Informe Practica 3

FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y
ELECTRÓNICA
Maestría Académica con Trayectoria Profesional en Electrónica y
Automatización
MPRR 123 – LABORATORIO DE ANÁLISIS E IMPLEMENTACIÓN DE SISTEMAS DE

AUTOMATIZACIÓN
Práctica Nº03 Arquitectura Sistemas de Control Industrial
Integrantes: Ronald Leonardo Pillajo Corella, Israel Alexis Jiménez Jiménez, Martín Alejandro
Paredes Campo, José Luis Chango Andrade, Edwin Patricio Toapanta Gallegos y Ricardo Sebastián
Mogro Poma.
1. INFORME
1.1. Análisis de Implementación
1.1.1. Tipo de control.
En el presente informe se desarrolla del control de nivel con una lógica de control ON/OFF con
histéresis de 2 tanques mediante el uso de dos PLC´s que funcionan como RTU, a su vez existirá
un MTU que centralizara los datos proporcionados por los RTU´s correspondientes, entre los
datos de mayor relevancia están los Set point de cada RTU. Además, se visualizará los porcentajes
requeridos para cada tanque para que en conjunto llegue al 100%.
1.1.2. Sensores y Actuadores
En esta sección del documento se detalla los elementos físicos con sus características respectivas
para la implementación física del control de nivel.
Tabla 1. Elementos para el control de caudal.
Elemento Imagen Descripción Características
Transmisor de nivel a Instrumento de Calibración de botón
prueba de explosiones medición de nivel de simple
SERIE Tek-Sound 4200A uso común demandado Cara del sensor
para la medición autolimpiante.
continua de los niveles Compensación de
y volúmenes de temperatura
diferentes medios en incorporada
tanques abiertos y Tiene funcionamiento a
cerrados y para la 3 y 4 hilos
medición de flujo en Salidas de 4 mA a 20
canales abiertos. mA o 20 mA a 4 mA
disponibles
Proporciona protocolo
de comunicación RS232
y RS485
Tiempo de respuesta
rápido (2 o 3 ecos por
segundo)
Tiene una buena
precisión de hasta ±
0,10% del máx. rango.
ELECTRÓNICA
Automatización
Válvula de bola con Tipo de corte Presión nominal:

corte neumático neumático válvula de PN1.6~6.4MPa
(GZSHO) bola con doble efecto Diámetro nominal: 15-
neumático. Tiene las 300mm
ventajas de la Características de flujo
estructura simple, de la inherente de
pequeño volumen, apertura rápida:
peso ligero, cómodo Aplicable temperatura:
funcionamiento, y Junta dura: -40~300°C.
puede ser utilizado en La junta suave: -
el control automático y 40~180°C.
mando a distancia. Medio aplicable: el
agua, gas, la calidad del
aceite y así
sucesivamente.
Los medios de
Conducción: Manual,
Electric, Gusano
Ruedas, neumáticos
Tipo de brida: ANSI, JIS,
DIN, GB/T de 9113,
JB/T de 79
Materiales: Cuerpo
WCB, CF8, CF8M, CF3M
Tallo: 2Cr13, 304, 316
El asiento de válvula:
PTFE, 0CRL7Ni4Cu4Nb
Material del núcleo:
CF8, CF8M, CF3M.
Los tamaños y por
encima de DN200 (Bola
de muñón)
Controlador Con edición en línea y Puerto Ethernet/IP de
programable un puerto EtherNet/IP 10/100 MBps.
Micrologix 1100 Serie A de 10/100 Mbps Funcionalidad de
incorporado para edición en línea.
mensajes Servidor web
entre dispositivos incorporado
similares, el Puerto combinado RS-
controlador 232/RS-485
MicroLogix 1100 añade Pantalla de cristal
mayor conectividad líquido incorporado.
y cobertura de Un contador de alta
aplicaciones a la familia velocidad de 40 kHz
incorporado.
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MicroLogix. La pantalla Dos PTO/PWM de alta

de cristal líquido velocidad de 40 kHz
incorporada en los Dos entradas
controladores de analógicas
próxima incorporadas (0-10
generación muestra el VCC, resolución de 10
estado del controlador, bits)
el estado de las E/S y Memoria de programa
mensajes de operador de usuario de 4 K y
simples; permite la memoria de datos de
manipulación de bits usuario de 4 K palabras
y números enteros, y Posee 10 entradas
ofrece la funcionalidad digitales, 6 salidas
de potenciómetro de digitales y 2 entradas a
ajuste digital. analógicas.
1.1.3. Diagrama P&ID
MTU
PLC
102
RTU 1 RTU 2
LV LV
100 PLC 101 PLC
100 101
Flujo de Flujo de
entrada entrada
LT LT
100 101
Flujo Flujo
de Salida de Salida
Tanque 1 Tanque 2
Figura 1. Diagrama P&ID del control de nivel.

