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Campus Querétaro
CUADERNILLO DE TRABAJO:
PROCESOS DE FABRICACIÓN
ELABORADO POR:
JAIME ALBERTO MAGANDA CARVAJAL
Introducción
2.1 Generalidades.......................................................................... 21
2.2 Clasificación de los tratamientos térmicos ............................... 21
2.3 Sin cambios de composición .................................................... 21
2.3.1 Recocido ............................................................................... 21
2.3.2 Temple .................................................................................. 22
2.3.2.1 Métodos de enfriamiento .................................................... 22
2.3.2.2 Temperatura recomendada para el templado .................... 23
2.3.3 Revenido ............................................................................... 24
2.3.3. 1Temperatura de revenido en las herramientas de acero al
carbono .......................................................................................... 25
2.3.4 Normalizado. ......................................................................... 25
2.4 Con cambios de composición .................................................. 25
2.4.1 Cementación .......................................................................... 25
2.4.2 Cianuración. ........................................................................... 26
2.4.3 Nitruración.............................................................................. 26
2.5 Tratamiento Termoquímicos .................................................... 26
2.5.1 Gasificación .......................................................................... 26
2.5.2 Pirolisis.................................................................................. 27
Bibliografía
Lista de Figuras
Lista de Tablas
Anexos
Introducción
Se pretende que este material de apoyo sea se completa utilidad para el alumno,
con el manual de prácticas de la misma materia y otras como son metrología,
dibujo industrial, etc. y que sirvan de base para la materia de manufactura
integrada por computadora, y así pasar el maquinado convencional al maquinado
con las diferentes máquinas de control numérico computarizado con las que la
institución cuenta.
UNIDAD 1.
Proceso de Obtención del Hierro y del Acero
OBJETIVO:
La temperatura en el fondo del horno alcanza los 1650°C o más. El carbono del
coque se combina con el oxígeno del aire para formar monóxido de carbono,
con lo que se elimina el oxígeno que contiene el mineral de hierro y se libera el
hierro metálico. Éste fundido, escurre por la carga y se recoge en el fondo del
horno.
El intenso calor funde también la piedra caliza, la cual se combina con las
impurezas del mineral y del coque para formar una nata llamada escoria. Ésta
también se cuela hasta el fondo de la carga y flota sobre al arrabio fundido.
Cada cuatro o cinco horas se sangra el horno y el hierro fundido, hasta 315 ton.
Fluye hacia una vagoneta para el metal fundido o de botella y se lleva a los
UNIDAD 1. Proceso de Obtención del Hierro y del Acero
2
Preparación del
Extracción Transporte mineral: Aire Escoria
del mineral del mineral
Lavado
de hierro de hierro
Alto horno
Quebrado
Cribado Arrabio
Preparación del
Explotación Transporte mineral:
del coque del mineral
de coque Refinado
Calentado
Preparación del
Explotación
mineral:
Transporte
de piedra de la Lavado
caliza piedra
Quebrado
Cribado
1. Mineral de hierro
2. Coque
3. Piedra caliza
4. Aire
El proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una
forma determinada, para que al aplicar presión el material metálico adquiera la
forma que se necesita. El material metálico que se alimenta a los rodillos debe
tener una forma determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal
fundido que será procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y
pueden ser secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes
(cilindros con un extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran tamaño
con secciones rectangulares) pueden tener desde 25 Kg. hasta varias
toneladas, todo dependerá de para qué se van a utilizar y con qué tipo de
rodillos se van a procesar.
que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez
conformado el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el
material se corta y almacena. Por este medio se pueden fabricar perfiles, varillas
y barras de diferentes secciones y láminas o placas de varios calibres y
longitudes. La colada continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la
fabricación de varios tipos de materiales de uso comercial.
El metal en forma de polvo es más caro que en forma sólida y el proceso es sólo
recomendable para la producción en masa de los productos, en general el costo
de producción de piezas producto de polvo metálico es más alto que el de la
fundición, sin embargo, es justificable y rentable por las propiedades
excepcionales que se obtienen con este procedimiento. Existen productos que
no pueden ser fabricados y otros no compiten por las tolerancias que se logran
con este método de fabricación.
1. Forma
2. Finura
3. Distribución
4. Capacidad para fluir
5. Propiedades químicas
6. Compresibilidad
7. Densidad
8. Propiedades de sinterización.
Forma
La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo, esta
puede ser esférica, quebrada, dendrítica. Plana o angular.
Finura
La finura se refiere al tamaño de la partícula, se mide por medio de mallas
normalizadas, las que consisten en Cribas normalizadas, las que se encuentran
entre las 36 y 850 micras.
Fluidez
Es la propiedad que le permite fluir fácilmente de una parte a otra o a la cavidad
del molde. Se mide por una tasa de flujo a través de un orificio normalizado.
Propiedades químicas
Son características de reacción ante diferentes elementos. También se
relacionan con la pureza del polvo utilizado.
Compresibilidad
Es la relación que existe entre el volumen inicial del polvo utilizado y el volumen
final de la pieza comprimida. Esta propiedad varía considerablemente en función
del tamaño de las partículas de polvo y afecta directamente a resistencia de las
piezas.
Densidad aparente
Se expresa en kilogramos por metro cúbico. Esta debe ser constante siempre,
para que la pieza tenga en todas sus partes la misma cantidad de polvo.
La sinterización es la unión de las partículas por medio del calor. Dependerá del
tipo de polvo que se esté utilizando, por lo que existen tantas temperaturas de
sinterización como materiales utilizados.
Ventajas
Limitaciones
• Filtros metálicos
• Carburos cementados
• Engranes y rotores para bombas
• Escobillas para motores
• Cojinetes porosos
• Magnetos
• Contactos eléctricos
Cualquiera que sea el proceso de obtención del acero, siempre trae consigo la
presencia de impurezas, gases, incrustaciones y segregaciones que hacen
necesario la implementación de procesos de refinación posterior, comúnmente
conocidos como “afino” del acero.
Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en todo el mundo se obtienen
a partir de arrabio producido en altos hornos, hay otros métodos de refinado del
hierro que se han practicado de forma limitada. Uno de ellos es el denominado
método directo para fabricar hierro y acero a partir del mineral, sin producir
arrabio. En este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de
calcinación rotatorio y se calientan a una temperatura de unos 950 ºC. El coque
caliente desprende monóxido de carbono, igual que en un alto horno, y reduce
los óxidos del mineral a hierro metálico. Sin embargo, no tienen lugar las
reacciones secundarias que ocurren un alto horno, y el horno de calcinación
produce la llamada esponja de hierro, de mucha mayor pureza que el arrabio.
