señales de seguridad e higiene que el
personal debe conocer al instalar, operar y mantener, en cumplimiento con la
norma del Equipo o bien y a la ISO 3864-2:2004.
Las señales deben estar en idioma español y en el Sistema General de Unidades
de Medida en cumplimiento con la NOM-008-SCFI-2002.
Las señales se deben pintar o pegar a la superficie del Equipo o bien, deben ser a
color, indelebles, resistente a solventes y a las condiciones del ambiente y de la
operación a que se somete el Equipo o bien, así como ser intransferible.
Las señales se deben localizar de tal manera que el personal las visualice,
comprenda y acate a una distancia segura y antes de que instale, opere o
manipule el Equipo o bien.
60
3.6.2. Instalaciones
Las instalaciones en los Centros de trabajo deben tener las señales de seguridad
e higiene en cumplimiento con la NOM-026-STPS-2008, NOM-001-STPS-2008 e
ISO 3864-1:2011, ISO 3864-2:2004, ISO 3864-3:2012 y ISO 3864-4:2011.
La señalización de puertas o salidas de emergencia, rutas de evacuación, Equipo
y sistemas contra incendio, emergencias y de paro de emergencia, en
instalaciones cerradas que a falta de iluminación o falla de energía eléctrica, o que
en penumbra u oscuridad no se puedan visualizar deben ser luminiscentes.
En las instalaciones se deben identificar las puertas o salidas de emergencia,
puntos de reunión, rutas de evacuación; materiales, Equipo y sistemas para
combate de incendios, emergencias o paro de emergencia.
La identificación debe ser de tal manera que no se obstaculicen, inhabiliten o
inutilicen; y que se visualicen, usen y/o operen para su propósito.
3.6.3. Rutas de evacuación o salidas de emergencia

Las rutas de evacuación en instalaciones industriales cerradas como talleres,
cuartos de máquinas, almacenes, entre otros, se deben identificar con franjas de 5
cm de ancho y flechas en color Verde Señal RAL 6032, pintadas en el piso que
indiquen el sentido de la dirección de evacuación, así como en su caso con
letreros de señalización en paredes, techos o elementos del inmueble, de tal
manera que guie al personal a las salidas de emergencia más próxima, hasta el
punto de reunión.
Las rutas de evacuación en instalaciones administrativas como son oficinas entre
otros se deben identificar con letreros de señalización en paredes, techos o
elementos del inmueble de tal manera que guie al personal a la o las salidas de
emergencia y de la última puerta de emergencia hasta el punto de reunión con
franjas de acuerdo con lo indicado en el punto 3.6.1 de esta especificación.
Las rutas de evacuación en instalaciones abiertas como son unidades o plantas de
proceso y servicios auxiliares entre otras se deben señalizar de tal manera que
guíen al personal a los puntos de reunión o en su caso, a las salidas de
61
emergencia. En su caso se deben usar señales múltiples en cumplimiento a la
sección 9 de ISO 3864-1:2011, para identificar la ruta o salida de emergencia en
función del tipo de emergencia y posición de la veleta o cono de vientos (dirección
de los vientos). En la señal se debe indicar la ubicación de la veleta que se debe
observar.
3.6.4. Áreas restringidas o de riesgo