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1.1.4. Diagrama de Entradas/Salidas PLC
Figura 2. Diagrama de entradas y salidas de los PLC´s RTU

1.2. Configuración de dispositivos en la red implementada
1.2.1. Controlador Lógico Programable como MTU
Para el MTU se utilizó un PLC Micrologix 1100 Serie A configurado como máster de una red
Modbus RTU, mediante la cual se comunicará con los esclavos.
Para ello inicialmente se debe configurar el canal de comunicación 0. Revisar Figura 3.
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Figura 3. Configuración PLC como Master red Modbus.

Además, es necesario configurar al canal de comunicación 1 para encontrarse en red con el resto
de dispositivos, principalmente para realizar su programación y para comunicación con el nivel
de control supervisorio (Revisar Figura 4).
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Figura 4. Configuración de puerto de red ETH.

Una vez configurado, se procede con la programación del PLC. En primer lugar, se programa la
gestión de mensajes MB por parte del PLC. Se utilizaron 4 mensajes por PLC, escribiendo y/o
leyendo las mismas variables, al tener las RTU’s una función idéntica, pero en diferente tanque.
Las variables comunicadas son PV y SP de nivel, estatus de válvula de control de nivel, y comando
de funcionamiento del DCS (Revisar Figura 5).
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Figura 5. Programación para manejo de mensajes.

Finalmente, para el MTU se realiza la programación del cálculo de Set Points para ambos RTU’s,
y el control On/Off del proceso en general (Revisar Figura 6).
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Figura 6. Programación lógica PLC.

1.2.2. Controlador Lógico Programable como RTU
Se implementó dos nodos RTU para el sistema de control distribuido utilizando dos PLCs
Micrologix 1100 Serie A, los cuales adquieren la señal de dos transmisores de nivel para cada
tanque con el objetivo de controlar la cantidad total de líquido almacenado utilizando un
controlador ON/OFF con histéresis para manejar la apertura de dos válvulas de control para cada
tanque. A continuación, se presenta la configuración y lógica de programación de los dos PLCs.
1.2.2.1. PLC Esclavo 01
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Al primer PLC MicroLogix 1100 Serie A con una tarjeta de expansión 1762-IF2OF2 (Analog 2 Chan.
Input, 2 Chan. Output) se configuró con un driver Modbus RTU Slave en Channel Configuration,
dirección de nodo 02 y dirección IP 192.168.10.9. En la Figura 6 se puede apreciar la lógica del
PLC Esclavo 01 que es escalar el valor del transmisor de nivel LT-11 en porcentaje de 0 a 100%. El
controlador ON/OFF con histéresis implementado usa una señal discreta PCS_STS_MB enviada
desde el PLC Maestro para iniciar/parar el control de nivel que utiliza una consiga de nivel recibida
desde el PLC Maestro (LT11_SP_MB) y el porcentaje escalado del LT-11; se compara este
porcentaje con un valor mínimo LT11_PV_MIN (LT11_SP_MB*0.95) y con un valor máximo
LT11_PV_MAX (LT11_SP_MB*1.05) dando una ventana de control del 10% para abrir/cerrar una
válvula FCV-11. Además, se envía por comunicación Modbus el porcentaje escalado de LT-11 y el
estado de la válvula FCV-11.
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Figura 7. Lógica de programación del PLC Esclavo 01

1.2.2.2. PLC Esclavo 02
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Al segundo PLC MicroLogix 1100 Serie A con una tarjeta de expansión 1762-IF2OF2 (Analog 2
Chan. Input, 2 Chan. Output) se configuró con un driver Modbus RTU Slave en Channel
Configuration, dirección de nodo 03 y dirección IP 192.168.10.12. En la Figura 7 se puede apreciar
la lógica del PLC Esclavo 02 que es similar a la del PLC Esclavo 01 para escalar el valor del
transmisor de nivel LT-21, implementar el controlador ON/OFF con histéresis y enviar el estado
de la válvula FCV-21.
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Figura 8. Lógica de programación del PLC Esclavo 02

1.2.3. Estación de Operación
1.2.3.1. Configuración del servidor

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Como primer paso se procedió a la configuración del servidor para realizar la comunicación del
MTU con el HMI, la aplicación que se usa es ArchestrA System Management Console.
Figura 9. ArchestrA System Management Console.