También puede producirse hierro prácticamente puro mediante electrólisis,
haciendo pasar una corriente eléctrica a través de una disolución de cloruro de
hierro. Ni el proceso directo ni el electrolítico tienen importancia comercial
significativa.
Finalmente, las técnicas y procedimientos de refinación del acero, no se
encuentran fácilmente en la literatura técnica, por cuanto constituyen secretos
industriales, que son la base de la competitividad.
Los modernos métodos de producción del acero utilizan el arrabio como materia
prima. El afino se efectúa por los siguientes métodos: convertidor (hogar
abierto), proceso de inyección por oxígeno (soplado) y con horno eléctrico.
endereza y comienza el soplado de aire una vez terminada la carga. Con esto
se logra una temperatura de 1600ºC. El proceso con el convertidor es muy
rápido y dura alrededor de 20 minutos.
Una desventaja de este método es que no permite un control muy exacto del
producto. Aquí se emplean tres tipos de procesos: hierro fundido-chatarra, hierro
fundido-mineral y sólo con hierro fundido.
Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja (es de mayor pureza que el
arrabio, producido en horno de calcinación y un alto horno) es necesario refinar
al hierro para que se transforme en material útil para diferentes objetos o
artefactos, o sea en hierro o acero comercial.
Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o
básica. El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido,
posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la
temperatura por arriba del punto de fusión del hierro, haciendo que este hierva.
Con lo anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad.
Este horno ha sido substituido por el BOF.
UNIDAD 1. Proceso de Obtención del Hierro y del Acero
10
Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta
calidad. Son utilizados para la fusión de aceros para herramientas, de alta
calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos
hornos son para la producción de aceros de alta calidad siempre están
recubiertos con ladrillos de la línea básica.
Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de
material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres
horas y 50,000 KWh de potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno
puro por medio de una lanza. Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres
electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de diámetro y
longitud de hasta 12m. La mayoría de los hornos operan a 40v y la corriente
eléctrica es de 12,000 A. Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de
acero forrado con refractario y su bóveda es de refractario también sostenida
por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga del
horno los electrodos y la bóveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el
que se deposita la carga por medio de una grúa viajera.
Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y
pequeño, en donde la producción del acero es para un fin determinado, como
varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.
Las tres clases generales de metales ferrosos son el acero, el hierro fundido y el
hierro forjado. Los metales ferrosos están constituidos principalmente por hierro,
que es magnético. El acero es el metal ferroso más importante que se utiliza en
el trabajo del taller mecánico.
Aceros de aleación.
Son aquellos que tienen ciertos metales (como el cromo, el níquel, el tungsteno,
el vanadio) agregados para darles determinadas características nuevas.
Mediante la adición de diversas aleaciones, el acero puede hacerse resistente a
la herrumbre, la corrosión, el calor, la abrasión, el choque y la fatiga.
El carbono
El manganeso
En el acero al bajo carbono hace que el metal sea dúctil y que tenga buenas
cualidades para ser doblado. En el acero alta velocidad lo hace más tenaz y
eleva su temperatura crítica. Normalmente el contenido de manganeso varía de
.39% al .80%, pero puede ser mayor en algunos aceros especiales.
El fósforo.
El silicio.
Se agrega silicio al acero para eliminar los gases y los óxidos, evitando así que
el acero se vuelva poroso y se oxide. Asimismo vuelve al acero más duro y más
tenaz. El acero al bajo carbono contiene alrededor del .20% de silicio.
El azufre.
Son los que contienen poco o nada de hierro. Son resistentes a la corrosión y no
magnéticos. En el trabajo del taller mecánico, los metales no ferrosos se utilizan
en aquellos casos en los que ferrosos, más comunes son el aluminio, cobre,
plomo, níquel, estaño y zinc.
Aluminio
Cobre
Es un metal suave, dúctil, maleable, muy tenaz y fuerte. Y tiene un color rojizo y
ocupa el segundo lugar, después de la plata, como conductor eléctrico. El cobre
constituye la base de los latones y el bronce.
Plomo
Es un metal suave, maleable y pesado que tiene un punto de fusión de 327°C
aproximadamente. Es resistente a la corrosión y se emplea para recubrir tinas y
tanques, así como para envolturas de cable.
Níquel
Estaño
Zinc
Podemos decir que los últimos cien años, se han caracterizado por la masiva
utilización del acero.
UNIDAD 1. Proceso de Obtención del Hierro y del Acero
15
• Ductilidad
• Dureza
• Resistencia
• Maleabilidad
• Tenacidad
Dentro de los ensayos a que se someten los aceros, destacaremos los más
utilizados:
• Ensayo de tracción
• Ensayo de dureza
• Ensayo de impacto
• Ensayo de doblado
Ensayo de tracción
a la ductilidad, proveen una buena medida de los límites hasta los cuales se
puede llegar a deformar el acero en cuestión, sin llegar a la rotura del mismo.
Ensayo de dureza
La profundidad hasta la cual penetra este material nos entrega un valor, el que
está tabulando, obteniéndose así una medida de la dureza del acero.
Dureza Brinell
Dureza Rockwell
Ensayo de impacto
Utilizado para medir la tenacidad del acero. En esta prueba, una probeta
especial del acero en cuestión, es sometida a un fuerte impacto instantáneo,
producto del cual ésta se rompe muy rápidamente (véase Figura N° 4). Este
hecho entrega una medida de la energía que se debe aplicar para su fractura, lo
que se traduce en un índice de su tenacidad.
Ensayo de doblado
Este ensayo sirve para obtener una idea aproximada sobre el comportamiento
del acero a la flexión o esfuerzo de doblado. Se comienza el ensayo, colocando
la pieza sobre dos apoyos, cuya separación está normalizada. Se aplica luego,
una fuerza controlada y que aumenta paulatinamente hasta que la probeta se
dobla completamente o comienzan a aparecer las primeras grietas.
UNIDAD 1. Proceso de Obtención del Hierro y del Acero
19
A10XXX
A= Proceso de fabricación
10 = Tipo de acero
X = % de la aleación del tipo de acero
X X= % de contenido de carbono en centésimas.
UNIDAD 1. Proceso de Obtención del Hierro y del Acero
20
Ejemplos
OBJETIVO:
El estudiante comprenderá el efecto de los
tratamientos térmicos en las aleaciones ferrosas
y no ferrosas.
UNIDAD 2. Tratamiento térmico del acero
21
2.1 Generalidades
2.3.1 Recocido
2.3.2 Temple
Los medios de enfriamiento más usados son: agua, aceite y chorro de aire,
aunque hay otros; así tenemos que la inmersión en mercurio u otro buen
conductor de calor, produce mayor dureza y fragilidad que la inmersión en agua,
mientras que el enfriamiento en aceite (temple al aceite), endurece sin fragilidad
(debido a la menor acción refrigerante del aceite), y eleva por lo tanto la
elasticidad, tenacidad y resistencia a la tracción del acero.