Las áreas restringidas se deben delimitar en su perímetro por barreras físicas
como son muros, cercas o barandales entre otros, y estas con señales de
prohibición y/o precaución.
Las áreas de riesgo se deben delimitar con una franja perimetral de al menos 10
cm de ancho, pintada en el piso con diagonales a 45° en color Amarillo Señal
(RAL 1003) y Negro Señal RAL 9004 donde el color amarillo debe cubrir por lo
menos el 50 por ciento de la superficie total de la franja perimetral; o por barreras
físicas, y estas con señales de prohibición y/o precaución.
Los accesos y/o puertas a áreas restringidas o de riesgo se deben identificar con
señales de prohibición y/o precaución, y con las señales obligatorias de uso de
Equipo de protección personal requerido, e informativa para casos de emergencia.
Usando el arreglo de señales múltiples en cumplimiento con la sección 9 de la ISO
3864-1:2011.
Las señales en los accesos se deben localizar de tal manera que el personal las
visualice, comprenda y acate a una distancia segura y antes de cruzar los
accesos. En los accesos entre áreas de riesgo las señales se deben localizar en
ambos lados (caras) de las puertas o accesos como corresponda.
3.7. VIALIDADES
Las vialidades se deben identificar y señalizar con el sentido del tránsito, límite
máximo de velocidad, pasos peatonales, alturas libres de paso, carga viva máxima
en puentes, alto en cruces, así como los señalamientos a las salidas, nombre o
número de las vialidades. Las vialidades deben tener la identificación de las
entradas, salidas, rampas y aparcadero de vehículos de emergencia.
62
3.8. MATERIALES
La Identificación y señalización debe ser intransferible de materiales indelebles,
lavables con chorro de agua, resistentes a solventes, así como a las condiciones
de operación y ambientales extremas del Centro de trabajo. Los recubrimientos y
materiales de señalización expuestas a la intemperie deben resistir la radiación
solar y rayos ultravioleta.
Los materiales para la Identificación y señalización no deben ser contaminantes al
ambiente y medio laboral en cumplimiento con la NOM-010-STPS-1999.
El color de acabado debe mantener su tonalidad RAL por un período mínimo de
cinco años a las condiciones de operación, ambientales, radiación solar, y rayos
ultravioletas del Centro de trabajo e Instalación, libre de mantenimiento y sin
presentar decoloración significativa en “ΔE” de 5 unidades por año registradas al
color de superficies después de concluida la aplicación final del acabado.
Las etiquetes deben ser indelebles, lavables con chorro de agua, resistentes a los
solventes, a las condiciones ambientales extremas, a la radiación solar, a los
rayos ultravioleta y a la temperatura máxima de operación de la tubería y de los
equipos de proceso. Las etiquetas se deben garantizar para al menos diez años
de duración, libre de mantenimiento y sin presentar decoloración ni alguna otra
forma de desgaste.
El material de las señales debe resistir las condiciones ambientales y de operación
en que se instalan, libres de mantenimiento. Las superficies de las señales deben
ser lisas y sin brillo (mate o anti-reflejante).
Los materiales para recubrimiento de superficies de asfalto, concreto, cemento,
tabique, entre otros deben ser indelebles de alta adherencia, para exposición a
intemperie, así como resistentes a la radiación solar y medio ambiente del Centro
de trabajo.
El adhesivo de las etiquetas debe ser compatible con la superficie a la que se
adhieren y no debe provocar daños a la superficie.
Los materiales para sistemas de recubrimientos, adhesivos y/o limpieza para
aceros inoxidables, aceros de alta aleación y no ferrosos deben ser inertes al
63
material base y libres de zinc, cloro, azufre o cualquier otra sustancia que cause o
pueda causar daños en estos.
El uso de etiquetas para la Identificación está sujeto a la aceptación de una
empresa en particular, previa justificación por el proveedor de que un
recubrimiento a base de pintura es dañino para el material base, así como que las
etiquetan tienen una vida útil equivalente o superior al de los recubrimientos.
Los letreros de las señales deben tener los bordes y filos redondeados y
localizados de tal manera de que estos no sean un riesgo para los trabajadores o
personas en lo general.
El material de los soportes y de fijación de las señales debe resistir las
condiciones ambientales del Centro de trabajo, libres de mantenimiento, así como
diseñados para que no se desprendan o dañen por las acciones del viento, lluvia y
en su caso viento o granizo.
Los sistemas de recubrimiento para señalamiento horizontal, como son pisos,
cruce peatonal, tráfico vehicular, guarniciones, entre otros deben tener
propiedades antiderrapantes y reflectoras, resistentes a abrasivos, derrames de
hidrocarburos y sus derivados o solvente, e intemperismo.
3.9. CONTROL DE CALIDAD

Es responsabilidad del contratista realizar la inspección final a todo el sistema
aplicado, la que comprende la verificación de que el espesor de película seca del
sistema total sea el especificado; que el color del acabado sea el que se
especificó inicialmente; que franjas y marcas hayan sido colocadas
adecuadamente. El contratista deberá de conseguir la aprobación de la selección
de colores de acabado para las Instalaciones, Equipos, Tuberías y/o Ductos, así
como cumplir con el dimensionamiento y tipo de identificación de acuerdo a la
norma nacional NOM-018-STPS-2000 “SISTEMA PARA LA IDENTIFICACIÓN Y
COMUNICACIÓN DE PELIGROS Y RIESGOS POR SUSTANCIAS QUÍMICAS
PELIGROSAS EN LOS CENTROS DE TRABAJO” (ilo.org, 2014). [3]
El contratista deberá de generar el siguiente procedimiento para revisión y/o
aprobación: “PROCEDIMIENTOS DE APLICACIÓN DE PROTECCIÓN
64
ANTICORROSIVA”, la cual debe de estar de acuerdo a esta especificación, a la
normatividad de NOM-026-STPS-2008 y NOM-018-STPS-2000 y a las
recomendaciones del proveedor de la pintura anticorrosiva.
La contratista se apegará al control de calidad de inspección y pruebas como se
especifica a continuación:
Es responsabilidad del contratista realizar la inspección final a todo el sistema
aplicado, la que comprende la verificación de que el espesor de película seca del
sistema total sea el especificado; que el color del acabado sea el que se
especificó inicialmente; que franjas y marcas hayan sido colocadas
adecuadamente.
3.9.1. Inspección visual
El contratista debe realizar una inspección visual con la finalidad de identificar los
defectos típicos, así como las causas y la forma de reparación que se indican en
la Tabla 3.10. Cualquier defecto de aplicación deberá ser reparado, no se acepta
ningún porcentaje por mínimo que sea, defectos llamados: colgado, cascara de
naranja, picos, y valles en la superficie, ojos de pescado, poros o sobreaspersión.
Tabla 3.10. Defectos típicos durante la aplicación.
DESCRIPCIÓN CAUSA REPARACIÓN
Escurrido. también llamado Pistola muy cerca del sustrato, demasiado

