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  • A.L. Casillas - Maquinas

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    de 322

    A. L.

    CASILLAS

    CALCULOS
    DE
    TALLER
    MÁQUINAS
    ES PROPIEDAD INTELECTUAL DEL AUTOR
    CÁLCULOS DE TALLER
    POR
    ID COPYRIGHT BY EDICIONES «MAQUINAS»

    PIIINTEO IN SPAJN
    IMPRESO EN ESPAp7,¡A
    A. L. CASILLAS
    PRÓLOGO DEL AUTOR

    La más hermosa y noble de todas las labores humanas


    es la del sembrador en cualquiera de sus aplicaciones que
    suponga utilidad para sus semejantes; así se ha hecho con
    este pequeño libro, una siembra fructífera que ha condu-
    cido y ayudado a muchos millares de hombres en su trabajo.
    Su autor hace un alto en el camino para meditar y con-
    siderar los frutos recogidos, sintiéndose satisfecho de una la-
    bor que tanto ha sido agradecida por quienes en el campo
    del trabajo necesitaron de una mano conductora para seguir
    la ruta profesional, en la cual fue su guía este libro, así como
    los demás libros complementarios que se han ido editando
    sucesivamente con un solo ideal: «Al servicio del Trabajo.»
    Veinticinco años cumpliendo una misión que no fue ini-
    ciada con fines comerciales, sino impuesta por el sentido de
    la necesidad y el deseo de ayudar a quienes tenían que an-
    dar por el espinoso camino de la formación profesional, solos,
    y separando las zarzas para poder pasar venciendo todas las
    dificultades que su falta de preparación les imponía.
    Es un balance digno de todo examen, porque servir al
    trabajo, es servir a la mejor de las causas, puesto que éste
    hace posible la existencia de una labor constructiva, y se
    convierte en el más fuerte sostén de la sociedad, engrande-
    ciendo las naciones.
    Agradezco muy de veras a cuantos con sus cartas, escri-
    tas unas en España y otras desde América, me alientan a
    seguir, sus elogiosas frases y su agradecimiento es la mejor
    recompensa que por mi modesta labor puedo recibir; y por
    esto quiero dejar sentado el principio de que a ellos debo una
    -7-
    gratitud sin límites porque han sido.los animadores de mis ÍNDICE DE MATERIAS
    obras; han tenido fe en el hombre desconocido, en el Pro-
    fesor anónimo, logrando con ello que una poderosa fuerza CAPITULO PRIMERO
    impulsara y acrecentara esta labor hasta alcanzar el éxito Equivalencias 1ngle!i.as métricas. - Tablas diversas. - Cuadrados,
    o
    cubos, raíces. --- Desarrollo de la c1rcunferenc10.
    obtenido.
    Un cambio con referencia a tiempos pasados, señala el CAPÍTULO 11
    notable avance de la existencia técnica fundamentado en las Tablas trigonométricas. - Resoluciones del triángulo rectángulo.
    Escuelas de Formación Profesional Industrial, estatales y de Arcos. cuerdas y flechas. - Elementos de Geometría. - Centros de
    gravedad. - Palancas.
    empresa, que unidos a los medios de la organización cien-
    tífica del trabajo, servirán para que todos cuantos sientan un CAPÍTULO 111
    deseo de formarse profesionalmente, puedan hacerlo y tra- Engranajes.
    bajar plenamente capacitados siguiendo una racional técnica,
    CAPÍTULO IV
    cumpliendo así con un ineludible deber de hacer prósperos
    División ordinario y diferencial para fresadoras. - Pasos diversos.
    sus medios de vida, cuyo fundamento tiene su base en el,
    trabajo con un alto índice de productividad. Esta recomen- CAPÍTULO V
    dación en forma de consejo, no debe nunca olvidarse puesto Sistema general de roscas-!'- Tablas para roscado en el torno.
    que será en el fuluro el puntal de toda prosperidad, constitu-
    CAPÍTULO VI
    yendo un deber que a todos por igual nos obliga.
    Sistema de conos.
    La vida inactiva merced a la labor de otros ha terminado.
    CAPÍTULO VII
    A. L. CASILLAS Herramientas de corte en general.

    CAPÍTULO VIII
    Resistencia de materiales y tratamiento térmico.

    CAPITULO IX
    Peso y dato,¡,,de materiales.
    CAPITULO X
    Datos generales. - Transmisiones. - Elevación de pesos.

    CAPÍTULO XI
    Tablas de tolerancías en ajuste. -Medición.
    CAPITtJLO XII
    Velocidades y avanCes. ~ Cálculos de fabncación.

    APÉNDICE
    Reparación de automóviles. - Ajustes y materiales.

    -8- -9-
    Páginas

    Cáncamos • 521
    ÍNDICE Cálculos de fabricación 587- 626
    Calibres planos o galgas «Block» . 55'4 - 555
    Potginu
    » interiores y exteriores (exactitud). 558
    A » interiores y exteriores (desgaste). 559- 560
    » para roscas (errores y exactitud). 561 • 567
    Aceras (elección de materiales). '438 » Pie de Rey (lectura en millmetros y pulgada•) . 569- 571
    » al carbono para maquinaria '439 Calor y potencias caloríficas. 78
    » al carbono para herramiento.s • 440 » latente de fusión . 79
    » aleados para herramientas • '4-45 » latente de vaporización 79
    » rápidos para herramientcu • '4-45 Camones o levas, fresado. . 639- 642
    » cromo-níquel de tratamiento '4-41 Cargas, equivalencia en toneladas, en libras y en kilo-
    » cromo-nlquel de cementación '4-41 gramos. '423--43-4
    » nlquel de cemen!Gción , '4-41 Cargas que pueden soportar los tornillos y tuercas • '457
    » carbono de cementación. '4-41 Centros de gravedad . 1'42 - 1-4'4
    » inoxidables. • '4-43 » protegidos para tornear piezu 502
    » nlquel de trcitamiento. <4-43 Cementación . 461 - -465
    » para resortes • . • 446 Cinemática. '4B
    Afilado de fresas . 3'41 - 383 Chavetas «Woodruff» y normales . 503 - 504
    » de machos para roscar . 3117 » sólidas con dientes múltiples, 505
    Aju1te internacional l. S. A. agujero y eje único 513 -553 Cifras de dureza «Rockwell» y «Brinell». '417 -'420
    Aleaciones de divenos metales • '4'48 • '451 » · de dureza «Rockwell», «Brinell», «Vickers» y
    Angul01 de corte para cuchillas normal•. «Shore». . '42'4-'43-4
    » de corte para cuchillas «Widia» • 339 Cinceles y buriles para máquina y mano. -409
    Antifricción. '451 Clasificación de aceros para piezas de autom6vil 635 • 636
    Areas y dimensione• de figura planu. 130-135 Columnas de agua y mercurio . 7'4
    Ar01 de pistón o ,mbolo • 513-516 Conos, ,cálculo general, «Morse», «Métrico», «Brown &
    Arcos, flecha y cuerda para radio 1 117- 110 Sharp», «lngléi», casquillos. 309- 32'4
    Aumento_ po.ra piezas a rediflcar 609 Contracción lineal, superficial y cúbica. . -455
    Automóviles (reparación). 619-630 Conversión. Tablas de equivalencia entre los sistemas mé-
    trico e inglés . '49-69
    B Comparación de temperaturas . 70-71
    Barretas o probetas . '411 -'411 Correas trapezoidales. 637. 638
    Broca;, oingulos de afilado, defect01, equivalencia y datos de Cuadrados, cubos, rakes, circunferencia y órea . 18-'45
    construcción 371 -379 Cubicación de material . 500
    Cuerdas de cáftamo . 522
    e Cuchillas para tornos y acepilladoras . 326 - 363
    Cabezas universales de la fresadora «Hure». 16'4-165 » para cizallas -408
    Cables metálico• 510 » para roscar y métodos 290- 295
    Cadena• . 518- 519 Cu~a. 1'45

    - 10 11
    Póglnas Póginas
    D
    Depósitos cllíndrlcos, resistencia a la presión interior 456 G
    Diamantes para retornear mue.las de esmeril. 398 Galgas: «Imperial Standar~», «Birmingham», «Brown &
    Dilatacl6n cúbica. 78 Sharp», para alambre 1 chapa y fleje . 65- 66
    » lineal. . • • . • 453 Geometrla: elementos. . 130- 141
    Dlnd.mlca • • . • • • • • 48 Grados decimales en minutos y segundas . 116
    División ordinaria y diferencial en los cabezales de las máquinas Gravedad (centros) . 142 • 144
    fresadoras. . • • • • . • 223-249
    Divisor tipo de mesa (relac16n 1 /60. 1/80 -1 /120 -1 /180) . 250 - 257
    División de la circunferencia en N partes Iguales
    L
    121
    Lectura de manómetros . 75
    E Levas o camones, fresado. 639 - 642
    Ejes o árboles para transmisiones • 511 Limas, datos de características 404- 407
    Eleccl6n de mcjeriales • • • • 438 - 452 Lubricantes de corte . 61'' • 62
    Elementos para elevación de pesos. • . . , • • 517 -522
    Engranaj4:!:S, fórmulas generales s/módulo y diametral • 148-155 LL
    » «&ritish Standard». • 156
    » «Bostock & Bramley». 157 -160 Llaves para tuercas . 512
    » cónicos . • • • • 200-m
    » helicoidales. . • • 190-197 M
    » Interiores y cremallera 199
    » ruedas y plftones para cadena 198
    Machos para roscas (afilado). . 307
    » tornillo sln..fin y su rueda. • 184-188
    Manómetros 75
    » trazado. resistencia y medición • 161 -182
    Mandrinos para taladros y sus cuchillas 380 - 382
    » juego de fresas simples Medici6n (elementos). 554 - 576
    170
    Equivalencias de íracclones hora Metales (aleaciones): aluminio. duraluminio 1 metal monel,
    623
    Escariadores cónicos. • . cupronlquel, bronce. latón, etc .. 448 - 452
    325
    Micrómetros (lectura). 568 • 570
    F Minutos y segundos en decimales de grado 116
    Fadores de conversión Inglesa a m~trlca y vicevena 67 - 69 Momentos de inercia y resistencia 458 - 460
    » de seguridad en el trabajo de los metalH • 435. 437 Muelas de esmeril. 392 - -400
    Fórmulas generales para dimensiones de conos. 643 Muelles . 446 -447
    Fracciones de hora • • • • 325
    Fresado helicoidal . • . • 258-262 p
    » de dientes por los lados 263
    » de camones o levas. • 639-642 Palancas. . 146
    Fresas. dimensiones normales . 364 - 370 Pasadores cónicos. 325
    » madres para engranajes rectos y hell~dales 183 Peso de piezas fundidas según su moldeo . 80
    » madres para ruedas a tornillo sin-fin •. 189 Peso especifico, atómico, etc. 454
    » simples. • • 180 Peso y datos de materiales, tubos, alambres, chapas, bclrras
    Frlgorlfocas (mexclas). • . 80 ele di•ersos perfiles, tONlillos, tuercas, remacha, etc.. 468- -489
    Penile laminadm .., U19ulcar U y viguetas 490-499

    12- -13-
    Páginas Páginas

    Pi (n), factores. 129 Roscado plano en espiral. 306


    Polea diferencial 145 Roblones. 506 - 509
    Poleas . 147 Ruedas • 147
    Presiones . TI-74
    Punto de fusión y calor 454 s
    Punzonado. 408
    Salarios tipos «Rowan» y «Halsey» 621
    R .Sierrcu . 401-403-601

    Refrigeración de herramientas 615-617 T


    Regla de senos. 127-128
    Reglas de nivelar . 586 Tablcu de conversión de pulgadas a millmetros 50- 51
    Remaches . 506-509 Tablas trigonometricas (páginas amarillas) . 81 - 115
    Reparación de automóviles '629-633 Temperaturas: Centígrado, Fahrenheit, Réaumur. 70-71
    Resistencia de materiales. . . . . . . . 410 -416 Torneado de pre<isión 627
    Resistencias de cargGS en toneladas, libras y kilogramos 424-43-4 Tornillo. 145
    Resortes. 446 -+47 » con sus tuercas y arandelas 2n
    Rodamientos a bolas y rodillos . . . 550-551-634 Tornillos, cargas que pueden soportar. -457
    Rosca (defectos, medición y fórmulas) . 268 - 271 Transmisiones . 510
    » métrica internacional . 2TI-273 Transportador «Universal». 5n
    » inglesa «Whitworth» . 274- 276 Triángulo rectángulo (soluciones) 122- 126
    » americana «Standard» 278
    » «British Association B. A.» 279 V
    » para bujías de automóviles 280
    » «Edison» para lámparas eléctricas. 280 Vapor de agua saturado . 76
    » «Almirantazgo Brifánico ADM. F.». 281 » de agua recalentado . n
    » e<Brigg» para tubos . 282 Velocidad angular. 47-48
    » «C. E. l.», bicicletas y motocicletas • 284 Velocidades para muelas de esmeril 392
    » suiza «Progre11» para relojes . 284 » para mciquincu-herramientcu. 587
    » «5. A. E. Standard» para automóviles . 285 Verificación de mciquinas-herramientas 5n
    » «Sharp (V.) V. E. E.» . 286 » de calibres 55-4- 567
    » «British Standard» para tubos de cobre 286 Volumen de sólidos . 136- 1-41
    » «Loewenherz» para mecánica fina y óptica 287
    » para engrasadores «Stauffer» . 287
    » diente de sierra. 288
    » trapezoidal «Acme» y «Métrica» 289
    » cuadrada 288
    » redonda. 289
    Roscado con cuchillo en el torno. 192-296
    » en el torno._ Fórmulas y trenes de ruedas 297 -305

    -14- - 15-
    D6DIC1l~OKI.ll.

    1lf.r UOIIlBR0 D0
    ~BlIJQllfDS
    OLLe. cons11GR.lln
    su q1D11 11 es~n
    su.BL1me m1s1on.
    VllIOR POSI~I'v"O
    ~lod PU0BrDS.

    -17-
    n Cua-
    Cubo
    Raiz J Raíz Longitud
    A.rea

    Cuadrados, cubos, raíces


    drado cuadrada 1 cúbica circunferencia

    Longitud de circunferencia y área de los círculos 34 1156 39304 5,8310 1 3,2396 106,814 907.920
    35 1225 42875 5,9161 ¡ 3,2711 109,956 962,113
    36 6,0000 i, 3,3019 113,097 1017,88
    ! Ralz l Rall \ Longitud
    1296 46656
    n Cua-
    drado
    C,bo 1 cuadrada \ cúbica circunferencia 37 1369 50653 6,0828 3,3322 116,239
    ,i 1075,21
    1
    38 1444 : 54872 6,1644 , 3,3620 . 119,381 1134.11
    1 1 1 1,0000 1 1,0000 1 3,141 0,7854
    39 1521 1 59319 6,2450 ! 3,3912 i 122,522 1194,59
    1
    4 8 1.4142 1,2599 , 6,283 3,1416 40 1600--t- --64000---1--6-.3-2-46-+------'3.4200 '- 125.66-1256,64-
    2
    3 9 27 i 1.7321 \ 1,4422 ! 9,425 7,0686 41 1681 68921 6,4031 1 3,4482 128,81 1320:25-
    16 64 ,· 2,0000 1 1,5874 i 12,566 12,5664 42 1764 74088 6,4807 1 3,4760 131,95 1385,44
    4
    25 125 2,2361 1 1.7100 '¡ 15,708 19,6350 43 1849 79507 6,5574 1 3,5034 135,09 1452,20
    s 36 216 2,4495 1 1,8171
    1
    18,850 ! 28,2743 1
    6 44 1936 85184 6,6332 3,5303 138,23 1520.53
    7 49 343 ! 2,6458 1,9129 1 21,991 ! 38,'4845 45
    46
    2025 91125
    !
    6.7082
    6,7823
    3,5569
    3,5830
    141.37
    144,51
    1590,43
    1661,90
    64 ! 512 2,8284 2,0000 25~133 50,2655 2116 97336
    8
    9 81 1 TI9 3,0000 _._2-',080
    __ 1 -<---28,274 63.61!3_ 47 2209 103823 1 6,8557 3,6088 147,65 1 1734,94
    - · 100 1 1000 1 3,1623 2.1544 31,416 78,5398 48 2304 , 110592 ¡ 6,9282 3,6342 150,80. , 1809,56
    10
    --1----'2.C.1-+¡
    --m-1 -·-rl,31_66_ -Ú240. ·- -34,558 ! 95,0332 49 _2_40_1_+-·_1_1_7_64_9_~ 7,0000 J
    3,6593 1 153,94 111885,74
    11
    12 144 i 1TIB 3,4641
    1 2.2894 37,699 i 113,097 50 2500_ _¡_ _ _135_~-+ 7,0711 . 3,6840 _,_:_1_:__57..:.,0:..:8:.__¡__1_9_6_3.50-
    13 169 1 2197 3,6056
    1' 2,3513 40,841 1 132,732 51 2601 ¡ 132651 1 7.1414 l
    3,7084 1 160,22 1 2042,82
    122596 2744 3,7417 2,4101 43,982 ! 153,938 52 2704 ¡ 140608 1 7.2111 ¡ 3,7325 1 163,36 ¡ 2123,72
    7.2801 1 3,7563 ! 166,50 1 220618
    J

    '
    15
    3375 \ 3,8730 2,4662 47,124 176,715 53 2809 ,
    ,
    148877
    !
    1
    1 •
    16 256 '¡ 4096 ; 4,0000 2,5198 50,265 201,062 54 2916 ¡ 157464 7.3485 i 3,7798 ! 169,65 1 2290,22
    289 4913 4,1231 2,5713 53,407 226,980 SS 3025 ' 166375 1 7.4162 1 3,8030 172,79 2375,83
    17 1

    56 3136 1 175616 7,4833 3,8259 175.93 2463.01


    18 324 5832 1 4,2426 ¡¡ 2,6207 56,549 254.469
    19 361 6859 4,3589 2,6684 59,690 2.83,529 57 3249 : 185193 7,5498 ! 3,8485 179.07 2551.76

    -~- ~ ~-11_ ¡}~:_ll ~:~~: :~: !~ ~~:~:


    1·

    58 3364 ' 195112 1 7,6158 ; 3,8709 182,21 2642,08


    10 59 3481 i 205379 7 ,6811 3,8930 185,35 2733,97
    21 60 188.SO 2827 .43
    484 10648 4,6904 2,8020 69,115 380,133 3600 1
    216000 7.7460 3,9149
    22 C---+-------+-----<C---
    23 529 12167 4,7958 1 2,8439 72,257 415,476 61 226981 7.8102 3,9365 191,64 2922.47
    3721 i,

    576 13824 : 4,8990 . 2,8845 75,398 452,389 62 3844 238328 7,8740 3,9579 194,78 3019,07
    24 63 7,9373 3,9791 197.92 3117.25
    625 15625 1 S,0000 Í 2,9240 78,540 490,874 3969 1 250047
    25
    26 676 17576 S,0990 , 2,9625 81,681 530,920 64 4096 262144 8.0000 4,0000 201,06 3216.99
    729 19683 1 5,1962 1 3,0000 84,823 572.555 65 4225 274625 8,0623 4,0207 204.20 3318,31
    27 66 4,0412 207 .35 3421.19
    784 21952 1 5.2915 1 3,0366 87,965 615,752 4356 287496 8,1240
    28
    29 841 1 24389 1 5.3852 1 l.07~ 1 91,106_ ~.:52~ 67 4489 300763 8,1854
    1
    4,0615 210,'49 3525.65
    ! 3.1072 194.284
    ]O

    31
    - ~ - t-·27000
    961 29791 t 1 5,4772

    t-'5,5678 1
    3,1414 i-
    706.858
    97,38-9--1--75_4_,7_6_8_,
    68
    69
    4624
    4761
    314432
    328509
    8,2462
    8,3066
    1 4.0817
    4,1016 1
    -;;:--1- - - - - l - ' - - + - - ' - - - + - - - - - - -
    213,63
    216,77
    3631.68
    3739,28

    32 1024 , 32768 1 s.6569 13,1148 1 100.s31 804,248 70 4900 i 343000 1 8,3666 i


    4.1213 1 219,91 3848.45
    33 1089 1 35937 [ S,7446 3,2075 1 103,673 855,299

    -18- -19-
    1
    Ral:r: Rai:r: longitud
    n Cua-
    drado
    C,bo cuadrada cúbica c1rcunfel"f)ncia
    Area
    n Cua-
    C,bo
    1 Raíz Raiz ! longitud
    drado 1 cuadrada cúbica ¡circunferencia Area

    71 5041 357911 8.4261 4,1408 223,05 3959,19


    72 5184 373248 8,4853 4,1602 226.19 4071,50 107 11+19 1225043 l 10,3+11 4,7475 i ll6,15 8992,02
    4,1793 229,34 4185,39 108 11664 1259712 10,3923 4,7622 ll9,29
    73 5329 389017 8,5440 9160,88
    109 11881 1295029 10.4403 4,7769 342,43 1
    1 9331.32
    74 5476 405224 8,6023 4,198] 232,48 4300,84 110 12100 1]]1000
    75 5625 421875 8,6603 4,2172 235,62 +117,86 1 10,4881 4,7914 '
    1 345.58 1 9503,32
    8,7178 4,2358 238,76 4536,46 111 12321 1367631 10,5357 4,8059 348,72 1
    76 5776 438976 1
    9676.89
    112 125+1 1404928 10,5830 4,8203 351.86 ! 9852,0]
    77 5929 4565]] 8,7750 4,2543 241,90 4656,63 113 12769 1+42897 10,6301 4.8346 355.00
    1
    1 10028,7
    78 6084 474552 8.8]18 4,2727 245,04 4778,36
    114 12996 14815+1 10,6771 4,8488 358,14
    79 6241 493039 8,8882 4,2908 248,19 4901,67 10207,0
    115 13225 152'0875 1
    10,7238 4,8629 361,28
    1 10386,9
    80 6400 512000 8,9+13 4,3089 251 ,33 5026,55 116 13456 1560896 10,7703 4,8770 364,42 10568,3
    81 6561 5]1+11 9,0000 4,3267 254,47 515],00 117 13689 1601613
    1
    1
    10,8167 4,8910 367,57 10751,3
    82 6724 551368 9,0554 4,3+15 257,61 5281,02' 118 13924 1643032 1
    10,8628 4,9049 ]70,71 10935,9
    4,3621 260,75 5410,61
    83 6889 571787 ' 9,1104 119 14161 1685159 i 10,9087 4,9187 i 373,85 11122,0
    84 7056 592704 9,1652 4,3795 263,89 5541,77 120 14400 1728000 10,9545 4,9324 ]76,99
    1 11309,7
    85 7225 614125 9,2195 4,3968 267,04 5674,50 121 14641 1771561 11,0000 4,9461 380,13 11499,0
    86 7396 636056 '9,2736 4,4140 270,18 5808,80 122 14884 1815848 11,0454 4,9597 383,27 11689,9
    123 15129 1860867 1 11,0905 4,9732 386,42
    87 7569 658503 9,3274 4,4]10 27],32 59+1,68 11882.3
    '
    88 77+1 681472 9,3808 4,+480 276,46 6082,12 124 15376 1906624 11.1355 4,9866 389,56 12076,3
    89 7921 704969 9,4]40 4,4647 279,60 6221,14 125 15625 1953125 11,1803 5,0000 392,70 12271,8
    8100 9,4868 4,4814 282,74 6361,7] 126 15876 2000]76 11,2250 5,0133 ]95.84
    90 729000 12469,0
    91 753571 9,5394 4,4979 285,88 .6503,88 127 16129 2048383
    8281 1 11,2694 5,0265 ]98,98 12667,7
    92
    9]
    8464
    86-49
    778688
    804357
    9,5917
    9,6437
    4,51+1
    4,5307
    1
    289,03
    292,17
    6647,61
    6792,91
    128
    129
    16384
    16641
    2097152
    2146689
    11,3137
    11,3578
    Í
    1
    5.0397
    5,0528
    ¡ 402.12
    405,27
    12868,0
    13069,8
    '

    :7
    295,]1 6939,78 130 16900 2197000 11.4018 5.0658 408.41
    94 8836 830584 9,6954, 4.5468 1
    13273,2
    95 9025 857375 9,7468 4,5629 298,45 7088.22 131 17161 2248091 411,55
    11,+155 1 13478,2
    96 9216 884736 9,7980 4,5789 301,59 7238,23 132 17424 1 2299968 11,4891 414,69 13684,8
    133 17689 2352637
    97 9409 912673 9,8489 4,5947 304,73 7389,81 11,53261 5,1045 417,83 13892.9
    98 9604 941192 9,8995 4,6104 307,88 7542,96 134 17956 2406104 11,5758 5,1172 420,97 14102,6
    99 9801 970299 9,9499 4,6261 311,02 7697,69 135 18225 2460375 11,6190 5,1299 424,12 14313.9
    136 18496 2515456 11,6619 5.1426 ,_ 427.26 14526,7
    100 10000 1000000 10,0000 4,6416 314,16 7853,98
    137 18769 2571353 - 11,7047 5.1551 430,40
    101 10201 1030301 10,0499 4,6570 317,30 8011,85 1 14741,1
    138 19044 2628072 1 11.7473 5,1676
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    139 19321 2683619 11,7898 5,1801
    ! 4ll,54
    436,68
    14957,1
    103 1060'J 1092727 10,1489 4,6875 323,58 8332,29 1 15174,7
    14D 1'1600 17+4000 11,Blll 5,1925 439.82 15)93,8
    104 10816 11i.4 10,1980 4,7f1IÍ 326,73 8494,87
    3'}!1,,U 141 1,-i 18032'21 1
    11,8743 5,2048 +tl.96
    105 11025 1157615 1Cl,l470 4,71n 8'59,01 1 15614,5
    142 20164 :iar.3188 1
    11,9164 5,2171 15136,8
    106 11236 1191016 10,2956 4,7316 333,01 8824,73 +16.11
    143 »149 2924207 11,9S83 1 5,n,J +t9,25 16060,6
    1 1

    -20- -21 -
    Cua-
    Cua- · Raiz !
    1
    Raíz: Longitud . : n drado Cvbo
    Ralt
    cuadrada
    Ralz
    cúbica
    Longitud
    circunferencia
    A.rea
    n drado
    Cubo 1 cuadrada 1 cúbica ¡circunferene10 i Area

    180 32400 5832000 i 13,4164 5,6462 565,49 25446,9


    20736 2985984 12,0000 5,2415 452,39 16286,0
    144 181 32761 5929741 13,4536 5,6567 568,63 25730,4
    21025 3048625 12,0416 5,2536 455,53 16513,0 1
    145 1
    182 33124 6028568 13,4907 5,6671 571,77 26015,5
    21316 3112136 12,0830 5,2656 1
    458,67 16741,5
    146 183 33489 6128487 13,5277 5,6774 574,91 26302,2
    21609 3176523 12,1244 5,2776 461,81 16971,7
    147 184 33856 6229504 13,5647 5,6877 578,05 26590,4
    21904 3241792 12,1655 5,2896 464,96 17203,4
    185
    148
    149 22201 , 3307949 12,2066 5,3015 468,10 ¡ 17436,6 186
    34225
    34596
    6331625
    6434856
    13,6015
    13,6382
    5,6980
    5,7083
    581,19
    584,34
    26880,3
    27171,6
    150 ~-"iisoo t 3375000 12,2474 5,3133
    ------ ---~-
    1
    471,24
    -----
    17671,5
    187 34969 6539203 13,6748 5,7185 587,48 27464,6
    151 -228011 3442951 12,2882 5,3251 l 474,38 17907,9 188 35344 6644672 13,7113 5,7287 590,62 27759,1
    23104 3511808 12,3288 5,3368 477,52 18145,8 189 35721 6751269 13,7477 5,7388 593,76 28055,2
    152
    23409 3581577 12,3693 5,3485 480,66 18385.4
    153 190 36100 6859000 13,7840 5,7489 596,90 28352,9
    23716 3652264 12,4097 5,3601 483,81 18626,5 191 36181 6967871 13,8203 5,7590 600,04 28652,1
    154
    24025
    1
    3723875 12,4499 5,3717 486,95 18869,2 192 36864 7077888 13,8564 5,7690 603,19 28952,9
    155 1

    24336 3796416 12,4900 5,3832 490,09 19113,4 193 37249 7189057 13,8924 5,7790
    156 606,33 29255,3
    1
    24649 3869893 12,5300 5,3947 493,23 19359,3 194 37636 7301384 13,9284 5,7890 609,47 29559,2
    157 1

    24964 3944312 12,5698 5,4061 496,37 19606,7 195 38025 7414875° 13,9642 5,7989 612,61 29864,8
    158
    25281 4019679 12,6095 5,4Í75 499,51 19855,7 196 38416 7529536 14,0000 5,8088 615,75 30171,9
    159 1

    25600 1 4096000 12,6491 5,4288 502,65 20106,2


    160 ------¡- ---··- L. --- 197 38809 7645373 14,0357 5,8186 618,89 30480,5
    4173281 12,6886 5,4401 505,80 20358,3 198 39204 7762392 14,0712 5,8285 622,04 30790.7
    161 25921 1
    26244 4251528
    1
    12,7279 5,4514 508,94 20612,0 199 39601 7880599 14,1067 5,8383 625,18 31102,6
    162
    163 26569 4330747 ¡ 12,7671 5,4626 1
    512,08 20867,2 2GO 40000 8000000 14,1421 1 5,8480 628,32 31415,9
    26896 4410944 12,8062 5,4737 1 51!,22 21124,1 201 40401 8120601 14.1774 5,8578 631,46 31730,9
    164
    165 27225 4492125 12,845'2 5,4848 518,36 21382,5 202 40804 8242408 14,2127 5,8675 634,60 32047,4
    166 27556 4574296
    1
    1
    12,8841 5,4959 ! 521,50 21642.4 203 41209 8365427 14,2478 5,8771 637,74 32365,5
    1 1
    167 27889 4657463 12,9228 5,5069 524,65 21904,0 204 41616 8489664 14,2829 5,8868 640,88 32685,1
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    168 28224
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    169
    170 28900
    ·- 4913000
    --------
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    - - -- --~----- ----
    171
    ~--
    29241 ' 5000211 13,0767 5,5505 537,21 22965,8 _ 208 43264 8998912 14,4222 5,9250 653,45 33979,5
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    1
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    173
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    174
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    176
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    177 31329 5545233 1

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    178 31684 1
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    179 32041
    1

    ._ 22- -23-
    Cua- ' Aaiz ' Ralz Longitud
    n drado
    Cubo
    cu ad rada 1 cúbica círcuríferencia
    A.rea
    n Cua-
    1 C,bc 1 Ral, 1
    !
    Raíz Longitud

    t
    drado I_cuadrada cúbica c1rcunferenc1a
    A.rea
    1
    1

    217
    218
    47089
    47524
    10218313
    10360232
    H,7309
    14,7648
    6,0092
    6,0185
    681,73
    684,87
    36983,6
    37325,3
    r54
    255
    64516
    65025
    16387064 15,9374 1 6,3330 797,96 50670.7
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    219 10SOH59 14,7.986 6,0277 688,01 . 37668,5 256 65536
    ~.' 1 16777216 16,0000 6,3496 80'4,25 51471.9
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    257 660'49 ' 16974593 16,0312 6,3579 807,39 51874.8
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    - ---
    53502,1
    225 50625 11390625 15,0000 6,0822 706,86 39760,8
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    263 69169 18191447 16,2173 6,4070 826,24 54325,2
    '
    227 51529 11697083 15,0665 6,1002 713,14 40470,8
    1
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    1
    1 54739, 1
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    230 52900 12167000 15,1658 6,1269 722,57 4154?~
    . ¡ 267 71289 190'43163 16,3401 6,4393 838,81
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    1
    270 72900 196lQOOO 16,4317 6,4633 848,23 57255.S
    2H 54756 1281290'4 15,2971 6,1622 735,13 43005,3
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    1
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    276 76176
    2411 moo 13824000 15,4919 6,2145 753,98 45238,9 21024576 16,6132 6,5108 867,08 59828,5
    241 58081 13997521 15,5242 6,2231 757,12 45616,7 277 76729 21253933 16.6433 6,5187 870,22 60262,8
    242 58564 14172488 15,5563 6,2317 760,27 45996,1 278 77284 21484952 16,6733 6,5265 873,36 60698,7
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    -25-
    Cua. Ral2. Raíz Longitud
    n drodo
    Cubo
    cuadrada cúbico circunferencia
    Areo
    n Cua.
    drodo Cubo Rafz Rafz Longitud
    cuadrado cóbica ci rcunferenc1a Area

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    292 85264 2-4897088 17,0880 6,6343 917,35 66966.2 329 108241 35611289 18,138'4 6,9034 1033,6 85012,3
    293 858'49 25153757 11,11n 6,6419 920,49 67425,6 330 108900 35937000 18,1659 6,9104 1036,7 85529,9
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    38958219 18,4120 6,9727 1065,0
    6,7166 90258,7
    303 91809 27818127 17,4069 951,90 72106,6 340 115600 39304()()() 18,4391 6,9795 1068,1 90792.0
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    310 96100 29791000 17,6068 6,7679 973,89 75476,8 347 120409 41781923 18,6279 7,0271 1090,1 94569,0
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    C,bo
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    -28-
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    Area

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    453
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    .o!71 221841 1 104.ol87111 508 258064 131096512 22,5389 7,9791 1595,9 202683
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    .¡72 105154048 509 259081 131872229 22,5610 7,9843 1599,1 203482
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    .¡73 223729 105823817
    -31-
    -30-
    Cua- Raíz Raíz longitud Cua-
    n drado
    Cubo cuadrada c.úbica
    1

    circunferencia
    A.rea n drado
    Cubo
    Raíz
    cuadrada
    Ralz
    cúbica
    longitud
    clrcunferenc1a
    Area

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    ---
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    --
    237583
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    --
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    - 32- -33-
    Cua- Raíz Ralz Longilud
    Cua- Ralz Ralz longitud
    n drado
    Cubo
    cuadrada cúbica circunferencia
    Area

    n drado
    C,bo
    cuadrada cúbica circunferencia
    Area

    610 38-4400 238328000 24.8998 8,5270 1947,8 301907


    267865 -- ----·
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    656 430336
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    -34- -35-
    Ralz
    n Cua-
    drado
    Cub::i
    cuadrada
    Raiz
    cúbica
    longitud
    circunferencia
    Area

    n Cua-
    drado Cubo Raíz
    cuadrada
    Raíz
    cúbica
    Longitud
    drcunferenc1a
    A,.a
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    -··-"-=----+-----+=-c::-:c:-r:=:-:c 8,8578 2183,4 379367
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    - 36- ~ 37-
    n Cua-
    drodo
    C,bo Rtiiz
    cuod,--ado
    Ralz
    cúbico
    Longitud
    circunferencia
    A.rea n Cua-
    drodo C,bo Rolz Ralz Longitud
    cuadrada cúbica circunferencia Area

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    - 38- - 39-
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    n Cua-
    drado
    C,bo
    Ralz
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    Ralz
    cúbica
    lon91lud
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    Cua-
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    -
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    -41 -
    - 40-
    Ralz Ralz longitud Ar.. n Cua-
    Cubo
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    Area
    n Cua-
    drado
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    drado cuadrado cúbico circunferencia

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    .,
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    784996 695506456 29,7658 9,6046 2783,5
    886
    9,6082 2786,6 617927 924 853n6 788889024 30,3974 9,7-400 2902,8 670554
    887 786769 697864103 29,7825
    9,6118 2789,7 619321 925 855625 791453125 30,4138 9,7435 2906,0 672006
    888 788544 1002210n 29,7993
    9,6154 2792,9 620717 926 857476 794022n6 30,4302 9,7470 2909,1 673460
    889 790n1 702595369 29,8161
    29,8329 9,6190 2796,0 622114 927 859329 796597983 30,+167 9,7505 2912,3 674915
    890 792100 704969000
    9,6226 2799,2 623513 928 861184 799178752 30,4631 9,7540 2915,4 676372
    891 793881 707347971 29,8496
    2802,3 624913 929 863041 801765089 30,4795 9,7575 2918,5 677831
    892 795664 709732288 29,8664 9,6262
    29,8831 9,6298 2805,4 626315 930 864900 804357000 30,4959 9,7610 2921,7 679291
    893 797+19 712121957
    29,8998 9,6334 2808,6 627718 931 866761 80695+191 30,5123 9,7645 2924,8 680752
    894 799236 714516984
    716917375 29,9166 9,6370 2811,7 629124 932 868624 809557568 30,5287 9,7680 2928,0 682216
    895 801025
    29,9333 9,6406 2814,9 630530 933 870489 812166237 30,5450 9,7715 2931,1 683680
    896 802816 719323136
    29,9500 9,6442 2818,0 631938 934 872356 814780504 30,5614 9,7750 2934,2 685147
    897 804609. 721734273
    29,9666 9,64n 2821,2 633348 935 874225 817400375 30,5778 9,7785 2937,4 686615
    898 806404 724150792
    29,9833 9,6513 2824,3 634760 936 876096 820025856 30,5941 9,7819 2940,5 688084
    899 808l01 n65n699
    30,0000 9,6549 2827,4 636173
    900 810000 n9000000 937 877969 822656953 30,6105 9,7854 2943,7 689555
    30,0167 9,6585 2830,6 637587 938 8798+1 825293672 30,6268 9,7889 2946,8 é91028
    901 811801 731432701
    30,0333 9,6620 2833,7 639003 939 881721 827936019 30,6431 9,7924 2950,0 692502
    902 813604 733870808
    30,0500 9,6656 2836,9 640421
    903 815409 736314327 940 883600 830584000 30,6594 9,7959 2953,1 693978
    738763264 30,0666 9,6692 2840,0 641840 941 885481 833237621 30,6757 9,7993 2956,2 695455
    90! 817216
    30,0831 9,6n7 2843,1 643261 9,8028 2959,4
    905 819025 741217625 942 887364 835896888 30,6920 696934
    7436n416 30,0998 9,6763 2846,3 644683 943 889249 838561807 30,7083 9,8063 2962,5 698415
    906 820836
    30,1164 9,6799 2849,4 646107
    907 822649 746142643 9+1 8.91136 841232384 30,7246 9,8097 2965,7 699897
    30,1330 9,6834 2852,6 647533
    908 824464 748613312 945 893025 843908625 30,7409 9,8132 2968,8 701380
    30,1496 9,6870 2855,7 648960
    909 826281 751089429 946 894916 846590536 30,7571 9,8167 2971,9 702865
    753571000 30,1662 9,6905 2858,8 650388
    910 828100 947 896809 849278123 30,7734 9,8201 2975,1 704352
    756058031 30,1828 9,6941 2862,0 651818 948 898704 851971392 30,7896 9,8236 2978,2 705840
    911 829921
    758550528 30,1993 9,6976 2865.1 653250 949 900601 854670349 30,8058 9,8270 2981,4 707330
    912 831744
    761048497 30,2159 9,7012 2868,3 65-4684
    913 833560

    -42-
    . -43 -
    Ralz Aal:r. Longitud
    n Cua-
    drado
    C,bo
    cuadrada cúbica circunferencia
    Area
    n Cua-
    C,bo Raíz Ralz longitud
    drado .cuadrada cúbica cin:unferenc,a Area

    950 90l500 857375000 30,8221 9,8305 2984,5 708822


    2987,7 710315 987 974169 96150-4803 31,4166 9,9565 3100,8
    951 90+401 860085351 30,8383 9,8339 765111
    711809 988 976144 964430272 31,4325 9,9598 3103,9
    952 90630-4 862801408 30,8545 9,8374 2990,8 766662
    989 978121 967361669 31,4484 9,9632
    953 908209 8655231TT 30,8707 9,8408 2993,9 713306 3107,0 76821-4
    714803 990 980100 970299000 31,4643 9,9666 3110,2 769769
    954 9101-46 86825066-4 30,8869 9,8443 2997,1
    955 912025 870983875 30,9031 9,84n 3000,2 716303 991 982081 973242271 31,4802 9,9699 3113,3 771325
    956 913936 873722816 30,9192 9,8511 3003,4 71780-4 992 984064 976191488 31,4960 9,9733 3116,5 772882
    993 9860-49 979146657 31,5119 9,9766 3119,6
    957 915849 876467493 30,9354 9,8546 3006,5 719306 77#41
    958 91TT64 879217912 30,9516 9,8580 3009,6 noe10 994 988036 982107784 31,5278 9,9800 3122,7 776002
    959 919681 881974079 30,9677 9,861-4 3012,8 722316 995 990025 985074875 31,5436 9,9833 3125,9 777564
    960 924600 884736000 30,9839 9,8648 3015,9 nl823 996 992016 988047936 31,5595 9,9866 3129,0 779128
    961 923521 887503681 31,0000 9,8683 3019,1 725332 997 994009 991026973 31,5753 9,9900
    8902TT128 31,0161 9,8717 3022,2 n6842. 3132,2 780693
    962 925#4 998 996004 994011992 31,5911 9,9933
    9,8751 728354 3135,3 782260
    963 927369 893056347 31,0322 3025,4 999 998001 997002999 31,6070 9,9967 3138,5 783828
    964 929296 895841344 31,0-483 9,8785 3028,5 n9867 1000 1000000 1000000000 31,6228 10,0000 3141,6
    3031,6 731382 785398
    965 931225 898632125 31,0644 9,8819
    966 933156 901428696 31,0805 9,8854 ]034,8 732899
    967 935089 90-4231063 31,0966 9,8888 3037,9 734417
    968 9370H 907039232 31,1127 9,8922 30-41, 1 735937
    969 938961 909853209 31,1288 9,8956 30-44,2 737458
    978 940900 912673000 31,1448 9,8990 30-47,3 738981
    971 942841 915498611 31,1609. 9,9024 3050,5 740506
    972 944784 9183300-48 31,1769 9,9058 3053,6 742032
    973 946n9 921167317 31,1929 9,9092 3056,8 743559
    974 948676 924010-424 31,2090 9,9126 3059,9 745088
    975 950625 926859375 31,2250 9,9160 3063,1 746619
    976 952576 92971-4176 31,2410 9,9194 3066,2 7-18151
    9TT 954529 932574833 31,2570 9,9227 3069,3 749685

    -
    978 956484 935441352 31,2730 9,9261 30n,5 751221
    979 958441 938313739 31,2890 9,9295 3075,6 752758
    960«)() 941192000 31,3050 9,9329 3078,8 754296
    981 962361 9440761'11 31,3209 9,9363 3081,9 755837
    982 964324 946966168 31,3369 9,9396 3085,0 757378
    98l 966289 949862087 31,3528 9,9430 3088,2 758922
    91M 968256 95276390-4 31,3688 9,9464 3091,l 760466
    985 970225 955671625 31,3847 9,9497 3094,5 762013
    916 972196 958585256 31,,4006 9,9531 3097,6 763561

    -4'- -"5-
    VALORES DE LA VELOCIDAD ANGULAR
    OBSERVACIONES REFERENTES A LAS TABLAS DE CUA-
    DRADO, CUBO, RAIZ CUADRADA Y CUBICA DE UN NU-
    n o 1 2 J
    • s 6 7 8 9

    MERO n, CIRCUNFERENCIA Y AREA DEL CIRCULO DE o 0,0000 0,1047 0,209'1 0,3142 0,4189 0.4236 0,6283 0,7JJO 0,8378 0,9425
    10 1.04n 1 ,1519 1,2566 1,361'1 1,"681 1.5708 1,6755 1,7802 1,8850 1.9897
    DIAMETRO n 20 2,09+4 2,19'11 2,JOJ8 2,4086 2,51JJ 2,6180 2,7ll7 2,8284 l.9322 3.0369
    JO 3,1'116 J,H6l 3,3510 3,4558 J.5605 J,6652 l.7699 3,8746 3,9794 4.0841
    40 4,1888 4,2935 4,3982 4,5029 '1,6077 4.712'1 '1,8171 4,9218 5,0265 5,1313
    so 5,2360 5,3407 5,-4-454 5,5501 5,65'19 5.7596 5,8643 5,9690 6,0737 6,1785
    Estas tablas están indicadas en números enteros de 1 a 1000, Y paro 60 6,2832 6,3879 6,4926 6,5973 6,7021 6.8068 6,9115 7,0162 7,1209 7 ,2257
    determinar los valores de números decimales se opera del modo siguiente 70 7,Jl04 7,4351 7,5398 7,6-4-45 7]'193 7,8540 7,9587 8.06H 8,1681 8,2729
    80 8,3776 8,4823 8,5870 8,6917 8,7965 8,9012 9,0059 9,1106 9,2153 9,H.01
    Para obtener 23.•P se lomará 2H1 = 5-4756 y se separan dos cifras 90 9.4248 9,5H5 9,6342 9.7389 9,8437 9,"'84 10,053 10,158 10,263 10,367
    100 10,4n 10,577 10,681 10,786 10,891 10,996 11.100 11,205 11,310 11,41'1
    con lo coma: 5-47,56. 110 11,519 11,6H 11,n9 11.883 11.938 12,043 12.1'17 12,252 12,357 12,462
    Poro obtener 23,4-3 se tomará 2341 = 12812904, separándose !res cifra'i 120 12,566 12,671 12.776 12,881 12.985 13.090 13.195 13,299 13,404 13,509
    130 13.614 13,718 13,823 13,928 14,032 14,137 14,H2 14,347 1'1,451 14,556
    con la coma: 12812,90-4. 140 1'1.661 1'1,765 1'1,870 14,975 15,080 15,1114 15,289 15,394 15.499 15,603
    Para obtener y'íJ4 se tomará ~ = 15,2971, se adelantará un puesto 150
    160
    15.708
    16.755
    15,813
    16,860
    15,917
    16,965
    16,022
    17,069
    16,127
    17,174
    16,232
    17.279
    16,336
    17,383
    16,-4-41
    17,488
    16.546
    17,593
    16.650
    17.698
    la como y se tendrá 1,52971. 170 17,802 17,907 18,012 18,117 18,221 18,326 18,431 18,SJS 18.640 18.7'15

    Poro obtener Va,rn se tomará (234 = 6.1622, se adelantará un puesto 180


    190
    200
    18,850
    19,897
    20,9+4
    18,95'1
    20,001
    21,049
    19,059
    20.106
    21,153
    19,164
    20.211
    21,258
    19,268
    20,316
    21.J6J
    19.373
    20.420
    21,468
    19,478
    20,525
    21,572
    19,SBJ
    20,630
    21.677
    19,687
    20.llS
    21.782
    19.792
    20,839
    21,886
    lo coma y se tendrá 0,61622. 210 21,991 22,096 22,201 22,JOS 22,'110 22,516 22,619 22.n-1 22.829 22.9H
    Para obten~r Vii¿" y Vii'-4 se procederá por 1nlerpolación entre V'ii 220
    230
    2J.OJ8
    H.086
    23,1'13
    H.190
    2J.H8
    H.295
    23.JSJ
    H,400
    23,457
    H,504
    23,562
    H,609
    23.667
    H,714
    23,n1
    H.819
    23,876
    H.923
    23.981
    25,028
    240 25.1ll 25,237 25.342 2s ....1 25,552 25,656 25.761 25.866 25.970 26,075
    y ~24 'I entre Vi) y '{24 respectivamente. 250 26,180 26,285 26,389 26,494 26,599 26.704 26,808 26,913 27.018 27.122
    260 27,227 27,JJ2 27,437 27.541 27,646 27,751 27,855 27,960 28,065 28,170
    Para obtener:-.: por 23.4 se tomará :-.: por 234 = 735,13, se adelantará 270 28,274 28,379 28,48< 28,588 28,693 28,798 28,903 29,007 29.112 29.217
    un puesto la coma y se tendrá 73,513. 280 29,322 29.426 29,531 29,636 29,740 29.1145 29,950 J0,055 J0.159 30.26'1
    290 J0,369 J0,473 J0,578 J0,683 J0,788 J0,892 J0,997 31,102 31,206 31.311
    ~ X 2],4'
    Para obtener ----·-·- - - se lomara
    , :~ ~ .2.3.!_ = 43005,3, se odelon- JOO 31.416 31,521 31,625 l1,7l0 31,BJS 31,940 32,044 32,149 32.254 J2.JS8
    4 310 32,463 32,568 J2,67l 31,777 32,882 32,987 ll,091 JJ,196 JJ,301 JJ.406
    4
    320 33,510 33,615 JJ,720 Jl,8H 33,929 H.OH 34,139 J<.HJ H,J48 H.<SJ
    torá do~ puestos lo como y se tendrá 430,053. JJO 34,558 H.662 H.767 H,872 H.976 JS,081 JS,186 35,291 JS,395 JS.500
    340 JS.605 35,709 35,814 JS,919 36,0H 36,128 l6.2ll J6,]J8 36 ....2 36,547
    Estas tablas también se u11l1zan para más de 1000 números paro obtener JSO 36,652 36,757 36,861 36,966 37,071 37,176 37,280 l7,J85 37,490 37.594
    la raíz cuadrada t ra1z (.]jb1co. los números de io primero columna n repre- 360 37,699 37,IIOI 37,909 J8,01J 38.118 38,223 J8,J27 J8,4J2 JB,537 38,642
    370 38,746 38,851 38,956 39,060 39.165 39,270 J9,J75 39,479 39,58'1 39,68'i
    sentarú lu raíz cuadrada y lo ro1z cúbica dei f'lllmero mayor de 1000. JBO 39,794 39,898 40,00J 40,108 40,212 -40,317 -40.422 40,527 -40.631 40.7l6
    390 -40,841 40,945 41,050 41,155 41.260 41,364 41,469 41,574 41,678 41.783
    400 41,888 41,993 42.097 42,202 42,307 42,412 42,516 42,621 42.726 42,830
    EJEMPLO 410 42,935 43,040 43.145 43,H9 43,354 43,459 43,563 43,668 4l,77l 43,878
    420 43,982 +4,087 +4,192 +4,296 .... 401 .... 506 +4,611 +4,715 +4.820 +4,925
    <JO '15,029 45.134 45.239 •S.J,.. 45,4'18 45.553 45,658 45,763 45,867 45,972
    ar, -i::prc-~crlt:J rr::spect1v<irr1cntc la raíz cuadrada del número 1936 y la +40 46,077 46,181 46,286 46,391 46,496 46,600 46,705 46,810 46,914 47,019
    rG;<: ,~.ibic(! del número 85184. ornbas cantidades se encontrarán en la se- •so 47,124 47.229 47,333 '17,438 47.543 47,647 47,752 47.857 47,962 48,066
    460 48,171 48.276 48,381 48,485 48,500 48,695 48,799 48,904 49,009 '19,11'1
    gunde y tercera columna de lo Tablo 49,218 49,323 49,428 49,532 49,637 49.742 49,8-47 49.951 50,056 50,161
    470
    Pato:• :,,'.1 ;n;~ro~ ::1tcrrned1cs procédase por interpolación, por ejerr.F,lo 480 50,265 50,370 50,475 50,580 50,6114 50,789 50,894 50,999 51,103 51,208
    490 51.313 51,'117 51,522 51.627 51.732 51,836 51,941 52,046 52,150 52,255
    v'196Q se verá que- este- valor está entre los números 44 y 45, 500 52,360 52,465 52,539 52,674 52,779 52,883 52,988 Sl,093 53.198 53,301

    -47-
    - 46 -
    FORMULAS DE CINEMATICA
    s = Espacio. f = Tiempo. v = Velocidad. a = Aceleración.
    MOVIMIENTO UNIFORME
    s
    S = V X t, '= s-, V=-.
    ,
    MOVIMIENTO UNIFORMEMENTE ACELERADO

    V= Q X t, t= -V ,
    a
    V
    Q= - ,
    , s=!-xt=axti
    2 2
    MOVIMIENTO CIRCULAR

    2"n = 0,1047n.
    •= 2
    "" R
    60
    111 =
    60 TABLAS DE CONVERSION
    n = Número de revoluciones por minuto.
    R = Distancio en metros del punto considerado como eje de rotación.
    v = Velocidad en metros por segundo.
    w = Velocidad angular.
    FORMULAS DE DINAMICA
    P = Peso de un cuerpo.
    g = Aceleración producido por lo gravedad (9,81 metros por segundo).
    M= Maso de un cuerpo.
    F = Fuerzo centrífugo o centrlpeto de un cuerpo con masa M.
    f = Fuerzo vivo.
    FUERZA CENTRIFUGA FUERZA VIVA
    M X v• M X v•
    F= -- f= - ·· - = p X h = p X s.
    R 2
    Fuerzo centrifugo F de un cuerpo con Referido o lo fuerzo vivo f de un
    maso M dotado de velocidad Y en cuerpo de masa M dotado de velo-
    metros por segundo situado o la dis• cidad V.
    tanela R en metros del centro de ro- P = Peso del cuerpo, h = altura de
    tación. calda, S =espacio recorrido.

    Considerando un cuerpo de masa M caída lib~I:, en ~I vado, tenemos las


    siguientes relaciones:
    f= p X h, h=
    v• v = ¡i 2g x h.
    2 X g

    - "8 -
    TABLA DE CONVERSION
    Pulgadas inglesas a milímetros
    r· 8" 9 10· 11"
    2" J" 4" 5" 6"
    PulgaJ111 O" 1"
    1
    mm. mm. mm. mm. mm.
    mm. mm. mm. mm.
    mm. mm. 1 mm.
    ,.. - 25,400 50,800 76.200 101.600
    101.997
    127.000
    117 ,]97
    152.400
    152.797
    177,800
    178.197 1
    203.200
    203,597
    228,600
    228.997
    254,000
    254,397
    279.400
    279.797
    0,397 25.797 51.197 76,597 229,394 254.794 280,194
    1/M" 127,794 153,194 178.594 203.994
    0,794 16,194 51,694 76,994 102.394 280.591
    1/]2" 153,591 178,991 204.391 219.791 255.191
    26,591 51,991 77.391 101,791 128.191
    l/M" 1,191 280.988
    153,988 179.388 204,788 230.188 255,588
    26.988 52,388 . 77,788 103.188 128.588 281,384
    1/lf," 1,588 179,784 205.184 230,584 255,984
    52,784 78,184 103.584 128.984 154,384
    S/64" 1,984 27,384 180,181 205.581 230,981 256.381 281.781
    53,181 78,581 103,981 129,381 154,781
    l/]2" 2,381 27,781 205.978 231,378 156,778 282,178
    78,978 104,378 129.778 155,178 180.578
    2,778 28,178 53,578
    1/~" 206.375 231,775 257,175 282,575
    1 1/9" 3,175 28,575 53,975 79,375 104.775 130,175 155,575 180,975
    206.7n 2n.1n 257.5n 202.9n
    155,972 1e1.Jn
    :s 9'64"
    ~JJ:Z"
    3.5n
    3,969
    28.9n
    29,369
    54,372
    54.769
    55,166
    19.7n
    80.169
    80,566
    105,1n
    105,569
    105,966
    13o,5n
    130,969
    131,366
    156,369
    156,766
    181,769
    181,166
    207,169
    207,566
    232.569
    232.966
    257.969
    258,366
    283,369
    283,766
    4,366 29,766
    1 11¡64"
    80,962 106.362 131,762 157,162 182,562 207,962 233,362 258,761 284,162
    4,762 30,162 55,562 208,359 233.759 159,159 284.559
    l/16" 81,359 106.759 1Jl,159 157,559 182.959
    5,169 30.559 55,959 134.156 159,556 284,956
    ll/64" 107.156 1Jl,556 157,956 183.356 208.756
    5.556 30,956 56,356 81,758 234,553 259,953 285.353
    7/Jl" 107.553 1ll,953 158,363 183,753 209.153
    5,953 31.JSJ 56,753 82,153
    15/6,,11'' 209,550 234,950 260,350 285.750
    82,550 107,950 13J.J50 158,750 11H,150
    1/4" 6,350 31 .750 57.150 209.947 235,347 260,747 286.147
    81,947 108,347 133.7-47 159,1-47 184,547
    17/M" 6.747 32,147 57,547 210,3+1 235,7+1 261,1+1 · 186,5+1
    108.7+4 134,1+4 159.5+1 184,9+1
    7.1+4 Jl,5+1 57,9+4 83.J+I 236,141 261.541 286.941
    '/ll" 109.1-41 134,541 159.941 185.341 210,741
    7,541 32,941 58,H1 83.7<1
    19/64" 111,138 236,538 261,938 287.338
    e<,138 109,538 134,938 160,138 185,738
    S/16" 7,938 33,338 58,738 111,Sl-4 236,934 262.334 287,734
    84,534 109.934 135.334 160,734 186.134
    21/M" 8,334 ]],734 59,134 211,931 237,331 262.731 288,131
    84,931 110,331 135,731 161,131 186,531
    ll(ll" 8,731 H.131 59,531 237,n8 263,128 288.528
    110,728 136.128 161,528 186,928 212.328
    34,528 59,928 85,ll8
    2l/fA" 9,128
    85,725 111.125 136,525 161.925 187.Jl5 212.725 238,125 263.525 !
    188.925
    l/1" 9,525 34,925 60,ll5 238.522 263,522 l 289.ll2
    111.522 136,922 162,Jl2 187.722 213.122
    9,922 35,ll2 60,722 86,121 164,]19 289. 719
    lS/64"
    137,319 162.719 188,119 113.519 238,919
    10,319 35,719 61,119 86,519 111,919 264,716 290.116
    ll/Jl"
    137.716 163.116 '188,516 213,916 239,316
    10,716 36,),16 61,516 86,916 111.316
    27/64"

    716" 11,112 1 61,912 87,312 111,711 138,112 163.512 188,911 214,312 239,712 265,112 290,512
    29.'64" 11.509 36,5121
    36,909 62,309 87,709 113,109 138.509 163.909 189,309 114.709 H0,109 265.509 290,909
    1532" 11,906 37.306 62,706 88,106 113.506 138.906 164,306 189.706 215.106 HÓ,506 265,906 291.306
    )164" 37.703 63.103 88,503 113,903 139.303 164,703 190,103 215.503 H0,903 266,303 291.703
    12,303 1

    'r 12,700 38,100 63,500 88,900 114.300 139,700 165,100 190.500 215.900 241.300 266.700 291,100
    J3·64" 13,097 38.497 63,897 89,297 114,697 140.097 165,497 190,897 216,297 241,697 267,097 292,497
    1732" 13.494 38,894 64.294 8',694 115,094 1-40.494 165,894 191.294 216,694 242,094 267,494 292,894
    35 64" 13,891 39,291 64,691 90,091 115,491 H0.891 166,291 191,691 217,091 242,491 267,891 293.191
    9 16" 14,288 39,688 65,088 90,488 115,888 141,288 166,688 192,088 217,488 242.888 268,288 293,688
    J 7 64" 14.684 40,084 65,484 90,884 116.284 141.684 167,084 192.484 217.884 243,284 268,6&4 294,084
    1932,, 15.081 40.481 65,881 91.281 116,681 142.081 167,481 199,881 218,281 243.681 269,081 294,481
    )964" 15,478 40,878 66,278 91.678 117.078 142.478 167,878 193,278 218,678 2+1,078 269,478 294,878
    s 8" 15,875 41,275 66,675 92,075 117.475 142,875 168,275 193,675 219,075 2+1,475 269,875 295,275
    4164" 16.272 41.672 67,072 92.4n 117,8n 143,272 168,672 194.072 219.472 2+1,872 210,2n 295,672
    21 n" 16,669 42,069 67,469 92,869 118.169 143,669 169,069 194,469 219,869 245,269 270,669 196,069
    4) 64" 17,066 42,466 67,866 93.266 118,666 1+1.066 169,466 194,866 220,266 245,666 271,066 196,466
    11 16" 17,462 42.862 68,262 91,662 119,062 1+1,462 169,862 195,262 220,661 246,062 271,462 296,862
    ...~ 64" 17,859 43.259 68,659 92,059 119,459 144,859 170.259 195,659 221,059 246,459 271,859 297,259
    2332" 18.256 43,656 69,056 94,456 119.856 145,256 170,656 196,056 221,456 146,856 272.156 297,656
    47 64" 18.653 t<,053 69,453 94,853 120.253 145,653 171,053 196,453 221,853 247,153 272,653 298,053
    34" 19,050 44,450 69,850 95.250 120,650 148,050 171,450 196,850 222.250 H7,650 273.050 298,450
    4964" 19.447 44,847 70.247 95,647 121,047 146,+17 171,847 197,247 222.647 248,047 273,+17 298,847
    25 32" 19,844 45,2+1 70,644 96.044 121.+14 146.8+1 172,l+I 197,6+4 223.044 148.+14 273,11+1 299.244
    5164" 20.241 45.641 71,041 96,441 121,841 147.241 1nM1 198,041 223,441 248,841 274,241 299,641
    IJ 16" 20.638 46,038 71,438 96.838 122,238 147,638 173,038 198,438 223,838 H9.l38 274,638 300,038
    5364" 21.0H 46,434 71,834 97,234 122.634 148,0H 173,434 198,834 lH.134 249,634 275,0H 300,434
    2732., 21,431 46,831 72,231 97,631 123,031 148,431 173,831 199,231 224,611 150,031 275,431 300,831
    SS "" 21,828 47,228 72,628 98,028 123,418 148,828 174.228 199,628 225,028 . 250,418 275,818 301,228
    7'8" 22.225 47 .625 73,025 98,425 123,825 149.225 174,615 100,015 225,425 250,825 276,225 301.625
    ,, 22.622 48,022 73,422 98,822 124,222 149.622 175,022 200,422 225.822 251,222 276,622 302.022
    29]2" 23,019 48,419 73,819 99.219 124.619 150,019 175.419 200,819 226.219 251,619 277,019 302,419
    59 64" 23.416 48,816 74,216 99,616 125,016 150,416 175,816 201,216 226.616 252,016 177.416 302.81~
    15 16" 23,812 49,212 74,612 100,012 125,412 150,812 176,212 101,612 227,012 252,412 277,812 303,212
    61 64" 24.209 49,609 75,009 100,409 125,809 151,209 176,609 102.009 227.409 252,809 278.209 303,609
    l! ll" 24,606 50,008 75.406 100,808 126,206 151,606 177,006 202,406 227,806 253.206 278.606 304,006
    61 64" 25.003 50,403 75,803 101.103 126.603 152,003 177,403 203,803 228.203 253.603 279.003 304,403
    12 = 104,800 mm.
    1 1
    ADVERTENCIAS
    Conversión de
    10
    1
    100
    --
    1000
    de milímetro

    Uno ins1gnifkonte diferencio existe en lo conver!ii6n de lo pulgada


    glesa O m11ímetros, y ello es debido o las aprec1aciones de diversos autores,
    in-
    (J pulgodos y viceveno
    yo que lo conversión oficial de los· Estados Unidos de Am,r1ca tiene esto 1 1 1
    relación· wmm. --
    100
    mm. ---mm
    1000 .
    1 yarda 3600
    1 metro = 3937 ' mm. - - - ~ l g . _
    1----
    mm.
    ---
    Pulg. mm.
    -- ·--- - +---
    Pulg.
    ... ---
    0.1 .00394 0.01 .00039 0.001 .000039
    Siendo lo reloc16n de Inglaterra:
    0.2 .00787 0.02 .00079 0.002 .000079
    1 yarda 3600 0,3 .01181 0.03 .00118 0.003 .ooone
    1metro=~· 0.4 .01575 O.O< .00157 0.004 .000157
    De estas relaciones se derrva'~ las siguientes relaciones aproximadas: 0.5 .01969 o.os .()()197 0.005 .000197
    0.6 .02362 0.06 .00236 0.006 .000236
    1 pulgada (U. S. A)= 25,'40005 0.007 .000276
    0.7 .02756 0.07 .00276
    1 pulgada inglesa = 25,39978 0.8 .03150 0.08 .00315 0.008 .000315
    Estos diferencias no deben ser apreciadas en trabo1os de mecánica co-
    0.9 1 .03543 0.09 .00354 0.009 .00035-4
    rriente, pero si en los de prec1s16n poro lo cienda e industrio, y se reco,,
    m1enda operar poro l;J .::onvers1ón de medidos de precisión por la tabla
    1" ,l' 1"
    de dtécrmos. centésimas y milésimos, lo cual permite de uno formo rápido. - --
    100 1000
    por medio de sumas, el convertir cualquier medida. 10

    EJEMPLO Pulg. mm. Pulg. mm. Pulg. mm.


    -
    .1 2.54 .01 .254 .001 .0254
    Convertir 20"201 pulgadas o milímetros: .508 002 .0508
    20" = 508,0 mm. 0"2 = 5,08 mm 0"001 = 0,0254 mm. .2 5.08 .02
    .3 .03 .762 .003 .0762
    508,0 + 5,08 + 0,0254 = 513,1054 mm. 7.62
    _o-,
    .4 10.16 1.016 .004 .1016
    Diferencias que e)(isten entre lo relación americano y lo inglesa en una
    .5 12.70 ,05 1.270 .005 1270
    pulgada: .6 15.24 .06 1.5~4 .006 .15H
    Relación americano. . . . . . . • . . . . . lS,400)5
    .7 17.78 .07 1.778 .007 .1778
    Relación inglesa. . . . . . . • .. . .. . • . 25,399978
    ,8 20.32 .08 2.032 .008 .2032
    Diferencio. • . . . . . . . . • • 00.000071 .9 22.86 .09 2.286 .009 .2286
    Relación omericono .......•... - - 15,-iOOOS
    Relación según varios autores. . . 25,39954
    Unidades de pulgad~s a m!límetros
    Diferencia ..........•.• ~
    Relación mglesa. . . . . . . . . . . . • . . . 15,399978 Pulg. 10 10
    Relación según varios autores. . . 15,399540
    Diferencia. . . . . . . 00,000438 1
    o
    25.4
    254.0
    179.'4
    - ---
    508.0
    53H
    -
    +-~Iº
    1 787,4
    -

    2 50.8 304.8 558.8 812.8


    Como quedo demostrado. lo difuencio es pród1comente inmed1ble poro 584.2 838.2
    3 76.2 330.2
    la meconizodón de piezas, y, por tonto, no debe tenerse en cuento sino pare 1.09.6 863.6
    4 101.6 355.6
    coSos df' extremo precisión. ~ ·5 127.0 381.0 635.0 889.0
    Lo equivoláncio 25,4 se procura sea «universal». por corresponder a In
    relación:
    yarda =
    0,91-M metros.
    •
    7
    152,4
    177.8
    406.4
    -131.8
    660.4
    685.8
    91-4.-1
    939.8
    yarda = 36 pulgadas. 8 i 20l.2 457.1 711.2 965.2
    9 1 218.6 481.6 736.6 990.6
    yarda = 3 pies.

    - 53-
    - 52-
    C,onversión de milímetros a pulgadas inglesas
    1 metro = )9"370113 pulgadas

    ·mm. 10 20 30 4-0 so 60 70 80 90

    o . 39370 .7874-0 1.18110 1.57480 1.96851 2.36221 2.75591 3.14961 3.54331


    1 .03937 .43307 .826n 1. 22047 1.61417 2.00788 2.4-0158 2. 79528 3.18898 3 .58268
    2 .0787 .47244 .86614 1.25984 1.65354 2.04725 2.4-4095 2.83465 3 .22835 3 .62205
    3 .11811 .51181 .90551 1.29921 1.69291 2.08662 2.48032 2.874-02 3. 26772 3.66142
    4 .15748 .55118 .94488 1.33858 1.73228 2.12599 2.51969 2. 91339 3 .30709 3. 70079
    5 .19685 .59055 .98425 1. 37795 1.77165 2.16536 2.55906 2. 95276 3.34646 3.74-016
    6 .23622 . 62992 1 .02362 1.41732 1.81103 2.20473 2.59843 2.992f3 3 .38583 3.n9s3
    7 .27559 ,66929 1.06299 1.45669 1.85040 2.24410 2.63780 3.03150 3.42520 3.81890
    8 .31496 .70866 1.10236 1.49606 1.88977 2.28347 2.67717 3.07087 3.. 46457 3.85827
    9 . 35433 . 74803 1.14173 1 .53543 1. 92914 2.32284 2.71654 3.11024 3.50394 3.89764

    mm. 100 200 300 400 500 600 700 800 900

    o 3. 93701 7.874-02 11.8110 15.7480 19.6851 23.6221 27. 5591 31 .4961 35.4331
    10 .39370 4. 33071 8.26772 12.2047 16.1417 20,0788 24.0158 27 .9528 31.8898 35.8268
    20 .7874-0 4.72441 8.66242 12.5984 16.5354 20.4725 24.4095 28.3465 32.2835 36.2205
    30 1.18110 5.11811 9.05513 12.9921 16.9291 20.8662 24.8032 28.74-02 12.6n2 36.6142
    4-0 1.57480 5 .51181 9.44883 13.3858 17.3228 21.2599 25.1969 29.1339 33.0709 37 .0079
    so 1.96851 1 5.90552 9.84252 13.7795 17.7165 21.6536 25.5906 29.5276 33.4646 37 .4-016
    60 2.36221 6. 29922 10.2362 14.1732 18.1103 22.0473 25.9843 29.9213 33 .8583 37. 7953
    70 2. 75591 6.69292 10.6299 14.5669 18.5040 h.4410 26.3780 30.3150 34.2520 38.1890
    80 3.14961 1 7.08662 11.0236 14.9606 1s.89n 22.8347 26.7717 30. 7087 34.6457 38.5827
    90 3. 54331 7. 48032 11 .4173 15.3543 19.2914 23.2284 27.1654 31.1024 35 .0394 38.9764

    o
    u,
    o

    ~
    o o o

    u,
    ~
    o o ·º ? ? o

    t ~ El~ ~ ~ ~ ! ... ... ....~ E~ ... ~"' ~


    0D
    ~ ~
    ~
    u,
    ~
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    ? ? o ? o ? o ? ?
    ? ...,
    ~ ~ t:l !:l
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    0D
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    ~
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    El
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    ::i
    ~
    ...~:::
    u,
    ? ? o o é::,
    ~ El
    ~
    o o

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    !!I ~
    ~ ~ ~
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    i
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    sg
    El ~:;::
    ª=
    n
    ¡;·
    =
    1:1.
    CD
    "a
    r========~==================l cS"
    c.,,
    c.,,

    •=-
    o
    ¡g... ?"'
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    :.,
    ~ !:l
    o o
    ~ i
    o
    ex,
    ....
    u,
    o o ? o o
    e:
    ~
    ex,
    o
    :... :... ?....
    o o o o
    ~ !!I..., El "' !31 ...e:: ~ ~;j 0D:::! ~
    0D

    ~
    o o
    8.~ ¡¡;!!l
    o o o o o

    ~"' ¡ "' ~
    ~
    ~
    ~ !31....
    o
    ~ ~ ~
    ~ !.... El... ~
    -
    1:1.
    R
    §"

    -
    ~
    0D
    ~ ~ ~ ~ ~
    ~ ~ ~ ~ ~ ~ El ~ ~ ~ u, !!?..
    CD
    Reducción de fracciones ordinarias a fracciones
    decimales
    'i, = 0,5000 'i, = 0,3750 'iu = 0,6364 . 1'/11 = 0,9231 'i .. = 0,5625 'i .. = 0,0556 "iu = 0,7895
    · 'i, = 0,6250 'in =0,n73 'iu = 0,0714 11 /1& = 0,6875 'iu = 0,2TT8 11/ 11 = Q,8421
    'i, = 0,3333
    'i, = 0,8750 'in= 0,8182 'i .. = 0,2143 ·~ iu = 0,8125 'i .. = 0,3889 "iu = 0,8947
    'i, 0,6667
    "i.. = 0,9375 "i .. = 0,6111 "iu = 0,9474
    'i, = 0,2500 'i, =0,1111 t•/11 = 0,9091 'iu = 0,3511 11¡1,=o,nn
    'i, = 0,2222 'iu = 0,0833 'i .. = 0,6429 'iu = 0,0588 'i .. = 0,0500
    '{, = 0,7500
    'i .. = 0,1176
    17/ 18 = 0,9444
    'i,. =
    'i, = 0,#44 'iu = 0,4167 "iu = 0,7857 0,1500
    'i, = 0,2000 'i, = 0,5556 'iu = 0,5833 "i .. = 0,9286 'in= 0,1765 'iu = 0,0526 '/., = 0,3500
    1 'i, = 0,4000 'i .. =0,1053
    'i, =o.me "iu = 0,9167 'i .. = 0,0667 'in= 0,2353 •i.. = 0,4500
    8: 'i, = 0,6000 'i, = 0,8889 'i., = 0,2941 'i .. = 0,1579 "i .. = 0,5500
    1 'i, = 0,8000 'i .. = 0,0769 'i .. = 0,1333 'in= 0,3529 'in= 0,2105 = Q,65()()
    'iu = 0,1000 'i .. = 0,1538 'i .. = 0,2667 l! / iO

    'i, = 0,1667 'i .. = 0,4118 'in= 0,2632 11 /10 = 0,8500


    'i .. = 0,3000 'i .. = 0,2308 'i .. = 0,4667 'i .. = 0,4706 'i .. = 0,3158
    'i, = 0,8333 'i .. = 0,7000 'in= 0,30TT 'i .. = 0,5333 "i .. = 0,9500
    'in= 0,5295 'iu = 0,3689
    'i, = 0,1429 'i .. = 0,9000 'iu = 0,3846 "iu = 0,7333 "i .. = 0,5882 'i .. = 0,4211 'i .. = 0,0476
    'i, = 0,2857 11 / u = 0,8667 'i .. = 0,0952
    'in= 0,0909 'i .. = 0,4615 º/n = 0,6471 'i .. = 0,4737
    'i, = 0,4286 'in= 0,1818 'iu = 0,5385 "iu = 0,9333 "iu = 0,7059 "i .. = 0,5263 'i .. = 0,1905
    'i, = 0,5714 'in= o,2n7 'i .. =
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    Decimales de milímetros a decimales Decimales de pulgada inglesa a milímetros
    de pulgada inglesa Pulgado1 mm. Pulgadas mm. Pulgadas mm. Pulgadas mm. Pulgadas mm.

    0,100 2.540. 0,145 J,68) 0,190 4,826 0,1]5 5,969 O,llO 7,112
    mm Pulgadas ! mm. Pulgadas mm.¡ Pulgadas! mm.! Pulgadas mm. Pulgadas 0,101
    0,102
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    ].70B
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    4,928
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    0,105 2,667 0,150 ],810 0,195 -4.95] 0,140 6,096 0,285 7,238
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    1 0,111 l,124 0,168 4,267 0,11] 5,410 0,158 6,55] O,lOl 7,696
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    0.12¡ 0,0047 0,32 0,0126 0,52 0,0205 0,72 0,0283 0,92 0,0362 0,115 ),175 0,170 4,)18 0,215 5,461 0,UO 6,604 O,JOS 7,747
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    0,114 J,404 0,179 4,547 0,114 5,689 0,169 6,9]2 0,314 7,975
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    0,1l6 l,454 0,181 4,597 0,126 5,740 0,171 6,881 0,)16 8,C26
    o,1ei

    (1.19
    0,0071

    0,0075
    .
    0,38

    0,39
    0,0150

    0,0154
    o.se

    0,59
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    o,m
    0,1]8
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    l,505
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    4,674
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    o,m
    0,129
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    5,791
    5,816
    0,2n
    0,171
    0,274
    6,909
    6,934
    6,959
    0,)17
    0,118
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    8,077
    8,102

    0,140 ],556 0,115 4,699 0,2JO 5,842 0,175 6.985 O,llO 8,128
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    1 0,141 J,607 0,117 4,750 O,ll2 5,891 O,ln 7,016 O,l22 8,179
    0,143 J,6J2 0,111 4,775 O,lll 5,918 0,178 7,061 0,)2) 8,204
    0,144 l,658 0,119 4,801 0,214 5,94] 0,279 7,086 0,114 2,229
    Ejemplo: Lo equivalencia en pulgadas de 0,16 de_ mm.= 0,0063 pulgadas.