Se seleccionó la sección DAServer Manager, debido a que PLC que se usó es un Micrologix 1100
y la comunicación se dio a través de Ethernet IP, se configuró el servidor DASABCIP
Figura 10. Servidor DASABCIP.

Se hizo click derecho sobre la opción Configuration y se seleccionó Add Port_CIP Object
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Figura 11. Creación de nuevo puerto.

En el nuevo puerto generado se dio click derecho y se seleccionó Add ML_EN Object
Figura 12. Creación de nuevo puerto.

Dentro del nuevo objeto creado se procedió a configurar la comunicación agregando en Host
Name la Dirección IP del PLC.
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Figura 13. Dirección IP del MTU.
En la pestaña Device Groups se creó el Tópico para poder apuntar las variables que usaremos en
el HMI, se colocó el nombre MASTER en referencia al dispositivo MTU.
Figura 14. Creación de nuevo tópico.

Para finalizar con la configuración del servidor le dio click en guardar en la esquina superior
derecha
Figura 15. Guardado de la configuración.

Como último paso dió click derecho en el servidor DASABCIP y se seleccionó la opción Activate
Server
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Figura 16. Activación del servidor.

1.2.3.2. Diseño del HMI
Para la creación del HMI se usó el software InTouch- WindowMaker, primero se creó la ventana
donde se diseñó la interfaz, nos dirigimos al apartado Special y se seleccionó la opción Access
Names
Figura 17. Configuración de la comunicación.
En la opción Access Names se escogió Add… para agregar la comunicación con el servidor.
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Figura 18. Configuración Access Names.

Se configuró la comunicación con el servidor de la siguiente manera: En Application Name se
escribió el nombre del servidor que se usó, para la práctica fue DASABCIP, en Topic Name se puso
el nombre del Tópico creado previamente
Figura 19. Creación Access Name.

Una vez creado el Acces Name nos dirigimos a Special y se seleccionó Tagname Dictionary,
donde se creó todas las variables que se usó en el HMI y se comunicaron hacia el PLC.
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Figura 20. Creación de Tagnames.

En Tagname: Se escogió un nombre para la variable, se debe seleccionar si la variable es booleana,
entera o flotante en Type:, en Access Name: se seleccionó el que se creó anteriormente, por
último, en Item: se colocó la dirección de la variable usada en el programa del PLC.
Para realizar la conexión del HMI con la base de datos se creó un botón y se programó su función
de la siguiente manera:
Figura 21. Programación para la conexión con la base de datos.

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Se implementó un mensaje para conocer el estado de la conexión y la verificación de la

escritura en la base de datos, el código usado fue el siguiente:
Figura 22. Programación verificación de escritura en la base de datos.

Como último paso se creó el HMI según los elementos necesarios para representar el proceso y
se enlazó las variables creadas en Tagname Dictionary a cada elemento interpretado en el HMI.
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Figura 23. HMI ESTACIÓN DE OPERACIÓN.

1.2.4. Controlador Lógico Programable como controlador de un SIS
El Sistema integrado de seguridad SIS, implementado para la presente practica fue realizado con
dos PLC Siemens S7 1200, SIS 1 y SIS 2 respectivamente, cada uno con una versión de diferente,
además se estableció un HMI para el SIS. Cabe señalar que el modo de comunicación entre el HMI
y cada uno de los SIS´s es mediante el protocolo de comunicación Profinet. A continuación, se
detalla la forma de configuración y programación de cada uno de los SIS´s.
1.2.4.1. PLC SIS 01
El PLC SIS 01 de marca Siemens S7 1200 se configuro y programo para la comunicación mediante
profinet con el HMI del SIS, realizando los siguientes pasos:
• En la máquina virtual denominada Siemens se abre el Tia portal V13.
• Se crea un nuevo proyecto dando clic en Create New Project, luego se llenan los datos de
Project Name, Path, Author, y Comment. Figura 3.
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Figura 24. Creación del proyecto

• Posterior damos clic en Project View para tener la ventana general del proyecto, figura 4.
• Damos clic Add New Divice para agregar el CPU: SIMATIC S7 1200 / CPU / 1214C
AC/DC/Rly / 6ES7 214 -1BE30-0XB0 / V2.2. Se puede apreciar en la figura 5.
• Luego se crean los respectivas Tag, que serán de uso para la lógica del programa, esto al
dar clic en PLC Tags / Show all tags. Figura 6.
• En la figura 7 se muestran todas las Tags creadas para el diseño del programa.
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Figura 25. Pantalla principal del PLC SIS 01
Figura 26. Selección del dispositivo CPU con su versión.