acortinado, flujo excesivo de adelgazador, demasiado recubrimiento o
recubrimiento superficie muy lisa o brillante.
Antes del curado, eliminar el
exceso de recubrimiento y
modificar las condiciones de
Cáscara de naranja, picos y Recubrimiento demasiado viscoso, pistola aplicación. Después del lijado se
valles en la superficie, muy cerca de la superficie, evaporación debe de aplicar otra capa.
parecidos a una cáscara de rápida de solvente, baja presión de aire,
naranja. inapropiada atomización.
Ojo de pescado.
Remover todo el recubrimiento
Separación o restirado de la
Aplicación sobre aceite, polvo, silicón o del área afectada, limpiar
película de recubrimiento
recubrimiento incompatible. perfectamente y aplicar otra
húmeda, que deja descubierta
capa de recubrimiento.
la película inferior o el sustrato.
Poros (PINHOLES). Agujeros Insuficiente e inadecuada atomización del Antes del curado, cepillar o lijar
pequeños y profundos recubrimiento, pigmento mal incorporado o y aplicar nueva capa; ya curado,
exponiendo el substrato. contaminación del recubrimiento. aplicar una capa adicional.
65
Antes de curar, remover con
Partículas de recubrimiento medio secas
Sobre aspersión cepillo y solvente; después de
depositadas en la superficie.
curado, lijar y aplicar otra capa.
3.9.2. Medición de espesores en película húmeda

El contratista debe realizar las mediciones de espesores de película húmeda,
siguiendo las instrucciones de los métodos ASTM D4414-95 o equivalente.
3.9.3. Medición de espesores en película seca

El contratista debe realizar la medición de los espesores de película seca
aplicando el método establecido en la norma ISO-2366.
3.9.4. Medición de inspección de película seca

Al terminar la aplicación del sistema anticorrosivo y finalizado el período de tiempo
especificado para el secado y curado del sistema, se deben efectuar las siguientes
pruebas: Inspección visual (IV), Medición de espesores (ME), Adherencia (AD),
Conductividad eléctrica (CE).
3.9.5. Tipos de defectos No Aceptables

Los defectos comunes no aceptables que se detectan por inspección visual se
encuentran listados en la Tabla 3.11. Cualquier defecto de aplicación deberá ser
reparado, no se acepta ningún porcentaje por mínimo que sea.
Tabla 3.11. Defectos típicos en recubrimientos anticorrosivos.

DEFECTO DESCRIPCIÓN CAUSA
La pintura ya aplicada presenta cuarteaduras Es el efecto de un secado deficiente de
Acocodrilamiento que asemejan a la piel de cocodrilo. la película previo a la aplicación de
capas subsecuentes, curado a alta
66
Fracturas irregulares y angostas en la última
Agrietamiento imperceptible capa, que por lo regular no llega al substrato.
temperatura, espesor arriba de los
límites permisibles, impacto físico o
Fracturas irregulares profundas directas de la incompatibilidad entre capas.
Agrietamiento
película de pintura hasta el substrato.
La presencia de herrumbre, aceite,

grasa por debajo de la película
Pequeñas áreas deformadas semejantes a aplicada; la existencia de humedad en
Ampollas
ampollas. la línea del rociador o el recubrimiento
fue aplicado en una superficie caliente.
Por la presencia de condensación de

humedad del medio ambiente, solvente
El acabado presenta falta de color en la evaporado en un ambiente húmedo o
Decoloración
superficie. condensación en una superficie fría
(servicio a bajas temperaturas).
La última capa expuesta fue preparada

de forma inconveniente; fueron
utilizados solventes y adelgazadores en
Caléo Pérdida de brillo y superficie con polvo
proporción inadecuada; se presentan
problemas en la resina.
Aire atrapado durante la aplicación de la