    - 58- - 59-
    Decimales de pulgada inglesa a milímetros Decimales de pulgada inglesa a milímetros
    Pulgadas mm. Pulgadas mm. Pulgadas mm. Pulgadas mm. Pulgadas mm.
    Pulgadas mm. Pulgadas mm. Pulgadas mm. Pulgadas mm. Pulgadas mm.

    o.ns 8.255 0,370 9,398 0,415 10,5"'1 0,460 11,68.. 0,505 0,550 13.970 0,595 15,113 0,640 16,256 0,615 17.399 0,730 18,5-42
    12,827
    0,326 8.280 0,371 9,423 0,416 10,566 0,461 11,709 0,506 0,551 13,995 0,596 15,138 0,'41 16,281 0,616 17.-42-4 0,731 18,567
    12,852
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    H,173
    0,602 15,291 0,647 16,-43" Q,692 17,576 o.m 18,719
    0,3ll 8,458 0,378 9.601 0,423 10,744 0,468 11,887 0,513 13,030 0,558 0,603 15,316 O,. . 16,-459 O,ffi 17,602 0,731 18,745
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    0,335 8.509 0,380 9.652 0,425 10,795 0,470 11,938 0,515 13,081 0,560 1-4,22" 0,605 15,367 0,650 16,510 0,695 17,653 0,740 18,796
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    13,106
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    1-4,300
    1-4,325
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    15.468
    0,653
    0,654
    16,586
    16,611 º·"'
    0,699
    11.n9
    17,75-4
    0,743
    0,744
    18.8n
    18,897

    0,340 8,636 0,385 9,779 0,430 10,922 0,475 12,065 0,520 13,208 0,565 1-4,351 0,610 15,-49-4 0,655 16,637 0,71IO 17,780 0,745 18,923
    0,341 8.661 0,386 9.804 0,431 10,947 0,476 12.090 0,521 0,566 1-4,376 0,611 15,519 0,656 16,662 0,701 17,805 0,746 18,9"8
    13,233
    0,342 8.687 0,387 9,830 0,432 10,973 o,4n 12,116 o,5ll 13,259 0,567 H,-402 0,612 15.545 0,657 16,687 0,702 17,830 0,747 18,973
    0,343 8.712 0,388 9.855 0,4ll 10,998 0,478 12.141 0,523 13,284 0,568 1-4,-427 0,613 15.570 0,658 16.713 0,703 17,856 0,741 18.999
    0,344 8.737 0,389 9.880 0,434 11,023 0,479 12,166 0,524 13,309 0,569 1-4.-452 0,614 15.595 0,659 16,738 0,704 17,881 0,749 19.024

    0,345 8.763 0,390 9.906 0,435 11,049 0,480 12,192 0,515 0,570 H,-478 0,615 15,621 0,660 16.7'4 0,705 17,907 0,750 19,050
    13,JJS
    0,346 8.788 0,391 9;931 0,436 11,074 0,481 12,217 0,526 13,360 0,571 14,503 0,616 15,646 0,661 16,789 0,706 17,932 0,751 19,075
    0,347 8,814 0,392 9.957 0,437 11.100 0,482 12,243 0,527 13,386 o,sn 1-4.529 0,617 15,672 0,662 16.81-4 0,707 17,957 0,752 19.100
    0,348 8,839 0,393 9.982 0,438 11.125 0,483 12.268 0,521 13.-411 0,573 H,55" 0,618 15,697 0,663 16,840 0,781 17.983 0,753 19,126
    0,349 8,86-4 0,394 10,007 0,439 11.150 0,484 12,293 0,529 13,-436 0,574 H,579 0,619 15,n2 0,664 16.865 0,709 18,008 0,754 19,151

    0,350 8,890 0,395 1&,033 0,440 11,176 0,485 12.319 0,530 13,-462 0,575 1-4,605 0,620 15.748 0,665 16,891 0,710 18,0H 0,755 19,1n
    0,351
    0,352
    0,353
    8,915
    8,9-41
    8.966
    0,396
    0,397
    10,058
    10,08-4
    0,441
    0,442
    11,201
    11,227
    0,486
    0,487
    12.344
    12.370
    0,531
    0,532
    13,-487
    13,513
    0,576
    o,5n
    0,571
    1-4,630
    1-4,656
    14.681
    0,621
    0,6ll
    0,623
    15.m
    15,799
    15,82-4
    º·"'
    0,667
    0,661
    16,916
    16,9"1
    16,967
    0,711
    0,712
    0,713
    18,059
    18,084
    18,110
    0,756
    0,757
    0,758
    19.202
    19.227
    19,253
    0,398 10,109 0,443 11,252 0,488 12,395 0,533 13.538
    0,354 8.991 0,399 10.1H 0,444 11,277 0,489 12,-420 0,534 13,563 0,579 H,706 0,624 15,8"9 0,6'9 16,992 0,714 18,135 0,759 19.278

    0,355 9,017 0,400 10,160 0,445 11,303 0,490 12.446 O,Sl5 13,589 0,580 H,732 0,615 15,875 0,670 17,018 0,715 18,161 0,760 19,304
    0,356 9.042 0,401 10,185 0,446 11,328 0,491 12.-471 0,536 13,61" 0,581 H,757 0,626 15,900 0,671 17,043 0,716 18,186 0,761 19,329
    0,357 9,068 0,402 10,211 0,447 11,354 0,492 12.-497 0,537 13,6-40 0,582 H,783 0,627 15,926 o,6n 17,068 0,717 18,211 0,762 19,354
    0,358 9,093 0,403 10,236 0,448 11,379 0,493 12,522 0,538 13,665 0,583 H,808 0,621 15.951 0,673 17,094 0,711 18,237 0,763 19,380
    0,359 9.118 0,404 10,261 0,449 11.404 0,49,4 12.5-47 0,539 13,690 O,SM H,833 0,629 15,976 0,674 17,119 0,719 18,262 0,7'4 19,405

    0,360 9,144 0,405 10,287 0,450 11.-430 0,495 12,573 0,540 13,716 0,585 1-4,859 0,630 16,002 0,675 17,1"5 0,720 18,288 0,765 19,-431
    0,361 9,169 0,406 10,312 0,451 11,-455 0,496 12,598 0,541 13.7-41 0,586 H,88" 0,631 16,027 0,676 17,170 O,nt 18,313 0,76' 19,-456
    0,362 9,195 0,407 10.JJS 0,452 11.481 0,497 12,62" 0,542 13,767 0,587 H,910 0,632 16,053 0,677 17,195 o,m 18,338 0,767 19,-481
    0,363 9,220 0,408 10,363 0,453 11.506 0,498. 12.6"9 0,543 13,792 0,588 1-4,935 0,633 16.078 0,671 17.221 o,ru 18,364 0,768 19,507
    0,364 9,2-45 0,409 10,388 0,454 11,531 0,499 12.67-4 0,544 13,817 0,589 H,960 0,634 16,103 0,679 17,2"6 o,n4 18.389 0,76' 19.532

    0,365 9,271 0,410 10,-41" 0,455 11,557 0,500 12,700 0,545 13.8-43 0,590 14,986 0,635 16,129 0,680 11,2n o,ru 18,-415 0,779 19,558
    0,366 9,296 0,411 10.-439 0,456 11,582 0,501 12,725 0,546 13,868 0,591 15,011 0,636 16,15" 0,681 17,297 0,726 18,440 o,m 19,583
    0,367 9,322 0,412 10,"65 0,457 11.608 0,502 12,751 0,547 13,89-4 0,592 15.037 0,637 16,180 0,681 17,3ll o,n1 18,465 o,m 19,608
    0,368 9,3-47 0,413 10,-490 0,458 11,633 0,503 12,776 0,548 13,919 0,593 15.062 0,638 16.205 0,683 17,348 o,na 18,-491 o,n1 19,6H
    0,369 9,372 0.414 10,515 0,459 11,65.8 0,504 12,801 0,549 13,944 0,594 15,087 0,639 16,230 0,684 17,373 o,n, 18,516 o,n4 19,659

    -60- -61-
    Decimales de pulgada inglesa a milímetros
    Equivalencias entre sistema inglés y métrico
    Pulgadas mm. Pulgadas mm. Pulgadas mm Pulgadas mm Fulgodos mm
    Pesos y medidas
    o.ns 19,685 0,820 20,828 0,165 21,971 0,910 23.11'1 0,955 H,257
    0,776 19,710 0,821 20,85] 0,116' 21,996 0,911 23,139 0,956 H,282
    o,m 19,733 0,827 20,878 0,867 22,021 0,912 23.164 0,957 H.307
    0,778 19.761
    19,786
    0,823 20,904
    20.929
    0,868
    0,169
    22,047
    22,072
    0,913
    0,914
    23,190
    23,215
    0,958
    0,959
    H.JB
    H.358
    MEDIDAS DE LONGITUD
    0,779 0,114
    0,780 19,812 0,825 20,955 0,870 22,098 0,915 23.241 0,960 H.384 sea•league (legua marina) 3 millas náuticas = 5559 metros
    0,781 19.8]7 0,826 20,980 0,871 22,123 0,916 23,266 0,961 H,-409
    0,782 19,862 0,827 21.005 0,871 22,HB 0,917 23.291 0,962 H,4H
    0,783 19,888 0,828 21.031 0,173 22,174 0,918 23,317 0,961 H.-460 knot (milla geográfica) marina = 1853
    0,71M 19,913 0,829 21,0S6 0,874 22,199 0,919 23.Hl 0,964 H,-485
    19.939 0,830 21,082 0,875 1 22,225 0,910 23.368 0,965 H,511 mile (1760 yardas) millo legal = 1609,3149
    0,785
    0,786 19,9M 0,831 21.107 0,176 ! 22.250 0,921 23,393 0,966 14,536
    0,787 19,989 0,832 21,132 0,877 : 22.275 0,922 23.418 0,967 24,561 fathom (brozo) 1,8288 ))

    0,718 20,015 0,831 21.158 0,878 22,301 0,9ll 23.+H 0,961 24,587
    0,789 20.040 0,8:W 21,183 0,879 l2.H6 0,914 23.-469 0,969 H,612
    1
    yard (yarda) 0,9144 ))

    21,209
    ' 0,925 23.-495 0,970 H,638
    0,790 20.066 0,835 0,880 n..352
    0,791 20,091 0,836 21.23-4 0,881 i 22.377 0,926 23,520 0,971 H,663 foot (pie) 0,3048
    0,792 20,116 0,837 21,259 0,882 22.-402 0,927 13,545 o.m H,688
    0,791 10.1-42 0,838 21.285 0,88) l2."28 0,928 23.571 0,971 24,714
    0,794 20.167 0,819 21,310 0,884 ; 22,.453 0,929 H.596 0,974 H,739 inch (pulgada) 0,0254
    0,795 10,193 0,840 21.336 0,885 22.-479 0,910 23,622 0,975 H.765
    23,647 0,976
    nudo 21,938
    0,796 20.218 0,141 21.361 0,886 22.50-4 0,911 H.790
    0,797 20.243 0,142 11.386 0,887 22.529 0,912 23,672 o,,n H,815
    0,798 20.269 0,841 21.412 0,888 22.555 0,9JJ 23,698 0,978 H,841 centímetro 0,3937 pulgadas= 0,0328 pies = 0,0109 yardas
    0,799 10.294 0,144 21.-437 0,889 22,580 0,9)4 23,723 0,979 H,866

    0,800 20.320 0,145 21.46] 0,890 22.606 0,9)5 23,749 D,980 H,892 decímetro 3,9370 0,3280 ))
    = 0,1093 ))

    0,801 20,345 0,846 21.488 0,891 21.631 0,936 23.774 0,981 H,917
    0,801 20,370 0,847 11 ::'13 0,892 22,656 0,917 23,799 0,982 24,942 metro = 39,370113 3,2808 ))
    = 1,0936
    0,801 10.396 0,148 21.539 0,891 22,682 0,938 23.825 0,983 H,968
    0,804 20.421 0,149 2i .564 0,894 22,707 0,9)9 23,850 0,984 24,993
    decámetro 328,000 )) 10,936] ))

    0,805 20.447 0,850 21.590 0,895 22,7]] 0,940 23.876 0.985 25,019
    0,806
    0,807
    0,808
    0,809
    20,-471
    20,497
    10,523
    20.5-48
    0,851
    0,852
    0,853
    0,854
    21,615
    21,640
    21,666
    21,691
    0,896
    0,897
    0,198
    0,199
    22.758
    22,783
    22.809
    22,834
    0,941
    0,942
    0,941
    0,944
    23.901
    23,926
    23.952
    23.977
    0,986
    0,987
    0,988
    0,989
    25.04-4
    25.069
    25,095
    25.120
    kilómetro

    milla
    . 3280,9000

    5280,0000
    ))

    ))
    = 1093.6300

    = 1760,0000 ))

    0,110 20.574 0,855 21.717 0,900 22.860 0,945 24,003 0,990 25,1-46
    20,599 0,156 21,742 0,901 22,885 0,946 2-4028 0,991 25.171 legua 15940,000 )) = 5280,0000
    0,811
    0,812 20,624 0,857 21,767 0,902 ll.910 O,IM7 H,053 0,992 25.196
    0,813 20,650 0,158 21,793 0,90) 22,936 0,948 H,079 0,99) 25,222
    0,814
    0,815
    20,675
    20.701
    0,859
    0,860
    21.818
    21,8"4
    º·'°"
    0,905
    22,961
    22.987
    0,949
    0,950
    H.104
    H,130
    0,994
    0,995
    25.2-47
    25.273
    ALMIRANTAZGO BRITANICO

    0,816 20,726 0,161 21.869 0,906 23,012 0,951 24,155 0,996 25,298 _1 Knot para pruebas de buques -:d. 6080 pies, equivalencia a 1853 metros,
    0,817 20,751 0,162 21,89-4 0,907 23,037 0,952 24,180 0,997 25,Jll
    25,349
    es usada siempre para las comparaciones de velocidades de buques.
    0,818 20,777 0,16) 21.920 0,908• 23,063 0,951 2-4,206 0,998
    0,819 20.802 0,164 21,945 0,909 ll.088 0,954 24,231 0,999 25,374 60 millas geográficas = 1 grado en el Ecuador.
    1 milla nóutica = 1 milla geográfica.
    1
    1,000 25,400

    - 62 -
    -63-
    TABLA DE GALGAS
    MEDIDAS DE SUPERFICIE Birm,ngham
    Birminghom
    Imperial Brow and Sharp.
    1 yorda! 0,836097 m' 1 m' = 1550 pulgadas2 Galga Wire ond Stubs Sheet and Hoop
    Amenc;ano
    nu. Standard
    (alambre) (chapos y flejes)
    = 0,092899 m' 1 m• = 10,7~ pies' -· ..
    1 pie 2
    = 1,196 yardas'
    mero
    p~·;;~d-~,r- ~-m. Pulgadas mm. Pulgadas 1 mm ·- p~~~Q~QS i mm,
    1 pulgada:! = 0,000645 m' 1 m'
    1
    0000 0,400 l 10.160 0,454 11,530 - ' - 0,-4600
    !
    11,684
    000 0,372 i 9,448 0,425 10,795 0,500 12,700 0,4096 10,404
    MEDIDAS DE VOLUMEN 1

    = 61028 pulgadasª
    00 0,348 ¡ 8,839 0,380 9,652 0,4452 11,308 0,3648 1
    9,265
    1 yarda:' = 0,7"4513 m' 1 m•
    o 0,324 i 8,229 0,340 '8,636 0.391,4 10,068 0,3248 1 8,251
    1 pie·1 = 0,028315 m" 1 m' = 35,316 pies'
    = yardass
    1 0,300 l 7,620 0,300 7,620 0,3532 8,971 0,2893 ¡ 7,348
    1 pulgada" = 0,000016 m" 1 m' 1,308
    7.993
    2 0,276 : 7,010 0,284 7,213 0.3147 0.2576 6.543
    3 0,252 ' 6,400 0,259 6,578 0,2804 7,122 0,2294 5,827
    MEDIDAS DE CAPACIDAD 4 0,232 5,892 0,238 6,045 0,2500 6,350 0,2043 5,189

    1 gills = 0,142 litro 1 centilitro = 0,070 gills 5 0,212 , 5,384 0,220 ! 5,588 0,2225 5,651 0,1819 4,621

    =· 0.568 litro 1 decilitro 0.176 pintas 6 0,192 i 4,876 0,203 1 5.156 0,1981 5,031 0,1620 4,115
    1 pint (pinta)
    = 1,136 litros 1 litro 1,75980 pintO.$ 7 0,176 4,470 0,180 4,572 0,171,4 4,480 0,1443 3,664
    1 quart (quarto)
    1 gallan (inglés) = 4,545 1itros 8 0,160 i 4,064 0,165 4,190 0,1570 3,987 0,1285 J,263
    3,657 0,148 3,759 0,1398 3,550 0,1144 2,906
    1 gallon (americano) = 3,785 litros 9 0,144
    10 ~.128 3,251 0,134 3,403 0,1250 3,175 0,1019 2,588
    '
    11 0,116 2,946 0,120 3,048 0,1113 2,827 0,0907 ¡ 2,304
    PESAS 12 0,104 2,640 0,109 2,768 0,0991 2,517 0,0808 2,52
    :
    1 ton. (toneladas) = 2240 libros = 20 cwls. = 1016,048 kgs. 13 0,092 2,336 0,095 2,413 0,0882 1
    2,240 0,0719 1,827
    1 cwt (quintal) = 112 libros e= 50,802 » H 0,080 2,032 0.083 2,108 0,0785 1,993 0,0641 1
    1,627
    1 quort (quorto) = 28 » = 12,700 ))
    15 0,072 1,828 0,072 1,828 0,0699
    1
    1,775 0,0570
    : 1,449
    1 pound (libro) = 16 onzas= 0,45359 » 16 0,064. 1,625 0,065 1,651 0,0625 ! 1,587 0,0508
    !
    1,290
    1 ou'lce (onza) = 16 dr. = 0,02834 » 17 0,056 1,422 0,058 1,473 0,0556 1.412 0,0452 1
    1
    1,149
    1 drochm (dracma) = 0,00177 ))
    18 0,048 1,219 0,049 1,244 0,0495 1,257 0,0430
    1
    1,009
    1 gramo = 0,0022 libros 19 0,040 1,016 0,042 , 1,066 0,0440 1,117 0,0359
    !
    0,911

    1 kilogramo = 2,2046 ))
    20 0,036 0,914 0,035 1 0,889 0,0392 0,995 0,0319 0,811
    1 quintal métrico (100 kilogramos) = 220,-4634 » 21 0,032 0,812 0,032 i 0,812 0,0349 0,886 0,028-461 0,722
    1 tonelada métrica (1000 kilogramos) = 2204,6341 » 22 0,Q28 j 0,711 0,028 1 0,711 0,031251 0,793 0,02535 0,"43

    -65-
    -64-
    TABLA DE GALGAS Factores de conversión
    Birmingham Birmingham
    Galga Imperial
    Wire and S1ubs Shee1 and Hoop
    Brow and Sharp INGLÉS A MÉTRICO
    nú- S1andard Americana
    (alambre) (chopos y flejes)
    mero t-------,..._----- t - - - - · - · r - · · - -
    Pulgadas mm. Pulgadas mm. .Pu1g-~d~-;i mm. p~~~--~~~- Ubras por pie lineal X 1,488 kilos por metro lineal
    libras por yarda lineal X 0,496 kilos por metro lineal
    23 0,024 0,609 0,025 0,635 0,02782 0,706 0,02257 [ 0,573
    Tons. por pie lineal X 3333,33 kilos por metro lineal
    24 0,022 0,558 0,022 0,558 0,02476 0,628 0,020101 0,511
    Tons. por yarda lineal X 1111,11 kilos por metro lineal
    25 0,020 0,508 0,020 0,508 0,02204 0.559 0,01790 i 0.454
    Libras por mi1!a X 0,2818 kilos por kilómetros
    26 0,018 0,457 0,018 0,457 0,01961 0,498 0,01594 ! 0.404
    Libras por pulgado 2 0,07031
    X kilos por centimetro1
    27 0.0164 0,416 0,016 0,406 0,01745 0,443 0,01419 1
    0.360
    Tons. por pulgada 2 X 1,575 kilos por milímetro1
    28 0,0148 0,375 0,014 0,355 0,01264 0.396 0.01264 l 0,321
    Libras por píe 2 X 4,883 kilos por metro1
    29 0,0136 0.345 0,013 0,330 0,01390 0,353 0,01125 i 0,285
    Tons. por piel! X 10,936 Tons. por metro'
    30 0,0124 0,314 0,012 0,304 0,01230 0,312 0,010021 0,254
    Tons. por yarda' X 1,215 Tons. por metro1
    31 0,0116 0,294 0.010 0,254 0,01100 0,279 0,00892 0,226
    libras por yardos 3 X 0,5933 kilos por metro-1
    32 0,0108 0,274 0,009 0,228 0,00980 0,248 0,00795 0,201
    Libras por pie3 X 16,020 kilos por metroi
    33 0,0100 0,254 0,008 0,203 0,00870 0,220 0,00708 0,180
    Tons. por yarda3 X 1,)29 Tons. por metro 3
    34 0,0092 0,233 0,007 0,177 0,00770 0,195 0,00630 0,160
    Gramos por gallon X 0,01426 = gramos por litro
    35 0,0084 0,213 0,005 0,127 0,00690 0,175 0,00561 0,142
    libras por gallan X 0,09983 kilos por litro
    36 0.0076 0,193 0,004 0,101 0,00610 0,154 0,00500 0,127
    -Gallones por pie 2 x 48,905 litros por metro'
    37 0,0068 0,172 - - 0,00540 0,137 0,00445 0,113
    Tons. pulgada X 25,8 kilográmetros
    38 0,0060 0,152 - - 0,00480 0,121 0,00396 0,100
    Libras pie x 0,1382 kilográmetros
    39 0,0052 0,132 - - 0,00430 0,109 0,00353 0.089
    Tons. pie x 0,309 Tons. métricas
    40 0,0048 0,121 - - 0,00386 0,098 0,00314 0,079
    HP X 1,0139 C. V. normal
    41 0,00441 0,111 - - 0.00343 0,087 0,00280 0,071
    Libros por HP x 0,477 kilos por C. V.
    42 0,00401 0.101 - - 0,00306 0,077 0,00250 0,063
    Pies 2 por HP x 0,0916 metros 2 por C. V.
    43 0,0036 . 0,091 - - 0,00272 0,069 0,00220 0,056
    Pies' por HP x 0,0279 metro~ por C. V.
    44 0,0032 0,081 - - 0,00242 0,061 0,00200 0,051
    Unidades térmicas x 0,252 calorías
    45 0,0028 0,071 - - 0,00215 0,054 0.00176 0,048
    Unidad térmica por pie~ X 2.713 calodas por metro,i
    46 0,0024 0,060 - - 0,00192 0,Ó48 0.00157 0,039
    HP X 0,746 kilovatios
    47 0,0020 o.oso - - 0,00170 0,043 0,00140 0,035
    Tons. = abreviatura de tonelada
    48 0,0016 0,040 - - 0,00152 0.Q38 0,00124 0,031

    - 66- -67-
    Factores de conversión Factores de conversión
    METRICO A INGLÉS MÉTRICO A INGLÉS
    Metro2 por C. V X 10,913 pies 2 por HP
    Kilos por metro lin~al X 0,672 libras por pie lineal

    Metro~ por C. v. X 35,806 pies 3 por HP Kilos por metro lineal X 2,016 libras por yarda lineal

    unidades térmicas. Kilos por metro lineal X 0,0003 tons. por pie lineal
    Caloria kilogramo X 3,968
    KIios por metro lineal X 0,0009 fans. por yarda lineal
    Calorid.s por metro~ X 0,369 unidades térmicas por pie1
    Kilos por kilómetro X 3,548 libras por milla
    Kilovatios X 1,340 HP
    Kilos por centimetro 2 X 14,223 libras por pulgada 2

    Vatios X 0,7373 Pies libras por segundo Kilos por milimetro2 X 0,635 tons. por pulgadai

    0,00155 = pulgadas1 Kilos por metro2 X 0,2048 libras por pie2


    Milímetros1 X

    T ons. por metro 2 X 0,0914 tons. por pie2


    Milímetros2 -'-- 645,1 pulgadas'
    Tons. por metro" X 0,823 tons. por yarda 2
    Centímetros~ X 0,155 pulgadas2
    Kilos por metro 3 X 1,686 libras por yarda~

    Centí metros 2 6,451 pulgadas' Kilos por metro 3 X 0,0624 libros por pie~

    10,764 pies2 Tons. por metro cúbico X 0,752 tons. por yordo 3
    Metros~ X

    Gramos por litro X 70,12 gramos por gallan


    Kilómetros' X 247,1 acres
    Kilos por litro X 10,438 Libras por gallón
    Hectóreas X 2,471 acres
    Litros por metro 2 X 0,0204 gallones por piel

    Centímetros~ 16,383 pulgados3 Kilográmetrc;>s 7,233 libros pies


    "
    pies3
    Kilogrómetros X 0,0387 tons. pulgado
    Metros1 X 35,315
    Tons. métricos X 3.23 ton s. pie
    Metros3 X 1,308 yardas3
    c. v. normal X 0,9863 HP
    Metros 3 X 264,2 gallones (231 pulgadas')
    Kilos por c. v. X 2,235 libros por HP

    -68- - 69-
    EQUIVALENCIA ENTRE TEMPERATURAS
    EQUIVALENCIA ENTRE TEMPERATURAS
    S X (F - 32) SX R R = 4 XC 4 X (F - 32)
    5 X (F - 32) SXR R=4XC= 4 X (F - 32) C=
    9
    =-4- s 9
    C= =-4- s 9
    9
    ;- = ~+ 32 = .!_X~ + 32
    F = 9XC
    S
    + 32 = ~
    4
    + 32 S 4
    e c..lti1111 F Fahrenhe!t ., IW.aumur
    e c.i,iu, F Fahrenhell
    ' Rkumvr
    ºC ºF ºR ºC ºF ºR
    ' ºC ºF ºR
    ºF ºR ºC ºF ºR ºC ºF ºR

    .......
    ºC
    + 130 + 166,0 + .104,8
    104,0 + 180 + JS6~ + 144.0 + 500 m
    + 1022 + 400
    -10 ·- 4.0 - 16,0 + lO + "·º + H,0 + 80
    81
    + 176.0
    177,8
    + "·º
    M.8
    131 267,8 181 1$7,8 144,8 150

    -- "18 -- 2.2 - 15.l )1 87,8 24.8 1)2 169,6 105,6 181 359,6 14S,6 600 1111

    -17 +
    0.4
    1.+
    - . 14,-4
    - 13,6
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    27,l .
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    151,2
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    11.0 - 8,0 104,0 32.0 90 1+1 285,8 112.8 191 37S,B 152.B 1050 1922

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    ...
    19.4 75,2
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    ..
    21,2

    - 4 n.o - +.o +s 113,0 ]6,0 20],0


    204,8
    76,0
    76.8
    1+.5 293,0
    194,8
    116,0
    116,8
    191
    196
    183.0
    38+.8
    156,0
    156.8
    1250
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    296.6
    298,4
    117,6
    118,4
    197
    198
    186,6
    188.4
    157,6
    158.4
    1350
    1400
    24'2
    2552
    1080
    112<1
    - 2 28.4 - 1.6 118.4 ]8,4
    "" 210,l 79.2
    1+9 100.2 119,l 1'9 ]90.2 159,2 1+10 26'2 1160
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    21

    -
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    22
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    177
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    141,6
    +60
    +70 871
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    176.0
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    2360
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    a+.2
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    D.2 79 174.2 63.2 129 164.l 103,2 179 354.l 141,2 914 191.0
    ""' 53·U

    -70- -71-
    - TABLA DE CONVERSION - TABLA DE CONVERSION
    KILOGRAMOS POR CENTIMETRO CUADRADO LIBRAS POR PULGADA CUADRADA EN
    EN LIBRAS POR PULGADA CUADRADA KILOGRAMOS POR CENTIMETRO CUADRADO
    Kgs. Libras Kgs. Libras Kgs. Libras Kgs. Libras Libras Kgs. Libras Kgs. Libras Kgs. Libras Kgs.
    por por por por por por por por por por por por por por por por
    cm• pulgada' cm' pulgada' cm• pulgada• cm• pulgada• pulg• cm• pulg• cm• pulg• cm• pulg• cm•
    1.0 14.223 6.4 91.029 11.8 167.836 17.2 244.642 100 7.031 154 10.827 208 14.624 262 18.420
    1.2 17.068 6.6 93.874 12.0 170.680 17.4 247.486 102 7.171 156 10.968 210 14.764 264 18.561
    1.4 19.913 6.8 96.719 12.2 173.525 17.6 250.331 104 7.312 158 11.108 212 14.905 266 18.702
    1.6 22.757 7.0 99.563 12.4 176.370 17.8 253.176 106 7.453 160 11.249 214 15.046 268 18.842
    1.8 25.602 7.2 102.408 12.6 179.214 18.0 256.020 108 7.593 162 11.390 216 15.186 270 18.983
    2.0 28.447 7.4 105.253 12.8 182.059 18.2 258.865 110 7.734 164 11.530 218 15.327 272 19.123
    2.2 31.291 7.6 108.097 13.0 184.904 18.4 261.710 112 7.874 166 11.671 220 15.467 274 19.264
    2.4 34.136 7.8 110.942 13.2 187.748 18.6 264.534 114 8.015 168 11.812 222 15.608 276 19.405
    2.6 36.981 B.O 113.787 13.4 190.593 18.8 267.399 116 8.156 170 11.952 224 15.749 278 19.545
    2.8 39.825 8.2 116.631 13.6 193.438 19.0 270.244 118 8.296 172 12.093 226 15.889 280 19.686
    3.0 42.670 8.4 119.476 13.8 196.282 19.2 273.088 120 8.437 174 12.233 228 16.030 282 19.826
    3.2 45.515 8.6 122.321 14.0 199.127 19.4 275.933 122 8.577 176 12.374 230 16.171 284 19.967
    3.4 48.359 8.8 125.165 14.2 201.972 19.6 278.778 124 8.718 178 12.515 232 16.311 286 20.108
    3.6 51.204 9.0 128.010 14.4 204.816 19.8 281.622 126 8.858 180 12.655 234 16.452 288 20.248
    3.8 54.049 9.2 130.855 14.6 207.661 20.0 284.467 128 8.999 182 12.796 236 16.592 290 20.389
    4.0 56.893 9.4 133.699 14.8 210.506 20.2 287.312 130 9.140 184 12.937 238 16.733 292 20.530
    4.2 59.738 9.6 136.544 15.0 213.350 20.4 290.156 132 9.281 186 13.077 240 16.874 294 20.670
    4.4 62.583 9.8 · 139.389 15.2 216.195 20.6 293.001 134 9.421 188 13.218 242 17.014 296 20.811
    4.6 65.427 10.0 142.234 15.4 219.040 20.8 295.846 136 9.562 190 13.358 244 17.155 298 20.951
    4.8 68.272 10.2 145.078 15.6 221.884 21.0 298.690 138 9.702 192 13.499 246 17.295 300 21.092
    5.0 71.117 10.4 147.923 15.8 224.729 21.2 301.535 140 9.843 194 13.639 248 17.436 302 21.233
    5.2 73.961 10.6 150.768 16.0 227.574 21.4 304.380 142 9.984 196 13.780 250 17.577 304 21.373
    5.4 76.806 10.8 153.612 16.2 230.418 21.6 307.224 144 10.124 198 13.921 252 17.717 306 21.514
    5.6 79.651 11.0 156.457 16.4 233.263 21.8 310.069 146 10.265 200 14.061 254 17.858 308 21.654
    5.8 83.495 11.2 159.302 16.6 236.108 22.0 312.914 148 10.405 202 14.202 256 17.999 310 21.795
    6.0 85.340 11.4 162.146 16.8 238.952 150 10.546 204 14.343 258 18.139
    6.2 88.185 11.6 164.991 17.0 241.797 152 10.687 206 14.483 260 18.280
    - 72- - 73-
    DATOS SOBRE PRESIONES

    Un milímetro de columna de mercurio = 13,506 mm. de columna de agua.


    » = 0,0013596 ot1T16sferas métricas.
    = 0,0013158 atmósferas antiguas.

    Un milímetro de columna de agua a + 4° = 1 Kg/m 2


    » = 0,07355 mm. de columna de mer-
    curio a O,,

    Una atmósfera métrica = 1 Kg/cm'


    = 735,5 mm. de columna de mercurio a O,,
    )) = 737,4 mm. de mercurio a 15°
    )) = 28,958 pulgadas inglesas de mercurio a O, LECTURA DE MANOMETROS
    = 10 metros de columna de agua a + 4°
    = 14,223 libros inglesas por pulgada cua- EQUIVALENCIAS
    drada.
    = 0,968 atmósferas antiguas.
    Una atmósfera métrica - 1 kilo por cm 2
    Una atmósfera antigua = 760 mm. de columna de mercurio a ()'>
    = 766 mm. de mercurio a 15°
    = 29,922 pulgadas inglesas de mercurio a O,, Kilogramos por cm 2 a libras por pulgada 2
    = 10;333 metros de columna de agua a + 4° Un kilogramo - 14,223 libras.
    )) = 14,696 libras inglesas por pulgada cuadrada.

    Una libra por pulgada cuadrada = 27,71 .pulgadas inglesas de agua a 15" Libras por pulgad~ a kilogramos por cm 2

    ))
    = 2,31 pies ingleses de agua.
    = 2,041 pulgadas inglesas de mercurio a 15°
    Una libra = 0,0703 kilogramos.
    = 144 libras por pie cuadrado.
    = 0,068 atmósferas.
    Atmósferas a libras por pulgada 2

    Una pulgada de mercurio a 15° = 1,132 pies de agua.


    Una atmósfera = 14,223 libras.
    = 13,58 pulgadas de agua.
    = 0,491 libras par pulgada cuadrada. ·u bras por pulgada 2 a atmósferas.
    = 62,355 libras por pie cuadrado. Una libra - 0,0703 atmósferas.
    Un pie de agua a 15°
    )) = 0,•O3 libras por pulgada cuadrada.
    NOTA. - En todos las manométros, la lectura cero corresponde a la presión
    - 74- atmosférica. - 75 -
    t~~:~,~et~ee~,~t~ttttt~,~tttttct~,;~~,~t~c~,?~eee~te~ :n ~ ~ g-

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    - Volumen especffico v en m'/llg. del vapor de 11ua, recalentado a la presión de p llg/cm' y temperatura de / c1ntfgrado1
    0

    I= 200- 250-- 261Jo 270-- 281Jo 29()o 300- 310-- 320-- 330-- 34Cr 350--

    a p Kg/cm•
    4 0,534 0,597 0,610 0.623 0,636 0,648 0,661 0,674 0,686 0,699 0,712 0,724
    4,5 0,473 0,529 0,540 0,552 0,563 0,574 0,585 0,597 0,608 0,620 0,631 0,642
    5 0,424 0,475 0,485 0,495 0,505 0,515 0,525 0,535 0,456 0,556 0,566 0,576
    5,5 0,384 0,430 0,439 0,+48 0,458 0,467 0,476 0,485 0,495 0,504 0,523 0,512
    6 0,350 0,393 0,401 0,410 0,418 0,427 0,435 0,444 ,0,452 0,461 0,469 0,478
    6,5 0,323 0.362 0,370 0,378 0,386 0,393 0,401 0,409 0,417 0,425 0,433 0,#1
    7 0,299 0,335 0,342 0,350 0,357 0,364 0,372 0,379 0,386 0,394 0,401 0,408
    7,5 0,278 0,312 0,319 0,326 0,332 0,339 0,346 0,353 0,360 0,367 0,374 0,381
    8 0,260 0,292 0,298 0,305 0,311 0,317 0,324 0,330 0,336 0,343 0,351 0,356
    8,5 0,2# 0,274 0,280 0,286 0,292 0,298 0,304 0,310 0,316 0,322 0,328 0,334
    ........ 9
    9,5
    0,230
    0,218
    0,258
    0,2#
    0,264
    0,250
    0.270
    0,255
    0,276
    0,260
    0,281
    0,266
    0,287
    0,271
    0,293
    0,276
    0,298
    0,282
    0,304
    0,287
    0,309
    0,292
    0,315
    0,298
    10 0,206 0,232 0,237 0,242 0,247 0,252 0,257 0,262 0,267 0,272 0,2TT 0,282
    10,5 0,196 0,220 0.225 0,230 0,235 0,240 0,245 0,250 0,254 0,259 0,264 0,269
    11 0,187 0,210 0,215 0,219 0,224 0,229 0,233 0,237 0,242 0,247 0,251 0,256
    11,5 0,178 0,200 0,205 0,209 0,213 0,218 0,222 0,227 0,232 0,236 0,240 0,245
    12 0,171 0,192 0,196 0,200 0,205 0,210 0,213 0,217 0,222 0,226 0,230 0,234
    12,5 0,164 0,184 0.188 0,192 0,196 0,200 0,204 0,208 0,212 0,217 0,221 0,225
    13 0,157 0.1n 0,181 0,184 0,188 0,192 0,196 0,200 0,204 0,208 0,212 0,216
    13,5 0,151 0,170 0,174 0,1TT 0,181 0,185 0,188 0,192 0,196 0,200 0,204 0,207
    14 0,145 0,163 0,167 0,171 0,174 0,178 0,182 0,185 0,189 0,193 0,196 0,200
    15 0,135 0,152 0,155 0,159 0,162 0,166 0,169 0,172 0,176 0,179 0,182 0,186
    16 - 0,142 0,145 0,149 0,152 0,155 0,158 0,161 0,165 0,168 0,171 0,174
    17 - 0,133 0,136 0,139 0,142 0,145 0,148 0,151 0,155 0,158 0,161 0,162
    18 - 0,126 0,129 0,132 0,134 0,137 0,140 0,143 0,146 0,149 0,151 0,154
    19 - 0,120 0,122 0,124 0,127 0,130 0,132 0,135 0,138 0,141 0,143 0,146
    20 - 0,113 0,115 0,118 0,120 0,123 0,125 0,128 0,131 1 0,133 0,136 0,138
    CAL O R CALOR LATENTE DE FUSION
    Uno coloría-kilogramo caloría grande
    1.000 calorios-gramo. METALES Caloria-Kg CUERPOS Colorio-Kg
    » 427 kilográmetros.
    Un kilográmetro 2.342 calorías-gramo.
    Un HP-horo 632 calorías-kilogramo. Estaiío • 1J Azufre. 9.4
    Un kilovatio-hora 860 calorios-k1logromo. Cobre JO Parafina 35.1
    Una B. T. U. por libro 0,55 colorías kg/kg. Fundición gm, 23 Glicerina . -42.S
    Uno B. T. U. por pie cúbico= 8,9 colorías kg/m:1 Hierro 30 Nitrato potcis1co. 63
    B. T. U. = Caloría inglesa
    N1quel 4.6 H1C'lo tagua). 80.4
    Mercurio 2.8 Cadn110. 14
    POTENCIAS CALORIFICAS SUPERIORES
    Piafo 21 Aluminio . 77
    Plomo 5.4
    COMBUSTIBLE CALORIA-KG.
    Plotino . 27.2
    Zinc. 28
    Antracita. 8.000
    Lignito . 3.600
    ) Buena calidad. 7.500 CALOR LATENTE DE VAPORIZACION

    Hulla / ~n~~~i~; /:::::: 6.600


    4.800 CUERPOS CALORIA-KG.
    Briquetas de hulla. 7.750
    Carbón de madero (combustión completo) 8.000
    Coque de gas . . 7.000 Aguo . . 539
    Coque metalúrgico. 7 .230 Mercurio. 62
    Gas de alumbrado. 10.000 Azufre. 362
    Gas de alto horno. 768
    11.600 Alcohol 210
    Gas acetileno
    Madero 4.100 Benzol. 94,4
    Turba. 3.800 Eler . 90
    Alcohol 7.100 Amoníaco (o 0°) 304,4
    Ga~ohno. 11.000 Ac1do carbónico (o o~). 55.2
    Benzol. . 10.000
    Petróleo . 11.000
    Mazut (similor gas-oíl) 10.500 DILATACION CUBICA 1• C

    POTENCIAS CALORIFICAS INFERIORES CUERPOS

    COMBUSTIBLE CALORIA-KG.
    Petróleo . 0,00100
    Benzol. . 0,00120
    Aceite 5olar • • 10.100
    Petróleo (rectificado) 10.610 Aguo (promedio) 0.00018
    Gasolina . • 10.000 Eter . 0,00160
    Petróleo en bruto . 9.900 Alcohol . 0.00110
    Gos-oil (oce,te de 905) 10.000 Glicerina. 0.00050
    Benzol. . 9.590 Mercurio. 0.00018

    -78- - 79 -
    Peso de las piezas fundidas en relación con su modelo
    ,.. o·
    cotan
    Tangentes y Cotangentes
    ... 1.
    cotan ... . ... ...
    2º 3º
    ootan

    MODELO DE Hierro
    fundido Latón Cobre Bronce Aluminio o. 00000 Inftnite. .01746 67 .2900
    ......
    .03492 28.83&3 .06241 19.0811
    . 60

    11:ffl ..
    1 .00029 3437. 760 .01775 66.3606 .OM21 28.3994. .06270 18.9756
    •
    . 00058 1718.870
    3 .00087 11'6.920
    .01804
    .01833
    66.4415
    M.6613 .03679
    28.1664.
    27 .9372
    .06299
    .06328
    18.8111
    18. 7678
    118
    07
    Pino o abeto ••
    .00116 869.436 .01862 53 .7086 .03609 27.7117 .06367

    Roble
    16
    9
    18,8
    10,1
    19,7
    10,4
    19,3
    10,3
    5,1
    J,3
    .OOU.6 687.54.9
    •
    .00176 672.967
    7 .00204. 491.108
    8 .00233
    9 .00262 :i!:iJr
    .01891
    .01920
    . 0194.9
    .01978
    .02007
    62.8821
    52.0807
    61.3032
    50.54.85
    4.9.8167
    ......
    .03&38
    .03667
    .03726
    .03754
    27 .4899
    27 .2715
    21.0566
    26.&'50
    26.6367
    .06387
    .05416
    .0M4.6
    .0MH
    .OM03
    18.4.6'6
    18.3846
    18.2677
    18.1708
    56

    02
    01
    Haya 9,7 10,9 11,4 11,3 3,6 10 .00291 34.3. 774 .02036 49.1039 .03783 26.4.316 .06533 18.0750 118
    Tilo 13,4 15,1 11 .00320 312.621 .02066 48.4.121 .03812 28,2296 .06562 17 .9802
    16,7 15,5 4,9
    .,
    <9

    Peral 10,2 11,5 11,9 11,8 3,7


    12
    13

    ""
    .0034.9
    .00378
    .00i07
    286."78
    264.4."1
    24.6.562
    .02096
    .02124
    .02153
    47. 7395
    4.7 .0863
    4.&.4489
    .038"2
    .03871
    .03900
    26.0307
    26.8348
    26.Ml8
    .05591
    .06620
    .006'9
    17.8883
    17. 7934
    17.7014
    ..
    <8

    ••
    .
    .00<36 229.182 .02182 46.8294 .03929 26.4617 .06678 17 .6108
    Abedul 10,6 11,9 12,3 12,2 3,9 10 .00i&6 21".SMI .02211 46.22tl .03968 26.2M4. .06708 17 6206

    ...... ."
    17 .OOl96 202.219 ·.02240 44.6386 .03987 26.0798 .06737 17.4314. '3
    Aliso . 12,8 14,3 14,9 14,7 - "
    19
    .0062f
    . 00663
    190.984.
    180.932
    .02209
    ,02298
    4.4..0661
    4.3.6081
    .04.016
    _...,
    2f.8978
    2f. 7186
    .06766
    .06796
    17.3432
    17 .2668
    Caoba 11,7 13,2 13,7 13,5 4,3
    20 .OOMl2 171.886 . 02328 4.2.9641 2",54.18
    ......
    .06824. 17. 1693

    . ......
    21 .00611 163. 700 .02367 42.'336 . 04.104. 24.3676 17 .0837 39
    Latón 0,85 0,95 0,99 0,98 0,3 22 .0064.0 166.269 .02386 4.1.9158 .04.133 24. 1967 .00883 16.9990 38

    ••.
    H9.M6 .024.16
    23 41.4.106 .04.162 2f.02&3
    :8=U 16.9160 37

    ......
    2, .00698 143.237 .024"4. 40.9174. .04.191 23.8693 l&.8319 80
    .00727 137 .607 .02473 40.4368 .04.220 23.&94.6 .06970 l&.7498

    Mezclas frigoriflca1
    .
    26
    2'1
    28
    30
    .00700
    .00786
    .00814
    .008<•
    ,00873
    132.219
    127.321
    122. 774
    118.MO
    114..689
    .02602
    .02S31
    .02560
    .02689
    .02619
    39.9856
    39.6059
    39.0568
    38.&177
    38.1885
    . 04.250
    .04.279
    .04308
    .04.337
    .04.366
    23.6321
    23.3718
    23.2137
    23.M77
    22 .9038
    .06029
    .060118
    .06087
    .0611&
    l&.9681
    16.6874
    16.II076
    l&.4.283
    16.M9U
    33
    32
    31
    30

    ...... ...
    Partes Descenso de temperatura °C 31 .009d'2 110.892 .0264.8 37. 7686 .04.396 22.7619 .0614.a 1&.2722 29
    MEZCLA
    en peso
    3a .00931
    33 00960 rnt1J? · .02677
    . 02708
    37. 3579
    36.9660 8:f.: 22.6020
    22,4.Ml
    .06173 l&.1962 28
    l&.1190 27
    De A •• .00989
    38 .01018
    101.107
    98.217
    .02736
    .02764
    36.5627
    315.1776
    ....83
    .04612
    22.3081
    22.lMO'
    .08233
    .06262
    l&.0436
    16.91587
    •• .01047 96.4.89 .02793 35.8006
    ......
    .04.Ml 22.0217 ,06291 16.8916
    Salitre, sal amoníaco, agu?·
    Sal amoníaco, nitrato, agua.
    1 :1 :1
    5 : 5 : 16
    +8
    + 10
    -24
    -12
    ..
    37 .01076
    38 ,01106
    39 .01136
    ,0116"
    ;~::fa
    :::i:::
    .02822
    .02861
    .02881
    .02910
    36.4.313
    36.0696
    34.7161
    34.3&78
    .04670

    ......
    .04828
    21.8813
    21.74.215
    21.60M
    21.4704
    .06321
    .06300
    .06379
    .06<08
    16.8211 23
    16. 7"83 22
    16.6762 21
    16.8048 20

    Nitrato amónico, agua .


    Cloruro de calcio, nieve. .
    :1
    :2
    + 10
    o
    -16
    -33 .".,••••
    <3
    .01193
    .01222
    .01261
    .01280
    83.843
    81.847
    79.943
    78. 1263
    .02939
    .02968
    .02997

    ......
    .03026
    34..0273
    33.6936
    33.3"62
    33.0462
    .0<687
    ,04716
    .0474.6
    .04774.
    21.33&9
    21.2049
    21.07"7
    20.94.60
    ......
    .064.37
    .06<67

    ......
    .06526
    16.5340
    16.<1638
    16.394,3
    U.3254
    19
    18
    17
    10

    Cloruro de sodio, nieve. •


    Acido nítrico disuelto, nieve.
    :1
    1 :1 -14
    -18
    -35
    ..•• .01309
    . 01338
    .01367
    .01396
    .014.26
    .0146S
    fU~
    73.139l
    71.6161
    70.1533
    158.7601
    .03065
    .03114.
    .0314.3
    .03172
    .03201
    32. 7303
    32. "213
    32.1181
    31.820,5
    31.6284-
    31.24115
    .04803
    .0&832
    .04862
    .0&891
    .04920
    .04.94.9
    20.8188
    20.6932
    20.M91
    20.4.466
    20.3263
    20.2066
    ......
    .061184
    .06613
    .06671
    ,08700
    16.2671
    16.1893
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    12
    11
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    Acido sulfúrico disuelto, nieve.
    Acido nítrico disuelto, nieve, óci-
    do sulfúrico disuelto.
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    2
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    do nítrico disuelto. . 9:6:4 +1M -6 cotan
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    coseno 1 seno coseno seno coseno seno coseno seno coseno seno coseno seno coseno seno coseno seno ,
    60º 59º 58º 57° 56º 55º 54º 53º

    - 100- 101 -
    séno
    37
    seno
    3'°
    seno
    39
    coseno seno
    ., séno
    4P
    coseno séno
    42
    coseno seno
    43º
    coseno seno
    44
    coseno
    ' coseno coseno coseno

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    .
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    .
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    .
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    ..
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    .
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    ·.8894-1
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    ..
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    .,
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    ..
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    9))) 14".4 14835 0.2627 1.3512
    7 7 0158 O".OOS 18" 1

    .'
    41 0.7156 0,06lll 0.7004 86 1 5010 0.2686 1.3640
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    60'
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    "" 6-0"
    0161
    0164
    0"016!
    : 11".6
    }5",1
    is" a
    42 0,7330 0.06642 0.7167 87 1 5184 0.2746 1.3767
    n".4 43 0.7505. 0.06958 07330 88 1
    1.5359 0,2807 1 3893
    0"010 )6" 44 0.7679 0.07281 O 7492 89 1 55JJ 0.2867 1.4'J18
    1
    1 45 0.7854 0.07612 0.7654 90 1 1.5708 0.2929 1.4142

    -116- -117-
    ARCOS, FLECHAS y CUERDAS
    PARA RADIO=l FORMULAS PARA LAS TABLAS DE
    Angulo Arcos Flechas. Cuerdas. Angulo
    1]6U
    Arcos Flechas Cuerdas
    ARCOS, .CUERDAS y FLECHAS
    91° 1.5882 0.1991 1.4265 2.3736 0.6254 1.8544
    92 1.6057 0.3053 1.4387 137 2.3911 0.6335 1.8608 A= Arco.
    93 1 6232 0.3116 14507 138 2.4086 0.6416 1.8671 F = Flecha.
    94 1 6406 0.3180 1.4627 119 l.4260 0.6498 1.87Jl C = Cuerda
    95 1.6580 O 3244 1 .4746 140 2.4435 0.6580 1.8794
    R= Radio.
    96 1.6755 0.3309 1.4863 141 2.4609 0.6662 1.8853

    ro/\
    97 1.6930 O.Jl74 1.4979 142 2.4784 0.6744 1.8910 1------c-.1
    98
    99
    1.7104
    17279
    0.3439
    0.3506
    1 .5094
    1 5208
    143
    144
    2.4958
    2.5133
    0.6827
    0.6910
    1.8966
    1.9021
    i,-:::: A ~
    100 1.7453 0.3572 1.5321 145 2.5)07 0.699) 1 9074
    101 1.7628 0.3639 1.5432 146 2.5482 0.7076 1.9126
    102 1.7802 0.3707 1.5543 147 2.5656 0.7160 1.9176
    103 1 7977 0.3775 15652 148 2.5831 0.7244 1.9225
    104 1 8151 0.3843 1 5760 149 2.6005 0.7328 1.9273
    105 1.8326 0.3912 1.5867 150 2.6180 0.7412 1 9319
    106 1.8500 0.3982 1.5973 151 2.6354 0.7496 1.9363
    107 1.8675 0.4052 1.6077 152 2.6529 0.7581 1.9406 TABLA DE ARCOS
    108 1.8850 0.4122 1.6180 153 2.6704 0.7666 1.9447
    Radio X Arco de la tabla= Arco.
    109 1.9024 0.4193 1.6282 154 2.6878 0.7750 1.9497
    110 1.9199 0.4264 1.6383 155 2.705] 0.7836 1.9526 Arco
    0.7921 1.9563
    =-= Radio.
    111 1 9373 0.4336 1 .6483 156 2.7227 Arco de la tabla
    112 1.9548 0.4408 1.6581 157 2.7402 0.8006 1.9598
    113 1.9722 0.4481 1.6678 158 2.7576 0.8092 1.9632 Arco
    114 1.9897 0.4554 1.6773 159 2.7751 0.8178 1.9665 --.
    Radio
    - = Arco de la tabla.
    115 20071 0.4627 1 .6868 160 2.7925 0.8264 1.9696
    116 2.0246 O 4701 1 .6961 161 2.8100 0.8350 1,9726
    117 2.0420 0.4775 1.7053 162 2.8274 0.8436 1,9754 TABLA DE CUERDAS
    118 2.0595 0.4850 1.7143 163 28449 0.8522 1,9780
    119 2.0769 0.4925 1.7233 164 2.8623 0.8608 1.9805 Radio X Cuerda de la tabla - Cuerda.
    120 2.0944 0.5000 17321 165 2.8798 0,8695 1.9829 Cuerda -.
    121 2.1118 0.5076 1 7407 166 2.8972 0.8781 1.9851 = Radío.
    1 .7492 167 2.9147 0.8868 1.9871 Cuerda de la tabla
    122 2.1293 0.5152
    123 2,1468 0.5228 1.7576 168 2.9322 0.8955 1.9890
    124 2.1642 0.5305 1.7659 169 2.9496 0.9042 1.9908 Cuer~a - Cuerda de la tahla.
    21817 0.5383 1 7740 170 2.9671 0.9128 1.9924 Radio
    125
    126 2.1991 05460 1 7820 171 2.9845 0.9215 1,9938
    127 2.2160 0.5538 1.7899 172 3.0020 0.9302 1.9951
    TABLA DE FLECHAS
    128 2.2340 0.5616 1.7976 173 3.0194 0.9390 1 9963
    129 2.2515 0.5695 1.8052 174 3.0369 0.9477 1.9973 Radio X Flect'ta de la tahla - Flecha
    130 2.2689 0.5774 1 8126 175 3.0543 0.9564 1.9981
    2.2864 0.5853 1.8199 176 3.0718 0.9651 1.9988 Flecha
    131 =-= Radio.
    132 2.3038 0.5933 1.8271 177 3.0892 0.9738 1.9993 Flecha de la tabla
    133 2.3213 0.6013 1.8341 178 3.1067 0.9825 1.9997
    l .8410 179 3.1241 0.9913 1.9999 Flecha
    134
    135
    2.3387
    2 3563
    0.6093
    0.6173
    1

    1.8478 180 3.1416 1.0000 2.0000


    -Radio
    - - = Flecha de la tabla.

    - 118 - - 119 -
    EJEMPLOS DE CUERDAS
    Calcular la longitud de la cuerda de un arco de 300 en un círculo de 200 mi- (X -0-0 TABLA DE ANGULOS
    y CUERDAS
    límetros de radio. \
    200 x.. cuerda de las tablas ·- Cuerda.
    30' ·- 0,5176 X 200 - 103,52 mm., longitud de la cuerda.
    \f \ Cp correspondientes a la división
    en partes iguales de una cir-
    ~
    Calcular el radio del círculo anterior, siendo conocida la cuerda y el valor
    - cunferencia de radio= 1
    del ángulo en grados.
    Cuerda
    - Radio. -
    Cuerda de la tabla
    Angulo Angulo Angulo
    103 •52 = 200 Radio.
    0,5176
    Oivi-
    -
    siones en Grados
    y Minutos
    Cuerdo
    D1vi-
    uones
    ~

    en Grados
    y Minutos
    Cuerdo
    Q¡;¡.
    sionH
    ~

    en Grados
    y Minutos
    Cuerdo

    Calcular los grados de un arco, conocida la cuerda y el radio del ejemplo


    anterior.
    CueTrla - Cuerda y grados de la tabla.
    J
    4
    120º
    90
    1,7321
    1,4142
    16
    l7
    ...
    9,43 1
    0,174)
    0,1697
    69
    70
    5•1)'
    5,08
    0.0911
    0.0897
    . Radio 5 n 1,1756 18 9,28 0.1652 71 5.04 0,0884
    6 60 1.0000 J9 9,1) 0,1609 n 5 o.osn
    103 •52 - 0,5176 Cuerda y 30' de la tabla. 7 51,25 0,8678 40 9 0,1569 7l 4,55 0.0860
    200 . B 45 0,7654 41 8,<6 0,15)1 74 4,51 0.0848

    EJEMPLOS DE ARCOS
    Calcular el desarrollo de un arco de 3Sº siendo el radio de 500 mm.
    9
    10
    11
    12
    40
    16
    ll,43
    JO
    0,6840
    0,6180
    0,5635
    0,5176
    ....
    42
    4]

    45
    8,34
    B.22
    8,10
    B
    0,1494
    0,1459
    0,1426
    0,1395
    75
    76
    77
    7B
    4,48
    4.44
    4,40
    4.)6
    0,0837
    0,0827
    0,0816
    0.0806

    Radio X Arco de la tabla - Arco.


    500 X 0,6109 - 305,45 mm. desarrollo.
    11
    14
    15
    27,41
    25,42
    25
    ......
    0,4786

    0,4158 .
    47
    7.49
    7,39
    7.]0
    0,1365
    0,1B6
    0.1308
    79
    80
    81
    4.ll
    4,30
    4,26
    0,0795
    0.0785
    0.0775
    16 22,30 0,3902 49 7.20 0.1282 82 4.23 0,0766
    17 21.10 0.)676 50 7.12 0,1256 81 4.20 0.0757
    Calcular el número de grados de un arco cuyo desarrollo es 340 mm. sobre
    una circunferencia de 500 mm. de radio.
    Arco - Arco y grados de la tabla.
    1B
    19
    20
    21
    22
    20
    18,S6
    1B
    17.08
    16.21
    0,3473
    0,]292
    (U129
    0,2980
    0,2845
    51
    52
    51
    54
    55
    7.03
    6,56
    6.47
    6,40
    6.ll
    0,1231
    0.1207
    0.1184
    0.1164
    0,114]
    .84
    85

    87
    88
    4,17
    4,14
    4.11
    4,08
    4.05
    0,0748
    0,0740
    0,0731
    o,on2
    0.0714
    Radto 0,0705
    ll 15,39 o,2n1 56 6.25 0,1122 89 4.02
    340
    500 - 24 15 0,2611 57 6,18 0,1103 90 4 0.0698
    0,68 arco, 39' de la tabla. 6.12 0,1084 91 3.57 0,0691
    25 14,24 0,2507 Si
    26 13.50 0,2411 59 6.06 0.1064 92 3.54 0.0684
    27 13,20 O,:?J21 60 6 0.10-17 9J 3.52 0.0675
    EJEMPLOS DE FLECHAS 28 12.51 0,2140 61 5.54 0,1030 94 ],49 0.0668
    En un círculo de -150 mm. de radio y siendo el ángulo dado 65º. calcular
    la flecha. Radio X Flecha de la tabla - Flecha.
    ISO X 0,1566 - 23,49 mm. Flecha.
    29
    JO
    11
    ll
    Jl
    12,H
    12
    11.36
    11,15
    10,54
    0,2162
    0,2091
    0,2023
    0,1961
    0,1901
    .
    62
    61

    65
    66
    5,48
    5,42
    5,]7
    5.32
    5.27
    0.1014
    0,0996
    0.0982
    0,0967
    0.0951
    95
    96
    97

    "
    99
    3.47
    3,45
    3.42
    J,40
    3.38
    0,0661
    0,0656
    0,0648
    0.06-41
    0,0635
    l4 10,35 0;1846 67 5,22 0.119]7 100 3.36 0.0628
    Calcularlos grados que corresponden a una flecha de 50 mm. en un círculo 15 10,17 0,1793 68 5.17 U,0923 - -- -
    de 300 mm. de radio.
    Flecha - Flecha y grados de la tabla. E¡,mplo; Poro dwid1r uno ctrcunferenc10 dt- 320 mm de rodio. en 28 parles iguales.
    Radto multiplico reí por ]20 lo longitud de lo cuerdo 0,224 1nd1codo \'n lo tablo poro 28 dms10nes "
    so
    ~ -
    Abertura del compcís = 320 x 0,224 = 71.68 mm
    0,166 Flecha, 67' de la tabla. 1
    - 120 - -121-
    HALLAR CONOCIENDO R f G L A FO R MU L A
    ELEMENTOS DE TRIGONOMETRIA
    SENCILLAS SOLUCIONES DEL TRIANGULO RECTANGULO Coseno A lados b y e Dividir el lado b por el lado e ; =(OSA

    A - = Radio = 1
    B b = Base
    B -C = Seno a = Perpendicular 1

    [z[º.2:1:
    A -C = Coseno H
    Scc A D1v1d1r 1 por la sec A ---· = cos A
    D-E = Tangente sec A
    G -· H Cotangente
    1t:::

    A- O = Secante F col A y sen A Multiphcar la col A por el sen A cot A x sen A=


    A- G = Cosecante =cos A
    C - E = Seno verso
    F - H = Coseno verso
    B -E =Cuerda • b e b
    sen A y tg A Dividir sen A por tg A
    sen A
    ·-·--~- = cos
    Tg A
    A

    HALLAR CONOCIENDO REG L A FORMU L A cot A


    col A y cosec A Oiv1d1r col/\ por cosec A ---·-· = cos A
    cosec A
    Angulo A Angulas B y C Restar el ángulo B del ángulo C C-B=A
    Restar el cuadrado del seo A
    sen A de 1 y extraer la raiz cuadra- v1-=-senA 1 =cosA
    da del resto
    Angulo B Angulas A y C Restar el ángulo A de! ángulo C C-A=B --

    Tg A lado a y b D1v1d1r el lado a por t, -b-=TgA


    Angulo C Angulas A y B Sumar el ángulo A'/ el ángulo B ~+B=C

    Seno A Lodos a y e Se divide el lado a por el lado e -a = seno A cot A D1v1d1r 1 por col A _1____ ~ Tg A
    cot A
    '
    1
    Cosec A Se di\/ide 1 por cosec A - - = seno A
    cosec A sec A y sen A Multiplicar sec A por sen A sec A x sen A =
    = Tg A

    T g y cos A Se multiplico Tg A por cos A TgAxcosA=sen~


    sen A y cos A Dtvid1r' sen A por cos A -2.:_~~ = T9 A
    cos A
    Tg y sec A Se divide T g A por sec A -2L~-
    sec A
    = sen A
    ~ec A y cosec A se, A
    Dividir sec A por cosec A --· -- -Tg A
    ~=senA cosec A
    Cos y cot A Se d1v1de el cos A por la cot A
    cot A
    Restar 1 del cuadrado de la sec --
    Restar el cuadrado del cos A Qe
    Coseno A 1 '/ extraer la raíz cuadrado V1-.::-(~ A2 = sen A
    sec A A y extraer la raíz cuadrada V sec A 1 - 1 ~ Tg A
    del resto
    del resto

    -122- - 123-
    HALLAR CONOCIENDO R E G L A FO R MU L A
    HALLAR CONOCIENDO RE G L A FORMULA

    coscc A Ladoscya D,v1dir lado e por lodo a 'a


    - - = cosec A
    Col A Lodos b y a D1v1d1r lado b por lodo a = cot A
    1
    Sen A D1v1d1r 1 por sen A - - . =cosecA
    sen A
    Tg A Dividir 1 por Tg A Tg A- =cotA

    secAxcolA=
    ~ce A y COI A Mulhphcar sec A por col A
    coscc A X cos A :._:
    =
    cosec A
    coscc A cos A Multiplicar c.:osec A por cos A
    = cot A
    sec A
    secAyTgA Div1d1r sec A por Tg A - - =cosecA
    Tg A
    -~~s__!-_ -=-- col A
    cos A y sen A
    sen A col A
    col A y cos A D1v1dir col A por cos A --=cosecA
    cos A
    cosec A
    cosec A y sec A 01v1d1r cosec A por sec A -= col A Sumar 1 al cuadrado de la col A
    sec A
    col A y extraer lo ro1z cuadrada de V col A + 1 = cosec J.
    2

    lo sumo
    Reslor 1 del cuadrado de lo
    cosec A, extraer lo rorz cuo· c~s~~ A~ -- 1 = col A V Se resto el lado b del lodo e
    drodo del resto lados e y b y el resto se divide por el e-; b = seno-,...ersc J.
    1---+----------IC-------------j-------- Seno lodo e
    verso A
    Sec A Lados e y b 01v1d1r lodo ( por b sec A 1 - ces A=
    cos A Se reslo el coseno A de 1
    = seno-ven.o A
    ---~
    1 Se resto el lado a del e y el e-a
    cos A Drv1d1r 1 pc.,r cos A --=sccA ladoscya - - = cos-,...erso A
    cos A reslo se divide por el lodo e
    Coseno '
    verso A
    CO>CC A, Tg A 1- sen A=
    cosec A y T g A Mult1pl1cor cosec A por Tg A " sen A Se resla el seno A de 1
    = coseno-,...erso A
    = sec A

    Mul!ipllcor el sen de la mitad


    01v1d1r Tg A por ~en A
    Tg A
    ~ec A Cuerdo A 1/
    1 sen A del ángulo A por 2 y por el 2c sen ~ = cuerda A
    T g A sen A radio del lado e 2
    ~en A
    1

    Se resta el cuadrado del lodo b


    cov:c A del cuadrado del lado e y se
    cmec A col A D1v1d1r cosec A por c.ot A St'C A lado n lodoscyb ~=lodo a
    r.ot A extrae lo raíz cuadrado del
    resto
    ~ - - - - i----- --------- ------f----------i
    Sumar 1 lll cuadrado de 'o Tg A
    Tg A y extraerla raizcuad,<'.l~adc lado e y sen A Mul!iplicor lado e por sen A e x sen A = lado a
    la ~1•ma

    - 125 -
    - 124
    TRAZADO PARA ANGULOS DE PRECISION
    HALLAR CONOCIENDO R E G L A FORMULA
    No es posible realizar el trazado corredo de un ángulo sirvlfndose de un trans-
    portador corriente, y a efectos de extremar la máxima precisión se recomienda el uso
    de un sencillo instrumento que llamaremos «Regla de senos», las dimensiones usuales
    Lado a LadobyTgA Mult1pl1cor lodo b por Tg A b x TgA =lado a
    para su construcción y detalles del manejo, se indican a continuación.

    Lodo b y cot A Dividir lodo b por cot A _ b _ =lodo a


    col A

    Lodo e y cosec A D1vid1r lodo e por cosec A ___e - = lodo a


    cosec A

    Se resto el cuadrado del lodo a


    Lodo b Lodos e y (1 del c.uodrado de! !oda e y se VrC ~-,- = lado b
    exlrae lo raíz cuadrado del H = Altura para medir por medio de escantillones planos o galgas Blocks.
    resto C == Longitud constante. O = Diámetro de los rodillos.
    Con el fin de poder utilizar cualquier serie de escantillones de que se disponga.
    Lado e y ces A Mulhpl1cor lodo e por cm A e x ces A = lado b tanto en pulgadas Inglesas como millmetros. la dimensión C es Igual a 10 pulgadas,
    equivalente a 25-4 millmetros, y O= 1" =
    25,4 mm., siendo la fórmula
    H= C xsenotr.
    Lodo a y col A Mult1pl1cor lodo a por col A a x col A = lodo b Tabla para determinar la altura H en pulgadas y millmetros en función del valor

    Lodo n y Tg A Dividir lodo a por Tg A ~-=lado b


    <@> en grados.
    G,.,do, 1· 2• J• . 5• . ,. . . 10-

    Tg A Pulgada
    mm.
    0,1745
    4,412
    11•
    .....
    O,l-490

    12•
    0,52]4
    11.294
    1!•
    0,6976
    16,917
    0,8716
    22,118
    15·
    1,CM5l
    16,550
    16•
    1,2187
    10,954
    1,1917
    15,149
    1,564]
    19,m
    1,7365
    44,107

    -'-= lodob. Grados 14- 17• 18" 19" 2o-


    Lado e y sec A Dividir lado e por sec A
    sec A Pulgodm 1.9081 2.0791 2.2"95 2,4192 2,5882 2,7564 2.9237 l,0902 l,2557 l.4202
    mm. 48,<165 52.809 57,117 61,447 65,7<0 70,012 74,261 71."'1 82.6.. 16.87!

    Lodo e Lados a y b
    Sumar los cuadrados de los la-
    dos a y b y exlroer lo raíz V~=lodoc
    Grad01 21· 21· 2J• 24" 25· 26· 27• 28" 29- ,..
    cuadrada de lo sumo Pulgadas ],58]7 3.7-461 3,9073 4,0674 4,ll.62 4,8837 4,5199 4,6947 4,11481 5,000

    Lado b y sec A Multiplicar lodo b por sec A b· x sec A = lodo e


    mm.
    Grado,
    91,025
    :;1•
    95.150
    ]2•
    99,145
    Jl•
    101,311
    ,..
    10&.!45 111,345 115,313 119,245
    !5•
    Pulgadas 5,1504 5,2992 5,4464 5,5919 Ul51 5,Snt 6,0112 6.1566
    ,.. !7•
    6,29!2
    ,.. .
    1ll,141
    ,
    127
    40-
    6.4279

    Lodo a y cose A Mull1pl1cor lodo o por cosec A a x cosec A = lodo e


    mm.
    Grados 41· 42· 4J• ...
    130,820 134,599 138,lll 141,014 145,689 149,198 152.162 154,1n 159,147
    45·
    161.268

    Pulgadas 6.5606 6,6913 6,110 6.9466 7,0711


    mm. 166,619 169,958 171,228 m.211 179,605
    Lodo a y si?n A Dividir lado a por sen A -ª-=ládoc
    sen A Cuando el valor de ti. sea en grados y minutos, se aplicará la fórmula general
    H = C X seno«.

    Lado b cos A Dividir lado b por cos A _b_= lado e Ejemplo:«= lO- 45'. Seno tt= 0,51129 (véase tablas trigonomftricas).
    cos A H = 254 x 0.51129 = 129.867 mm. H = 10 x 0,51129 = 5,1129 pulgada,.

    -126- -127-
    o ,.._ ,.._ ¿
    ,.._ ,.._
    "" "'~"
    N 00 N
    SENOS DE SEGUNDOS 00
    N "'" 00
    ,.,
    ,.,
    ~

    ,.._
    00
    U')

    ,., a-
    00 -.t'
    -.t' ,.._
    U') U')
    N
    "" o ,.,.. "'
    ""
    Segundos Seno Segundos Seno Segundos Seno
    e
    ""
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    a-
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    ,.,; ó
    oU')
    o "" ...=
    N
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    N
    V
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    a-
    00
    ~
    a-
    ,.._ oq""
    o
    ó ~
    U')

    ""
    N
    o-
    .
    ~

    -o
    0,()()()()003 U') -o
    1
    2
    3
    0,0000096
    0,0000145
    21
    22
    23
    0,0001018
    0,0001066
    0,0001115
    41
    42
    43
    0,0001987
    0,00020]6
    0,0002084 "tJ
    ~
    ~

    ,...;
    "'
    •O
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    ~ >
    .,
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    t QJ''l¿
    o,
    ~
    ¿ ~ ""i""¡""t:I~
    4 0,0000193 24 0,0001163 44 0,0002133 11 aj
    e N N '::::,. .. u
    5 0,0000242 25 0,0001212 45 0,0002181 ,,':::..,~ ~ o
    ¿"'
    6 0,0000290 26 0,0001260 46 0,0002230 o ~ N t! .. ~
    ~ 11
    7 0,0000339 27 0,0001309 47 0,0002278 o,
    8 0,0000387 28 0,0001367 48 0,0002327
    9 0,0000436 29 0,0001406 49 0,0002375
    a- a- ,.,
    N o o ~a- ~ o- o
    10 0,0000484 30 0,0001454 so 0,0002424 M
    o:: ?:l N 00
    00 ~N N 00

    11 0,0000532 31 0,0001502 51 0,0002472


    a- a-
    -e
    a- o::
    U')
    -.t' U')
    o
    M ~
    ~ ,.._
    U')
    ~
    00
    00
    :o ,.,§N ;:;¡~ ;o
    "" o
    ,.._ ,.._
    ""V ~
    N -.t' 00 00
    e
    o ....,, ~ .,,
    C0 M
    12 0,0000581 32 0,0001551 52 0,0002521
    ..,; ""! ""
    ~
    ,.,; ""
    V
    ~ r-i ...¡;
    ...= ,.,
    00
    ~
    N N
    ..; ,., r-i
    ~ U')
    ,...;
    13
    14
    0,0000630
    0,0000678
    JJ
    34
    0,0001599
    0,0001648
    53
    54
    0,0002569
    0,0002618
    o
    ,., :o
    a-
    ~ ~ ~

    o-
    15 0,0000727 ]5 0,0001699 55 0,0002666
    16 0,0000775 36 0,0001745 56 0,0002715 "'Cl

    °" i;.:~1~': : . .
    ~ I""
    .,¡: "'p..." ~
    17 0,0000824 37 0,0001793 57 0,000276]
    "' ~~ ~t¡"lt
    " ·'::::... ...... "~", o,
    18
    19
    0,0000872
    0,0000921
    38
    ]9
    0,0001842
    0,0001890
    58
    59
    0,0002811
    0,0002860
    ¿"'
    o " ~ t! ~ -~ N

    20 0,0000969 40 0,0001939 60 0,0002908

    ,.,
    ,.._
    -
    Para cuando sea preciso operar con segundos, como, por ejemplo, 15ª 30' 24",
    .,, o ,., ,., ,.._ o U') ,.,
    ,., o,.._
    ~ ,.._ o~ N,.._ a-
    -.t'
    se utilizoró esta tabla. N
    a- 00 ,.._
    C0
    ,.._ ,.._ ""
    a-""
    ,.._ ,.,
    a-
    U')
    00 a- a- ,..._
    ,..._ ,.,
    a- 00 U')
    Seno de 15° 30' ,= 0,26724. Seno de 24" = 0,0001163.
    e: "' ,., N"'"
    ~ o-
    o,.._ ,.._ 00
    ~
    ~

    "'"
    00 ~ ,.._ ""
    -.t'
    a-
    o
    Sumados ambas cantidades, el seno de 1.5° 30' 2-4" = 0,2673563. ~ ""
    o
    ,.._
    00
    V ""
    a- a- -.t' "" ~
    oo ""~ ~
    -,.,
    00 N
    Cuando exceda el valor del óngulo de 20° se utilizorCln estas constantes de ~
    M
    N
    "'"
    ..,; ~ ,.,; u,_ q
    ~
    "'" o""
    ~
    V
    ó
    ~

    ó
    o
    ó
    q
    o
    00
    r--:
    corrección. ~ a-
    Constante para 20 a 30°: 0,0000045. 30 a 40º: 0.0000038. -40 a S0°: 0,00000]3.
    50 o 60~: 0.0000026. Seno de segundo corregido = Constante x N. 0 de segundos. "tJ
    Ejemplo: 41" 30' 2-4'' Seno: -41° 30' 0.66262. Seno:. 24" = 0,0001163. .2 ,., ,.._ ,.,
    N -.t' ~
    Corrección: 24 ~ 0,000003 l - 0.000079. Seno: 24" = 0,000079 C
    ~ N
    ~
    M
    ~ ~
    IJ)
    N
    .. " .. .. "".. .. "".. ..
    U') ~ ~
    ~~ "'t: ~~

    ¿"'
    ~ I! t! t! ~ ~ ~
    Resumer.: Seno dt: 41-· 30' 24" = 0.662699 o "

    - 128- - 129 -
    ÁREAS Y DIMENSIONES DE FIGURAS PLANAS, SUPERFICIES
    Y VOLUMEN DE SÓLIDOS CENTROS DE GRAVEDAD bh
    A=ÁREA; A=T
    s
    A= ÁREA
    = = b \ / , ( a' + b' - e' )'
    A 1 ,, d' A s' A = T V a· - . 2b .
    s = 0.1011 d = v;. TRIÁNGULO
    Dado S = ' , (a + b + e)
    d = 1,414 X S = 1,414 ~'A, ACUTÁNGULO A= VS (S - a) (S - b) (S - e)

    A = ÁREA; A = ab • Bh
    A= AREA 2 = A
    A = a~d' - a' = bVd' - b'
    d= v;-+i;-; A :: ~ V a' - ( e' - ;~ - b' )'

    ª= Vd'-b' =~b Dado S = '/, (a + b + e)


    TRIÁNGULO

    b = Vd~-::_ª' = ~- OBTUSÁNGULO A= VS (S - a) (S - b) (S - e)
    RECTM,C,c!LO
    ª
    A= ÁREA A= ÁREA
    A= ab
    (a+ b) h
    A
    A b = A 2
    PA><"-, f LOGRAMO a=~ a
    TRAnc10

    . be
    A= AREA; A = -2-
    A= ÁREA
    a = Vb' + e'
    A = (H + h) a + bh + cH
    J RIANGULO b Va- - e' 2
    RECTÁNGULO TRAPEZOIDE
    c=Va'-b'
    - 130 - - 131 -
    LA SUMA DE LOS TRES ÁNGULOS
    A= AREA
    ES IGUAL A 180•
    R = 1.152 x L _ r = 1,038 X L
    Y CADA UNO EQUIVALE A 60•
    L = 0.868 X R; L = 0,963 x r
    FÓRMULAS HlPl A'-._,l)l~U A = 3.634 x L' ~ 2.736 X R' = 3.371 X r'
    R = 0,577 X L; r = 0,289 x L A= ÁREA
    TRIÁNGULO L = 1,732 x R; L = 3,464 x r R Radio del circulo circunscrito

    •
    Radio del circulo inscrito
    EQUILÁTERO A= 0,433 X L' = 1,299 X R' = 5,192 X r'
    A 4,828 x S' = 2,828 R' = 3,314 r'
    R 1.307 X S 1,082 X r
    r = 0,5 X L 1,207 X S = 0,924 X R
    OCTAGONO S 0,765 X R = 0,828 X r
    R = 0,707 X L
    A ='ÁREA; n = NÚMERO DE LADOS
    L = 1,414 X R = 2 X r 360
    7. = --;
    n
    fl = 180-'
    x r'
    TV
    CUADRADO A = L' = 2 R' = 4
    A = - n~r = R' - ~
    R = 0,851 x L; r = 0,688 X L ;--5-,

    L = 1,176 X R = 1,453 X r
    R =\ /1 r' + 4 '

    A= 1,no x L'
    POLIGONO
    REGULAR
    r = V
    -----------------+------'--------------
    R' - ~'.