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Figura 27. Creación de Tags.
Figura 28. Tags de la programación.

• Una vez establecidas los tags correspondientes para la lógica del programa a diseñar,
dando clic en Programm Blcks / Main; se despliega una nueva ventana para realizar el
programa.
• En la figura 8 se muestra la programación correspondiente al SIS 01, en nuestro caso esta
programación será la misma para el SIS 02. Inicialmente el PLC SIS 01 recibe una señal
analógica del sensor de nivel denominada Nivel a la entrada analógica %IW64, esta señal
es escalonada en un valor de 0 a 27648 y guardada en una variable local LN_A, esta señal
nuevamente es normalizada en un valor de 0 a 100, a su vez esta señal es guardada en un
registro %MW12 como Nivel_PCS. Que es utilizado en las líneas de programación más
adelante.
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Figura 29. Programación del SIS 01
En la siguiente línea de programación se establece si la variable Nivel_PCS mayor o igual

que el SP_L y si el Nivel_PCS es menor o igual que el SP_H, al cumplirse con estas
condiciones se debe activar la marca %M2.0 como Status_Val. En la última línea de
programación se mueve la variable Nivel_PCS a un registro %MW10 denominado
Nivel_HMI, este funcionará como alarma que será visto desde el SIS HMI.
• Una vez programado se compila y se apunta con la dirección del PLC en este caso el PLC
SIS 01 tiene la dirección ID: 192.168.10.10.
1.2.4.2. PLC SIS 02
El PLC SIS 02 de marca Siemens S7 1200 se configuro y programo para la comunicación mediante
profinet con el HMI del SIS, realizando los siguientes pasos:
• En la máquina virtual denominada Siemens se abre el Tia portal V13.
• Al tener ya creado el proyecto con el PLC SIS 01, se agrega el nuevo PLC, pero con una
versión diferente como se puede ver en la Figura 9. Damos clic Add New Divice para
agregar el CPU: SIMATIC S7 1200 / CPU / 1214C AC/DC/Rly / 6ES7 214 -1BE30-0XB0 /
V3.0.
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Figura 30. PLC SIS 02 añadido.

• Las variables creadas en el PLC SIS 01 son las mismas para el PLC SIS 02, por lo tanto la
programación son las mismas, figura 10
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Figura 31. Programación del SIS 02

• Una vez programado se compila y se apunta con la dirección del PLC en este caso el PLC
SIS 02 tiene la dirección ID: 192.168.10.2
1.2.5. HMI SIS
1.2.5.1. Configuración del servidor
Como primer paso se procedió a la configuración del servidor para realizar la comunicación de
los PLC’s con el HMI, la aplicación que se usa es ArchestrA System Management Console, el
procedimiento es similar al realizado con el MTU.
Figura 32. ArchestrA System Management Console.

Se selecciona la sección DAServer Manager, debido a que PLC que se usó es un Siemens S7-1200
y la comunicación se dio a través de Profinet se configuró el servidor DASSIDirect.
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Figura 33. Configuración del Servidor DASSIDirect.
Creamos un nuevo Puerto “New_PortCps7_000, damos click derecho y seleccionamos “Add

S7Cp Object”.
Figura 34. Configuración del Servidor DASSIDirect.
Dentro del nuevo objeto creado se procedió a configurar la comunicación agregando en Host
Name la Dirección IP del PLC.
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Figura 35. Configuración del PLC de Seguridad 1
En la pestaña Device Groups se creó el Tópico para poder apuntar las variables que usaremos en
el HMI, se colocó el nombre SIS1 en referencia al dispositivo de seguridad 1.
Figura 36. Creación del nuevo Tópico para PLC Seguridad 1.
Realizamos el mismo procedimiento para el PLC de seguridad 2.

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Figura 37. Configuración del PLC de Seguridad 1
Figura 38. Creación del nuevo Tópico para PLC Seguridad 1.
Como último paso damos click derecho en el servidor DASSIDirect y se seleccionó la opción
Activate Server.
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Figura 39. Activación de servidor
1.2.5.2. Diseño del HMI.