Burbuja Pequeñas marcas uniformes en la película.
pintura.
La pistola se encuentra a una distancia
mayor a la recomendada para la
Falta de adhesión entre capas de pintura o
Delaminación aplicación de pintura; las partículas del
entre la pintura y el substrato
recubrimiento llegan parcialmente
secas la superficie.
Superficie de textura granulosa con una
rugosidad parecida a la de la lija; se presenta Atomización seca Superficie de textura
Atomización seca
principalmente con recubrimientos de granulosa con una
inorgánicos de zinc.
DEFECTO DESCRIPCIÓN CAUSA
Incrustaciones de Secciones con contaminantes incrustados en La aplicación fue llevada a cabo sobre
contaminantes la película. estratos de polvo y contaminantes.
La aplicación se hizo sobre una
Se forman cavidades entre las películas que superficie contaminada con aceite,
Ojo de pescado se asemejan a hoyos o depresiones humedad, suciedad, silicones y otros
profundas de pintura. contaminantes, así como
recubrimientos incompatibles.
Es un agrietamiento que ocurre durante el
Espesor de película por arriba de
secado del recubrimiento semejante al lodo
Grieta de desecación límite permisible o contaminación de la
seco agrietado; por lo regular se presenta
superficie por aceite o agua.
en inorgánicos de zinc.
Aplicación incorrecta debido a que la
Cavidades en la superficie, apariencia similar atomización se hace con poca
Cáscara de naranja
a la cáscara de naranja. presión; evaporación rápida del
solvente.
Se presentan depósitos de humedad o Las partículas del recubrimiento se
Sobre atomización
partículas del recubrimiento secas. aglomeran en la superficie
67
Cavidades de tamaño suficiente para Sobre aplicación del recubrimiento,
Poros atravesar una o varias capas y se localizan solvente atrapado o el recubrimiento
en la superficie. es aplicado en superficies calientes
Discontinuidades debido a poros,
Puntos de herrumbre Cavidades oxidadas en la superficie. bordes afilados y restos de soldadura,
entre otros.
Exceso de adelgazador, adelgazador
Manchas, inadecuado, espesor de película por
Demasiado fluido o material en la superficie
Desprendimientos y arriba de los límites permitidos,
vertical.
relleno condiciones iniciales de aplicación no
adecuadas.
Película aparentemente seca por la Tiempo de secado insuficiente, baja
superficie, pero el recubrimiento bajo ella se temperatura, contaminación con agua
Ablandamiento
encuentra blando; al presionar con el dedo y aceite, espesor del recubrimiento
pulgar; queda plasmada la huella. excesivo, mezcla deficiente.
Los recubrimientos tienen penetración Demasiado adelgazador; tiempo de
parcial; la superficie se encuentra seca, secado insuficiente, baja temperatura,
Efecto Adherente
pero al tocarla se asemeja a una cinta ventilación insuficiente.
adhesiva.
Recubrimiento aplicado sobre otro sin
curar, demasiada viscosidad, clima
Corrugado Superficie rugosa y áspera.
extremoso, solvente concentrado
aplicado con pintura incompatible.
3.9.6. Número de lecturas

A causa de la variabilidad normal de instrumento, es necesario tomar diversas
lecturas en cada área de referencia (tres lecturas) para obtener el espesor local. El
número y la distribución de áreas de referencia necesarias para conseguir el
espesor promedio de una superficie con recubrimiento se describen a
continuación: Para determinar el espesor de película seca aplicada, el tipo de
muestreo y la cantidad de lecturas se deben hacer de la manera siguiente:
Para superficies menores o iguales a 10 m², se toman 5 niveles de medición al
azar; para formar un nivel de medición se debe trazar un círculo con un diámetro
igual a 4,0 cm; dentro del área del círculo trazado, se toman 3 lecturas al azar,
siendo el promedio simple de estas lecturas el espesor del nivel.
Para áreas que no excedan los 30 m², el área total se divide entre 3 y se debe
aplicar la distribución en cada área de 10 m², de acuerdo a lo establecido para
áreas de 10 m².
Para áreas que no excedan los 100 m², se toman al azar tres áreas de 10 m² cada
una los cuales se deben medir de acuerdo a lo establecido para áreas de 10 m².
Para superficies que excedan los 100 m², los primeros 100 m² se miden de
68
acuerdo a lo indicado para áreas que no excedan de 100 m²; adicionalmente se
toman 10 m² al azar, los cuales se deben medir de acuerdo a establecido para
áreas de 10 m².
Si algunos de los espesores de alguna área de 10 m² no cumplen con lo
especificado, se deben tomar lecturas adicionales para delimitar el área que
presenta el problema.
Nivel de medición: Para formar un nivel de medición se debe trazar un círculo con
un diámetro igual a 4,0 cm; dentro del área del círculo trazado, se toman 3 lecturas
al azar, siendo el promedio simple de estas lecturas el espesor del nivel.
Espesor mínimo: El promedio de las medidas de cada nivel para cada 10 m 2 de
área, no debe ser menor al valor mínimo especificado. Ninguna lectura de un
punto de cualquier a nivel en el área de 10 m2, debe ser menor al 80 % del
espesor mínimo especificado; en el caso de detectar no conformidades, se deben
hacer mediciones adicionales para delimitar el área que presente el problema.
Espesor máximo: El promedio de las medidas de cada nivel para cada 10 m 2 de
área, no debe ser mayor al valor máximo especificado. Ninguna lectura de algún
punto de cualquier nivel en el área de 10 m 2, debe ser mayor al 120 % del espesor
máximo especificado; en el caso de detectar no conformidades, se deben hacer
mediciones adicionales para delimitar el área que presenta el problema y solicitar
más información acerca del comportamiento del recubrimiento con el fabricante
del recubrimiento.
3.9.7. Informe de resultados de espesores

El informe de resultados debe de proporcionar por lo menos con los siguientes
datos:
a) Identificación completa del elemento a inspeccionar.
b) Área inspeccionada.
c) Recubrimiento aplicado.
d) Espesor especificado del recubrimiento por sistema o por capa.
e) Patrones de referencia empleados.
69
f) Identificación, descripción y localización de las áreas donde se detecten
problemas.
g) Fecha de la inspección.
h) Equipo utilizado en la inspección (marca, modelo, número de serie y fecha
de calibración).
i) Nombre y firma del inspector.
3.9.8. Detección dieléctrica de poros o discontinuidades