UNIDAD 2. Tratamiento térmico del acero
23
Temple al agua
Se emplea a temperaturas entre 15° y 20° C. para los aceros al carbón; por este
medio el enfriamiento es más rápido y puede producir grietas a los aceros
aleados.
Temple al aceite
Temple al aire
Después de haber sido endurecido, el acero queda frágil y puede romperse con
el golpe más ligero, debido a los esfuerzos internos provocados por el
enfriamiento brusco. Para vencer esta fragilidad, el acero se templa; es decir, se
vuelve a calentar hasta la temperatura deseada o color correspondiente, y, en
seguida, se vuelve a enfriar con rapidez. El templado le da tenacidad al acero y
lo hace menos frágil, aunque se pierde un poco de la dureza. Conforme el acero
se calienta, cambia de color, y estos colores indican varias temperaturas de
templado.
UNIDAD 2. Tratamiento térmico del acero
24
Color °C °F Herramientas
2.3.3 Revenido
Los aceros suelen quedar excesivamente duros y sobre todo muy frágiles
después del temple, por lo que se le somete a continuación para evitar dichos
efectos a otro tratamiento llamado revenido.
Amarillo claro.
Amarillo pardusco.
Rojo obscuro.
Machuelos, brocas.
Azul obscuro.
Muelles y resortes.
2.3.4 Normalizado.
2.4.1 Cementación
2.4.2 Cianuración
• Cianuro de potasio
• Cianuro de sodio
• Cianuro de calcio
Los recipientes para contener los cianuros, son usualmente de acero, pero
también pueden ser de aleación cromo – níquel.
No olvide que son venenosas, por lo tanto, hay que evitar la inhalación de los
cianuros.
2.4.3 Nitruración
El tiempo que deben estar sometidas las piezas a la acción del amoniaco, varía
entre 20 y 80 hrs.
Nota: este tratamiento debe emplearse en los aceros que los fabricantes
indiquen.
2.5.1 Gasificación
El agente gasificante puede ser tanto aire, oxígeno, aire enriquecido con
oxígeno, vapor de agua o hidrógeno, de modo que se obtienen diferentes
mezclas de gases que a su vez pueden tener diferentes utilidades.
2.5.2 Pirólisis
Se puede considerar que la pirólisis comienza en torno a los 250 °C, llegando a
ser prácticamente completa en torno a los 500°C, aunque esto está en función
del tiempo de residencia del residuo en el reactor.
Los productos primarios formados son los siguientes (en diferentes proporciones
según el proceso empleado):
Líquidos: Compuesto por una gran mezcla de distintos productos como pueden
ser: cetonas, ácido acético, compuestos aromáticos, y otras fracciones más
pesadas.
Sólidos: El producto sólido de la pirolisis es un residuo carbonoso (char) que
puede ser utilizado como combustible o para la producción de carbón activo.
OBJETIVO:
Fundición gris
Fundición blanca
El acero y la fundición gris, son los dos materiales a los que se les exige el
mayor número de propiedades.
3.1.1.3 Centrifugado
3.2.2 Laminado
3.2.3 Forjado
Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o frío, el elevado
gasto de potencia y desgaste en los dados, así como la relativamente pequeña
amplitud de deformación posible, limita las aplicaciones del forjado en frío. Un
ejemplo es el acuñado, donde los metales superficiales son impartidos a una
pieza de metal por forjado en frío. El forjado en caliente se está utilizando cada
vez más como un medio para eliminar uniones y por las estructuras
particularmente apropiadas u propiedades que puede ser conferidas al producto
final. Es el método de formado de metal más antiguo y hay muchos ejemplos
que se remontan hasta 1000 años A. C.
3.2.4 Estirado
3.2.5 Extrusión
3.2.7 Cizallado
a) b) c)
Figura 22. Proceso de cizallado de metal con punzón y matriz.
Cizallas de escuadrar
Se puede efectuar con el mismo equipo que se usa para corte, esto es, prensas
operadas con manivela, excéntrico y leva. En donde esté considerado el
doblado, el metal se somete a esfuerzos tanto en tensión como de compresión
con valores inferiores a la resistencia límite del material, sin un cambio
apreciable del espesor. Tal como en una prensa dobladora, el doblado simple
implica un doblez recto a lo largo de la lámina de metal.
Para diseñar una sección rectangular a doblar, uno debe determinar cuánto
metal se debe dejar para el doblez, pues las fibras exteriores se alargan y las
interiores se cortan. Durante la operación, el eje neutro de la sección se mueve
hacia el lado de la compresión, lo cual arroja más fibras en tensión. Todo el
espesor disminuye ligeramente, el ancho aumenta en el lado de la compresión y
se acorta en el otro. Aunque las longitudes correctas para los dobleces se
pueden determinar por fórmulas empíricas, están considerablemente influidas
por las propiedades físicas del metal. El metal que se ha doblado, retiene algo
de su elasticidad original y hay alguna recuperación de elasticidad después de
retirar el punzón, a esto se le llama recuperación elástica.
Prensa dobladora
Proceso mediante el cual se remueve metal para dar forma o acabado a una
pieza. Se utilizan métodos tradicionales como el torneado, el taladrado, el corte,
y el amolado, o métodos menos tradicionales que usan como agentes la
electricidad o el ultrasonido.
3.3.2 Taladro
Taladrado.
Avellanado
Rimado
Roscado
Contrataladro o caja.
3.4 Torneado.
Torno
a) Torno paralelo.
b) Torno vertical
c) Torno al aire
d) Torno semiautomático
e) Torno automático
f) Torno copiador
1. Botones de mando
2. Selector de avance
3. Cabezal
4. Engrane
5. Husillo del cabezal
6. Engranes reductores
7. Visor del lubricante
8. Cojinete del husillo
9. Chuck universal
10. Volante de carro transversal
11. Carro transversal
12. Luneta móvil (viajera).
13. Porta-herramientas simple
14. Base graduada
15. Carro longitudinal
16. Carro auxiliar
17. Indicador de carátula para roscado
18. Guía prismática y bancada del carro principal
19. Luneta Fay
20. Cubierta exterior
21. Contar punto
22. Volante del contrapunto
23. Nivel de aceite
24. Tablero selector de avances y roscados
25. Motor
26. Palancas de embrague
27. Palanca
28. Volante del carro longitudinal
29. Palanca de avance automático transversal
30. Palanca de la tuerca dividida
31. Tablero
32. Barra para cilindrado
33. Tornillo principal
34. Colector de rebaba y aceite
35. Bomba de lubricación
36. Soporte de las barras
Torno paralelo
1. Cilindrado o desbastado
2. Refrentado o careado
3. Cilindro cónico
4. Roscado
5. Taladrado.
U N I D A D 3. Procesos de cambio de forma
42
Las herramientas con poco filo y las incorrectamente afiladas, son causa de que
se produzca un esfuerzo muy grande en el mecanismo de avance que se
traduce en flexión de la pieza, superficies ásperas, etc.