Para la creación del HMI se usó el software InTouch- WindowMaker, primero se creó la ventana
donde se diseñó la interfaz, nos dirigimos al apartado Special y se seleccionó la opción Access
Names
Figura 40.Creación del Access Name

Se configuró la comunicación con el servidor de la siguiente manera: En Application Name se
escribió el nombre del servidor que se usó, para la práctica fue DASSIDirect, en Topic Name se
puso el nombre del Tópico creado previamente, SIS1 para el PLC seguridad 1 y SIS2 para el PLC de
seguridad 2.
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Figura 41. Creación del Access Name
Figura 42. Creación del Access Name
Una vez creado el Acces Name nos dirigimos a Special y se seleccionó Tagname Dictionary,
donde se creó todas las variables que se usó en el HMI y se comunicaron hacia el PLC.
En Tagname: Se escogió un nombre para la variable, se debe seleccionar si la variable es booleana,
entera o flotante en Type:, en Access Name: se seleccionó el que se creó anteriormente, por
último, en Item: se colocó la dirección de la variable usada en el programa del PLC.
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Figura 43. Creación de los tags name
Se crearon los dos tags adicionales que nos permiten inicial la lectura y escritura con la base de
datos, estas son “ConnectionId” y “MSG”, recordando que estos dos tags deben ser del tipo
Memory Integer
Figura 44. Creación de tag de Connection
Figura 45. Creación de tag de mensaje

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A continuación, se muestra la lista de tags creados para el HMI de seguridad y la

conexión con la base de datos.
Figura 46. Lista de Tags HMI de seguridad

Para realizar la conexión del HMI con la base de datos se creó un botón llamado “Conexión” y se
programó su función de la siguiente manera:
Figura 47. Programación para la conexión con la base de datos

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Se implementó un mensaje para conocer el estado de la conexión y la verificación de la

escritura en la base de datos, el código usado fue el siguiente:
Figura 48. Programación para la escritura de datos

De manera paralela se creó la Bind List con base a los parámetros que tenía la tabla
generada en la base de datos.
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Figura 49. Bind List de HMI de seguridad

Como último paso se creó el HMI según los elementos necesarios para representar el proceso de
seguridad y se enlazó las variables creadas en Tagname Dictionary a cada elemento interpretado
en el HMI.
Figura 50. HMI de seguridad

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1.2.6. Base de datos

Acceder a la aplicación “SQL Server Managment Studio”, la cual se puede buscar en la barra de
búsqueda de Windows.
Una vez la aplicación se ejecute, se debe seleccionar en el campo “Server Name” el nombre de
la máquina, seguidamente se debe elegir en el campo de “Authentication” la opción de
“Windows Authentication”. Luego, se debe dar clic en “Connect”. Figura 51
Figura 51. SQL Server Management Service
En el explorador de objetos “Object Explorer”, expande el servidor local. Haz clic derecho en
“Databases” y selecciona “New Database”. Figura 52
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Figura 52. New Database
Se abrirá una ventana emergente. En donde se debe definir el nombre de la base de datos en el
campo “Database name”. Luego, se da clic en “OK” para crear la base de datos. Figura 53
Figura 53. Database Name

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En el explorador “Object Explorer”, expande la carpeta de la base de datos recién creada. Se da clic
derecho en la carpeta “Tables” y selecciona “New Table”. Figura 54
Figura 54. New Table
Se abrirá una nueva ventana en la que se define la estructura de la tabla. En esta ventana se agrega las
columnas, se definirá el tipo de dato, etc. Figura 55
Figura 55. Estructura de la tabla
En la ventana “Properties”, se asigna el nombre de la tabla en el campo “Name”. Figura 56

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Figura 56. Properties Table
En la sección “Column Name”, se escribirá las variables del proceso. De igual manera se debe definir en
la columna “Data Type” el tipo de dato de cada variable. Cuando la estructura de la tabla es definida, se
da clic en “Save All” o con la combinación de teclas “Ctrl+S”. Figura 57 y 58
Figura 57. Variables de Proceso (Operación)
Figura 58. Variables de la SIS

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Seguidamente se debe definir el “Set Primary Key”, se da clic derecho sobre “DataId” para definirla como
la clave principal, que sirve para identificar de forma única cada registro de la tabla. Figura 59
Figura 59. Primary Key
Seleccionando el “Primary Key” se dirige a “Column Properties” y se expande la opción de “Table

Designer”. Se debe expandir la opción de “Identity Specification”, se selecciona en el campo “(Is
Identity)” la opción de “Yes”. Figura 60
Figura 60. Identity Specification
Para acceder a la base de datos desde un HMI (InTouch), se debe crear un ODBC (Open Database
Connectivity). Se debe abrir el “Control Panel” de Windows, dentro del “Control Panel” se busca y se da
clic en “Administrative Tools”.
En “Adminsitrative Tools”, se da doble clic en “Set up data sources (ODBC)”. Se abrirá una ventana
emergente donde se selecciona la pestaña “User DSN”, se da clic en el botón “Add…” para crear una
nueva fuente de datos ODBC. Figura 61
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Figura 61. Administrative Tools
Aparecerá una nueva ventana emergente con una lista de controladores ODBC disponibles. Se selecciona
“SQL Server”. Luego, se da clic en “Finish” para continuar. Figura 62
Figura 62. Controladores ODBC