El contratista debe realizar la detección dieléctrica de poros en el recubrimiento
aplicando la norma ASTM G62-87 o equivalente.
3.9.9. Informe de detección dieléctrica

El informe debe de incluir, como mínimo:
a) Nombres y código del sistema anticorrosivo.
b) Nombre y tipo de instrumento usado, así como el tipo de método utilizado.
3.9.10. Criterio de aceptación de espesores

No se debe admitir la presencia de poros o discontinuidades en el sistema de
recubrimientos. En caso de detectarse fallas en el sistema de recubrimientos se
debe realizar la reparación.
3.9.11. Determinación de adherencia

El contratista debe realizar la determinación de adherencia del sistema de
recubrimientos con el método de prueba ASTM D3359 o equivalente.
3.9.12. Informe de resultados de la detección dieléctrica

El informe de resultados debe contar por lo menos con los siguientes datos:
a) Identificación completa del elemento a inspeccionar.
b) El área inspeccionada.
c) Recubrimiento aplicado.
d) Espesor del recubrimiento.
70
e) Modelo, marca tipo, No de serie del equipo utilizado.
f) Identificación completa de las condiciones encontradas.
g) Nombre y firma del inspector.
3.9.13. Criterio de aceptación de detección dieléctrica

Todo defecto por: acocodrilamiento, agrietamiento imperceptible, agrietamiento,
ampollas, decoloración, caléo, burbuja, delaminación, atomización seca,
incrustaciones de contaminantes, ojo de pescado, grietas de desecación, cáscara
de naranja, sobre – atomización, poros, puntos de herrumbre, manchas,
desprendimientos y relleno, ablandamiento, efecto adherente y corrugado. No se
acepta ningún porcentaje, por mínimo que sea. Toda aquella indicación
encontrada, se debe reparar.
3.9.14. Vida útil en servicio de los sistemas para diversos ambientes

Un sistema a base de recubrimiento anticorrosivo se debe evaluar para programar
su mantenimiento mediante criterios que establezcan los parámetros de los
fabricantes para garantizar un periodo mínimo de vida útil en servicio de 5 años.
3.9.15. Reparaciones
Todas las indicaciones que fueron calificadas como defectos y que, de acuerdo
con las especificaciones de esta norma, necesitan ser reparadas y deben de
cumplir con los siguientes requisitos:
 Se debe identificar en forma exacta el área que presenta el problema.
 Se debe aplicar el mismo sistema con el cual está protegida la superficie.
 Se debe retirar el recubrimiento del área no conforme.
 Se deben tener en cuenta todas las consideraciones técnicas especificadas
para el sistema durante la reparación.
 El método de preparación de superficie y de aplicación, debe ser la indicada
en este documento y debe cumplir con todos los parámetros que se
especifican.
71
 Una vez efectuada la reparación, se deben de aplicar todas las pruebas
especificadas.
3.10. RESPONSABILIDADES DEL PROVEEDOR Y/O CONTRATISTA

El proveedor y/o contratista encargado del trabajo de la aplicación de pintura será
responsable de los siguientes puntos indicados, los cuales son enunciativos más
no limitativos:
 La calidad de la mano de obra calificada, el cumplimiento estricto de ésta
especificación y todos los documentos relacionados con la misma, tales
como regulaciones del sitio, reglas de seguridad, normas y códigos
mencionados, etc. No se permitirá desviaciones a menos que estén
debidamente autorizadas por escrito.
 La obtención de la aprobación por parte del AVANZIA respecto a
certificación de seguridad, disponibilidad y pruebas realizadas, antes de
iniciar cualquier trabajo de pintura.
 El mantenimiento del trabajo de pintura hasta la culminación del contrato.
Esto incluirá la reparación de cualquier daño que sea responsabilidad de la
contratista de la aplicación de pintura.
 La calidad de la aplicación de la pintura anticorrosiva, siguiendo las
instrucciones de aplicación indicadas por el fabricando, asegurando la
obtención y vigencia de los certificados de calidad suministrados por el
fabricante de las pinturas.
 El resguardo de todas las pinturas, y solventes, suministro de materiales de
limpieza, herramientas, acomodo del sitio, servicios de transporte y
supervisión competente, necesarios para el cumplimiento satisfactorio del
trabajo.
 El mantenimiento de las instalaciones del taller, herramientas y equipos en
condición satisfactoria y limpia. Las pistolas de rociar, brochas, rodillos,
recipientes para mezcla de pinturas y similares serán limpiados
regularmente y serán los adecuados para su propósito.
72
 El suministro de todo el equipo necesario, protección contra la intemperie y
andamios e instalaciones provisionales para pintar instalaciones aéreas,
altas y/o elevadas y asegurar que el trabajo se realice de acuerdo con esta
especificación y los programas convenidos.
 La conexión a tierra del equipo mecánico y las precauciones para prevenir
la acumulación de electricidad estática.
 Tomar todas las precauciones necesarias para evitar la interferencia con el
trabajo de otros contratistas.
 La protección de todo equipo, estructuras y cualquier otra área contra daño
mecánico, daño causado por los abrasivos durante la limpieza con chorro,
salpicaduras de pintura o sobre-rociado.
 Entregar los reportes de inspección y pruebas de pintura.
 La entrega de los trabajos hasta la aprobación.
73
CAPÍTULO IV
RESULTADOS
4.1. RESULTADOS DE LA ESPECIFICACIÓN TÉCNICA ANTICORROSIVA
En este subtema se presentan los resultados de aplicar técnicas de protección