En las herramientas de corte (buriles), para trabajos en torno, hay tres ángulos
que son importantes.
3.5 Fresado.
Fresadora horizontal. - recibe este nombre debido a que el eje del árbol
principal es paralelo a la superficie de la mesa.
1. Base
2. Ménsula
3. Manivela sensitiva
4. Manguera para refrigeración
5. Carro transversal
6. Carro longitudinal
7. Contra punto
8. Gato soporte
9. Cabezal divisor
10. Columna
11. Engranes de recambio
12. Árbol portafresa
OBJETIVO:
El estudiante aplicara los distintos tipos de
ensamble de manera adecuada a la naturaleza
del proceso y funcionalidad.
UNIDAD 4. Procesos de Ensamble (No permanentes, Semipermanentes y
Permanentes)
48
4.1 No permanentes.
4.2 Semipermanentes.
Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas. Hay una
diferencia técnica entre un tornillo y un perno, que con frecuencia se confunde el
su uso popular. Un tornillo es un sujetador con rosca externa que, por lo
general, se ensambla en un orificio roscado ciego. Un perno es un sujetador con
rosca externa que se inserta a través de orificios en las partes y se asegura con
una tuerca en el lado opuesto.
4.3 Permanentes.
El calor producirá cierto efecto sobre las partes unidas para satisfacer la amplia
variedad de necesidades en la manufactura, se han desarrollado y están en uso.
4.3.1 Soldadura
Estos procesos usan el calor para fundir los materiales base. En muchas
operaciones de soldadura por fusión, se añade un metal de aporte a la
combinación fundida para facilitar el proceso y aportar volumen y resistencia a la
unión soldada.
Este proceso se refiere a los procesos de unión en los cuales la fusión proviene
de la aplicación de presión solamente o una combinación de calor y presión.
Soldadura por difusión. Las partes se colocan juntas bajo presión a una
temperatura elevada.
La soldadura produce una conexión sólida entre dos partes denominada unión
por soldadura, así es como se denomina a este contacto de los bordes o
superficies de las partes que han sido unidas.
Tipos de uniones
Generalmente, las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las que se
hacen con soldadura, y para eso se toman en cuenta algunos principios:
a) Transversal
b) De cizalla
c) De hendidura
d) De desprendimiento
UNIDAD 4. Procesos de Ensamble (No permanentes, Semipermanentes y
Permanentes)
54
Existe una gran cantidad de adhesivos comerciales, pero todos estos pueden
clasificarse dentro de 4 categorías: 1) naturales, 2) inorgánicos y 3) sintéticos.
Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas. Hay una
diferencia técnica entre un tornillo y un perno, que con frecuencia se confunde
el su uso popular. Un tornillo es un sujetador con rosca externa que, por lo
general, se ensambla en un orificio roscado ciego. Un perno es un sujetador con
rosca externa que se inserta a través de orificios en las partes y se asegura con
una tuerca en el lado opuesto.
Existen distintos tipos de cabezas para los tronillos y los pernos, entre estos
destacan los de la siguiente figura:
Remaches y ojillos
Los remaches son sujetadores que se utilizan ampliamente para obtener una
unión permanente en forma mecánica. Estos remaches son una punta con
cabeza y sin rosca que se usa para unir dos (o más) partes, la punta pasa a
través de orificios en las partes y después forma una segunda cabeza en la
punta del lado opuesto.
Carga de máquinas.
Descarga de máquinas.
OBJETIVO:
El estudiante conocerá los procesos industriales
más novedosos; sus características,
aplicaciones y otras alternativas de materiales
diferentes a las aleaciones ferrosas y no
ferrosas
UNIDAD 5. Otros procesos industriales plásticos, térmicos plásticos compuestos
termofraguantes
60
5.1. Generalidades
El uso de los plásticos queda limitado por su comparativamente baja fuerza, por
su poca resistencia al calor y en algunos casos por el alto costo de los
materiales y poca estabilidad dimensional. Comparados con los metales, éstos
son más suaves, menos dúctiles y más susceptibles a deformaciones a
deformaciones bajo carga y quebradizos a baja temperatura. Algunos plásticos
son flamables y pueden deteriorarse a la luz del sol.
UNIDAD 5. Otros procesos industriales plásticos, térmicos plásticos compuestos
termofraguantes
61
5.2.1 Termofraguantes
Son formados mediante calor y con o sin presión, resultando un producto que es
permanentemente duro. El calor ablanda primero al material, pero al añadirle
más calor o sustancias químicas especiales, se endurecen por un cambio
químico conocido como polimerización y no puede ser reblandecido.
5.2.1.1 Fenólicas
5.2.2 Termoplásticos
5.2.2.1 Celulosas
Acetato de celulosa.
Acetato-butirato de celulosa.
5.2.2.2 Poliestirenos
5.2.2.3 Polietilenos
5.2.2.4 Polipropileno
Puede ser procesado por todas las técnicas termoplásticas. Tiene excelentes
propiedades eléctricas, alta resistencia al impacto y a la tensión, con buena
resistencia a los productos químicos y al calor. Los monofilamentos de
polipropileno se usan para hacer sogas, redes y telas, también se fabrican
artículos para hospital y laboratorio, juguetes, muebles, etc.
Las materias primas para los compuestos plásticos, son diversos productos
agrícolas y muchos otros materiales minerales y orgánicos, incluyendo carbón,
gas, petróleo, piedra caliza, sílice y azufre.
Este maquinado, corta materiales frágiles sin dañarlos. Otros usos incluyen
vidrio escarchado, remoción de óxidos en superficies metálicas, rebabeado,
grabado de modelos, taladrado y corte de secciones finas de metal, corte y
moldeo de materiales cristalinos. Este no es adecuado para el corte de
materiales blandos porque las partículas abrasivas tienden a embutirse.
Comparado con procesos convencionales, la relación de remoción de material
es lenta.
2. JENSEN Cecil. Dibujo y diseño en ingeniería. Edit. Mc Graw Hill, 2002, 840
p.p.
Pág.
LISTA DE TABLAS
Podemos definir a los plásticos, como materiales sintéticos, los cuales se obtienen
mediante reacciones de polimerización empleando derivados de petróleo. Se
producen empleando materias como carbono, gas natural, celulosa, entre otras.