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Se desplegara una ventana de configuración donde se debe proporcionar la información necesaria para
conectarse a la base de datos SQL Server. En el campo “Name”, se define el nombre descriptivo para la
fuente de datos. El campo “Server”, se define el nombre del servidor (Nombre del Equipo) de base de
datos SQL Server. Se da clic en “Next”. Figura 63
Figura 63. Configuración
Se debe seleccionar el método de autenticación “Windows NT”. Se da clic en “Next”. Figura 64

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Figura 64. Autenticación
Se debe dar clic en el recuadro blanco de la opción “Change the default database to”, para seleccionar el
nombre de la base dato creada previamente. Figura 65
Figura 65. Seleccionar base de dato

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Se da clic en “Finish” para crear la fuente de datos. Figura 66
Figura 66. New Data Source ODBC
Se puede probar la conexión de datos haciendo clic en el botón “Test Data Source”. Esto ayudara a
asegurarse de que la conexión se haya establecido correctamente. Figura 67
Figura 67. Prueba de conectividad

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Si la prueba es exitosa, se recibirá un mensaje de confirmación. Figura 68
Figura 68. Resultado de la prueba de conectividad.
1.3. Conclusiones y Recomendaciones

En esta sección del informe se presenta las conclusiones y recomendaciones individuales.
1.3.1. Conclusiones
Israel Alexis Jiménez Jiménez
• La configuración de dos PLCs MicroLogix 1100 Serie A como dispositivos esclavos, junto
con la implementación de la lógica de control correspondiente en RSLogix 500, ha
permitido controlar el nivel de un tanque a través de la adquisición de datos provenientes
de elementos de campo y el envío de señales de control a los actuadores.
• Se implementó un control ON/OFF con histéresis para los dos tanques dando como
resultado un control con una ventana del 10% con respecto a la consigna de nivel
establecida.
• La configuración de los PLCs esclavos con un driver Modbus RTU Slave en Channel
Configuration y la correcta dirección de los nodos esclavos permitió establecer una
comunicación estable sin colisiones con un PLC Maestro.
José Luis Chango Andrade
ELECTRÓNICA
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• Las versiones de firmware de los esclavos añadidos a la red profibus deben ser iguales a
la del CPU de PLC configurada para la programación en caso de no serlo habría una
comunicación deficiente entre el master y los slaves.
• Los sistemas integrados de seguridad siempre serán redundantes es decir que siempre
habrá un doble de todo tanto para dispositivos de campo como para dispositivos de
control además se debe asegurar la comunicación con los mismo, esto haciendo ping con
cada uno de ellos.
• Los PLC que funcionaron como SIS actúan de forma independiente dentro del proceso, es
decir que si llegase a suceder una falla con los dispositivos principales de campo o de
control; el SIS no se debería ver afectado esto por su redundancia.
Ricardo Sebastián Mogro Poma

• Cuando se diseña el HMI de la Estación de Operación se debe tener como prioridad
realizar una interfaz amigable e intuitiva para el operador, así como generar la
visualización de las variables más importantes del proceso, a fin de facilitar la toma de
decisiones cuando se lo amerite.
• El sistema SCADA nos permitió la unificación del proceso por lo cual para el HMI de la
Estación de Operación contó con la comunicación hacia la base de datos, teniendo un
registro de su funcionamiento en tiempo real y almacenamiento de las variables
fundamentales.
• Se contó con comunicación desde el Sistema Integrado de Seguridad (SIS) por lo que se
implementó una sección de Alarmas en la parte inferior del HMI lo cual permite que el
operador se percate de un mal funcionamiento de proceso y pueda mitigar los fallos
inseguros generados.
Ronald Leonardo Pillajo Corella
• En la presenta práctica se logró implementar un ICS casi completo, con RTU’s, MTU,
estación de operación, Sistema de Seguridad, Interfaces de Usuario y Bases de datos, con
eso se pudo tener una visión más cercana de un sistema completo en la industria.
• Un sistema de seguridad, aparte de ser redundante, debe tener en consideración todas
las posibles alarmas y protecciones teniendo en cuenta el cuidado de equipos, operador
y medio ambiente, con eso es importante que el HMI de seguridad aparezcan mensajes
de alertas para evitar cualquier riesgo en el proceso.
• La creación de base de datos en los procesos industriales resulta de mucha importancia,
no solo por el hecho de guardar una cierta cantidad de información, sino por el hecho de
lo que se puede hacer con esta información, es decir se la puede usar para establecer
valores de consigna o para generar reportes o historiales.
Martin A. Paredes
ELECTRÓNICA
Automatización
• Identificamos que un Controlador Lógico Programable (PLC) puede operar dentro de un