para la anticorrosión de instalaciones, equipos y estructuras de una empresa, más
que resultados se presentarán las habilidades desarrolladas, así como las mejoras
y beneficios de aplicar dichas técnicas en una empresa.
Conocimiento, dominio, gestión e interpretación de Normas Oficiales Mexicanas,

así como de las Normas Internacionales ISO, basándonos en la ISO 12944:2018:
74
Pinturas y barnices-Protección contra la corrosion de estructuras de acero
mediante sistemas de pintura protectora.
Primordialmente se realiza la selección adecuada de sistemas de recubrimiento

siguiendo la ISO 12944:2018 para seleccionar los sistemas de recubrimiento más
apropiados según el entorno de exposición y los requisitos de durabilidad de las
estructuras metálicas. Las estructuras metálicas protegidas con los sistemas de
recubrimiento seleccionados y aplicados adecuadamente han mostrado una alta
resistencia a la corrosión, lo que garantiza una mayor vida útil y un mantenimiento
reducido a lo largo del tiempo.
También, los recubrimientos se aplicaron de acuerdo con las especificaciones y se

garantiza una correcta aplicación en términos de espesor, uniformidad y
adherencia, utilizando métodos adecuados, como pulverización, brochado o
inmersión. Además, se tuvo en cuenta el tiempo de secado y curado necesario
para obtener resultados óptimos.
Para obtener los resultados adecuados dentro de especificación se

establecieron criterios, tales como:
 Resistencia a la corrosión: Capacidad del sistema para prevenir la corrosión
y proteger las superficies metálicas expuestas.
 Durabilidad: Capacidad del sistema para mantener su eficiencia a lo largo
del tiempo, resistiendo condiciones ambientales y agentes corrosivos.
El sistema anticorrosivo basado en pintura a base de epoxi demostró una

excelente resistencia a la corrosión y una durabilidad aceptable. Es recomendado
para aplicaciones donde no se requiere una alta durabilidad o cuando la facilidad
de aplicación es prioritaria.
La implementación de estas Normas y aplicando de manera correcta las

especificaciones que plantean cada una, esto garantiza que se sigan las mejores
prácticas en todas las etapas del proceso y se logre una protección duradera y
confiable contra la corrosión.
75
El recubrimiento galvanizado ofreció una muy buena resistencia a la corrosión y
una durabilidad excepcional. Sin embargo, su aplicación puede resultar más
compleja y requerir técnicas especializadas. Es recomendado para aplicaciones
donde la máxima protección contra la corrosión es esencial y se cuenta con el
tiempo y los recursos necesarios para su correcta aplicación.
Los resultados obtenidos respaldan la calidad y durabilidad de los sistemas de

recubrimiento aplicados, cumpliendo así con los estándares internacionales de
protección anticorrosiva.
76
CONCLUSIONES
CONCLUSIÓN
Es importante destacar que este proyecto de especificación técnica anticorrosiva
ha sido elaborado con el objetivo de definir y especificar los requisitos técnicos
mínimos que deben cumplir los recubrimientos anticorrosivo. También tiene el
potencial de generar un impacto significativo en términos de ahorro de costos,
mejora de la vida útil de los activos y reducción de riesgos para la salud y la
seguridad. Al adoptar estas especificaciones y aplicarlas de manera efectiva, se
puede evitar la corrosion prematura, el deterioro estructural y las fallas en los
77
equipos, lo que conlleva beneficios tanto económicos como operativos. A lo largo
de este proyecto de especificación, se ha hecho referencia a diferentes Normas
Oficiales Mexicanas, así como Normas ISO, sin embargo, la mayor parte se ha
centrado en los lineamientos de la Norma ISO 12944:2018, reconocida a nivel
mundial como un estándar fundamental en la industria de la protección
anticorrosiva.
Es importante destacar que la Norma ISO 12944:2018 no solo es aplicable a

estructuras metálicas de gran magnitud, sino que también puede utilizarse en
proyectos de menor escala, como componentes o elementos individuales. Su
adopción brinda a las empresas la confianza necesaria para garantizar la calidad y
durabilidad de las estructuras metálicas en diversos entornos y condiciones
ambientales.
La Norma ISO 12944:2018 se ha convertido en una referencia internacionalmente