Por otro lado, los materiales cerámicos, estos materiales se forman gracias a
materiales terrosos cocidos. Las principales materias primas son: la arcilla y el
caolín, los cuales aportan propiedades que van desde la consistencia, textura y
color.
En este trabajo se van a abordar las caracteriza, tipos, estructuras de estos dos
tipos de materiales.
Generalidades.
Los plásticos son materiales de origen sintéticos, hechos por derivados del petróleo.
Este proceso se denomina polimerización, este proceso se desarrolla mediante un
proceso de síntesis formando largas cadenas de átomos de carbono, este proceso
origina a una sustancia orgánica, la cual es maleable en estado caliente y resistente
al frio. Pero también existen plásticos que no provienen de los derivados del
petróleo, estos están compuestos por, almidón, celulosa y ciertas bacterias.
Además de la maleabilidad y flexibilidad, los plásticos poseen demás propiedades,
como lo es su versatilidad, ya que gracias a su liviandad y la resistencia que
presenta, ya sea a factores biológicos como ambientales.
Tipo de
Significado. Propiedades. Aplicaciones.
plástico.
PET. Tereftalato de ✓ Alta resistencia. ✓ Botellas de agua o de
polietileno. ✓ Buena barrera al CO2. bebida.
Posee una alta ✓ Compatible con otros ✓ Almacenamiento de
transparencia y la materiales. alimentos.
admisión de colorantes ✓ Reciclable. ✓ Fibras textiles.
HDPE. Polietileno de alta ✓ Alta resistencia química y ✓ Botellas de productos de
densidad. térmica. limpieza.
Este material tiene ✓ Resistencia a los ✓ Botellas de aceite para
flexibilidad y a su vez impactos. motores.
rigidez. ✓ Es solido e incoloro.
✓ Ligero.
✓ Resistencia al agua,
✓ ácidos y a varios
disolventes
LDPE. Polietileno de baja ✓ Alta resistencia química y ✓ Papel film.
densidad. Puede ser térmica. ✓ Plástico burbujas.
transparente u opaco, ✓ Resistencia los impactos. ✓ Bolsas de plástico.
dependiendo de su ✓ Facilidad de procesar.
espesor, puede tardar ✓ Posee flexibilidad mayor
hasta 150 años en a la de otros plásticos.
descomponerse.
PVC. Policloruro de vinilo. ✓ Es dúctil, tenaz y de alta ✓ Tarjeta de crédito.
Está formado, por resistencia ambiental. ✓ Tuberías.
cloro y carbono, los ✓ Baja densidad, alta ✓ Revestimiento de cables.
cuales se extraen de la resistencia a la abrasión y ✓ Pieles sintéticas.
sal, petróleo o gas, en al impacto.
porcentajes de 57% y ✓ No se quema con
43%. facilidad.
✓ Resistente a la corrosión.
PS. Poliestireno. ✓ No es fácil de reciclar. ✓ Vasos térmicos.
Es un polímero obtenido ✓ Su proceso es muy ✓ Relleno para embalaje.
gracias al proceso de complicado.
polimerización
del estireno.
PP. Polipropileno. Es un ✓ Resistencia a los ✓ Tapones de botellas
Termoplástico obtenido agentes químicos. ✓ Fiambreras.
mediante la ✓ Resistencia a las ✓ Fibras de tejidos.
polimerización del cargas. ✓ Lonas.
propileno. ✓ Resistencia los
desgastes.
Imagen 1.2 (Tipos de plásticos y algunas de sus aplicaciones).
5.2 Materias primas.
Proceso. Procedimiento.
5.3.1 Fenólicas.
Comenzaremos por definir a las fenólicas, estas son polímeros sintéticos, los cuales
son creados por la reacción de fenol con formaldehido, la mezcla de estos da como
resultado a materiales rígidos e hidrófugos. Estos materiales son higiénicos,
antisépticos y antibacterianos, además de que son un poco porosos. Este es un
material que se necesita bajo mantenimiento y es muy fácil de limpiar, se caracteriza
por tener las siguientes propiedades.
Tabla 1.4 (Propiedades de la Fenólica).
Propiedades. Características.
Térmicas. Puede resistir a temperaturas que van entre las
temperaturas entre los 200°C-230°C.
Mecánicas. Una vez que las piezas son moldeadas, no presentan un
alargamiento o rupturas.
Agentes químicos. Son resistentes a las bases, a los ácidos leves y a los
disolventes.
Gran durabilidad. Tienen un envejecimiento natural, y se tornan a un tono
amarillento al contacto de la luz solar.
Dadas estas propiedades, las áreas en donde se emplean las resinas fenólicas son
diversas, incluida la industria, lo que hace que las fenólicas se pueden clasificar en
tres grupos, los cuales son:
5.3.2 Resinosas.
Las resinas pueden ser naturales y sintéticas, se pueden definir; a las resinas
naturales como la sustancia de secreción de algunas plantas, líquido viscoso capaz
de endurecerse forma permanente.
Pero también existen resinas de origen sintéticos, las cuales se emplean para la
fabricación de plástico, ya que resulta ser un material muy económico, ligero y
versátil. Estos materiales poseen propiedades similares a las resinas de origen
natural, a pesar que su estructura química es diferentes.
Este tipo de resinases una de las materias primas que se puede fabricar los
plásticos. Ya que las propiedades que pueden presentar los plásticos, son
determinadas por el tipo de resina con las cuales se fabricaron.
5.3.3 Furámicas.
La celulosa una vez que es procesada, se emplea para producir papel, fibras, y
hasta se puede modificar químicamente para la producción de sustancias utilizadas
en la fabricación de artículos como, plásticos, películas fotográficas y rayón. He
incluso sus derivados se pueden llevar a emplear como adhesivos, explosivos y
recubrimientos.
Nombre. Descripción.
Acetato de celulosa. Se caracteriza por tener resistencia mecánica
considerable, además de ser fácil de fabricar, ya sea en
láminas o ser moldeado por inyección, compresión y
extrusión.
Acetato-butirato de Este posee baja absorción de humedad, por su fuerza.
celulosa. Además, que posee estabilidad dimensional bajo
diversas condiciones atmosféricas y por su capacidad
para ser extruido continuamente.
5.5.2 Poliestireno.
Las características que poseen los tipos de poliestireno, son las siguientes:
• Buen brillo.
• Color transparente.
• Liviano.
• Se puede procesar en una variedad de temperaturas.
• Resistente al agua y químicos inorgánicos,
• Alta fuerza de tensión.
• Aislante térmico.
• Es un material económico.
5.5.3 Polietilenos.
• No es reactivo.
• Es resistente y flexible a temperaturas ordinarias.
• No es buen conductor del calor ni de la electricidad.
• Es un fluido no newtoniano.