Sistema de Control Industrial (ICS) como RTU, MTU y controlador asociado a un sistema
instrumentado de seguridad (SIS)
• Verificamos que el funcionamiento de un Sistema Instrumentado de Seguridad debe ser
ejecutado de forma automática, dado que su objetico principal es evitar que la planta
funcione en condiciones de peligro.
• Comprobamos que un sistema SCADA o DSC, dependiendo la planta, puede utilizar
dentro de su arquitectura varios protocolos de comunicación industrial. Por ejemplo,
dentro de la presente practica se utilizaron protocolos de comunicación Modbus RTU,
Ethernet IP y Profinet.
• Determinamos que un sistema de control supervisorio puede aprovechar el uso de bases
de datos para el almacenamiento de parámetros de configuración, así como también para
almacenar datos históricos del proceso.
Edwin Patricio Toapanta Gallegos
• Se pudo verificar que el SIS (Sistema Instrumentado de Seguridad) debe tener su propia
comunicación, ya que el SIS esta implementado como redundancia en caso de que surja
un falla en el sistema principal.
• Identificamos la implementación del sistema SCADA para centralizar los diferentes RTU y
sus componentes de campo mediante una unidad MTU.
• Crear una base de datos en SQL Server Management Studio es un proceso fundamental
para almacenar y gestionar datos de manera eficaz. Al seguir los pasos adecuados, se
puede diseñar y configurar una base de datos que se ajuste a las necesidades específicas
del proceso.
• Configurar una fuente de datos ODBC es crucial para establecer conexiones efectivas entre
la aplicación InTouch y la base de datos. Este proceso proporciona un punto de acceso
estándar lo que facilita la interoperabilidad y la administración de datos.
1.3.2. Recomendaciones
Israel Alexis Jiménez Jiménez
• Con respecto a la configuración de los PLCs Esclavos, se recomienda revisar que la
configuración de la dirección de cada PLC esclavo sea única para evitar colisiones de datos,
configurar correctamente la velocidad de transmisión que debe ser la misma en toda la
red, y la paridad que en este caso fue de None. Así, se garantiza una comunicación
confiable y estable de la red.
• Al momento de descarar la programación a los PLCs, se recomienda revisar que la
configuración de las propiedades del controlador esté apuntando a la dirección IP correcta
para evitar conflictos de dirección IP cuando dos PLC comparten la misma dirección IP,
aislamiento de red donde el PLC no pueda comunicase con otros dispositivos, y fallos en
la comunicación.
ELECTRÓNICA
Automatización
José Luis Chango Andrade

• Siempre se debería inicializar la comunicación en la red profibus con un firstScan que envía
un dato hexadecimal (047E) con los Slaves agregados a la red. De igual forma se debería
proceder con los dispositivos destinados a ser el Sistema integrado de seguridad SIS.
• Si no existe comunicación entre los dispositivos establecidos como SIS, con el HMI, se
debería revisar conexiones físicas que permitan la comunicación y adicional revisar el
direccionamiento que tienen cada una de las variables que estén apuntando desde el HMI
del SIS.
Ricardo Sebastián Mogro Poma
• Se recomienda tomar en cuenta las normas ISO 11064-4:2013 y ANSI/ISA-101.01-2015
para el diseño del HMI de la Estación de Operación, así como cualquier lineamiento que
se tome por parte de la empresa solicitante.
• Se debe tener en cuenta la frecuencia de envío de variables hacia la base de datos de
manera que se recopile la información necesaria, es recomendable ajustar la frecuencia
dependiendo de la dinámica del proceso.
• Verificar la comunicación con la base de datos y generar mensajes para validarlo, de igual
forma contar con comunicación redundante para no perder él envió de datos y la
recopilación de los estados del proceso.
Ronald Leonardo Pillajo Corella
• Se recomienda que las interfaces de operación y seguridad tenga la información necesaria
de cada sistema, ya que en la práctica se cometió el error de poner las alarmas en el HMI
de operación y no en el des seguridad, cuando debió ser de suma importancia poner
alarmas en el de seguridad y tal vez opcional en el de operación.
• Se recomienda generar funciones de automatización en los HMI para la escritura o lectura
de datos, ya que el tener un botón para efectuar esta acción no es nada óptimo dentro de
un proceso industrial real.
Edwin Patricio Toapanta Gallegos
• Se recomienda, antes de crear la base de datos realizar una planificación adecuada de su
estructura. Esto implica definir las tablas, clave primaria, definir las variables y el tipo de
dato que intervienen en el proceso y las cuales van hacer almacenadas en la base de datos.
• Verificar que los equipos que va acceder a la base de datos SQL se encuentren en una
misma red.
• Definir correctamente el tipo de dato de cada variable, y realizar pruebas de conexión
puede ayudar a identificar y resolver problemas antes de que afecten el funcionamiento
de la aplicación (HMI-InTouch).
ELECTRÓNICA
Automatización
Martin A. Paredes
• Se recomienda, antes de empezar la ejecución practica de una ICS, elaborar mapas de
memoria y direccionamiento, para que los diferentes departamentos de ingeniería
conozcan con antelación los protocolos, tags, y direcciones a las cuales deben configurar
sus sistemas de supervisión, base de datos, servidores de aplicación y estaciones de
operación.