    PENTAGONÜ A = 2,378 X R2 = 3,633 X r' A = ÁREA. C = CIRCUNFERENCIA


    A= -,r' = 3,1416 r' = 0.7854 d'
    C = 2~r: 6.2832 r = 3.1416 d
    A = 2,598 X s2 = 2,598 X R'
    e ,~ --

    1
    A= 3,464 X r' ' = 6.2832 = V 3,1416 = 0,564 VA

    R= s = 1,155 X r d = 3~1~16- =~= 1,128 yi..


    Longitud del arco correspondiente al
    r = 0,866 X s = 0,866 X R
    CIRCULO ángulo de centro de 1 = 0.008727 d

    - 132 - -- 133 -
    0
    A= ÁREA. f = LONGITUD DEL ARCO - . - 1 A=, ÁREA; P = PERIMETRO
    , = ÁNGULO DEL SECTOR 1
    A= rrab -~ 3,1416 ob
    FÓRMU'L.AS APROXIMADAS
    ( = ,x,x3,1416 = 001745 =~ i DEL PERÍMETRO
    180 ' " r
    i' p ny"'l(n·+b'1
    A= 1 r( = 0,008727,r·'
    2 ... J -· / _------ ·- (a--b)'

    57,296l 2A 57,296( f L IP',f p - " \ 1 2(a + b'l -- -'--I·i·


    > = ; r= -(-= --.-_-
    SECTOR CIRCULAR

    A= ÁREA; ( = LONGITUD DEL ARCO A ce ÁREA BCD


    , = ÁNGULO DEL SEGMENTO
    c=2'Jh(2r-h) A='/,(rf-c(r-h))
    • X 2x___
    A= __ y _

    e+ 4h' (Xa
    r = Sh : l = 0,01745r, axb
    -- - HIP log +
    Y
    b
    2-
    SEGMENTO h=r-'/,y4r'-c'; ,.= 57,296{
    CIRCULAR

    A= ÁREA A=ÁREA. A= /,XY


    A= c:(R' - r') = 3,1416(R' - r') El área de la parábola es equivalente a
    A= 3,1416(R + r) (R - r) = los dos tercios del rectángulo, siendo
    = 0,7854(0' - d') = Y la altura y X la base
    = 0.7854(O + d) (D - d)

    o= ÁNGULO DEL SECTOR; A= ÁREA


    A= ÁREA:
    A =~
    360
    (R' - r') = ( = LONGITUD DE CICLOIDE
    = 0,0087h(R' - r') = A= 3nr' = 9,4248,' =
    = 2.3562d' = 3 x ÁREA
    = -'-"-
    4 X 360
    (D'-d')= DEL CiRCULO GENERATRIZ
    SECTOR DE CO-
    RONA CIRCULAR = 0,00218,.(D' -d') CICLOIDE / = 8r =4 X d
    - 134 - 135 -
    V= VOLUMEN A = ÁREA DE LA BASE MENOR
    A = ÁREA DE LA BASE MAYOR
    V= VOLUMEN
    V= s3 ; '= vv PIRÁMIDE V = +(A,+ A,+ ~
    CUBO
    TRUNCADA

    V= VOLUMEN
    V= VOLUMEN
    V=axbxc

    b =-:
    V
    ac
    V
    c=-
    ab
    V= (2a + c)bh
    6
    PARALELEPIPEDO CUÑA

    V = VOLUMEN: A = ÁREA DE LA BASE V= VOLUMEN; S = ÁREA DE LA


    SUPERFICIE LATERAL DEL CILINDRO
    V= 3,1416,'h = 0,7854d'h
    S = 6,2832,h = 3, 1416dh
    Las í6rmulas para determinar las óreas de las bases
    A= ÁREA TOTAL DEL CILINDRO=
    están Indicadas en las póginas anteriores; «h>> se
    = SUPERFICIE LATERAL MÁS LA SU-
    entiende perpendicular a la base
    PRISMA PERFICIE DE LAS BASES
    -- - -----------l---------------- CILINDRO A = 6,2832r(r + h) = 3,1416d('/, d + h)
    v= VOLUMEN: V= '/,h x ÁREA DE LA BASE

    Si la base es un polígono regular de «n» lados;


    «s» la longitud del lado; r = radio del circulo ins- S = ÁREA LATERAL; V= VOLUMEN
    crito, y R = radio del círculo circunscrito, te-
    nemos:
    V= 1,5708r'(h, + h,) = 0,3927d'(h, + h,)
    PORCIÓN
    PIRAMIDE DE CILINDRO S = 3.1416r(h, + h,) = 1,5708d(h, + h,)
    - 136 -- - 137 -
    V= VOLUMEN; S = ÁREA LATERAL A = ÁREA o SUPERFICIE

    V = ('/ a• ±
    b x ÁREA. ABC) _h_ V= - 3-
    4.r' .,,.
    = - 6- = 4,1888r' =
    O 23
    ,S 6d'
    • r ± b
    S= (ad± b ·x longitud de arco ABC)
    A = 4.r' = ,d' = 12.566'4,' = 3.1416d'
    h
    r±b , =
    ,·rw ,
    V ~ = 0.6204 vv
    Usar más o menos, según que el área de ESFERA
    PORCION la base sea mayor o menor que la mitad
    DE CILINDRO del círculo.
    ÁREA TOTAL DE LA SUPERFICIE ESF~RICA
    V= VOLUMEN; V= 3,1416h(R"- r') Y CÓNICA = A; V = VOLUMEN
    = 0,78S4h(D'-d') = 3,1416ht(2R-t)
    = 3,1416ht(D - t) = 3,1416ht(2r + t) V= - 2.r•h
    3- = 2,09-Mr'h; A= 3,1416, ( 2h + Tc)
    = 3,1416ht(d + t) = 3,1416ht(R + r)
    CILINDRO HUECO = 1,5708ht(D + d) SECTOR ESF~RICU

    V= VOLUMEN;
    A = ÁREA DE LA SUPERFICIE ESF~RICA
    A = ~REA DE LA SUPERFICIE CÓNICA. V= VOLUMEN

    V = ~- 1-416 r'h = 1.04nr'h = 0.261 Bd'h


    3
    v= 3,1416h'(, - h
    T) = 3,1416h(8c• +6 h')
    A= 3.1416, \' r' + h' = 3.1416r, = 1.5708d, A = 1.rh = 6,2831rh = 3.1416(_ Tc• + h')

    5=~=
    ,VTT"'
    ~ C =21/h(lr - h);
    c• + 4h'
    r= - 8 1 , - -
    CONO SEGMENTO ESFÉRICO

    A= ÁREA DE LA SUPERFICIE LATERAL =

    ~
    A ÁREA DE LA SUPERFICIE ESF~RICA
    DEL TROZO DE CONO; V= VOLUMEN
    V= VOLUMEN
    + )~,• +
    (~,)
    V= 0.5236h( l~,• h')
    V = 1,0472h(R' + Rr + r') =
    = 0,2618h(D' + Dd + d') A = 2,rh = 6,2832,h
    CONO
    TRUNCADO
    A= 3,1416 X s(R + r) = 1,5708s(D + d)
    a=R-r; s=Va'+h'=V(R-r)'+h'
    \,_
    ·-... ___________ , /
    ZONA ESFÉRICA
    /,'

    r = ye,, 4+
    (C,' -C,•-4/i'
    8h
    )'

    - 1313 - - 139 -
    A = ÁREA DE LA SUPERFICIE ESFÉRICA
    ~ = ÁNGULO DE CENTRO EN GRADOS V= VOLUMEN
    V= VOLUMEN
    IX 4,,r3 V = ; h(R' + r') = 1,5708h(R' + r')
    V= 360 X - 3 - = 0,0116>.r 1
    a
    A= 360 x 4itr
    2 ·~ 0,0H9ar2
    CUÑA ESFÉRICA SEGMENTO = ; h(D' + d') = 0,3927h(D' + d')
    PARABOLOIDE
    V= VOLUMEN
    4't
    V= - 3-(R• - r") = 4,1888(R3 - r 3) =
    V = VOLUMEN; A = ÁREA

    = i >< (Dª - d3 ) = 0,5236(Dª - d') V= 2r. 2 Rr' = 19,739Rr; =


    ESFERA HUECA
    "'
    =---:r- X Dd' = 2,4674Dd'
    A = ÁREA; V = VOLUMEN
    4't
    V = - 3- X abe= 4,1888abc A = 4r::'Rr = 39,478Rr =
    En una elipsoide o esferoide de TORO = "'Dd = 9,8696Dd
    revolución, cuando b e =
    4't
    V= 4,1888 ab• y A= Vl x b va•+ b' V = VOLUMEN APROXIMADO
    ELIPSOIDE
    Si los lados curvados son arcos de
    V= VOLUMEN; círculo,
    V= 1/.1tr2h = 0,3927d1h
    A= ÁREA: V = 1/ 111th(2[)J + di) - 0,262h(2O1 + d")

    A = ~; lV(~ + p• )' - P'] Si los arcos curvados son de parábola,

    P=Sh
    d' BARRIL V = 0,209h(2D' + Dd + /,d')
    1

    PARABOLOIDE

    - 140 - - 141 -
    CENTROS DE GRAVEDAD SEGMENTO
    PIRÁMIDE_ --== CONO
    ~
    ''1-- ESFÉRICO

    ~
    SÓLIDO
    hi_ ', _
    e
    !d
    PERIMETRO
    d= h(b + e)
    2(a + b + e) - ª=
    3(2r-h)'
    4(3r - h) ;
    .,
    - __ _g_ ___ .,
    ' •
    b = h(4r-h)
    Sólido a= 1 ,h; 4(3r-h)
    TRIÁNGULO
    _ _ _ _ _ _ _ _ _ _J___ __TRIÁNGULO
    Superficie cónica a= 1/ 3 h Para media esfera a= b = "/,r
    PARALELOGRAMO

    &
    A,
    PIRÁMIDE
    PERIMETRO Y ÁREA
    TRUNCADA
    2 r•sen"x A, = Base menor '
    =3X --A- '

    2 A, = Base mayor
    Siendo A = Área MITAD DE ESFERA HUECA
    El centro de gravedad es la del segmento a=
    h(A, + 2 VA, x A,+ 3A,) 3(R' - r)
    intersección de las diagonales SEGMENTO CIRCULAR 4(A, + VA, X A,+ A,) a=
    B(R" - r')

    r@
    2rc
    b =----u= SÓLIDO
    h(R' + 2 Rr + 3r')
    SECTOR
    ESFÉRICO
    · r'c a= 4(R' + Rr + r') SÓLIDO

    1
    =)A=
    Superficie cónica a= - .t1 -t- cosx)r=
    = 38,197 r sen x h(R + 2r) .(2r-h)
    X a=
    3(R + r)
    ~
    ARCO CIRCULAR SECTOR CIRCULAR PARABOLOIDE
    CONO TRUNCADO SÓLIDO
    b = 38 197 (Rª - r') sen"' ~ a = '/ 3 h

    ~
    CUÑA
    B D O S CUERPOS
    , (R' :::E DE
    SÓLIDOS
    ARCO CIRCULAR
    a=•¡. h b
    · ANILLO a= h(b + e) b= Qxa, PX a
    C= P+Q
    APROXIMADA 2(2b + e) P+Q·
    CIRCULAR
    - 143 -
    - 142 -
    TORNILLO Y POLEA DIFERENCIAL
    ÁREA Q = Carga.
    R = Brazo de Palanca.
    r = Rad,o de la rosca.
    P = Paso de la rosca.
    F = Fuerza aplicada en el ex-
    3h tremo de la palanca.
    PARÁBOLA a=- Cilindro de bases paralelas
    5
    FÓRMULA SIN ESTIMAR LA FRICCIÓN:
    Cilindro cortado p
    ÁREA
    ph~~c~~n~~~~o
    F = Q x 6.2832 x R ;
    F
    Q 6.2832 x R F
    p X .
    r' X tg' :x /?
    MITAD DE PARÁBOLA =2+ 8xh FÓRMULA ESTIMANDO EL COEFICIENTE. DE FRICCIÓN:
    3h 3n b= r'xtg:x
    a= -5-; b =-9- a' >,, Para movimiento en dirección a Q:
    4X h
    F= Q X p - 6.2832 X ¡, X r X _!_
    ÁREA Porción de 6.2832 X r + ¡, X P R
    cilindro sólldo: Para movimiento opuesto a Q:
    a="/,. x 3,1416r; F= Q X p + 6.2832 X ¡, X r X _!_
    b = 3 / 32 X 3,1416 X h 6.2832 X r - ¡, X P R
    Porción de superficie cilíndrica
    COMPLEMENTO Ax B x C a='/, x 3,1416 r; DIFERENCIAL
    c = 0,3h; d = 0,75n b ='/,X 3,1416 X h CUÑA
    Sin fr,cc,ón. º~

    fu
    , , z: . . . . ,
    f
    ~

    \ lb
    ;~ ,,,.,:;;~~:.~· F x R= 2
    p
    (R- r)
    P =
    =
    Q=Px2b=
    2Q X

    2Q X
    h=
    tg
    h
    b

    a.
    1
    2 Pcotx
    h

    CASQUETE Y ZONA , R• - r' F _ P(R - r)


    a = 3 / 16 X 3,1416 X R' _ r" - 2R Con fricción.
    ESF¡;RICA
    Coeficiente de fricción:
    H• -h' P=2xFxR 1-' = tg. (/)
    b ='/,.X 3,1416 X H' _ h'
    R-r P = 2Q X tg (a. + 0)
    - 144 - -145 -
    PALANCAS
    TIPOS DE PALANCAS
    RUEDAS V POLEAS
    PX 1
    F=-L- F PX r
    p =7r; F x R = P x r; F = -R-
    Fx L
    Fxl=Pxl P=-1-
    ·p I Fx a F XL
    L = f>+T=
    PX a X
    --F-; / = -+p
    F = -p·--
    FxR Pxr FxR
    p =-r-; R=-F-; r=-p-
    p

    f Q

    F 1
    p=T: Fxl=Pxl; F=-L-; P = -1-.-
    I
    p
    Pxl Fxl
    F_~
    p - 2

    ~
    1
    Pxa Pxl_ Fxa FxL
    L = P-F =-F-, I= P-F = - p_
    - __

    f ' 1'
    'F
    P
    F= ''"''
    ---::--
    2
    Pxl FxL 1-'=ZxFxcosz
    F x L= P x /; F=_-L-; P=--,- • 8
    n = Número
    P~ a Pxl_ Fxa Fxl de ramales o 1'
    L = F-P =-F-, I= F-P = - p - '
    parres del F

    Ip Lt-t·
    F X 1. = p x a + P' X b + P" X e ;
    "L
    cable
    (n,, n,, ere.) P A. B. C y D son los diámetros
    pr1mit1vos de las ruedas.
    F_ P x r x r, x r, .
    Pxa+P'xb+P"xc - RX R, X R, .
    F
    Pxa+P'xb+P"xc F X RX R, X R,
    F= X F=__!_xP P=------
    n

    -146-
    -147-
    medirá el poso sobre el Diámetro primitivo, dándosele el nombre de poso cir-
    CÁLCULO DE ENGRANAJES cunfe.-enc~ol, y s1, por e1emplo, tenemos que un engrona¡e tiene 10 milimetros
    de paso, éste será medido en el Diámetro primitivo, correspondiendo 5 milíme-
    INTRODUCCIÓN ELEMENTAL tros al espesor del diente y S milímetros al espacio entre dos dientes
    El poso circunferencial está dado, y lo longitud del Diámetro pnmit1vo des-
    Uno de los mds importantes medios de movimiento en las mdquinas es el arrollado dependerá del número de dientes del engranoJe.
    sistema de engranajes; éstos se clasifican como sigue: El Diámetro primitivo desarrollado es ,guol al paso, multiplicado por el nú-
    Destinados a transmitir movimiento de ejes paralelos: mero de dientes, P x N
    l. Engranajes rectos o cilíndricos.
    P = Paso circunferencial.
    11. Engranajes helicoidales a ejes paralelos.
    111. Engranajes de cadena. N = Número de dientes.
    Destinados 'l. transmitir movimiento de ejes perpendiculares: ..
    El D1ametro . .. I PX N . P
    pr1mlf1vo, por tanto, es 1guo a - -0
    -0---;- x N; -: = 3,1416.
    IV. Engranajes cónicos.
    V. Tornillo sln~fin y su rueda.
    VI. Engranajes helicoidales a ejes perpendiculares. MÓDULO
    Se señalo que poro todo cálculo de Diámetro primitivo intervendrá el factor
    ENGRANAJES RECTOS
    Módulo, siendo éste igual ol poso dividido por 3,1416.
    Para transmitir un movimiento circular continuo de un eje a otro que esté p
    paralelo, se puede imaginar el montaje de dos cilindros frotando uno sobre el M = 3 _1416 : M = Módulo
    otro (figura 1). Si la adherencia de los dos cilindros es suficiente, la rotación
    transmitida por uno de ellos pondrd Si se toma para el poso un número entero, el Módulo no se.-á nunca un nú-
    en movimiento circular continuo al mero entero, y, por consiguiente, el Diámetro primitivo tampoco. este incon-
    otro, en sentido inverso del primero. veniente es particularmente molesto porque lleva consigo que poro un 1uego
    Con este sistema los deslizamientos de engranajes lo coto de distancia entre e1es y diámetros es fraccionario.
    son lógicos, y para evitar esto, se pro- Poro vencer esta dificultad se tomo como paso circular los múltiplos de :-: en
    veen las superficies en contacto de lugar de tomar números enteros, siendo ton simple la reglo del sistema de Módulo
    dientes, engranando los unos con los que no consiste en más que el paso contiene una, dos. tres, etc, veces el número
    otros; una parte de cada diente se del Módulo multiplicado por 3,1416.
    establece al interior del cilindro liso, fjtmplo· Poso del Módulo núm. 5
    y la otra al exterior; el cilindro liso
    Didmetro primitivo en realidad desaparece, pero no es 5 x 3,1416 = 15,708 Paso
    así, sino que subsiste sobre los trazos.
    Fig. 1 He oqui uno fórmula sencillo paro encontrar et Módulo de un engranaie;
    Esta es la norma fundamental de todo
    se mide el Diámetro exterior y éste se divide por el número de dientes que tengo
    engrana¡e y se le denomina circulo el engranaje, aumentando dos dientes.
    primitivo; este circulo es el punto de partida para el cdlculo de engranajes.
    La fórmula para determinar el Didmetro del circulo primitivo es: De= Diámetro exterior; N = Núm. de dientes;
    Módulo multiplicado por el número de dientes: Dp = M X N.
    Dp - Dldmetro primitivo, Ejtmplo: Supongamos que tenemos uno rueda dentado que mide 410 milí-
    M =
    Módulo. metros y tiene 80 dientes, ¡qué Módulo le corresponderá!
    N a: Número de dientes. 410
    Fórmula: ~ = Módulo S
    PASO CIRCUNFERENCIAL
    los fórmulas generales del Módulo son:
    Los engrana¡es 'pueden tener Infinidad de tamaflos, y se precisa definir una
    P Dp De
    unidad de medida; la manera mds simple estd caracterizada por el paso, y éste
    se determina por la distancia de un punto de un diente a otro correspondiente
    M = 3.1416 =---¡;¡- = N + 2'
    al diente siguiente. Como ya se dijo, los engranajes pueden estar asimilados a y, como yo se dijo, la ventaja de este sistema reside en que el Diámetro primi•
    dos cilindros lisos correspondientes a los Dldmetros primitivos; por tanto, s, tívo y Diámetro exterior son siempre números enteros.

    -148- -149 -
    DIMENSIONES DE LOS DIENTES EN FUNCIÓN DEL MÓDULO En función de las distintas exigencias de la construcci6n moderna de má-
    quinas y elementos de tracción, fue precisa estudiar engranajes de elevadas
    El Módulo no solo sirve para caracterizar los Diámetros de un engranaje. condiciones de resistencia, modificando los ángulos de presión, y uno de los que
    srno que los dientes están también relacionados con él; las diferentes partes de primero se conoció fue el diente «Stub,>. traducido al español «diente sin punta».
    ,· rl•rnk \C' dl:'nom,1 1 <1• ., •1, , ·l,· 1 11' 1 '7 1n f,qura 2. Esta innovación se debe a la casa americana Fellows Shaper Co., que en 1899
    !I = Altura total del diente. aplicó este sistema a diversos organismos de máquinas; su resultado fue exce-
    lente, y se generalizó muy lentamente. encontrando su lugar preferente en la
    L = Altura de la cabeza del diente.
    industria del automóvil· y máquinas.herramientas.
    = Altura del pie del diente.
    R = Radio del pie del diente. Posteriormente la casa R. D. Nuttall Co. siguió análogo procedimiento de
    P = Paso circunferencial. dentado, marcando sus normas de una manera distinta a Fellows, según vere-
    = Espesor del diente. mos después; ambas casas muestran una diversa opinión re.lacionada con las
    = Espacio entre dientes. alturas de la cabeza y del pie del diente, a partir (claro está) del circulo primitivo,
    y veamos en qué consisten esas diferencias, advirtiendo antes que respecto la
    ángulo de presión existe una completa conformidad.
    La Comisión de Normalización Alemana (DIN) adopta el sistema de diente
    h = 2.167 x Módulo P =e+ e= 3.1416 x Módulo. <.:Slub» conservando las alturas normales del diente; también la American Stan-
    L = Módulo e = 0.5 X P. dard en su norma tiene una ligera variación. por tanto vamos a comparar los
    = 1,167 distintos sistemas tomando por referencia el Diametral Pitch núm. '4, equivalente
    1 x Módulo. e = 0,5 X P
    al Módulo 6.35
    R = 0.3 x Módulo (móx1mo)

    DIÁMETRO EXTERIOR
    De = Diámetro exterior.
    Este Diámetro está compuesto del Diámetro primitivo, Dp, más dos veces el
    Módulo.
    De= Dp + 2M,
    o Módulo mulflpl1eodo por el número de dientes más dos.
    De = M x (N + 2).
    '

    D1 =
    DIÁMETRO INTERIOR
    Diámetro interior, es igual al Oicimetro primitivo, menos dos veces
    la altura del pie del diente.
    SISTEMA
    Diametral!
    PlTCH
    . L 1 h
    Diferencia en
    altura con el
    diente normal
    "
    ~

    ~]
    .,, "
    e "-
    e

    D, = Dp - (2 x /).
    <
    ,__
    4 0,"0893 -
    DISTANCIA ENTRE EJES O CENTROS DE DOS RUEDAS Fellows 0,"3927 0,"200 0,"250 0,"450 20-
    5 = 2,26 mm
    Esta d1stanc1a es igual a .la mitad de la suma de los Diámetros primitivos.
    A = Distancia entre ejes. Nuttal! 4 0,"3927 0,"1963 0,"2355 0."4318
    0,"1075 -
    20-
    A = Dp t dp = N -;- n x M.
    = 2,73 mm

    Americano 0,"0893 -
    4 0,"3927 0,"200 0."250 0."450 20·
    Standard = 2,26 mm
    DIFERENTES FORMAS DE LOS DIENTES
    Aparte del sistema de dentado ya descrito, existen otros perfiles de dientes, Dimensiones en pulgadas
    los cuales vamos a detallar.
    -151 -
    - 150 -
    Referente a las características fundamentales que deben conocerse sobre estos Número de dientes Número de dientes x Paso
    sistemas son las siguientes: Norma Fellows, los numeradores representan al Dia- Didmetro primitivo= Diametral Pllch 3,1416
    metral P,tch por el que se determina el Diámetro primitivo, y !os deno~inadores
    el Diametral Pftch que servirá para determinar las alturas de los dientes.
    Diómetro exterior= Número de dientes + 1,6
    Fórmulas: Diametral Pitch
    Número de dientes
    1,5708
    Diámetro primitivo = Numerador Diametral Pitch Espesor del diente en el Diámetro primitivo = Diametral Pitch O.S x Poso.
    Diámetro exterior =
    1 Hasta aqui lo que se refiere a lo formo de diente «Stub» 2Cr de óngulo de
    D1ó.metro primitivo+( 2 x --DerlO~inador Diametral P1tch presión, y conviene hacer presente que estas son las normas empleadas -univer-
    salmente; a pesar de las diversas comisiones de normalización que en casi todas
    Altura de lo cabezo del diente= Denominador Diametral Pitch las naciones trabajan para normalizar la mecónica, nada en concreto que las
    supere o mejore puede mencionarse, si bien es digno de tenerse en cuenta el
    Norma Nuttal trabajo realizado por el C. N. M. (Comité de Normalizació.n Francés), el cual
    Fórmulas: adoptó un perfil de diente que lo emplea ya la industria francesa, cuyo fundamento
    viene si'"endo el ángulo de presión 20".
    Altura de !a cabeza del diente= 0,250 x Paso circunferencial.
    Altura del pie del diente= 0.300 x Paso circunÍ.:!renctol. Altura de la cabeza del diente= 0,75 X Módulo.
    Número de dientes Altura del pie del diente = 0,95 x Módulo.
    Dió.metro primitivo= Diametral Pitch

    Número de dientes FORMA DEL DIENTE «STUB» DE lQo


    Diametral Pitch = Diámetro primitivo . COMPARADO CON, EL DIENTE NORMAL DE 15•

    3,1416 Diámetro primitivo x 3,1416


    Paso circunferencial = Diametral Pitch Número de dientes ·

    Norma American Standard A,. G. M. A. (Asociación Americano de Fabri-


    cantes de Engranajes)
    Fórmulas;

    o.e 0,2546 x Paso.


    Altura de la cabeza del diente= Diametral Pitch

    Altura del pie del diente= Diametral Pitch = 0,3183 X Poso.

    Altura ·total del diente= 1•8 = 0,5729 X Poso.


    Diametral Pítch
    3,1"416 Número de dientes
    Diametral Pitch = Paso = Diámetro primitiV~

    3,1416 Diámetro primitivo X 3,1416


    Paso circunferencial= Diametral Pitch Número de dien~ -- Diente normal en un piñón de 10 dientes.

    - 152 - - 153 -
    aviaci~n, Y otras aplicaciones especiales, y su uso mds generalizado es engranajes
    helicoidales con ejes paralelos.
    Se clasifican en tres grados:

    Clase A. Precisión, engranajes con una velocidad periférica que exceda


    de 600 metros por minuto.

    Clase 8. Alta clase, para engranajes con una velocidad periférica de 230
    a 900 metros por minuto,

    Clase C. Tipo comercial para engranajes corrientes, con una velocidad


    periférica inferior a 360 metros por minuto.

    Las fórmulas paro este sistema de engranajes son las siguientes:

    Clase A. - PRECISION
    Conocido el
    Dimensión a calcular Conocido el circular Pitch.
    Diametral Pitch

    Diente «Stub» en un piftón de 10 dientes. 1


    Altura de la cabeza del diente. 0.3183 X circular P1tch.
    Diametral Pitch
    1------------ ------· ·--- l------------ . ---------~- -- --

    Finalmente, en el mayor deseo de dar a conocer todos los tipos de engranajes 1,+4
    Altura del pie del diente. 0,4583 x circular P1tch.
    ex.istentes, indicaremos un procedimiento que revoluciona todo lo hasta ahora Diametral Pitch
    -··---- -·· ·--- ---- - - ---
    de uso normal: se trata de un perfil de diente de Inmejorable resultado, muy poco
    2,+4
    conocido, pero muy aplicado; este es el sistema Bostock y Bramley, cuya apll- Altura total del diente. 0,7766 x c1rc:ular Pitch.
    D~metrCII Pitch
    cación principal es: engranajes reductores de velocidad, muy especialmente -- -- ------
    utilizados en la propulsión de buques accionados por turbinas de vapor. Espesor del diente en el Diá- 1,5708
    0.5 x circular P1tch.
    metro primitivo. Diametral P,tch
    Sus características son notables, como podrá observarse en los gráficos que
    se publican en la colección de datos sobre engranajes de este libro, las cuales
    muestran diversas comparaciones relacionadas con la cremallera. diente normal Clase B.-ALTA CLASE C.-CLASE COMERCIAL
    de 15• y 10-' y el sistema de que se trata, puede verse la zona de rodadura y des-
    1
    lizamiento. apreciándose la enorme ventaja sobre todo otro sistema o norma Altura de la cabeza del diente 0,3183 x circular P1tch
    Diametral Pitch 1

    de diente, que trate de cumplir la apllcación especial asignada a éste. -- ------ - -- - ----- .. -----·---
    También puede observarse que el Diámetro primitivo se encuentra en la pro. 1.25
    Altura del pie del diente. 0,)979 x circular Pitch.
    x.imidad del ple del diente en el piftón, y en la casi terminación de la cabeza del D--;-clrriet~ai PTich
    ~--- ·------ -· .. ·-··-···- -- - - - - - - - - - - - - -
    diente en la rueda y cremallera, por tanto, nada se hizo en materia de engra-
    2.25
    najes con las características del diente tan originales como este sistema BosJock Altura total del diente. 0.7162 x circular Pitch.
    Dia-;;,et-i=olPitch-
    y Bramley.
    Espesor del diente en el Dió- 1,5708
    Otro perfil de diente que alcanza una gran aceptación, utillzándose mucho, 0.5 x circular Pitch.
    metro primitivo Diametral PitCh
    es el «Britlsh Standard»; este perfil tiene un ángulo de 10-' y su apllcación prin-
    cipal es: engranajes de tracción, cajas reductoras para turbinas de vapor en
    - 155 -
    -1H-
    Trazado "British Standard" para el perfil Engranajes Bostock & Bramley
    del diente en la cremallera y fresas para
    tallar este sistema.

    Sección normal en el per(,1 del diente


    para cremallera y ruedas·.

    Clase B. - Alta clase.

    Sección 110,1110/ e11 el perfil de los d1enfes para piñones.

    Mult1pl1car los valores dados por el paso.

    Para engrana1es helicoidales el perf,I del diente aplicado


    a una sección en ángulo recto con la hélice. Sección normal de los d1e111es cnyranando.
    - 156 - - 157 -
    ......
    u,
    a,

    Piñón de 30 dientes Rueda de 180 dientes


    Comparación entre dientes Bostock & Bramley, y diente
    Normal de 20º (Línea . = diente Normal)

    Deslizamiento
    Rodadura
    Piñón de 30 dientes con la cremallera
    Desl1zam1enco
    Rodadura

    Piñón 30 dientes Ru~da = 180 dientes

    TABLA COMPARATIVA DE PASOS


    Seg~n el circular pitch. piametral pitch y el módulo: cp = d7tp = ; ~

    Circular Paso Circular Paso


    pitch Diametral MO- pitch Diametral MO-
    en en
    en pulgadas pitch DULO en pulgadas pitch DULO
    inglesas millmetros inglesas mil(metros

    3 1,047 24,25 76,1986


    2¾ 1,142 22,20 69,'4887 15i18 3,351 7,579 23,8120
    2½ 1,256 20,25 63,4988 1 is 3,590 7,074 22,2245
    2¼ 1,392 18,22 57,1489 13i18 3,867 6,569 20,6371
    2 1,571 16,18 50,7990 ¾ 4,189 6,075 19,0496
    1 , is 1,676 15,16 47,6241 11i18 4,569 5,558 17,4621
    13/c 1,795 14,15 44,4491 5is 5,026 5,053 15,8747
    1 •i 8 1,933 13,13 41,2742 9i 18 5,585 4,547 14,2872
    I½ 2,094 12,12 38,0993 ½ 6,283 4,050 12,6997
    1 7i18 2,185 11,62 36,5118 7i18 7,181 3,537 11,1122
    1 ªis 2,285 11,11 34,9243 3is 8,378 3,031 9,5248
    I¼ 2,513 10,12 31,7494 ºi18 10,053 2,526 7,9373
    1 5i 18 2,646 9,60 30,1619 ¼ 12,566 2,02 6,3498
    1 1i8 2,793 9,10 28,5744 ªi18 16,755 1,515 4,7624
    1 li 18 2,957 8,580 26,9870 lis 25,132 1,01 3,1749
    1 3,142 8,085 15,3995 1i 18 50,265 0,505 1,5874
    Fórmulas poro engranajes según normas inglesa y americona, en funcion del
    d1ometral PITCH y circular PITCH
    D1ame1ral PITCH, nombre bojo e! que se comprende el numero de dientes
    o ~lg~Mo~~mo,,,_~~~--m
    por pulgada inglesa en el diámetro primitivo. Ejemplo· A uno ruedl'.l de 84 dien.
    o ~
    ~~~:~~~~~i~i~~i
    tes que mido 1-4 pulg~das de di_ó.metro primitivo le corresponde 6 dientes por
    "e"
    o" E
    M pulgada: por consI9uIente, el drnmetrol PITCH es = 6

    ;¡~ l:L =
    'e

    ...o
    ~~~~~MMMMÑ~ÑÑ~~~O

    ~~-o~mi::::~~~~~,,,.,.,~
    -M-m-~~~ ~i,,,_o,.,MM-
    Circul~r PITCH, se_ co~prende el paso circular del diente en medida inglesa
    sobre el c1rculo pnm1t1vo. PITCH, traducido al español = PASO

    Fórmulas según el 'diametral PITCH Fórmulas según el circular PITCH


    ci ,-,-m~~N-0,,,_ ~~~~~,.,

    e- . ÑÑ~~~~~~ººººººººº
    11
    ::)
    :1 o Paro obtener Fórmula Para o b t e - ~ Fórmula
    te: 1
    o Diametral C1,cular ],1416
    N
    ~~~t~~~g~~i~~~~~~
    11 L -0 ..
    PITCH p = .D PITCH P' =
    o.
    "CI
    ~~2! MMM--------000000 p P'
    --p-

    . ººººººººººººººººº
    -~·o.~~
    U e·- Circular ],1416 Diametral ],1416
    PITCH P' = -p- PITCH P= -p--,-
    P' p
    -¡;
    =
    .E ~·.;. =~~~~~~~~~g~~~~~i
    Número
    de dientes
    N=P
    N=OX P-2
    X o' Número
    de dientes N=
    ],1416 X D
    P'
    o N N
    i5 PITCH PITCH
    D=0-25
    DIAMETER N X P'
    . ~~~~~~~~m,,,_,,,_,,,_,,,_,,,_~~-
    (D1ómetro primitivo) N
    D =-r
    DIAMETER
    (01ómetro primit11,o)
    D =
    Tf416-
    o
    "e., = 0
    ~~~~~~~º~~i~~~~i~
    D
    +
    D
    + 2)
    ..o• =E ~MM~~~~~~Ñ~~M~~~~ Diámetro º= D 25 Oiómetro
    0=
    (N x P'
    ..... . . . O L n . M f ' W \ M N N N - - - - 3,1416
    E EXTERIOR EXTERIOR
    o = _'::__±_2_
    o p o o D + 25
    o... ~MM-0,,,_~~~~~mM,-,~M~
    ci
    :1
    ::)
    o
    ~º~.Ñ~o~m~~~.MMÑÑ
    ,..,,,,_~~M-M~M,.,OM~-m~
    MM-----
    Altura tota 1
    del diente
    w
    W = 2.1S7
    p
    •
    Altu ro tota 1
    del diente
    w
    W = 0,6866 X P'

    Altura Alturo.
    L
    o _,..,~~o~~M~~~m"";M""~
    -0" de la cabeza s =
    1
    p de la cabezo. s= P'
    3.1416
    1-5g.g s s
    u--.! ~~~~~~~~i~~~~ ~~~
    -~ ·o. 5. gt MÑÑ~~~~~~oooooooo Espesor
    T = 1,5708
    Espesor P'
    U e·- del diente del diente T=.2
    p
    " T T

    --.
    -¡;
    =.E ·.;..l!
    ~ ~~~
    ~ ~ ., ~~~
    ~ ~ ., ~
    Distancio
    entre centros
    C=N-tn
    2P
    Distancia
    entre centros C=
    (N + n) x P'
    o - - - - N N N M M M . ~ ~ ..... ~~~ 6,2832
    i5
    e C=~
    2
    e

    -.1'1- - 163 -
    Detalles para el uso del calibre especial
    para medir dieotes de engranajes
    TABLA PARA EL CALCULO DE VALORES
    Calibre especial para medir PARA FIJAR LAS DIMENSIONES EN EL CALIBRE
    Paro engranajes Para engranajes Para engranajes
    dientes de engranaje Número rectos segun el NUmero rectos. según el Número recios según el

    ----
    de sistema de Módulo de sistema de Módulo de sistema de Módulo
    dientes dientes dientes
    ab b, ab b, ab
    "
    10 1.062 1.56-4 19 1.032 1.569 28-29 1.022 1.570
    11 1.056 1.565 20 1.031 1.569 30-31 1.021 1.570
    12 1.051 1.566 21 1.029 1.569 32-33 1.020 1.570
    13 1.047 1.567 22 1.028 1.569 34-35 1.019 1.570
    14 1.044 1.567 23' 1.027 1.570 36-37 1.018 1.570
    15 1.041 1.568 24 1.026 1.570 38-39 1.017 1.570
    16 1.038 1.568 25 1.025 1.570 40-42 1.016 1.570
    17 1.036 1.568 26 1.024 1.570 43-44 1.015 1.570
    18 1.034 1.569 27 1.023 1.570 45-00 1.014 1.571

    Los volares de esta tablo son para hacer la corrección por el número de
    dientes, hasta 45, siguie-ndo lo diferencio entre la cuerdo y el arco; o partir
    de 45 dientes, esto diferencia es insignificante, y, por tonto, dentro de la mós
    exigente tolerancia.

    Poro determinar los valores de fijación en el calibre (altura de la cabeza,


    ab, y espesor, be) cuando los ruedos se adopten al sistema de Módulo, los valo-
    res ab y be se multiplícan por el Módulo con que se trata de construir el engranaje.
    EJEMPLO: Determinar la fijación del callbre para medir los dientes de una
    n1eda de 25 dientes tallada con el Módulo 5.
    ab altura de la cabeza del diente; la tabla 1nd1ca 1.025 x 5 = 5.125.
    be = espesor del diente en el circulo primitivo; la tabla indica 1.570 x 5
    7 850
    N Número de dientes. FORMULAS
    p Paso.
    M Módulo.
    90

    ~
    Dp Diámetro primitivo
    N

    Ji"'~
    Espacio entre dientes.

    A Altura normal. Cuerda. = Dp x sen'~


    Flecha del arco.
    Dp (1 - cos ',)
    B Altu ro corregida. Altura del diente a par~
    2
    t1r del diámetro primiti-
    e
    D
    Corrección.
    Espesor efectivo. -7l,a ¡..
    1
    vo= M. ab -
    be - S.
    + F.

    Para dentaduras interiores, ab = L - F.

    -164- - 165 -
    Núm. Dientes pares. Factor F Núm. Dientes ímpores. Factor F
    ---=
    La medición de ruedas y piñones helicoidales de
    Angulo de presión
    de
    Angulo de presión
    dien- dien-
    En los mecanismos de precisión se hoce necesario un riguroso control de tes 14 1 /~ o 20- 15- tes 14 1 /i"' 20- 25·
    diámetros en zonas de contacto en los Roncos de los dientes. fsto puede reali-
    zarse. a falto de aparatos especiales. con un sencillo procedimiento, y por medio 10 12,415 12,413 12,431 9 11,256 11,258 11,277
    di , , . .,,,.,~. ,r-irr1rn1f' ·rri,•" \í' ,Jí'lol!n '7 ,...,,,,,, ,.,,.,,....n 12 14,436 12,428 14,+42 11 13,307 13,302 13,318
    14 16,454 16,+40 16,450 13 15,348 15,335 15,347
    16 18,468 18,450 18,458 15 17,376 17,359 17,368
    18 20,482 2D.458 20,463 17 19,'400 19,378 19,384
    20 22,493 22,465 22,468 19 21,420 21,394 21.398
    22 H,502 24,470 24,472 21 23.437 23,406 23,409
    24 26,512 26,475 26,475 23 25,452 25,417 25,419
    26 28,520 28,481 28,479 25 27,-46,4 27,427 27,427
    28 30,526 30,,48,4 30,482 27 29,476 29,435 29,433
    30 32,532 32,487 32,4&4 29 31,485 31,+42 31,439
    32 H,536 H,491 H.486 31 33,495 33,+49 33,#4
    H 36,542 36,494 36,488 33 35,503 35,454 35.+48
    36 38,547 38,496 38,489 35 37,511 37,460 37,453
    38 40,553 40,499 40,491 37 39,516 39,463 39,455
    ,,11l:,,,._,·, í-'-'1'1, Ll s1Slt.·t1,u ·,t'U 11,.._,\u JunlJl t'°"tda o¡.icrorsl ~cgun 40 42,557 42,502 42,492 39 41,523 41,467 41,458
    el Módulo o D1ometral P1!c.h inglés Deben prepararse dos barros con unos discos 42 +4,561 +4,503 +4,493 41 43,529 43,472 43,463
    esféricos que puedan sustituir o los bola-.. y cuyo detalle se 1nd1co en el d1bu10. 52 54,576 54,510 54,498 43 45,534 45,475 45,465
    Los diámetros más conven1enles se determinarán por las s19u1entes fórmulas. 53 55,554 55,486 55,474
    PARA EL SISTEMA DE MODULO
    1.750 Módulo Factor K Módulo Factor K Módulo Factor K Módulo Factor K
    Diámetro en mm. de los rodillos esféricos = ---K- X 25.4
    1 25,'400 3 8,466 6 4,233 13 1,954
    PARA EL SISTEMA DIAMETRAL PITCH 1,25 20,320 3,25 7,815 6,5 3,906 14 1,814
    1.5 16,933 3,5 7,257 7 3,628 15 1,696
    Oi.ómetro en pulgo<las de los rodillos esféncos-= - ~-
    Diametral 1,75 14,514 3,75 6,773 8 3,175 16 1,587
    2 12,700 4 6,350 9 2,822 18 1,411
    El factor K será el que pertenezco al módulo que se utilice segUn tablo.
    Después se proo!de a determinar lo dimensión D sobre rod1!los esféncos. 2,25 11,289 4,5 5,6+1 10 2,540 20 1.270
    2,5 10,160 5 5,080 11 2,309 22 1,155
    c.uya fórmula es 2,75 9,230 5,5 4,619 12 2,117 24 1,058
    PARA EL SISTEMA DE MODULO PARA EL SISTEMA DIAMETRAL PITCH 25 1,016
    F
    F =
    O en mm. = te x 25,4 D en pulgadas D1omeTrOi
    ADVERTENCIA IMPORTANTE EL USO DEL CALIBRE ESPECIAL.
    El factor F será el que pertenezco. en función de número de dientes y ángulo
    Poro espesores y alturas en los dientes PARA MEDIR DIENTES
    de presión según tablo. de los ruedas helicoidales. en lo correc- DE ENGRANAJE
    EJEMPLOS Piñón de 26 diente!.. Módulo 5. Angulo de presión, 14' ;'"
    Factor F = 28.520 ción de 01uste del calibre, deben tomarse
    Factor K = 5,080 los valores a, b, e, por el número de dien-
    Lo conversión del módulo y d1ometrol es lo s19u1ente: tes ficticio NF, según la fórmula:
    DP = D1omelrol Pitch =
    M = Módulo NF Núm. de dientes
    25.4 DP = _l_S_~ cos~ 7
    M = -DP- M Angulo de lo hélice
    Todos los cókulos precedentes se refieren o módulo y diametral normal.
    - 167
    - 166 -
    MEDICION DE LA O~N I AUUKA uc Ul"'II Cl"IIUft""- .... -"11;;
    POR MEDIO DE UN CALIBRE CORRIENTE

    labia 1nd1cadora del numero de espac1oi comp10.:nd1dos en la medida K en


    función del número de dientes del engranaje y ángulo de presión.
    EJEMPLO PARA SU USO
    Núm. de dientes, 45 Núm. de esPacios, C =4 Dimensiones del diente en los pasos normales del módulo
    Angulo de presión, 10-
    ,..
    ~m~
    ANGULO DE PRESION
    NUMERO us 2.75 us
    DE 14° 30' 170 20,, 22° 30' 2S 0
    Módulo
    Po,o
    1
    l,1-4
    1,25
    ],9] '·'
    -4,71
    1,75
    5,5 ,,,. 7.07 7,8S 8,64 9.-42 10,21
    ESPACIOS hpoc,o enlre d,enle,.
    NUMERO DE DIENTES DE ENGRANAJE
    " ' 1.57 1.97 2.16 2,75 l,1-4 l,S< l,91 -4,ll -4,71 5,11
    e hpernr del d1enle.
    2,71 l,l5 ],79 -4,ll -4.87 5,-42 5,96 6,5 7,04
    ProfundidQd del d1enle. 2.17
    1 12 = 25 12 = 21 12 = 18 12 = 16 12 =
    14
    17 = =
    2
    3
    26
    18
    =
    =
    37
    50
    22
    33
    =
    =
    32
    42
    19
    28
    = 27
    = 36 25 =
    24
    32
    15
    22
    21
    =
    29 M6dulo .• ,.. l.75 • 4,25 ... 4.75 5,25 5J 5,75

    = 45 33 = = mm. 11 11.78 12.S6 11,15 1-4,1] 1-4,92 15,70 16.-49 17.28 18.06
    ,...
    30 35 Pew.•
    = =
    ,...
    4 51 62 43 53 37 40
    41 =
    hpac1oentredienle1.
    5 63 = 75 54 = "64 46 = 54 48 37 = 43 " ! 5,5 5,89 6.29 1,07 7,'6 7,86 8,l5 9.01

    6 76 = 87 65 =
    74 55 = 63 49 = 56 44 = 51
    E~pe,or del diente.
    Profvnd1oiod del diente.
    " ' 7,58 8,11 8,67 9.21 9.75 10.29 10,8] 11.38 11,92 12,46
    7 88 = 100 75 =
    85 64 = 72 57 = 64 52 = 58
    8 86 = 96 73 = 81 65 = 72 59 = 65
    Módulo.
    18,8-4
    6,25
    19,6-4
    ...
    20,-42 21,99
    7J
    21.56 25.11 28,27
    10
    11.-42
    11
    H,56
    11
    17.7
    M = Módulo. C = Espacios. Y = Núm. de espacios C. Poso .•
    Espacio enlre dientes
    "' 9,-41 9,82 10.21 11 11.78 12,57 ,..,,.. 15,71 17,28 18.85
    N-=; Núm. de dientes del engranaje. ti,= Angulo de presión. Espesor del die,nle " 1
    Profundidad del d,enle 1l 1],>4 1-4,0fl 15.17 16.25 17.12 19,5 21,67 21,81 26
    r,. 1 = Angulo de presión en radianes.

    . ,. ,.
    F6rmula general para cualquier ángulo de presión:
    n
    K = M11'(Y + ·{· )cos u;+ N cos «(tg u; -- '' 1)1
    M6du!o
    Paso .,,u -41,98
    15
    -47.12 "
    50,27
    17
    51,-41
    ti
    56,S5 "
    59,69 62.81
    11
    65,97 69.12
    fspaciol'nlre dientes
    fspes~r dl'I dienll'.
    "' 20,-42 21.99 21,56 25.ll 26.70 28,27 29,115 ]1,-42 ll.98 l-4,56
    Fórmula paro 14º 30' simplificada: 1-4.67 16.8] l9 -41,17 -41.ll -45,5 -47.67
    Profundidod del d1l'nll' 28.17 l0Jl 12.S
    K = M 1(3,04280 x Y) + 1 ,5218 + (0,00514 X N)]

    Fórmula paro 15° simplificado:


    K ~ M 1(3,03455 X Y)+ 1.5177 + (0.00594 X N)]
    Módulo
    Pow .
    15
    78.5-4
    JI
    87,96
    111
    9-4,25
    n
    100,5] "
    109.96
    JI
    109.18
    .
    125.66
    so
    157,08
    Espesor del dienle 39.27 -41,98 -47.12 50,26 5-4,98 59.69 62.Bl 78.5-4
    Fórmula para 10- simplificada: ~ 75,5 81,9 86,l 107.8

    K = M 1(2.952 x Y) + 1,476 + (0.014 X N)]


    Profundidad del diente. ll 53,9 60,4 64,7
    "
    -168 - 169 -
    Resistencia del diente en los engranajes
    Tallado de ruedas rectas
    con dentado evolvente El diente de un engranaje tra-
    baja por resistencia a la flexión. y
    JUEGO DE FRESAS debe ser calculado como un s6lido
    8 fresas por juego, utilizados poro Módulo 1 -10 encastrado en lo base, soportando
    en lo extremidad de lo cabeza el
    N.• 1 para ruedas de 12 - 13 dient~s N.• S para ruedas de 26- 3'4 dientes
    )) 2 14-16 » » 6 » 35-54 » esfuerzo o carga; por tanto. se
    » 3 » 17-20 » » 7 » 55-134 » calculará como si un solo diente
    » 4 » 21 - 25 » » 8 » 13S-cremallera soportara el esfuerzo tangencial.
    15 fresas por juego, utilizados poro Módulo 11 y mayores La más notable teoría sobre esta
    N.• 1 para ruedas de 12 dientes N.• '4 1 /t paro ruedas de 23- 2S dientes materia fue dada a conocer por
    » 1 •/, » 13 » » 5. » 26- 29 » Mr Wilfred L<!w1s, en F,ladelfio, el 15 de octubre de 1892, y tOdo cuanto se ha in-
    » 2 )) 1'4 )) )) s 1 !t » 30- 3'4 )) vestigado y modificado, estó basado en los prmc1p10s LEWIS. A continuación se don
    » 2'/, » 15-16 » » 6 35- 41 » los datos más elementales para resolver los cálculos en los casos corrientes de
    » 3 )) 17-18 » » 6 1 /:. » 35- 5'4 » engrona1es, dejando los de altos estud,os de proyección y rendimientos máximo$
    » 3 1 /i » 19-20 » » 7 » SS- 79 »
    para aquellos, que traba¡an en el grado superior de lo técnico: por tanto. nos
    » 4 » 21-22 » » 7°/, » 80-134 »
    l1m1taremos a estos fórmulas generales, que estimamos suficientes·
    Núm. 8, para ruedas de 135 dientes hasta cremallera

    FRESAS PARA «DIAMETRAL PITCH» DESIGNACION FORMULAS

    Si el cólcu1o para engranajes se efectúa según Diametral o Circular Pitch, el


    número de fresas por juego es como sigue: Presión o esfuerzo tangencial poro el
    diente en Kg.
    P= -~~
    V
    8 fresas por juego, utilizadas para Diametral Pite,/, 36 - 1 '/,
    N. 5 para ruedas de 21-25 dientes V Velocidad periférica o lineal en el d1ó-
    N.• 1 para ruedas de 135 dientes a cremallera 0

    V=DPxsxN 75 px__ _F
    __
    » 6 » 17-20 » metro primitivo en metros por se-
    » 2 » 55-134 dientes 60
    » 3 )) 35- 5" » » 7 ))· 14-16 )) gundo
    » 4 2l,- 34 )) » 8 )) 12-13 ))
    Fuerza en C. Y. (cobo!los de vapor) o
    tS fresas por juego, utilizadas para Diametral Pitch 2 '/, · 1 transmitir.
    b X h.
    Núm. 1,. para ruedas de 135 dientes a cremallera M Módulo w ~ -----6--
    N. 1
    0 1/ 1 para ruedos de 80-134 dientes N.• 5 para ruedas de 21·25 dientes h Espesor del diente en lo raíz,
    » 2 » 55- 79 » » 5 '/, » 19-20 » .H Altura del diente.
    )) 2 1 /. » -42•54 » )) 6 )) 11.18 ))
    b- Ancho del diente. M= ~ . - : :
    3 » 35- 41 » » 6°/, » 15-16 »
    )) 3 1 ¡. » 30- 3'4 » » 7 » 1'4 )) W Momento de res1stenc1a de lo sección (Véase tabla de valorei C 1
    » .. » 26- 29 » » 7 1¡., » 13 )) rectangular.
    )) -4 1/1 » 23- 25 )) » 8 » 12 » C Carga de seguridad o coeficienle de
    trabajo por flexión en Kg. mm~
    Se advierte que los dos tablas Ultimas se dan a conocer porque en Américo Dp ,= Diómetro pnm1t1vo (en m'etros)
    (U. S. A.) e Inglaterra marcan las fresas con número~ a la inversci del sistema N = Número de revoluciones por minuto.
    de M6dulo.
    - 171 -
    - 170 -
    Resistencia del diente en los engranajes Tratamiento térmico de ruedas dentadas
    Tabla para valores (C) coeficiente de traba10 a la flexión en
    la raíz del pie de los dientes con dientes cementados
    (Voledero inclusive para ruedas con dientes rectificados)
    MATERIALES C= Kgs. x mm:

    Fundición 18 a 19 Kgs. mm~ 4-5

    Acero moldeado. 9 - 10

    Acero al carbono:
    e= 0.15 - o.25 % 14 - 17
    e = o.40 - o.so% 24 - 27

    Acero al níquel:
    N1= 3.25 - 3,75 %. 27 - 31 PC = Profundidad de pen.etración de la cementación
    que deben tener los dientes
    Acero al cromo níquel.
    Cr = 0.45 Ni= 1 % 24 - 28 M = Módulo.
    Cr = 0.75 Ni= 1.5 % 31 - 42
    Módulo PC mm. Módulo PC mm.
    Bronce fosforoso 5-6
    1 0,2 3 - 3,25 0,7
    Duraluminio. 10
    1.25 - 1,5 0,3 3,5 0,8
    Cuproaluminio 16
    1,75 0,4 3.75 - 4 0,9
    Aluminio . 3 2 - 2,25 0,5 4,5 - 5 1
    Materias plásticas, fenolila, ele. 1.5 2,5 - 2.75 0,6 5,5 - 6 .u
    Valores C. basados en los limites de elasticidad de los di-
    versos materiales a emplear, y están comprendidos entre 70 Del módulo 6 en adelante se aplicará la siguiente
    a 80 % de la resistencia a la tracción.
    FORMULA
    FORMULA
    Límite elástico M X TI 15
    Aprox. C = 2
    PC
    2
    X 100 = 0,235 X M

    -172 - 173 -
    Engranajes cillndricos, tolerancias de fabricación Engranajes cilíndricos, tolerancias de fabricación
    para dentaduras fresadas o rectificadas para dentaduras fresadas o rectificadas
    CLASE ALTA PRECISION CLASE PRECISION
    TOLERANCIA EN LA DENTADURA TOLERANCIA EN LA DENTADURA
    ·--
    MODULO
    DESIGNACION MODULO
    1 a 4 4,5 a 7 7 a 10 Mayor de 10 DESIGNACION
    1 a 4 4,5 a 7 7 a 10 Mayor de 10
    <I) Error de división. De 0,00S De 0,008 De 0,010 De 0,012
    Error de d1v1s1ón. De 0,015 De 0.02 De 0,03 De 0,05
    Suma de dos flancos de dientes a 0,008 a 0.0,0 a 0,012 a 0,015 1 Sumo de dos flancos de dientes. a O.Q20 a 0.03 a 0,04 a 0,06
    (2lxcentricidod mdxima entre el par
    0,0,0 0,015 O,Q20 0,02S Excentricidad máxima entre el par ,
    de engranajes. Q.05 0.08 1 0,10 ¡ 0.12
    de engrano1es.
    Holgura entre dientes De 0,014 De O,Q20 De 0,025 De 0,032
    @ 1 S A. E - 9 a 0.030 a 0,050 a 0,061 a 0,075
    Holgura entre d1enle~
    1S A. D -10.
    1 De 0.020 De 0.03
    o 0,08
    De 0.04
    a 0.08
    De O.OS
    a 0,12
    a 0.060
    ©Error mchcimo sobre e1 flanco del
    0,003 0.005 0,008 0,0,0 Error máximo sobre e\ flanco
    diente, derecho o 1zqu1erdo.
    del diente. derecho o 1zqu1erdo.
    ! 0.006 0,008 0.010 0.012
    @ Paralelismo del ~iente respecto De 0,002 De 0,003 De 0,005 De 0,008
    Poralelamo del diente respecto i De 0.006 De 0.008 De 0.0,0 De 0,015
    al ogu1ero. Q 0,003 a 0,005 a 0,008 a 0,012
    al aguiero j a 0.008 a 0,010 a 0.015 a 0,020
    Perpendicularidad de lo coro
    @ del diente respecto al agujero.
    0,010 o.oio O,Q)O o:O<IO
    TOLERANCIA EN LA DISTANCIA ENTRE EJES
    TOLERANCIA EN LA DISTANCIA ENTRE EJES Y DIAMETRO EXTERIOR
    Y DIAMETRO EXTERIOR . --- -------------
    MODULO
    MODULO DESIGNACION
    DESIGNACION 1 n 3 : 3 2) a 5 5,5 o 10 IMás de 10
    1 a 3 3,25 a 5 5,5 a 10 Mc!sde10
    D,árnefr•:) e.10.ler1or ·- 0."4 1 0.14 -0.15 1 -·0.15
    Diómetro exterior -0,14 -0,14 -0,15 -0,15 1 S A b 11 •; Lv -· Q,21 - Q,24 1 ·- Q,26
    1 SA. b-11. -0,20 -0,21 -0,24 -0,26 - - - - - - - - - - - · - ----+-----+---+----
    D1stonc,o critrE' c¡e'. t 03q : + o 050 +- 0.061 ! ,¡. 0.075
    1)

    Distancia entre ejes + 0,028 + 0,038 + 0,(}47 + 0,059 j j

    ¡()
    !SA f 9 ... -:. ~¡, 4 ~ 0 020 .- O 0]5 ~ ú J32
    ISA. E -8. + 0,014 +o.oio + 0,025 + 0,032
    e-'-

    -174-
    Engranajes cilíndricos, tolerancias de fabricación FORMULAS GENERALES
    para dentaduras fresadas o rectificadas para engranajes rectos
    según el sistema normal de Módulo
    CLASE CORRIENTE
    TOLERANCIA EN LA DENTADURA

    MODULO
    DESIGNACION
    3 a 5 5,5 a 10 Mavor de 10
    Error de división. De 0,03 De 0,05 De 0,06
    CD Suma de dos flancos. de dientes. Q 0,()-1 a 0,06 a 0,08
    Excentricidad móxima entre el par
    @ de enorona1es.
    0,1 0,15 0,20

    Holgura entre dientes De 0,03 De o.o~ De 0,05 ----,


    ® 1 S A. D-11. o 0,1 a 0,13 a 0,16

    @) Error máximo sobre el flanco


    del diente, derecho o izquierdo
    o.o, 0.015 0,02 DESIGNACION
    Paralelismo del diente respecto De 0,01 De 0,015 De 0,07 P= Paso. h = Altura total llel diente.
    ® ol agujero. a 0,015 a 0,02 a 0,03 M= Módulo. L = Altura de la cabeza
    Dp = Diámetro primitivo. del diente.
    TOLERANCIA EN LA DISTANCIA ENTRE EJES
    De = Diámetro exterior. ( = Altura del pre del diente.
    Y DIAMETRO EXTERIOR
    D, = Diámetro interior. R = Radio del pie del diente.
    e= Espacio entre dientes. A = Distancia entre ejes
    MODULO
    DE51GNACION e = Espesor del diente. o centros.
    3 a 5 3,5 a 10 Mó, de 10
    Diámetro exterior -0,27 -0,27 -0,28
    De p
    1 S A. a -11 -0,33 ---,0,34 -0.37 M= ~= D_f_ e= T= M X 1,5708.
    Distancio entre e1es + 0,06 + 0,10 + 0,12 N N+f·
    1 SA. D-10. + 0,03 + o.o~ + o.os

    T
    P = MX- h = M X 2,167.

    51 @ Dp = M x N. A = Dp + d~- = N +n xM
    2 2 '
    - De = M x (N + 2). L = M.
    ..
    Di = Dp - (2M x 1,167). /=Mx1,167
    p R = 0,3 x M = 6e .
    e= l = M X 1 ,5708.
    (Máximo.) (Mínimo.)
    -- 176 --
    - 177 -
    ~

    .....
    CD

    Deslizamiento
    Rodadura
    Diente 15º. Perfil Normal

    ..,,.._,

    Deslizamiento
    Rodadura
    Dentadura de dos piñones de 30 dientes engranando,
    con ángulo de presión a 20º
    CONSTRUCCION DE FRESAS TIPO SIMPLE TRAZADO DE LOS DIENTES
    para engranajes con menos de 30 dientes
    para talla de engranajes según el sistema de Módulo

    paso
    H = 3.6 X M. L = Cabeza del diente = Módulo. e= 7;-· DESIGNAC ON
    P = Paso. ,, = Angulo de presión.
    M = Módulo. f = Pie del diente. r=0,3xM.
    M = Módulo. ~ = Angulo de flanco.
    DP'=Mx N. N = Númerade dientes de la ruedo. e = Espacio entre dientes. = Espesor del diente.
    e
    DT ~ Circulo de trazado de los
    CT = Diámetro del círculo de tro- DP = D1Clmetro pr1m1t1"'º·
    / dientes.
    K = Coseno del ángulo de presión. zado_ = Radio de pie del diente.
    r
    R, R:R 1 = Radios paro el trozado del ·1= Angulo de complemento.
    DT= K x DP. Radios de trazado= R1 R.iR,. diente. N = Número de dientes
    DATOS PARA DESTALONADO FORMULAS

    ~=l
    A= D X 3,1416 X Tg ~ ; T = h + 1 Módulo; 6• Mínirno. 10- Mdxlmo
    P = M x 3,1416, M - ~ = NO: 2 ; OP =Mx ~
    3_1: 16 -
    • Angulo de incidencia .
    e= 0,5 x P = DP x Sen~: e= 0,5 x P (Holgura neutra); ~ = ~;
    n = NUmero de dientes cortantes de lo fresa.
    h == Altura normal del diente en la fresa en función del ancho H. Para,,= 15° '1 = 75"
    CT = 0,96592 x DP R, = 0,07 x DP R, = 0,22 x DP R, = 0,33 x DP
    ANGULOS DE PRESION MAS USUALES
    Parar¡= 14" 1 :. '~ = 75°',
    Ruedas con mds de 25 dientes 1"4 1/ 1 a 20-. CT = 0,96815 x DP R, = 0,07 x DP R, = 0,22 x DP R, = 0,33 x DP
    » de 23 a 25 dientes 17 '/, a 20".
    Para ,, = 20" ', = 75°
    • » 18 a 22 » 20 a 22".
    » »1'4a17 » 12 1/tº· CT = 0,93969 X DP R, = 0,068 x DP R, = 0,2140 x DP R, = 0,321 x DP
    » » 10 a 13 » 25•, menos de 10 dientes 25 a 211". r = 0,3 x M (MáxinJo) Cos , x DP = CT
    Para trazados de los díentes v6anse las fórmulas generales. Para complementos usar fórmulas generales.

    -180 - -181 -
    Trazado de los dientes para engranajes Fresas para tallar engranajes rectos y helicoidales sobra miquinu
    con más de 30 dientes automiticas de talla continua por el procedimiento de generaci6n
    .li1l._
    1

    ~·-
    Secc,ón por el paso
    'f'<II o normal del Módulo.

    I!- ~t
    i-- dpx3_416 ____ ---~
    Angulo de inclina·
    cidn del diente
    o de la hélice.

    DESIGNACION FORMULAS

    M = Módulo. p
    de= Diómetro exterior. M = 3,1416.

    dp = Diámetro primitivo.
    de= dp +2 X (.

    = Angulo de inclinación del filete o de lo


    dp = de -2 X (.
    DESIGNACION FORMULAS ;1;
    l= 1,167 X M.
    hélice.
    h = 2,334 X M.
    DP Oidmetro primitivo. P=Mx3.1416. = R = 0,05 x P.
    ;:a:
    PR Paso real o normal del módulo.
    CT ¡;¡;¡: Didmetro del círculo de trazado. P DP DE PT = Paso del tornillo. PR = M x 3,1416.
    M= 3.1416 =-¡;¡-= N+2.
    r = Radio del pie del diente. /= Alturas de la cabeza y pie del diente =~ .
    R == Radio para tra:rado d~I diente.
    •= o.s x P; e=
    o.s x P. (en este caso ambas iguales).
    PT
    cos 7.
    que será el paso;
    DP= M x N. para roscar en el torno.
    P,;:: Po50. Poro , = 14 '/,•; ~ = 75 '/,. h = Altura total del diente. SP = dp X 3,1416 X cotg ,.
    e .,. Espa,;io entre dientes. CT = 0,9681 S x DP. e= Espesor del diente. PR M
    Paro z = 15•; ~ = 75•. e= Espacio entre dientes.
    Seno ,. = -~~~=-
    dp X 3,1416
    e :-= Espesor del diente.
    CT = 0,96592 x DP. Angulo en el flanco del diente 1 Diente normal= 14 1 .. ,".

    s. = Angulo de presión. Poro,= 20-; ~ = 70-. ~ =i » reforzado = 20-,,.


    ~ = Angulo de complemento. CT = 0,93969 x DP.
    ¡¡ = Angulo total entre flancos.
    1 Diente normal= 29".
    DP T = Ancho en el fondo del diente y ancho de ¡¡ = 1 » reforzado= 40".
    N == N~rnero de dientes. R=-e-· la punta de la cuchilla para roscar. T-( PT x ~cotg :, -t)x
    M= Módulo.
    r =
    0,3 x M (Mclximo). SP = Paso de la espiral de corte.
    X 2 X lg :,.
    Holgura neutra. Cos, x DP = CT. ND = Número de dientes de la fresa.
    de X 3
    J= Ancho del diente cortante. NO = ---wr-·
    Para comptementos usar fórmulas generales. R= Radio en la cabeza de! diente J = h + 3 mm.
    -182 -
    - 183 -
    TORNILLO SIN-FIN Y SU RUEDA TORNILLO SIN-FIN Y SU RUEDA
    TIPO A DESIGNACION TIPO B

    M = Módulo.
    P = Peno.
    DP = Diámetro primitivo.
    r-=-~a-.
    re_T ' .
    : p:i_
    DE= Diámetro exterior.
    !"1¡,,,
    D1 D2 = Diámetro mayor

    E
    y sobre arislas.
    = Distancia entre ejes
    i_L:' = . . ~ce.e.ion del f1lclc segun l'JC
    de la rueda y sin-fin.
    FORMULAS
    A = Ancho de la rueda.
    r = Radio de la cabeza. p
    R = Concavidad perifé- ----------------1 M = 301416 ; P = M X 3,1416.
    rica. DESIGNACION Paso para el torno si el tornillo
    x = Angulo de las caras. tiene mós de un filete o entrado
    N = NUmero de dientes.
    M = Módulo. = p X n.
    n = Número de filetes o entradas. p M
    L = Altura de la cabeza Tg, = dp x 3,1416 - dp'
    P = Paso lineal.
    del diente.
    de = dp + 2M = dp + 2L.
    = Altura del pie del a. = Angulo de inclinación del filete o de dp =
    de - 2M de - 2l. =
    diente. lo hélice. d= de-2h; h = 2,167 X M.
    h = Altura total del de = Diámetro exterior L=M, 1=1.167xM.
    FORMULAS TIPO A FORMULAS TIPO B p p
    diente. dp = Diámetro primitivo. •=2; '=2·
    e = Espesor del diente.
    M = 3,1:16 = ~. M-
    P
    J.1416 ---¡;¡-·
    DP d = Diámetro al íondo del hílo. '.~ =
    Filete normal 1-4 1/ / .
    e = Espacio entre dientes.
    LR = Longitud de lo parte roscada. :~ =
    Filete reforzado 20".
    DE - (N + 2) x M. _j Filete poro posos largos 30".
    f - - - - - - - - - - 1 DE - (N + 2) x M. F = Extremos sin rosca. Pxcotg•,)
    DP=NxM.
    DP""'NxM. T= ( 4 . - { X 2 X tg ~-
    =
    ~~n~o'º~::~!/ :i:::
    NOTA. - Se recomienda h Altura total del filete.
    01
    =1 d:), el empleo de lo rueda
    tipo A. por ser mós resis-
    D2 = 2( R _ R x cos T) + DE. L = Altura de lo cabezo del filete. LR -
    p ( 5 N. de dientes rue~1J ·)
    0

    simple y doble. tente, y sencilla su mecani- A=l,38 x P+ 6 mm .. para


    l= Altura del pie del filete. X 4, + 50 ..
    D1 = DE + (0,3183 x P), para zación. simple y doble filete. e = Espesor del filete. F = P; R = 0,05 X P
    triple y cuádruple. En las relaciones se to-
    A= 2.15 X P + 5 mm., para e= Espacio entre filetes.
    A :a:: 2,38 X P + 6 mm., para moró el tornillo sin-fin Nota. - Como norma actual' en los
    triple y cuódruple. ~ = Angulo en el flanco del filete.
    como una rueda de 1-2-3-4 torn.illos sin-fin de:
    simple y doble.
    dientes según sea el núme- R = 0,5 x dp-M. T= Ancho en el fondo del filete y ancho dE Filete simple y doble, ~ = 29°.
    A= 2,15 X P + 5 mm., para ro de filetes. Filete triple y cuádruple, ,¡¡ = 40°.
    lo punta de lo cuchilla paro roscar.
    triple y cuódruple. Filetes paro posos largos, ~ = 60º.
    R = Rodio en la cabeza del filete. En algunos casos también se utilizo
    R = 0,5 x dp-M
    E = DP + dp. ~ = Angulo total entre flancos. -40º poro_ filete simple y doble
    r = 0.25 x P. 2

    - 184 - - 185 -
    Tornillo sin-fin y su rueda 3. 0 Velocidad de ruedas a tornillo sin-fin compuestas.
    Relaciones que existen en diversos casos
    DATOS PARA
    EL CALCULO

    ~
    1. Si el número de filetes y re-
    0

    voluciones por minuto de un tor-


    C = Tornillo sin-fin motriz
    nillo sin-fin son conocidos, así
    con filete simple, girando
    como el numero de dientes de la
    a 1600 revoluciones.
    rueda.
    Se determina el número de re- E =Tornillo sin-fin a do-
    , B ble filete.
    voluciones de esta rueda por me-
    dio de la fórmula:
    D = Rueda de 80 dientes.
    Revoluciones de la rueda =
    F = Rueda de 40 dientes.
    N. de revoluciones del sin-fin x N. de filetes
    0

    N. de dientes de la rueda
    0
    Determinar el número de revoluciones de la rueda F.
    EJEMPLO:
    Tornillo sin-fin A tiene doble filete y gira a 240 revolucio- 1600 X (1 X 2)
    80 X 40 = 1 revolución.
    nes, la rueda B tiene 80 dientes, el número de revoluciones
    de esta rueda será igual
    240 x2 La operación consiste en multiplicar el número de revo-
    - -8-0- = 6 revoluciones. luciones del tornillo sin-fin motriz por el producto del nú-
    mero de filetes de los tornillos, y dividir por el producto del
    2.º Calcular el número de dientes de una rueda a tor- número de dientes de las ruedas.
    nillo sin-fin para una velocidad determinada, conocidos el
    número de filetes del tornillo sin-fin, y el número de revolu- 4.º Velocidad de un tornillo sin-fin con las ruedas com-
    ciones por minuto del tornillo y la rueda. puestas.