Otra propiedad que posee el polietileno, es que posee una densidad variable, por lo
que existe un par de polietileno, los cuales son:
Algunas de las materias primas que son empleadas para a la fabricación, son la
arcilla, la cual le da consistencia, o caolín, el cual se encarga de apartar un color
blanco y aporta una textura fina. Una vez que se emplea al proceso de moldado, se
somete a un proceso de secado, y posteriormente se le somete a un proceso
corrosión en donde se le hace perder agua, convirtiendo estos materiales duros,
pero a su vez son frágiles.
La mayor parte de los materiales cerámicos están formados por una estructura
cristalina, estas estructuras poseen un grado de complejidad más alto que otros
materiales, Esto se debe a que, las moléculas de los materiales cerámicos, están
formadas por átomos de tamaño distinto, al igual que las cargas de sus iones son
diferentes.
5.6.2 Cerámicos tradicionales.
Este tipo de cerámicos se conocen desde hace cientos de años. Este tipo de
cerámicos están constituidos por tres elementos fundamentales: arcilla, sílice y
feldespato.
Los cerámicos tradicionales pueden definirse como: “aquellas que comprenden las
industrias que tienen como base a los silicatos, principalmente los materiales
arcillosos, los cementos y los vidrios de silicatos. Entre las cerámicas tradicionales
pueden citarse: las vasijas de barro cocido, la porcelana, los ladrillos, las tejas, los
vidrios, etc.” (Lozano & Lovera, 2021)
• Ladrillos.
• Tejas.
• Porcelanas.
• Vasija.
Propiedad. Característica.
Fragilidad. Por sus estructuras cristalinas de los materiales cerámicos no
pueden amoldarse para contrarrestar, lo que les ocasiona ser
quebradizos y frágiles.
Dureza. Gracias a sus enlaces, los materiales cerámicos son fuertes, por
lo que sus átomos se encuentran confinados en determinada
posición.
Conductividad Los materiales cerámicos no son buenos conductores, por lo
térmica y que son considerados aislantes. Pero existen excepciones,
eléctrica. llegando a considerarse como conductores eléctricos o
semiconductores.
Insensibilidad Resiste solventes orgánicos y sustancias corrosivas sin perder
química. su calidad.
Durabilidad. Estos pueden llegar a durar década, una prueba de esto son los
ladrillos en construcciones antiguas.
• Ladrillos
• Tuberías.
• Tejas y azulejos.
• Radiadores de gas.
• Revestimiento de hornos.
• Cuchillos
• Vajillas.
Referencias:
INTRODUCCIÓN
El proceso de maquinado se puede definir como un conjunto de operaciones
necesarias para modificar las características de la materia prima. Estas
características pueden ser de naturaleza muy variada tales como la forma, el
tamaño o la estética.
Es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de operaciones de
conformación de piezas mediante remoción de material, ya sea por arranque de
viruta o por abrasión. Los productos obtenidos pueden ser finales o
semielaborados que requieren operaciones posteriores.
Hoy en día, puede realizarse el maquinado a una mucha más amplia gama de
metales. Generalmente todo material que sea sólido puede ser maquinado. En el
caso de plásticos o compuestos se puede realizar el maquinado, pero de unaforma
más delicada y cuidada. La cerámica se caracteriza por ser un material de alta
dureza y fragilidad, no obstante, se pueden cortar las piezas por medio del
maquinado abrasivo.
El maquinado no solamente es un solo proceso, sino está conformado por varios
procesos. Para realizar un corte profesional y exacto se requiere un movimiento
relativo entre el material de trabajo y la herramienta.
Durante el proceso de maquinado, es importante añadir productos que faciliten el
proceso. Tanto los aceites, tintas o lubricantes ayudan a que exista una menor
fricción en el momento de roce, también ayudan a que la pieza no se lastime más
de lo deseado y sobre todo que el corte sea exacto y perfecto.
Los procesos de maquinado constituyen, en la actualidad, el conjunto de procesos
de fabricación más ampliamente difundidos en la industria. Ello es debido, entre
otras razones, a su gran versatilidad en la obtención de diferentes tipos de
geometría y al nivel de precisión dimensional obtenido en comparación con otros
procesos.
6.1 Maquinados con chorro abrasivo.
El maquinado con chorro abrasivo es utilizado normalmente para aplicar un
acabado, corte o limpieza en una pieza de maquinaria (ver figura 1).
Es una operación de acabado en la que se elimina material merced a la acción
abrasiva de un chorro de gas (aire, nitrógeno o anhidrido carbónico) cargado de
partículas de polvo abrasivo fino (carburo de Si, óxido de Al, vidrio).
El proceso consiste en apuntar un chorro de alta velocidad del gas elegido con
partículas abrasivas a la superficie de la pieza. El choque genera una fuerza
concentrada apta para cortar o erosionar materiales metálicos y no metálicos, para
desbardar o eliminar esquirlas, o para limpiar una pieza con superficie irregular.
En el corte por chorro de agua (WJC) deben usarse sistemas de filtración para
separar las virutas producidas durante el proceso. Los fluidos de corte en ese
sistema son soluciones de polímeros, las cuales se prefieren debido a que tienden a
producir una corriente coherente. Ya se han analizado los fluidos de corte en el
contexto del maquinado convencional, pero el término se usa merecidamente en el
WJC.
Los parámetros de proceso importantes en el WJC incluyen la distancia de
separación, el diámetro de abertura de la boquilla, la presión del agua y la
velocidad de avance del corte. La distancia de separación es la abertura entre la
boquilla y la superficie de trabajo. En general, se prefiere que esta distancia sea
mínima para reducir la dispersión de la corriente del fluido antes de que golpee la
superficie. El tamaño del orificio de la boquilla afecta la precisión del corte; las
aberturas más pequeñas se usan para cortes más finos sobre materiales más
delgados. Para cortar materia prima más gruesa se requieren corrientes de chorro
más densas y mayores presiones.
Por lo general, el WJC se hace en forma automática usando un control numérico
computarizado o robots industriales para manipulación de la unidad de boquilla a
lo largo de la trayectoria deseada
El WJC se usa en forma eficaz para obtener tiras de materia prima plana, como
plásticos, textiles, materiales compuestos, mosaicos para pisos, alfombras, piel y
cartulinas. En estas aplicaciones, la ventaja del WJC es que la superficie de
trabajo no se tritura ni quema como en otros procesos mecánicos o térmicos, en
consecuencia, la pérdida de material es mínima porque la ranura de corte es
estrecha, esto reduce la contaminación ambiental y existe la facilidad de
automatizar el proceso usando controles numéricos o robots industriales.
6.3 Procesos de ensambles (no permanentes, semipermanentes y
permanentes).