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FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y

MPRR 123 – LABORATORIO DE ANÁLISIS E IMPLEMENTACIÓN DE SISTEMAS DE

Válvula de bola con Tipo de corte Presión nominal:

MicroLogix. La pantalla Dos PTO/PWM de alta

1.1.3. Diagrama P&ID

Figura 1. Diagrama P&ID del control de nivel.

1.1.4. Diagrama de Entradas/Salidas PLC

Figura 2. Diagrama de entradas y salidas de los PLC´s RTU

Figura 3. Configuración PLC como Master red Modbus.

Figura 4. Configuración de puerto de red ETH.

Figura 5. Programación para manejo de mensajes.

Figura 6. Programación lógica PLC.

Figura 7. Lógica de programación del PLC Esclavo 01

Figura 8. Lógica de programación del PLC Esclavo 02

1.2.3.1. Configuración del servidor

Figura 9. ArchestrA System Management Console.

Figura 10. Servidor DASABCIP.

Figura 11. Creación de nuevo puerto.

Figura 12. Creación de nuevo puerto.

Figura 13. Dirección IP del MTU.

Figura 14. Creación de nuevo tópico.

Figura 15. Guardado de la configuración.

Figura 16. Activación del servidor.

Figura 17. Configuración de la comunicación.

Figura 18. Configuración Access Names.

Figura 19. Creación Access Name.

Figura 20. Creación de Tagnames.

Figura 21. Programación para la conexión con la base de datos.

Se implementó un mensaje para conocer el estado de la conexión y la verificación de la

Figura 22. Programación verificación de escritura en la base de datos.

Figura 23. HMI ESTACIÓN DE OPERACIÓN.

Figura 24. Creación del proyecto

Figura 25. Pantalla principal del PLC SIS 01

Figura 26. Selección del dispositivo CPU con su versión.

Figura 27. Creación de Tags.

Figura 28. Tags de la programación.

Figura 29. Programación del SIS 01

En la siguiente línea de programación se establece si la variable Nivel_PCS mayor o igual

Figura 30. PLC SIS 02 añadido.

Figura 31. Programación del SIS 02

Figura 32. ArchestrA System Management Console.

Figura 33. Configuración del Servidor DASSIDirect.

Creamos un nuevo Puerto “New_PortCps7_000, damos click derecho y seleccionamos “Add

Figura 34. Configuración del Servidor DASSIDirect.

Figura 35. Configuración del PLC de Seguridad 1

Figura 36. Creación del nuevo Tópico para PLC Seguridad 1.

Realizamos el mismo procedimiento para el PLC de seguridad 2.

Figura 37. Configuración del PLC de Seguridad 1

Figura 38. Creación del nuevo Tópico para PLC Seguridad 1.

Figura 39. Activación de servidor

1.2.5.2. Diseño del HMI.

Figura 40.Creación del Access Name

Figura 41. Creación del Access Name

Figura 42. Creación del Access Name

Figura 43. Creación de los tags name

Figura 44. Creación de tag de Connection

Figura 45. Creación de tag de mensaje

A continuación, se muestra la lista de tags creados para el HMI de seguridad y la

Figura 46. Lista de Tags HMI de seguridad

Figura 47. Programación para la conexión con la base de datos

Se implementó un mensaje para conocer el estado de la conexión y la verificación de la

Figura 48. Programación para la escritura de datos

Figura 49. Bind List de HMI de seguridad

Figura 50. HMI de seguridad