    FORMULA: N. de dientes de la rueda=


    0
    Se opera del modo siguiente:
    N. de revoluciones del tornillo x N. de filetes
    0 0

    EJEMPLO:
    N. de revoluciones de la rueda
    0

    EJEMPLO: Si los tornillos sin-fin C y E tienen doble filete, la rueda D


    El tornillo sin-fin A es de triple filete y gira a 360 revolu- 40 dientes, y la rueda P 20 dientes, el número de revolucio-
    ciones, la rueda B debe girar a 10 revoluciones, el número nes del sin-fin motriz C será igual al resultado de
    360 X 3 FxD 20x40
    de dientes será: --1-0 - = 108 dientes.
    C X E= 2x2 = 200 revoluciones.

    - 186 - - 187 -
    Fresa sin-fin para tallar únicamente ruedas
    Empujes axiales (P) de tornillos sin-fin a tornillo sin-fin
    y sus ruedas girando en diversos sentidos
    S,n-f,n traba1ando sobre la rueda .
    {~

    .~ .~
    DEL DIENTE SEGUN EL EJE

    DESIGNACION FORMULAS

    P = Paso. p
    M = 3 _1416 ; P = M x 3,1416.
    M= Módulo.
    = Diámetro exterior del tornillo sin-

    ~· ~·
    de
    p~- ·..p J de= Diómetro exterior.
    dp = Diómetro primitivo. fin + 1/ 10 del poso.
    dp = de -2f.
    h = Altura del diente. h = 2,167 x M: f= 1,167 X M;
    L = Altura que corresponde a lo ca• L=M.
    bezc, y en lo fresa es o la inversa. p p
    { = Altura que correspónde al pie, y •=T: <= T: R=0,05 x P.
    en la fresa es a la inversa.
    Sin-fin traba1ando deba¡o de la rueda J •= h + 3 mm.
    e= Espesor del diente.
    \ Diente o filete normal 14 1/~º·
    e= Espacio entre dientes. ~ Diente o filete reforzado 20".
    R= Radio de la cabezo del diente. / Diente para pasos largos 30".
    J = Ancho del diente cortante. ~ = Como norma actual:
    Filete simple o doble 29".
    ~ = Angulo en el flanco del diente.
    Filete simple reforzado 40°.
    3 = Angulo total entre flancos. Filete para pasos largos 60°.
    ~ = Angulo de inclinación del filete
    Poro filete\ Tg, = - - p - = ~-
    o de la hélice. simple / dp X • dp
    T = Ancho en el fondo del diente y Para mós de \ n X 1
    ancho de. la. punta de la cuchilla un filete / Tg '· = dp X r. •
    paro roscar.
    SP = dp x 3,1416 x cotg ,.
    SP = Paso de la espiral de corte.
    de X 3
    ND = Número de dientes de lo frna. NO = - 2-p- (oprox.).
    n= Nú'mero de filetes o entrados. P X cotg ~
    1= División milimétrica. T= ( 4
    S,n-fin con filetes roscados S,n-fin. con filetes roscados
    Noto.-Terminada de tal'.or la espiral de corte SP en la freso, hacer una
    a izquierda. a derecha. plantilla del perfil del filete por la sección perpendicular a la hélice. esta plantillo
    servirá para destalonar.
    - 188 - -189 -
    Diagrama para calcular el número de
    ENGRANAJES HELICOIDALES
    la fresa para tallar ruedas helicoidales
    GRADOS DEL ANGULO AXIAL DE LOS-DIENTES DE LA RUEDA

    5 10 15 20 25 lO 15 ,..O 45 50 55 60 65 70 75 80 8~ 90
    ffll ffl
    fflj m L-- b;::
    11 _

    ~ '/
    ~- v V ,::,-:

    [7
    r:;,,
    M ~ Módulo normal o real.
    :::--..-: v.,-
    10
    = ,v
    --
    Ma Módulo del paso circunferenc1ol aparente. 1/ I
    Pr= Paso real o normal. 15
    L..r: ~ l/
    ,,, 7 V
    Pa = Paso aparente. 20
    ,/

    Dp = Diámetro primitivo. _v w ,,v 1/


    De = Diámetro exterior. 25 ~

    h = Altura del diente. lO


    /11>' /
    P = Paso de la hélice. <( ¡_,..., V /Vil" /
    0 15

    .
    N -. Número de dientes. w V /_
    NF = Número de dientes ficticio para elegir la freso (si se talla en fresadora :::, ..o
    universa!). / - (/
    FORMULAS j 45
    De= Dp + 2M. w 50
    V J
    Ma =~
    cos
    = E.e__
    N X O 55 - ~
    /

    1/
    Pa = ~ = Dp x 3,1416.
    N =Ma.
    ~ ifi 60
    1-
    cos 7. N
    h = 2,167 X M.
    zw 65 I
    Pr = Pa x cos ,. = 3,1416 X M. Q 70
    M = Ma x cos x. NF=-N-= Dp w /
    cos3 1 M x cos1 ,,_ 0 75
    Dp =N x Ma =
    N x Po
    3,1416 . P = Dp x 3,1416 x cotg o.
    Paro engranajes helicoidales a ejes paralelos, se recomiendan los ángulos
    .
    o
    w
    80
    85
    I
    ...-h -"
    siguientes: :i = 10- para ruedos de pequer\a velocidad; x = 30- para ruedas
    ~
    :::, 90 I - I \,) u 7
    de elevado velocldod: x = 45° paro ruedas de gran velocidad. z I ..._, / \
    ,--
    95
    Angulo usual paro engranajes helicoidales con ejes perpendiculares.
    100
    , -, \.. ¡l~
    ANGULO DE LA HELICE ANGULO DE LA HELICE 105 I í\., h 1~ 1)
    1
    Relación Relación 110 -- 1 1)
    Rueda Rueda EJEMPLÓ.- Determinar por el diagrama el nú· /
    Rueda motriz Rueda motriz 115
    receptora receptora mero de la'. fresa que se necesita para tallar una
    120 J rueda helicoidal de Sl dientes con un ángulo axial
    1 :1 45• 45• 1 : 3,5 74•03' 15• 57' V de 38 grados.
    1 : 1,5 56• 19' 33• 41' 1: 4 75• 58' 14• 02' 125
    Seguir las flechas del ejemplo y su concurrencia
    1: 2 63•26' 26• 34' 1 : 4,5 77•28' 12•32' 130 V determina el número de la fresa, que en este caso
    1 : 2,5
    1 :3
    68•12'
    71•34'
    21• 48'
    18· 26'
    1 :S 78•41' 11• 19'
    135
    V ¡ es la número 7.

    -191 -
    - 190-
    ANBULO DP -
    P - Paso de la héllce,
    Dldmetro primitivo.
    Cálculo de engranajes helicoidales en casos diversos
    DE LAS Ruedas hellcoldales con diómetros iguales y número de dientes distinto,
    Colongente « - DP / 3,1-416 .
    HEUCES Paso de la hélice - DP X l.1-416 X cotangente :1.
    dngulo de los ejes 90".

    p Grados p Grac!_os p Grados p Grados p Grados Como orientación para su cdlculo, se


    del del del del del indican estas sencillas reglas:
    0P dngulo 0P dngulo 0P dngulo
    0P ángulo 0P óngulo
    Angulo de los dientes de una rueda = o:.
    0,01 89- .,, 0,"6 81•..0- 1,7S 60-S.' 3,85 39- , .., 12,SO ,.. 7' Angulo de los dientes de otra rueda =-= a: 1•
    0,02 89- 38' D,<8 81• 19' 1,80 60-13' 3.90 38- 53' 13.00 13• 38'
    0,03 82·17' o.so 80- 58' 1,85 59- 32' 3,9S 38- 31' 13.50 13• 8' en los cuales pondremos como norma:
    0,04 e,.16' C,S2 80" 36' 1,90 58• S2' •.oo 38-10' 14.00 12· 39'
    a: = Rueda de manor número de dientes.
    o.os 89- S' o,s. 80" H' 1,95 se- 11' -4,0S 37• <8' H.50 12· 13'
    0,06 88- S.' 0,56 79- 53' 2,00 57• ]1' ... ,o 37· 28' 1S,00 11• SO' • 1 = Rueda de mayor número de dientes.
    0,01 88- •3' 0,58 ,.. 32' 2,0S 56-53' 4.1S 37• 7' 15,50 11· 27'
    0,08 88- 32' 0,60 79-11' 2,10 56•15' 4,10 36• -48' 16,00 11· 6' FORMULA
    0,09 88-21' 0,62 78- SO' 2.15 SS• 37' •.25 3~27' 16.SO 10- 46'
    0,10 B8-11' 0,6< 7&29' 2.20 SS• O' 4,30 36• 8' 17,00 10- 28' Relación dL.los nómeros der. p.m.
    0,11 88• O' 0,66 7~ 81 2,2S 5-4• l-4' •. .a 35-30' 17,50 10- S' Tg cr. = Relaci6n de los diámetros primitivos·
    0,12 87•-49' 0,68 n·-47' 2,30 53• <8' ••60 3-4•19' 18,00 9'S.'
    0,13 87• 38' 0,70 77•26' 2,)5 53-12' .,80 33•12' 19,00 9' 23' •1=90-- •.
    0,14 87•27' o.n 77• S' 2,.0 52• 37' 5,00 32· 8' 20,00 8- 56'
    Ejemplo: Calcular los ángulos de los dientes de dos ruedas con 12 y 2.. dien-
    0,1S 87•16' 0,74 76•+4' 2,<6 52• 3' S,25 30- 54' 22,50 8· O'
    0,16 87• S' 0,76 76·23' 2,50 51· 30' 5,50 29- +4' 25,00 7• 10' tes, Módulo S. ejes a 90'. Diámetros primitivos Iguales.
    0,17 86-S.' 0,78 75· 3' 2,SS SO- 56' 5,75 28-..0- 27,SO 6· 33'
    0,18
    0,19
    86• 43'
    86• 32'
    0,80
    0,82
    7S• •3'
    75•22'
    2,60
    2,65
    50- 23'
    49" 52'
    6,00
    6,25
    27• 38'
    26·41'
    30,00
    32,50
    5· 59'
    s· 32'
    Rueda 12.dientes Tg • =
    (.~~)- = 2. (Ver tablas de tangentes.)
    0,20 86· 21' 0,k 75• 1' 2,70 49- 22' 6,50 25•49' 35,00 5• 7' 1
    0,21 86· 11' 0.86 74• 40' 2,75 48•39' 6,75 25• O' 37,50 4• 47'
    0,22 86• O' 0.88 74• 20' 2.80 <8•16' 7,00 24·10' .O.DO •· 2'1' Rueda 2.. dientes a. 1 = 90' - a:.
    0,23 85•49' 0,90 74• O' 2.85 47· 47' 7,25 23·26' 45,00
    47• 17' 50,00
    •· O'
    3• 36'
    Por tanto, tendremos: Rueda de 12 dientes 6]• 16' ángulo.
    0,24 SS• 38' 0.92 73•..0- 2.90 7,50 12· +4'
    0,25 85•27' 0,94 73•20' 2,95 "6• .a 7.7S 22• 4' 55,00 3•17' Rueda de H dientes 26• H' dngulo.
    0,26 85• 16' 0,96 73• O' 3,00 "6-1'1' 8,00 21°16' 60,00 )• O' La relación del nómero de r. p. m. de la primera rueda a la segunda, sl!rd la
    0,27 85• S' 0,98 n·..a- 3,05 45" SO' 8,25 20-51' 70,00 2• 34'
    24
    0,28
    0.29
    k• S.'
    84•43'
    1.00
    1,05
    n-21·
    71· 32'
    3,10
    3,15
    45• 23'
    +4•.56'
    8,50
    8,75
    20- 17'
    19- 45'
    80,00
    90,00
    2· 15'
    2· O'
    inversa de la de los números de dientes, o sea n·
    0,30 M· 32' 1,10 70- 43' 3,20 «·28' 9,00 19" 15' 100,00 1· .a· Las demás caracterlstlcas se c:alculdf'ón por las fórmulas generales.
    0,31 &4"'21' 1.15 69- 55' 3,25 ill· O' 9,25 18- 47' 110,00 1° 39'
    0,32 8MO' 1,20 69' 8' 3,30 43• l6' ,.so 18- 20' 120.00 1· 30'
    0,33 a.• O' 1.25 68- 20' 3,35 •l-10' 9,75 17· 53' 130,00 1· 23' \. Ruedas helicoidales, con número de dientes y diámetros distintos, ángulo de
    0,34 83•49' 1,30 67• 32' 3,.0 42•+4' 10,00 17•27' 1.0,00 1• 17'
    los ejes 90-.
    0,35 83• 38' 1,35 66· "6' 3,45 42• 20' 10,25 17· 2' 150,00 1·12'
    0,36 83•27' 1 ..0 66· 0' 3,50 41• 57' 10,50 16•39' 160,00 1· 7'
    0,37 83·16' 1,45 65· 15' 3,SS 41· 32' 10.75 16· 16' 170,00 1• 3' Calcular los ángulos de los dientes de dos ruedas de lO y 36 dientes, siendo la
    0,38 83· s· 1,50 64· 3(/ 3,60 41• 7' 11,0l 15• 55' 180,00 1• o· 10
    0,39 82· 5•' 1,55 63· 4:;• 3,65 40-W 11,25 15• 36' 190,00 0-57' relación del dlc!metro de la primera a la segunda de 8 y el dngulo de los
    0,-40 82• 43' 1,60 63• O' 3,70 40-11' 11.50 15°17' 200.00 o- S.' ejes 90'.
    0,42 82• 22' 1,65 62• 18' 3.7S 39• 58' 11,75 14• SS' 36
    0,44 82·. 2' 1,70 61• 36' 3,80 39- 35' 12,00 1+-40' "jo
    T Relación de los números de r. p.m.
    = - 8- = 1,s.
    Esto tablo simplifico la operociOn poro encontrar el valor en grados del dngulo de lo hflice,
    puu basto dividir el poso de lo hélice entre el dldmerro primitivo y buscar en la tablo uno canti·
    g a. = Relación de los dldmetros primitivos
    dad igual al cociente hallado, de la cual se leerd el número de grados. (Véase tablas de tangentes.)
    EJEMPLO: Paso de la hthce: 800 mm. 800 o: 1 =90--«; «=S6•19'; a.,=33• ..1'.
    Didmetro primlflvo - SO mm, so"""= 16 = 11 " 6 '-
    -192 - -193 -
    DETALLE PARA APRECIAR EL SENTIDO DE GIRO
    CENTRADO DE UNA RUEDA
    DE RUEDAS HELICOIDALES
    CON EJES PERPENDICULARES con la fresa en una máquina fresadora

    Ruedas talladas
    t:t}
    ~~/ \,--+~
    Ruedas talladas
    a mano derecha. a mano izquierda.

    DETALLE PARA APRECIAR EL SENTIDO DE GIRO


    DE LAS RUED~S A TORNILLO SIN-FIN

    Ruedas talladas Ruedas talladas


    a mano derecha. a mano izquierda.

    Derecha. Cuando dos ruedas helicoida-


    les con ejes paralelos engranan
    entre sí, deben tallarse una a la
    Izquierda. derecha y otra a la izquierda.

    - 194 -
    195 -
    TALLA DE ENGRANAJES CALCULO PARA RUEDAS HELICOIDALES
    Observacio!les que deben secuirse cuando· se trata de tomar datos de una rueda
    para evitar la interferencia en los dientes
    como muestra o en estado deteriorada
    Interferencia se nombra a la figura que toman los dientes al ser tallados, y que
    Poro determinar el óngulo de los dientes de una ruedo helicoidal cuando se
    consiste en una socavaci6n que se produce en el pie del diente, esto es, cuando se
    dispone de muestra o modelo, bostoró el entintar ligeramente los cabezos de los
    talla con fresa sin-fin por el procedimiento dientes en su periferia utilizando un tCl'mp6n de los empleados paro sellos; verifica-
    de generación y en dentaduras rectas. da esto operación se posaró !o rueda sobre un papel
    blanco y dejará morcado en el mismo los huellos
    Para evitar la interferencia en la talla de del diente, lo cual permitiró hollar correctamente
    un pii\6n que debe conservar su altura nor- su ángulo.
    mal en los dientes y tallado con fresa sm-fin Al .tomar por los huellas marcadas en el papel
    el óngulo de lo hélice, corresponderá al diómetro
    de serie, tendremos como valor teórico le
    exterior de lo ruedo, debiendo considerarse como
    siguiente f6rmuta: DiP.nte con interferencio. operación previo; el óngulo efectivo para los carac-
    terísticas del engranaje es el correspondiente al
    Nm = Número de dientes mínimo que pue-
    diómetro pnm1t1'lo, por tanto, se procederó a realizar el trozado para determinar
    de tallarse. el valor del ángulo P'l grados según los datos siguientes:

    a. = Angulo de presión de la fresa.


    .--i .. _
    Nm = _]__ __ con lo cual se obtiene el -2KM•'lr•
    senot
    resultado.
    1

    Diente sin interferencia.


    -r !

    Para 1S• Nm = 30. Si bien en lo práctico puede reducirse o 516 el número ~; ~I


    Poro 20° Nm = 17. teórico, con lo cual resulto poro 15° Nm ::¡::: 25 y poro
    20· Nm = 14.
    ,,,e:;::___~L...i..c~..:.___¡ . l .,
    . Angvk/ '*' la /iéJ«g¡
    Poro obtener el perfil del diente sin interferencia se puede proceder de tres
    _ __, mqrcqdo ""e/row
    formas·
    Se pi.Jede tambi~n hallar el Módulo normal tomando como referencia la altura
    1." Ampliación del óngu!o de presión. total del diente y comprobando después el espesor «e» fijando el calibre especial
    2.• Rt!ducci6n de lo altura del diente (Dentadura «Stub»). paro dientes con la altura L =Módulo normal.
    ].º Sustituir la dentadura recto por lo hel1co1~al
    Fórmulas auxiliares poro comprobación:
    Lo dentadura helicoidal permite reducir el n1.Jrnero mínimo de dientes de un DE
    Módulo normal M = ( ) ; DE= ( -N- + 2 ) M.
    pii'16n. y solamente se noto la interferencia cuando el número de dientes es infe. N cos 1
    --+2
    nor a lo que determina lo fórmula Nm X cos:i. ':. y se ociara que Nm perteneCE cos :r.
    al número mínimo de dientes admisible para un engranaje con dentadura recta. y rr X DP
    que el valor de~ es igual al óngJlo de inchnaci6n del diente en el ruedo helicoidal.
    Poso de la hélice P = DP x rr X cotg 11 = T~--
    Ampliación del ángulo de presión en los engrono¡es hehc~idoles:
    Tg • =. "xp DP ·' DP =Nx~
    cos
    - 1

    Nuevo valor Tang 1 = _T~ (conocida).


    cos :
    . .
    D1stoncla entre eies de las ruedas = -DP-+ dp
    2- - .

    - 196 - -197 -
    ~¡.
    oro :::a
    e
    o m
    'U

    + e
    'U
    11
    o .
    ..
    "- >
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    + -<
    .,,
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    --1 'U o
    0
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    ..,,
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    11 :a
    ~
    z o:, > 9.~~ z ""tJ Q.
    ººº
    -·-o f'D o
    ~1>
    ..,, e
    ~
    11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11
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    111 :::! u,
    > o:,
    . 9.
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    "-
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    0. m
    o 0.
    ¡¡;· n
    >
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    1
    ~ e
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    -
    0 0.
    ..
    >
    /

    Engranajes interiores Cremallera

    ~
    ~

    ~ ~
    p .
    Linea de cabezu ___ · . ·

    Linea primil1rn .•· .


    Linea de p1r -- •e

    p
    M= 3 _1416 = Módulo.
    "'
    "'
    P = Paso= M x 3,1416.
    h= Altura total del diente= M X 2,167.
    e= Espesor del diente= 0,5 X P.
    Dp =
    01C111Jclro pr1m1l,vo .....:. M x N.
    e= Espacio entre dientes =· 0,5 X P.
    D1 =
    D,dmelro interior = M x (N - 2).
    r= Radio en e/ pie de/ diente = 0,3 X M ( mdximo /.
    M = Módulo; P =Paso= M x 3,1416.
    T = Ancho del fondo entre dientes =
    N = Número de d1enles.
    e = Espesor del diente = 0,5 x P. Pxcotg•
    L = Allura de la cabeza, medida entre el didmelro pri-
    = (- -4- - - L) X 2 X tg •.
    mitivo y el didmetro interior = M.
    El rrazado de esta clase de engranajes se efectUa por
    ,gua/ procedimiento que los engrana¡es normales, con arcos
    en senl,do contrario.
    LIIYI QIIQJC."1 I.UIIII.Uo'I 1.UII CJC."I 1'11;1 l'!l;IIUll,UIGI !l;iJ

    ENGRANAJES CONICOS CON EJES A 90°


    Y NUMERO DE DIENTES IGUALES

    DESIGNACION
    RUEDA PIÑON
    = Módulo.
    M M = Módulo.
    P = Paso. P = Paso.
    Dp = Diámetro primitivo. dp = Diámetro primitivo.
    De= Diámetro exterior. de = Diámetro exterior.
    N =
    Número de dientes. n = Número de dientes.
    1 1 = Angulo del primitivo. ':=Angulo del pnm1trvo.
    -~ 1 = Angulo de la cabezo del diente. ::.I! = Angulo de lo cabeza del diente
    ·: 1 = Angulo del pie • ! = Angulo del pie.
    ·.,; = Angulo de espesor del diente. ,, =
    Angulo de espeSor del diente
    AT = Angulo de tollo al= Angulo de talla.
    FORMULAS
    M=_I'_=~= De M=_I'_=~= de
    e N N+(lxCos,,¡· n n+(2xCm"Jil. FORMULAS
    Dp = N x M. dp = n·x M
    + = (2M + dp. De c-F
    De= (2M x Cos ,,) Dp. de x Cos ,.) l X tg S; J = J X. - · -
    e
    Tg ,, = ~= ~ T g· , , =
    N
    ~ =Dp.
    ~
    n dp e= 0,707 x Dp. Y= 0,707 x L: N1=1,41xN.
    T 2 x Sen 1. 1 T 9 ,1 = 2 x Sen 7 e 1,41422
    g '.~1 = N . n F= - De ~- 1,41422M -t- Dp Tg ¡l =
    90° 90°
    3 ' N
    ·,= VN" + n· · VN' + n-' · N1 = Número de dientes 1maginurio para elegir la fresa
    AT = ·t 1 -·:-1- al= "J~ -·:·!· con que debe tallarse este Juego de engranajes. ·
    El ángulo del pie · se ca!culd por lo tablo final de esto sección.

    - 200 -
    - 201 -
    ENGRANAJES CONICOS Engranajes cónicos tipo interior
    CON EJES EN ANGULO AGUDO
    FORMULAS

    Para A < 90•.


    Sen A
    T g "·, ~- . N---~
    -n- + cos A

    Sen A
    ~~--
    1 -~-',
    Tg "· n
    N+cosA
    ~-
    A= ªr + cx~

    ENGRANAJES CONICOS FORMULAS


    CON EJES EN ANGULO OBTUSO _ Se_n (180-A) __
    Tg"
    n
    FORMULAS cos (180 - A)N

    De-" Dp-2Y. Y= L x cos(180-uJ.


    Para A > 90'.
    Sen (180-A)
    Tgo,=-N------.
    Sen (180- AJ --cos(180-A)
    n
    N
    ---cos(180-A) Dp
    n
    _1 = "' + ~ - 90; C = 2Sen (180 - •;,)
    Sen (180- A¡ Número de dientes imaginario para elegir la fresa con que
    T g "' = --;¡- -- - - - ---- - - N
    --cos(180-A) debe tallarse la rueda. N, = .
    N cos (180 - •,)

    - 202 - - 203 -
    Engranaje cónico tipo corona ENGRANAJES CONICOS

    Cuando los ejes de los engranajes cónicos no están en


    ----------t-"~~~_j ángulo recto, o cuando lo altura del diente seo mayor o

    ~-----
    e 1
    menor que los dimensiones normales. procédose de lo ma-
    nero siguiente:

    Primeramente se calculará el ángulo de lo cabezo del


    diente por medio de lo siguiente fórmula:

    Altura de lo cabezo
    Tong. del ángulo de lo cabezo del diente= C

    Conocido el valor del ángulo de lo cabezo del diente,


    se obtiene directamente el valor del ángulo del pie del diente
    FORMULAS
    por medio de lo tablo que se incluye poro dientes normales.

    A= 90° + "'; Ejemplo: Angulo de lo cabezo del diente= 2° 45'.

    Buscar el número de grados en lo columna horizontal. y


    Angulo normal de lo cabezo .del diente 5 = ri,. los minutos en lo vertical opuesto; lo intersección de ambos
    Número de dientes (imaginario) po~o elegir io freso con nos dará el valor en grados del ángulo del pie del diente que
    que debe tallarse lo corono= Cremollero-(lnfinito). en este coso es 3° 11 '.

    - 204 - - 205 -
    Angulo del pie del diente en función del ángulo de la cabeza
    MINU-
    GRADOS GRADOS
    MINU-
    TOS o 1 2 J 4 s TOS o 1 2 J 4 s
    o o- O' 1• 9' 2• 19' J• 28' ... ]8' 5• 47' JO 0" ]5' ,. +4' 2• 54' 4· J' 5• 12' 6• 22'
    1 o 1 1 11 2 20 J 29 4 J9 S 48 J1 O J6 1 45 2 SS 4 4 s 14 6 2J
    2 o 2 1 12 2 21 J J1 4 40 S 49 l2 o )7 1 46 2 56 4 s S 15 624
    J o J 1 1) 2 22 J J2 4 41 S 51 JJ O J8 1 48 2 57 4 6 S 16 6 25
    4 o s 1 14 2 2J J JJ 4 42 S 52 H O J9 1 49 2 se 4 8 S 17 6 26
    s o 6 1 15 2 25 J H 4 .. S SJ JS O 41 1 so 2 59 4 9 S 18 6 28
    6 o 7 1 16 2 26 J JS 4 45 S 54 J6 O 42 1 51 J 1 4 10 S 19 6 29
    7 o 8 1 18 2 27 J J6 4 46 S SS J7 O 4J 1 52 J 2 4 11 S 21 6 JO
    8 o 9 1 19 2 28 J JB 4 47 s S6 JB o .. 1 SJ J J 4 12 S 22 6 J1
    9 O 10 1 20 2 29 J J9 4 48 s se J9 O 45 1 SS J 4 4 1J s 2l 6 J2
    10 O 12 1 21 2 JO J 40 4 49 S 59 40 O 46 1 56 J s 4 15 S 24 6 ))
    ~ 11 o 1l 1 22 2 l2 J 41 4 so 6 o 41 O 47 1 57 J 6 4 16 S 25 6 JS
    1
    12
    1J
    14
    15
    16
    O 14
    O 15
    O 16
    O 17
    O 19
    1 2J
    1 24
    1 26
    1 27
    1 28
    2 JJ
    2 H
    2 JS
    2 J6
    2 J7
    J
    J
    )
    J
    J
    .
    42
    4J

    46
    47
    4
    4
    4
    4
    4
    52
    SJ
    54
    SS
    S6
    6
    6
    6
    6
    6 6
    1
    2
    J
    s
    .
    42
    4J

    45
    46
    O
    o so
    O 51
    O 52
    O SJ
    49 1
    1
    2
    2
    2
    se
    59
    o
    2
    J
    J 7
    J 9
    J 10
    J 11
    J 12
    4
    4
    4
    4
    4
    17
    18
    19
    20
    22
    S
    S
    S
    S
    S
    26
    27
    29
    JO
    J1
    6 J6
    6 J7
    6 J8
    6 J9
    6 40
    17 O 20 1 29 2 J9 J 48 4 57 6 7 47 O 54 2 4 J 1l 4 2J s l2 6 42
    18 O 21 1 JO 2 40 J 49 4 59 6 8 48 O 56 2 s J 14 4 24 s JJ 6 4J
    19 O 22 1 J1 2 41 J so s o 6 9 49 O 57 2 6 l 16 4 25 s H 6 ..
    20 O 2J 1 JJ 2 42 J 51 s 1 6 10 so o se 2 7 J 17 4 26 S J6 6 45
    21 OH 1 H 2 4J J SJ s 2 6 11 51 O 59 2 8 J 18 4 27 S J7 6 46
    22 O 25 1 JS 2 44 J 54 1 J 6 1J 52 1 o 2 10 J 19 4 28 S J8 6 47
    2l O 27 1 J6 2 45 J SS s 4 ,6 14 SJ 1 1 2 11 J 20 4 JO S J9 6 48
    24 O 28 1 J7 2 47 J 56 s 6 6 15 54 1 2 2 12 J 21 4 J1 S 40 6 so
    25 O 29 1 JB 2 48 J 57 s 7 6 16 SS 1 4 2 1l J ll 4 l2 S 41 6 51
    26 O JO 1 40 2 49 J 58 s 8 6 17 56 1 s 2 14 J 24 4 JJ S 4J 6 52
    27 O J1 1 41 2 so 4 o s 9 6 18 57 1 6 2 15 J 25 434 s .. 6 SJ
    28 o JJ 1 42 2 51 4 1 S 10 6 20 se 1 7 2 17 J 26 4 JS S 45 6 54
    29 OH 1 <J 2 52 4 2 S 11 6 21 59 1 8 2 18 J 27 . • J7 S 46 6 SS

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    o
    o
    CI)

    ~
    ANGULOS DEL CONO DEL DIAMETRO PRIMITIVO a. a. ANGULOS DEL CONO DEL DIAMETRO PRIMITIVO a, a-.
    NUMERO DE DIENTES DE LA RUEDA NUMERO DE DIENTES DE LA RUEDA
    72 71 70 69 68 67 66 65 64 63 62 ¿1_ 60 59 58 57 56 SS 54 1 53 1 52 SI 1 so 1 49
    -
    10-H' 80-2S' 80-16' eo- 8'
    ,~ ,.
    79'-- 59' 79-51'
    ,. 79•42' 79-ll' 79•2)' 79· 1)'
    ,. ]n·
    " ,. n•se· 78·52'
    )' 78·]0' 78"19' 78· 7' 77°54' 77·42' 11•21· [11-15· o· 76•46' 76•)0' 76·14'
    12 78•41'
    9· 27' 9-JS' 9"44' 9• 52' 10• 10•111' 10-28' 1Q<]7' 10,47' 10 57' 12
    ,. ,,. ,. 11 8' 11·19' 11" 30' 11·41' 11·s1'
    ,. 12 12-11· 12·32' 11·45' 1]• O' 1)•14' 1)• ]0' 1]•46'
    ,.
    13
    79•46 79•J7' 79• 29' 79" 20' 79•11' 7~ 78·51' 78·41'
    ,, .. ,9•
    78•)1' 78· 20' 78·
    ,,. 13
    77·~· 77•]4' 77·22' 77 76·56'
    ,. 76·42' 76· 28' 176· 1]" 175· 58' 75·42' 75•26' 75•

    14
    10·14'

    ,,.
    7~ o·
    o·
    10-2)'

    ,,. ,.
    78•51'
    10-]1'
    78-41'
    11·19'
    10-40'
    78•)2'
    11·28'
    10·49'
    78•22'
    11•)8'
    10-59'
    78° 11'
    11·49'
    ,.
    78·
    11-59' ,,. ,.
    77·51'
    11·29'
    77•40'
    12•20'
    11•40'
    77·28'
    12·32'
    11·51·
    77"17'
    12·0'
    ,.77•
    l'

    12·55' 14
    12'14'
    76 52'
    12·26'
    76 ]9'
    12·]11'
    76·26'
    12-51'
    76·12'
    1)

    ,..
    7S S8'
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    75· 4]'
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    64·26' ...
    25·12'
    7'
    25•]2'
    6]• 47'
    2552'
    63·26
    26 1)'
    6) 5'
    26··W
    62•0'
    26" S6'
    62'' 21'
    2718
    61'58'
    27--41
    61°35'
    J2 28·
    61·11' 60- 47'
    21'S1'
    /,0'21'
    29'19'

    ,.
    59- 56'
    29-45'
    59- 29' ,~
    Jo-12'
    2'
    ]0-39'
    st-]4' ,.. ,.
    )1• •• )1•26'
    57°36'
    ]2• 6'
    57· 6'
    ]2•17'
    56• ]4'
    J)• 8'
    S6• 2'
    33 24•]7'
    M-0' ... ,,. ... ,.
    24'5,6' 25·15' 25·]4'
    6)•46'
    25·51'
    6l 26'
    26•1)'
    6)• ,. 26·14'
    U·45'
    26·W
    62"2l'
    l7·17'
    62 ,. .,27·J9'
    )8'
    2~ 2'
    61·15'
    28·25'

    ,.
    6()--52'
    l3
    ... ,.. ...
    28-4'' 29-11'
    l'
    29-]9'
    59-)7'
    Jo-
    S9-11' ......
    )0-]1' lo-58'
    S,, 16'
    31· 26'
    57·41'
    11•5S'
    57· 19'
    ]2•24'
    5,6• 49'
    ]2•5-4'
    56•19'
    ))·26'
    55·47'
    Jl•SI'
    S5•15'
    H
    35
    ... ,.
    25•17' 25·35'
    63· 45'
    25·5S'
    6]·26'
    26" 14'
    6)• 6'
    26· ]4'
    62· 46'
    26•55'
    62° 25'
    27·15'
    62· ,.
    27·]7'
    61• 42'
    27 59'
    61· 19'
    28·22'

    ,,.
    6& 57'
    28--45'
    60-ll' ... ,.
    2t H
    35
    29']2'
    S9-45'
    29-57'
    S9-19'
    lo-2]'
    51-5)'
    ¡o,.,,
    51-27'
    ]1•16'
    ,._ O'
    ]1•+4'
    57•]2'
    ]2•12'
    5]. 1·
    ]2•41'
    56'))' ,..
    ]]•11'
    )'
    ))•41'
    55•]2'
    )4•1l'
    55' O'
    )5• O'
    ,..,..
    14'45'

    )5•)2'
    25· 55'
    6)• 26'
    26•15'
    6)• 7'
    26-H'
    62•47'
    26• 5-4'
    62· 27'
    27·14'
    62 6'
    27•35'
    61· 45'
    27·S6'
    61 2)' .,. ,.
    28·18' 28'41'
    60· ]8' 60-15'
    )' 29-27'

    ,.
    59'-51'
    29'51'
    ~9- 27'
    J0-15'

    ......
    59- 2'
    Jo-41'
    51-17'
    ]1• 7'
    51-10'
    )1•])'
    S7•O'
    ]2• O'
    57· 16'
    •n-21·
    56° 41'
    0
    32·57'
    56·19'
    ))•27'
    55'49'
    J)•57'
    55°18'
    1.- 21'
    S4•47' 54'15' 5)-42'
    36 26· l4'
    62•41'
    26·53'
    62•21'
    27·13'
    62• •. 27•1)'
    61·48'
    27,54'
    61·27' .,.
    21-15'
    5' ......
    21")7' u,59·
    60-21'
    29-22'
    59- 58'
    29-45'
    59-15'
    JO-
    S9-10'
    )0,-]]'

    S8•46'
    36
    ,...,. )1·2)'
    57•5-4'
    ]1· 50'
    57•28'
    12·17'
    57· ,. ]2•44'
    56•]2'
    ))•12'
    56· ,.
    )]•41'
    S5•35'
    )4'14'
    S5• 5'
    )4•42'
    54']4' ,..
    l5•1J'
    2'
    l5•4S'
    5)•)0'
    )6•18'
    S2•56'
    ,.
    .,. ,. ......
    37
    ... ,. ,.. ...
    27•12' 27•)2' 27·52' 28·12' 21-ll' 28'55' 29-16' 29- ]9' Jo- 2' 30"25' 30-50' )1•14' 37 ]1•40' ]2• 6' ]l•ll' 12°S9' ))•28' )3•56' )4•25' )4•55' 15°26' )5•il' ]6- JO' )7•
    5]·18' 52·4'' 52•12'
    38
    62· 11'
    27• .. '
    61· 51'
    21- ,. 61' 10'
    21-30' 21-51'
    60- 26'
    29-12' 29."34• 29-5,6'
    59· 41'
    J0-19'
    59-11'
    )0-42'
    58"'54'
    )1· 6'
    58•)0'
    )1• 30'
    58• 5'
    11,w 38
    57•19'
    ]2•21'
    S7•11'
    ))•14'
    ll•47'
    56•19'
    ])•41'
    55·51' 55•21'
    16'42' ]7•14' 17·'48'
    ]4• 9' k-l'.I'
    S+-52'
    )5• ••
    5-4'2]'
    ]5•]7'
    5]·51'
    )6• 9'

    los grados de arribo correspondei:l o la ruedo y los grados de oba10 al piñón


    .- .
    Los grados de arriba corresponden o la rueda y los grados de aba10 al pinón

    - 208 - - 209 -
    ANGULOS DEL CONO DEL DIAMETRO PRIMITIVO CT1 a2
    ANGULOS DEL CONO DEL DIAMETRO PRIMITIVO a1 a.,. NUMERO DE DIENTES DE LA RUEDA
    NUMERO DE DIENTES DE LA RUEDA 36 35 34 33 32 31 30 29 28 27 26 25
    48 47 <16 45 44 43 42 41 40 39 38 37 ......
    ·~
    71·34' 71• 5' 70-34' 7~ 1' 69-26' 68• 50' 68-12' 67• 31' 66• 2' 65°14' 64*22'

    75•58' 75•41' 75•2]' 75• ... 74·45' 74•25' 7+ ,.173·41' 1]•18' 72•54' 72•28' n· 2'
    12 18-26' 18-55' 19-26' 19-59' 20- 34' 21· 10' 21•48' 22·29" 2]•12' 2)•58' 24·46' 25•]8'

    12 14• 2' 14· 19' 14•]7' 14·56' 15·15' 15·]5' 15•57' 16· 19' 16·42' 17• 6' 17• ]2' 17•58'
    13
    70- 9' 69-37' S' 68' 10' 67•53' 67°15' 66-l<t' 65°51' 65• 6' 64·17' 63•26' 62•31'
    19-51' 20-21' 20*55' 21• 30' 22· 7' 22· 45' 23•26' 24· 9' 24-54' 25·43' 26•34' 27•29'
    13
    74°51'
    15• ,. 74•32'
    15·28'
    7,4"1]'
    15°47'
    7]•5]'
    16· 7'
    7]•]2'
    16-28'
    7]• 11'
    16· 49'
    72•48' 72•25'
    17•12' 17·]5'
    71• 59'
    18" 1'
    71•]4'
    18·26'
    71• 7'
    18•5]'
    70- ]9'
    19-21'
    14
    68-45' &8• 12' 67• 17' 67• O' 66•23' 65• 42' 64" 59' 64• 14' 63•26' 62•36' 61•42' 60-45'

    14
    7]•44'
    16•16'
    7]•25'
    16· ]5'
    73· 4'
    16•56'
    72•0'
    17•17'
    72•21'
    17• ]9'
    71•58'
    18" 2'
    71•]4' 71• 9'
    18-26' 1a•s1·
    70-0'
    19-17'
    70-15'
    19-45' '"*'
    20-14'
    69-16'
    20-+4'
    15
    21• 15'
    67·23'
    21° 48'
    66· -48'
    22•23'
    66° 12'
    2J• O'
    65• l)'
    2]•17'
    64*53'
    24·18'
    64- 10'
    25· 1'
    63•26'
    25·46'
    62• 39'
    26· 14'
    61· 49'
    27·24'

    ,.. ,.
    60-57' ... ,~
    28-18'
    1'
    29-15'
    2'

    ·~ ,. ...
    67•56'
    15
    72•]9'
    17·21'
    72·18'
    17·42'
    71•56'
    18• 4'
    71· ]4'
    18-26'
    71•10'
    18-50'
    70-46'
    19-14'
    70-21' 69-54'
    ,,. ]9' 2~
    ,.
    69'26'
    20-l<t'
    68• 88'
    21· 2'
    68-28'
    21• 12' ll· 4'
    22·37'
    2'
    21· 12'
    65•26'
    23· 48'
    64• 48'
    24·27'
    64-'8'
    25· 7'
    61•26'
    25•50'
    62· 42'
    26•34'
    61° 56' .,.
    27•21'
    7'
    28-11'
    60-15' 59-21'
    29-59'
    58'23'
    30-58'
    57•23'
    16
    71•]4' 71•12'
    ,,.,,,
    70-49' 70-26' 70- 1'
    ,,. 59'
    69']5'
    20-25'
    68-41'
    20-51' 21• 19'
    68-12'
    21•48'
    67· 42'
    22• 18'
    67·10'
    22·50'
    66•]7'
    23•23'
    z
    16 23°58' 24•]4'
    ,.
    25° 12' 25•52' 26· 34' 27•18' ,.. 4' 28-53' 2;,45• 30- 39'
    ......
    11•37' 32·37'
    z 18-26' 18-48' 19']4'
    64• 41' 64• 63• 26' 62• 45' 62· 1' 61•15' ... 28' 59-17' 58- 44' 57•48' 55•47'

    ·~ o 17
    69-17' 68'52' 68-26' 67· 58' 67·29' 66•58' 66-27' 65•54' 65•19'
    o 17
    70- 30'
    19- 30'
    70- 1'
    19-53'
    ,.
    69-43'
    20-17' 20-43' 21· 8' 21•34' 22• 2' 22•31' 23· 2' 23•B' 24• 6' 24-41'
    IZ i 18
    25·17' 25•54' 26•]4'
    ,.
    27• 15' 27•59' 28-45' 29- 32' 30-23' 31•16' 32•12' 33•11' 34•1]'

    IZ 69-26' 68"38' 68-12' 67•45' 67·17' 66· 48' 66•18' 65•46' 65•14' 64" 39' 64• 4' 61°26' 62°47' 62• 61° 23' 60- 38' 59-51'
    .,.,..
    59- 2' 58-10' 57•16' 56·19' 55·18' 54-15'

    [ 18
    19
    20- 34'
    68•25'
    20-57'
    67•59'
    21·22'
    67•34'
    21·48'
    67• 6'
    22• 15'
    66· 38'
    22·43'
    66• 10'
    23· 12' 23·42'
    65• 39' 65· 8'
    24" 14'
    64• 36'
    24-46'
    64• 2'
    25·21'
    63•26'
    25•56'
    62•49'
    [
    19
    26·34'
    62· 10'
    27•13'
    51• 10' ...... ...
    27• 54' 28· 37'
    4'
    29- 22'
    59-18'
    10- 9'
    58-10' 57• 39'
    31•50'
    56-46'
    32•44'
    55•51'
    ]4• 9'
    ]]•41'

    ,.
    54• 52'
    34--9:: 15•45'
    53•51'• 52•46'

    .J
    21•35' 22• 1' 22·26'
    66•10'
    22• 54'
    66· 2'
    21•22'
    65•33'
    23•50'
    65· ,. 24·21' 24-52'
    64-32' 64• O'
    25• 2~'
    63•26'
    25·58'
    62•51'
    26·]4'
    62·14'
    27•11'
    61•37' ...1
    27• 50'

    ,.
    28• 30'
    60-15'
    29-12'
    59-12'
    29- 56' 30'42'
    58- O'
    31• 30'
    57•10'
    32· 21'
    56•19'
    33•14'
    55•24' 54-28'
    35·
    51• 28'
    36• 9' 37•14'
    52• 26' 51° 20'
    w 20
    67·23'
    22·37'
    66•57'
    23• 3' 23• 30' 2]•58' 24·27' 24-57' 25·28' 26• O' 26· 34' 27• 9'
    .,.
    27·46' 28-23' w 20
    60-57'
    2~ 29-45' Jo-28'
    58-47'
    31•13' 32• O' 32•50' ]]•41' 14" 16' 35• 12' 36• 12' 37•14' 38-40'
    o 21
    66·22'
    23· 38'
    65·55'
    2+ s·
    65•28'
    24" 32'
    64-59'
    25· 1'
    64-29'
    25•31'
    61· 58'
    26· 2'
    61•26' 62•53'
    26· 34' 27• 7'
    62·18'
    27•42'
    61· 42'
    28-18'
    4'
    28-56'
    60-25'
    29- 35'
    o 21
    59-45'
    10-15'
    ,~ 2'
    10-58'
    58-18'
    31•42'
    57·32'
    32· 28'
    56·43'
    ]]•17'
    55°51'
    34· 7'
    55• O'
    35• O'
    54•
    35•55'
    s· 53• 7'
    ]6•51'
    52•
    17·52'
    ,. 51• 4'
    38-56'
    ... 58'
    .,. 2'
    65•23' 64-55' 64·26' 63•57'
    ,. 63·26' 62• 54' 62•21' 61· 47' 61•11' 60-H'
    ,~
    59-56' 59-15' 11) ,.
    11)
    w
    f-
    22
    23
    24·37'
    64·24'
    25· 5'

    ,.. s·
    63•55'
    25•34'
    63•26'·
    26•
    62·56'
    26·]4'
    62•24'
    27• 6'
    61"52'
    27•39' 28-13'
    61·18' 60-42' ... ,.
    28•49' 29- 26'
    59•28'
    4'
    58-49'
    30-45'
    58- 8' w
    f-
    122
    SS-34'
    31·26'
    57°51'
    32· ,. 57,
    ]2•54'
    56° 19'
    ]]•41'
    55·29'
    14•31'
    54·38'
    35•22'
    53·45'
    36•15'
    52· 49'
    37•11'
    51•50'
    38-10'
    SO- 49'
    39-11'
    49-]4'
    49-46'
    40-14'
    48-30'
    48-39'
    41•21'

    z
    25· 36'
    63•26' 62•57'
    ,.
    26•34'
    62·27'
    27· 4'
    61•56'
    27• 16'
    61·23'
    28- 8'
    60-SO'
    28· 42' 29-18'
    60-15' 59- 39' ,~
    29-54'
    2'
    30- 32'
    58-21'
    31·11'
    57•44'
    31•52'
    57· 2' z
    w
    23
    57•25'
    32·35'
    56-41'
    33·19'
    55•55'
    34" 5'
    55• 7'
    34-53'
    54°18'
    35·42'
    53•26'
    16· 34'
    52·-W
    37•29'
    51·35'
    38-25'
    S0-36'
    39- 24' 40-26' 41•30'
    47•23'
    42• 37'

    w 24 26•34' 27· 27•33' 28- 4' 28-17' 29-10' 29- 45' 30'21' 10-58' 31·37' 12• 16'
    ,...,. 32•58'
    24
    56·19' 55,33• 54•47' 53·58' 53· 8' 52• 15' 51•20' S0-23'
    .,.,..
    49' 24' 48•22' 47•17' 46• 10'

    o 25
    62•29'
    27•31'
    61· 59'
    20· 1'
    61·29'
    18-11' ,.. ,.
    60-57' 60-24'
    29-36'
    59-50'
    30"10'
    59-H' 58' 38'
    3()-46' 31•22'
    SS- O'
    32• O'
    57•20'
    32·-40' 31·20'
    55·57'
    34"3' o 25
    ]l•41'
    55•13'
    34-27'
    54•28'
    35•13'
    53•-40'
    16· 2'
    52•51'
    36•52'
    52· O'
    37•45'
    51· 7'
    38·-40'
    S0-12'
    39-37'
    40-14' 48•14'
    41·38'
    47•12'
    42•0'
    46• 7'
    43· so·

    45•

    w 26
    61· 35' 61• 3'
    28-27' 28-57'
    60-31' 59-59'
    29- 29' .,.
    1'
    59-25'
    Jo-35'
    SS-SO'
    11• 10'
    58'14'
    31°46'
    57°17'
    32·23'
    56· 58'
    B• 2'
    56·19'
    31•41'
    55•17'
    34·23'
    54-54'
    35• 6' w
    34·47'
    S4• 10'
    35·32'
    53·24'
    36• 20'
    52· 36'
    37· 9'
    51•46'
    38- O'
    S0-54'
    18-Sl'
    so- 1'
    39-48'
    ~ s·
    4<)-46'
    .,. 7'
    41°46'
    47• 7'
    42•48'
    46• s·
    43•53'

    o 60-38' ... 7' 59-15' 59- 2' SS- 28' 57•53' 57•16' 56•38' 55°59' 55·18' 54·36' 53•53' o 26 3S· so· 36•36' 37•24' 38·14' 39- 6' 39- 59' 40-SS' 41·53' 42•53' 41•55'
    45•
    27 29-22' 29-51' 3()-25' 3()-58' 31•32' 32• 7' 32•44' 33·22' l+ 1' 34° 42' 35•24' 36• 7'
    ,,. 7' 52·21' 51·33' S0-43'
    ..,. ,.
    49-51' 48•57' .,. O' 47• )' 46• 2'
    59-45' 59-i]• SS-<O' 58' 7' 57•32' 56•56' 56• 19' 55•-40' 55° 0' 54"19' 53·17' 52·53'
    o 27 o· 45•

    ~
    w
    28
    29
    Jo-15' 10-47'
    58'52' 58'19'
    31·20' 11•53'
    57•46' 57• 12'
    32·28'
    56-37'
    ]]•2]'
    33• 4'
    56• O'
    34" 0'
    ]]•41'
    55•23'
    34-37'
    34•20'
    54-44'
    15•16'
    ... ,.
    35• O'

    35•57'
    35°41'
    53•22'
    36•38'
    36·23'
    52°39'
    37·21'
    37• 7'
    51•55'
    38- 5'
    lt
    w 28
    36•53'
    52'
    37•52'
    ,. 37•39'
    51·20'
    38• 40'
    38• 27'
    S0-32'
    39-28'
    39-17'
    49-41'
    40-19'
    -48·49'
    41•11'
    41• )'

    47•55'
    42• s·
    42•
    46• 58'
    4)• 2'
    42· 57'

    ... o·o·
    46•
    0·58'

    45•
    31· 8' 11•41' 32•14' 32•48'
    ,.
    ~
    J
    30
    58' O' 57•27'
    32• O' 32•]]'
    56•53' 56-19'
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    55•43'

    ......
    34•17'
    55• 5'
    34·55'
    5'-28'
    35· 12'
    53•-48'
    36"12'
    53• 7'
    36· 53'
    52•26'
    37•)<f'
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    18-18' ,~
    S0-58'
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    J
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    51·
    38• 51'
    S0-21'
    39- 39'
    49-32'
    40-28'
    48·41'
    41•19'
    47•49'
    42·11'
    46°54'
    4)• ,. ...
    45· s8·
    2'
    45•

    z 31
    57• 8' 56•]6'
    32· 52' 33°24'
    56-1' 55·26'
    ]]•59' 34-34' 35· 10'
    54-12'
    35•-48'
    51•34'
    36-26'
    52•54'
    17• 6'
    52•13'
    ·37•47'
    51•31'
    3~29'
    50'48'

    ......
    39-12'
    so, 2'
    39- 58'
    ,. z JO
    50-12' 49-24' 48•15' 47•0'
    ,.
    46•51'
    ...
    45'56'
    45•

    32
    56•19' 55•45'
    33·41' 3+15' ,...,.
    55•11' 54"35'
    35•25'
    53•58'
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    53•21'
    ]6•]9'
    52•42'
    37•18'
    52• 2'
    37•58'
    51· 20'
    38-40'
    50'31'
    39-U' ... ,. ~
    40051' JI
    39-48'
    49-16'
    ..,. +!'
    40-36'
    48·28'
    41·32'
    41•25'
    47·39'
    42·21'
    42·17'
    46·47'
    43•1]'
    4)·
    45·54'
    4+ , .
    4'

    45'

    33
    55· 30' 54-56'
    ,.. 30' 35· 4'
    54-21' 53•45'
    35•]9' 36"15'
    53• 8'
    36" 52'
    52• 29'
    17•31' ,.. ,.
    51•50' 51•10'
    38-SO'
    50'29'
    39-31'
    ... 46'
    40014'
    ... 2'
    40'58'
    41"16'
    41•44'
    32
    48° 22'
    41· 38'
    47•34'
    42·26'
    46• ....
    43• 16'
    45•53'
    4+ 7'
    45'

    .. "'"'
    5""41' ... 7' 51-32' 52-56' 52-18' 51•-40' 51• o· S0-20' 41"55' 41"11' 47°25'

    ,,. ...... .,.,,. .,.,,. ... .,.


    34 40'22' 41• S' 41•49' 42-35' 47• 29' 46•41' 45•51'

    ,.. ,. ,,..,
    )5· 19' )5•53' 36-21' 17• 4' 37· 42' l8"2í)' 3,- o· 19-40'
    33
    ...... ...... ... *' 42·31' 43· 19' .... 9' 45'

    .....,. .....,..,.,,.,... ............. ...........,.,,.... .......,.,,.... ,,. ............ .................... . ............... ................. ...
    .,.
    5]•54' 52-44' 52- 1' 51• )O' 50-51' S0-12' 49-]1' S' 47-21' 46"15'
    35
    ,...,. .,.'D.
    ,.. r 52-ll'
    17,1,· 31-51'
    51•51' 51•10' ..,.,..
    ,.. 9'
    ,.. 4'
    11'11' 41•§.5' 43-H'

    .... u,
    34
    46· 38'
    43"22'
    45•50'
    4-4· 10'
    45•
    36
    ... ,,. »u· lt-11' 41•17' ... v 45•48'

    ...... ....
    35 45•
    .,.,,.
    ..... .....
    4-4·12'

    ..... ..... ,..,,. .....


    51·41' Wll'
    J7
    31 »n·
    51• ]'
    ,,.D' •t1· ..... r
    •11· .,•n·
    Los grados ele arriba correspoi,den a la rueda y loo
    ... .,. ......
    ... 4'
    41-52'
    ... 4'

    sracloo ele olN,jo o1


    ...... ... .......
    plii6R.
    36 45•

    Los grados de arriba corresponden a la ruedo y los grados de abajo al piñón.

    - 211 -
    - 210 -
    ANGULOS DEL CONO DEL DIAMETRO PRIMITIVO a, a, ANGULO DE LA CARA DEL DIENTE a I},.
    NUMERO DE DIENTES DE LA RUEDA
    NUMERO DE DIENTES DE LA RUEDA -·=
    72- 71 70 69 68 67 66 65 64 63 62 61
    24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13
    ,~ ,. a-o·

    ·~
    47• 17' T•Sl' ~ ~ 1-14' 8-21' 8-21' 1-lS' 1-51' 1-59' ~ 1' 9-17'

    ,~ .
    6)· 16' 62·27' 61·2]' 60"15' 2' S7•41' 56· 19' 54·47' Sl• 1' 51•20' 49-24'
    12
    12 26•)4' 27•))' 21-17' 29-45' JO-SI' ]2·16' ]]·41' )S-1)' ]4dl'
    ,,
    ]8•40'
    .,. ,. .,.
    -40-16' ·42•4)' 71-59' 71-5,0' 71-)9' 71- lO' 71-19'
    ,, 71-10' n•S9'

    ,,
    n-41· n-11· n·15' n·o· n· 1·

    z 13
    61"])' 60']1' 59'25' sa· 14· ,,.
    ~58' SS·l7' 54· 10'

    ,, ~:~::
    S0-5'4' S'
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    l·-40' ~ - 1-54' ~ 2' ~ 9'11'
    n-20·
    ,,
    9-26' 9-lS' 9-'4]' 9-52' 10- 1'
    ,..
    10-11'

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    ,z 14
    28-27' 29- 29'
    s,- ~s· se- -10·
    30-)S'
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    )1·46'
    56° 19'
    ,,.
    2'
    SS• O'
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    5)•]7'
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    48•48'
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    .,, 14
    71-12'
    9-26' 9-)'4'
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    9'42'
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    77·)1'
    9- 59' 10-
    77·
    10-16'
    76· 56'
    10-25'
    76·45'
    10-JS'
    7f,•J2'
    10-'45'
    76· 19'
    10-5'1'
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    ]9-2B' 41·12'
    ¡¡:
    ... 15
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    56•Sl'
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    O'
    Sl· 7' 51·42'
    )7·51'
    S0-12' 48·]5'
    ,. .,.
    46-51'
    ....
    77•26'
    10-12'
    n·16'
    10-21'
    77•
    10-30'
    76·5'1'
    10-11'
    76·'4)'
    10-'47'
    76•)0'
    10-57'
    76•11' 76· 7'
    11•16'
    7S· SS'

    ,,.
    11·27'
    75·'41'
    11·]7'
    7S•ll'
    11·47'
    7S•1S'
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    14'12'
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    IS• 15·11' 15·25' 15· ]9' 1S•Sl' 16° 21'
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    15·27' 15·40' 1S•SJ' 1,,,,,, 16·))' 16· '47' 2' 17• 16' 17·11' 17•4'' 1~ 3·

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    16-12' 16·24' 16• ]8' 16· 51' 17• S' 17· 20' 17•H' 17•5,()' 1~ S' 11- 20' 11- 36' 11-5-t'

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    70-46' 70-)0' 70-16' 69" 59' 69' 4)' 69' 26' 8' ~so· 61-ll' 61-14' 67•54' 67•H'
    Los grados de arriba corresponden a la rueda y los grados de abajo al piñón. 1-
    z 24
    16° 55' 17• 9' 17•22' 17•)7' 17°51' 1~ 11-21' 11-)7'
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    70- 3'
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    11-)6' 11-Sl'
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    18-51'
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    21•.1)'
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    21•)2'
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    21•5"0' 22•10'
    64'24'

    o
    28
    19-46'
    67•16'
    20- 1'
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    20-12'
    66•21'
    20-5,0'
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    22·11' 22•41' 23• l)•ll' 2]•-40' :h· 59' 24· 11' 24•)8' 24' 58' 25· 18' 25•]9' I'
    32 64• 15' 64-16' 6J•S6' 6)• )7' 6]·16' 61·W 62•)4' 62·12' 61•5,()' 61· 26' 3' II0')9'
    2]•10· lJ• 28' 2]• 46' 24· 4' 1'4"11' 24•41' 25• 1' 25·21' 25•42' 2' 16·24' 26· 45'
    33 ,

    34
    6)•56'
    23·51'
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    61· 8'
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    IIO' 20'
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    59"55'
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    35
    24·29'
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    62•18'
    25·
    61"S8'
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    26· '45' 27•
    59-44'
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    27•5,()' 21-13'
    - 58•]1'

    ,., ,~ .. ~.,-
    25• 9' 25•27' 25·45' 2~ S' 26°2"' 26·45' 27· S' 27• 16' 17• .... 21-10' 28-ll' 21-56'
    36
    37
    62· 1'
    25·47'
    61'41'

    .,.
    26· 6'
    61· 20'
    26·25'
    60' $9'
    26-+4'
    60' )6'
    27, ,, 60'15'
    27· lS'
    59-51
    27•45'
    59-28'
    1' 28' 29' 21-51'
    ~15'
    29"15' ,..,.,
    57•5,()'

    61·2]' 2' 60' 41' 60' 20' 59-51' 59"15' 59-1)' 58-49' ~25' ~ 1' ~7·W 57°10'

    Los grados de arriba corresponden a la rueda y los grados de abajo al piñón.

    - 212 - - 213 -
    ANGULO DE LA CARA DEL DIENTE
    NUMERO DE DIENTES DE LA RUEDA
    ANGULO DE LA CARA DEL DIENTE (}, 02
    NUMERO D~ DIENTES DE LA RUEDA
    60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49

    .~
    1
    48 47 46 45 44 43 42 41 '40 39 38 37
    ,,. ,. ,,. ,.
    9-26' 9-JS' 9-45'
    ,..
    ,-55• 10-16' 10-28' 10- )9' 10-52' )' 11•1!,' 11•)0'
    12 76•48'
    10-21'
    76•JS'
    10-)1'
    76•2)'
    10- 42'
    8'
    10-5)'
    75•54'
    11· .. 75•40'
    11°16'
    75•2-4'
    11°28'
    75• 9'

    ,..
    11°42'
    7.¡.S}'
    11·5-4'
    74•]7'
    12• 8'
    74·,s'
    12•20'
    7)·58'
    12•)7'
    12
    11·43'
    7))9'
    ,,"
    7)
    se·
    20'
    12'1)'
    72'59'
    12° 29'
    72•37'
    12·-45'
    72·15'
    1)•
    71•51'
    1)•19'
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    1]•)7'
    70- 59'
    1]•57'
    70-ll'
    14·18'
    70- ,. 1+ 19'

    ,~ ,,
    69-lS'
    15°1'
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    13 75•5)'
    11•16'
    75•)9'
    11·27'
    75•26'
    ,,. )9'
    75•11'
    ,,-so·
    7-4°56'
    12• l'
    7-4"40'
    12•16'
    7-4°24'
    12•19'
    8'
    12•4)'
    7)•50'
    12•57'
    7)•)2'
    1)•11'
    7)•12'
    1)•26'
    72•5)'
    13•42'
    13
    12 51'
    7l 11' 7211'
    7' 1]
    71 .•.
    21', 11"40'
    71·26'
    11·58'
    71· 2'
    14·16'
    70-38'
    14°35'
    70-11'
    14°55'
    69"-4S'
    15•17'
    69" 15'
    15· 19'
    61--47' 6'"1S'
    16-25'
    67•-41'
    14
    15
    75·

    ,..
    12•11'
    74,45•
    12•22'
    74•)1'
    12•]5'
    H•H'
    12•48'
    7)•58'
    1)• ,.,. 7)•42'
    1]•16'
    7)•2.5'
    1)·111'
    7)• 7'
    1]•4]'
    71·49'
    1)· 59' ,... ,...
    71° 29' 72· 8'
    14• JO'
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    71•48'
    14·47'
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    13· 59' H 1S'
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    14")3' 14·51'

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    70'-41' 70-17'
    15· 10'
    69-52'
    15° 10'
    69'26'
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    68• 59'
    16· 11'
    68-31'
    16•14'
    68' O'
    16' 59'
    67• 29' ......
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    57· 5'-41'
    ,,. ,.
    56· SS•28' 54°5-4'
    32
    J1·-42' )2•1'1'

    ..
    )2• 46' l3·21' ]]• 56' ]-4•]1' )S• )5• 4''
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    Jt,11•

    ...,..,.,,,,
    5-4·20' 53·+4' SJ• 8' 52·11' 51· 52' 51•1]' S0-12' ... 7' ,0•]6'

    ,~ ]1•11' )l•

    .....
    21• S6' 28- 19' 28' 45' 29-10' 29" ]7' S' )Oo)l'
    27· 9' 27•31'
    33 59"11' S' 58-]8'
    ,~
    58-11' S7·-4l' 57•14' 56-45' 56•15' SS•-49' 55•13' 5-4-39' S'
    33
    ll•Jl' ))• ]3•]8' ]4•12' H•-47'
    ,. 15•24' 3'· 0' 17-19' ,.. O'

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    . .
    )1• 49' Jl• 19' )2•50 Sl•ll' 52· 56' 52•20' 51•-42' S,• S0-12' *'41' •11• 47·n·

    .....
    28-40' S' 29-11' 29" 57' 10-24' 30-51' 11•20'

    ,.. . .... .....


    27•52' 28-16'

    ... ",
    .
    35' ,,
    .,..,.
    ..
    34 56• 59' 56•29' SS•29' 5-4-SI' 54° 27' 53•5]' 53•20 )]•22' ]l•S-4' J4• 28' 15•]1' 1"15' JrSl' )7-)l' )1-11' Jt,Sl' ~lS' •1r
    ,~ ,.
    58--48' se-22· 57•54' 57•27'
    34
    11•]8' )l• 7' )2•36' 31· 7' ]]• ]8' 52·+4' Sl· 8' 51•]2'
    ,..,,.
    S0-50' 50'1'4' •51' •11·
    ,.. ,,
    .,.,.,,,. ...,.,
    , .,.57, .,. r
    ...... .,.,
    28-16' 29-25' 29-SO' 30-15' 10-42' 11• 10'
    .,..,. .,,. ]7•42',. .,...,
    ...... .. .,. ..,,..,..,.. . ..
    35 SS-,. 56• +4' 56"15' 55•46' SS•16' 54'+4' S-4'1)' 51•40' 53• 7' 52·3'4' l-4' 10' ] ... -42' lS• 17' :U-51' 17- 5' , ,
    57• ]9' 57•11'
    ,. 35
    ,.. ,. ,..,,,, ,...,, .,. r
    ,. ... ,,. 11'1''.,. ,,..,,,. .,,.,., ,.,
    ]2•2]' ll•Sl' ])•2)' B•S3' ]-4°25' 51·51' s1·22· S0-45' ... 7'

    ...... ..,.., .....


    30-15' )1• ]1• 27' 11'55'
    36
    29" 20' 29-43' JO-
    56• 55•]2' SS• )' 5-4•]]' 5-4• 1' 53•21' 52•57' 52•2]' 51• 40' l+· 57' ]5·11'
    ..,.,,., •n· ..,,,. .,...,
    lt-11'
    .,...,
    *''5'
    ..
    56•57' 56•29'
    ,,.
    57·2'4'
    )0-52' )1•18' )1·-45' )]•12' ]l•40' ]3• 8' ]]•]8' ]4• 9' ]4•40' ]5•12' 36 S.1·13' S0-17' .,. r
    ...... .,,,. .....
    ,
    37
    l'
    56·42'
    10-27'

    ,.. ... ,,. ,,


    56•15' 55'-48' 55•20'
    ,. 54°49' 5-4'20' 5]•50' S]• 18' 52•46'

    ..
    52·13' 51•40' S,•
    37 ...,..,,,,,,
    15-4J• ]6• 1t' W.·51' 37-17'

    ..... ...
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    • r
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    ...... .,.,. ....,. ,.,r
    ... ,.,, •n·
    •s1· f9-15' .37' 41"16'
    38 S& l' SS•lS' S4•l9'
    ]1•)5'
    55· 7'
    )l•
    51· 8'
    ]2•27'
    Sl•
    54· 9'
    ]2•56'
    51•38'
    ]]•]4' ]]• 52'
    52· 38'
    l,..ll' )+54'
    51• ]0'
    ]5•24'
    50'56'
    35•57'
    S0-21' 37· 17·31" ... . . S1'
    .,.,.,7'
    ......
    ., 38 ff'45' '7-Sl' -47-1)' -6-S1'
    Los grados de arriba corresponden a la rueda y los grados de aba¡o al plnon.
    Lo, grados de arribo corresponden a la rueda y los grodoo de abajo al piñón.
    - 214 -
    - 215 -
    ANGULO DE LA CARA DEL DIENTE a, ~2
    ANGULO DE LA CARA DEL DIENTE a, a2
    NUMERO DE DIENTES DE LA RUEOA
    NUMERO DE OIENTES DE LA RUEDA
    36 35 H 33 32 31 30 29 28 27 26 25 H 23 22 21 20 19 18 17

    ·~
    16 15 14 ll
    12
    15•H'
    61-12'
    15•-4''
    67• 59'
    16-15'
    67•1)'
    16-4]'
    66°45' ...,,.13,,. 17•0' :: j:~
    65•2)'
    18-51'
    61•5)'
    ,,.27'
    63· ,. ,.. ,.,. 20- 46'
    61· 14'
    21·]1'
    60-15'
    12
    U•18'
    ... ,.
    2)• 8' 24• )' 25• 2' ,.. l' 27•11' ,..,.. .,.,,.
    2,-0• )1•11' 12•+4' 14• 26' J6o16'
    .,. ,.
    16·51' 17•19' 17•46' 18-16' 18-41' ,,.2,· ,,. 57'
    M• 14' 61• 51' 63• ,.
    20-ll' 21•11'
    ... ,..
    21•54' 22•)7' 1)•26'
    5,-10' 56-49' 55•)2' 54- 7' 52· 19'
    ,,.,.. 51· ]' 47• 25' 45°24' 0·14' 40-50'

    ,. ......
    13
    14 18-17'
    66· ))'
    18-45'
    65· 56'
    ,,.,,. 65· 16'
    19"41' 20-20' ...... 21·)4'
    62· 14'
    :U-11'
    61· ll'
    22·55' ll•II'
    59-29'
    24"25'
    SS-28'
    15· 16' z
    13
    24•15·
    57•21'
    25· 9'
    56•11'
    26· 6'

    ,.. ..
    27• 8'
    5J•l6'
    28" 14'
    52·10' so- )9' ... ,.
    J0-42' )2• 4'
    47• 16'
    ))•]4'
    45· 22'
    )5• 10'
    41•20'
    16·55'
    41· 9'
    ]8-48'
    65· 47' 6S• ,.
    ......,.
    6-4•30' 63•41' 6)· 6' 62·20' 61• )2' se-so· o 14 ,..,,.
    ...,,...,.,..
    60-41' 59- 47' 57•49' 56•46' 26· 8' 27• 2,. 9· )0, 20' )1•1]'
    »11· 11•5)' 22•)1'
    ...
    2l•10' ll•51' 25· 20' 27• ,. ,z 55· 18' S]· 8' 51· 47' ... ,o· 48-47'
    ]2•52'
    47• 8'
    1+17'
    45•21'
    l5·SO'
    0•26'
    )7• 28'
    41· 24'
    J,-15'

    ... ,.
    21· 18' 24" 35' 26• 11'
    15
    ,.
    ¡: ,,.,..
    ....
    63·4'' 63• 62°14' ,,. 19' 60-51' 2' 59" ,. 58-1)' 57· 14' 5,6• 1)' 55• 7' 27•58' 21-58' JO- O' )1• 6' )2•19' ll•J6' )4• 56' ]6"2]' )7•57'
    15
    n- ,.
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    5]•58' 52•+4'
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    6]• 7' .~,.,
    21•)6'
    61•45'
    U•45'
    1'
    l)•ll'
    60-14'
    1'
    59"25'
    24-42' 25•26'
    S7• 40'
    16-12'
    56-42'
    27• 1'
    55•4]'
    )7•51'

    ,,.,..
    54-)8'
    21-45'
    5)•)1'
    o 16 29' 41'
    51·26'

    ...... ... ,,.


    11• SO' )2•58'
    48-]]'
    )4• 12'
    47• O'
    )5•11'
    45•20'
    ]6•54' ,..,,.
    4]• ll'. 41•)9'

    z
    o 17 21•24' 12°57' l)•l)' 24·10' 24·50'
    ...
    15•)1' 26-14' 26- 59' 27•47' 28-)7'
    .,. ,. ,,. J0-26'
    . 52-21'

    ......
    51· 6' 46• 52' 45· 19' 0•)8' 41•51'
    3,-5,.

    .z"'
    61•SO' 61• 9' 60-25', 59' 40' 5-8'52' 1' 57• 10' 56•1)' 54•1)'
    z 23·4)' 24"18' 24"54'
    ,..,..
    25·34' 26•15' 26· 57' 27·42'
    .......
    21-29'
    55·15'
    2,.1,· .,. ,. ,,. ,. ,~ ,. ~
    1-
    17 )1•26' )2•28'
    49')2'
    ll.-JS'
    48-11'
    )4-47'
    46-47'
    l6· 0'
    45· 16'
    )7•21'
    41•4)'
    llt-45'
    42· 1'
    40-15'

    ¡¡: 18 60-)5' 5,-52' 5,- 8•

    .,.,..,....
    57•11' 56·19' 55·46' 51•50' 52-47' 51•41' SO-ll'
    18 ll• 4'
    ... ,.
    )4• 8' 35•15' ]5•28' 17·45' ),. 5'
    40']1'

    .
    ..,.18' 46• 41' 45• 16' 0°45' 42•11'
    19 25• 1' 25•17' 26·15' 27•)1' 28-22' 2,- 8' 2,.56, »o· 11•40' 12•]6' Jl•]6'
    i:i
    5,-21· SI' )7' 57•51'
    ,..,.. ,,. .....
    56• 14' 55•22' 54•26' 51•28' 52· 21' 51•24' S0-18' 4,- 8' ]4']8' )5-49' 1r51· IJ• 6' 9)• 24'
    .J
    w
    o
    20 26· 16'
    Sl-10'
    26·55'
    57• 25'
    27• )4'
    56·31'
    28-15'
    55•49' 54"58' ...,,. .. )0-)1'
    53· 9'
    )1•21'
    52- 9'
    )2•1]'
    51· 9' .....
    J)• 8' 14- 5'
    41-57'
    )5· 6'
    47• 46'
    Q
    19
    20
    47• 54'
    16-- 8'
    46•)6'
    ]7•16'
    45•15'
    ]8-26'
    41• SO'
    1,-39•
    42•20' 40-45'

    1/)
    w
    21
    22
    27•30'
    57• O'
    18-0'
    55·51'
    1t-1~
    56•14'

    55• 4'
    28-50'

    .
    ,..,,. , ,. .,. ...
    55"26'

    5"'"17'
    2,-n•
    54-1''

    5]• 26'
    JO, 17'
    5)•4)'
    11· )4'
    52·]2'
    52•50'
    )2•22'
    51·38'
    ]1•52'
    .51•52'
    )]•11'
    so-~·
    ]1•4)'

    ,. ,.
    50-5)'

    49'41'
    ,,.,.,
    ])•]6'

    )4'57'
    41-)7'
    )4-]1'
    41-47'
    )5•S4'
    47•]2'
    15•)1'
    47• )9'
    36-52'
    46°24'
    ]6•12'
    *'21'
    r,,55•
    45•1)'
    .
    o
    a:
    :E
    21
    ::, 22
    -46-ll'
    )7•37'
    45•1]'
    1,- 0'
    45·14'
    )8-+4'

    .....
    4)• 56'
    0•52'
    ]9'S-4'
    42•)4'
    42·27'

    41· 8'
    40- 57'

    z
    1-
    z
    w
    23 2'J"5)'
    54-41'
    ,,. ,.
    )0-15'
    5]•57'
    W18'
    5)• 8'
    ]2• 1'
    52•15'
    )2•48'

    ,.
    51•24'
    l)· )6'
    S0-28'
    l ... 27'
    4,-29• ... ,..
    )S-20' 16·15'
    47•27'
    17•12'
    -46"20'
    18-12'
    45-12' ...
    1,-15•
    1' 23 ... ,,.
    4)• 58' 42• 40'

    41·28'
    41• 19'

    1i
    H 53•40'
    11•45'
    52- s1·
    )2•28'
    52· ,. ll•14'
    51·10'
    1'
    S0-17' ... ,..
    ]4• 50' )5•42'
    41-22'
    16· 15
    47· 21'
    )7• JO'
    46•18'
    18-28'
    45•12' ...
    3,-29•
    )'
    40-ll'
    42•52' H
    42•46'

    41•]8'
    25 )2•10' 12•52'
    ... ,.
    Jl•l7' )4" ll' )5°11' 16• O' 36-52' 17• 47' 38-4)' 39-41' 40-4)'

    ...... .... ,. ... ,. ,. ,. ..,. . .,.