Una operación de proceso transforma un material de trabajo de una etapa a otra
más avanzada, que lo sitúa cerca del estado final deseado para el producto. Esto le
agrega valor al cambiar la geometría, las propiedades o la apariencia del material
inicial. Por lo general, las operaciones de proceso se ejecutan sobre partes
discretas de trabajo, pero algunas de ellas se aplican también a artículos
ensamblados.
Una operación de ensamble une dos o más componentes para crear una nueva
entidad llamada ensamble, subensamble o cualquier otra manera que se refiera al
proceso de unir. Ensamble es la acción de unir dos o más elementos combinando
formas y geometrías para formar una pieza o ensamblaje. Esta pieza resultante
debe cubrir con ciertas características, que dependiendo del propósito, pueden ser
geometría, formas, dimensiones, acabados superficiales, propiedades mecánicas,
entre otras.
Los procesos de unión se dividen, por lo general en dos clases: mecánicos y
físicos. La unión mecánica no implica, de ordinario, cambios en la composición del
material de la pieza. Los bordes de las piezas que se estén uniendo permanecen
distintos. La unión física implica un cambio en la composición de los bordes
coincidentes, los cuales pierden su identidad dando un lugar a una masa
homogénea.
La función básica del proceso de ensamble es unir dos o más partes entre sí para
formar un conjunto o subconjunto completo. La unión de estas partes puede
realizarse de tres tipos: no permanentes, semipermanentes y permanentes.
Ensambles no permanentes:
- Este método de ensamble es mecánico y asegura dos o más partes en una unión
que puede desarmarse cuando convenga. Los tornillos, tuercas y pernos son los
sujetadores o fijadores roscados (ver figura 3) utilizados de manera más frecuente.
Figura 3. Tornillos, tuercas y pernos (sujetadores o fijadores roscados más utilizados).
Las razones por las cuales se utilizan son: facilidad de manufactura; facilidad de
ensamble y transporte; facilidad de desarmado, mantenimiento y reemplazo o
reparación de partes; facilidad de crear diseños que requieran uniones móviles,
como bisagras, mecanismos de corredera, componentes y soportes ajustables; y
menor costo general de manufactura del producto.
Ensambles semipermanentes:
- Son uniones que se espera no sean desmontadas, pero queda abierta esta
posibilidad. Se utiliza principalmente en uniones roscadas.
Algunas de sus aplicaciones son: unir o fijar elementos de ensamble; ajustar y/o
sellar; transmitir cargas entre los miembros o hacia el entorno; y unir, garantizando
independencia y desmontabilidad (ver figura 4).
Ensambles permanentes:
- Algunas partes se unen de modo permanente con soldadura eléctrica o de gas,
soldadura blanda, o dura y algunos adhesivos.
La soldadura es un proceso de unión de materiales en el cual se funden las
superficies de contacto de dos o más piezas mediante la aplicación conveniente de
calor y/o presión (ver figura 5).
Figura 7. Diagramas del proceso de manufactura como proceso técnico y como proceso económico.
Realizar una investigación donde incluya las aleaciones más comunes en la industria
metalmecánica, describir los tipos de acero comerciales y sus características, donde incluya,
nombre, numero de identificador y el tipo de aleación con el que se compone, así como su
porcentaje de carbono de la aleación final. Consulte mínimo 3 bibliografías, artículos o paginas
diferentes, recuerde entregar el trabajo en formato PDF.
Realizar un ensayo el cual incluya los Principales tratamientos térmicos y un ejemplo práctico,
Principales tratamientos termoquímicos y un ejemplo práctico, Principales tratamientos
superficiales y un ejemplo práctico, No olvide poner su bibliografía, cuidar su ortografía, formatear
y justificar su texto, entregar en formato PDF.
1. Las guías son uno de los elementos más importantes del torno. ¿Por qué crees que adquieren
esa importancia?
2. ¿Por qué crees que se utilizan las herramientas de apoyo como la luneta o el contrapunto en el
torneado de piezas esbeltas?
3. En el torneado de una rosca. ¿Cómo se consigue sincronizar el movimiento principal con el de
avance en un torno paralelo? ¿Y en un torno de CNC?
4. ¿Qué parámetros se deben conocer para tornear una pieza en un torno?
5. ¿A partir de que datos o parámetros se pueden obtener?
6. La bancada de la maquina es una pieza de fundición que es altamente rígida. ¿Por qué es
necesaria conseguir una rigidez’ ¿No se podrían utilizar materiales y diseños más ligeros para
construir maquinas menos pesadas y más barata?
1. A pesar de que el proceso de fresado sea muy versátil, piensa en geometrías de pieza que
sean muy difíciles/imposibles de realizar mediante fresado.
2. ¿Cuál es el número máximo de ejes que suelen incorporar las fresadoras? ¿Qué ventajas
puede tener incorporados? ¿Y qué desventajas?
3. ¿En las operaciones de torneado la viruta puede enredarse entre la herramienta y la pieza lo
que genera grandes problemas para poder retirarla de la zona de trabajo sin embargo en
fresado esto no es ningún problema ¿podrás explicar por qué?
4. Además de la fuerza de corte hay otras dos componentes: Radical y tangencial ¿Puedes
explicar cómo influye cada una de estas componentes en el proceso de fresado?
5. ¿Qué ventajas puede tener utilizar una fresadora horizontal frente una vertical?
6. ¿Qué ventaja puede tener utilizar una fresadora donde el movimiento de los ejes sea
transmitido directamente a la herramienta, mientras que la mesa donde se coloca la pieza
permanece?
Realizar un ensayo con los siguientes temas:
Acabados superficiales
4.1. Rectificado.
4.2. Pulido.
4.3. Bruñido.
4.4. Lijado, tamboreo.
4.5. Esmerilado.
4.6. Galvanoplastia.
4.7. Pintura.
1. ¿Cuáles son las dos principales técnicas para la limpieza mecánica de superficies metálicas?
2. ¿Cuáles son las principales propiedades mecánicas aprovechadas para la utilización de los
abrasivos?
3. ¿Cuáles son los dos principales procesos que utilizan abrasivos en partículas para la limpieza
superficial de piezas metálicas?
4. ¿En qué se clasifican las sustancias químicas utilizadas en la limpieza de superficies
metálicas?
5. ¿Cuáles son los ácidos más utilizados en la limpieza química de metales ferrosos?
6. ¿Cuál es la sustancia alcalina más utilizada en la limpieza química de los metales ferrosos?
7. ¿Cuál es el principal método de aplicar las soluciones químicas para la limpieza de superficies
metálicas?
8. ¿Cuál es el proceso más común en la aplicación de recubrimientos por inmersión en caliente?
9. ¿Cuáles son los polos eléctricos utilizados en el proceso de recubrimiento por electrólisis?