reconocida en la industria de la protección anticorrosiva debido a su enfoque
integral. Proporciona una serie de lineamientos para el diseño, la preparación de
superficies, la elección de los sistemas de recubrimientos y la inspección y
mantenimiento adecuados. De igual forma, las Normas Oficiales Mexicanas toman
un rol importante dentro de estas especificaciones, la NOM-018-STPS-2015
establece los requisitos para disponer en los centros de trabajo del sistema
armonizado de identificación y comunicación de peligros y riesgos por sustancias
químicas peligrosa, y la NOM-026-STPS-2008 establece los requerimientos en
cuanto a los colores y señales de seguridad e higiene, así como la identificación
de riesgos por fluidos conducidos en tuberías.
La implementación de estas Normas y aplicando de manera correcta las

especificaciones que plantean cada una, esto garantiza que se sigan las mejores
prácticas en todas las etapas del proceso y se logre una protección duradera y
confiable contra la corrosion.
78
En resumen, el proyecto de especificación técnica anticorrosiva representa un
enfoque integral y fundamentado para abordar el desafío de la corrosion en
diversos campos industriales. Las especificaciones desarrolladas en este proyecto
brindan orientación detallada y precisa sobre los materiales, métodos, colores y
prácticas que deben implementarse para proteger los activos contra la corrosion
de manera efectiva y sostenible. Al seguir estas especificaciones, las empresas
puede garantizar la integridad, la durabilidad y la eficiencia de sus sistemas y
estructuras, lo que a su vez se traduce en beneficios económicos, operativos y
medioambientales a largo plazo.
RECOMENDACIONES
1. Dar capacitación al personal de la empresa y contratistas sobre la
importancia de las Normas Oficiales Mexicanas y Normas Internacionales,
así como la implementación y aplicación de las mismas.
2. Seguir las recomendaciones de las Normas en cada etapa del proyecto
para garantizar resultados óptimos y duraderos.
3. Crear un compromiso por parte de todos los involucrados de un proyecto en
específico para la aplicación correcta de las Normas.
EXPERIENCIA PERSONAL PROFESIONAL ADQUIRIDA

En mi estancia de Residencias Profesionales en la empresa Avanzia
Instalaciones S.A de C.V. siendo parte de la misma como Becaria del
departamento de Control de Calidad. Con muchas responsabilidades, así como
tareas a realizar de manera constante de las cuales con cada una se aprendió
mucho y fue desde la participación en la verificación de cumplimientos de
requisitos de diseño y operación hasta la interpretación de las Normas ISO y
Normas Oficiales Mexicanas.
Estas últimas fueron sumamente útiles dentro de mi estancia, puesto que mis
actividades involucraban la interpretación y aplicación correcta de lo plasmado en
cada una de ellas, tomando en cuenta la necesidad, ya que en algunos procesos
se aplican ya sea las Normas Oficiales Mexicanas y en otras se aplican las
79
Normas Internacionales, como lo son las ISO. Finalmente, puedo añadir que tuve
muchos más aprendizajes durante mi estancia en la empresa, en poco tiempo
adquirí aprendizajes de manera teórica y prácticas, lo cual me servirá durante mi
vida laboral ya como trabajadora de una empresa.
80
COMPETENCIAS
DESARROLLADAS
COMPETENCIAS DESARROLLADAS Y/O APLICADAS
Durante el desarrollo de las competencias en mi estancia de residencias

profesionales en la empresa en cuestión, fue de gran apoyo adquirir habilidades
blandas, como lo son:
1. Trabajo en equipo.
2. Neuro plasticidad de aprendizaje.
81
3. Liderazgo.
4. Ser autodidacta.
5. Espíritu de servicio.
6. Toma de decisiones y responsabilidades.
7. Habilidad para buscar y analizar información de diferentes fuentes.
8. Capacidad de organizar.
9. Capacidad de planificar.
82
REFERENCIAS
BIBLIOGRÁFICAS
FUENTES DE INFORMACION
[1] American National Standards Institute. (25 de JUNIO de 2010). NACE

RP0198-2010, Control of corrosion under thermal insulation and fireproofing
materials – A systems approach.
https://webstore.ansi.org/preview-pages/NACE/preview_NACE+SP0198-
2010.pdf
83
[2] Gobierno de México. (25 de FEBRERO de 2008). NOM-026-STPS-2008,
Colores y señales de seguridad e higiene, e identificación de riesgos por
fluidos conducidos en tuberías.
[3] https://www.gob.mx/cms/uploads/attachment/file/680133/NOM-026-STPS-
2008.pdf
[4] International Organization for Standardization. (ENERO de 2018). ISO