    52•)6' 51•41' S0-57' 4,-11· 41-14' 47°16' 46•15' 41•46'
    45· 11' +t• 5' 42• 57'
    w Los grados de arriba corresponden a la rueda y los grados de abajo al piñón.
    o 26 ))•15'
    51•]5'
    ll·.58' J<t-45'
    ... 55'
    )5•)1' ]6•19' )7•10'
    47•12' 46-12'
    )8-56'
    45· 10'
    ),.51'
    +4• 7' .,.
    40-52'
    2'
    41•5)' ...

    o 27 )4•20'
    S0-14'
    )S•
    ..,.45' ... ,.
    )' 35• ..,..
    41-55'
    16· J6'
    .,. ,.
    )7•25'
    47• 7'
    JI- 16'
    46· 10'
    J,-10·
    45· 10' 4+10'
    1· .,. Los valores de los ángulos dados paro el trazado de lo cara del diente,
    sirve igualmente paro la inclinación del carro del torno en la operación
    o: 28 15•21' )6• 7' )6· 52' 17• 40' ll-29' 3,-21• 40-15' 41• 9'
    . .... ......
    w .... 11·
    ,.
    41-47' 47•56' 47• 2' 46• 7' 45•11' +t-11' 4)• 9' 42" 7' del torneado del cono.
    ~
    J
    29 )6•2)'
    .... 41' ...... ..
    ,.. ,. ... ...... ,.
    )7•
    47'50'
    17• S4' 38-41' J,-n·
    . ....
    45·10'
    40-24'
    44-12'
    41•18'
    4)•14'
    42-1)' .... . .... .....
    z JO )7• 21' 38-5)'
    ....
    1,-4)• 40-ll' 41•25'
    42·18' .... ······
    ...,,. ,. ......
    47·45' 46-55' )' 4+ 14' 4)· 17'

    . J1 )8-20' .,.,,. ....


    J,-52· 40- 41' 41•]2'
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    42-17' . .... .... .... .....
    35 41•55'
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    41'41' ...... . .... . .... .... .. . .... .... .... ... .....
    36 42-4S' . . . .... ...... . .... . . ... . .... . . . .... . ... ..
    Los grados de arriba corresponden a la rueda y los grados de abajo al piñón.

    - 216 - - 217 -
    PIÑON
    2 X_
    = __ 169
    dp = 9 x JO = 270. n1 9 _ = 37 .5 dientes

    JO
    be=
    2 X
    270
    0,79987
    =168,777mm.; ó ni = 0 _79987 = 37,5 dientes

    Rernltodo: Poro el piñón de 30 dientes se empleará uno freso módulo 9,


    núm. 6. pare 35 6 54 dientes
    No debe toltorse en lo fresadora piñones cónicos que tengan menos de 25
    drentes. y cuyo longitud del diente seo mayor de 1 .1 de lo generatriz del cono
    TALLA DE ENGRANAJES:. del circulo primitivo.
    A continuación se dan unos tablas poro lo elección de lo freso con que se
    CONICOS deben tallar los engranajes cónicos.
    Estas tablas están adoptadas o \os fresas de construccié,n mgleso y ameri-
    No se puede obtener en los engranajes có-
    cano. y para usarlos, en el sistema de Módulo, se busca su equivalencia.
    nicos uno dentadura exactamente teórica sino
    por el procedimiento de acepillado en máqui- EJEMPLO
    nas especiales, y para cosos diversos donde no Rueda 40 dientes. Piñón 30 dientes.
    es necesario uno gran precisión o se carece Lo tablo indico Ruedo freso núm. 2. Piñón freso núm. 3.
    de elementos apropiados, pueden tallarse en lo Lo equ1volenc1a según lo tabla por numeración americano e inglesa:
    máquina fresadora y terminarse a lima; poro
    Freso núm. 2: 55 a 134 dientes. Freso núm. 3: 35 a 54 dientes.
    elegir la freso que efectúa el trabajo son los datos que se indican o cont1nuoción.
    SegUn el sistema del Módulo
    En los ruedas cónicos lo freso no se calculo por el número de dientes real,
    sino como si se 1ro1ase de una ruedo recta, donde el radio corresponde O lo ge- Fresa núm. 35 o 54 dientes. Freso núm. 7 · SS o 134 dientes.
    neratriz ab del cono complementarlo de la rueda y be del piñón.
    PROCEDIMIENTO DE TALLA
    FORMULAS Como yo se dijo. no se pueden tallar los engranajes cónicos eKoctomente, no
    siendo en máquinas e:.peciales, pero poro lo talla
    Di, di = Diámetros imag1narios. por aproximación observar los reglas siguientes: CI¡ ~: ~ 1c
    Ni, ni =
    Número de dientes imaginarios poro D1 di, por los que lo fresa 1.· Operación de desbaste: tomar uno fre-
    debe elegirse. so cuyo espesor corresponda al espacio entr('
    EJEMPLO lo cornno del tronco de cono o a; antes de
    fresar, indtnor el cabeza! divisor donde está
    Para determinar ~I número de las fresas para tallar un juego de engrona1es
    cónicos de las características siguientes: montado el piñón a tallar, de formo que el
    fondo de los dientes seo fresado horizontal•
    Módulo, 9; rueda de 40 dientes; diámetro primitivo, 360; ptñón. 30 dientes;
    diámetro primitivo, 270. mente; se determino el ángulo de lo genera-
    triz del cono y se fijo el cabezal; procédose al
    RUEDA 36Ó fresado en desbaste.
    Dp = 9 x 40 = 360: ab ,= 2 X 0,60019: 2.· Terminada esta operación anterior, se
    fresará cónicamente lo mitad del diente. ter-
    360 N 2 X 300 minando así el perfil cuyo guía será en la base
    Tgx, =vo=---;;-=1.lll: N1 = - -9- - = 66,6 dientes del tronco de cono, donde es necesario fresar
    lo más correctamente posible los dos flancos cd
    Tg 1,3ll = Grados 53· 7': y bd, desplazando el piñón girando a derecha d O'
    40
    sen 53• /' = 0,79987: ó Ni = 0,600 19 =·66,6 diente'>. e izquierda respectivamente, para dar al diente
    cos 53• 7' = 0,60019: su perfil y espesor conveniente, el giro será hacia un tioneo r otro. 1-:\tando lo
    Resultado: Para lo rueda de .¡o dientes se empleará una freso módulo 9, nlJ· fresa en posición central 1/ 4 del paso del diente.
    mero 7, poro 55 a 134 dientes. Poro los piñones pequeños no es neces,:¡rio fresar en tres veces; dos pasado¡
    son suficientes pera los flancos bd y cd.
    - 218 -
    - 219 -
    Tabla para determinar el número de la fresa
    Tabla para determinar el número de la fresa ·para tallar" engranajes cónicos
    para tallar engranajes cónicos
    PIÑON
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    PIÑON

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    2-6

    ,.
    2-6
    2-5
    2-5
    2·5
    2-5
    2-5
    2-5
    2-5
    2-5
    2-•
    u ,.. ,..
    ,..u ,..
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    2-<
    2-<
    2-)
    2.,
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    1-< 1-<
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    1-l
    1-l
    1-)
    1-l
    1-l
    1-l
    1-l
    1-l
    1-l
    1-l
    1-l
    1-l
    1-l
    1-l
    1-l
    1-l
    1-l 1-l
    1-l 1-)
    1-l
    1-l
    1-l
    1-l
    1-l
    1-l
    1-l
    1-)
    1-2
    1-l
    1-211-l
    1-111-2

    ,. ,.. ,.. ,.. ,., 1-< 1-< 1-l 1-l 1-J 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-2 1-2
    1-8 1-8 1-7 1-7 1,7 2-6 2-6 2-5 2-5 2-5 2-5 2-< 2-< 2-< 2-< 2-l
    "n 1-) 1-) 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-) 1-) 1-211-2
    ,.. 1-< 1-•

    .".
    1-1 1-1 1-7 1-7 1.7· 1-6 2-6 2-5 2·5 2-5 2-S 2-< 2-< 2-<

    .. ...
    • 1-8 1-8 1-7 1-7 1-7 1-6 1-6 2-6 2-5 2-5 2-5 2-5 2-<
    2., ,.. ,.. ,.
    2-•
    2-<
    2-< 2-•

    ,.. ,.. ,.. ,..


    ,_,
    2-<
    2-<
    2-l
    2-l
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    1-<
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    1-)
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    1-l
    1-l
    1-l
    1-l
    1-l
    1-l
    1-l
    1-) 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l
    1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l
    1-l 1-l 1-l 1-2
    1-2
    1-2
    1-2

    .
    1-8 1-8 1-7 1-7 1-7 1-6 1-6 1-6 2-5 2-5 l-5 2-5

    ,. 1-7 1-7 1-7 1-6 1-6 1-6 2-5 2-5 2-5 2-5 2-< 2-< 2-• 2-< 2-< 1-• 1-< 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-) 1-l 1-l 1-2 1-2
    ., 1-1
    1-5 2-5 2-5 2-• 2-< 2-< 2-< 1-< 1., 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-2 1-2
    ,.. ,_,
    ."
    1-8 1-7 1-7 1-7 1-6 1-6 1-6 2-5
    1-< 1-< 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-2 1-2
    n 1-1 1-8 1-7 1-7 1-7 1-6 1-6 1-6 1-5 1-5 2-5 2-5
    ,..
    2-< 2-• 2-< 2-< 2-<

    ."
    u
    1-8
    1-I
    1-1
    1-8
    1-I
    1-8
    1-7
    1-7
    1-7
    1-7
    1-7
    1.7
    1-7
    1-7
    1-7
    1-6
    1-6
    1-6
    1-6
    1-6
    1-6
    1-6
    1-6
    1-6
    1-5
    1-5
    1-5
    1.5
    1-5
    1-5
    1-5
    1-5
    1-5
    2-5
    1-5
    1-5
    ,.. ,..
    2-<

    1-<
    2-<

    2-<
    2-<
    2-<
    ,..
    2-<

    ,.. ,.. ,..


    2-<
    2-< 2-<
    2-<
    2-<
    2-<
    2-•
    "
    1•
    1.,
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    1-<
    1.,
    1-•
    1-l
    1-l
    1-l
    1-l
    1-l
    1-l
    1.)
    1-l
    1-l
    1-l
    1-l
    1-l
    1-l
    1-l
    1-l
    1-l
    1-l
    1-l
    1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l
    1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l
    1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l 1-l
    1-2
    1-2
    1-2
    1-2
    1-2
    1-2

    La primera cifra corresponde o lo rueda; la segunda, al piñón.


    lo primera cifro corresponde o la rueda; la segunda, al piñón.

    - 220 - - 221 -
    CABEZAL DIVISOR
    Tabla para determinar el número de la fresa DIVISION NORMAL
    para tallar engranajes cónicos T = Número de div1S1ones a construir.
    V = Relación del cobezol divisor y lo manivela.
    X = Vueltas de lo manivela.

    ll
    ll
    l-l
    n ]] /4
    n
    .." ,.,,.,,.,
    l-l

    . ,.,
    JT 1-l
    •. 1-l
    l-l
    (
    o : 1 ~:!
    ,(1.12·)
    Id 0)1-l
    J
    o: :• 1!::
    l 1-1
    (J' ,1)

    .,.
    e !1-l
    ll
    ll
    FORMULA

    s, :2-l V=~; X=+=~-


    Cuando formo el cólculo una fracción, se tiene que et número quebrado aumentará
    o d1sm1nuirá hasta que el denominador sea igual ol nUmero de los orif1cios de uno de los
    discos
    EJEMPLO
    La primero cifro corresponde a la ruedo; lo segundo, al piñón.
    Factor conocido: T = 13.
    Factor desconocido: X.

    Poro una división son necesarias tres vueltas de lo manivela y ª/_,. de revoluc16n de
    lo manivela.
    Los "/:,,, de revolución, es hacer girar lo manivela tomando tres orific1os del diuo 39.
    PUESTA EN PUNTO DEL PLATO DIVISOR
    Colocado lo clavija de la manivela en el círculo correspondiente de orificios del disco,
    se procederó: a introducir la clavija en un orificio (siempre girando en el sentido morcado
    por los ílechos), según se indico en la figuro: 1.a clavija quedoró: fija en el orificio marcado
    en negro, y a partir de esta primera pos1ci6ri se contarán los orificios que sea me:nester
    girar ade:m,ás de las vueltos de la manivela que resulte del cálculo.
    Procédase al ajuste de los dos brazos en ángulo paro que dentro de ellos queden com-
    prendidos los orificios necesarios, lo primera posición de lo clovi/a no se contará, y su
    sencillo manejo queda explicado en la figura de esto página.

    Norma para dividir en grados, \ ~:ºri;.~i:


    10
    ! d:~
    ~~c~:n~v:I: ~:
    / Un orificio del ~írculo S.. =
    10 minutos.

    - 222 - - 223 -
    CABEZAL DIVISION DIVISION DIFERENCIAL
    DIVISOR NORMAL
    Es uno amphoc1ón de lo d1111s1ón normo.l y se empleo poro los d,..,1s1ones
    ULACION~
    en que esto formo de división no puede realizarse. especialmente poro números
    primos superiores o SO y sus múll!plos
    Solamente puede emplearse poro tallar ruedas con d,e-ntes d1r19,dos en
    senlido axial. no pudiéndose utilizar para !os ruedas hehco1dales
    T = Número de d1vu1ones o construir por codo "uelto de lo p1e.zo
    = Número
    ~g~
    ºº
    T' dt'.' d1v1s1ones elegidos por oprox1moción por codo "'uclto de lo
    ~ :~ i1
    ~o ifO
    ~
    ~
    i1
    ~
    z 28ª 2u i1
    ~
    z ¡¡§~
    ris Q pieza. que ha de ser próximo o T y poder hacerse con lo d1v1s1ón normal
    ~~
    z
    ~i!
    z~
    :,
    z "º" il ~~ª
    z 5
    ili5
    =>o~
    ~
    ~¡,¡~
    z ~
    IL
    z~o
    li
    i!
    L = Número de or1fic1os del disco elegido
    e
    zi!!¡o¡ zi!i¡o¡ ! = Número de orificios poro uno d1v1s1ón.
    = Número de
    .. ... .. V "ueltas de lo manivela del cabezal d1v1sor por uno vuelto com-

    .
    pleto de lo pieza. Normolm~nte V -.=. 40. Relación 40 1
    ••
    2 20

    . . .. 104
    =
    )9 15 205 41
    X Relación de transmisión de los ruedos de comb,o entre el cabezal y el disco

    .
    J
    ..'
    24 1l 54 105 42 16 210 42
    ,.
    • ,.
    5
    10
    •• ..
    16
    41
    .. . .
    41
    24 20
    106

    "' "
    110 .
    54.
    20

    24
    212
    215
    21'
    "
    ."
    54
    10

    '
    10
    d1v1sor
    A = Ruedo en el cabezal conductora
    = Ruedo conducido.
    .
    B
    •'
    21 5
    5
    20

    ,... 50 25
    .
    .
    20 114
    112

    .
    21
    57 "
    20 224
    220

    .
    12
    5 C = Ruedo conductora
    = Ruedo del plato d1v1sor conducido
    . O
    51 51
    ' 54
    ..
    115 16 221 57
    "•
    52

    . .. .
    )9
    10
    11
    ,.
    4
    1 42 5l 5l
    JO
    111 "' 51
    59
    20
    20
    2JO
    232 51 10 Poro encontrar X poro un cierto número de d1..,1s1ones T se tienen que elegir
    •
    . "..
    los factores L y (, es necesario que en lo circunferencia de orificios hoyo'llfactorcs
    12 J 54 54 120 22 235 41 1
    ,.
    " ..
    1l )9 J
    .,l 55 124 62 20
    •
    2l6 10 19uoles con el mismo número divisor, o con uno de los ruedos de comb,o. V x L
    125

    .
    2 56 20 25 240 11
    tiene que ser siempre menor que T x /. aunque también puede ser mayor. pero
    ,,
    . ., ..
    JO
    15
    16
    24
    24
    2 16
    12
    57
    51
    57
    51 "º
    m
    12
    20
    245
    141 62
    1
    10 poro simplificar se seguirá lo indicación de menor
    17 ]4
    , 12 59 59 1l5 54 16 250 25 4
    ••
    . .,.
    11 54 12 41 21 1J6 ]4 10 255 51 FORMULA
    JI l 4 140 1
    " ..
    62 21 160 J9
    ~x_<:_ =
    111
    21
    22
    23
    .,..
    41
    l
    1
    1
    1
    •,.
    54 .." .,. .
    14
    )9
    15
    14

    20
    14'
    145
    141
    150
    54
    51
    l7
    JO
    15
    16

    "1
    264

    ,,.
    210
    271
    11D
    54

    11
    10

    5
    4
    • V=
    40
    -¡-· D = 48. Bx D
    X
    -
    (T X f)--(V XL)
    [

    "' •., • EJEMPLO


    .,
    .
    24 1 16 70 21 16 10 51
    25 25 1 15
    ,.n 54 155 16
    "' 17 5
    = 51 Factor desconocido X.
    16 J9 1 21 J7 20 156 10
    ,..
    JOIJ JO
    .,
    4 Factor conocido T
    54· 1 16
    ,.
    75 JO 16 160

    .,.
    21 7 5
    11 )1
    21 42 1 11 JI 20 164 41 10
    "º 1 Tómese L = 17 y ! = 14.
    2t 51
    .,
    1 12
    ., ",.
    71 20 165
    "" 112
    " 5
    H 7lx80
    JO
    l1
    n
    ,.
    l]
    24

    .,.
    11
    1
    1
    1
    1
    1
    11

    '
    14
    . .., .
    82

    15
    41
    42
    34
    17
    20
    20
    16
    161
    110
    ,n
    176
    42

    ..
    43
    1
    10
    15
    Jll
    ]JO
    ]20

    .
    ...'"... ,..,
    24
    41

    42
    5
    J

    ••
    Ax C (51 x H)-(40x 17)
    BxD = X = - - - 17 - - - - 11 = 60,; 48
    Tendrán el mJSmo sentido de rotoc1ón lo manivela y el disco. si T' > T. y
    •
    • •. .
    20 10) 54 4

    ...
    1 12
    35
    J6
    ]7
    •
    54

    "
    1
    1
    ·1
    4

    J
    . '2
    54
    JO
    14
    20
    114
    115
    1N .,l7
    10
    •
    10 J'2
    • ,., .,
    .
    54
    •
    5
    5 rotación en sent1do contrario s1 T'
    Por tonto
    < T.

    ." .. ."" .
    41 1,0

    ..
    JI l7 4 Relación simple cuando T' es mayor que T se ncccs1ta montar uno i uedo
    JI JI 1 2 20 ]71)

    " 1 1
    ..
    JI 16 1'2 24 5
    "'
    ,,.
    5 inlermed10, y cuando T' es menor que T se necesito montar dos ruedos ,nter
    41
    42
    4]
    41

    .,
    42
    1
    ..
    ..
    .. . 100
    102
    24

    25
    51
    "
    20

    "
    111
    1t5
    1M
    200
    204
    JO
    51
    1
    10

    10 ...
    • "' .
    )1
    J9

    JO
    4
    4
    5
    J
    medios .
    Relación doble: cuando T' es mayor que T NO s~ nN.cs,lo rnontor ruedo tn·
    lermed10. y cuanto T' es menor que T se necesito montor uno rueda 1n1crnicd10

    - ns -
    - 224 -
    CABEZAL DIVISOR ..... w
    o~ o V, V, <
    ... w
    o~ o V, V,<
    < -' < w-'
    UNIVERSAL ~º ºº
    "'z -' u .....
    :::, ¡¡: wz
    :::,~ u°' :::, <
    w
    -' ~ A B e D
    ~º ºº
    "'z -' u ..... -' ~
    :::, ¡¡: wz
    :::, V,
    Z> u°' :::, <
    A B e D

    Rc1oc1ofl 40 1 z~ !!cO > :i; != o > :i;


    ·s· ou 15 u
    DIVISION DIFERENCIAL
    157 15 4.'15 64 30 84 48 214 20 4 20 84 60 64 48
    158 15 4;15 64 40 48 48 217 21 4 21 48 84 80 48
    159 15 4 15 64 40 72 48 218 16 3 16 49 56 72 48
    Ruedas de cambio 24 - 28 · 30 · 32 - 36 - 37 - 40 · 48 - tJ /<.) · 49 )6 - 60 64 ·
    161 23 6•25 72 30 60 48 219 21 4 21 64 30 72 48
    66 · 68 · 72 · (2 X)· 76 · 78 · 80 · 84 · 86 · 90 · 96 · 100 162 15 4,15 64 40 72 48 221 39 8 39 96 60 80 48
    163 20 5;20 60 40 24 48 222 37 7 37 72 66 80 48
    >- w >- w 48 48
    o~ o < -'
    <
    V, V,
    o~ o V, V,
    < w-'
    < 166 20 5/20 60 48 223 33 6 33 36 40 48 48

    ~º ºº
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    101 49 20'49 60 49 48 48 143 39 12139 80 30 72 48 206 20 4/20 48 60 72 48 257 49 8;49 64 60 72 48
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    103 20 8 '20 48 60 72 48 147 49 14/49 72 60 80 48 208 20 4/20 64 40 72 48 259 18 3/18 76 24 64 48
    106 20 8 20 64 40 72 48 149 49 14/49 72 49 84 48 209 ·20 4/20 72 60 48 48 261 29 5 '29 80 30 72 48
    107 20 8 20 72 30 56 48 151 18 5118 56 48 80 48 211 20 4/20 66 40 96 48 262 18 318 80 49 66 48
    109 16 6'16 49 84 72 48 153 17 5.'17 84 60 80 48 212 20 4/20 64 40 72 48 263 49 8 49 72 78 96 48
    111 37 14 37 72 60 80 48 154 15 4/15 64 60 48 48 213 20 4120 64 40 78 48 265 39 6 39 40 78 72 48

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    272 33 5/33 48 66 80 48 319 29 4!29 96 40 64 48 6 39
    273 33 5/33 60 66 72 48 321 15 2/15 84 48 64 48
    274 33 5/33 60 36 80 48 322 23 64 78 7 49
    3/23 72 48
    275 33 5/33 72- 66 40 48 323 39 5/39 66 30 80 48 8
    276 33 5/33 72 66 80 48 324 15 2/15 72 32 64 48
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    277 33 5/33 66 80 48 325 15 2115 80 30 64 48
    278 33 5/33 80. 60 84 48 326 15 2/15 78 40 64 48 10
    279 27 4/27 48 60 80 48 327 15 2115 96 64 72 48
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    283 49 7/49 84 84 72 48 332 16 2/16 48 30 60 48
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    286 49 7/49 48 60 72 48 335 15 2115 84 48 64 48
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    291 27 4/27 84 49 84 48 339 16 2116 72 32 76 48 17 17
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    542 39 T, 52 44 32 64 24 570 15 TT 32 64 44
    - 2-48 - - 249 -
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    PLATO DIVISOR Tabla para divisores con Relación 1: 60
    TIPO MESA (Continuación)
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    70 21 104 26 15,26 148 37 15;37 215 43 12/43 345 23 4123
    3 20 24 20 2.10/20 45 33 1.11 /33 18/21
    4 15 25 20 2. 8/20 46 23 1. 7/23 71 18 15/18 105 21 12:21 150 20 8/20 216 18 5/18 360 18 3/18
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    5 . 12 26 39 2.12/39 47 47 1.13/47 72 37 30/37 108 27 15/27 155 31 12/31 220 33 9/33 370 37 6¡37
    6 10 27 27 2. 6/27 48 20 1. 5/20 75 20 16/20 110 33 16/33 156 26 10/26 222 27 10/27 372 31 5/31
    7 21 8.12/21 28 21 2. 3/21 49 49 1.11/49 76 19 15/19 111 37 20/37 158 79 30/79 225 15 4¡15 380 19 3/19
    -- -- - f - - - 1------ - - - -
    8 24 7.11/24 29 29 2. 2/29 50 26 1. 4/26 78 39 30/39 5119
    ~- 114 19 10/19 160 16 6/16 228 19 390 39 6/39
    9 27 6.18/27 30 2 51 17 1. 3/17 80 .w 15/20
    115 23 1112] 164 41 15141 230 23 6123 400 20 3/20
    10 6 31 31 1.29/31 52 39 1. 6/39 81 27 20/27 - - - - - - ~- -- -------- ~ - ~ -1------
    - 116 29 15/29 165 33 11/33 234 39 10·39 410 41 6141
    11 33 5.15/33 32 24 1.21/24 54 27 1. 3/27 ~ 41 30/41 - ---

    117 39 20/39 170 17 6/17 235 47 12/47 420 21 3/21


    12 5 33 33 1.27/33 55 33 1. 3/33 84 21 15/21 - - - -1-·- ~-
    85 17 12/17 120 20 10;20 172 43 15/43 240 20 5/20 430 43 6/43
    13 39 4.24/39 34 17 1.13/17 56 28 1. 2/28
    14 21 4. 6/21 35• 21 1.15/21 57 19 1. 1/19 86 43 _ 30/43 123 41 20:41 174 29 10129 245 49 12/49 440 22 3122
    - f - - - f---·

    15 4 36 39 1.26/39 58 29
    - ~ 87 29 20/29 124 31
    ...
    15/31 180 18 6;18 260 39 9:39 450 15 2/15
    16 20 3.15/20 37 37 1.23/37 60 1 88 22 15/22 126 21 10/21 185 37 12/37 264 44 10/44 460 23 3/23
    -
    17 17 3. 9/17 38 19 1.11/19 62 31 30/31 90 39 26/39 129 43 20/43 188 47 15147 270 27 6:27 47( 47 6147
    18 39 3.13/39 39 39 1.21 /39 63 21 20/21 92 23 15/23
    130 39 18/39 190 19 6/19 276 23 5 23 480 16 2116
    19 19 3. 3/19 40 20 1.10/20 64 16 15/16 93 31 20/31
    132 33 15/33 192 16 5/16 280 14 3 114 510 17 2/17
    20 1 3 41 41 1.19/41 65 39 36/39 94 47 30/47
    135 18 8/18 195 39 12 139 290 29 6/29 540 27 3/27
    21 21 2.18/21 42 21 1. 9/21 66 33 30/33 95 19 12/19
    138 23 10/23 196 49 15/49 300 20 4/20 900 20 2/20
    22 33 2.24/33 43 43 1.17/43 68 17 15/17 96 16 10/16
    - 251 -
    - 250 -
    PLATO DIVISOR PLATO DIVISOR TIPO MESA
    TIPO MESA Tabla para divisores con Relación 1 : 80
    (Continuación)
    Tabla para divisores

    ~ ¡¡ VI VI ~ s VI VI
    con Relación 1 : 80
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    44 37 U7/37 75. 15 1.1 /15 124 31 30/31 188 47 20/47 280 21 6/21 430 43 8/43
    2
    3 39
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    39
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    3.13/39 45 18 1.14/18 76 19 1.1 /19 128 16 10/16 190 19 8,'19 288 18 5/18 4'40 33 6/33

    4 20 25 20 3. 4/20 46 23 1.17/23 78 39 1.1/39 130 39 24/39 195 39 16/39 290 29 8/29 460 23 4/23

    5 16 26 39 3. 3/39 47 47 1.33/47 80 1 132 33 20/33 196 49 20/49 296 37 10/37 470 47 8/47

    39 13.13/39 27 27 3.26/27 48 39 1.26/39 82 41 '40/41 135 27 16/27 200 20 8/20 300 15 4/15 480 18 3/18
    6
    7 21 11. 9/21 28 21 2.18/21 49 49 1.31/49 84 21 20/21 136 17 10/17 205 41 16/41 304 19 5/19 490 49 8/49

    8 10 29 29 2.22/29 so 20 1.12/20 85 17 16/17 1'40 21 12/21 208 39 15/39 310 51 8/51 500 25 4/25
    -
    9 18 9.16/18 30 39 2.16/39 52 39 1.21/39 86 43 '40/43 144 27 15/27 210 21 8/21 312 39 10/39 520 39 6/39

    8 31 31 2.18/31 54 27 1.13/27 88 33 30/33 145 29 16/29 215 43 16/43 320 16 4/16 5'40 27 4/27 _
    10
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    12 18 6.12/18 33 33 2.14/33 56 H 1. 9/24 92 23 20/23 150 15 8/15 220 33 12/33 330 33 8/33 580 29 4/29

    13 39 6. 6/39 H 17 2. 6/17 58 29 1.11/29 94 47 '40/47 152 19 10/19 225 45 16/45 336 21 3/21 600 15 2/15
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    14 21 5.15/21 35 21 2. 6/21 60 18 1. 6/18 96 18 15/18 155 31 16/31 230 23 8/23 340 17 4/17 620 31 4/31

    s. 62 31 1. 9/31 98 49 156 39 20/39 232 29 10/29 344 43 10/43 640 16 2/16


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    17 17 4.12/17 38 19 2. 2/19 65 39 1. 9/39 104 39 30/39 164 41 20/41 2'40 18 6/18 368 23 5/23 680 17 2/17

    4. 8/18 39 39 2. 2/39 66 33 1. 7/33 105 21 16/21 168 21 10/21 245 49 16/49 370 37 8/37 720 18 2/18
    18 18
    68 17 1. 3/17 108 27 20/27 170 17 8/17 248 31 10/31 376 47 10/47 800 20 2/20
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    22 33 3.21 /33 43 43 1.37/43 74 37 1. 3/37 114 23 16/23 180 18 8/18 260 39 12/39 400 20 4/20 - - -
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    Tabla para divisores con Relación 1: 120 (Continuación 1
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    18 39 6.26/39 47 47 2.26/47 76 19 1.11/19 111 37 1. 3/37 155 lf- ·2;¡¡,- fü's) JITJ- 'Is4 rr JO:fi 460 23 6 23
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    PLATO DIVISOR PLATO DIVISOR TIPO MESA
    11~ TIPO MESA Tabla para divisores con Relación 1:180
    .. :~~ •:o (Continuación)
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    16 16 11. 4/16 43 43 4. 8/43 70 49 2.28149 99 33 1.27133
    142 71 111/71 181 21 20/21 260 33 27/33 440 44 18/44
    17 17 10.10/17 44 35 4. 3/35 71 71 2.38/71 100 20 1.16.20 144 20 1. 5/20 190 19 18/19 261 29 20/29 450 27 18/27
    18 10 45 4 72 20 2.10/20 102 17 1.13117 145 29 1 7/29 191 32 30132 264 44 30/44 46( 46 18/46
    19 19 9. 9/19 46 23 3.31/~ 73 73 2.34/73 104 26 1.19/26 146 73 1.17/73 195 26 24/26 265 53 36/53 465 31 12/31
    1-
    20 9 47 47 3.29/47 74 37 2.16/37 105 49 1.35/49 147 49 111/49 196 49 45149 267 89 60/89 470 47 18/47
    8.25/49 48 20 3.15 20 75 20 2. 6120 106 53 1.37 ,53 148 37 1. 8/37 198 33 30133 270 27 18/27 480 24 9/24
    21 49
    150 20 1. 4/20 200 20 49( 49
    22 33 8. 6/33 49 49- 3.33/49 76 19 ~2-7/19 108 27 1.18127 18/20 275 55 36/55 18/49
    152 38 1. 7 /38 204 17 15/17 276 46 30146 50C 25 9/25
    23 23 7.19/23 50 20 3.12/20 77 77 2.26/77 110 31 1.21 /31
    153 51 1. 9/51 205 41 36/41 280 28 18/28 51( 34 12/34
    24 20 7.10/20 51 17 3.19/17 78 39 2.12/39 111 37 1.23.137
    154 77 1.13177 207 23 20/23 282 47 30/47 520 26 9/26
    25 20 7. 4/20 52 39 3.18/39 79 70 2.22/70 112 20 1. 7120 156 39 210 285 38 53C 53
    1. 6/39 21 18/21 27/38 18/53
    26 39 7.36/39 53 53 3.21/53 80 20 2. 5/20 114 19 1.19/19 158 79 1.11179 212 53 45/53 288 48 30/48 540 27 9/27
    27 27 6.18/27 54 27 3. 9/27 81 27 2. 6/27 115 23 1.13 /23 160 32 1. 4/32 215 43 36/43 290 29 19/29 550 55 18/55
    28 49 6.21 /49 55 33 3. 9/33 82 41 2. 8/41 116 29 1.16/29 162 27 1. 3/27 216 48 40/48 294 49 30/49 560 28 9/28
    56 28 3. 6/28 83 83 2.14/83 117 39 1.21139 164 41 1. 4/41 210 44 36/44 300 20 12/20 570 38 12¡38
    29 29 6. 6/29
    ~
    --- 165 33 1. 3/33 212 57 30/57 305 61 36/61 580 29 9/19
    30
    - --
    6 57 19 3. 3/19 84 21 2. 3/21 118 59 1.31 /52
    166 83 1. 7/83 225 20 16/20 310 31 18/31 OUIJ 20 6/20
    31 31 5.25/31 58 29 3. 3/29 85 17 2. 1/17 120 20 1.10120
    -- 168 28 1. 2/28 228 35 30/55 315 49 28/49 700 35 9/35
    32 16 5.10/16 59 59 . 3. 3/59 86 43 2. 4/43 122 61 1.29/61
    - 170 34 1. l/34 230 46 36146 320 32 18/32 800 40 9/40
    33 33 5.15/33 60 3 87 19 2_ 1/19 123 41 1.19/41 171 38 1. 2/38 231 77 60/77 330 33 18/33 900 20 4/20
    34 17 5. 5/17 61 61 2.58¡61 88 22 2. 1/22 124 31 1.14/31 172 43 1. 2;43 234 39 30/39 335 67 36/67 100C 50 9/50
    35 49 5. 7/49 62 31 2.28/31 89 89 2. 2/89 125 25 1.11 /25 1741 29 1. 1/29 235 47 36/47 3401 34 18/34
    36 5 63 21 2.18/21 90 2 126121 1. 9/21
    - 257 -
    - 256 -
    Para determinar el paso de la fresadora, se procederá a contar el número de
    revoluciones de la manivela del aparato divisor por una vuelta del eje central del
    aparato, y se multiplica este número por el paso del husillo de la mesa,
    EJEMPLO: Un aparato divisor está en relación -40/1, el paso del husillo de la FRESADO
    mesa es 6 mm.
    Constante o paso real = -40 X 6 = 2-40 mm. HELICOIDAL
    CALCULO Y MONTAJE DE RUEDAS Detalles poro poner en pun-
    Durante el fresado helicoidal el movimiento de rotación del divisor es produ- to los ángulos en la mesa de la
    cido por el tornillo sin fin de éste, y la rueda que se monta sobre " es la que
    produce el movimiento, para determinar las ruedas a emplear se procede como fresadora y el cabezal vertical.
    ()(
    si fuera a efectuarse un roscado en 1el torno, pero contrariamente a lo que se pro-
    duce en esta máquina, ya que los numeradores de las fracciones representan Las características del fresa-
    las ruedas de recepción y los denominadores las ruedas conductoras o de mando. do helicoldal san las siguientes:
    Se designan las ruedas por letras, siendo A y C ruedas conductoras o de mando, Paso de lo hélice y ángulo, cal-
    8 y D ruedas receptoras. culándose éstas en fu nclón del
    EJEMPLO: Calcular las ruedas necesarias para fresar un paso de 120 mm. en diámetro primitivo, segón las
    una fresa con paso real 200 mm.
    siguientes fórmulas:
    Fracción generatriz del paso ~~
    12 2 X6
    20
    Se multiplicarán los dos términos de cada fracción por un número cualquiera, Paso de la hélice
    teniendo en cuenta las ruedas de la serie, tomemos, por ejemplo, 10 como mul- =DPx-r.:xcotga:
    tiplicador 2 x 6 208 x 60D Ruedas receptoras \ 1

    ... X 5 40A X .56C Ruedas conductoras.


    Prue ba 20x60x200
    Poso delo héhce ~ Tg a= __ ff_~ DP___ __
    Paso de la hélice
    -40 X 50 - = 120 mm. paso.
    Inclinación de la mesa = a.
    INCLINACIÓN DE LA MESA o DEL CABEZAL VERTICAL
    Durante el fresado helicoidal la fresa debe estar constantemente tangente
    a la hélice que traza, pero como la inclinación de la hélice varía con la profundi-
    dad del filete, es preciso calcular la inclinación media, y ésta se determina por las
    siguientes fórmulas:
    Si se trata de una pieza cualquiera.
    Diámetro rr.edio = Diámetro __!xi~!-~-~! +
    2 Diámetro
    ------- del fondo
    SI se trata de un engranaje se tomará el diámetro primitivo como diámetro medio
    Tangente para inclinación de la· mesa fresando una pieza cualquiera.
    T9 = Djómetro _medio x 3,1416
    Paso de la· hélice
    Tangente de lo inclinación de lo mesa para fresar un engranaje.
    T ___(?_iáme~o_prlmitivo x 3_,1_~-~-6
    9 - Paso de la hélice
    EJEMPLO: Diámetro primitivo 1l0•mm., paso de lci h•lice 1n5 mm. Puesta a punto del cabezal

    Tg = 130 ><_3,1~16 =02. 0,2 =11°19'.


    vertical = 90 -
    1775 ' l'l.

    Por tanto se inclinoró lo mesa o cabezal vertiCol 11° 19'.

    - 258 -
    TABLA PARA TRABAJOS HELICOIDALES
    APLICABLE A FRESADORA UNIVERSAL CON HUSILLO DE 5 mm. DE PASO
    ~ Z A L DIVISOR DE 4 0 ~ -
    q""
    TABLA PARA TRABAJOS HELICOIDALES
    APLICABLE A FRESADORA UNIVERSAL CON HUSILLO DE 6 mm. DE PASO

    ""'º' º' • '

    ~
    PASO REAL DE LA FRESADORA PARA H CALCULO 200 mm.
    ~ Paso en
    mm.
    PASO REAL DE LA FRESADORA PARA EL CALCULO 240 mm

    A B C D Paso en
    mm.
    A B C D Paso en
    mm.
    AB C D Paso en
    mm. A B C D

    Paso en
    e D
    Paso en
    A B e D 24 96 36 90 24 125 96 80 ~4 40 324 64 96 80 72 800 361BC 64 96
    Poso en
    mm.
    A B e D mm.
    A B mm.
    ]]6 807 36 56 810 164 9E 40 90
    28 96 36 90 28 126 80 S6 61 48
    68 80 52 JO 96 40 80 24 128 80 64 72 4B 350 96 8( l 56 840 64 96 2< 56
    150 48 32 64 72 340 24
    20 72 24 80 24 32 96 48 90 24 135 96'2 64 48 360 96 72 32 64 864 48~ 40 72
    160 24 48 80 32 350 24 56 -+8 36
    25 48 24 96 24 35 96 40 80 28 140 72 56 64 48 375 96 90 48 80 900 64 8C 31 96
    64 68 375 32 40 48 72
    JO 40 24 96 24 170 40 32 36 96 36 80 32 144 90 72 48 ,6 378 80 90 40 56 960 48 96 40 80
    35 40 28 96 24 175 24 28 48 36 400 36 - - 72
    40 96 40 80 32 150 96 80 64 48 384 48 96 80 64 1000 36 8C 48 90
    24 48 72 425 24 36 48 68
    40 40 24 72 24 180 40 42 96 48 BO 28 160 90 80 64 48 400 96 80 36 72 1028 36 96 56 90
    44 68 40 450 24 38 32 48
    45 40 36 96 24 185 28 45 96 40 80 36 162 96 72 40 36 405 80 90 48 72 1080 48 96 40 90
    64 76 475 24 36 48 76 420 72 9( 40 56 1152 96 72 40 96
    so 40 32 96 JO 190 40 32 48 96 64 80 24 168 96 56 40 48
    64 72 36 500 28 40 32 56 49 96 56 80 28 175 ~80 164 56 432 8096 4! 72 1200 ]~ 8( i4C 90
    SS 40 44 96 24 200 32
    24 205 48 40 52 64 525 24 72 64 56 so 96 40 72 36 180 96 80 40 36 448 72 96 l4C 56 1280 36 8( 40 96
    60 40 32 64
    40 56 48 36 550 24 44 48 72 54 96 48 80 36 189 8072 64 56 450 64 8( 48 72 1350 32 90 14( 80
    65 48 52 80 24 210
    52 76 44 600 24 36 32 64 56 96 56 80 32 192 8096 72 48 480 24 96 80 40 1440 32 8( 40 96
    70 48 56 80 24 215 28
    64 88 625 24 JO 32 80 60 96 48 72 36 200 96 72 36 40 486 80 90 40 72 1600 24 80 48 96
    75 32 36 72 24 220 40 32
    650 24 52 48 72 63 96 56 80 36 210 96 72 48 56 500 72 90 48 80 1620 32 90 40 96
    32 48 24 :us 40 80 64 36
    80 40 64 96 64 leo 32 216 96 72 40 48 504 64 96 40 56 1800 32 90 36 96
    36 32 68 88 675 24 36 32 72
    85 48 68 80 24 230 "'s12 1920
    24 56 48 72 70 96 56 80 40 224 80 64 48 56 72 96 40 64 24 80 40 96
    24 235 44 56 52 48 700
    90 40 48 64 72 96 64 80 36 225 96 80 64 72 525 72 90 32 56 2160 24 90 40 96
    32 64 80 48 750 24 40 32 72
    95 48 76 80 14 240 75 96 48 64 40 240 96 80 i-i-0 48 540 64 96 48 72 2400 24 96 36 90
    32 28 40 56 800 24 48 36 72
    100 48 - - 24 245 80 96 64 80 40 243 80 90 40 36 576 80 96 36 72 2700 2490 32 96
    36 72 64 40 850 24 48 32 68
    105 40 36 48 28 250 81 96 72 80 36· 250 96 90 ~ 80 600 72 90 40 80
    32 64 80 52 900 24 48 32 72
    110 40 44 48 24 260 84 96 56 80 48 252 96 72 i40 56 630 64 96 32 56
    270 32 72 80 48 950 24 48 32 76 90 96 72 80 40 256 90 72 48 64 640 72 96 40 80
    J15 36 44 68 32
    280 24 56 80 48 1000 24 48 32 80 96 96 84 80 48 270 40 90 96 48 648 64 96 40 72
    120 40 36 48 32
    290 28 24 52 88 1100 24 48 32 88 100 9680 72 36 280 96 80 40 56 672 48 96 40 56
    125 32 40 72 36
    36 JO 40 72 1200 24 64 32 72 105 96 72 48 28 288 96 72 40 64 675 74 80 40 90
    130 40 52 64 32 300
    310 28 32 56 76 1300 JO 78 32 80 108 96 72 80 48 300 96 90 48 64 720 48 90 40 64
    135 40 48 64 36
    320 36 32 40 72 1400 JO 84 32 80 112 80 56 '2 48 315 80 90 48 56 750 96 90 24 80
    140 40 56 48 24
    44 · 1soo 24 72 32 80 120 96 72 48 32 320 96 86 40 64 768 48 96 40 64
    145 52 24 56 88 330 32 48 40
    - 261 -
    - 260 -
    TABLA PARA TRABAJOS HELICOIDALES FRESADO DE DIENTES POR LOS LADOS
    APLICABLE A FRESADORA UNIVERSAL CON HUSILLO DE '/, PULGADA DE Inclinación del cabezal en función del número de dientes de la fresa a tallar
    PASO. Y CABEZAL DIVISOR 40 1 y el ángulo de la fresa con q,,..., ~e ha de trabajar

    ~ - ~ .:,

    ~ ~
    PASO REAL DE LA FRESADORA PARA EL CALCULO 10"
    A"
    B"
    = Fresa
    = Freso
    a tallar.
    o usar.

    Paso en oso en A B C D Poso en A B C D N.• de


    A BCD
    Pulg. Pulg. Pulg. dientes ANGULO DE LA FRESA A USAR
    1 1 /,
    de la ,
    fresa
    1 1/1
    45· so- 6o- 65· 70- 75· 80- 85•
    1 ,,.
    86 27 '/,
    « 28
    a tallar
    o""
    VI
    6
    11¡, 72 29'09 7 43· 36'
    42· 29'
    54-13'
    50· 55' 62·21' 72·13' 81·17'
    62• 50' 70• 22' 77•13' 83• 42'
    >
    i5
    2 48 30 8 32•57' 54• 44' 62• 12' 68· 39' 74·28' 79- SO' 84· 59' ...J
    2 '/, 56 31'01 9 32· 58' 45· 15' 61· 01' 66-58' 72•13' 77•00' 81· 29' 85· 47' <
    N
    2 1¡, 40 31'5 10 43• 24' 52· 26' 65• 12' 70• 12' w
    74• 40' 78• 46' 82· 38' 86• 21'
    2 ª/, 72 3175 ~ '54. +I' 61· 02' 70· 32' 74· 23' 75· 52' 81•06' 84· 09' 87• 06' "'
    <
    u
    3 44 32 14 61· 12' 66-10' 73•51' 77·01' 79• 54' 82• SS' 85· 08' 87· 35' ...J
    3 1/1 56 32'25 72 •----¡-¡;- 65• 32' 69· 40' 76· 10' 78· 52' w
    3 '/, 48 33 72 18 68· 39' 72•13'
    81· 20' 83· 37' 85• 49' 87• 45' o
    77•52' 80•13' 82· 23' 84• 21' 86• 19' 88· 10' z
    4 40 28 32 72 33'51
    ... •¡.
    20 71• 05' 74·11' 79• 11' 81· 17' 83• 13' 85· 00' 86• 43' 88• 22' o
    402424 64 34'09 72 22 72·55' 75• 44' 80• 14' 02· os· 83· 52' 85• 29' 87·02' 88• 31' u
    48 « 40 72 35
    z<
    5 90 24 74· 28' 77•00' 81·06' 82• 49' 84· 24' 85·55' 87• 18' 88· 39'
    5 '/, 64 48 32 72 36 26 75•'+!' 78• 04' 81• 49' :::;
    83· 33' 84· 51' 86• 12' 87· 30' 88• 45'
    5 1¡, « 24 32100 37'04 28 76• 49' 78• 58' 82· 26' 83• 53' 85• 14' 86· 29' 87• 42' 88° 51'
    u
    6 32 24 24 56 37'5 ~
    30 77·44' 79· 45' Bi· 57' 84· 18' 85· 34' 86· +!' 87• 51' 88• 56' w
    6 l/, 32 78• 32' 80• 23' o
    83· 24' 84· 40' 85• 51' 86· 56' 87• 59' 89- 00'
    6 '/. +464 32 34 79• 14' 80· 59' VI
    83· 48' 85° 00' 86· 06' 87· 08' 88· 07' 89• 04' o
    7 4864 24 72 36 79• 29' 81• 29' 84· 09' 85· 17' 86· 19' 87· 17' 88• 13' 89• 07' o
    7 '/, 72 38 80• 24' 81• 58' 84· 29' 85• 32' 86· 31' 87· 26' 88• 18' 89•09' <
    7 '/.
    8
    7
    86
    40 80· 53' 82· 22' 84· 45' SS• 46' 86• 42' 87· 34' 88· 24' 89•12' ""
    \:J
    42 81· 20' 82°44' 85• 00' 85· 48' 86• 51' 87· 41' SS- 29' 89•14'
    8 '/, 86
    8 :tf, 72 EJEMPLO
    9 Número de dientes o tallar: 20. Grados de la fresa a utilizar: 75.
    10 Inclinación del cabezal· 85°.

    - 262 - - 263 -
    FRESADORA UNIVERSAL FRESADORA UNIVERSAL
    «HURE»
    «HURE»
    TIPO DE CABEZAL PARA FRESADO
    TIPO DE CABEZAL PARA FRESADO TABLA DE AJUSTE
    Angulo 6radua- Gradua- Angulo
    dela 6rat!ua- 6radu1- Angulo Gradua- 6radua-
    TABLA DE AJUSTE ción del c1ón del de la ci(rn del de la
    tangente
    . tangente ción del ción del ción del
    de /a cabezal cabezal cabezal tangente
    de la cabezal de la cabezal cabezal
    héltce ~ er1 ·¡ hélice en~ en y hélice en~ en y
    Angulo Greidua Gradua Angulo Gradua Gradua Angulo Gradua Gradua 1•
    del cióridel c1c,ndel del c1ondel cion del del c1ón del del,
    CIOíl
    1•4 o- 3 20-30" 29-1 10-4 40" 57• 8 21• 3
    árbol por- cabezal árbol por- cabezal
    1•30' 2· 1 o- 8 21• 29- 9
    árbot por· cabezal cabezal i.:abezal cabezal 10-7 40" 30' 58-6 21· 7
    tafresa tafresa talresa 2· 2• 8 1· '21· Jo• 30- 6
    inclir,ado vertical 10-9 41• 59-4 22·
    al plano verticc1I al plano inclinado vertical a: plano inclinado 2·30' 3· 5 1• 3 22· 21• 3 11•2
    horizontal :, ·r horizontal ~ horizontal i '( 3· 4• 2 1· 5 22· Jo• 32• 11• 5
    41· 30'
    42•
    60-1
    60-9
    22•3
    22·6
    3·30' 4• 9 1· 8 23• 32•7 11• 7
    4· 42•30' 61· 7 22•
    5• 7 2• 23• 30' 33•5 12•
    1· 1·4 89• 5 JO• 42· 9 74·5 60· 90· 54• 7 4• JO' 43• 62• 4 23•2
    6• 4 2· 3 24· 34• 2 12•3
    1·30' 2· 1 89· 3 31· 44· 4 73·9 61· 91• 7 53· 9 5· 43• Jo· 63· 2 23• 5
    7• 1 2· 5 24- 30" 34• 9 12•5
    2· 2• 8 89· 32· 45· 9 72•3 62• 93· 5 53· 1 5-30· ~4· 64• 23• 8
    7• 8 2· 8 25· 35· 6 12·8
    J• 4°2 88· 5 33· 47· 4 72·8 63· 95· 3 52· 2 6• 44• 30' 64· 7 24• 2
    8• 5 3• 25· 30' 36• 4 13•1 45•
    4• 5· 7 88· 34• 48· 8 72•2 64· 97· 1 51· 3 6· 30" 9- 2 65• 5 24• 5
    3• 3 26· 37• 1 13• 4 45• ]0'
    5· 7• 1 87• 5 35" 50· 3 71· 6 65· 98• 9 50· 4 7• 9• 9 66• 3 24•8
    3· 5 26• JO' 37• 8 13•6 46· 67· 1
    6· 8· 5 87· 36· 51· 8 71· 66· 100• 7 49- 5 7· 30' 10-6 3• 8 25·1
    27• 38• 5 13•9 47• 68• 8
    7, 9· 9 86· 5 37· 53· 3 70· 4 67· 102· 6 48· 6 8• 11·3 4· 25• 8
    27• 30" 39- 3 14"2
    8· 11· 3 86· 38· 54· 8 69· 9 68· 104· 5 47· 6 8· 30'
    9-
    12•
    12•7
    4· 3 28• 40" 14•4 ...,.
    48- 70- 2
    71•8
    :U.-4
    27-1
    9· 12·7 85· 5 39· 56· 3 69· 3 69· 106· 5 46· 6 4• 5 28• JÓ' 40"7 14•7 so-
    9-30" 13•4 73· 4 27•8
    10· 14·2 85· 40· 57· 8 68· 6 70• 108· 4 45• 6 4· 8 29- 41• 5 15• 51• 75•
    10- 14- 2 5• 28-2
    11· 15· 6 84· 5 41· 59• 4 68· 71· 110• 4 44· 5 29- 30' 42· 2 15• 3 52• 76• 6 28• 5
    10-30" 14• 9 5· J
    12• 17• 84• 42· 60· 9 67· 4 72· 11!•5 43· 4 11·
    30- 42• 9 15• 5 53• 78-2 29-9
    15• 6 5· 5 30- 30" 43· 7 15·8
    13· 18• 4 83· 5 43· 62· 4 66• 8 73• 114•5 42· 3 11·30' 54• 79-9 30- 6
    16· 3 5• 8 31· 44• 4 16• 1
    14· 19· 8 82· 9 44· 64· 66"2 ]4• 116· 7 41· 1 12• 55· 81· 5 31· 4
    17• 6· 31• 30' 45• 1 16· 4
    15• 21· 3 82• 4 45· 65· 5 65· 5 75• '118·8 39· 9 12•30' 56· 83• 2 32•1
    17• 7 6• 3 32· 45· 9 16• 7
    16· 22• 7 81· 9 46· 67· 1 64· 9 76· 121·1 38· 6 13· 57• 84• 32· 9
    18• 4 6· 5 32•30' 46· 6 17• 58•
    17· 24· 1 81• 4 47• 68· 6 64· 2 77· 123· 4 37· 3 13·30' 86• 6 33• 7
    19- 1 6• 8 33· 47· 4 17• 2 59-
    18· 25• 6 80- 9 48• 70• 2 63· 6 78· 125· 7 35"9 14- 19- 8 88- 3 34•5
    7• 1 33· 30' 48·1 17· 5 6o- ,o-
    19• 27• 80- 3 49• 71·8 62• 9 79• 128·2 34·5 14-30' 20- 6 7• 3 35· 3
    34· 48-8 17• 8 61• 91• 7 36• 1
    20- 28· 4 79• 8 50· 73• 4 62· 2 00· 130·7 33· 15• 21• 3 7• 6 34• 30' 49- 6 18· 1 62" 93• 5 36• 9
    21· 29· 9 79• 3 51· 75· 61· 5 81· 13]• 4 31· 3 15•30' 22• 7• 8 35• so- 3 18•4 63• 95· 3 37• 8
    22· 31· 3 78· 8 52· 76· 6 60· 8 82· 136· 2 29· 6 16• 22•7 8· 1 35· 30" 51• 1 18-7 64· 97• 1 38-'
    23· 32·7 78• 3 53· 78· 2 60• 1 83· 139· 1 27· 8 16• 30' 23· 4 e- 3 36· 51· 8 19- 65· 98-9 39- 6
    24· 34•2 77•7 54· 79• 9 59· 4 84· 142• 3 25· 8 17• 24• 1 8· 6 36• JO' 52• 5 19- 3 66• 100-7 40" 5
    25· 35• 6 77·2 55· 81· 5 58· 6 85· 145· 4 23· 6 17• 30" 24• 9 8•9 37• 53· 3 19- 6 67• 102•6 41· 4
    26· 37• 1 76· 6 83· 2 18- 25· 6 9- 1 37· 30' 54• 1
    56· 57· 9 86· 149· 7 21· 2 19• 8 68• 104• ~ 42• 4
    27· 38• 5 18-30' 26· 3 9-4 38• 54• 8
    76· 1 57· 84· 9 57· 1 87· 153· 6 18• 4 20- 1 69- 105• 5 43• 4
    19- 27• 9- 6 38• 30" 55· 6
    28· 4()- 75• 6
    75, 9
    58· 86· 6 56· 3 88· 158· 5 15· 19-30' 27· 7 9-9 39- 56• 3
    20- 4
    20- 7
    70- 108-4 «· 4
    29· 41· 5 59· 88· 3 55· 5 89· 164·8 10· 7 20- 75· 118• 8 S0-1
    28· 4 10- 2 39- 30' 57• 1 21· so- 130- 7 57•
    - 264-
    - 265 -
    SISTEMA GENERAL
    DE ROSCAS
    ROSCAS.-Defectos en el paso y ángulo del filete

    TUERCA
    TORNILLO
    Tornillo: Poso y óngulo del filete correc!os.
    Tuerca: Poso incorrecto, ángulo del filete correcto.
    El contacto solo se produce en los flancos de los fileles extremos de lo tuerca,
    donde uno solamente soporto todo la cargo. Une vez que el filete se ha usado, los
    otros flancos de los filetes entran sucesivamente en contacto entre ellos, y después
    de uno deformación gradual, la tuerca se aflojo.

    -
    Tornillo; Paso y óngulo del filete correctos.
    Tuerca: Poso y óngulo del filete incorrectos.
    TUERCA
    TORNILLO

    El contacto no se obtiene más que sobre un punto entre los flancos extremos de
    los filetes de lo tuerca. En Consecuencia, estos filetes no pueden ofrecer ninguna
    resistencia al desgaste o o lo cargo.

    TUERCA
    De
    di
    P

    d
    d
    = Diámetro
    = Diámetro
    = Paso.

    =
    =
    sobre filetes.

    P x 0,52, para 20°. 29 y JO


    P x 0,57, para 55" y 60·
    DE ROSCAS
    F = 01ametro medio de flancos
    al 'onde de los filetes. d = Diámetro de le barreta O aíambre
    = Angulo del filete
    FORMULAS
    ,, = Corrección

    F = Rosca Wh1tworth De - 0,6403 x P. Rosca 1nkrnac1onal S. l. y americana


    TORNILLO 5ellers (U. 5. S.) De - 0,649S x P.

    Tornillo: Paso y ángulo del filete correctos. M = F + d X ( 1 + - -1 -


    ,
    )' - -p
    2
    x cotg -·, " M
    2
    + ;,_
    Tuerca: Paso correcto, ángulo del filete incorrecto. sen 2
    Las partes fileteadas no hacen contacto más que sob-re ciertos punto~. circuns-
    tancia que hace resaltar la importancia del ángulo correcto del filete, tanto en
    las piezas roscadas a torno como el roscado con macho. El perfil simétrico del
    ~ = 1 ;~ x d x tang ·:/ x cos, T x cotg T Tong-;, = 3,1416 x F
    filete debe fijarse alrededor de una linea que esté perpendicular a [a linea cen-
    tral de la rosca considerada como diámetro medio. ·

    -
    EJEMPLO
    TUERCA Control de una rosca de 20 mm Sistema Internacional 2,5 mm. paso, 60º án-
    gulo del filete.

    TORNILLO d = 2,5 X 0,57 = 1,425 mm. F = 20 - 1,62375 = 18,)76 mn¡.

    Tornillo y tuerca Paso y angulo correctos. M = 18.J76 + 1,4 x (1 + 0\ ) - \


    5 x 1.732 = 20,41 + .;.
    Diámetro medio: Muy grande en la tuerca o muy pequeño en el tornillo.
    p
    Esta figura muestra que el paso y el ángulo del filete son mucho más impor- <= '/, X 1,4 X 0,04))' X 0,866 X 1,732 = 0,0019. Tang ·;. = 3,1416 x F
    tantes que los diámetros de la rosca; si el paso y el ángulo del filete son correctos.
    se obtendrá un buen contacto entre los flancos de los filetes, independientemente La cor_rección ,: es 0,0019. _Y como prácticamente es despreciable, llegamos a
    de las dimensiones del diámetro medio, y la carga se repartirá igualmente sobre lo corfclus1ón de que la dimensión M sobre los barretas o olambres es = 20,41 mi-
    todos los filetes. límetros.

    - 268 - - 269 -
    Rosca con filete métrico Sistema Internacional (S. l.) ROSCA CON FILETE WHITWORTH
    Detalle ampliado para poder apreciar su ajuste, y fórmulas generales Detalle ampliado para poder apreciar· su ajuste, y fórmulas generales
    de útil aplicación de útil" aplicación

    Tuerca

    Tuerca

    ___ p __ . -----1

    Torn1/lo
    '

    Dcs1gnoc1ón

    P = Paso en mm. N = Número de filetes por pulgada in-


    H = Altura del triángulo gene- glesa.
    Designocion: rodar. r = Rodio.
    D = Profundidad del filete. DE = Diómetro del tornillo.
    P = Posn. r = Radio. H = Altura del triángulo generador DM = Diámetro de flancos o medio. DF = Diámetro de fondo e interi H.
    D1 = Profundidad del filete. D = Altura de contacto.
    DE = D1ómetrodel to, n1llo. DM = D1ómetro de flancos.
    = Diámetro del FORMULAS
    DF = Diámetro del fondo del tornillo. DT fondo de lo tuerca
    = Diámetro del agujero de lo tuerca. T = Altura de la rn,ncoturo. H = 0,9605 x P = H, 3B4
    N

    FORMULAS D = 0 6403 X p ~ 16,256 32 ·512


    , N DF = DE - 1,28 x P = DE -
    D 0,6495 P N
    H = 0,866 x P D, = 0,6945 X P X

    DF= DE-1,389 x P , = o.ose x P


    DM= DE-0,65 x P DM = DE + DF = DE_ D = DE_ 16,256 r = 0,1373 X P
    DT = DE + 0.09 x P F = DE-1.3 X P T =0,125 x H . 2 N

    - 270 - - 271 -
    ~~¡
    D - 0,6.f.9S >- P
    Rosca fina Sistema Interna- = 0,6495x P
    T: - . H 0,8660 , P ~--~
    D
    Rosca corriente Sistema In-
    e' -1 - <I H o 0,108 xP cional S. l. Normalizada por -1=- H = 0,8660x P
    J .. - __ - =-1 'f 0,05 ,P
    0,125 X P la lnternational Standards <, T H/, = 0,108 X P ternacional s.
    l. Normaliza-
    #'¡ - - e·~ 0,059 .p
    Association el. S. A.>
    a = o.os xP da por la lnternational Stan-
    ' ,___ ( = 0,125 xP
    TORNILLO TUERCA r = 0,058 xP dards Association el. S. A.>
    Diá- Diámetro Diámetro de la broca para
    Pasi,
    metro medio Diámetro Area en Diámetro Diámetro ¡agujeros roscados con 70 - 75 %
    al fondo mayor menor TORNILLO TUERCA
    Diámetro Diámetro de la broca para
    mm. mm. mm. mm. mm• mm mm. altura de rosca
    º"
    metro
    Paso medio D1ametro Area en Diámetro Diámetro agujeros rostados con 70-75 °/0
    1 0,2 0,870 0,72 0,41 1,02 al fondo mayor menor altura de rosca
    0.H mm mm. mm mm mm' mm mm
    1,2 0,2 1,070 0,92 0,66 1.22 0,94
    1,4 0,2 1,270 1,12 0,9B 1,42 1,14
    1,7 0,2 1.570 1.42 1,58 1,72 1,44 6 1 5350 4.59 16.57
    24.57
    6.11
    7.11
    4.70
    5.70 fC
    2
    2,3
    2,6
    0,25
    0,25
    0,35
    1,838
    2,138
    2,373
    1,65
    1,95
    2,11
    2,13
    2,98
    3,49
    2,03
    2,33
    2,64
    1,6B
    1,9B
    2,15
    ,e_ 7
    8
    9
    1
    1.25
    1.25
    6.350
    7168
    8.188
    5.59
    6.24
    7.24
    30.69
    41.18
    8.14
    9.14
    6.38
    7.38
    3 0,35 2,TT3 2,51 4,94 3,04 2,55 10 1.5 9.026 7.89 48.88 10.16 8.05
    ~

    3,5 0,35 3,273 3,01 7,10 3,54 3,05 12 1.75 10.863 9.54 71.44 12.19 9.73 ,...¡
    4 0,5 3,675 3.30 B,53 4,05 3,35 14 2 12.701 11.19 98.26 14.22 11.40 ó
    o ~
    4,5 0,5 4,175 "l 16 14.701 13.19 137 16.22 13.40
    5 0,5 4,675
    3,80
    4,30
    11,32
    14,50
    4,55
    5,05
    3,85
    4,35 - 18
    2
    2.5 16.376 14.48 165 18.27 14.75
    ..--
    e
    -;; Q.
    0 ,f.
    6 0,75 5,513 4,94 19,20 6,08 5,03
    -
    ó 20 2.5 18.376 16.48 213 20.27 16.75 !: eE
    7
    B
    0,75
    1
    6,513
    7,350
    5,94
    6,59
    27,75
    H,14
    7,08
    8,11
    6,03
    6,70 .__
    ~~i
    E"- •
    .o o1 _ga, éE
    22
    24
    2.5
    3
    20376
    22.051
    18.48
    19.78
    268
    307
    22 27
    24.32
    18.75
    20.10 - 1
    E
    ~ o ¡; ~
    1~ E,.: .,, -

    ~
    9 1 B,350 7,59 45,2B 9,11 7,70 27 J 25.051 22.78 407 27.32 23.10 ~ ¿
    10 1 9,350 B,59 57,99 10,11 B,70
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    64 6 60 103 55.56 2424 64.65 56.21
    36 3 34,051 31,78 793 36,32 32,10 ~
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    ~
    39 3 37,051 H,78 950 39,32 35,10 72 6 68.103 63.56 3173 72.65 64.21
    42 3 40,051 37,78 1121 42,32 38,10 76 6 72.103 67.56 3584 76.65 68.21
    45 3 43,051 40,78 1306 45,32 41,10
    80 6 761-03 71.56 4021 80.65 72.21
    48 3 '46,051 43,78 1505 48.32 44,10
    52 3 50,051 47,78 1793 52,32 48,10 El diámetro de la broca para aguieros roscados debe ser el indispensable
    56 4 53,402 50,37 1993 56,43 50,80 para que no rompa el macho y dar al filete la resistencia necesaria, y estó demos-
    60 4 57,402 54,37 2322 60,43 54,80 trado, en geneiol, que los filetes de la tuerca, con el 70 a 75 % de la profundidad
    64 4 61,402 58,37 2676 64,43 58,80 del filete, ofrecen una resistencia muy suficiente.
    72 4 69,402 66,37 3460 72,43 66,80
    80 4 77,402 74,37 En materiales muy duros, 65 - 70 %- Aluminio y fundición, 80 %-
    4344 80,43 H,80

    - 272 -- - 273
    -r
    ~
    Diámetro D1arnelro Num. de
    en
    pulgadas

    1 .1~
    ..
    3,17
    en
    mm
    H

    ~'·
    hilos por
    pulgada

    40
    =0,6-403
    = 0,9605
    =0,16
    = 0,1373

    Paso
    en
    mm.

    0,635
    XP
    X P
    xP
    XP
    Rosca corriente «Whitworth» B. S. W.
    Aceptada por la Brltlsh Engl·
    neering Standards Assoclatlon

    Diámetro Diámetro
    medio al fondo
    mm.

    2,76
    mm.

    2,36
    Diámetro de la broca para agujeros
    roscados con 75 º/ 0 (aproximada-

    2,5
    mente de altura del filete)
    .---e.
    '~º
    O·
    ~-- .,-
    =0,6403 X p
    -··>
    =0,9605 X p
    :::-55-----+-
    H
    l H' =0,16

    Diametro Oiáme1ro Nurn de


    en en
    xP
    ~.:L:,::~ r = 0,1373 X P

    hilos por
    Paso
    en
    Rosca fina «Whitworth• B.

    Diámetro 01ámelro
    rned10
    mm.
    al fondo
    rnm.
    Aceptada por la British
    Standards Associotion

    D1árnetro de !a broca
    paro agu¡eros roscados
    mm
    s. F.

    .
    ,.,,_ pulgad;i~ •nm pulgada mm.

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    1,411
    4,08
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    7,03
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    4,72
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    ~
    .
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    E
    E
    El d1ómelro de la broca poro agujeros roscados debe ser el indispensable poro
    " 50,80 7 3,629 -48,47 46,15 46.8 e ~
    que no rompo el macho y dar al filete lo resistencia necesario, y está demostrado, 2"
    57,15 6 4,234 54.43 51,73 52,4 ~
    ·o
    en general, que los filetes de la tuerca, con el 70 a .75 % de lo profundidad del 2 ',.
    63,50 4,234 60,78 58,07 58,75 i5
    lilete, ofrecen una res1stenc1a muy suficiente. 2 '/,
    4,234 67,13 64.42 65,1 11
    En matenales muy duros. 65. 70 %· Aluminio y fund1c16n, 80 %. 2 3/, 69,85 6
    N
    76,20 5 5,080 72,94 69,69 69,85
    3"
    Debe emplearse lo menos posible las roscas marcadas.

    - 275 -
    - 274 -
    ~D
    =0,6403 X P
    =0,9605 X P
    Rosca de gas «Whitworth» B. S. P. ~ i i~~§ """ .,,
    ~~NNM~····~~~~~~m~~~~

    -0 _g E
    #ffl=l~/. =0,16 X P
    = 0,1373 X p
    Adoptado por lo British Standard
    Pipe para roscas en tubos de
    hierro y acero
    ª:a:_
    ..¡:;;¡ <e
    OEQjE
    e:

    .e 1 - - _ ! _ - ~ - - - + - - - - - - - - - - - - - - - - - t
    • i
    Diámetro Núm. de
    en hilos por
    Paso
    en
    Diámetro
    medio
    Di~metro
    al fondo
    Diámetro de la broca
    =i MN mM~ ~·N
    ~~~~~~~~~~~~i~R~i~t~~
    MN~ ~ m

    -!E l -~-f - - - - - - - - + - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 1
    para agujeros roscados
    mm. pulgada mm. mm. mm. mm.
    ¡;;

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    9,72 28 0,907 9,14 8,56 8,75

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    '!,
    13,158
    16,66
    20,95
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    19
    19
    14
    14
    14
    1,337
    1,337
    1,814
    1,814
    1,814
    12,30
    15,80
    19,79
    21,75
    25,28
    11,+4
    14,95
    18,63
    20,58
    24,11
    11,5
    15
    19
    21
    24,5
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    e
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    30,20 14 1,814 29,04 27,87 28
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    ·¡;;
    316,24 8 3,175 314,20 312,17
    i g ~ .g :!-:,,::_;!-~-:_~~--'!--."' ,. .. _,. ., -"' "' e -:'.:~-.....:

    E j~·c~g, ~;_~:~,.:.:-:..?--a~~~~
    • Debe emplearse lo menos posible.
    i5 o B ~
    - 276 - - 277 -
    Fórmulas:

    a¡CDv~
    ~~:- . ....

    fl
    í
    i,...
    .JiD.º
    • - L
    ! D
    rl
    H,-=0.108
    f
    = 0,6'495

    = 0,125
    :.: p
    ::,; 0.8660 .)( p
    • p
    • p
    Rosca Americana
    SELLERS
    (U S. S.)
    D = 0.6
    H =1.136
    1 = 0,268
    r =0,182
    X

    X
    X
    X
    p
    P
    p
    p
    Rosca British Association B. A.
    para pequeña mecánica
    y relojería
    P.. . -,
    Dió~
    ROSCA CORRIENTE ROSCA FINA Dió- D1á- metro ARE,_ D1ómetro de lo broca paro
    PASO metro
    --- metro
    Num. en en medio
    al en aguieros rmcados
    Nom De1•9· Núm mm. fondo mm-· mm.
    D1am 01,pm D,án1 D,<im n,m.
    d,· 01om Broca para de D1ám Broca para mm. mm.
    c,o;lc- al e,ile- al
    hilos med,o hilos
    nor fondo rosco 11ac16n med,o rosca
    po, po, r1or fondo
    S,40 4,80 18.10 4,35
    pul-
    mm mm mm mm
    pul-
    mm mm mm
    o 6 1
    4,30
    goda goda mm. 1 5,3 0,90 4.75 4,21 13.99
    2 4,7 0,81 4,21 3,73 •10.93 3.78
    .,_z.. 3 4,1 0.73 3.66 3,22 8,14 3,26
    o 80 1.5H 1.112 1,]18 1,19 ~ 3,20 2,80 6,20 2,87
    •• 1.85'1 1,)38 1,596 1.5 C7 1 7l 1.854 1.395 1,625 1.5 t? 4
    5
    3,6
    3.2
    0.66
    0,59 2.84 2,49 4,87 2.51
    56

    ..,
    <8
    2,184
    2.515
    1,59-4
    1,827
    1,asq
    2.171
    1,77
    2 '.I 2
    l
    6'
    56
    2,18-4
    2,515
    1,668
    1,925
    1,926 1,75
    ~ 6 2,8 0.S3 2,48 2,16 3,66 2.18
    2

    .
    2.220 2 2,21 1,93 2,89
    7 2.5 0,48
    2.815 2.021 l.<llJ 2.25
    • " 2.845 2.157 2,501 2.37
    , 8 2.2 0,43 1,94 1.68 2.22 1.70
    "°
    ~'"
    3.175 2,351 2.763 2.56 5 3,175 2.·US 2,800 2.64
    9 1,9 0,39 1,66 1,43 1,61 1.5
    32 J.505 2.'173 2,989 2.7 6

    .._'
    <O J.505 2.681 3,093 2,85 1,49 1.28 1,29 1.32
    10 1,7 0.35
    ,.32
    -
    '1,166 3,1H 3,650 JJ 8 36 4.166 l.250 3.708 3.,
    11 1,5 0,31 1.31 1,13 1 1.17
    2,
    -4.826
    s... 86
    1... so ·UlB ],75
    n
    10 l2 4,826 3,79-4 '1,310
    • '-
    12 1.3 0,28 1,13 0.96 0.73 1
    20 6,35
    •U10
    4.700
    4,798
    5.525 5.1
    ._ 12
    i,
    28
    28
    5,486
    6.JS
    -1.308
    S,171
    4,897
    S.762
    '4.60
    5 ..., 1l 1,2 0.25 0,90
    18 7,9)8 6,10'4 7.011 6,5 14 1 0,23 0.72
    24 7,938 T.lSO
    16 7,'46] 8 "' 6.562 6.50
    b 15 0,9 0,21 0,65
    ,. 9.525
    11.11 SJSS
    B.'49'4
    9,9]'4 9.3
    '¡,
    '/,.
    24
    20
    9.S15
    11.11
    B.150
    9,'46)
    8,8]7
    10.28
    8.<-0
    9,90
    16 0.79 0,19 0.56
    0,50
    17 0.70 0.17
    13
    12
    11
    12,70
    H.28
    15.87
    10.16
    11.Sl
    11.87
    11.•13
    12.91
    H,37
    10.5
    12,]
    13,S
    o '/,
    •¡,.
    '/,
    20
    18
    18
    12.70
    1-1.18
    15.87
    11.01
    11.'45
    1-i.0'4
    11.17
    13.17
    1'4.95
    11.50
    13.00
    H,68
    18
    19
    0,62
    0,54
    0,15
    0,14
    0.+4
    0.37
    20 0,48 0,12 0.34
    10 19.05
    22.22
    15.H 17.-40 16,S 'f,
    ,.
    16 19,0S 16.98 18.01 17.46
    21 0,42 0,11 0,29
    '
    8 25.-40
    18.55
    21.17
    20.)9
    2].ll
    19,5
    22
    '/.
    1" ,. 22.22
    15.-40
    19,86
    lJ.04
    11.0<I
    H.21
    20.63
    B.8 22 0.37 0.10
    0.09
    0,25
    0,21
    7 28.57 21.86 26.21 15 1 '¡. 12 28.57 25.82 27,20 26,6 23 0,33
    0.19
    7
    6
    31.75
    38.10
    27.03
    J2,60
    29.39
    35.35
    28
    H
    11 /1
    1'/,
    12
    12
    )1,75
    38.10
    29.00
    35.35
    J0.37
    36,71
    29.75
    36.1
    24
    15
    0,29
    0,25 º·ºª
    0,07 0,17

    .. ,
    5 '4-1.15
    50.BO
    ]7,85
    ·H46
    41.15
    47,13
    ]97
    '45 25
    1i¡, 1
    2"
    los. !amaños de ambo~ rosca~ se pueden deter·
    Los roscas hosto el número 12 son muy utilizadas poro pequeña mecónico; los
    demós números tienen su exclusivo oplicocl6n en relojería .
    '·' 57.15 '49,81 53,48 51.7 2 '/,
    • 63.50 sus 59.]7 57.15 2 '/,
    m111ar por lo columna cenfrol de lo de~ignoción. Esta rosco es igual al sistema suiz.o Thury. y únicamente varío ligeramente en
    • 69,85 61,10 65-72 63.5 l '/, El diámetro de lo broca paro rosco cslá calcu· el radio del ftlete, 8. A. r = 0,181 x P.
    • 76.10 67.95 71.07 69.85 J" lada paro rascar con macho a mono.
    Thury r = 0,166 X P cabeza r = 0.2 x P fondo

    - 278 - - 179 -
    Roscas para bujías de automóviles
    El perfil del filete es rosca
    Q
    Sistema internacional

    BRITISH Standard I A E
    Diámetro mayor Oiómelro medio 01cimelro menor
    Dnimetro PASO mm. mm. mm.
    nomina!

    mm mm Rosca Rosca Rosca Rosca Rosca Rosca


    MACHO HEMBRA MACHO HEMBRA MACHO HEMBRA

    13,977 14,125
    ESPIGAS PARA GRIFOS, TAPONES,
    13,035 13,188 12,250 12,390
    14 1,25
    13,165 13,278 ETCETERA; TIPO CORRIENTE DEL
    17,750 18,162 16,776 17,026 15,639 16,052
    18. 1,5
    17,950 18,337 16,976 17,201 15,839 16,226 ALMIRANTAZGO BRITANICO
    Americana STANDARD S. A. E. TIPO METRICO
    17,975 17,001 17,176 16,201
    Rosca (ADM. F.) Admiralty Fine
    18 mm. 1,5 mm. 18,187 15,864
    17,850 16,876 17,051 16,076
    TIPO en pulgadas B D L
    Hilo
    Diámetro Diámetro Longitud
    18 hilos en 0,8750 0,8384 0,8430 0,8209 por pulgadas
    7/8 • pulgada 0,8750 0,8068 de espiga
    0,8668 0,8343 0,8389 0,8149 interior de espiga
    • Rosca con perfil Seller; especial S. A. E.