¿Por qué el zinc se deposita en el acero?
1. ¿Cuáles son las tres principales técnicas utilizadas en los recubrimientos sintéticos?
2. ¿Cuál es la principal propiedad utilizada en la aplicación de recubrimientos sintéticos?
3. ¿Cuál es el metal utilizado como ánodo en el galvanizado de acero?
4. ¿Cuál es el metal utilizado como ánodo en el niquelado de acero?
5. ¿Cuál es el metal utilizado como ánodo en el cromado de acero?
6. ¿Cuál es el metal que actúa como cátodo en la electrodeposición del galvanizado y del
niquelado?
7. ¿Cuál es el metal que actúa como cátodo en la electrodeposición del cromado?
8. ¿Cuál es el metal que actúa como ánodo en el anodizado del aluminio?
9. ¿Cuál es el metal que actúa como cátodo en el anodizado del aluminio?
10. ¿Cuáles son los metales utilizados como ánodo y cátodo en el pavonado del acero?
1. ¿Cuáles son algunas de las propiedades generales que distinguen a los metales de los
materiales cerámicos y polímeros?
2. ¿Cuáles son los dos grupos principales de metales? Defínalos.
3. ¿Qué es una aleación?
4. ¿Qué es una solución sólida en el contexto de las aleaciones?
5. Diga la diferencia entre una solución sólida sustitucional y otra intersticial.
6. ¿Qué es una fase intermedia en el contexto de las aleaciones?
7. El sistema cobre-níquel es un sistema de aleación sencillo, como lo indica su diagrama de
fase. ¿Por qué es tan sencillo?
8. ¿Cuál es el rango de los porcentajes de carbono que definen como acero a una aleación de
hierro-carbono?
9. ¿Cuál es el rango de los porcentajes de carbono que definen como hierro colado a una
aleación de hierro-carbono?
10. Identifique algunos de los elementos comunes de aleación, además del carbono, en los
aceros de baja aleación.
11. ¿Cuáles son algunos de los mecanismos por medio de los que los elementos de aleación
diferentes del carbono dan resistencia al acero?
12. ¿Cuál es el mecanismo por el que el carbono da resistencia al acero en ausencia de
tratamiento térmico?
13. ¿Cuál es el elemento de aleación predominante en todos los aceros inoxidables?
14. ¿Por qué se llama así el acero inoxidable austenítico?
15. Además del alto contenido de carbono, ¿qué otros elementos de aleación son
característicos del hierro colado?
16. Identifique algunas de las propiedades por las que es notable el aluminio.
17. ¿Cuáles son algunas de las propiedades más destacadas del magnesio?
18. ¿Cuál es la propiedad del cobre más importante para la ingeniería y que determina la mayor
parte de sus aplicaciones?
19. ¿Cuáles elementos se alean por tradición con el cobre para formar a) bronce, y b) latón?
20. ¿Cuáles son las aplicaciones más importantes del níquel?
21. ¿Cuáles son las propiedades más notables del titanio?
22. Mencione algunas de las aplicaciones importantes del zinc.
23. ¿Cuál es la aleación importante que se forma con plomo y estaño?
24. a) Mencione los metales refractarios importantes.
b) ¿Qué significa el término refractario? a) Diga los cuatro metales nobles principales.
b) ¿Por qué se les llama metales nobles?
25. Las superaleaciones se dividen en tres grupos básicos, de acuerdo con el metal base que
se utiliza en la aleación. Mencione los grupos.
26. ¿Qué es lo que tienen de especial las superaleaciones? ¿Qué las distingue de las demás?
27. ¿Cuáles son los tres métodos básicos por medio de los cuales puede darse resistencia a los
metales?
1. ¿Cuáles de las propiedades o características siguientes son inconsistentes con los metales?
(dos respuestas correctas):
a) buena conductividad térmica, b) resistencia elevada,
c) resistividad eléctrica alta, d) mucha rigidez, o e) enlace iónico.
2. ¿Cuál de los elementos metálicos es el más abundante en la Tierra?:
a) aluminio, b) cobre, c) hierro, d) magnesio, e) silicio.
3. ¿Cuál de las siguientes es la fase predominante en el sistema de la aleación hierro carbono
para una composición con el 99% de Fe a temperatura ambiente?:
a) austenita, b) cementita, c) delta, d) ferrita, o e) gama.
4. ¿Un acero con el 1.0% de carbono se conoce como cuál de los siguientes?:
a) eutectoide, b) hipoeutectoide, c) hipereutectoide, o d) hierro forjado.
5. ¿Al incrementarse su contenido de carbono, la resistencia y dureza del acero,
a) aumenta o b) disminuye?
6. ¿En el sistema del código AISI cómo se especifican los aceros simples al carbono?:
a) 01XX, b) 10XX, c) 11XX, d)12XX, o e) 30XX.
7. ¿Cuál de los elementos siguientes es el ingrediente de aleación más importante en el acero?:
a) carbono, b) cromo, c) níquel, d) molibdeno, o e) vanadio.
8. ¿Cuál de los siguientes no es un ingrediente de aleación común del acero?:
a) cromo, b) manganeso, c) níquel, d) vanadio, e) zinc.
9. Las aleaciones de solución sólida son el mecanismo principal para dar resistencia a los
aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA):
¿a) verdadero, o b) falso?
10. ¿Cuáles de los elementos de aleación siguientes se asocian más comúnmente con el
acero inoxidable? (dos respuestas mejores):
a) cromo, b) manganeso, c) molibdeno, d) níquel, y e) tungsteno.
11. ¿Cuál de los siguientes es el hierro colado de mayor importancia comercial?:
a) hierro colado dúctil, b) hierro colado gris, c) hierro maleable,
d) hierro colado blanco.
12. ¿Cuál de los metales que siguen tiene la densidad más baja?:
a) aluminio, b) magnesio, c) estaño, o d) titanio.
13. ¿Cuál de los metales siguientes tiene la densidad más alta?:
a) oro, b) plomo, c) platino, d) plata, o e) tungsteno.
14. ¿De cuál de los siguientes minerales se deriva el aluminio?
a) alúmina, b) bauxita, c) cementita, d) hematita, o e) scheelita.
15. ¿Cuál de los metales que siguen es notable por su buena conductividad eléctrica? (hay una
respuesta que es la mejor):
a) cobre, b) oro, c) hierro, d) níquel, o e) tungsteno.
16. El latón tradicional es una aleación de cuál de los elementos metálicos siguientes (dos
respuestas correctas):
a) aluminio, b) cobre, c) oro, d) estaño, e) zinc.
17. ¿Cuál de los metales que siguen tiene el punto de fusión más bajo?:
a) aluminio, b) plomo, c) magnesio, d) estaño, o e) zinc.