12944:2018, Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures
by protective paint systems.
https://www.iso.org/standard/64832.html
[5] International Labour Organization. (12 de AGOSTO de 2014). NOM-018-
STPS-2015, Sistema armonizado para la identificacion y comunicación de
peligros y riesgos por sustancias quimicas peligrosas en los centros de
trabajo.
https://www.ilo.org/dyn/natlex/docs/ELECTRONIC/101271/121935/
F299513823/NOM-018-STPS-2015.pdf
[6] International Organization for Standardization. (MAYO de 2007). ISO 8501-
1:2007, Preparation of steel substrates before application of paints and
related products — Visual assessment of surface cleanliness.
[7] International Organization for Standardization. (ABRIL de 2011). ISO 3864-
1:2011, Graphical symbols — Safety colours and safety signs.
[8] KLUBER LUBRICATION. (OCTUBRE de 2022). Protección anticorrosiva en
la industria.
https://www.klueber.com/mx/es/productos-y-servicios/lubricantes/
proteccion-anticorrosiva/
[9] Secretaría de Gobernación. (17 de SEPTIEMBRE de 2003). NOM-003-
SEGOB-2002, Señales y avisos para protección civil – Colores, formas y
símbolos a utilizar.
84
https://www.gob.mx/cms/uploads/attachment/file/138413/NOM-003-
SEGOB-2002.pdf
BIBLIOGRAFÍA
Información interna por lo cual no existe una referencia directa.
85

Proyecto de Residencias Blenda Ramos

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AGRADECIMIENTOS

Primordialmente quiero agradecerle a Dios por permitirme compartir este logro

El presente reporte de residencias contiene información del proyecto

CAPÍTULO I GENERALIDADES DEL PROYECTO.................................................9

1.2.2. Descripción y caracterización del área de desarrollo del proyecto........12

1.2.3. Área en donde se llevará a cabo el proyecto........................................12

1.2.4. Políticas de la empresa.........................................................................12

1.2.5. Organigrama del departamento de Control de Calidad.........................14

1.3.1. Objetivo General:.................................................................................. 15

1.3.2. Objetivos Específicos:...........................................................................15

1.5. DELIMITACIONES.........................................¡Error! Marcador no definido.

CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO...........................................................................16

2.1. DESCRIPCIÓN GENERAL Y CARACTERÍSTICAS....................................17

2.1.1. Superficies que no serán pintadas........................................................17

2.1.2. Superficies a ser pintadas.....................................................................17

2.2. CÓDIGOS, ESTÁNDARES Y ESPECIFICACIONES..................................18

2.2.4. NACE RP0198-2010.............................................................................18

2.3. GLOSARIO DE DEFINICIONES..................................................................19

CAPÍTULO III DESAROLLO DEL PROYECTO......................................................22

3.1. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE.........................................................23

3.1.1. Limpieza con chorro abrasivo seco.......................................................23

3.1.2. Limpieza con chorro abrasivo de agua..................................................24

3.2. REPARACIÓN DE LA SUPERFICIE...........................................................25

3.2.1. Sistema de protección anticorrosiva para aplicar en acero al carbón y

3.2.2. Sistema de protección anticorrosiva para aplicar en acero al carbón y

3.3. IDENTIFICACIÓN DE TUBERÍA CON ACERO INOXIDABLE....................27

3.3.1. Limpieza de superficie...........................................................................28

3.3.2. Recubrimiento Primario – Enlace..........................................................28

3.3.3. Recubrimiento acabado........................................................................28

3.4. IDENTIFICACIÓN DE TUBERÍA CON ACERO GALVANIZADO................28

3.4.1. Limpieza de superficie...........................................................................29

3.4.2. Perfil de anclaje.....................................................................................29

3.4.3. Recubrimiento acabado........................................................................29

3.5. IDENTIFICACIÓN Y COLOR DE ACABADO..............................................29

3.5.1. Color e Identificación de Tuberías y Ductos..........................................30

3.5.2. Gráficos de Identificación......................................................................37

3.5.3. Equipo estático......................................................................................42

3.5.4. Equipos a fuego directo o indirecto.......................................................47

3.5.5. Cambiadores de calor enfriados por aire (Soloaires)............................49

3.5.7. Motores de combustión interna.............................................................51

3.5.8. Torres de enfriamiento..........................................................................51

3.5.9. Identificación de Equipo e instalaciones eléctricas...............................52

3.5.10. Equipo neumático................................................................................55

3.5.11. Equipo hidráulico.................................................................................55

3.5.12. Equipo de la red contra incendios o de paro de emergencia..............56

3.5.14. Talleres, almacenes y naves industriales en general..........................56

3.5.15. Estructuras elevadas...........................................................................57

3.5.16. Estructuras de soporte........................................................................57

3.5.17. Casas y cuartos de máquinas.............................................................58

3.5.18. Las estructuras de concreto................................................................58

3.5.19. Escaleras, plataformas y rampas........................................................59

3.5.20. Bardas perimetrales............................................................................59

3.6. SEÑALES Y SEÑALAMIENTOS DE SEGURIDAD E HIGIENE..................60

3.6.1. Equipos y/o bienes................................................................................60

3.6.3. Rutas de evacuación o salidas de emergencia.....................................61

3.6.4. Áreas restringidas o de riesgo...............................................................62

3.9. CONTROL DE CALIDAD.............................................................................64

3.9.1. Inspección visual...................................................................................65

3.9.3. Medición de espesores en película seca...............................................66

3.9.4. Medición de inspección de película seca..............................................66

3.9.5. Tipos de defectos No Aceptables..........................................................66

3.9.6. Número de lecturas...............................................................................68

3.9.7. Informe de resultados de espesores.....................................................70