    24 3/s

    ~
    Roscas Edison Según ª/8
    1/z 20 1¡,
    para lámparas eléctricas aplicación
    6/s 20 ¼
    y tapones fusibles 14 6/e
    ª/16 31.
    Nüm. de Oiá-
    fondo Radio Altura ¾ 7/e » 31.
    metro 7/e
    TIPO
    hilos
    E f R ª/8 I" 12
    por
    pulgada mm. mm. mm. mm 1¡, 1 1/' » »
    Miniatura 14 9,60 8,60 0,536 0,50 6/8 1 ª/e » »
    Mignon 9 13,93 12,33 0,825 0,80
    Normal 7 26,60 24,30 1,00 1,15 ª/, 1 1/z » I"
    Grande 6 33,10 30,50 1,19 1.30
    1 Ie 1 31. » »
    Goliot 4 39,55 35,95 1,85 1,80

    - 280 - -281 -
    ROSCA «BRIGGS» AMERICANA PARA Ro~cado de tuberfa con sus bridas y manguitos
    TUBOS DE GAS, AGUA Y VAPOR Es preciso que al construir piezas en serie se utilicen
    rl=
    ~ al. ~
    -------l\-

    D - O.O ,> f- ---' -•r-. 2 hdos

    .,.-.(rlos
    calibres de roscado, los cuales deben ajustarse según se
    muestra en el grabado
    iJT

    A ~
    H =0,8660 x P ~
    _ _E__ . -
    ;
    T = 0,0ll x P 1

    -- Cono del t.~bo,'/," por pie


    lnclinac1ó'n. 1º 47' 24" rt:1I Q

    NORMAL NORMAL
    Diámetro Diámetro
    Longitud Longitud Diámetro Número Entro ¡usto hasta el borde Entra justo hasta el borde
    01óme1rn mcdto medio
    efectivo de que entrará

    p
    rnC'nor de mayor de del tubo de hilos
    nom111ol la rosca o mano
    la rosca por

    A
    la ro<.ca
    pulgadas E F D
    A B pulgada
    mm. mm. mm mm. mm.

    "'" 9,23 9,51 6.70 4,57 10.28 27


    ,. 12,12
    15,54
    12,44
    15,92
    10,20
    10,35
    5,08
    6,09
    13,71
    17,14
    18
    18
    "" 19,26 19.77 13,55 21,JJ 14
    MINIMA TOLERANCIA MAXIMA TOLERANCIA
    '/, 8.12
    Queda un filete sin entrar Queda un filete sin entrar
    1/4 24,57 25,11 13,86 8,61 26,67 14
    1 30,82 31,46 17,34 10,16 ll,40 11 '!,
    1
    ' 39.55 40,21 17,95 10.26 42,16 11 l.',,

    ~
    1 45,62 46,28 18.37 10,66 48,26 11 '!,
    2 57.63 58,32 19,21 11,74 60,23 11 1/t

    3
    2 l !.!

    4
    3

    4
    I /2

    5
    6
    i2
    69,07
    84.85
    97,47
    110,09
    122,71
    136.92
    163.73
    70.15
    86,06
    98,77
    111,43
    124,10
    138,41
    165,25
    28,89
    30,48
    31.75
    ll,02
    34,29
    35,72
    38,41
    17,23
    19,45
    20,85
    21.43
    22,22
    23.80
    24,33
    72.05
    88,90
    101,6
    114,3
    127
    141,3
    168,27
    8
    8
    8
    8
    8
    8
    8
    Á
    MAXIMA TOLERANCIA I
    MINIMA TOLERANCIA
    Entra un filete mas ~ Entra un filete más
    7 188,97 190,56 40,95 25,40 193,67 8
    8 214,21 215,90 43,49 27,00 219,07 8
    9 239.45 241,24 46,03 28.70 244,47 8
    10 267.85 269,77 48,89 30,73 273.05 8 El calibre de rosca debe entrar justo
    11 293.09 295,13 51.43 32,63 298,45 8
    12 318.33 320,49 53.97 34.54 323.85 B en todo su longitud

    -- 282 - - 283 -
    Rosca de la Sociedad de Ingenieros
    J~ c.
    Fórmulas:
    Rosca E. l.
    = 0,5327
    D x P
    H = 0,866 X P
    «Cycle Engineering lnst,- de Automóviles Americanos
    tute)) para bicicletas y
    _1 = 0,166 X P
    --r ,;.__j)_ 'r S. A. E. (STANDARD)
    1 ...

    =0.166xP
    motocicletas
    Las fórmulas de esta rosca, és igual a la U. S. S.
    Número Broca Número Broca La rosca fina es muy empleada en aviación
    Diáme- de hilos D,ómetro Diáme- Oiómetro
    para de hilos para
    tro en al fondo tro en al fondo rosca
    en rosca en
    pulgada mm. pulgada pulgada mm.
    pulgada mm. mm Oiáme- Hilos por Oiáme- Hilos por Oiáme- Hilos por
    tro de pulgada tro de pulgada tro de pulgada
    0,056 62 0,96 1 0,266 26 5,71 5,78
    0.064 62 1,19 1,22 0.281 26 6,09 6,H la rosca omnle fin la rosca Carril!Rtl fina la rosca [arriHII fiH
    0,072 62 1,39 1.43 26 6,89 6.96
    0,080 62 1,59 1.64 '/, 26 8,48 8,57
    0.092 56 1 .85 1,88 1 /16 20 12.93 13 l/4 11 28 36 1 '/. ,, 12 16 4" 10 16
    0,1(),1 44 2,02 2,1 1" 26 24,35 24.5
    ",. 40 2,45 2,5 1,290 24 31.64 31,75 /i /u" 24 32 2" 12 16 4 1 /. ,, 10 16
    0,145 40 3,23 3.28 1,370 24 33,67 33.80 3/R 2 1 /. ,,
    0.175 32 3,60 3,66 1 .,,,l6 24 35,38 35.50
    11 24 32 12 16 4 1 /. ,, 10 16
    3/11 32 3,91 3,97 1 1 ·~ 24 36,97 37,10 7/11" 20 28 2 1 /. ,, 12 16 4 • ¡. ,, 10 16
    '/, 26 5,30 5,36
    l/2 " 20 28 2 3 /. ,, 12 16 4 1 /1 ,, 10 16
    Angulo del filete, SO•. ª/lt," 18 24 2 1 /, ,, 1:2. 16 4 • ¡. ,, 10 16
    Altura del filete, 0.8 X P Rosca suiza «PROGRESS»
    ªIs " 18 24 2 •/, ,, 12 16 4 3/.,, 10 16
    Radio en la cabeza del filete. 0,093 x P para tornillerla de relojes
    Rad,o en el fondo, 0,0732 x P u /u" 16 24 2 3 /. ,, 12 16 4 '¡. ,, 10 16
    Diámetro PASO Diámetro PASO
    s /, ,, 16 20 2 '/. ,, 12 16 5" 10 16
    Número Número
    mm. mm. mm. mm. 1 ¡8 ,, 14 20 3" 10 16 5 1 /, ,, 10 16
    4 0,40 0,100 10 1 0,250 1" 14 20 3 1 ¡8 ,, 10 16 5 1 /. ,, 10 16
    4.5 0,45 0,100 ·11 1,1 0,275
    5 o.so 0,125 12 1,2 0,300 1 1 /a " 12 18 3 1 ¡4 ,, 10 16 5 • /. ,, 10 16
    5,5
    6
    0,55
    0,60
    0,125
    0,150
    13
    14
    1,3
    1,4
    0.325
    0,350
    1 1 ; .. ,, 12 18 3 3/fJ ,, 10 16 5 l /2 ,, 10 16
    6,5 0,65 0,150 15 1,5 0.375 1 3/8 ,, 12 18 3 1 /,. ,, 10 16 5 ó /fJ ,, 10 16
    7 0,70 0,175 16 1,6 0,320
    7,5 0,75 0,175 17 1,7 0,340 1 l /2 ,, 12 18 3 s /8 " 10 16 5 3/, ,, 10 16
    8 0,80 0,200 18 1.8 0,360
    8,5 0,85 0,200 19 1,9 0,380 1 & /8 ,, 12 16 3 3/.,. ,, 10 16 5 7/8 ,, 10 16
    9
    9,5
    0,90
    0,95
    0,225
    0,225
    20 2 0,400
    1 3 ; . ,, 12 16 3 1¡8 ,, 10 16 6" 8 16

    - 284 - - 285 -
    .
    1
    lli

    i ' "'1 1 /1\


    D= 0,8 X p
    II
    Fórmulas:

    ~·
    --
    q H = 0,8660 x P Rosca Sharp Americana ~~

    \ 1 Rosca LOWENHERZ
    D = 0,75 xP
    ~ -bf
    r/
    1
    t = 0,033
    -1- _J f = 0,04
    X
    X
    p
    p
    (V) VEE \ ' II
    ..,-\
    H =p
    t = 0,125 X P
    para mecánica fina
    e instrumentos de óptica
    Diámetro Hilos Diámetro Hilos Diámetro Hilos Diámetro Hilos
    ...,• \1)
    7
    1
    \11 1/
    '11 f = 0,125 X p
    en pulgadas por pulgada en pulgadas por pulgada en pulgadas por pulgada en pulgadas por pulgada t 1 ? 1
    ,,
    '/,fi 72 11 1 '!< 6 2 '/, 4 l /~
    Diáme-
    3!:1~ 56 ll/1,, 11 1 -,:1,; 6 2 '/. 4 '/, Diáme- PASO
    Oiáme Diáme Broca Oiáme PASO Oiáme- Broca
    '/, 40 :1 / ~ 10 1 '/, 6 2 '/, 4 tro tro al tro tro al
    tro en en para tro en en paro
    fl/3! 32 n¡H 10 1 '/ .. 6 2 ''/, 4 medio fondo medio fondo
    '/u 24 '/, 9 1 ''/, 5 2 31~ 4 mm. mm. mm. mm. rosca mm. mm. mm. mm. rosca
    'fu 24 13/u 9 1 11/u 5 2 '/, 4
    '!, 20 1" 8 1 3/1 5 3" 3 '/,
    r,/1, 18 1 I /111 8 1 1ª/111 5 3 '/, 3 '/,
    :J/e 16 1 1/~ 7 4 '/, 4" 3 1 0.25 0,81 0,62 0,66 5 0,80 4,40 3,80 3,91
    1 '/.
    7/11 14 1 e¡u 7 1 i:.¡16 4 '/, 4' 3 '/, 1,2 0,25 1,01 0.82 0,84 5,5 0,90 4.82 4,15 4,30
    '!, 12 1 '/, 7 2" 4. '/, 5" 2 '/, 1,4 0,30 1,17 0,95 1 6 1 5,75 4,5 4,62
    "/11 12 1 ,;¡,,, 7 2 '/. 4 '/, 6" 2 '/,
    1,7 0,35 1,43 1,17 1,17 7 1.10 6,17 5,35 5,5
    1,5 8 1,20 7,10 6,20 6,35
    Rosca British Standard para tubos de cobre, perfil Whitworth 2 0,40 1,70 1,40
    2,3 0,40 2 1,70 1,77 9 1.30 8,02 7,05 7,13
    Diámetro interior Oiametro Diámetro exte- D1a11,etro Número Broca
    del tubo nominal exterior del tubo rior de la rosca al tondo de hilos para rosca 2,6 0,45 2,26 1,92 1,99 10 1.40 8,95 7,90 8
    pulgadas mm. mm mm. por pulgada mm 3 o.so 2,62 2,25 2,37 12 1,60 10,6 9,60 9,80
    3,5 0,60 3,05 2,60 2,70 14 1,80 12,8 11,30 11,5
    '/. 6,42 6.27 5,13 28 5,25
    '/, 10.00 9,88 8,25 20 8,4 4 0,70 3.47 2,95 3 16 2 14,5 13 13,5
    '/, 13,18 13.05 11,43 20 11,6 4,5 0,75 3,93 3,37 3,45 18 2,20 16,35 14,7 15
    '/, 16,35 16,23 14,70 20 14,85
    •/, 19,53 19,40 17,78 20 17,95
    :J/1 22.70 22,58 20,95 20 21,15
    '/, 25,88·

    i '
    25.75 24.13 20 24.25
    1" 29,46 29.33 27,70 20 27.85
    1 '/, 35,81 35,68 H,06 20 H,20
    Rosca para engrasadores
    1 '/, 42,16 42,01 40,51 20 40,70
    1 '/, 49,12 46,99 47,16 16 47,40 STAUFFER
    2" 55,47 55,34 53.31 16 53,50
    2 '/, 61,82 61,69 59,66 16 59,90
    2 1/1 68,17 68.04 66,01 16 66.25
    2 '/, 74,52 72.39 72,36 16 72,60
    3" Tamaño número ••••••••••••••••• 1 2 3 4 5 6 7 8
    80,88 81.35 79,32 16 79,50
    3 '/, 87,83 87,70 85,67 16 85,95 30 70 80
    15 20 40 50 60
    3 '/, 94,79 94,66 92,63 16 92.85
    Diámetro interior mm. ···········
    3 3/1 101,14 101,1 98,98 16 99,25 Rosca Gas en la espigo .. ........ '/, '/, '!, '!, '!, '!, '!, '!,
    4" 108,10 107.9'1 105,94 16 106,20

    - 287 -
    - 286 -
    ROSCA TRAPECIAL METRICA
    Perfiles de rosca para alta resistencia ROSCA ACME (Americana)

    1---t¡j,.
    l / e ---;:Jt., TUERCA

    1 ~ _f[vr~
    ~~I Yt:~.-~
    FORMULAS c_L TORNILLO

    Rosca cuadrada Poro tornillos FORMULAS


    Diente de sierra, lado incli-
    d x P + 0,25 mm.
    = 0,5 d = 0.5 x P + a. e = 0.5 x P + la - b
    nados• e= 0,3707 x P-0,13 mm. ( = 0.634 X P - 0.536 X d.
    T = 0.933 X P.
    FORMULA P = 0,2 x Diámetro del tor- ( = 0.3707 X P. P = Paso. e =0.25 X P.
    a_ I 0,2S mm. en pasos de 3 a 12 mm.
    P = Paso nillo. Para machos de roscar -¡ 0.5 mm.enpa!i.osde14a26mm.
    d = 0,690 X P d = 0.5 X P + 0.5. 0.5 mm. en pasos de 3 a 4 mm.

    f = 0,125 X P (y e= 0.3707 X P 0.13 mm. 0.75 mm. en pasos de 5 a 12 mm.


    1.5 mm.enpasosde14o26mm.

    Diente de sierra perpendicu- Diente de sierra alemán


    lar al eje del tornillo.
    WHITWORTH STANDARD FORMULA 1 D = Diámetro exterior.
    y AMERICANA STANDARD d = 0,86777 X P Tornillos IF = Diámetro Fondo de la
    rosca. ROSCA REDONDA
    FORMULA g = 0,75" X P
    Tuerca f D, = O + O,S mm. Para material de ferrocarril. contra in-
    p = 2 X· Diámetro del tornillo h = 0,341 X P 1 F, = F + 0.5 mm. cendios y riego.
    15 f = 0,26384 X P
    FORMULAS
    d =0,750 X P R = 0.12427 x P
    d = 0,5 P XT = 0,933 X P.
    f =0,125 X p e =0,11777 X P R = 0,25597 x P. R, = 0,22105 x P.
    P = Paso P = Paso r = 0,23851 X P.

    - 288 - - 289 -
    Colocación de cuchillas para
    roscar y medición de roscas

    CUCHILLAS PARA ROSCA


    TRIANGULAR
    GRADOS DE LA ROSCA

    SISTEMA DE ROSCA GRADOS a;

    WHITWORTH y ADM F. SSº

    SELLERS (U. S. S.) y S. A. E. STANDARD 60°

    B. A. BRITISH ASSOCIATION 47° 30'

    SISTEMA INTERNACIONAL (S. 1.) 60° Sistema Sistema


    C. E. l. CICLE ENGINEERS INSTITUTE 60° Whitworth Internacional
    (V. E. E.) SHARP 60° FORMULAS FORMULA

    BRIGGS (C_AÑO) 60° 32 ·512


    d = D- = d mm.
    núm. de hilos
    LOEWENHERZ 53· 8' d = D-1.40725 x Paso
    d = D- 1.280654 = d pulgs.
    VEANSE FORMULAS GENERALES núm. de hilos

    - 290 - - 291 -
    METODO PARA ROSCAR
    Verificador (o Dial) para hacer CON CUCHILLA EN EL TORNO
    coincidir los hilos cuando se Cuando se rosca, y muy especialmen-
    rosca en el torno. te en serie. operar del modo siguiente -

    Con el dispositivo indicado no 1. 0


    Procédose o inclinar el corro
    se necesita contramarcha para porto-herramientas «B», cuyo inclinoc1ón

    y
    roscar puede con toda seguri- será igual o lo mitad de los grados del
    hdo de rosco que se troto de construir,
    dad trabajarse, además del con-
    más 2 g rodos complementarios poro el
    siguiente ahorro de tiempo. afinado (durante la descendente de! cono
    mcllnado <<B))) del flanco opuesto al flan-
    co de corte. o medida que corta y profun-
    dizo uno, afino el otro
    INSTRUCCIONES PARA EL USO
    2.° Colocar la cuchillo en el porto-

    Para hilos pares embragar la tuerca del herromientas, u1dizondo para ello lo
    plantilla. esto fac1l1to un roscado perfecto Núm de hilos
    husillo principal del torno en cualquiera Num. de corte~
    y corrige. dando yo su perfil normal afi- en pulgada o posados
    división. nado, el defecto que pudiera tener el hdo
    de lo rosco al aumentar los 2 grado~ 8 18
    complementarios 1c 14
    Para hilos impares puede embragarse la 11 13
    tuerca en cualquier división numerada. 3. Al roscar debe retirarse lo herro-
    12 11
    1J 10
    m1ento por medio del corro lramversol 16 9
    «A», que será fijado siempre en igual 20 8
    Para roscas que su número de hilos en
    posición al volver o avanzar. pues como
    pulgada señale medio hilo (por ejem- se dijo, solo servirá poro retirar rápido
    plo, 5 1 /~ hilos por pulgada) debe embra- lo cuchillo, siendo el corro «B» el que se utilizará para poner corte. Los figuras
    garse la tuerca en cualquier número par dados mdicon estos operaciones

    de las divisiones.
    Utilizando los métodos anteriores, puede roscarse con p~rne los metales siguien-
    tes: Latón, cobre y aluminio. La tablo sirve de guío poro el número de posados
    o cortes que deben darse.
    _· 292
    - 293 -
    ROSCA CUADRADA
    CUCHILLAS PARA ROSCA CUADRADA
    DATOS PARA DETERMINAR EL PERFIL DE LA HERRAMIENTA
    H~lo"'fº ¼rmtncrr

    ~
    Poro rosco cuadrado, debe darse o lo herramienta el ancho
    normal teórico para tornillos y piezas roscadas exteriormente,
    y paro la tuerca, debe ser oigo mayor, para permitir la
    entrada de lo tuerca en el tornillo. Para machos de roscar, el
    ancho de la cuchilla debe ser menor, paro que al pasar el
    1-iéke okJ r,q1J1erda macho, quede el huelgo necesario en la tuerca.

    Ancho de la cuchilla Ancho de la cuchilla


    Machos Machos
    Hi'los Torni- Tuer- Hilos Torni- Tuer-
    Los ílancos de la herramienlo de de
    en llos cas en llos cos
    roscar roscar
    deben tener el suficiente des- pul- A A pul- A A
    A A
    po¡o para el(1lor e! rozorrnento godo mm. mm. goda mm. mm.
    mm. mm.
    E¡ernplo poro con'.ilrucc1óri de
    51.'tWJ rmca de un rn!o hdo 1 12,601 12,7 12,788 8 1,562 1,587 1.612
    de b rrirrom,enta 1 l /, 9,436 9,525 9,613 9 1,386 1,412 1,437
    1 1 /, 8,389 8,465 8,542 10 1,244 1,270 1,295
    1 3 /, 7,180 7,256 7,332 11 1,129 1,155 1,181
    2 6,286 6,35 6,413 12 1,033 1,059 1,084
    2 l /, 5,016 5,08 5,143 13 0,952 0,977 1,033
    3 4,170 4,234 4,297 14 0,894 0,906 0,919
    S1 el roscado tiene vonm hilos o entrados la
    1orml·,lo c1 3 l /, 3,378 3,629 3,680 15 0,833 0,835 0,858
    P Paso
    P x Núm. de hilos
    4 3,136 3,175 3,213 16 0,779 0,792 0,805
    D D1ámelro e:,di:-r,or
    Tangente,,· --- ·
    .
    ·- -- ------
    Drn x 3.1416 4 1 /, 2,783 2,821 2,859 18 0,693 0,706 0,718
    d Otémelro al !ondo del hilo
    5 2,501 2,54 2,578 20 0,622 0,635 0,647
    Dn1 Daarn<:'lrCJ med1n
    Fórmula poro determinar el d,címelro medio 0,503 0,576 0.589
    5 l /, 2,270 2,308 2,345 22
    6 2,077 2,115 2,153 24 0,515 0,520 0,541
    7 1,785 1,813 1,851

    - 294 - - 295 -
    Tablas para roscar en el torno con husillo inglés de
    2- 3 y 4 hilos en pulgada y métrico de 8 -10-12 mm.
    DIA6RAIA PARA DETERMlftAR LOS Aft6ULOS A. B. C. D. Letras con las cuales se indican las ruedas para su montaje;

    En LAS CUCHILLAS PARA ROSCAS CUADRADAS se pueden cambiar sin que altere el paso, montando la A en C, y la B en D.
    Cólculo de ruedas para roscar pasos ingleses.

    ~ }N-'~ ~ ~~ti Roscado con dos ruedas.


    EJEMPLO

    1~ 4,¡
    Construir una rosca de 10 hilos por pulgada en un torno con husillo patrón

    D OB :fo 4 hilos por pulgada.


    Hilos husillo patrón 4 x :, = 20 rueda A conductora.
    Hilos rosca a realizar 10 X 5 = 50 rueda B conducida,
    o bien 4 X 10 =~A
    GIQdos 10 X 10 =100 B.
    . . . .,g . . ."!,.,.~ .. .._c .... -s ~
    Para roscar 16 hilos por pulgada en un torno con husillo patrón de 2 hilos
    ¡/ / l/
    1/1/1/1/i//l/V V / / /
    /
    / / por pulgada, se opera del modo siguiente:
    / /
    / 1/ / / Hilos husillo patrón 2 X 10 =20 A conductora.
    I/ ¡¡¡111//1/
    / /
    1/ /
    / Hilos rosco a realizar 16 x 10 = 160 B conducido o receptora.

    JI/ 1-¡I/I/ 11 1/VV / / / Si no tenemos lo rueda 160 se~rocede al tren compuesto de -4 ruedas.
    / //
    / Ruedo A Rueda B
    1"2
    1/ V 11 1/ /
    / / 20 160

    1 11/ if'l1;1;ili/
    / /
    I / 2 X 10 10 X 16
    1/ 1/
    ~
    1/ 1NF 1 11 V ; 1/ / / /
    11'¡
    10
    Tendremos 20 50
    10
    100
    5
    80

    l il¡/ ¡¡11 ¡¡lf 111; 111; / V V Vi


    V
    Las ruedas de 20 y SO 50n conductoras.
    l/1; V / VV Las ruedas 100 y 80 son conducidas o receptoras.

    ,,~r;~ V,r/1/v,1/ V VV
    V V
    V
    / / //
    FORMULAS PARA PROBAR EL PASO CALCULADO
    Tren con dos ruedas Tren con cuatro ruedos Tren con seis ruedas
    V
    l/½1/¡~11w/ 1 v
    /
    V V V
    V
    V11
    5
    1/1//1/ V
    IIV1W(III~ V "y V

    I""
    7
    vv l/11 V

    -.•,. Ph = O x PH
    A
    B x O X F X PH
    Ph - -- A XC X E- .
    • i::v P=AxPT p_AxCxExPT_
    D B XOx F

    ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ " ~ ~ ~ ~ ~ " ~
    P = Paso a realizar en mm. PT = Poso del husillo del torno en mm.
    Ph = Paso a realizar en hilos por pulgada.
    IJiómelro e, nwllmelroe PH = Paso del husillo del torno en hilos por pulgada.

    - 297 -
    - 296 -
    PASOS METRICOS ROSCAS DE PASO INGLES
    Roscado con 2 ruedas
    EJEMPLOS
    N = Hilos en pulgada.
    Z = Hilos del husillo en pulgada.
    Calcular las ruedas necesarias para roscar un paso de 2 mm. en un torno con
    A = Rueda del cabezal.
    husillo de 5 mm. de paso.
    B = Intermedia conducida.
    Paso a roscar 2 2 X 10 20A C = Intermedia conductora.
    Paso del husillo del torno 5 X 10 50B O = Rueda del husillo.
    2 2 X 20 40 A
    Cualquiera de estas
    T 5 X 2Ó- = 100B
    combinaciones.
    2 2 X 15 30 A
    Tabla para torno con husillo de 2 hilos por pulgada
    5 =5x15 = 75 B-
    N =Hilos N =Hilos
    en A B e D en A B e D
    pulgada pulgada
    Roscado con 4 ruedas
    Calcular las ruedas necesarias para roscar un paso de 3 mm. en un torno con
    '/, 40 20 so 25 16 20 80 so 100
    husillo de 8 mm. de paso. 1 20 40 100 25 17 20 85 so 100
    8=2x4
    3 20A 45C 1 '/, 20 25 50 30 18 20 90 so 100
    X 4 = -408 X 61JD 2 20 40 so 25 19 20 95 so 100
    2 '/, 30 40 80 75 20 20 80 40 100
    3 20 50 100 60 21 20 100 50 105
    3 l i~ 20 70 100 so 22 20 100 so 110
    Rosi:ado de pasos métricos en torno con husillo 4 20 50 75 100 23 20 100 so 115
    de paso en pulgadas -4 l/2 20 30 60 90 24 20 60 25 100
    5 20 30 50 100 25 20 75 30 100
    Calcular las ruedas necesarios para roscar un paso de 8 mm. en un torno con
    5 '/, 20 25 so 100 26 20 65 25 100
    husillo de 2 hilos por pulgada. 6 25 Cual. 75 27 20 75 25 90
    6 11~ 20 )) 65 28 20 70 25 100
    Poso o roscar 8 . 25,4 8 2 40 A 60 C 7 20 )) 70 29 20 87 30 100
    Poso del husillo del torno - 1 · 2 = 1 x 25.4 = 30 B x 127 D 7 '/, 20 )) 75 30 20 75 25 100
    8 25 )) 100 31 20 93 30 100
    8 '/, 20 )) 85 32 20 80 25 100
    Roscado <1.J pasos en pulgadas en torno 9 20 )) 90 33 20 110 40 120
    con husillo métrico 9 1 /t 20 )) 95 34 20 85 25 100
    10 20 )) 100 35 20 100 30 105
    Calcular las ruedas necesarias para roscar un paso de 8 hilos en pulgada en un 11 20 )) 110 36 20 90 25 100
    12 20 )) 120 37 20 74 20 100
    torno con husillo de 10 mm. de pgso.
    13 20 65 50 100 38 20 95 30 120
    Poso o roscar 25,4 = 25,4 x _1_ 20 A 127 C
    14 20 70 so 100 39 20 120 20 65
    10 so
    Poso del husillo del torno = e· 8 10 = -808 X 100D
    15 20 75 100 40 20 100 30 120

    - 298 - - 299 -
    PASOS METRICOS ROSCAS DE PASO INGLES
    N = Hilos en pulgada.
    Torno de 2 hilos por pulgada Z = Hilos del husillo en pulgodo,
    A = Ruedo del cabezal.
    B = Rueda intermedia conducida.
    P = Paso P = Paso C = Rueda intermedia conductora.
    en A B e D en A B e D D = Ruedo del husillo.
    mm. mm.

    0,3 15 100 20 127 ,3 30 Cual.ª 127


    Tabla para torno con husillo de 3 hilos en pulgada
    0,4 20 100 20 127 3,2 40 50 40 127 N =Hilos
    N =Hilos
    0,5 20 100 25 127 3,5 35 Cual.ª 127 en A B e D en A B e D
    0,6 20 100 30 127 3,6 40 50 45 127 pulgodo pulgada
    0,7 20 100 35 127 4 40 Cual.' 127
    0,75 25 100 30 127 4,4 55 50 40 127 1 60 40 so 25 12 20 40 30 60
    0,8 20 100 40 127 4,5 45 Cual.ª 127 1 '/, 60 50 70 35 12 '/, 20 so 45 75
    1 '/, 60 45 75 so 13 30 65 25 so
    0,9 20 100 45 127 4,8 60 50 40 127 1'/. 90 75 so 35 13 '/, 30 60 40 90
    1 25 100 40 127 5 50 Cual.ª 127 2 60 20 40 BO 14 25 70 60 100
    1, 1 20 100 55 127 5,2 40 50 65 127 2 '/, 80 90 60 40 15 20 so so 60
    2 '/, 50 25 45 75 16 20 40 30 80
    1,2 30 100 40 127 5,5 55 Cual.' 127 90 75 so SS 16 '/, so 90 30 110
    2 '/.
    1,25 25 100 50 127 5,6 35 50 80 127 3 60 30 so 100 17 25 so 30 85
    1,3 20 100 65 127 6 60 Cual.' 127 3 '/, 100 so 30 70 17 '/, 20 so 30 70
    4 60 40 45 90 18 25 75 45 90
    1,4 35 100 40 127 6,4 40 50 80 127 60 45 42 84 19 30 100 so 95
    4 '/,
    1,5 30 100 ,so 127 6,5 65 Cual.ª 127 5 90 60 20 so 20 25 75 45 100
    1,6 20 50 40 127 7 80 40 35 127 5 '/, 20 60 90 SS 21 20 60 45 105
    1,75 35 100 50 127 8 60 50 100 127 6 45 75 so 60 22 20 40 30 110
    6 '/, 20 60 90 65 22 '/, 20 90 30 so
    1,8 20 50 45 127 9 40 30 60 127 7 25 35 60 100 23 30 50 25 115
    2 20 Cual.ª 127 10 45 40 so 127 7 '/, JO 75 90 90 24 25 60
    so
    30
    JO
    100
    100
    2,2 8 30 40 60 120 25 20
    20 50 55 127 11 80 40 55 127 85 60 80 26 20 65 so BO
    8 '/, 40
    2,25 25 50 45 127 12 80 40 60 127 9 30 45 20 40 27 20 60 40 120
    2,4 30 50 40 127 14 80 40 70 127 9 '/, 40 95 45 60 28 25 70 JO 100
    2,5 25 Cual." 127 16 60 30 80 127 10 20 40 30 so 29 20 145 45 60
    10 '/, 20 . 35 60 120 JO 20 60 JO 100
    2,6 20 50 65 127 18 60 30 90 127 11 JO 55 45 90 40 20 100 30 80
    2,8 35 so 40 127" 20 60 30 100 127 11 '/, 20 30 45 115 50 30 100 25 125

    - 300 - - 301 -
    PASOS METRICOS ROSCAS DE PASO INGLES
    Torno de 3 hilos por pulgada N = Hilos en pulgada..
    Z = Hilos del husillo en pulgada.
    A = Ruedo del cabezal.
    P = Paso P = Paso B = Rueda intermedia conducida.
    en A B e D en A B e D
    C = Rueda intermedia conductora.
    mm. mm.
    D = Rueda del husillo.

    1 20 100 65 110 15 65 20 60. 11 O


    1.5 30 100 65 11 O 16 65 so 80 55 Tabla para torno con husillo de 4 hilos· en pulgada
    2 so 75 65 110 17 65 so 85 55
    2,5 30 60 65 110 18 90 25 65 11 O N =Hilos N = Hilos
    3 45 127 19 65 so 95 55 en A B e D en A B e D
    pulgada pulgada
    3,5 42 24 30 127 20 60 30 65 55
    4 40 24 36 127 21 90 24 84 127
    l/1. 40 20 100 25 16 20 Cual.' 80
    4,5 60 40 45 127 22 65 25 30 60 1 40 20 60 JO 17 20 » 85
    5 45 18 30 127 23 90 18 69 127 1 '/, JO 45 100 25 18 20 » 90
    5,5 90 96 88 127 24 65 25 60 :SS 2 40 JO 75 so 19 20 » 95
    45 25 20 20 » 100
    6 60 so 65 110 25 75 30 65 55 2
    J
    '/, JO
    JO 45
    60
    80 40 21 20 » 105
    6,5 60 24 39 127 28 70 25 65 55 3 1/2 20 70 100 25 22 20 » 110
    7 60 24 '12 127 30 65 20 60 55 4 JO 45 60 40 23 20 » 105
    4 '/, 20 90 100 25 24 20 » 120
    7,5 60 40 65 110 32 80 25 65 55 5 JO 45 60 so 25 20 so 40 100
    8 90 45 60 127 33 65 80 60 so 5 l /1. 20 55 so 25 26 25 65 40 100
    8,5 85 40 60 127 34 85 25 65 55 6 20 60 100 so 27 20 60 40 90
    9 90 30 45 127 35 70 20 65 55 6 l/1. 20 65 so 25 28 JO 70 40 120
    7 JO 45 60 70 29 20 87 40 100
    9,5 95 30 45 127 36 90 25 65 55 7 " ,, JO 45 60 75 JO 20 60 40 100
    10 60 30 65 11 O 38 95 25 65 55 8 JO 40 60 90 31 20 62 40 100
    JO 45 60 85 J2 25 80 40 100
    10,5 90 24 42 127 40 120 30 65 55 8 '/,
    JO 45 60 90 JJ 20 60 40 110
    9
    11 60 30 65 100 44 120 25 65 60 9 1/2 JO 45 60 95 l4 25 85 40 100
    11.5 90 36 69 127 45 90 20 65 55 10 JO 45 60 100 35 20 70 40 100
    11 20 45 60 110 36 25 90 40 100
    12 90 30 60 127 48 120 25 65 SS 120 37 20 74 40 100
    12 JO 45 60
    12,5 100 48 90 127 so 100 80 65 55 1J 40 65 45 90 38 25 95 40 100
    13 90 18 69 127 55 120 80 65 60 14 20 Cual.' 70 39 20 65 40 120
    14 65 so /O 55 60 120 20 65 SS 15 20 )) 75 40 20 60 JO 100

    301 - - 303 -
    11-4.DLl-4. r'"'~'"' = Rueda Hllermedia conducido.
    ~
    IV~l"V I}
    = Rueda 1nlermed10 conductora.
    PASOS METRICOS DE 10 mm. DE PASO
    C
    D = Ruedo del h1nillo.
    P=
    Poso en mm. A B e D
    p ~

    Paso en mm.
    A B e ~D
    1 40 100 80 34
    Torno de 4 hilos por pulgada 1.5 30 40
    20
    20 100 35
    40
    35
    20
    20
    85
    80
    50
    40
    2 20 50 30 60 36 ,s 25 80 40
    2.5 40 80 25 so J7 75 35 95 55
    J 40 80 JO 50 38 20 95 so
    P = Paso P = Paso 3,5 35 50 40 80 39 'º60 20 65 so
    en A B e D en A B e D •,.s 20
    20
    JO
    25
    60
    45
    100
    80
    40
    41
    JO
    so
    15
    15
    80
    80
    40
    65
    5 20 25 80 42
    mm. mm. 5.5 20 40
    50
    55 so 43
    60
    85
    25
    2S
    JS
    95
    20
    75
    6 30 20 40 100 44 40 20 110 so
    6.5 20 40 65 so 45 90 40 40 20

    0,25 20 100 25 127 2,6 40 so 65 127 7


    7.5
    35
    20
    20
    40
    40
    75
    100
    so
    46
    47
    65
    80
    JO
    20
    85
    100
    40
    85
    0,3 20 100 30 127 2,8 35 25 40 127 8 40 25 so 100 48 JO 20 80 25

    0,35
    0,4
    20
    20
    100
    100
    35
    40
    127
    127
    3
    3,2
    60 Cual.'
    40 so
    so
    127
    80 127
    100 127
    8,5
    9
    9,5
    10
    20
    40
    20
    40
    40
    20
    25
    20
    85
    45
    95
    60
    50
    100

    120
    80
    49
    50
    55
    60
    35
    50
    90
    80
    20
    30
    20
    40
    .
    100
    so
    60
    25
    20
    36
    20
    0,45 20 100 45 127 3,5 35 10.S
    11
    35 25 60 80 65 52 30
    so
    90 24

    0,5 20 so 25 127 3,6 45 25 40 127 11.S


    40
    55
    20
    45
    55
    80
    100
    85
    70
    75
    100
    60 40
    70
    80
    20
    16
    0,6 20 so 30 127 4 so 25 40 127 12
    12,5
    40
    50
    20
    20
    60
    40
    100
    80
    80
    85
    80
    100
    30
    18
    60
    26
    20
    17
    0,7 20 so 35 127 4,4 55 25 40 127 13 30 25 65 60 90 90 20 60 JO

    0,75 25 so 30 127 4,5 so 25 45 127 13,S


    14
    45
    50
    25
    25
    75
    70
    100
    100
    95
    100
    110
    100
    JO
    20
    70
    60
    27
    30
    0,8 20 50 40 127 4,8 60 25 40 127 1-4.S 60 35 55 65 105 so 28 100 17
    15 so 20 60 100 110 100 25 55 20
    0,9 20 50 45 127 5 50 20 40 127 15.S 55 60 110 65 115 90 17 so 23
    16 40 100 90
    1 20 Cual.ª 127 5,2 40 25 65 127 16,5 55
    20
    25
    80
    75 100
    120
    125 so
    20
    20
    40
    80
    15
    16
    1,1 20 50 55 127 5,5 55 20 40 127 17 40 20 85 100 130 65 20 100 25
    17.S 35 40 100 so 135 60 25 40 16
    1,2 30 50 40 127 6 60 20 40 127 18 40 25 90 80 140 100 25 70 20
    1,25 25 Cual.ª 127 6,5 65 20 40 127 18,S
    19
    75
    50
    35
    25
    95
    95
    110
    100
    145
    150
    60
    so
    25
    15
    100
    90
    18
    20
    1,3 20 50 60 127 7 50 25 70 127 19,5 60 20 65 100 155 100 20 90 29
    20 50 20 80 100 160 80 20 100 25
    1,4 35 50 40 127 8 60 30 80 127 20,S 91 35 95 120 165 90 15 55 20
    1,5 30 Cual.' 127 9 45 127 100 25 21
    21,S
    60
    40
    20
    42
    70
    100
    100
    85
    170
    175
    100
    70
    25
    16
    85
    100
    20
    25
    1,6 30 so 40 127 10 50 20 80 127 22
    22,5
    55
    45
    20
    40
    80
    100
    100
    so
    180
    185
    100
    so
    25
    15
    90
    100
    20
    18
    1,75 35 Cual.' 127 11 55 20 80 127 23 65 JO 85 80 190 100 16 70 23
    1,8 40 50 45 127 12 60 20 80 127 23,5
    24
    40
    60
    20
    20
    100
    40
    85
    so
    195
    200
    100
    60
    19
    15
    100
    100
    27
    20
    2 40 Cual.ª 127 14 70 20 80 127 H,5 35 25 35 20 205 80 15 100 26
    2,2 40 so 55 127 16 80 25 100 127 25
    26
    25
    i.s
    20
    20
    60
    40
    so
    so
    210
    215
    90
    100
    15
    16
    70
    110
    20
    32
    2,4 30 25 40 127 18 90 25 100 127 27 45 20 60 50 220 90 24 100 17
    100 127 28 40 20 70 so 225 90 16 100 25
    2,5 30 Cual.' 127 20 80 20 29 55 35 120 65 230 70 16 100 19
    JO so 25 60 40 235 90 23 90 15
    31 55 JO 110 65 240 100 25 90 15
    - 304 ·-· 32 40 20 80 so 245 90 23 100 16
    JJ 80 40 JJ 20 250 100 18 90 20
    - 30S -
    Métodos para el corte
    de roscas planas, o en
    espiral, para realizar
    en el torno

    Esto clase de trabajo especial, como son los coronas en espiral plano paro
    los platos de garras universales, que se utd1zon en los tornos, se recurrirá al carro
    transversal del torno combinando el movimiento automático con el tornillo patrón
    del torno. ~ ~
    En primer lugar se debe tener presente que la relación exístente o poso que "'
    representa el tornillo patrón del torno está excluido completamente, no sirviendo ~
    en este caso mós que el eie cabezal que transmite el movimiento, donde la rela- ,,"5 ·¡¡¿
    ·O

    ción en sentido transversal es tratado con diferentes datos por no ser igual o la e ~o
    del longitudinal.
    <
    e ] ,"5
    Opérese así: para probar el poso del c:arro transversal en rozón de un giro
    del ~je cabezal del torno, se mrJntorón dos ruedas con igual número de dientes,
    una en el eje cabezal, y lo otro sobre el tornillo patrón; se embrago e! corro trans-
    "
    versal y se marcará '.Jn punto cuando el carro comienzo o moverse, desde este
    V,
    momento se comenzarán a contar un cierto número de vueltos del eje cabezal,
    que también será marcado con otro punto al mismo tiempo que el carro; una vez o .
    conocidas el número de vueltas que se hizo girar al eje cabezal, se medirá el :e et: ..2
    avance que efectuó el corro, y se dividirá por el número de vueltas con lo cual u <( ai
    quedo establecido una relación, b1en en pulgadas o mi·limetros, según tengo la <Cu QJ
    "ti
    rosco el husillo del corro transversal. :E V, "ti
    o o
    Si se trato de cortar dos roscos destinadas al acoplamiento entre si, como wO "ti "ti
    sucede con los elementos de un plato Universal, una será roscado del exterior al o et: D
    cE
    D
    cE
    interior, y la otro del interior al exterior, así quedarán establecidas la rosca a
    derecho e izquierda oc:e
    o et:
    <( <(

    NO DESEMBRAGAR DURANTE EL PROCESO DE TRABAJO, hacer 9"º' <( <(


    el torno a lo derecha y a izquierda. ..... c..
    Si un disco una vez de roscado se destino a gorras de un plato Universal, se
    divid1ró en 6 u 8 partes (según sea el plato) y se numerarán progresivamente del
    u:
    <(
    1 al 6 ó del 1 al 8 paro que las piezas al cortarlas formen un Juego los números
    impares y otro los pares.

    - 306 - - 307 -
    CALCPLO DE RUEDAS ENGRANAJES Torneado cónico. Teorfa fundamental de los conos
    DISIGNACION
    lnd,nooón l:x.
    para <1 Tom~ destalonadorn empleado en la construcción
    da machos para roscar y fresas de perfil constante G- Oi<l!imetro mayor.

    Conicidad l:Z. P .. Dlómetro menor.


    L- Longitud del cono.
    1 : Z -= Conicidad.
    1 : X - lndlnacl6n.
    t:X ,_ Angulo paro el torneado.
    !'l. x 2 - Angulo lo!GI del cono.

    CONICIDAD

    Con,cldod sobre toda lo longitud.


    -G-P
    INSTRUCCIONES Últllddod 1 :Z- _L_
    G-P
    Conociendo el número de vueltas «N» del árbol dife- Conicidad por mlllmetrode longitud,
    rencial, y el número de dientes «n» de la fresa a destalo-
    nar, el cálculo es lo mismo que para las ruedas que --,-G-P

    ordinariamente se emplean para roscar. Conit.idod por%.,. G ~p x HIO.


    La rueda que representa el número de dientes de la
    fresa a destalonar será siempre montada sobre el árbol INCLINACIQN
    diferencial como rueda pe mando, y la rueda receptora
    1 X= _G_':":.~ ; L (Indica que en uno Ion·
    sobre el árbol portador de los camones (o excéntricas). 2 gitud de X mm el radio
    del car,o varia 1 mm)

    EJEMPLO lnchnoc16n paro el corro del torno.

    Siendo A y C ruedas de mando B y D receptoras Tangentea.., G ~p

    Tongentea,.. • lnch;:'6 "


    n = Núm. de dientes destalonados %

    N = Transporte del diferencial Tongentell'- ~Conlc~- por_%_

    • En el supu,esto de que se irtdique así la


    n A xC (aradu!sllca d1l (Ona.

    N = B X D
    Si, por ejemplo, n 14 y N 8. EJEMPLO: Cal(ular la rnclonac,ón en gradas queo d1.beo darsl! al carro del tarno para klrn•ar un cano cuya,
    caracl1.rí1tica1 son la1 tigul1.nl1.1
    FORMULA G = 100 mm P- 76 mm L- 1SO mm

    A e Tga = 1~];; 76 = 0.08, la tabla de tang1.nll!I ,nd,ca un dngula de,.. )5'.

    14 3,5 X 4 35 X 50
    a= 2x4 25 X 40.
    51 la caracterisllca del cona fuer1. conicidad por%, tendrema1 que:

    Conicidad 16 % Tga= ;~ - O,OB- + 35'.


    B D
    lncHna(ión 8 % Tgª= ,~- = 0,08- + 15'.
    - ]08 -
    - 309 -
    Tornea~co. Ejemplos diversos
    Rueda con'<lentado cónico TORNEADO
    Trabajo para ser realizado utilizando un plato de garras DE CONOS
    1I_)' Torn..odo dQ la cara del
    dH,n/Q Fórmulas para encontrar
    ®Torneado dt,/a,no por la tangente la inclina-
    =pk,mt2n/orio. ción que debe darse al
    carro del torno.

    l.• .Tornear un cono 2 % de conicidad:

    2
    - - = 0,020 Tangente I• 10'.
    100 •
    w
    a:
    ., Como la inclinación es igual a la mitad de la
    o conicidad, tendremos que:

    70 minutos
    1° 10' = ~ - - - = 35' que será la inclinación
    o 2 que debe darse al carro.
    z
    o 2.• Tornear un cono de 4 % de inclinación:
    u
    4
    --- = 0,04 Tangeñte 2° 17' inclinación que se
    100 dará al carro del torno.

    Se obtiene la tangente del ángulo de inclinación, divi-


    diendo la diferencia de diámetros del cono por dos veces
    Carro inclinable del porta cuchillas en su posición la longitud.
    normal, con la división en grados sexagesimales.
    ,00 a mano derecha, 90" a mano izQuierda.
    Conocidas todas las dimensiones de un cono, calcular
    RUEDA PIÑON la inclinación que debe darse al carro del torno:
    N = Número de dientes de la Rueda
    Tg,,=~ Tgri= --~-·
    n G -P
    n = Número de dientes del Pii\6n · , 2 x sen tJ. Tg~= ~ x se_~,, G = 160. P = 150. L = 200.-- = 0,025 = 1° 26' de
    Tg ,J = - --N--
    n L x 2 inclinación.
    -- ]10 - - 311 -
    SENCILLO METODO PARA CALCULAR LOS GRA-
    TORNEADO\ DOS DE UN CONO SIN HACER USO DE LAS
    TABLAS TRIGONOMETRICAS
    DE CONOS \
    Para calcular la inclinación que debe ponerse al carro del torno, conociendo la
    longitud y diámetros del cono a realizar, es suficiente multiplicar la mitad de la
    diferencia de los diámetros del cono por 57,3 y dividir el producto por la longi-
    tud del cono.

    Cálculo de cantidad en milímetros que debe ponerse en Ejemplo:


    el círculo transportador del carro de los tornos antiguos
    que no tienen graduado el mismo. iA qué grados se inclinará
    el carral
    Para marcar la cantidad que debe girar el círculo,
    usar una regla flexible de acero, marcada si es posible
    en ½ milímetros. 56 - 40 = 16 16 : 2 = 8 8 X 57,3 = 458,4 458.4: 200 = 2,19 (2 grados con 29
    centésimas de grado).

    M = Milímetros a girar. S1 100 centésimas de grado valen 60 minutos, tendremos que·

    ~9 ~-~ = 17' minutos.


    De = Diámetro del círculo transportador del carro. 100
    Por tanto, se inclinará el carro 2° 17' equivalente a 2° 29 centésimas de grado.
    (57,3 = Coseconte de 1•.)
    FORMULAS
    J.• Conociendo la longitud y diámetros del cono:
    M = De x (G -P) tCuál es el valor del án-
    gulo total del cono y o
    4 X L qué grados se inclinará
    el carro~
    2.• Cono dado por su inclinación:
    La diferencio de diámetros del cono nos da 120-100 = 20 mm., que repre-
    M = Inclinación X De senta un triángulo teniendo 20 mm. de base y 180 mm. de altura, comprendido
    este trióngulo en una circunferencia 360" y haciendo una proporción, el óngulo
    200 de esta porción de circunferencia siendo de 20 mm nos doró:
    Radio x 2 = Diámetro ó 180 x 2 = 360 mm.
    3. • Cono dada su conicidad: Diómetro x 71: = Longitud de la circunferencia ó 360 x 3,1416 = 1130,97 mm.
    Conicidad x De En 1 mm. se tendrá: - --~ ---- y en 20 mm. de cota: ~-~-!~- = 6- 36 centésimas
    M=------- 1130,97 1130,97
    400
    6' 36 centésimas= 6• 21' ~ = 6• 21' a= 3• 10' 3• 10' ,nclinoción del carro.
    - 312 - - 313 -
    CONOS
    SISTEMA INGLES

    Torneado de conos por desplazamiento


    del contrapunto del torno
    PARA
    G = Diámetro mayor del cono CALCULAR CONOCIENDO FORMULAS
    P = Diámetro menor del cono. Cono por A
    R = Rodio mayor del cono. pulgoda B Cono por pie. Dividir por 12. 12 = B
    r = Radio menor de! cono.
    = Longitud total de lo pieza Cono por pie A
    Cono por pul-
    Multiplicar por 12: B x12=A
    = Longitud del cono. godo.
    Diámetros G, P Restar los dos diámetros,
    (G-P) x12
    FORMULAS Cono por pie A y longitud L en multiplicar por 12 y dividir = A
    pul godos. por lo longitud del cono. L
    (R-r) XL
    1.• = Desplozom1ento. Diámetro ma-
    1 - -- Diámetro
    Multiplicar el cono por pie
    yor, longitud por la longitud del cono. y
    menor
    (G-P) x L
    del cono en pul- dividir por 12, restar el re- G-~= P
    en pulgadas 12
    2.· - - -··--- = Desplazom,ento. p godos y conici- sultodo con el diómetro
    /x2 dad por pie. mayor.
    1.•• EJEMPLO: Calcular el desplozom,ento, '>I el cono a tornear tiene los Diámetro me- Multiplicar el cono por pie
    Diámetro
    d1mensrones "19u1entes · nor, longitud por la longitud del cono.
    mayor
    del cono en pul- y dividir por 12, sumando P+ " - ~ = G
    R = SO mm / = 200 mm en pulgadas
    godos y cono al resultado el diámetro 12
    (R--::_r)_><__L (S~- 40) - x __3_D0_ = 15 mm. G
    por pie. menor.
    r = 40 mm. L = 300 mm. I 200
    Cantidad Cono por pie y Multiplicar lo longitud del
    de cono longitud en pul- cono por el cono por pie, L~= C
    !.• EJEMPLO: en pulgadas godas. y dividir por 12. 12
    G = 100 mm. / = 200 mm. (100-80) X 300
    Longitud Cono por pie y
    ------ ---- --- = 15 mm. del cono los dos dióme- Restar los dos diámetros y (G-P) x12
    P = 80 mm. L = 300 mm. 200 X 2 en pulgadas Iros en pulgo- multiplicar por 12, y dividir = L
    por cono por pie.
    A
    L das.
    NOTAS IMPORTANTES:
    G = Diámetro mayor. Cono por pie = A.
    Refrentar y poner lo pieza a su longitud antes de mover el contrapunto. P = Diámetro menor. Cono por pulgada = B.
    La cuch,llo deberá estar exactamente o igual altura que los puntos del torno. L = Longitud. Cantidad de cono en pulgadas = C.
    11
    - 314 - - 315 -
    CONO POR PIE INGLES
    CONO POR PIE INGLES
    Y ANGULOS CORRESPONDIENTES
    Y ANGULOS CORRESPONDIENTES
    {CONTINUACION)
    VALOR INCUNACION VALOR INCLINACION
    CONO ANGULO DEL CARRO CONO ANGULO DEL CARRO
    -~~~--- POR PIE TOTAL DEL TORNO POR PIE TOTAL DEL TORNO
    15/16 4- 28' 26" 2ª 14' 13" 3.7/8 18• 20' 35" 9- 10' 18''
    31/32 4• 37' 25" 2• 18' 42" 4 18- 55' 31" 9- 27' 45"
    1 + 46' 19" · 2• 23' 10'' 4.1/8 19- 30' 18" 9- 45' 9''
    1. 1 /16 5· 4' 12" 2· 32' 6" 4.1/4 20- 5' 1" 10- 2' 31"
    Conociendo el co o en pulgadas por pie se calculo el valor del ángulo 'j por
    1. 1/ 8 5• 22' 2" 2• 41' 1" 4.3/8 20- 39' #" 10- 19' 52"
    la siguiente fórmula
    1. 3/16 5· 39' 55" 2· 49' 58" 4.1/2 21· 14' 20''
    10- 37' 10''
    EJEMPLO s· 57' 45" 2··50• 53" 10- 54' 28''
    1. 1/ 4 4.5/8 21· 48' 55"
    Lo conicidad es eq-uivolenle a 2 pulgadas por pie. 1. 5/16 6·15'38" - 3• 7' 49'' 4.3/4 22• 23' 27"11• 11' 43"
    Dividir el cono en pulgadas por pie entre 2-1, el cociente será la tangente que 1. 3/ 8 6• 33' 29'' 3• 16'44" 4.7/8 22· 51' 50''
    11· 28' 55"
    multiplicado por 2 nos doró el valor de r; 1. 7/16 6· 51' 21" 3• 25' 41" 5 23• 32' 12"11• 46' 6"
    2124 = Tg 0.0833 = 4• 45º 49" 1. 1/ 2 7• 9' 10'' 3· 34' 35" 5.1/8 H• 6' 28" 12· 3' 14"
    4• 45' 49" X 2 = 9• 31' 37" 1. 9/16 7· 27' O'' 3• 43' 30'' 5.1/4 24" 40' 43"12• 20' 21"
    1. 5/ 8 7• 44' 49'' 3• 52' 24" 5.3/8 25• H' 50''12~-37'25',-
    ~ =a/2
    T.TT/16 8• 2' 38" + 1' 19'' 5.1fl -1F-is•sY'- 12• 54' 27"
    CONO
    VALOR INCLINACION
    CONO
    VALOR INCLINACION 1. 3/ 4 8· 20' 28" + 10' ,.... 5.5/8 26• 22' 52" 13• 11' 26"
    ANGULO DEL CARRO ANGULO DEL CARRO 11-29··w--
    POR PIE POR PIE 1.13/16 8· 38' 17" 4• 19' 8" ,5.3/4 26· 56' 48"
    TOTAL DEL TORNO TOTAL DEL TORNO
    1. 7/ 8 8· 56' 2" 4• 28' 1" 5.7/8 27· 30' 35" ~,f-45• 18''-
    U,4 o- 4' 28" O• 2:H" 15/32 2· 14' 17" 1· 7' 8" ¡;- "28--,4'20" w-f-ür-
    ---,¡-rr- T.15/16~ 9- 13' 51" + 36' 55"
    o· 8' 58" O· 4' 29" 1 /2 2· 23' 12" 1· 11' 36" 2 9- 31' 37" 4·--45'#'' 6.1/8 -21F'37'59" ~1.f-'19'-Ó" -
    - ~--
    1116 O- 17' 53" o· 8' 57" 17/32 2· 32' 10" 1· 16' S"
    2~1/8 10- 7' 11"
    -
    s· 3' 35" -6.1[4 ·29;·11'36" 1-4· js'-48''
    3.'32 O- 26' 52" o• 13' 26" 9/16 2• 41' 7" 1· 20' 34" 2.1)4 ~t¡¡.42•,w-- ---5~21' i:v,·- 6.3/8 - 2F4S' -,.,, - -,..; 52'32"--
    1/8 o• 35' 47" O- 17' 54" 19/32 2• SO' 4" 1• 25' 2" 2.-lTe -11··19• 12"- ~--5. 39' . 6"- - . 6-:f/2 30· 11Í' ié'' 15· 9' 14"
    5132 o· 44' 45" O• 22' 23" 5/8 2· 59' 3" 1· 29' 31" :z:-1n ifo sY1B"-- 5;56'49'' 6.5/8 -30- 51' 49" "1s.-2s· 55"
    3/16 O- 53' 44" o· 26' 52" 21/32 3· 7' 57" 1• 33' 59" Ts¡e ·12- 29' -2,,- ~6-14' fr--- 6.J¡.j f1• 2s• 2" --:¡5; 42' 31''
    7/32 1· 2' 39" O• 31' 20" 11/16 3· 16' 56" 1· 38' 28" TJ/4 13---:vn,,- -¡;;12,·1F 6.7/8 -
    31• 58' 11" 15· 59' 5"
    1/4 1· 11' 38" o· 35' 49" 23/32 3· 25' 51" 1• 42' SS" i:-,¡-e -13-39' 44"- 6"•49'52" 7 32• 31'14" 16· 15' 37"
    9/32 1· 20' 33" o• 40' 16" 3/4 3• 34' 48" 1• 47' 24" 3- -f4•ff -o', - --.,-.- -,, 30'' 7.1/8 33· 4' 10'' 16· 32' S"
    5/16 1· 29' 31" O- 44' 46" 25/32 3• 43' 44" 1• 51' 52" 3.1/8 -14~ 50' 15'' --i.-25' 8'' 7.1 /4 33• 37' 3" 16· 48' 32"

    11132 1· 38' 30" o· 49' 1s" 13/16 3· 52' 42" 1· 56' 21" TT/4 ~-1's· ·g,-27" - -,.-,.y.¡j" 7.3/8 34• 9' 41" 17• 4' SS"
    4, 1' 38" 'j_ J/8 16• O' H" --8-0' 17" 7.1 /2 34· 42' 30" 17· 21' 15"
    3/8 1· 47' 25" O• 53' 42" 27 /32 2· O' 49" -
    35· 15' 3•• 17· 37' 32"
    1.1/2 - 16•35'41" 8; 17' SO'' 7.518
    13,32 1•56'W' O- 58' 12" 7/8 4• 10' 32" 2· 5' 16" 35· 47' 33" 17· 53' 46'"
    "f 5/ 8 fF10-4F'- 8· 35'21" 7.314
    7116 2· S' 18" 1• 2' 39" 29/32 4" 19' 31" 2" 9' 46''. -
    8 36· 52' 11" 18· 26" 6"
    3. 3/ 4 17· 45'40'' 8• 52' SO"

    -- 316 -- - 317 --
    INCLINACION EN &HADOS DE LOS CONOS S/tanto porº/.
    Angulo Tg =Valor% de la inclinación sObre el radio mayor R. ;!.1--+-----------------1

    ~
    ~Or,l~OON~r,l~r,l~r,l~r,l~r,l~r,I

    _,Moa••"•'• M 'º '""""'""·) ~


    ,....,....,....,....r,1r,1,...,,..,..,....,..~~~~~~m
    (C
    cl--+-----------------1

    :~
    •O
    .a= Inclinación % sobre
    - - R ,. Vaor
    1 %
    0 =
    Tgax 100.
    ---- 100 "'
    MV~~OO,....T~OM~~r,1~00,....T~
    ,....,....,....r,1r,1("',lr,1,..,,..,,..,..,.....,.....,...

    (/) ~l--+------------------1
    g
    .r ...
    o
    Valor Valor Valor Valor
    % lnclinac.i6n % Inclinación % Inclinación % Inclinación
    g

    2
    1 o· 34' 23"
    --¡-.- 8' 45''
    _3_ - F43' 6"
    26
    27
    ·re
    14· 34' 28"
    15· -6, 35"
    51
    21· 1· 1r
    52 -
    27· 28' 26"
    fs• JF 3Ó'' ~53- 2F 55' H"
    76
    77
    78
    37· w 6"
    37· 35'-%''-
    37· 58' 15"
    u E1--+-----------------1
    ~
    e
    -4- 2• 17' 26" -29- 79- 38~30"
    Ü,• 10' 19'' 54- -28• 22' 7" a:: 81---1------------------1
    -5- -2-51'44" 16·41'58" ss 28"48'38'' -80 39;-39•35"
    30
    ---¡;· --1· i6'.l" Yf 11; 11· n--- -s6 29- 14'54" 81- 1-Vo-"TI,-,- r- p
    .. o-~
    ~ "'
    OO~~TNOOO~~~VMr,l,....Q~OO~

    - 7 4·-0'13'' -32 '17• 44'40" s'T 29• 41' O"- 82- 39; 21'5"
    18· 1S' 47"
    w .g
    M~~~~,....r,IV~OOONV~oo~,....,..,

    J¡t--+----------------1
    ,....,....,....,....,....r,1r,1r,1r,1r,1r,1,...,,..,..,

    ~
    - 8 4; -34, 26" 33 58 .lO• 6' 49" 83 39· 41' 35"
    9 5· 8' 34" j,¡- e·
    1 46' -40,,· 59 10· 32' 25" 84 40' 1• 49" ~ "'
    ~~~R~~~~~~~~~~~~~~
    10 5; 42· 1r 15 19· 1r 21·· 6(1 10- 57'5º" -·as 40·21· 5j''
    ,....,....,....,....,....,....r,1r,1r,1r,1r,1,...,,...,

    36 19; 47' 55'' 61 '31'fl'<Y' 86 40' 41' 42"


    6· 5Ó' 34" 37 i~ 18' 16" -62 31• 47' 56" 87 41• 1'23" N
    T~O,.TO--.OMr,1..-00,.00,-.....0~TMN
    13 1• ifl5" 1f ió- 4ií'25··- 63 32•Ü' 39" 88 41• 20' 50"
    ...--...--NMTl.l"I..0-.0,-...000-0,....NM

    39 :H·-1&'-20'' ¡;,¡ 32· 37' 7" -89 41 • 40; 9"


    15 a~ 31' SO'' 21• <18' 5" 65 1F 1'26" -90 41.-59;·11"
    ~-5'23" 41 22• 17' 37" 66- 33· 25' 30'' - 91 42• 18' 7"
    f JIV51" 42 · 22• 47' 16" 67 :f:F-,W 20'' 92 42· 36' 51"
    18 10-12' 14" ,ff 23•16' .]'' 68 34.- 12' 57" 93 42• 55' 22" 1.1"101.1"101.1"101.1"101.1"101.1"1
    ~N-NNNNNMM • • .,.,.,.,~~~~
    19 10- -45'26''- +! - 23· 44' 58" 69 34· 36' 20"- 94 43· 13' 41" o ~~NOO.Nóóóóóóóócicióó
    ___ ,....,.,...,..,.,.,.,"°,-...000,.0,....r,1,.,.,,.,.,.,.,
    45 24• 13' 40" 70 34· 59' 32''- 95 4j- 31' 52" .-- ...........................
    --
    21 11· 51'34" 46 24· 42' 8" 71 35' 22' 28" 96 43· 49' 51"
    n 12• 2'4'27'' 47 g; 10' 25" 72 35· 45' 15" 97 44· 7' 38"
    o ..oo,.r.100Tr.1000000000000
    ,....,....r,1,.,.,..,..,.,.,-.0,-...000,.Q..-N,....,"'1'"1.1"1
    .............
    23 12;11--·e,, 48 - f5; 38' 26" 73 36· 7' 46" 98 44· 25' 17" ..--.--..--

    24 13~ 29'4.l'' 49 26' 6' 17" 74 36· 3Ó' 5" 99 44· 42' 42"
    25 14; ·2· · 9ii so 26· 33' 52" 75 36· 52' 12,; 100 '45• O' O"
    La Inclinación del carro del torno seró igual a los grados dados.
    -~z "°°'~~~~i~~R~~g~~~~~
    ................ ,..... .- ..--

    - 318 - - 319 -
    CONO «BROWN & SHARPE»
    / ó

    -.t"-ONNr,1,..,
    ...¡,.,;~a5,...¡~o:

    NUMEROS

    1 2 3 4 s 6

    LLI 6,072 7,606 9,777" 10,212 13,282 15,213


    V, D
    d 5,080 6,350 7,925 8,890 11,430 12,700
    V, ai::: 44,449 31,7-49 44,449 60,324
    L 23,812 30,162

    ºº
    z~
    o
    a
    b
    E 4
    4,762 6,350
    3,175 3,968
    s
    7,937
    4,762
    6
    8,731
    5,556
    7
    9,525
    6,350
    e
    11,112
    7,143
    9
    u Conicidad uniforme de 1 : 24 ex- L
    cepto el cono número IO, cuya conicidad D=d+
    es de 1 : 23,2513. 24
    N
    NUMEROS
    .., X ;;¡ .!; S ~ :(1 "'
    -3-r- a:~~,,.~~a: 7 e 9 10 11 12
    ~t-t---------l
    ~ ~ D 18,415 22,820 27,093 31,993 38,894 45,640
    d 15,240 19,050 22,860 26,530 31,750 38,099
    o ,..,...... ...,-.:
    a)
    \!)
    ~
    ~
    ~
    ....
    ~

    ;
    ~
    :;i
    L 76,199
    a 11,906
    90,486 101,600
    12,699 14,287
    126,998
    16,668
    171,450
    16,668
    180,971
    19,049
    .., ~ ....ID lit ...
    rt ~ ;,; b 7,937 8,731 9,525 11,112 11,112
    14
    12,699
    IS
    ~ ~ :::i ~
    ; :;i E 10 11 12 13
    NOTA. Se dará al carro del tomo una inclinGción igual a 1• 11' 33"
    a
    -320-
    -ni -
    Casquillos para conos MORSE Casquillos para conos MORSE

    Número INT. INT. INT. INT. INT.


    y dimen- 1 2 3 4 5
    siones EXT. EXT. EXT. EXT. EXT.
    mm. 2 3 4 5 6

    D 17,78 23,82 31,26 44,39 63,34

    d 12,06 17,78 23,82 31,26 44,39

    --~,
    1
    L 90,48 112,71 136,52 166,27 219,07
    1
    1
    1
    I 55,56 66,67 82,55 104,77 133,35
    !
    ¡ H 52,38 63,50 77,78 98,42 125,41
    1
    1
    1
    '1
    !' h 19,05 22,22 30,16 31,75 38,1
    ¡
    ¡ J 5,41 6,60 8,17 12,14 16,12
    ¡ E 6,35 7,93 11,90 15,87 ·19,05

    l z 11, 11 14,28 15,87 19,05 28,57

    R 5 7 8 9,5 12,7

    Véase tllbla de conos Morse para la lerminación de la p 15,87 19,05 19,05 19,05 9,52
    lengüeta.
    322
    - 323 -
    Co11lcidades normalmente aplicadas a divenas piezas ,
    · en la construcción de máquinas PASADORES CONICOS
    lnclinaci6n
    Valor total Conicidad Conicidad
    CLASE DE PIEZA
    en grados
    a para la
    1 :X
    Conicidad 2 º/.
    móquina por%

    4I í1.
    Vólvulos para motores de
    aviación. 120- 60" 1 : 0,289 346 1 1 is
    Vólvulos para motores de
    automóvil.
    Vóstagos de pistones en lo-
    comotoro._s.
    9o-

    3· 49'
    45·

    1• 54' 30"
    1 : 0,500

    1 : 15
    200

    6,66
    I. ~
    :1
    Vóstc;lgos de pistón y cruce-
    ta,'en móquinas marinas.
    Ejes propulsores de buques
    18• 56'
    3• 49'
    9- 28'
    1· 54' 3Ó"
    1 :3
    1 : 15
    3,33
    6,66
    el ~- D ·=t
    y su hélice. 4• 46' 20" 2• .23' 10·· 1 : 12 8,33
    TAMA- DIAMETRO DEL
    Mechas de ll1J16n en los LONGITUD BROCA
    f;io ESCARIADOR
    buques. 7· 37' 46" 3· 49' 1 : 7.5 13,33 PARA D e
    Machos de grifería. .,. 32' 4· 46' 1 :6 16,66 N.• A B L AGUJERO
    Juntas cónicas rCLCord. para
    tubería pequeña. 60" 30- 1 : 0,866 115 000 3,3 2,56 51 H,9
    --
    2.64 25.• 3,17
    Juntas cónicas para tubería 00 3,68 2,89 57 38,1 2,94 25,4 3,-48
    grande. 36· 52' 18· 26' 1 , 1.s 66,66 - --
    o 4,08 3,22 60 41,2 3,25 31,75 3,94
    Puntos de torno. 60" 30- 1 : 0,866 115
    4,62 3,7 64 44,4 3.78 31,75 4,36
    Pasadores cónk:os. 1• 8' 44" O- H' 22" 1 : so 2
    Acoplamiento de fricción. 11· 25' S• 42' 30" 1 :S 20 2 5,18 4,11 76 so.e 4,21 38,10 4,90
    ------
    Muriones de manivela. .,. 32' 4· 46' 1 :6 16,66 5,8-4 4,64 89 57,1 4,8 44,45 5,56
    3
    Pernos y bulones de meca-
    4 6,37 5,28 101 63,S 5,4 50,80 6,)5
    nlsmos. S• 44' 2· 52' 1 : 10 10
    7,69 6,09 114 76,2 6,35 57,15 7,H
    FORMULAS:
    -
    lncllnacl6n 11 para lo móquina-herramienta
    9,01 7,08 127 92 7,14 76,20 8,66

    Tg a= -2L
    G-P T9 11 = Pendiente por % 7 10,79 8,-40 152 114,3 8,73 95,25 10,38
    - -
    100
    e 12,87 10,10 171 133,3 10,31 114,3 12,49
    ---

    9 15,49 12,H 203 155,S 12,3 133,35 15,01


    --- -·---···
    10 18,46 14,75 228 177,8 15,08 152,4 17,93
    -- -
    11 22,30 17,93 286 209,8 18,25 184,15 21,76
    12 26,67 21,38 3-40 254 21,03 222.25 25,6
    13 31,75 27,69 '406 304,8 25,79 273,05 11,H
    Conicidad 1 : X = __!_ D = Diferencia de diómetros = G- P. 39,12 31,75 464 355,6 28,97 317,S 38,10
    Q 14

    - 324 -
    - 325 -
    Cuchillas para tornos, mandrinadoras y acepilladoras !

    ~ AGRUPACION DEL MATERIAL


    A TRABAJAR
    r
    "
    ~

    "+ p
    DESIGNACION
    Angulo libre o incidencia.

    Angulo de tollo o filo.

    · Angulo de solido o ataque.

    Angulo de corte.

    ,
    VALOR DE LOS ANGULOS
    .. + ~
    o
    e
    a
    E

    g
    m
    " T
    a
    Aluminio y metales llgNos. 8· 50" 32· 58•
    E
    Cobre. w
    A,
    Antifr1cc1ón.
    Materiales prensados (plásticos).
    a
    10·
    a
    52·
    SS•
    a
    28•
    29-
    a
    62·
    61•
    i !j
    z
    A Acerm hasta 60 kgs. mmi 6º a
    SS•
    a
    26·
    a
    64•
    >- o
    ;
    V,
    Aceros de 60 o 100 kgs. mm~
    Acero inoxidable. 65· 19" 71· o 1--~

    i"
    Fund1crón gns. z
    ai:: ,,~
    e
    A Fund1c1ón serrndura. 6' a a a
    Fundición maleable.
    Acero moldeado 68· 16· 74· w g
    Bronces blondos.
    Fundición dura. 77· 8· 82· <(
    ¡O a
    E
    e
    A, Bronces duros
    Acero duro 12 % manganeso.
    s· a
    85·
    a
    o·
    a
    90"
    ai::
    <(
    z f
    A.
    DIMENSIONES DE LAS CUCHILLAS
    V,
    TAMAÑO

    ~ Lodo del
    1 11 111 IV V
    ......
    <(
    tg
    :e

    m
    cuadrado A 15 20 21 31 40
    Longitud u w
    a:
    a
    E
    normal. L 100 175 225 2S0 300 :::,
    Longitud min1ma
    por desgaste. •e so 100 130 140 175
    u lz t
    ~
    ..á
    OBSERVACIONES GENERALES ;
    o
    La dimensión C es lo m1n1mo poro retirarlo del uso, y debe
    procederse a su estirado rosando al tamaño inmediato inferior de
    lo '.ene
    - 327 -
    - 326 -
    CUCHILLAS PARA TORNOS Y ACEPILLADORAS
    NOMENCLATURA Y ANGULOS LATERALES

    ¡¡¡
    1

    CUCHILLAS PARA TORNOS Y ACEPILLADORAS


    NOMENCLATURA Y ANGULOS LATERALES

    D Á
    CUCHILLAS PARA TORNOS Y ACEPILLADORAS
    NOMENCLATURA Y ANGULOS LATERALES
    NOMBRE I NOMBRE NOMBRE
    N.• 25 1 - - - - - - - - - - - l N.• 26 1 - - - - - - - - - - - - 1 N. 27 1 - - - - - - - - - - 1
    0

    Radio simple mano derecha 1 1 Roscar interior Cuchilla para acepilladora

    ~-"
    D
    ...a
    ..J

    D
    ...~ C] o

    NOMBRE NOMBRE
    N.• 2 8 1 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 1 N.• 29 f - - - - - - - - - - - - - - - - 1
    Tronzar especial Plana de muelle afinar

    o
    o

    O) r . - 1 "1:113::
    111 o
    .. a.
    111 o
    -t a.
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    - ::s 111
    a. -n
    :::!.
    ::s 1:
    111 n

    .. -
    a. :::r
    o=
    111 111
    UI 1:11
    0 0

    0 0·

    0 0

    0· 0
    - lll -
    - 333 -
    ® ~

    0
    -.·
    ~ ;
    ·.·
    ... ...
    0
    0
    ®
    0
    0 ®
    - 334- - ]35 -
    0 ©

    ® ®

    © ®

    ®
    - H6 - - 337 -
    Cuchillas de Metal Duro Wldia
    Cuchillas de metal duro según normas «DIN» para Tornos, Mandrinadoras y Acepilladoras

    ~
    Angulo libre o Incidencia.
    "
    ~ Angulo de talla o filo.

    ft . Angolo de salida o ataque .

    .. +t Angulo de corte .

    Resistencia y dureza ANGULOS


    del material
    Marca
    Material a trabajar
    a trabajar WIDIA «± 1 JI T ct+jl
    Hasta 50 kg/mm•. S 1 -S 2 6· 62• ll· 68·
    SO - 60 kg/mm•. S 1 -S 2 6· 65- 19- 71·
    60 - 70 kg/mm•. S1-S2 s· 67· 18· n·
    Acero. 70 -85 kg/mm•. S1 •S2 5'. 71· 14· 76·
    DIMENSIONES DE LAS LENGÜETAS EN mm 5· 74• 11· 79-
    ~110kg/mm•. S1•S2
    Lon- Formas A y B Forma C Forma D Formo E 110-1-40 kg/mm•. S1•S2 s• n· 8• 82·
    gitud
    L b s r b s b s b s 1'40 -180 kg/mm•. S 1 -S 2 s· eo- 5· 85·
    Acero. 50. 70 kg/mm•. S1-S2 S• 75· 10- eo-
    4 6 3 s•
    Moldeado. 70 -100 kg/mm•. S1•S2 5• eo- 85•
    5 8 4 Acero duro 12 % man· ,to 82• 4• 86•
    gane.so. S 1 -S 2
    6 10 5
    Acero Inoxidable~ 60. 70 kg/mm•. 51 - S 2 s• 73· 12· 78-

    J J 12 6 Fundición gris. Dureza Brlnell


    8 5 3 5 4 J
    G1 5· 75· 10- so-
    hasta 200
    10 6 4 J 6 4 16 8 5 J Fundición gris. Dureza BrlnelJ..
    de 200 - '400 H1 4· n· .,. 81·
    12 8 4 4 8 4 20 10 6 J Fundición endurecida. Dureza Shore
    75 -90 H1 3• es· 2• es-
    16 10 5 4 10 5 25 12 8 4 S• 78- 7• 83·
    Hierro maleable. H1
    -
    20 12 6 8 12 6 10 5 Bronce. G1 6· 69- 15· 75·

    Bronce fosforoso. G1 s• 77: 8· 82·


    25 16 8 8 16 8 12 6 6· SS- 26- 64•
    Cobre. G1
    32 20 10 10 20 10 16 8 G1 6• 70- 14• 76•
    Latón.
    Aleaclones de aluminio Blandas. G1 6· 70- 1+ 76·

    "° 25 12 10 25 12
    Aleaciones de al uminio Duras. G1 6•
    ··-
    74· 10- so-
    6· 70- 14· 76•
    so l2 16 12 ll 16 Duralumlnlo. G1

    - JJB - - 339 -
    Cuchilla Cuchilla Cuchilla Cuchilla Cuchilla
    reda para recta para acodada para desbastar para acabar
    desbastar refrentar para refrentar interiores interiores
    Formas A y B Formas A y B Formas A y B Forma A Forma A

    Cuchilla Cuchilla Cuchilla Cuchilla Cuchilla


    acodada para pára para para
    para desbastar acanalar tronzar óngulos alisar
    Forma C Forma e Forma D Forma E Forma E
    Marca
    Widia EMPLEO

    .,,oo s 1 Trabajo a altas velocidades de corte con avances hasta de 1 mm. por vuelta.
    (antes XX)
    ou
    Trabajo a medianas velocidades de corte con avances hasta de 2 mm. por vuelta, especial·
    o
    L. mente al emplear .herramientas Widia en máquinas-herramientas más antiguas, así como
    4J
    u
    o
    s a al efectuar cortes interrumpidos o al trabajar a profundidades de corte variables. Las
    velocidades de corte son, aproximadamente, un 40 % Inferiores a las empleadas con la
    .,,>- (antes X 8) calidad S 1. - La calidad S 2 es especialmente apropiada para el fresado de aceros y acero
    o
    L.
    moldeaclo.
    4J
    u
    o
    .,,
    4J
    s 3
    Trabajo a bajas y medianas velocidades de corte con avances hasta de 3 mm. por vuelta,
    especialmente para casos de profundidades de corte fnuy variables o para cortes ínterrum·
    .,,
    4J
    pidos. Las velocidades de corte son, aproximadamente, un 60 % inferiores e1 las empleadas
    o (antes S-58) con la calidad S 1. - La calidad S 3 es especialmente apropiada para el cepillado de acero
    v y acero moldeado.
    .,,
    o
    ...o
    oL F 1 Para el acabado finísimo del torneado y taladrado de acero; es decir, para trabajar con
    o secciones de viruta muy reducidas y a altas velocidades de corte.
    'll..
    ( antes S-246)

    Marca EM PLEO
    Widia
    Para trabajar hierro fundido hasta 200 Brinell, cobre, aleaciones de cobre, latón, metales
    G 1 ligeros, resinas sintéticas y materiales parecidos. Para proveer ~e Widia los puntos de
    tornos, calibres y ofras herramientas de medición, así como piezas de mdquinas expuestas
    (antes N)
    .,, a un desgaste fuerte .
    4J
    ti
    ·;::
    ...o
    4J G a Para trabajar maderas artificiales y maderas duras-. materiales fibrosos, resinas sintéticas
    prensadas, así como para herramientas perforantes a golpe .
    (antes G)
    E
    .,,
    ...oo
    L
    G 3 Para trabajar carbón de electrodos .
    (antes NK)
    L
    o
    ·¡,
    .o Para trabajar fondiclón endurecida en coquillo, hierro fundido de mós de 200 Brlnell,
    ...o
    L
    H 1
    (antes H)
    hierro fundido con partes muy duras en la capa, fundición maleable, vidrio, piedras, por·
    celQ11a, papel dur:o y metales ligeros aleados con Si.
    o
    L
    o
    ll..

    H a Fundición endurecida en coquillo de mós de 100 Shore. Para el acabado finlslmo del tor..
    neado y taladrado de fundición gris de mds de 200 Brinell.
    (antes H-167)
    v = velocidad de corte m/min. a= profundidad de viruta en mm. s = avance en mm .
    Velocidades de corte(*), profundidades de viruta
    a
    y avances al emplear herramientas Widia Valores rnedios ·buenos

    v= velocidad de corte m/min. a= profundidad de viruta en mm s - avance en mm.


    a
    ~
    Material y res1stenc1a li ·-=aJ: Velocidades de
    corte y secciones
    de viruta posibles Paro desbastar Para afinar
    :E
    a
    Velocidades de Valores medios buenos
    Material y resistencia
    8:i corte y secciones Acero S1 V 50- 120 m. 50 · 70 m 80-120m.
    li J: inoxidable. 52 V 20- 90 m. 20- 60 m. 30 • 90 m.
    ~ de viruta posibles Para desbastar Para afinar
    a 1 • 20 mm. 4- e mm. aprox. 1 mm
    Acero 51 V 150 - 350 m. 150- 250 m. 250 • 350 m. s 0,2- 2 mm. aprox. 1 mm. aprox 0,2 mm.
    -40 - 50 kg/mm•. 52 V 50-200m. 50-150m. 75-200 m. Acero duro al 12 % dE S 1
    V 10- 35 m. 10- 20 m. 20 · 35 m.
    a 1- 30 mm. s-
    10 mm. oprox. 1 mm. mClnganeso. S2
    3. 10mm. aprox. 1 mm.
    s 0.2- 2.5 mm. aprox. 1 mm. aprox. 0,2 mm. a 1- 10mm.
    0,2- 1 mm. 0,3 - 0,5 mm. apro,. 0,2 mm.
    Acero
    50 - 60 kg/mm'.
    51
    52
    V 110-275m.
    35-150m.
    110 - 200 m. 150- 275 m.
    Fundición de acero S1
    '
    V 60-150m. 60-100 m. 100 -150 m.
    V 35 -120 m. 50-150m.
    SO - 70 kg/mm 1 . 52 V 22-110 m. 22 · 70 m. 35 -110 m.
    a 1- 30 mm. 5 - 10mm. aprox. 1 mm.
    s 0,2- 2,5 mm. aprox. 1 mm. oprox. 0,2 mm. a 1- 30 mm. 5. 10mm. aprox. 1 mm.
    s 0,2 · 2 mm. aprox. 1 mm. aprox. 0,2 mm.
    Acero 51 V 70-200m. 70 -1-40 m. 1-40. 200 m.
    60 - 85 kg/mm•. 52 22-150 m. Fundición de acero S1 V 30 - 80 m. 30 · 60 m. 50 - 80 m.
    V U- 70 m. -40-150 m.
    a 1- 30 mm. 70-100 kg/mm'. S2 V 15 - 70 m. 1;. 4S m. 25 · 70 m.
    5 - 10 mm. aprox. 1 mm.
    0,2- 2 mm. aprox. 1 a 1- 30 mm. 5 - 10mm aprox. 1 mm.
    s mm. aprox. 0.2 mm.
    s 0,2 - 2 mm. aprox.1 mm. aorox 0.2 mm.
    Acero 51 V 60-150m. 60-100m. 100-150 m.
    85 - 11 O kg/mm•. 52 20-110m. Fundición endurecida H 1 V 4- 10 m. 4. 6 m. 4- 9 m.
    V 20 - 65 m. J0-110 m.
    a 1- 30 mm. 5. 10 mm. oprox. 1 mm. en coquillo a 1- 6mm. 3 - 6 mm. aprox. 1 mm.
    0,2- 2 mm. aprox. 1 mm. aprox. 0,2 mm. 75 · 90 Shore. s 2. 8 mm aprox. 2-3 mm. aprow. 4-8 mm.
    s
    Acero S1 45-100 m. Estriado de cilindros H1 V 5. 8 m. 5- 8 m. 5- 8 m.
    V 45 - 70 m. 70-100m.
    110 -1-40 kg/mm•. 52 V 15 - 75 m. 15- 50 m. 22- 75 m. fundidos en coquillo a Resulta automáticamente por la colocación
    a 1- 25 mm. 5- 10mm. oprox. 1 mm. radial de la herramienta
    s 0,2- 2 mm. aprox. 0,5 mm. oprox. 0,2 mm. s 0.1 - C,2 mm. 0.1 - 0,2 mm. 0.1 - 0.2 mm
    Acero 51 V 20- 60 m. 20- -40m. -40. 60m. 38. -40 m.
    Fundición de hierro al H 1 V 20 - 40 m. 20- 22 m.
    1-40 -180 kg/mm'. S2 V 10- -40m. 10- 30 m. 18- -40 m. -4 mm. 1 mm.
    siltce (hasta 16 % S1). a 1- S mm.
    a 0,5- 10 mm. 5- 10 mm. aprox. 0,5 mm. 0,2- 1 mm. 0.8 mm 0,2 mm.
    s
    s 0,2- 1 mm. aprox. 0,5 mm. aprox. 0,2 mm.
    Bronce. G1 V 250 - 500 m. aprox. 300 m 300 - 500 m.
    (•) Los velocidades de corte indicados se refieren O metros minuto. 1 a 0,5 · 30 mm. 5. 10 mm. aprox. 1 mm.
    s 0,2- 2.5 mm. aprox. 1 mm. aprox.0,2 mm.
    Para tiempos de conservación del filo mds largos hay que reducir pro-
    1 porc1onalmente las velocidades de corte.
    Al taladrar con brocas Widia se emplean velocidades de e-orle que corresponden
    Al taladrar co~ brocas W1~1a se_ e~plean velocidades de corte que correspon- a un 75 % de las cifras indicadas arríba con avances algo más finos de los usuales
    den a un 75 /. de las cifras 1nd1cadas arriba con avances algo más finos
    al traboíar con brocas de acero rápido. Para taladrar agujeros pequeños reco-
    de los usuales al trabajar con broca$ de acero rápido. Para taladrar agujeros
    pequel\os recomendamos avance a mano. mendamos avance a mano.

    - 345 -
    - 344 -
    v = velocidad de corte m/min. a= profundidad de viruta en mm. s = avance en mm.
    o v=velocidod de corte m/min.a·=profundidad de viruta en mm.s=ovonce en mm
    ou..,
    -- Velocidades de Valores medios buenos
    Valores medios buenos
    Material
    ji corte y secciones
    de viruta posibles Para desbastar Para afinar
    a .2
    u.., Velocidades de
    corte y secciones
    Material ~i de viruta posibles Paro desbastar Poro afinar
    l:
    Aluminio. G1 V 800 1.300 m aprox 1000m. aprox 1.200 m.
    a 1- JO mm s- 10mm. aprox. 1 mm. Cobre para colectores. G 1 250 - 350 m. aprox. 250 m. aprox 320 m.
    s 0.2 - 4 mm. aprox. 1 mm. aprox. 0.2 mm. a
    ' 0,2 - 10 mm. aprox. 5 mm. aprox. 0,2 mm.
    Fundición gris G1 so - 120m 75 -100m. 80-120 m.
    ' 0,2- 1 mm. aprox. 1 mm. aprox. 0,2 mm.
    hasta 200 Brinell.
    '
    a 1- 30 mm. s - 10mm. oprox. 1 mm. Goma endurecido. G1 200 - 300 m. aprox. 200 m. aprox. 300 m.
    s 0,2 - 4 mm. apro.~. 1-2 mm oprox. 0,2 mm.
    estobilita,
    'a 0,5 - 30 mm. 1 -6 mm, 0,5-1 mm.
    Fundición gris H1 V 40 - 80 m 40 - 75 m so - 80 m. ebonita, etc. s 0,3 - 1 mm. 0.l -0,S mm. 0,3 -0,5 mm.
    de 200 - 400 Bnnell. a 1- 25 mm. s - 10mm. oprox 1 mm Carbón de electrodos. G J 50-100 m. 60- 80 m, 80-100m.
    s 0,2 - 3 mm. 1- 2mm aprox. 0.2 mm. '
    a 1- 30 mm. 5- 10 mm. aprox. 1 mm.
    Perforar mármol H1 aprox. 22 m E1emplo·
    ' Agujero 12 m1-
    s 1- 3 mm. aprox. 1 mm. aprox. 0,5 mm.

    limetros d+áme- Al taladrar con brocas Widia se emplean velocidades de corte que corresponden
    tro, 20 milime- a un 75 % de las cifras indicadas arribo con avanc~s algo más finos de los usuales
    s o ser posible tras profund1- al trabajar con brocas de acero rápido. Paro taladrar agujeros pequeños reco-
    o mono. dad, tiempo de mendamos avance a mano.
    perforación
    8 segundos.
    Piedra. H1 300 - 600 m. aprox. 400 m 400 - 600 m. Resumen
    '
    a 1- 30 mm. aprox. 10 mm. aprox. 1 mm
    s 1- 4 mm. aprox. 1 mm. aprox. 1 mm Al emplear herramientas Widia se consigue, en resumen, los ventajas siguientes:
    V1dno. H1 40 -100 m 40 - 60m. 60-100m.
    '
    a 0.2 - 3 mm. 1- 3mm 0,1 - 0,2 mm.
    1. Aumento de lo velocidad de corte y del tiempo de conservación del filo.

    s 0,1 - 0,4 mm aprox. · 0,1 - 0,2 mm. 2. Ganancia de tiempo y disminución de los gastos generales.
    0,1 - 0.4mm.
    Porcelana segun su du H1 6 - JO m.
    l Aumento de lo conservación de la exactitud de medidas y acabado más fino
    6- 20m. 10 - JO m
    rezo.
    '
    a 0,5 - 5 mm. 0,5 - 1mm. aprox. 0,5 mm.
    de lo superficie.
    s apro, 0.5 mm aprox. 0,5 mm. aprox. 0,2 mm. 4. Unión en una sola de las operaciones de desbastar y afinar.
    Granito. H1 V 6 - 10 m oprox 6m. aprox. 10 m
    a 1- 10 mm aprox 4mm. a pro:,,., 1 mm. S. Trabajo finísimo, especialmente en piezas con paredes delgados.
    s 1- 4 mm aprox. 2,5 mm. aprox.1-2 mm. 6. Ahorro de jornales del personal encargado de graduar las máquinas.
    Al taladrar con brocas W1d1a se emplean velocidades de corte que corresponden Aumento de la producción.
    a un 75 % de las cifras indicadas arriba con avances algo más finos de los usuales
    al Trabajar con brocas de acero rápido. Para taladrar agujeros pequeños reco- Los gastos más altos de las herramientas originados por el empleo del metal
    mendamos avance a mono
    Widio son compensados con largueza por estas ventajas.
    - H6 -
    347 -
    Los incidentes más frecuentes al trabajar El trabajo
    con herramientas Widia y sus causas
    A) ANTES DE EMPLEAR LA HERRAMIENTA
    con herramientas Widia
    Grietas en la lengüeta Widia
    1. Material no adecuado paro el mango, de resistencia demasiado redu· Observaciones generales
    e1da. o base del mango demasiado débil.
    2. No haber empleado hoja metólica para soldar herramientas Widia S 2 Condición previo para trabajar con Widia con resultado positivo son
    y Widia S 1. (Para soldar las lengüetas Widia S 2 y Widia S 1 en los herramientas construidas en forma exacta y bien terminadas, máquinas
    mangos se recomienda especialmente el empleo de hoja metálica de
    herramientas apropiadas, procedimientos de trabajo adecuados y personal
    soldar.)
    obrero adiestrado.
    3. El empleo de material para la soldadura no adecuado.
    4. No haber enfriado las herramientas soldadas en polvo de carbón de
    Al trabajar con herramientas Widia hay que observar cuidadosamente
    electrodos.
    las siguientes reglas básicas:
    5. Calentamiento excesivo al afilar en seco por presión de afilar dema-
    siado alta.
    1. Todas las herramientas Widia hay que fijarlas muy firmes y con la
    6. Refrigeración insuficiente durante el afilado en húmedo.
    salida la más corta posible, lo mismo si son herramientas de desbastar,
    7. Calentamiento durante el afilado en seco y enfriamiento repentino
    posterior en agua fría. cepillar.o estriar o cuchíllas fijadas en cabezales.
    8. Refrigeración alternativa durante el afilado. El agua no ha estado
    corriendo desde el principio del afilado. 2. Herramientas Widio tienen que ajustarse bien al canto delantero del
    soporte. (la superficie de apoyo de la herramienta debe rectificarse
    9. Herramientas calentadas por el trabajo se han reafilado empleando
    agua fría, sin haberlas dejado enfriar antes. a muela.)
    10. El empleo de muelas de afilar inadecuadas o demasiado duras.
    3. Herramientas giratorias. como cabezales, fresas, etc., tienen que girar
    B) DURANTE El TRABAJO absolutamente libres de golpes. De otra forma pueden sufrir desperfectos
    los filos de las herramientas.
    Destrucción del filo de la lengüeta Widia
    1. Reafilado malo, piedra de afilar demasiado basta, filo mellado. 4. la máquina no se debe parar de repente con carga de corte o de avance
    2. Herramienta fijada en la móquina con salida excesiva. sin antes desembragar el avance. Al parar de repente lo máquina sin
    3. Sección del mango demasiado débil para la sección de viruta exigida, antes desembragar el avance se transforma, a menudo, el esfuerzo de
    o espesor de la lengüeta demasiado reducido. presión en un esfuerzo de tracción, lo cual puede cca,,ducir a un des~
    4. Al trabajar piezas con interrupciones de corte, falta del ángulo d~ perfecto del filo.
    inclinación, o ángulo de inclinación demasiado pequeño.
    5. Parada de la máquina durante el corte sin desembragar el avance 5. En caso de pararse la máquina alguna vez durante el corte, hoy que
    6. Haber seguido trabajando con filo gastado que ya no corta. aflojar los tornillos del soporte de la herramienta retirando esto con
    7. Forrna de herramienta no apropiada. cuidado.
    8. Trepidación al tornear ejes delgados.
    9. Velocidad de corte demasiado pequeña.
    10. Angules de corte inexactos.

    - 3~8 - 349 -
    Trabajo en seco y en húmedo FORMAS DE LAS HERRAMIENTAS
    Con Widia se puede trabajar en general en seco. Al trabajar acero resulta PARA DESBASTAR Y CEPILLAR
    venta¡oso refrigerar con líquido normal de refrigeración. De esto forma se
    Para herramientas de desbastar recomendamos la forma de cuchillas
    prolonga la conservación del filo de la herramienta Widia o se puede aumen-
    acodadas (fig. 2), porque en ésta es absorbida mejor la presión de corte
    tar la velocidad de corte en un 25 %, aproximadamente. Pero al refrigerar lateral por el mongo de la herramienta.
    hay que cuidar qu~ no se interrumpa la refrigeración; si el líquido de refri-
    gerar solo cae a gotas o si lo apartan las virutas, entonces se trabajo alter-
    nativamente en húmedo y en seco pudiendo producirse grietas finos <!n el
    filo del metal duro, que al seguir trabajando conducen fácilmente a que se
    desmorone el filo.

    Colocación de las herramientas Widia


    en relación al centro de la pieza a trabajar
    Fig. 1a.
    Lo colocación de la he-
    Al tornear acero
    rramienta Widia en rela-
    hasta •I 1 '/, de/ F1g. 2. Formas apropiadas para herrnm1en1,u dr· dr·,t,<1,trir
    ción a! centro de la pieza
    didmetro de l<1
    o trabajar hoy que efec-

    ~]
    pieza a trabajar
    tuarla con mós exactitud
    encima del centro
    que lo acostumbrada al
    de ésta.
    trabajar con herramientas
    de acero rópido (fig. 1a.
    o 1c.). Los óngulos libres
    generalmente solo son de Fig. 1 b
    -1°; esto trae como conse- . Al tornear fund, ·
    cuencia que, por ejemplo, ci6n, latón, bron
    al cilindrar con colocación ce, etc.
    demasiado alta de la cuchl~
    lla con relación al centro
    de la pieza a trabajar, roza
    Fig. 1c.
    lo superficie de ~sta en el
    Al tornear Jnte -
    frente del óngulo libre de
    r.iormente cual-
    la herramienta. F1g. 3o. Herram,enla de cepillar Fig. 3b. Herramienta de ceplllar
    quier ma/erfa/.
    para afinar. Forma de cuchilla para afinar. Forma de cuchilla
    con punta. ancha.

    - 350 - - 351 -
    -4. Cuanto mós fuerte sea el mango de la herramienta, con tanto mayor
    La hechura de las herramientas Widia facilidad absorbe sacudidas y vibraciones alejóndolas de lo lengüeta
    de metal duro. ·

    Observaciones generales
    El metal duro Widia no es un acero tenaz. sino un producto de metales
    cerómicamenle lígados que soporta bien presiones, pero no tan bien esfuer-
    Material para los mangos
    zos O la flexión. Por este motivo todos las disposiciones constructivas de las
    Para los mangos de las herramientas Widia normales vale generalmente
    herramientas de metales duros tienen por finalidad construirlas más fuertes,
    un acero al carbono con un 0,6 al 0,7 % de C.
    aumentar su seguridad contra la rotura y amoldar desde el punto de visto
    de lo técnica de corte lo formación del filo que trabaja, a los caracteristicos Solo para herramientas especiales como cuchillas pequeftas para ranurar,
    del metal duro así como a la clase y resistencia de lo pieza a trabajar. brocas, escarladores, fr°esas, etc., en las cuales los mangos estdn expuestos
    Paro llegar a formas apropiadas de las herramientas de metal duro, hay a esfuerzos muy altos de ftexl6n y to.rsl6n, se emplea para los mangos acero
    aleado o acero rápido. Naturalmente, el acero aleado para herramientas
    que observar siempre los siguientes reglas bósicas:
    para los mangos ofrece la ventaja de mayor durei.a y tenacJdad, pero, en
    1. Las herramientas de mefol duro hay que construirlas en tal forma, que cambio, tiene tambl~n el Inconveniente de una proporción menos favorable
    en casos de esfuerzos en forma de golpes, por ejemplo, al tornear con de la dilatación por el calor producido al soldar la lengüeta sobre el mango.
    interrupciones de corte y al fresar, Por el empleo de una hoja de metal de soldar (v,ase pdg. 355), que se
    quede recogido el golpe por el suelda entre el mango y la lengüeta Widla, se puede evitar que se formen
    1 .
    Punta del filo _1 Angulo de inclinación ~s,liYo canto del filo y no por la punta de en el metal duro grietas por la tensión que pueda producir la dilatación

    -~-(t 1
    este filo. Eslo se consigue por un án-
    gulo de incllnaci6n positivo (fig. 5).
    Un refuerzo suficiente de los filos
    diferente al calentarse metal duro y acero rdpldo. Mds detalles sobre este
    extremo siguen en el capitulo «Material para la soldadura».
    Materiales no apropiados de poca resistencia no se debía emplear nunca
    disminuye ademós el peligro de
    para los mongos, puesto que el trabajar con ellos solo tiene consecuencias
    rotura. desfavorables.
    f 1g. 5. Angulo de 1nc/Jnac,ór1 posrr,vu. Como el acero al carbono que se emple1t en lo mayoría de los cosos. no
    tiene la resistencia de los aceros rdpidos, el constructor de las herramientas
    2. Las herramientas hay que construirlas a ser posible, en tal forma. que debía elegir siempre algo más fuerte la sección del mango para herra-
    se eviten formaciones de grietas en las lengüetas de metal duro por mientas de metal duro que la usual al emplear aceros rápidos.
    efecto de entalladuras y aglomeraciones de calor. El tomarlo de la
    lengüeta Widia tiene que ser suficientemente amplio, para que el color
    producido por el trabajo, y que depende de la velocidad de corte y de
    la sección de la. viruta, pueda pasar al mango con la suficiente rapidez. La soldadura de las lengüetas Widia
    3. Cuanto mayor sea el esfuerzo que tiene que sufrir lo lengüeta, _tanto
    Preparación del manso y de la len1üeta Widia
    mds fuerte tiene que ser ésta, por ejemplo, al tornear superficies con
    Interrupciones o al trabajar materiales en los cuales se presentan pre- Se prepara el mango en la fragua, piedra de afilar, fresa o con lima,
    siones de corte muy altas, como en fundición duro. hasta que el asiento para la lengüeta Widia se ajuste completamente a ~sta

    - 352 - - 353 -
    sin dejar ningún hueco. Con objeto d~ conseguir mejor firmeza de adhesión
    de la soldadura se afilo previamente todos las superficies de lo lengüeta. Material para la soldadura
    Por último es conveniente ajustar cuidadosamente los lengüetas en las
    superficies de su asiento repasando éstas con un rascador (fig. 6), teniendo Como soldadura se emplea generalmenle solo el cobre eleclrolitico.
    yo en cuenta el ángulo de viruta correspondiente al material que se ha Excepc1onolmente se sueldan herramientas eón lengüetas pequeñas con sol-
    de 1robojor. dadura de plata o de bronce, porque estas soldaduras tienen un punto de
    fusión mds bajo no teniéndose que temer un calentamiento excesivo del
    mongo de estas herramientas pequeñas. No se debe emplear soldadura de
    latón, porque no sirve para compensar la tensión en la junta de la soldadura.
    Tampoco son apropiados los ¡jolvos de soldar.

    ¡
    F1g. 6. La /enguela W1d1a 1,ene que estar b,en ajustada sin hueco ninguno.

    En esta operación hay que observar:


    1. Que en la garganta del mango quede algo de luz entre mango y lengüeta
    para que asienten bien los otras dos superficies, y
    2. Que la superficie de asiento del mango para la lengüeta sobresalga
    1 a 2 mm. hacia todos los lodos según el tamaño de la herramienta Fig. 7 f.l asiento para la lengüeta Wid,a debe sobresalir de ésta 1 a z mm.
    para que la soldadura fluido pueda llegar mejor debajo de la lengüeta
    Widio ~fog. 7). Paro herramrentas Widia S 2 y W1dia S 1 se emplea ventajosamente una
    En herramientas anchas y relativamente delgados se aconseja dejar el hoja metálico de soldadura.
    mango más grueso antes de la soldadura, para evitar que se formen grietas Poro soldaduras en ranuras, en que hoy que ¡oidor lo cuchilla 0 · !a len-
    en lo lengüeta W1dia debido a la deformación del mango. En este caso gLefa Widia en uno ron uro de uno broca o de una freso, es decir, en ambos
    hay que fresar el mango a su espesor definitivo después de terminada la lados de los superficies de asiento grandes, se debía emplear lo hoia metálica
    de soldadura poro ranuras, fabricado poro este fin especia!.
    soldadura de la lengüeta.

    - 354 - - 355 -
    Hornos para soldar herramienta, la lengüeta y el
    cobre electrolítico, colocados
    Como horno para soldar es lo más aprop1ado un horno a gas, eléctrico
    encimo de ello, abundante can-
    o de mufla, que reuno las condiciones siguientes:
    tidad de bórax (fig. 8), se la
    1. Se debe poder mantener la temperatura justo encima del punto de fusión introduce en el horno, donde
    del cobre electrolítico (1.100 a 1.150" C.). se deja al1odlendo varias veces
    2. La mezcla del gas eíl el horno debe tener un efecto reductor, es decir, bórax, hasta que se ha fundido
    en los hornos a gas hay que trabajar con exceso de gas. el cobre introduciéndose en los
    P~ro eliminar con seguridad una acción nociva de la llamo de soldar juntas de soldadura. Después
    sobre la lengüeta Widio, hay que proteger la lengüeta Widia por una pared se retira la herramienta del
    refradaria contra las acciones de la llamd. horno y se oprime la lengüeta
    Con el mechero de soldar no se deben soldar en general las lengüetas con un purttón a mano pun-
    Widia; solo trotóndose de herramientas más pequeñas se puede trabajar tiagudo firmemente contra la
    con una llama de soplete de gas o presión y oxigeno, teniendo cuidado base de apoyo (fig. 9), para
    que la llamo del soplete solo alcance el mango de lo herramienta y no que quede una copo delgado Fig. a. H
    lo lengüeta Widio. de cobre. Una capo de soldo- erram1enta sin ho1a metá/1rn de
    dura demasiado gruesa influ- soldar lista para la soldadura.
    3. Lo mejor es utilizar lo móquino eléctrica de soldar.
    ye desfavorablemente sobre la firmeta de la soldadura de lo lengüeta.
    Procedimiento de soldar El punzón a mono debe ser puntiagudo para que no se cnfri~ d<' r<"pcnte
    Lo mismo soldando solo con cobre electrolítico o también con hoja metálica la lengüeta to-
    de soldar, en cualquier caso hay que calentar previamente el mongo pre- davía caliente-
    parado o unos 800d C. Paro que los superficies de soldgduro del mango por el contacto
    preparados paro el asiento de los lengüetas no oxiden hoy que colocar con un cuerpo
    encimo de ellos durante este calentamiento previo bórax, para lo cual no de acero mayor
    se necesita sacar el mango del horno. El bórax se cóloca en su sitio con y frío.
    una especie de cuchara de mongo bastante lor"go y preparado de un mo!eriol
    que no oxide.
    Junto con el. mango se debe calentar también previamente la lengüeta
    Widia y en caso de usarla también la hoja metálico de soldar, para eliminar
    suciedades de cualquier clase, como groso, manchas de óxido, et sudor de
    lo mano, etc.
    Después de fundido el bórax se limpio lo superficie o soldo·r del mango
    fuero del horno con un raspador o con un cepillo de alambres. para quitar . Fig. 9
    los últimos restos de óxido, etc. Después empieza la operación de soldar
    Forma de apre-
    propiamente dicho.
    tar una lengüela
    !'rimero se coloco la lengüeta Widio y al soldar con hoJa metálica también
    Widia después
    ésta en el asiento del mango y lo soldadura, que se va o emplear (cobre
    de la soldadura.
    electrolítico), encima de la lengüeta Widia. Después de esparcido sobre lo

    - 356 -
    - 357 -
    Poro proteger o los len-
    güetos Widio de un enfrio-
    miento demosiodo rópido,
    hoy que colocor todos los
    herromientos, después de
    solidificarse el cobre en
    corb6n de electrodos moli-
    do. que se puede adquirir
    en el comercio (fig. 1O), lo
    mismo si hon sido soldodas
    en el horno de soldar o con
    el mechero. Solo después de
    enfriado completamente lo
    herramienta se la puede
    afilar. F19. 10. Las herramienlas W,d,a soldadas
    se colocan en carbón de elecfrodos molido.

    Afilado de las herramientas Widia


    Observaciones generales
    f19. 110 - d. E.mpleo de la planlilla de a(,lar.
    El afilado de los filos de los herramientas Widia y los ángulos de corte
    justos son de una importancia extroordinaria y bastante mayor de lo que
    generalmente se supone. El rendimiento de corte y la conservoci6n del filo
    El afilado de los herramientas Widio se com
    de la herramienta, así como la calidad del acabado de la superficie y lo operaciones, en algunos casos también de cuotro,p:::b:~: general de tres
    conservación de la exoditud de las dimensiones de las piezas terminados,
    dependen en alto grado de lo calidad intachable del filo de lo herramienta 1. Afilado del mango· por 11
    Se dejo el ángulo 1-ibre :;ro:t::de;:s~~~eu;~ muelo de corundun b~sto.
    Wídio. de la lengúeta Widio, poro que el moterialmdayor que el ángulo hbre
    El empleo de una plantillo de afilar debla ser natural en todos los talleres. contacto con la . el mongo no llegue en
    1
    (Fig.110-d.) del mango emb:~~í: 1:speC1oll dde carburo de silicio. El material blondo
    mueª e carburo de silicio.
    Con un procedimiento de afilar adecuado y con muelos de ofilor apropia-
    das se puede conseguir el mismo acabodo intachable de1 filo de los herra- 2. Afilado previci de desbaste de la lengüeta Wid· .
    mientas Widia como de los de acero rdpído. Para ello apenas se necesita ;i;'ºm_uelo especial de carburo de silicio de ';;o~:r::;tobi:~•: s~lo
    mós tiempo poro el afilado y los gastos tampoco resultan mós altos, o pesar espues de esta operación queda el filo aún imperfecto y mell:sd::
    de que el Widio es mucho mds duro.

    - 359 -
    - 358 -
    3. Afilado final de la lengüeta Widia: Para ello también sirve solo una
    muela especial de carburo de silicio, pero de grano más fino. Las herra- la forma y exactitud de la herramienta, hay que emplear para el afilado
    mientas de desbastar y afinar ya se dejan afiladas en esta operación final muelas especiales de carburo de silicio con ligazón más blanda o
    con los ángulos de corte indicados en nuestra tabla de ángulos (pág. 339). discos de afilar de diamante. Para el uso de estas muelas especiales de
    A las herramientas para un trabajo finísimo se les deja aún u·n ángulo carburo de silicio está dando buen resultado una velocidad de circunferencia
    2° mayor de lo indicado en dicha tabla. de 4 a 10 m/seg.
    -f. Afilado extrafino de la lengüeta Widia: ·Esta operación solo es posible
    efectuarla con un disco de afilar con polvo de diamante y se precisa,
    ante todo, para herramientas para un trabajo finísimo y con las cuales Afilado en húmedo o en seco
    se desea obtener superficies de un acabado limpísimo.
    La cuestión tan di~utida,,sl se debe afilar en húmedo o en seco, la podemos
    contestar después de las experiencias de un decenio, en el sentido de que
    con un afil~do en húmedo correctamente ejecutado hasta ahora nunca se
    han p_resentado dificultades, mientras que al afilar en seco se está observando
    a menudo formaciones de grietas en las lengüetas (figs. 15 y 16). El afilado
    en seco es suficiente en algunos casos. pero el afilado en húmedo se puede
    rc-comcndar siempre.

    F,g. 12.Reproduce una herram1enla F1g. 13. Presenta una herramienta


    Widia con a(,lado exlraf,no a(,lada Widia completamente estropeada por Fig. 15.
    correctamenle. haberla a(,lado con muelas no apro- Calenfamienlo excesivo del
    pirJdm filo de una herramienta
    Widia al afilar en seco,
    con una muela no apro-
    piada o con una presión de
    afilado demasiado fuerte.

    Afilado previo de desbaste. Afilado final. Afilado extrafmo.


    Fig. 1-4. Reproduce los d,stinlos grados del a(,lado. F1g. 16
    Formac,ón de gr,eta debida
    n calenfamienfo excesivo.
    Afilado a mano o afilado automático
    Las herramientas Widia deben afilarse en general solo a mano. En lo-s Pero no es suficiente refrigerar solo a golas. sino el agua de refrigerar
    casos en que no se puede evitar el afilado automático teniendo en cuenta clara tiene que correr abUI1dantemenle. El agua de refrigerar tiene que
    estar clara, paro que el operario vea al afilar lo que e-stá afilado.

    ~ 360 -
    - 361 -
    Muelas de didmetros demasiado pequeños v.uelven a producir siempre
    Por este motivo el agua debe salir del tubo de conducción en un chorro
    un afilado cóncavo del frente del ángulo libre, variando así forzosamente
    continuo e igual, como se ve en la fig. 17.

    Fig.18a. Frentedeldngulo F,g. 18b. Frente de/ ángulo


    ~-'
    libre afilado correctamente. libre afilado en cóncavo y por /o
    tanto, falso.

    Fig. 17. Conducción


    del agua correcta du-
    rante el afilado.
    el tamaño de los óngulos libres no ofreciéndose a la lengüeta Widia un
    Hay que observar con sumo cuidado, que herramientas que al traba1ar apoyo suficiente (fig. 18 a y b).
    han perdido el filo y se han calentado, no deben afilarse en este estado
    caliente con agua fría, porque podían formarse grietas. Es preciso dejar Antes de adquirir muelas y máquinas de afilar se debe también aclarar,
    enfriar antes completamente estas herramientas. si conviene afilado de circunferencia o de frente. Se recomienda efectuar
    todos los trabajos de afilado en la superficie de la salida de viruta, así como
    el afilado previo del frente del ángulo libre en la circunferencia de la muela
    Elección de las muelas de ·afilar de afilar y solo el afilado final del frente del ángulo libre con afilado de
    frente.
    El consumidor debe elegir cuidadosamente las muelas especiales nece-
    sarias para el afifado de las herramientas Widia, en lo que a calidad, grano,
    dureza y especialmente tamaño se refiere. Es conveniente emplear muelas Antes de empezar a trabajar hoy que igualar las muelas con el diamante,
    de las dimensiones siguientes: para que marchen sin golpe, y después hay que volver a dejar áspera la
    superficie de las muelas con ruedecitas de tornear las muelas.

    Sección del mango Diómetro


    de la herramienta Ancho de las muelas Las muelas deben girar a la velocidad de circunferencia indicada en la
    de las muelas
    etiqueta, y que es, como término medío, de aproximadamente 25 m/seg.
    mós de 40 mm. [l -400 hasta 500 mm. 60 a 80 mm.
    20 hasta 40 mm. [l 300 hasta 400 mm. -40 a 60·mm.
    menos de 20 mm. I]" 200 hasta 300 mm. 30 a -40 mm.

    - 362 - - 363 ·-
    FRESA · DE PLANEAR NORMAL
    FRESA DE PLANEAR
    ~~-=--.;;;;:i. Para Aluminio, Bronces y Aceros blandos

    ~-'fr=-"',~º--:::-"'~..;:,,..~'<--++t-

    DIMENSIONES DE LA FRESA
    A B e D PASO N.° de DIENTES CHAVETERO

    75 100 26 10 65· 50'4 16 8 X8


    100 150 32 12 60" 672 16 10 X 10

    FRESA DE PLANEAR PARA DESBASTE


    Malerlalea tenaces
    DETALLE DEL DIENTE HEL/CE
    A MANO IZQUIERDA

    DIMENSIONES DE LA FRESA
    PASO de la
    A a e D E F HELICE
    DIMENSIONES DE LA FRESA
    Paso de la 32 10 32 38 106
    A B e D HELICE
    N.º de DIENTES , de la HELICE 75 100
    75 100 32 50'4 8 25·
    100 150 38 672 8 25· 100 150 38 10 25 38 137
    - 364 - - 365 -
    FRESA FRONTAL PARA MANDRIL

    e-----

    DIMENSIONES DE LA FRESA· mm.


    ANGULO CONO
    A B e D E F G H J de la PASO MORSE
    HELICE N.•
    7 1ó 88 2 0,4 1.2 1.25 20· 9Ó· 7 179 1
    10 20 90 3 0.4 15 1.5 20· 90· 7 251 1
    15 26 102 5 0.8 2 2 20· 90• 7 383 1
    20 31 122 8 0.8 4 3 30· 90" 7 512 2
    25 41 150 9 0.8 4.7 4 JO• 90' 12 369 3
    30 50 160 12 0.8 5 5 25· 75· 12 443 3
    40 57 188 18 0.8 6.J 6 25· 75• 12 591 4
    50 67 200 25 0.8 7 6 30• 70· 12 759 4

    FRESAS DE DOS CORTES PARA CHAVETERO

    DIMENSIONES DE LA FRESA

    N.• de CHAVE-
    A B e D E F G
    DIENTES PASO TERO DIMENSIONES DE LA FRESA· mm.
    HxH
    A B e D CONO MORSE N.'
    50 50 27 19 10 6 6 12 586 . 5 X5 5a 7 10 75 65 1
    60 50 35 25 13 7 8 » 702 6.5 X 6.5 B a 10 15 80 65 1
    11 a 15 20 85 65 1
    75 60 38 » 16 9 10 » 878 8 X8 16 a 20 28 106 78 2
    21 a 25 35 a 38 113 a 133 78 a 95 2a 3
    100 70 57 » 19 11 13 » 1.171 10 X 10 26 a 30 45 140 95 3

    - 366 - - 367 -
    FRESA PARA RANURAR
    FRl;SAS DE FORMA T PARA CANALES
    corte por tres caras-dientes en zig zag

    DIMENSIONES DE LA FRESA mm.

    ANGULO PASO CONO


    A B e D E
    MORSE
    DIMENSIONES DE LA FRESA a.
    15.5 5 7 84 65 12• 229 1
    PASO DE LA ANGULO N.• de ----
    A B e D HELICE a. DIENTES
    -·
    17.5 5.5 8 86 65 »
    ---
    258 1
    - -----· ----·-
    75 22 10 7.5 1676 10- 18 19.5 6 9 88 65 » 288 1
    --· ---- ~--
    ---- 21.5 6.5 10 » 317
    75 22 15 7.5 » » » ------ ·-- -- ---- ----
    - - - ~ - --~------ 23.5 7 12 104 78 » 347 2
    -~ - --- ------ - - -
    100 26 12 10 2235 »
    -··-- _____ __
    20 26 7.75H 106 78 » 378 2
    - ,,,
    ~ ·------- - ~--- -- L 1-----
    ···----·-·-

    100 26 18 » » » » 30 8.75 16 108 78 » 443 2


    -- ~ -- - ·--··-
    150 32 16 15 3352 » 22 3'4 9.75 18 » - - - 506 -------
    - ·--
    -·- -----~---- 38.5 11 20 131 95 » 521 3
    150 32 20 » » » » ---
    '42.5 12 » 627
    ---- ~-----
    17S 38 22 17.S 3911 » 24 '49 13.3 26 137 95 » 72'4 3
    175 38 25 » » » » 55 H.3 » 812

    -- 368 - - 369 -
    BROCAS
    FRESA TIPO CORONA PARA ENCARAR
    Es necesario observar un correcto afilado pa~a que
    trabaje bien la broca.

    La herramienta está bien afilada cuando sale la viruta


    de una forma rizada y continua; y defectuosa si la viruta
    sale en pequeñas partes sin rizar.

    DIMENSIONES DE LA FRESA EN mm.

    A B e D E F G Dientes
    203 187 54 +4 10 30 15· 12
    254 238 60 50 10 30 » 16
    305 285 73 64 13 32 » 18
    355 338 86 75 13 » » 22
    406 381 98 88 13 » » 24
    457 437 98 88 13 » » 28
    - 370 -
    - 371 -
    AFILADO DE BROCAS
    Figuro
    núm.

    1-2-3
    MATERIAL A TALADRAR
    Afilado normal para acero dulce y fundición.
    ~ .. $0
    Acero de carriles 7 % a 13 % de manganeso
    4
    y materiales duros.
    Acero forjado y de tratamiento hasta una du-
    5
    reza Brinell 250.

    6 Hierro fundido blando.

    7 Bronce y latón.

    8 Madera dura, bakelita, goma, fibra y ebonita.

    9 Cobre, aluminio, metal blanco.

    Afilado de pequeñas brocas para perforacio-


    10
    nes muy profundas.

    f=ttfS~
    IMPORTANTE
    Al empezar la operación de taladrar, es de gran
    importancia para la conservación de la broca, el perfo-

    ~~~m
    rar dos o tres agujeros con avances y velocidades redu-
    cidas en lugar de trabajar en seguida a los avances
    y velocidades normales.
    De este modo se produce un calentamiento progresivo
    en la broca, lo que aumenta su resistencia y duración.
    .~. k-t ,Ai
    Refrigerar constantemente ~-~~ ~
    372 . - 373 -
    DETALLES DE U NA BROCA
    BIEN AFILADA

    "'o
    V
    ...o
    _,::,
    .,
    ,,
    o
    ü.,
    ......
    oV
    ,,o
    2
    <.:
    o
    ...oo
    o.
    o
    >
    ·;;;
    oo.
    .!!!
    Cl

    - 37-4 -
    - 375 -
    DIAGNOSTICO DE LA BROCA
    SINTOMA CAUSA REMEDIO

    Alabeo en la máquina o Examine la rigidez de la


    en la pieza. máquina o la pieza a
    Muy poco espacio de taladrar. Reafllese bien.
    Broca rota. labio. Aum,ntese la velocidad.
    :J:
    Muy poca velocidad. Emplee el refrigerante
    Refrigerante Inadecuado. adecuado.

    o ti
    111 111
    Q<( .., l!
    -¡; ..¡
    ~] i 8~ 8o• El material que se taladra Redúzcase la velocidad y

    ~
    o~ ; Ji~ Puntas exteriores de filos
    ..,oª:5
    ~..0 es sucio o muy duro.
    ü o ~~ .., o o limpie el agujero que
    ] IS 11. de corte, rotas.
    se practica.
    ,e_ ..,-oE-..<T~ t:.. .!e
    IDU.
    - o ..
    i: ..,ó
    'E~--.:, f
    i¡;
    8
    Demasiada velocidad .

    ..,ó
    <( <( .. o
    u E
    t-ª ~ i fe
    ... ~i o.,>-. "-"' e ~
    "go .
    ..,-ª
    ¡¡; Demasiado avance o md.s
    IIC
    ~ ......: o M ..
    g E 12 ~ g ..,. ~ ¡; .
    ..,-ª
    probablemente la espl~ Redúzcase el avance o

    ~
    ... <( -¡;;
    "'M
    .. ;, .
    ~.., o ..,
    "'º"Ji e 8 ]. Espiga rota.
    ga no afusta en la bo-
    quilla del taladro a
    limpie y examine si
    aJusta bien en la bo-
    111 z: ..,.., ..,.,,,
    .. o e o
    -o·¡;;¡ ),,,. ~ ó
    -;;; e o
    .g :::t
    o= "5"
    ti 'C ':i
    . "e l ..,..,. I
    o
    e
    -¡;
    111 causa de estar sucia o
    gastada.
    quilla.
    Z 111
    111 <(
    111 U
    ti
    8 Q.
    ~:1
    ~ ~ o
    ..... o
    t:o ou ..
    u o;
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    o Labios o filos de corte Excesivo avance o dema- Redúzcase el avance.

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    ; i;f ...o o~~o s ~~ oM

    ºº . astillad"'. siado espacio de labio.


    ..0 e
    i e u
    Reafílese bien .
    ~ IIC .g -i- .., o ..0 --.:,..0 e ~ ~ -o
    E e .
    o o .. oe
    UID ..!! "'~
    ~
    E li ~

    e
    u .s "
    M " o ' ]"ii..!2' ~ ~ Calentada muy rápida-
    111 ¡¡;
    e-- o o Broca de alta velocidad Call,ntese despacio antes
    11. 111
    ;;;: < u u ::E mente al afilar o tala-
    11 11 11 11 11 11
    astillada o rajada. de usarla.
    dJ'ar.
    :!:::5 ,e 111 u 0
    "' ... l: >-
    11

    Filos de corte o ángulos


    Agujero mayor que la desiguales, o ambos de- Reafilese bien.
    broca.
    fectos a la vez.

    Broca rota o mal afilada.


    Agujero con paredes ru- Lubríquese bien o reafile
    gosas. Lubricante malo y falta de si está desafilado.
    ID u lubricante.

    Reafílese con debido es-


    Muy poco Hpesor el labio pacio de labio.
    El centro se raja.
    o excesivo avance.
    Redúzcase el avance.

    - 376 - - 377 -
    BROCAS BROCAS

    rn,
    Equivalencias en mm. de la clasificación americana
    p,___~~ en galga y letras para indicar diámetros de brocas
    , ._
    .¡ _ __ _ _ ; _ , . L T :1 Galga
    núm.
    mm.
    Galga
    núm.
    mm.
    Galga
    núm.
    mm.
    Galgo
    núm.
    mm. LETRA mm.

    1 5,79 21 4,04 41 2.43 61 0,99 A 5.94


    A= 01óm•lro d• la broca.
    D'= E1pe,ordelalma B 6,04
    8 - Pa,o de la H.ioce
    E .,. Ancho d• la guia. 2 5,61 21 3,99 42 2,37 62 0.96
    C=
    L '""
    Angulo de ,ncllna.:ión d• la meta de lo fr1t1adora
    longihid tolal. f ,., Dicl.metro de la pari• dH!alonod a e 6.14
    T ,.. Lot19ilud del l'lplral de corte. 3 5,41 23 3,91 43 2,26 63 0.94
    D 6.24
    N.º DEL CONO MORSE PARA BROCAS 4 5,30 24 3,86 44 2,18 64 0,91 E 6.35
    1d, Jo14mm.
    5,21 3,78 45 2.08 0,89 F 6,52
    2 de 15 11 ll mm. 5 25 65
    C- mof'M ft,' 1lde24allmm G 6,62
    •4dello50mm. 6 5,18 26 3,73 46 2,05 66 0.84
    5 de 51 a 75 mm. H 6.75

    ,. • e • • ,. • 7 5,10 27 3,65 47 1,99 67 0.81 1 6,90

    ,..
    D L T e D
    • • L T J 7,03

    . .. ,.. 8 5,05 28 3,56 411 1,93 68 0,78


    l JO 0.7 0.7 260
    "º ." 27 177
    . 4.23 1.75 lS.75 w 168 K 7,13

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    4 17•

    .
    0.8 )60 1)6 28 10) 4.39 2 26.75 296 111 9 4.98 29 3,45 49 1,85 69 0,73

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    27.75
    18.75
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    184
    187 10 4,91 30 3,26 50 1,77 70 0.71 M
    L 7.36
    7,49

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    7 65 1.10 75 l1 192
    ,.. 486 29.75 lD1! 190
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    5.02 J0.75
    11.S
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    11 4.85 31 3.05 51 1,70 71

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    N 7,67
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    1.50 UD 178 l4 12 4,80 2,94 52 1.61 0,63
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    119 214 S.111 35.5 )78
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    110 2.20 ll.20 R

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    4,57 2,79 75 0,53
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    . 15 35 55 1.32
    ]8.5 248

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    412 257 17 4.39 37 2,64 57 1,09 77 0,45 V 9.57

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    21 150 l.JD 20 m ll7 7.02 0.5 412
    w 9,80
    22 154

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    7.22 18 4,30 38 2,57 58 1.06 78 0,-40

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    lJ 158 l.60 1.75 22

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    27J
    279 162 250
    7.5)
    7.70
    46.S
    -47.5
    422 19 4,21 39 2.52 59 1.04 79 0.36 y 10.26
    m
    " 4... 24.75
    "' -'" 378so- "' 800 20 4,09 -40 2,411 60 1,01 80 0.34 z 10,49

    - 379 -
    CUCHILLAS O LAMAS PARA MANDRINOS MANDRINOS PARA TALADROS
    DE TALADROS DIMENSIONES NORMALES + MODELO CÓNICO

    Serie normal para refrentar asientos de tuercas «Whitworth>>


    -~ I ,__ ~¡ -!,t!t
    3l.~ ~
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    8 .,

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    (O">O Morse/

    lzr¡uierdo
    A B c D E CONO A B c D E CONO
    MORSE MORSE

    6
    \-s. mm. mm. mm. mm. mm. NUM. mm. mm. mm. mm. mm. NUM.

    -f 10 150 20 3 9 2 31 250 35 10 JO J

    \ : : \ 11 150 20 3 9 2 J2 250 35 10 JO J
    12 150 20 3 9 2 JJ 250 35 10 JO J

    1
    13 150 20 3 9 2 l4 250 35 10 JO J
    14 150 20 5 15 2 35 250 35 10 JO 4
    15 150 20 5 15 2 36 250 40 10 JO 4

    16 150 20 5 15 2 37 250 40 10 JO 4

    Para
    tuerca
    A B c D E
    ..
    11 Paro
    tuerca
    .A B c D E ~
    i~~
    i~
    17
    18
    150
    150
    20
    20 5
    5 15
    15
    2
    2
    38
    39
    250
    250
    40
    40
    10
    10
    JO
    JO
    4

    19 40 45
    de mm mm. mm. mm mm
    ii de mm. mm mm. mm mm !}~ 150 20 5 15 2 250 12 36 4

    ,,
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    17 12,5 5,5 J 1,5 6,J 1 l/.,'' 56 24 26,5 6 J 28,5
    20 250 25 6 18 J 41 250 45 12 36 4

    $/1, " 18 12,5 6,5 J 1,5 7,9 11;/' 62 24 29,5 6 J 31,7


    21 250 25 6 18 J 42 250 45 12 36 4
    11~ ,, 22 18 8 J 1,5 9,5 1 "/:' 67 29 lJ 6 J 34,9 22 250 25 6 18 J 43 250 45 12 36 4
    '/11 " 26 18 9,5 J 1,5 11 1 '¡," 72 34 36 8 4 38 23 250 25 6 1i J 44 250 45 12 36 4
    'íi" 28 18 11 5 2,5 12.7 1-i'",. 77 39 39 8 4 41,2 24 250 25 6 18 J 45 250 so 12 36 4
    •¡" " J2 18 12 5 2,5 14,2 1 ~//' 83 39 42 8 4 44,4 25 250 JO 8 24 J 46 250 so 12 36 4
    '/," 34 18 !l,5 5 2,5 15,8 2" 94 48 48
    11¡1, " 37 18 2 1.,,
    8 4 50,7 26 250 JO 8 24 J 47 250 so 12 36 4
    15,5 5 2,5 17,4 ·, 106 48 54,5 8 4 57
    27 250 JO 8 24 J 48 250 so 12 36 4
    1¡," 40 18 17 5 2,5 19 2 '/," 116 48 61 10 5 63,4
    ª/11 " 42 22 18,5 5 2,5 20,6 211,,,, 28 250 JO 8 24 J 49 250 so 12 36 4
    125 48 67,5 10 5 69,8
    7/s" 45 22 20 6 J 22,2 l" 1l5 48 73,5 10 5 76
    29 250 30 8 24 J so 250 55 12 36 4

    1" 51 24 23.5 6 J 25,4 JO 250 35 10 30 3

    - 380 - - 381 -
    MANDRINOS PARA TALADROS
    DIMENSIONES NORMALES MODELO DE ACOPLAMIENTO PARALELO

    1A±!
    +

    ~¡,,
    5ecroiA-B --~~---~--------1¿__
    ¡' .[,c.[J.f D

    Acopla- Acopla-
    A B e D E F miento A B e D E F miento
    H H
    mm. mm. mm. mm. mm. mm. mm. mm. "1m. mm. mm. mm. mm. mm.
    10 150
    11 150
    20
    20
    3
    3 9
    9 75
    75
    25
    25
    31 250 35 10 30 75
    32 250 35 10 30 75
    25
    25
    AFILADO DE FRESAS
    12 150 20 3 9 75 25 33 250 35 10 30 75 25
    13 150 20 3 9 75 25 H 250 35 10 30 75 25
    H 150 20 5 15 75 25 35 250 35 10 30 75 25
    15 160 20 5 15 75 25 36 250 40 10 30 75 25
    16 150 20 5 15 75 25 37 250 40 10 30 75 25
    17 150 20 5 15 75 25 38 250 40 10 30 75 25
    18 150 20 5 15 75 25 39 250 40 10 30 75 25
    19 150 20 5 15 75 25 40 250 45 12 36 75 38
    20 250 25 6 18 75 25 41 250 45 12 36 75 38
    21 250 25 6 18 75 25 42 250 45 12 36 75 38
    22 250 25 6 18 75 25 43 250 45 12 36 75 38
    23 250 25 6 18 75 25 44 250 45 12 36 75 38
    H 250 25 6 18 75 25 45 250 50 12 36 75 38
    25 250 30 8 H 75 25 46 250 50 12 36 75 38
    26 250 30 8 H 75 25 47 250 50 12 36 75 38
    27 250 30 8 H 75 25 48 250 50 12 36 75 38
    28 250 30 8 H 75 25 49 250 50 12 36 75 38
    29 250 30 8 24 75 25 50 250. 55 12 36 75 38
    30 250 35 10 30 75 25

    - 382 -
    NORMAS PARA AFILADO DE FRESAS NORMAS PARA AFILADO DE FRESAS

    B = Diferencia de altura entre el centro de la fresa y la muela. A= Diferencia de altura entre el centro del eje y el soporte de apoyo
    El soporte de apoyo quedará siempre a igual altura que el F6rmula para hallar la distancia A entre el soporte
    centro de la fresa.
    de apoyo. y el centro del eje
    DIAMETRO B DIAMETRO FORMULA
    B B B
    DE LA DE LA Grados de Incidencia X diómetro de la fresa x 0.0088 =A
    MUELA PARAS.o PARA 7. 0 PARA 5. 0 PARA 7. 0
    MUELA O0088 = CONSTANTE • = GRADOS DE INCIDENCIA
    mm. mm. mm. mm. mm. mm. Diómetro Diámetro Diámetro
    A A A A A A
    de la para 5.• para 7.• de la para s.• para 7. de la para 5.• para7.'"
    50 2 3 121 5 7 fresa fresa fresa
    mm. mm. mm. mm. mm. mm. mm. mm. mm.
    ~
    57 2 4 127 6 8
    5a 6 0,27 0,385 45 a SO 2 3,04 128 a 1-40 6,14 7,62
    63 3 4 133 6 8 7 a 10 0,38 0,55 51 a57 2,51 3,42 141 a 152 6,70 9,14
    70 3 4 140 6 9 11 a 13 0,55 0,76 58 a63 ¡,,,2.79 3.81 153 a 165 7,26 9,90
    14 a 16 0,71 0,93 64a70 3,07 4,19 166 a 178 7,82 10,66
    76 3 5 146 6 9 1 4,57 179 a 190 8,38 11,43
    17 a 19 0,83 71 a 76 3,35
    83 4 5 152 7 10 20 a 22 0,93 1,32 n a82 3,63 4,95 191 a 203 8.94 12,19
    89 23 a 25 1 1,52 83 a 89 3,91 5,33 204 a 229 10 13,71
    4 6 158 7 10
    26 a 29 1,27 1,70 90 a 95 4,15 5,71 230 a 254 11,17 15,24
    95 4 6 165 7,25 10,25 30 a 32 1,39 1,90 96 a 102 4,47 6,09 254a 260 11,44 16,12
    102 4 6 171 7,5 10,5 33 a 38 1,67 2,28 03 a 114 5 6,85 261 a 270 11,88 16,63
    39 a 44 1,95 2,66 11-40 127 5,58 7,62. 271 a 280 12,32 17,24
    108 5 7 1n 7,8 11
    Las dimensiones dadas en la tabla para A son un promedio entre diámetros
    114 5 7 de las fresas. Por eso no coinciden exactamente con la aplicación de la fórmula.

    - 38-4 - - 385 -
    Afilado de fresas
    Las fresas para ta-
    11 ar engranajes y
    fresado de formas
    varias, las cuales se
    conocen con el nom-
    bre de perfil constante, deben afilarse radialmente,
    otra forma de afilado cambia el perfil, lo cual hace que el
    trabajo de la fresa sea imperfecto.
    Las figuras detallan:
    A = Afilado radial pero oblicuo al eje, es, por tanto,
    incorrecto.
    By C = :i&.filados incorrectos.
    D = Afilado radial correcto.
    Se muestra también una buena posición de la muela
    con la fresa para afilado correcto.

    - 386 -
    - 387 -
    .,
    ª
    E
    e:

    .,"'
    e:
    .,
    ,::,

    _ 388 - _ 389 -
    *

    Afilado de fresas

    w
    ,o

    Afilado de una fresa cónica


    Números de revoluciones de las Muelas MUELAS DE ESMERIL
    en cifras aproximadas FABRICACION «NORTON»
    Die!· VELOCIDAD PERIFERICA EN METROS POR SEGUNDO Dió- Muelas recomendadas para trabajar dlvenas materiales
    metro metro
    de la 15 m. 20 m. 25 m. 30 m. ¡ 35 m. 40m. 45 m. 80 m. de la
    muela muela MATERIAL ABRASIVO GRAÑO GRADO
    mm. NUMERO DE REVOLUCIONES POR MINUTO mm.

    25 12.000 15.300
    .--
    19.100 23.000
    .--
    26.750 30.550 34.370 61.150
    PISTONES DE ALUMINIO:
    25 Trabajando exterior ....••••••••••••••• Sic. VII. 36 J
    50 6.000 7.650 9.550 11.450 13.400 15.275 17.185 30.570 50
    75 4.000 5.100 6.380 7.650 9.000 10.185 11.455 20.380 75
    PISTONES HIERRO FUNDIDO:
    Trabajando exterior ....••• , •••.• , ••••• Sic. VII.
    100 3.000 3.825 4.n5 5.730 6.700 7.6-40 uoo 15.290 100 36 K
    125 2.400 3.050 3.800 4.600 5.300 6.110 6,875 12.230 125 BULONES DE PISTON:
    150 2.000 2.550 3.200 3.800 4.450 5.100 5.730 10.190 150 Trabajando exterior ................... Al. V1t. 60 M
    175 1.715 2.200 2.730 3.270 3.825 4.365 4.910 8.730 . 175
    200 1.500 1.910 2.390 2.875 3.343 3.820 4.300 7.650 AROS DE PISTON:
    200
    225 1.335 1.700 2.100 2.550 2.975 3.395 3.820 6.800
    Trabajando exterior ....••••.••••••••.• Sic. VII. 36 K
    225
    250 1.200 1.525 1.900 2.300 2.675 3.055 3.440 6.120 250 RECTIFICACION DE CILINDROS:
    300 1.000 1.275 1.590 1.900 2.230 2.550 2.865 5.100 300 Trabajando en desbaste .....••....••••• Sic. VII. 24 H
    350 860 1.090 1.370 1.6-40 1.900 2.180 H50 4.370 350 » afinado ••.••..•.•..•••••.• Al. VII. 46 L
    400 750 960 1.200 1.450 1.675 1.910 2.150 3.820 400
    450 665 850 1.060 1.275 1.425 1.700 1.910 3.400
    VALVULAS DE· MOTOR:
    450
    Trabajando asientos .................. , Al. v11_ 60 N
    500 600 770 960 1.150 1.340 1.525 1.no 3.050 500
    »
    550 545 700 850 1.030 1.200 1.390 1.565 2.780 550
    vóstagos ......
    ············· Al. VII. 46 M
    600 500 6-40 800 950 1.110 1.275 1.430 2.550 600 CIGÜElilALES
    650 460 590 730 875 1.030 1.175 1.320 2.350 650 Trabajando en desbaste .....•• , •••••••• Al. Vit. 36 Q
    700 430 540 675 810 950 1.090 1.225 2.180 700 » afinado •••• , •.•••••••••••• Al. Vit. 50 N
    800 375 475 60C 715 835 955 1.075 1.910 800
    RODAMIENTO A BOLAS:
    1.000 300 380
    - 480 570
    - 670 765 860 1.530 1.000

    Para obtener un rendimiento favorable recomendamos la velocidad peri'6rica de 22-25 metro5


    por segundo para el afilaJe a mano y de 25-)0 metros por segundo para el afilaje outomdtico.
    Trabajando pistas ..•.• , •••. , ••••. ,., ••
    »
    »
    ranura ·exterior ......••••. ,
    ranura Interior ........••..•
    Al. Sil.
    Al. Rub.
    Al. Rub.
    3.820
    80
    80
    J 6 70.K
    Q
    N
    Afinado de ranuras.
    Los revoluciones Impresas en las columnas encuadradas deben considerarse como velocidades ··················· Al. Rub. 120 N
    mów.imas, bien que todas las muelas poseen una resistencia con1iderablemente superior, y son
    AFILADO DE BROCAS: Al. VII. 46 N
    probadas a una velocidad de un 40 % mds elevado.
    IMPORTANTE: Material blando ""' muela duro; material duro - muela blanda. RECTIFICADO DE BROCAS:
    Si la muela no corta bastante y se abrillanta, es prueba de que resulta demasiado dura. en este
    caso, conviene reducir lo velocidad. S1, por el contrario, se nota un fdcil desgaste,
    Trabajando en desbaste ............... Al. Vil. 60 L
    » afinado •....•.••.••.•••••• Al. Rub. 120 N
    aumentar la velocidad.

    - 392 - - 393 -
    MUELAS DE ESMERIL MUELAS DE· ESMERIL
    FABRICACION «NORTON» FABRICACION «NORTON»
    Muelos recomendadas para trabajar diversos materiales Muelas recomendadas para trabajar diversos materiales

    MATERIAL ABRASIVO GRANO GRADO MATERIAL ABRASIVO GRANO GRADO

    ALUMINIO: SIERRAS CIRCULARES PARA ME


    Trabajando exterior ... ................ Sic. Vil. '40 J TALES .............................. Al. Vil. 60 p
    )) interior ..................... Sic. Shel. 30 J
    MACHOS PARA ROSCAR ....•....... Al. Vit. 60 N
    )) superficies planas ........... Al. VII. 3.82~ 1
    LATON: AFILADO DE FRESAS y ESCARIA
    DORES ..•...................•..•••• Al. Vil. '46 • 60 J-M
    Trabajando exterior .......••. -~- •..... Sic. Vil. 36 J
    )) interior ••••....•.•...•••.. Sic. VII. 36 J CUCHILLAS PARA TORNOS YACE
    )) superficies planas ..•.•.•••• Sic. Vil. 2~ H PILLADORAS:
    Afilado a mano:
    BRONCE DURO: Cuchillas Pequeftas ...•..•••.•••••••••• Al. Vit. N
    '46
    Trabajando exterior ....•••••.••••....• Al. Vil. '46 K )) grandes .•••••••.••••.•...••• Al. Vit. 30 o
    )) interior ••••••••••••••••••• Al. Vil. 60 J Afilado automótico .••••••.•..•••.....• Al. Vit. 16 p
    » superficies planas ..•.•••••. Al. Bak. 60 p
    CUCHILLAS «WIDIA»:
    HIERRO FUNDIDO: Sic. Vít.
    T robo1ando exterior ....••••••••••••••• Sic. VII. 36 J
    Afilado en desbaste.
    » afinado ..
    ···················
    ................ Sic. Vil.
    60
    100
    1
    1
    )) interior ..••••••••.•••••••• Sic. Vil. '46 1 » muy finas .................. Sic. Vit. 220 G
    )) superficies planas ....•••.... Sic. Vil. 16 H uso GENERAL EN TALLERES DE
    COBRE: CALDERERIA .. ····················· Al. V1t. 12-24 Q-S
    Trabajando exterior .••••• , , , , , , , .• , Sic. Shel. 70 L TALLERES DE FORJA y ESTAMPA
    » superficies planas ••.•.•.•. Sic. Vil. 16 H CION ....................... 1 . . . . . . . Al. Vil. 14-24 P-S
    ACERO DULCE: TALLERES DE FUNDICION:
    Trabajando exterior ................•.• Al. Vil. '46 M Rebarbando bronce .......•••••••••••.. Al. Vil. 14 - 36 N-O
    » Interior ..........••••••••• Al. Vil. 3,8-46 L )) fundición gris ... ...........
    )) superficies planas •••••••••• Al. VII. 36 K )) piezas pequeñas ..••.•••..• Sic. Vil. '4-36 P-S
    )) » grandes. ············ Sic. Vit. 12 -16 p. s
    ACERO TEMPLACO: Fundición dUra Sic. v,, 11-16 M-P
    Trabajando exterior ....••••.••.•...... Al. Vit. 3,8-46 L » de acero
    ····················· Sic. V1t. 16- 24 N-P
    » interior •.•...•.••••••••.•• Al. Vit. 60 L »
    ··················
    maleable ... ................ Sic. v;,_ 12-16 M-O
    )) sup.erficies planas •••••••.•• Al. Sil. 3,830 G ABRASIVOS
    METAL MONEL: Abreviaciones usada\ en las tablas
    Trabajos de afinado ..••••••••••••••••• Al. Bak. 36 p Sic.= Carburo de silicio. Al.= Alumin. Vit. = Vitrificado
    » desbaste ••.•••.•.••••••••• Al. Vil. 24 Q Sil. = Silicato. Rub. = Goma. Bak = Bakelila.

    - 39S -
    - 39'4 -
    GRADO 5 DE D U REZA (de acuerdo con la f6rmula americana)
    o) COMPOSICION CERAMICA
    E. F. G. H........... . blando Q. R. S. T ..••......••. s~mi-duro
    J. K. L ......•...•... semi-blando· U. V. W. X ............ . duro
    M. N.O. P.....•..•... med•o Y. z.................. . extra-duro
    b) COMPOSICION VEGETAL
    1, 1 '/e,, 2, 2 '/,. . . . . . . . . . • . • • • • • semi-blondo
    3, 4.............................. medio
    S. 6, 7........................... semi-duro
    GRAN O 5 (de acuerdo con la f6rmula americana)
    10, 12 14, 16 20. 24, 30 36, 46
    1
    muy basto basto semi-basto medio
    so, 60, 70 80, 90, 100 120: 150, 180, 200, 250
    - ---··--- --- - - - -- .
    semi-lino fino muy fino
    Para lo elerciór de lm me~clos. obsérvese lo siguiente·
    Materia! blondo= Muelas duras. Material duro= Muelas blandas.
    en igualdad de circunstancias y trabajos de afilad~:
    Cuanto más lento seo el n.ímero de revoluciones, ·más duro deberá ser lo muelo.
    Cuanto más elevado seo el número de revoluciones, más blonda deberá ser
    lo muelo.

    Las muelas deben retornearse si por la clase de trabajo quedan deformadas y su


    marcha no es circular. Las dos bridas de sujeción para la muela deben ser algo huecas
    y tener el mismo diámetro, el cual, por lo menos, ha de ser 1 / 3 del diámetro de la muela.
    Entre la brida y la muela deben intercalarse inserciones de papel secante, goma o
    cosa similar.
    El atornillado de las tuercas de las bridas debe efectuarse no demasiado fuerte-
    mente, el grado perfecto del atornillado será el determinado por la fuerza de una
    mano armada de la correspondiente llave.
    En la operación de afilado a mano libre, procúrese disponer de apoyos ajustables,
    a fin de que la pieza de labor no pueda quedar sujeta entre la muela y el apoyo.

    ddt.'cfuoso corr(:cfo defectuoso


    Diamantes para retornear muelas de esmeril

    Tamaños .......... 1 11 111 IV V VI

    Blancos ........... ~ @ o @ {O Q
    ¡¡¡
    1 Negros ...........
    •• --o•
    Tamaño natural de los diamantes corrientes, sin enga.star

    DIAMETRO DE LAS MUELAS PESO DEL DIAMANTE


    TAMAF:IOS
    CORRESPONDIENTES

    De menos de 200 mm •........ 1/z a 5 / 8 de quiiate 1- 11


    Hasta 300 mm •.............•. ¾ a de quilate
    7/ 8 111- IV
    Hasta 500 mm •............... 1 quilate V
    De más de 500 mm ........... 1 ¼ a 2 quilates VI

    1. Diamantes blancos (Boarts). - La forma del diamante toene siempre menor


    importancia que la calidad y la elección del tamaño apropiado. Generalmente se
    presta demasiada atención a la forma de estas piedras.
    El tamaño del diamante a elegir dependerá del diámetro y grano de las muelas
    que se han de retornear. No hace falta decir que un diamante demasiado débil para
    el trabajo a que se le somete, actuará sobrecargado y se gastará rápidamente, además
    de que se saltará a menudo.
    Una muela de grano extraordinariamente basto o de marcha muy rápida, esforzará
    naturalmente mucho más a los diamantes. Es recomendable, pues, escoger una piedra
    algo mayor que la que acusa la tabla precedente. Los diamantes demasiado pequeños
    son siempre anti económicos; téngase siempre esto en cuenta para obtener un trabajo

    i racional.
    2. Diamantes negros (Carbons). - Al contrario de los diamantes blancos, que
    1
    son cristalinos, los diamantes negro~ son amorfos y deformes. Los Carbons son gene-
    ralmente mucho más duros que los Boarts. - De todas maneras. en los Carbons se
    constatan a menudo diferenc_ias de dureza mucho más pronunciadas que en los Boarts.
    El precio del diamante negro de buena calidad es sensiblemente más elevado que el
    del Boart. - Por lo que a la economla del Carbón se refiere. hemos de aclarar que
    aquélla no depende únicamente del precio, y si principalmente del uso a que se destina
    el diamante. - Muchas veces se ignora que a pesar de su mayor dureza absoluta tiene
    una dureza de desgaste inferior a la del Boart. - De ello se desprende que el diamante
    negro puede emplearse con utilidad para el retorneado de muelas de marcha moderada,
    siendo, sin embargo, inadecuado para rectificar muelas de marcha rápida.
    OBSERVACIONES
    PARA EL USO DE LAS MUELAS

    Las muelas deben ( ~tar debidamente rodeadas por protectores de mcterial tenaz.
    La muela debe ajustar debidamente sobre el eje,. pero en ningún ca~o debe quedar demasiado
    1 prieta o agarrotada.
    Cúidese de que el eje de la máquina gire en cojinetes de libre juego y de que no golpee.
    8 Al poner en marcha la muela, procúrese llegar al número necesario de revoluciones en forma
    paulatina.
    En la primera puesta en marcha y especialmente éuando la muela esté descubierta o poco prote-
    gida, téngase cuidado en no ponerse delante de la muela. Protéjase la muela contra golpes.
    Al afilar, la muela se calienta; este calentamiento no debe producirse demasiado rápidamente.
    Si se somete una muela fría a un rópido y muy fuerte esfuerzo, es de temer desprendimientos de la
    muelo, especialmente en invierno.
    Si la muela debe ser esforzada moy fuertemente en sus lados, procúrese emplear muelas corres-
    pondientemente gruesas. Si est~ trabajo lateral es continuo, utilícense las correspondientes muelas
    de forma.

    ¿POR QUÉ SE ROMPEN TANTO


    LAS SIERRAS PARA METALES?

    Antes de usar .una sierra usted necesita


    saber varias cosas que no se deben hacer:

    No se debe hacer presión al retroceder.


    1
    No iubrifique la sierra cuando corte hierro
    g fundido.
    1
    No corte acero fundido o blando sin lubri-
    ficarlo.
    No esfuerce la sierra poniéndola demasiado
    tensa.
    No emplee una hoja nueva en un corte viejo.
    No sacuda o vibre una sierra de mano como
    si fuera un arco.
    z
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    m [' I!' ;
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    m
    ª· ;·
    ~
    :-1

    lnsbucdones para el uso de hojas de sierra a mano y mecánicas


    La distancia entre dientes nunca debe ser mayor que el espesor del material

    1
    No corrienfe
    s e
    Dientes por t" Dientes por 1" Diet'ltes por 1" Dientes por 1"
    Sierros a mano 14 .,sierra a mano 22 Sierras a mano 18 Sierra a mano 32
    id. móquina ligera 14 íd. móquina ligera 16 íd. máquina ligera 14 íd. máquina ligera 22
    íd. máquina fuerte 10 íd. máquina íuerte 14 íd. máquina fuerte 1O id. máquina fuerte 14

    A. - Para cortar material dulce.


    B. - Angulos de latón, cobre y tubería de hierro. Sobre instr!JCCiones de la
    C. - Trabajos generales en acero, secciones: redonda, plana, cuadrada. casa fabricante de las hojas
    D. - Tubos de electricidad de poco grueso y chapas de metal, idem. de sierra «Boira».
    Núm. de pasadas para el buen trabajo y rendimiento de la sierra: 50 por minuto.
    En la Fabricación de Limas se emplean las nor-
    mas aproximadas siguientes:

    SERIE NORMAL PLANA CANTOS LISOS


    Bastardas de 20 a 25 dientes por pulgada inglesa.
    Entrefinas » 30 a 40 »
    Finas » 50 a 60 » PLANA DE PUNTA
    Muy finas » 70 a 80 »

    LIMAS ESPECIALES
    PARA AJUSTADORES DE HERRAMIENTAS,
    PLANTILLAS Y ESCANTILLONES
    NUMERACION' SEGUN ESCALA AMERICANA U.S.A. MEDIA CA~A
    Núm. O - 35 dientes por pulgada inglesa.
    » 1 - 55 » CUADRADA
    » 2-80 »
    » 3 - 90 »
    » 4-125 ))
    TRIANGULAR
    » 5-140 ))

    » 6-180 ))

    NUMERACION SEGUN ESCALA «GROBET» SUIZA PLANA CONICA

    Núm. O - 40 dientes por pulgada inglesa. la~--·-... ; . ..


    ··... : . .
    . .
    -. . .
    » 1 - 75 »
    PLANA ANCHA
    » 2- 88 »
    ,)) 3 - 100 ))

    )) 4-120 ))

    )) 5 - 150 )) LIMA FRESA

    )) 6-200 ))

    -404- - 405 -
    CARACTERISTICAS DE LIMAS

    PICADURA DOBLE

    1
    ASPERA O BASTA BASTARDA ENTREFINA
    ~
    1

    ' ' -~..,. . . ~ ,._--.


    .. . . : : ~. •. ~ ~
    . .. . . , 1 • __ ,

    . ,.•:

    MEDIANA FINA MUY FINA

    CARACTERISTICAS DE LIMAS

    PICADURA SENCILLA

    ASPERA O BASTA BASTARDA FINA

    MEDIANA ENTREFINA MUY FINA


    PUNZONADO Y CIZALLADO Cinceles y buriles
    modelos para trabajar a máquina y a mano
    PUNZONES CUCHILLAS PARA CIZALLAS

    i .J
    ANGULO DE CORTE Modelos para trabajar a mano

    ,~ j ~
    HOLGURA ENTRE PUNZON «A» Y MATRIZ «B»
    pequeñas
    cizallas

    Fórmula: Dividir el espesor de la chapa a punzonar por su constante.


    [ Metales bl~ndos. latón y acero dulce............... 20
    grandes
    cizallas

    f- !~~§KL
    Angulo de corte e; para todos los modelos
    I Acero duro......................................
    CONSTANTE Acero semi-duro.. . . . . . . • • • • • • • • • • • • • • • • . . . . • . . • 16
    14
    Material •
    Bronce °'
    50"
    Esto holgura debe llevarla bien el punzón o la matriz. depende de la Acero dulce 60·
    pieza a producir, si su medida básica es interior o exterior. Fundición 8()o

    PRESION EN KILOGRAMOS PARA PUNZONAR Y CIZALLAR


    Fórmula: Longitud del corte X espesor del material x resistencia al
    cizallomiento en kgs. mm! del material.

    RESISTENCIA A LA CIZALLA DE LOS MATERIALES


    MAS USUALES EN KGS. mm'
    Latón .....•.•••••.•••••..... 25 Estaño .... . ............... 4
    Bronce fosforoso .....•....... 28 Acero níquel l,5 %· .. so
    Cobre ..............••....... 20 Acero inoxidable ...•.•••..... so
    Cupro-niquel... . .......... . 28 Acero dulce. ················· 32
    Metal monel. ............... . 46 » 0,25 % carbono. 38
    Aluminio .....•••..•••.....•. 11 )) o.so » so
    Duralumimo .. 21 0,75 » 56 Los tipos de máquinas· neumáticas corresponden a los fabricados por
    Plata 21 1 60 «Chicago Pneumatic Tool Company», los cuales son, no obstante,
    Cinc ..•.....••••..••.•.•••• , 10 1.20 » 67 Universale¡,

    -408- -409-
    Coeficiente de elasticidad_ - Es la tensión bajo la cual
    un cuerpo sometido a un esfuerzo en el sentido de su lon-
    gitud se alarga y vuelve a su primitiva longitud; suponiendo
    que tal deformación sea posible.

    E = Coeficienle de elasticidad.
    i = Alargamiento producido por el esfuerzo % mm.
    t = Coeficiente de trabajo por milímetro cuadrado.

    Coeficiente de rotura. - Es la carga susceptible de de-


    terminar la rotura de una fibra elemental (1 milímetro cua-
    Resistencia de materiales drado de sección).

    TERMINOS CONVENCIONALES Este coeficiente, así como la elasticidad de los metales, se


    determina sobre las Barretas o probetas de ensaya corladas
    Cargo de roturo. - Es la carga que se necesita aplicar del· material a ensayar, según dibujo a continuación:
    sobre un cuerpo dado, para producir su rotura, ya sea por
    cizalla, flexión, tracción, etc. R = Carga de rotura.
    Cargo de trabajo. - Es la carga que obra sobre los S = Sección de la barreta.
    cuerpos, llamada carga o esfuerzo solicitante. r = Coeficiente de rotura.

    Cargo límite de elasticidad. - Cuando una fuerza es


    aplicada sobre un cuerpo cualquiera. éste tiene continua-
    mente deformación, si quitamos la fuerza solicitante y la
    deformación desaparece, la pieza recobra su forma primitiva, Antes de someter la barreta al ensayo se marcan dos
    entonces la deformación producida es elástica: si por et puntos con las distancias que indica el dibujo de las barretas
    contrario la deformación sigue, se nombra permanente. para poder así determinar el alargamiento total producido.

    - -410 - - 411 -
    EJEMPLO FORMULA

    Una barreta que tiene una sección 30 x 4 milímetros Coeficiente de roturo


    Coeficiente de seguridad a la rotura= ~ ~ ~ - - . , - - - ~ -
    Coeficiente de trabajo
    rompió bajo un esfuer;zo de 5.200 kgs. y la distancia entre
    marcas después de la rotura es 254 mm.
    TRACCION
    Sección = 30 x 4 = 120 mm' Una pieza está sometida a tracción cuando la fuerza
    solicitante obra· al c~ntro de gravedad de su sección, y en
    Carga de rotura = 5.200 kgs. la dirección de su eje, y el esfuerzo solicitante produce
    (generalmente) un alargamiento de la pieza.
    5.200
    Coeficiente de rotura = ~ = 43,3 kgs.
    P = Carga de trabajo en kilogramos.

    Alargamiento total = 254 - 200 = 54 mm. S = Sección en milímetros cuadrados apreciada perpen-
    dicularmente al eje de la pieza.

    54 t = Coeficiente de trabajo por milímetro cuadrado.


    que corresponden a T = 27 %-
    FORMULAS

    P= S X t f=~
    Resumen, el material ensayado dio una resistencia a la s
    rotura de 43,3 kgs. por milímetro cuadrado, con un alarga-
    miento de 27 % sobre 200 mm. de longitud útil. i = Alargamiento % mm.
    I = Alargamiento total.
    Coeficiente de trabajo. - Es la carga de trabajo por L = Longitud de la pieza.
    milímetro cuadrado de sección, derivándose de esto la tasa
    E = Coeficiente de elasticidad,
    de trabajo o fatiga.
    . 1
    l=-
    Coeficiente de seguridad o lo roturo. - Se comprende E
    así que los materiales empleados en la construcción de piezas,
    no pueden estar cargadas hasta su rotura, y que el coeficiente
    debe forzosamente ser menor, que el coeficiente de rotura.
    '=
    - 412 - - 413 -
    EJEMPLO
    CORTADURA O CIZALLA
    Una barreta redonda de Acero dulce de 20 mm. de diá-
    metro, soporta una carga de 2.500 kgs.; calcular su coeficiente Se llama cortadura o cizallamiento, cuando la pieza está
    de trabajo. solicitada por dos esfuerzos de igual dirección cargando en
    la misma sección y perpendicularmente al eje de la pieza.

    S = 3.1416 x 202 = 314 mm'


    4 Las fórmulas de cizallamiento son las mismas que para
    la tracción, pero el coeficiente de trabajo debe ser •¡, de

    P 2.500 la tracción.
    t = S = 314 = 8 kgs. por mm'

    COMPRESION

    Una pieza está comprimida, cuando la carga solicitante


    /
    obra siguiendo su eje, y en tendencia en hacer entrar dos
    secciones próximas la una en la otra; el esfuerzo solicitante
    dará una disminución de longitud de la pieza.

    Las fórmulas de compresión son exactamente las mismas


    que las dadas para la tracción.

    - 415 -
    - 41'4-
    Resistencia de materiales
    FORMULAS INGLESAS

    A= Area o sección en pulgadas cuadradas.


    E= Módulo de elasticidad.
    P= Resistencia total en libras.
    S= Resistencia de trabajo en libras por pulgada cuadrada.
    e= Alargamiento en pulgadas.
    1= Longitud en pulgadas.
    Máquina «ROCKWELL» para ensayos de dureza

    Para tracción y compresión.

    P X 1
    P= A X S e=---
    A x E

    Para cortadura o cizalla.

    P= A X S
    1 [5CALA C
    01AMANff 4O,uco ....
    PESO DEHOKG. ....._,
    "~
    ., , I
    .,,$,, '~,'
    c..,0' , , , , 1 eeo \ ,,, "ó
    ,, 111 ' , , '
    c50

    Esfera del micrómetro de la máquina «ROCKWELL»


    para ensayos de dureza
    - '416 - - 417 -
    Lectura de la esfera del micrómetro de la Relación entre las cifras de dureza Rockwell y Brinell
    máquina «ROCKWELL» para ensayos de dureza
    ESCALA B ESCALA c
    Ejemplos: La aguja de la esfera morca en la escalo C 68 L/2 cifras de dureza
    (con penetrador de punta diamante cónico tallado a 120°) 68 1 /z Rockwell =
    = 700 Brinell. Rock- Rock- Rock- Rock- Rock-
    Brinell Brinell Brinell Brinell Brinell
    well well well well well
    La aguja de la esfera morca en la escala 8 98 1 / 1 cifras de dureza (con pe-
    netrador bola de acero 1 / 11 " de didmetro) 98 1 / 1 Rockwell = 231 Brinell.
    El penetrador de diamante se utiliza para ensayos de materiales duros y el 87 172 53 97 19 64 52 506 - -
    penetrador de bola para materiales blandos. 86 169 52 96 18 64 51 494 - -
    85 165 51 95 17 63 C-50 482 - -

    Relación entre las cifras de dureza Rockwell y Brinell 84 162 so 93 16 63 49 470 - -


    83 159 B-49 92 15 62 48 458 - -
    ES CA.LA B ESCALA c 82 156 48 90 14 62 47 447 - -
    81 153 47 88 13 62 46 436 - -
    Rock- Rock- Rock- Rock- Rock-
    Brinell
    8-80 150 46 87 12 61 45 425 - -
    Brinell Brinell Brinell Brinell
    well
    well well well
    well 79 147 45 86 11 61 44 414 - -
    78 144 44 85 B-10 60 43 403 - -
    B-100 242 66 117 32 74 C-65 682 31 288
    31 73 64 665 C-30 280
    77 141 43 83 9 60 42 392 - -
    99 235 65 116
    98 228 64 114 B-30 72 63 650 29 272 76 139 42 82 8 s9 41 381 - -

    97 222 63 112 29 71 62 635 28 265 75 137 41 81 7 59 C-40 370 - -


    96 216 62 110 28 71 61 621 27 258 74 135 B-40 80 6 58 39 360 - -
    95 210 61 108 27 70 C-60 607 26 252 73 132 39 79 s 58 38 350 - -
    94 205 B-60 107 26 69 59 594 25 246 72 130 38 78 4 58 37 340 - -
    93 200 59 106 25 68 58 581 24 240
    37 77 3 58 H 331 - -
    71 127
    92 195 58 104 24 67 57 568 23 234
    B-70 125 36 76 2 57 35 322 - -
    91 190 57 103 23 66 56 555 22 228
    69 123 35 75 1 57 34 319 - -
    B- 90 185 56 101 22 66 SS 542 21 222

    SS 100 21 65 54 530 C-20 216


    68 121 34 75 B- O 57 33 304 - -
    89 179
    88 176 54 98 B-20 65 53 518 67 119 33 74 - - 32 296 - -

    - 418 - - 419 -
    Cifras de dureza Brinell para varios metales Probetas de tracción más utilizadas
    para ensayo de materiales
    Bronce Naval ... 75
    98
    Cobre ..
    110-130
    Inglesa
    Bronce fosforoso ..
    Acero dulce .. 115 -150
    Hierro fundido (blando) 150 Sección 0.250 pulgadas'
    (du,o) 172
    Acero fune!Jido (blando) .. 100 -1 so
    (duco) .. 180- 207 Americana
    Acero Bessemer 187
    Carriles .. 190-206
    228 - 273
    Sección 0.1964 pulgadas 2
    Acero al carbono (laminado) ..
    (medio templado) .. 330 - 345
    Acero manganeso (medio templado) ......... . 203 -228
    (forjado) ....•........... 277 Francesa
    Acero cromo-níquel (templado) ........ , . 420- 720
    Acero al Tungsteno (temple al aire) ........•. 630 Sección 150 mm 2
    Acero con gran cantidad de carbono (templado) 640- 713

    Alemana corta
    Datos para determinar la cifra de dureza Brinell
    Presión sobre la bola 3.000 Kgs. cuando H = más de 100. Sección 314.16 mm 2
    1.000 H = 30 a 120.
    500 H = 12 a 36.
    H = Cifra de dureza.
    W = Presión sobre la bola en Kgs.
    A= Area de la superficie esférica de penetración en milímetros cuadrados. Sección 314.16 mm2
    D - Diámetro de la bola en mm.
    d = Diámetro de la impresión en mm.
    Española
    h = Altura de la penetraci6n en mm.
    Sección 31,5 mm 2
    FORMULA
    w w w Española
    H=-¡;= 3.1416 xD 1- - - ó 3.1416 x D x 1
    - - -2~ - X (D-\ 0' -d')
    Sección 150 mm 2
    Poro medir la impresión de la bolo, debe utilizarse un microscopio.

    - 420 -
    - 411 -
    Diversos tipos de probetas para ensayo de materiales Kilogramos por milímetro cuadrado a toneladas
    Probeta plana de tracción IOR Menor que 3. por pulgada cuadrada inglesa y viceversa
    l!1[1.f 1_:rn
    para ensayos de chapas.
    L0 = Longitud inicial.
    = Espesor de la chapa. Kgs
    Tons.
    Kgs.
    Tons. Tons. Tons. Tons.
    e
    po, Kgs. Kgs Kgs.
    po, Pº' po, por por por
    L. = \/ 66,67xe -x fo- pulg.' pulg.'
    por
    pulg.' pulg.'
    por
    pulg.'
    por
    mm: mm' mm~ mm" mm:
    inglesa inglesa inglesa inglesa inglesa

    =
    1 0,635 23 14,6 46 29,2 1 1,57 26 40,95
    2 1,270 24 15,2 47 29,8 2 3,15 27 43,52
    3 1,905 25 15,9 48 30,5 3 4,72 28 44,10

    =
    4 2,540 26 16,6 49 31,1 4 6,30 29 45,67
    Probeta de resiliencia.
    5 3,175 27 16,1 so 31,75 5 7,87 30 47,25
    (ensayo de ch~ue) 1 ~~ 1 6 9,45 31 48,82
    Tipo Mesnager para •
    péndulo Charpy de 30 Kgmt. . _
    2 .55
    _
    •
    _.
    6 3,610 28 17,1 51 32,4 7 11,02 32 50,40
    7 4,445 29 18,4 52 33,0 8 12,60 33 51 ,97
    7,5 4,762 30 19,0 53 33,7 9 14,17 J4 63,55
    8 5,080 31 19,7 54 34,3 10 15,75 35 65,12
    9 5,715 J2 20.3 SS 34,9
    11 17,32 36 56,70
    10 6,35 33 21,0 56 35,6 12 18,90 37 58,27
    11 6,98 34 21,6 57 36,2 13 20,47 38 59,85
    Punfo para golpe de marlil/o
    12 7,62 35 22,2 58 36,8 14 22.05 39 61,42
    13 8,25 36 22,9 59 37,5 15 23,62 40 63,00
    Probeta de resiliencia -+---+->----',.____._-+- -----~---1----i;,,,=1-
    14 8,89 37 23,5 60 38,1 16 25,20 41 64,57
    llpo Izad.
    17 26,77 42 6~.15
    15 9,52 38 24,1 65 41,3 18 28,35 43 67,72
    16 10,16 39 24,8 70 44,4 19 29,92 44 69,30
    Probeta de resiliencia
    tipo Fremont. 17 10,79 40 25,4 75 47,6 20 31,50 45 70,87
    18 11,43 41 26,0 80 so.a
    19 12,06 42 26,7 85 54,0 21 33,07 46 72,45
    22 34,65 47 74,02
    Fórmulas: L = Longitud inicial. L, = Longitud final. S. = Area de la sección
    0

    recta inicial. 51 = Area de la sección recta final en la zona de móxlma contracción. 20 12.7 43 27,3 90 57,1 23 36,22 48 75,60
    :: = Estricción. A= Alargamiento %- L, = Ley de similitud. 21 13,3 44 27,9 95 60,3 24 37,80 49 TT,17

    L, -_ ~ ¡--- S,-S, 100 A= L,-L. X 100.


    22 14,0 45 28,6 100 63,5 25 39,37 so 78,75
    S, L.=\ L, X S. •=--
    5, - X l,
    - 423 -
    - 422 -
    EQUIVALENCIAS ENTRE CARGAS EXPRESADAS EN MEDIDAS INGLESAS,
    RESISTENCIAS EN TONELADAS, _y LIBRAS POR PULGADA CUADRADA y
    KILOGRAMOS POR mm' Y CORRESPONDENCIAS CON LOS NUMEROS DE
    DUREZA BRINELL, VICKERS, ROCKWEL Y SHORE
    Dureza
    Diám. de Dureza
    Toneladas Libras Resistencia la huella Dureza Rockwell Dureza
    Brinell con
    por 1"!p por 1"QJ Kgs./mm' de bola Vickers Shore
    10 mm. 3.000 Kgs.
    Rb Re.

    1 2.240 1.57
    2 4.480 3.15
    3 6.720 4.72
    4 8.960 6.30
    5 11.200 7.87
    6 13.440 9.45
    7 15.680 11.02
    8 17.920 12.60
    9 20.160 14.17
    10 22.400 15.75

    Dióm. de Dureza
    Toneladas Libras Resistencia Dureza
    la huella Dureza Rockwell
    Brinell con Dureza
    por1"!p por 1"(p Kgs. x mm" de bola Vickers
    10 mm. 3.000 Kgs. Shore
    Rb. Re.
    11 24.640 17.32
    12 26.880 18.90
    13 29.120 20.47
    1-4 31.360 22.05
    15 33.600 23.62
    ~ 16 35.840 25.20 69
    1
    17 38.080 26.77 74
    18 40.320 28.35 79
    19 42.560 29.92 6.33 84
    20 44.800 31.50 6.15 90
    21 47.040 33.07 6.07 93
    22 49.280 34.65 5.92 98 56
    23 51.520 36.22 5.85 101 58
    24 53.760 37.80 5.70 107 63
    Dureza
    Diám. de Dureza Rockwell
    Toneladas Libras Resistencia la huella Dureza Dureza
    Brinell con
    por1"(:p por 1" qJ Kgs. x mm' de bola
    10 mm. 3.000 Kgs.
    Vickers
    Rb. Re.
    Shore

    25 56.000 39.37 5.64 11 O 64.5


    26 58.240 40.95 5.51 115 67.5
    27 60.480 42.52 5.39 121 70.5
    28 62.720 44.10 5.33 124 71.5
    29 64.960 45.67 5.23 129 73.5
    30 67.200 47.25 5.18 132 74.5
    31 69.440 48.82 5.08 138 76.5
    32 71.680 50.40 5.03 141 77.5
    33 73.920 51.97 4.94 146 79.5
    34 76.160 53.35 4.90 149 80
    35 78.400 55.12 4.81 155 82
    36 80.640 56.70 4.73 161 84
    37 82.880 58.27 4.70 163 84.5
    38 85.120 59.85 4.53 176 190 87.5

    Diám. de Dureza
    Dureza Rockwell
    Toneladas Libras Resistencia la huella Dureza Dureza
    Brinell con
    por 1"(p por 1"QJ Kgs. x mm' de bola Vickers Shore
    10 mm. 3.000 Kgs. Rb. Re.

    39 87.360 61.42 4.49 179 194 89


    40 89.600 63.00 4.42 186 200 90
    41 91.840 64.57 4.35 192 207 92
    42 94.080 66.15 4.32 195" 209 92 32
    43 96.320 67.72 4.25 202 216 94 33
    44 98.560 69.30 4.22 205 219 95 15
    45 100.800 70.87 4.16 211 226 96 16 34
    46 103.040 72.45 4.13 214 229 96 17 35
    47 105.280 74.02 4.08 220 235 18
    48 107.520 75.60 4.02 226 242 20 36
    49 109.760 77.17 4.00 229 244 99 37
    50 112.000 78.75 3.95 235 251 100
    51 114.240 80.50 3.90 241 257 101 23
    52 116.480 81.90 3.87 245 261 23 39
    Diám. de Dureza
    Dureza Rockwell
    Toneladas Libras Resistencia la huella Dureza Dureza
    Brinell con
    por 1"0) por 1"QJ Kgs. x mm• de bola Vickers Shore
    10 mm. 3.000 Kgs. Rb. Re.

    53 118.720 83.47 3.83 251 266 40


    54 120.960 85.00 3.81 253 269 103 25 40
    SS 123.200 86.00 3.78 257 273 41
    56 125.440 88.20 3.74 263 279
    57 127.680 89.77 3.70 269 285 105
    58 129.920 91.35 3.68 272 289 28 43
    59 132.160 92.92 3.64 278 295 106 29
    60 134.400 94.50 3.60 285 302 107 30
    61 136.640 96.25 3.58 288 305 45
    62 138.880 97.65 3.54 295 312 108
    63 141.120 99.20 3.53 297 314 46
    64 143.360 100.80 3.49 304 321 47
    65 145.600 102.37 3.47 307 325 109
    66 147.840 103.95 3.44 313 330 48

    Diám. de Dureza
    Toneladas Libras Resistencia Dureza
    la huella Dureza Rockwell
    por 1" OJ por 1" [p Kgs. x mm• de bola
    10 mm.
    Brinell con
    3.000 Kgs. Vickers
    Dureza
    Shore
    Rb. Re.

    67 150.080 105.52 3.41 319 336 110 49


    68 152.320 107.10 3.39 323 340 110 49
    69 154.560 108.67 3.36 329 346 35 50
    70 156.800 110.25 3.35 331 348 51
    71 159.040 111,82 3.32 337 354 111 36 51
    72 161.280 113.40 3.31 339 357 52
    73 163.520 114.97 3.28 345 363 37
    74 165.760 116.55 3.26 350 368
    75 168.000 118.12 3.25 352 370 53
    76 170.240 119.70 3.22 359 377 112
    77 172.480 121.27 3.21 361 379
    ·18 174.720 122.85 3.19 366 384 39
    79 176.960 124.42 3.17 370 389
    80 179.200 126.00 3.15 375 394 40
    Dureza
    Diám. de Dureza
    Toneladas Libras Resistencia la huella Dureza Rockwell Dureza
    Brinell con
    por 1"(p por 1" [O Kgs. x mm' de bola
    10 mm. 3.000 Kgs.
    Vickers
    Rb. Re.
    Shore
    8

    81 181 .440 127.57 3.13 380 399 56


    82 183.680 129.15 3.12 383 -401
    83 185.920 130.72 3.10 388 -407 -41 57
    8-4 188.160 132.30 3.09 390 -410
    85 190.-400 133.87 3.06 398 -418 -42 58
    86 192.6-40 135.-45 3.05 -401 -421
    87 19-4.880 137.02 3.03 -406 -427 59
    88 197.120 138.60 3.02 -409 -431 -43
    89 199.360 1-40.17 3.01 -412 -43-4
    90 201.600 1-41.75 2.99 -418 440
    91 203.8-40 1-43.32 2.98 -420 443 44
    92 206.080 144.90 2.96 -426 -450
    93 208.320 1-46.-47 2.95 -429 -453
    9-4 210.560 1-48.05 2.9-4 -432 -457 -45 62

    Diám. de . Dureza
    Du;eza Rockwell
    Toneladas Libras Resistencia la huella Dureza Dureza
    por 1" QJ por 1"ql Kgs. x mm' de bola
    10 mm.
    Brinell con
    3.000 Kgs.
    Vickers
    Rb. Re.
    Shore

    95 212.800 1-49.62 2.92 -438 -463


    96 215.0-40 151.20 2.91 441 -467 63
    97 217.280 152.77 2.90 -444
    98 219.520 15-4.35 2.89 448 -47-4
    99 221.760 155.92 2.87 -45-4 -482
    100 22-4.000 157.50 2.86 -457 -486 65
    101 226.2-40 159.00 2.85 -461 -490
    102 228.-480 160.60 2.8-4 -46-4 -49-4 66
    103 230.720 162.10 2.83 -467 -498 -48 66
    10-4 232.960 163.80 2.82 -471 502
    105 235.200 165.37 2.81 -47-4 506 67
    106 237.-4-40 166.95 2.80 -478 511
    107 239.680 168.52 2.78 -485 520 68
    108 2-41.920 170.10 2.78 -485 520
    Diám. de Dureza
    Dureza Rockwell
    Toneladas Libras Resistencia la huella Dureza Dureza
    Brinell con
    por 1"(p por 1"[!] Kgs. X mm 2 de bola Vickers Shore
    10 mm. 3.000 Kgs. Rb. Re.

    109 244.160 171.97 2.77 490


    110 246.400 173.25 2.76 492 529 69
    111 248.640 174.82 2.75 495 533 50
    112 250.880 175.84 2.74 499 538 70
    113 253.120 177.31 2.74 499 538
    114 255.360 178.98 2.73 503 543
    115 257.600 180.55 2.72 507 548 51 71
    116 259.840 183.12 2.70 514 558 72
    117 262.080 183.69 2.70 514 558 72
    118 264.320 185.26 2.69 518 564
    119 266.560 186.83 2.68 522 570 73
    120 268.800 188.40 2.67 526 575
    121 271.040 189.97 2.67 526 575
    122 273.280 191.54 2.66 530 581 74

    Dureza
    Diám. de Dureza
    Toneladas Libras Resistencia Rockwell Dureza
    la huella Dureza
    Brinell con
    por 1"(p por 1"0J Kgs. X mm' de bola Vickers Shore
    10 mm. 3.000 Kgs. Rb. Re.

    123 275.520 193.11 2.65 534 587 53


    124 277.760 194.68 2.64 538 593 75
    125 280.000 196.25 2.64 538 593 75
    126 282.240 197.82 2.63 543 599
    127 284.480 199.39 .2.62 547 606 54 76
    128 286.720 200.96 2.61 551 612 77
    129 288.960 202.53 2.61 551 612 77
    130 291.200 204.10 2.60 555 619
    131 293.440 205.61 2.59 560 626 55 78
    132 295.680 207.24 2.59 560 626 55 78
    133 297.920 208.81 2.58 564 633 79
    134 300.160 210.38 2.57 569 640 79
    135 302.400 211.95 2.56 573 647 56 80
    136 304.640 213.52 2.56 573 647 56 80
    RESISTENCIAS PRACTICAS O FACTORES
    .,., DE SEGURIDAD DE LOS METALES
    g ,..,
    CX)
    ,..,
    ":
    CX)
    Se comprende por resistencia pródlca, el coeficiente de trabajo especifico
    que puede producir el esfuerzo máximo admisible en la construcción de piezas
    o elementos para máquinas en función del material a emplear.
    El fador de seguridad Fs, se considera el produdo de los fadores primarios
    designados "· B, C, O, siendo lo f6rmulo:
    Fs="xBxCxD
    Representan estos fadores primarios lo siguiente:
    A - Relación entre la resistencia máxima del materia! y el límite de elastlcldad
    cuando este material es elóstlco, y no permanente; para materiales ordlna•
    rlos e~ fador A-= 2; para aceros níquel, forjado y templado se estima A-= 1,5.
    B :a: Fador que depende de la aplicacl6n de la pieza en función de si lm cargas
    son producidas del modo siguiente:
    B.- 1. Para cargas continuas.
    B - 2. Para cargas que varian de O ol máximo.
    B -= ]. Paro cargos producidas olternatlvamente a tracción y compresión
    en Igual proporción. •
    ,...a- ,.._
    a-
    C-= Fador supeditado a la forma de obrar de la carga en la pieza.
    C = 1. Para carga gradualment~ apllcada.
    "' "' C mi: 2. Si la carga es apllcada repentinamente.
    D - Fador de precaución; se le denomina corrientemente de este modo, porque,
    asf como otros fadores provienen de condiciones conocidas, fste tiene las
    .,.,,.., .,.,,... suyas desconocidas, ya que su valor se estima por la apreciación siguiente:
    cargas accldentales, previsión de cargas excesivas. desconfianza por la
    ,...¡ ,...¡ lmpeñecclón de materiales, etc., que normalmente se valoran en 1,S a 2 y en
    ocasiones hasta la elevado cantidad de 10. Cuando las condiciones del
    material son completament. conocidas y no hay peligro de sobrecargas,
    este factor se le puede considerar O = 1,S para acero dulce, y 2 para
    . . . . ,. ., °'
    0'..0MO
    Lll
    O r-i M LI')
    hierro fundido.
    MM MM Para la aplicación de estos factor; veamos el siguiente ejemplo:
    N N N N
    Tenemos que construir un vástago para un pistón de una máquina de vapor
    para el cual emplearemos una barra de acero dulce forjado, se calculará el
    fador de seguridad Fs como sigue llmlte de elastlcldad probable, la mitad de la
    resistencia a la rotura A = 2.
    Como el vástago está sometido a un movimiento alternativo de tracción
    y compresión, tendremos el valor de B = ].
    SI tenemos en cuenta que en algún caso la presión del vapor puede aplicarse
    repentinamente, será el factor C = 2.
    SI el material a utilizar es de toda confianza entonces el fador es O = 1,5.
    RESUMEN
    Tendremos Fs = 1 X 3 X 1 X 1,S = 18

    - 43S -
    - 434 -
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    ¡,, "'
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    ~
    e:
    ¡;;
    Q Q Q ;;¡, !:I ct
    .... "' "'
    o en
    "'

    Método usual en que se estiman los coeficientes de trabajo o fatiga


    SEGUN LA SIGUIENTE TABLA
    TRACCION COMPRESION CIZALLA FLEXION TORSION
    CLASE Kgs. mm~ Kgs. mm~ Kgs. mm·~ Kgs. mm 1 Kgs. mm'
    DE MATERIAL
    o' o' o' o' o' o' o' 0:1 o' o' o' o' o~ o'
    º'
    Fundici6n. 3 2 1 9 6 1 3 2 1 1.5 1 5
    7,25 4.75 2,5 6 4 2
    Acero dulce , . 9 o 12 608 3o4 9o 12 608 3o4 o o o 9 o 12 608 3o4 o o o
    9,5 6,5 3,25 8.5 5,6 2,75
    ~
    .... 12 12 9,5 6,5 2,25 12
    Acero de alto resistencia . o 8 o 10 4o5 o '3010 4o5 o o o o 8 o 10 4o5 9o 12 608 3o4
    15 15 12 8 4 15

    4.75 3,25 1,6 7,5 2,5 4,75 3,25 1,65


    Acero moldeado . , • 6 o 9 406 2o3 9a 12 609 2o3 o o o o 5o7 o o o o
    8,5 5,60 2.75 10,5 3,5 8,5 5,6 2,75

    DESIG NACIO N DE COEFICIENTES


    o1 o2 o3

    Cargo Permanente Cargo Variable Carga Máxima a ~


    de O o + MAXIMA de O o + MAXIMA o O de O o + MAXIMA o O o = MAXIMA o O
    ELECCION DE MATERIALES
    Uno cuestión de vital importancia en la construcci6n de móquinas es
    ACEROS NO ALEADOS
    lo elección de materiales; en determinados cosos nos~ presto a este asunto (ACEROS CARBONO PARA MAQUINARIA)
    todo la atención que merece, y hemos de insistir sobre tan fundamental
    tema recordando que, antes de decidirse por un material determinado, Características mecánicos
    por sencillo y poca importancia que se le conceda o una pieza a construir, COMPOSICION
    se elija el que reUna los característicos mós apropiadas, no ya solo por su APLICACION TIPO límite de Carga de Alarga-
    resistencia, sino por su facilidad de maquinado y tratamiento, y muy espe- % elasticidad roturo miento
    cialmente también por el factor económico que puede influir notablemente kgs. mm" kgs. mmª %
    en el coste de fabricación, por tanto, elijase el más oprop1ado con todo
    detenimiento Aceros p_ara piezas for-
    jadas y partes de Má-
    Signos: R = Recocido. M = Mejorado.
    = quinas sometidos o cho- L 38-36 42-51 31-26
    A Temple en aire. MD = Mejorado Dulce.
    M T = Mejorado Tenaz. MT D = Mejorado Tenaz Duro. que o a esfuerzos alter-
    C = Cementado. L = Laminado. nativos, Bielas y Moni- Carbono 0,20
    velos. piezas embutidos,
    En la composición del Acero intervienen los varios componentes que
    a continuación se detallan. engranajes y e1es de R 25-H 38-46 32-27
    moderado resistencia.
    COMPONENTES SUS EFECTOS
    Para Vástagos, Bielas y
    Hierro. Elemento básico del Acero. Manivelas sometidos a
    Carbono.
    Azufre.
    Fósforo.
    El determinativo.
    Mina .la resiste. ncia,
    Debilita la unión.
    ¡
    Impurezas.
    grandes esfuerzos y du-
    reza contra el desgaste,
    L 36-45 63-70 22-16

    Tornillos s1nfin, chave-


    Oxígeno. Destruye la resistencia.
    tas, Husillos de prenso.
    Manganeso. Proporciona resistencia.
    ejes de Turbinas y .pro- Carbono 0,45 R 28-35 53-60 26-20
    Niquel. Proporciona resistencia y tenacidad.
    Tungsteno. Dureza y resistencia al calor, pulsión. c1gueñales, rue-
    Cromo. Resistencia al choque. dos dentadas sin cemen-
    Vanadio. Resistencia a la fatiga y purifico. tar y no sometidos o
    Silicio. Dureza e impureza. grandes esfuerzos. Per- M55 a pro. 80 aprox. 13 aprox.
    Titanio. Alejo el Nitrógeno y Oxígeno. nos, Bufones. Tornillos
    Molibdeno. Dureza y resistencia al color. paro bielas y acopla-
    Aluminio. Desoxida el Acero.
    miento de ejes.

    - 438 -
    - 439 -
    ACERO PARA HERRAMIENTAS Aceros empleados en la construcción mecánica
    ACERO FUNDIDO AL CARBONO ACERO CROMO-NIQUEL DE TRATAMIENTO
    CARACTERl5TICAS MECANICAS
    CONTENIDO COMPOSIC.IQN
    CLASE DE HERRAMIENTAS POR ·: 0 APLICACION TIPCJ L,mdc de t>la\l1c,- Carga de rorvra
    Alarga
    m,pr-,1<J
    DE CARBONO dad Kgi mrr, Kg, ~"'
    Estampas gruesas, Matrices para forjar,
    Cromo .... 1.5 R 70 90 15
    Tajaderas, Degüellos, Aplanadores y
    demás herramientas de Forja. . 0,60 a 0,65 Conslrucc1ón de en- N1quel
    grana¡es en alta re- Carbono ..
    5,0
    0,35 M 100-125 130-150 6
    s1slcnc1a. Manganeso A 150-170 170-190 1 J-9
    Punzones, Cinceles y Buriles, Cuchillas 0,40-0.60
    ~

    largas para Cizallas, Llaves para tuer- Poi a c1gueñaies. Cromo 0,8
    MD 75-8\ 90-100 14-10
    cas, Alicates, Herramientas para Made- 0,75 - 0,85 bielas y eies de alta Niquel 4,00
    res1stcnc1a en autos Carbono 0.40
    ra, Mordazas para platos de Tornos, MT 81-95 100-120 12-8
    y tractores Manganeso. o.so
    Martillos.
    Cromo .. 0,50-0.80 R 50-60 70-80 23-19
    Punzones y Matrices, Puntos para Tor- Para c19ueñales y Níquel.. 1.5 -2.00
    nos, Cuchillas de Cizallas, Troqueles, e J€S de motores
    Carbono 0.35-0.45 MT 85-100 100-115 16-14
    0,85-0,95 Manganeso
    Diesel. bu iones de
    Matrices para cortar y embutir. 0.10-0,80
    pistones
    Molibdeno
    Machos para roscar, Escariadores de MTD 100-115 115-130 15-12
    0,J0-0,40
    mano, Peines para roscar, Rodillos de
    Para c1gueñales y Cromo 0,60
    expansionador, Cuchillas para máquina MD 65-75 80-90 16-12
    b1e!a'i en general. Níquel.. J,00
    de labrar madera, Saetas o Brochas 1,00 a 1,10 rótulas y eies de Carbono. 0,]1 MDT 75-85 90-100 13-9
    para trabajar a máquina, Cuños, Letras autos. Manganeso. o.so
    y Numeraciones. Para eies (cardan y Cromo ..... 0.6
    MD 60-70 75-85 18-14
    traseros). r61ulas Níquel. 3,5
    Brocas, Fresas, Cojinetes de Terraia, de d1recc16n, bielas Carbono 0,22 MDT 70-80 85-95 15-11
    Cuchillas de forma y afinar para Tornos, 1,15 a 1,25 en autos. etc. Manganeso. 0,45

    Escariadores para Máquina. Cromo 0.5


    Para piezas de ma·
    Níquel 1,5
    Herramienta de Grabador, Cuchillas quinaria que nece- M 60 80 12
    Carbono._. 0,35
    s1ten meter.al tenaz.
    para papel. 1,40 a 1,50 Manganeso. 0,40

    - 441
    ACEROS CROMO-NIQUEL DE CEMENTACIO"" ACERO NIQUEL DE TRATAMIENTO
    CARACTERISTICAS MECANICAS
    CARACTERISTICAS. MECANICAS
    COMPOSICION
    COMPOSICION Alarga•
    APllCACION Alarga- APLICACION TIPO Límite de elastici- Carga de rotura
    TIPO Limite de elashci- Cargca de rotura miento
    %
    miento % dad Kgs. mm' Kgs. mm'
    %
    dad Kg1. mm: Kgs. mm~
    %
    Para ejes de gran R '40-50 65-70 20.1s
    Engranajes en ge- tenacidad y resis- Níquel. .... 5
    M 50-60 75-85 19-15
    neral. y toda clase Cromo ...•• 1,5 R ~5-50 65-75 18-13 tencia a la torsión.'
    de piezas cementa- Níquel ..... , 5,0
    dos que hayan de Manganeso. 0,5 Para e1es delante-
    trabajar en condi- Carbono 0.10-0.17 c 1os.120 130-145 10-8 ro, y tras.eros de R 35-45 50-60 26-21
    autos, bielas para Níquel. .. , 3
    ciones muy forzados motores Diesel y "
    19-15
    M 50-60 70-80
    piezas con gran re-
    sistencia a !a torsión
    Engranajes, ejes y
    Cromo .•••• 1,0
    piezas en genero! R 35--45
    que hayan de Ira-
    Niquel. .... 3.0 60-70 20-15 ACEROS INOXIDABLES
    Manganeso. MO 85-105
    btljar en condicio- c 105-125 12-8
    Carbono 0,10-0,17 Para válvulas de Cromo ..... 13-14 R 35-45 60-70 15-10
    nes forzados.
    escape en motores, MD 55-65 70-80 14-10
    paletas de turbinas, Carbono. 0,35 MDT 60-75 75-90 12-8
    ejes de bombas, etc.
    ACERO NIQUEL DE CEMENTACION
    Carbono .. 0,12
    TIPO. TURBINA Cromo ..... 12.50
    Para ejes y tocios Para paletas, e¡esde Níquel. .. .. 0,'40
    clases de piezas que Níquel ..... 1,5-2 R 25-35 '40-50 30-25 bómbas. partes de Silicio ...... 0,20
    hayan de ser ce- Croriio ....• 0.20 válvulas, pistones. Manganeso. 0,'40
    mentadas y tener Manganeso. o.so
    TIPO VALVULA Carbono ... o.so
    muy elevada resis- Carbono 0,10-0,17 c ~3-53 60-75 16-12
    Cromo ..... 8.75
    tencia al choque. Núm. 1 Vanadio . ... 0,15
    Para válvulas de Manganeso. o.so
    motores Diesel. Silicio ...... 2,75
    ACERO AL CARBONO DE CEMENTACION
    TIPO VALVULA
    Acero Dulce paro Núm. 2 Carbono ... 0,45
    piezas en general y Carbono 0,10-0,15 L 25-30 ~5-50 28-32 Especial paro vál- Cromo ..... 10,00
    no tengan que Ira- Manganeso vulas de exhausta - Manganeso. 0,'40
    bajar en condicio- 0.30-0,'40 c ~3-53 65-75 20-12 ción, motores de Silicio ...... 0,90
    nes forzados. outomóvíles y avía - Aluminio .... 1.80
    ción.

    - +42 - - +43 -
    ACEROS INOXIDABLES ACEROS ALEADOS PARA HERRAMIENTAS
    CARACTERISTICAS MECANICAS DUREZA
    COMPOSlCION
    CLASE DE HERRAMIENTA COMPOSICION TIPO % ROCKWELL C
    APLICACION TIPO Alarga·
    Limite de elaslici- Cargo de roturo
    miento
    % dad Kgs. mm' K.gs. mm: Carbono ...••••.. 0,-40- o.so Cinceles y Buriles
    % Martillos, Buterolas, Cince- Manganeso ... .... 0,15- 0,35 45-48
    TIPO ESPECIAL Carbono.... 1,0S les, Buriles y Retacadores
    para trabajar con móquina
    Cromo .. ........ 1,25- 1,50 Estampas
    Cromo .•... 17,00 0,15- 0,25 y Buterolas
    Para rodamientos a Manganeso. 0,-40 neumótica.
    Vanadio .... ······ 2,00- 3,00 ~3
    Tungsteno .....•..
    bolas y Sus pistos. Silicio .....• 0,45

    Carbono .... 0,70 Carbono .••..••.• 1,45- 1,70


    TIPO DE CIRUGIA Cromo ...•• 16,50
    0,45
    Manganeso .. .....
    0,20- 0,-40
    Dental y cuchillería Manganeso. Silicio ......•....• 0,20- 0,-40
    . Silicio .... /·\ 0,-40 Punzones y Matrices para Cromo ....••.•... 11,00-12,50
    60-63

    .
    Núm. 1 grandes producciones. Vanadio . ......... 15
    Cromo ..••. 18-23 Cobalto .......••• 0,-40- 0,60
    Aceros para casos Carbono... 0,12 Molibdeno .....••. 0,70- 1,00
    de extrema corro-
    Núm. 2 Carbono ...•..•.. 0,32- 0,42
    si6n.
    Cromo ...•• 23-30 0,20- 0,-40
    Carbono .... 0,12
    Estampas para el prensado Manganeso ······
    ...........0,20- 0,35
    en caliente de aleaciones Silicio.
    52-56
    Aceros para ador- de latón y cobre, punzonar Cromo ....•..•.•• 3,25- 3,75
    nos en arquitectura
    Cromo .•.•. 15-18 y cortar metales en caliente. Var.adio ... . .....0,60- 0,75
    y automóviles. Carbono .. 0,12 Tungsteno ......•. 13,50-15,00

    Acero resistente o la Cromo ..••• 18,00


    oxidación del calor Niquel.. .... 25,00 ACEROS RAPIDOS
    hasta 1,100- C. y a Manganeso. 0,60
    la corrosión qui~ Carbono .. 0,20 Para cuchillas de Tornos,
    mica. SIiicio .••••• 2,50
    torneando Bandajes de Ma Tungsteno ...•••...•... 23
    Cr0mo ..•.. 25,00 terlal Ferroviario y Tran Vanadio .....•.•.•..••. 1,50
    Aceros para puer- Níquel.. .... 20,00 vías, Cilindros de lamina Molibdeno ..•.•.•.•.... o.so
    tas de hornos, re- Manganeso. 0,60 ción y Fundición dura.
    tortas, tubos, placas Carbono.... 0,15
    de calor. Silicio ...... 1,00
    Para cuchillos de Tornos en Tungsteno ..••.....•..• 18,00
    Acero para agua Cromo ....• B,00 trabajos normales, Fresas, Vanadio ..... , ••.••..•. 1,00
    salina y d.cido sulfú- Níquel. ..... 21,00 Brocas, Escarladores, etc. Molibdeno o.so
    ············
    rico, para elemen- Cobre .....• 1,25
    tos de buques, como Para Peines de Terrajas, Tungsteno .......•••... 14,00
    tubos de periscopio, Manganeso. 0,75
    Silicio ..•... 1,25 Fresas y Brocas para La Vanadio ....••.• ,, ••••. 0,10
    ejes de bombas, vdl
    t6n. etc. Molibdeno .............. 0,20
    vulas, etc. Carbono, ... 0,35

    -4+1- - 445 -
    MATERIALES PARA RESORTES RESORTES
    CLASE DE MATERIAL
    11111111Cll m llllllll lllPWH Fórmulas para· el cálculo
    COMPOSICION
    Y USO DEL RESORTE Cl~IHnlln Li1illl1t~didlN
    Kgs. mm~ Kg:i. mm'
    Carbono .... 0,50 a 0,65
    Alambre comercial especial
    Manganeso. 0,70 a 1,00 140 a 210 85 a 126
    para resortes. Silicio .••••• 0,10 a 0,20
    Carbono .... 0,70 a 1,00
    Alambre cuerda de piano
    Manganeso. 0,25 a 0,40 175
    para resortes pequeftos. Silicio .••••• 0,10 a 0,20
    Alambre recocido para re- Carbono.. . . O, 90 a 1, 15
    sortes, con alto contenido 105 a 175
    Manganeso. 0.30 a 0,45 175 a 210
    de carbono.
    Muy indicado para válvulas. Silicio ...... 0,10 a 0,20 Sección CUADRADA Sección REDONDA Sección RECTANGULAR
    Carbono ... 0,55 a 0,65 FORMULA FORMULA FORMULA
    Alambre de acero manga- Manganeso. 0,60 a 0,90
    neso--slllcioso para resortes Silicio .. ,.,, 1,80 a 2,20 140 a 175 105 a 126
    P=,rxd'xR, P= _&_
    sujetos a gran fatiga. Fósforo ... ,, 0,040Mdx. P=~
    Azufre ...... 0,050Mdx. ]r X \f2 , 16 X r '
    ~-:tí
    b Xh X \'b'+IÍ'
    Acero cromo-vanadio paro Carbono .... 0,45 a 0,55 6
    resortes de vólvulos en Manganeso. 0,50 a 0,80
    •= d= J/ 16 X p X r
    compresores y motores Croma,,,,. 0,90 a 1,20
    donde exista elevada tem- Silicio .. ,,,, 0,10 a 0,20
    140 a 210 112 a 175 r ,rxR, ,_24x,rxn
    - G
    peraturo. Vanadio .... 0,15 a 0,20
    Acero Inoxidable para re- Carbono ..
    sortes de alta resistencia a
    ..... 0,12
    f=12x,rnxPx,.
    - ~ - -- - .. f=64xnxPx,.
    G X d 1
    p X,.
    b xh(b' +h')
    Cromo ..•••..• 17 a 20 105 a 196 52 a 105
    la corrosión y temperaturas
    hasta 360- C. Nlquel ........ 8a 10 DESIGNACION
    Bronce íosforoso para re-- Eslafto .... ,,,,,, 5 % P = Esfuerzo de tracción o compresión en kgms.
    sortes en los cuales el acero Fó,faro .. ,,,,,, , 0,5 66 35 R, = Resistencia próctlca del metal al cizallamiento por mm•
    se corroe rápidamente. Cobre, el resto r = Radio del centro de gravedad de la sección en mm.
    Nlquel .......... 66 f = Flexión en mm. soportando la carga P.
    Metal «Monel» paro resor Cobre ........... 29 n = Número de espiras útiles.
    tes contra la corrosión y Aluminio .•••• , •• 2,75
    100 a 122 G = Módulo de elasticidad al cizallomiento por mm•
    para elevadas tempera- Hierro.,, ••••••• 0,9
    d = Diómetro del alambre redondo.
    turas. Manganeso ..•••• 0,4
    Silicio ... ,,,,,,,. 0,25 a = Lado del alambre cuadrado.
    b, h = Lados del alambre rectangular.
    Nlquel. ......... 79,5
    Cromo ...••••••• 13 Valores de G y R2 para acero
    Metal «lnconet» de excep-
    Hierra ... ,, .. ,, . 6,5
    clono! resistencia para altas Cobre ........... 0,2 115 a 129 G = Módulo de elasticidad al cizallamiento por mm 1
    temperaturas y corrosión. 8.000 a 10.000
    Silicio ...... ,, ,, • 0,25
    Manganeso ..•••• 0,25 R, = Resistencia próctica del metal al clzallamiento por mm'
    30 a 40 kgs.
    VNH tabla '1 f6rmula1 de reslltenclos pr6ctlc111 o ractor de seguridad de loll metales

    -+46- - 447 -
    MATERIALES PARA DIVERSAS APLICACIONES MATERIALES PARA DIVERSAS APLICACIONES
    CARACTERISTICAS MECANICAS CARACTERISTICAS MECANICAS
    CLASE DE CLASE DE
    MATERIAL COMPOSICION limite de Alargamiento Umile de Alargamiento
    Tracción MATERIAL COMPOSICION Tracción
    Y APLICACION elaslkídod lomado sobre elasticidad lomado sobre
    Kgs. mm• Y APLICACION Kgs. mm'
    Kgs. mm• 50 mm. Kgs. mm1 SO mm.

    Aluminio man- Aluminio, 90 %; man-


    Metal «Monel»,
    goneso. ganeso, 1 O %-
    resistentea loco-
    Níquel, 65 o 67 %:
    Aluminio mog- Aluminio, 90 %: mog- rrosión en agua
    cobre, 29 a 30; hierro, Recocido,
    nesio. nesio, 10 %- calier.te, fría y
    0,9 a 1,5; silicio, 0,25 45 a 60; 17 o H; JS o SO%:
    Cobre, l,75 o ~.25 %; salina, propia
    a J %; manganeso, forjado, 42 o 60 20040%
    Moldeado en para ejes de
    Aluminio poro niquel, 1,8 a 2,3 máx.; O,J a 1 %; carbono, 56 o 77
    areno, 16; tra- bombas. hélices
    pistones y cilin- magnesio, 1,2 o 1,7; 0,15 a 0,20.
    todo, 21 ; mol- y tubos de con-
    dros de motores hierro, 1 máx.; silicio,
    de metálico 18; densodor, etc.
    de aviación. 0,7 máx.; aluminio, el
    tratado, 28.
    resto.
    Cupro-niquel
    Aluminio paro Cobre, 70 %;
    Cobre, 4 o 5 %: silt- para tubas de
    cdrters o corca- níquel, 30
    cio, 1,2 máx.; hierro, condensador.
    sos, y piezas d1-
    1,2 máx.; manganeso,
    versos eri moto- 20 a 25 3a 6%
    O,l; magnes10, o.os Empaquetadura
    res de automóvi-
    máx.; cinc, 0,2; alu- metólica para Plomo, 76 %; estaño,
    les. canoas y
    minio, el resto. vóstagos de pis- 1-4; antimonio, 10.
    aviación.
    tón y de válvulas.
    Silicio, 6,5 a 7,5 %;
    Aluminio para magnesio, 0,7 a 1,3; Em paq uetod u ro
    pistones de mo- níquel, 1 a 3; cobre, metálica para
    tares de autom6- 0,5 o 1,5; hierro, 1,3 Plomo, 73 %; estai'\o,
    vástagos de pis-
    viles y tractores. móx.; aluminio, el 12 %; antimonio, 15.
    tón de marcha
    resto. rápida.
    Duralum1n10 co-
    meretal en cha- Recocido, 3;
    Templádo,
    pos, tubos, ba- templado,
    Aluminio comer- Aluminio, 99 % mí- 10 a 16 1 a '4%;
    rras, alambre, Cobre, 3,5 a '4,5 %; 80 o 95 % recocido,
    JS a 38 cialmente puro. nimo. s/temple
    fleje y demós manganeso, 0,-4 a 1 ; de la
    recocido 22 10 o 18 % 15 o JO%
    perfiles lamina- magnesio, 0,2 a 0,15; tracción
    2~
    dos. Tuercas, aluminio, el resto.
    tornillos, rema- Blondo, Blando,
    Cobre comer-
    ches y piezas es- 99,5 % 25 o 26: 20a25%;
    cialmente puro.
    lampadas. duro, 2-4 a 28 duro,8015%

    - ~9 -
    MATERIALES PARA DIVERSAS APLICACIONES MATERIALES PARA DIVERSAS APLICACIONES
    CARACTERISTICAS MECANICAS CARACTERJSTICAS MECANICAS
    CLASE DE
    CLASE DE
    limite de Alargamiento MATERIAL COMPOSICION Limite de Alargami@nlo
    MATERIAL COMPOSICION Tracción Tracción
    elasticidad tomado iobre Y APLICACION elasticidad tomado 5obr@
    Y APLICACION Kgs. mm• Kgs. mm•
    Kgs. mmª 50 mm K91. mm• SO mm.

    Cobre, 59 a 62 %;
    Bronce duro estaño, 0,5 a 1,50; hie-
    para oros de pis-
    Cobre, 78 %: esta- Latón naval.
    rro, 0,10 mdx.; plo-
    38 a 45 15 a 22 25 a 40 %
    ño, 22. mo, 0,30: cinc, el resto.
    tón en bombas.
    Cobre, 62 a 67 %: es-
    Bronce para vds-
    Cobre, 32 %; cinc, 6; taño, 1; níquel, 0,25;
    fagos de vdlvu- Latón amarillo plomo, 1,50 a 3,50;
    plomo, 1.
    los. para piezas fun- hierro, 0,75; fósforo. 14 15 %
    didas. 0,03: aluminio, 0,3;
    Bronce para vól- Cobre, 87 %; estaño, antimonio, 0,15; cinc,
    vulas de vapor. 7; cinc, 3; plomo, 3. el resto.
    Latón para pro- Cobre, 16 %; éstaño,
    Bronce para vól- Cobre, 85 %; estano. pulsares. 2; cinc, 38.
    vulas hidróuli- 10: cinc, 2; plomo, 3; Latón para pla-
    -
    cos. fósforo, 0,25. ca, de conden- Cobre, 61 %: estaño,
    1; cinc, 38.
    sador.
    Cobre, 88 a 90 %; Latón para féru-
    -
    Bronce para en- Cobre, 70
    las de canden- 1; cinc, 29.
    %: estaño,
    grana¡es.
    estoi'lo, 10 a 12; fós- H 14 10 %
    loro, 0,10 a 0,30. sador.
    Cobre, 84 a 86 %;
    Cobre, 83 a 86 %; estaño, 4 a 6; plomo,
    Bronce para co- latón poro im- 4 a 6; eme, 4 a 6;
    jinetes.
    estai'lo, 4,5 o 6; cinc. 2; 18 8,5 8% pulsares de bom- hierro, 25 móx.; ní- 18 8,5 15 %
    plomo, 8 a 10. bas poro agua. quel, 0,75; fósforo-"I
    0,05; azufre, 0,05; an-
    Cobre, 78,5 a 81,5 %: timonio, 0,05.
    Bronce fosfo- estai'lo, 9 a 11 ; plomo, 8,5 Latón blanco al
    18 8% Cobre, SS a 64 %;
    roso. 9 a 11; fósforo, 0,5 níquel para VO•
    níquel, 18 mínimo;
    a 0,25; cinc, 0,75. lontes y palancas
    hierro, 0,35 mdx.;
    21 20 %
    de maniobra y
    cinc, el resto.
    usos ondlogos.
    Cobre, 86 a 89 %:
    Bronce Almiran-
    estai'lo, 9 a 11 ; plomo,
    21 10,5 14% tozgo para tubos
    Cobre, 70 %; cinc, 29;
    Bronce duro. 0.20 mdx.: hierro, 0,35 estaño, 1.
    de condensador.
    mdx.; cinc, el resto.
    Cobre, 88 %; estaño,
    Bronce de cañón.
    10; cinc, 2.
    Cobre, 50 %: alumi-
    Cobre aluminio. Bronce resistente Cobre, 86 %; estaño,
    nio, SO%-
    al ó¡;ldo. 3; cinc, 2; plomo, 9.

    - 450 - - 451 -
    )(
    ·e
    ~ COEFICIENTE DE DILATACION LINEAL a EN LOS
    METALES, CORRESPONDIENTE AL AUMENTO
    ~ DE TEMPERATURA DE t •C. ENTRE O- Y 100-
    z
    o (Unidad de longitud 1 metro)
    8z
    ~
    u ~
    <r
    METAL a METAL a
    :::::¡ < Acero .....•• .- 0:000012 Latón ...••••• 0,000019
    0. Hierro ....••• 0,000012 Cobre ....... . 0,000017
    e( )(

    ~ ~ Aluminio ...•• 0,00002-4 Estallo .•••••• 0,000023


    "'
    e(
    ffi
    I ~
    ~
    Bronce .....•• 0,000018 Cinc ...•••••• 0,000029
    Fundición ..... 0,000011 Plomo ....... . 0,000028
    : zl--+---+--+---+--º------+---+---t Níquel. ..•••• 0,000013 Plata ........ . 0,000019
    LLIQ ~ >< ~
    ~ u ~ ~ ~ ~ Platino ....••• 0,000009 Oro ••••••••• 0,000015
    o -
    ...,,,(/)
    g
    Q.
    ~
    :g
    ~
    ~ ~
    o
    a= Coeficiente de dilatación lineal de t •C .
    o: ºl--+---+--º-·--+---i1-º----+----+--+---~
    e( o. ' o ~ ~
    Los coeficientes de dilatación son:
    Superficial = 2 a Cúbica= 3 a
    A.lllli:'. ¡:z °" ~ ~
    ~ ~~ : °' :. L = Longitud antes de calentar.
    zo_~---~-~~-~-~~
    ou w
    I = Aumento de longitud.

    u
    u
    "'
    8"'
    t = Temperatura en grados centígrados.
    S = Superficie. V = Volumen.
    ii2
    ..... o EJEMPLOS: Una barra con una determinada lon-
    ,z
    ¡:: gitud L en milímetros, calentada a la temperatura de
    ze(
    ª e
    e
    "-
    ~
    e
    e
    E
    t •C. el aumento de longitud I de esta barra en mm.,
    se determina por la fórmula 1= a L t.
    Igualmente una chapa de superficie S mm•, si se
    calienta a t •C. tendrá un aumento de superficies, según
    "-
    la siguiente fórmula: s = 2 a S l.
    Un cuerpo cualquiera de volumen V mm•, que se
    calienta a t •C. tendrá un aumento de mm. v, Fórmula:
    v = 3 a V t.

    - 451 - - -453 -
    MATERIAL
    Sim- Peso
    espe-
    Peso Punto
    ató- de fusión
    Calor
    especifico
    Calor
    de
    Medición
    de fusión
    Coeficiente de contracción en los metales
    bolo fusión (MILIMETROS POR METRO)
    cífico mico •c. e fa ºC. tol.t¡ te1l.t1 tli t1
    Aluminio ... Al 2,69 26.97 658.5 0,2370 650 92,4 248 0,29 CONTRACCION
    Antimonio .. Sb 6,69 121,76 630,5 0,0549 600 24.3 59 0,069 METALES
    Arsénico .... As 5,72 74,93 817,0 0,0787 20 LINEAL SUPERFICIAL CUBICA
    Bario. ... Ba 3,60 137.36 850,0 0,0680 20
    Berilio. ..... Be 1,84 9,02 1278 0,5060 300 341 1 1 1
    Acero .. 0,018 = 55- 0,036 = 28 0,054 = 18
    Plomo. ..... Pb 11.34 207,21 327 0,0362 327 5,65 17,48 0,0203
    Boro ....... B 1,73 10,82 ca. 2300 0,5100 900 1 1 1
    Cadmio. ... Cd 8,64 112,41 320,9 0,0667 320 12,9 34,3 0,0399 Hierro ... 0,014= 71 0.028= 35 0,042= 2-4
    Calcio
    ·····
    Cerio .. ....
    Ca
    Ce
    1,55
    6,8
    '40,07
    1'40,13
    803
    623
    0,1724
    0,0511
    795
    100
    78,5 216,93 0,252
    1 1 1
    Fundición Gris ..... 0,010 = 100 0,020= SO 0,030= 33
    Cromo ..... Cr 7,1 52,01 1560 0,1554 1500 32 270 0,314
    Hierro ... Fe 7,86 55,84 1530 0,1726 1500 49 329,69 0,384 1 1 1
    Oro ......•. Au 19,3 197,2 1063 0,0364 1000 15,7 54,39 0,0632
    Fundic 6n Maleable .. 0,021 =49 0,042= 2-4 0,063 = 16
    Iridio ....... Ir 22,4 193,1 2440 0,0'401 1400
    1 1 1
    Cobalto ..... Co 8,8 58,94 1490 0,1579 1400 58 302,27 0,351 Aluminio. 0,018= 0,036=
    55 28 0,054 = 18
    C 1) 0,amante. c 3,51 0,4590 985
    1) Grafito •• c 2.25 0,5350 3000 Bronce ordinurio .... 0,008=
    1
    0,016 =
    1 1
    Cobre ...... Cu 8,93 63,57 1083 0,1105 1000 42 169,57 0,197 125 62 0,024= 42°
    Magnesio ... Mg 1,74 24.32 650 0,3000 650 46,5 250,5 0,291
    1 1 1
    Manganeso. Mn 7,3 54,93 1245 0,1673 550 37 273,08 0,318 Bronce de Cañón ... 0,007 = 1-42 0,014= ?1 0,021 = 4S
    Molibdeno .. Mo 10,2 96,0 ca. 2600 0,0722 550
    Níc¡uel. Ni 8.85 58,69 1452 0,1279 1300 65 256,1 0,298 1 1 1
    Bronce aluminio .. 0,018= 0,036 =
    Osmio. .... o, 22,48 190,8 ca. 2500 0,0311 100 55 28
    0,054 =
    fe
    Paladio. .... Pd 11,5 106,7 1557 0,076 1500 36,3 15,43 0,0179 1
    Latón .. 1 1
    Platino ···-· PI 21.4 195,23 1770 0,0362 1600 27,2 90,92 0,106 0,015= 66 0,030 = 33 0,045 = ll
    Rodio ...... Rh 12,3 102,9 1970 0,0580 100
    Rutenio .. ... Ru 12.28 101,7 1950 0,0611
    1 1 1
    100 Estaño .. 0,008= ·¿:r 0,024=
    Plata ....... Ag 10,50 107,88 960,5 0,0650 900 24,9 87,03 0,101
    125 0,016 = 42
    ....
    Silicio ... Si 2,34 28,60 1414 0,2096 900 1 1 1
    Estroncio .... Sr 2,60 87,63 797 0,0550 200
    Cinc. .. 0,016=62 0,032 = 31 0,048 = 21
    Tantalio .... To 16,6 181,36 ca. 3000 0,0435 1400
    Plomo ..
    1 1 1
    Talio ....... Te 6,25 127.5 453 0,0500 880 0,011 = 90 0,022= 45 0,033 = 3Ó
    Teluro . ..... TI 11,85 204,4 303,5 0,0326 100 3,67 13,46 0,0156
    Torio ... .... Th 11,5 232,12 1842 0,0276 100
    Titanio ..... Ti 4,5 47,90 ca. 1800 0,1462 440 90 353,16 0,41 EJEMPLO
    Uranio .•.•• u 18,7 238,14 1690 0,0619 100 Para fundir una barra de Aluminio con una longitud de 2 metros, la relación
    Vanadio .... V 5,7 50,95 1710 0,1153 100 del modelo deberó ser:
    Bismuto ..... B, 9,8 209,00 271 0,0338 271 14,1 23,15 0.026
    1,018 X 2
    Tungsteno .. w 19,1 184,00 3357 0,0479 2200
    "° 202,38 0,236 Longitud del modelo = 2 m. + ~ - = 0,037 = 2 + 0,037 = 2,037 m.
    Cinc. ... . .. Zn 7,14 65,38 419,4 0,1100 419 23,6 69,73 0,081
    Estaño. ..... Sn 7,28 118,7 231,8 0,0662 231,8 13,8 29,14 0,0339 En idénticas condiciones, y utilizando el correspondiente coeficiente, puede
    Zirconio ... Zr 6,53 91,22 1927 0,0660 100 61 188,18 0,219 operarse para las contracciones superficial y cúbica .

    - 454 - - 455 -
    Depósitos cillndricos sometidos a presión interior Cargas que puedan soportar los tornillos
    D = Diámetro en centímetros. y tuercas con rosca corriente sistema
    P = Presión por centímetro cuadrado.
    "WHITWORTH"
    e = Espesor del material en centímetros.
    CARGA DE SEGURIDAD APROXIMADA EN KGS.
    , = Fatiga del material por centímetro cuadrado. Diámetro
    del RESISTENCIA DEL MATERIAL
    C = Cantidad variable según el material. tornillo
    28kgs.mm• 3Skgs. mm1 ~kgs.mm 1 SOkgs.mm* SS kgs. mm 1165kgs. mm•
    Se toma corrientemente para Hierro o Acero Dulce C =) mm.
    3/it" 25 32 38 -44 51 57
    Se toma corrientemente para Fundición 6 a 10 mm.
    1¡:· -48 61 73 85 97 109
    K = Relación entre la resistencia del remachado o de la chopa punzonodo
    a la chapa sin punzonar. ~ /1," 83 103 1H H5 170 186
    3//' 122 153 183 215 251 276
    FORMULAS
    1/1.'' 169 211 227 282 338 381
    Depósitos construidos sin emplear remaches.
    •//' 218 272 326 382 -446 -490
    p X D
    •=-2x,+C. '/11" 279 l-49 -418 -488 558 618
    5/s" 367 -459 551 638 729 821
    Si los depósitos son construidos con remaches. 3//' 537 68-4 820 956 1093 1230

    e= -~-~~
    2 X K XI
    + C. '/," 760 950 1139 1329 1519 1710
    1" 997 12-46 1-496 17-46 1993 22-45
    Valores medios de K. 1 '/," 125-4 1568 1882 2196 2509 2821
    11/." 1609 2012 HH 2812 3215 3615

    -
    Remachado cotl recubrimiento.
    13/e'' 19H 2380 2850 3ll0 362-4 -4279
    Remachado Simple K = 0,60
    11¡." 2338 2913 3507 '4063 5225
    » Doble K = 0,65
    » Triple K = 0,75 1 ~1a'' 2659 3312 397-4 -4630 5292 5953

    Remachado con doble cubrejuntos. 131." 3155 39-44 -4733 5-49-4 62TT 7065
    1 1/.'' 3575 +168 5362 6155 7150 81),K
    Remachado Simple K = 0,65
    » Doble K = 0.75 2" -4160 5200 62-40 7276 8316 9355
    » Triple K = 0,88 21//' 5266 6583 7900 9213 10530 11846
    Para juntas soldadas K = 0,70
    2 '/," 6719 8399 10079 11656 13-434 15115
    Estas fórmulas no son mds que aplicables para depósitos de espesores sen- 2'/," 8035 100-44 12042 1-IOl9 16056 18063
    cillos y donde las presiones no sean muy elevadas.
    3" 9810 12262 1-4715 17136 1958-4 22032
    - -456 -
    - -457 -
    TABLAS DE CALCULO

    II
    Momentos de inercia J y momentos de resistencia W ,..,
    "' ..... o .....
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    a: "'
    ..... CX) o

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    12 12 CORTES TRAN.SVERSALES oe "' ..... .....o,..,..... ~ .....
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    ....
    o,o ~
    b-h' h-b' RECTANGULARES
    Wmáx = - 6- Wmin =- 6- ,e(
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    5 40,833
    6 126,00 -19,000 1552.8 359,33 22 21296 2112,0 w ~

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    8 6 1+1,00 6-1,000 16 887-4,7 1802,7
    7 228,67 7',,667
    7 -128,75 262,50
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    8 6-40,00 300,00 26 18 12636 2028,0
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    67,500 15
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    337,50
    375,00
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    22
    24
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    23071
    29952
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    2160,0 450,00
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    7 257,25 94,500
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    116,67
    ,. ,.n,o
    8 682,67
    1333.3
    341.33
    426.67
    28
    18
    20
    22
    13608
    18667
    24845
    2353,0
    2613.3
    2874.7
    ..... """' - - CX) ,o

    8 426,67 133,33 2304,0 512,00 H 32256 3136,0


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    5
    607,50
    114,58
    150,00
    100,83
    8
    3658,7

    768,00
    597,33

    432,00
    26

    ,.
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    6860,0
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    ,, 7 314,42 141,17 ,o 1500,0 540,00 16 10240 2-400,0
    8
    9
    469,33
    668,25
    161,33
    181,50
    18
    ,.n 2592,0
    4116.0
    648,00
    756,00
    JO
    18
    20
    14580
    20000
    2700,0
    3000,0
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    6 216,00 144,00 ,o 1166,7 666,67


    H
    26
    34560
    43940
    3600,0
    3900,0
    .e E
    n 20 E
    7 343,00 168,00 n 2880,0. 800,00 28 54880 4200,0

    - 458 - - -459 -
    CEMENTACION
    MODO DE PREPARAR LAS PIEZAS

    Deben utilizarse cajas espec;iales de un material compuesto de Cromo Níquel; ello


    asegura una larga duración de la caja, resistente a altas temperaturas con el mínimo
    grado de distorsión y deterioro por oxidación. Debe evitarse el empleo de cajas cons-
    truidos de chapo de Acero Dulce, ya que son antieconómicas por su rápido deterioro.
    5 Las de Hierro Fundido su duración es mayor, pero solo se usarán o falto de los de
    V, -1, Cromo Níquel.
    LLI Se coloco lo piezu dentro (véase figuro) de la cojo donde previamente se ha depo-
    et: -1~ sitado uno como de carburante (o compuesto de cementar) de un espesor de 20 o 30 mi-

    ....::::>< 111

    I"'
    -1,l.!...,
    límetros; este espesor debe conservarse alrededor de la pieza, o piezas, como mínimo;
    al lado de la pieza a cementar se coloco uno barreta de igual material de lo pieza y
    que denominaremos «Barreta Testigo» y tiene por objeto conocer lo penetración
    u 11
    efectivo de lo cementación y estado del núcleo del material una vez trotado; sobre
    el carburante se pone una chopo de arcillo y se coloca la topa.
    et:
    u :: ,-...,-...,.,-or-,.r-,.,.,.,..,.,......,,.g,.,. ...
    2~!~~~~~~¡~~~~~;~
    t",j Lo caja debe tener un orificio lateral poro introducir una segundo barreta que se
    puedo extraer los veces que sean necesarios desde el exterior sin necesidad de abrir
    la coja; o ésto se le llamo «Barreta de Comprobación» y tiene por objeto, primero
    V,
    ....w "-1"'° 1.:
    comprobar el comienzo de la igualdad 3e color entre lo pieza y el Horno, poro ase-
    gurarse de que lo temperatura dentro de la caja y en lo pieza es igual que lo existente
    <
    V, 11
    en el Horno; ello se verifico por comparación entre el color de lo barreta y el del
    Horno; cuando ambos coincidan seró el momento de anotar el comienzo de lo cemen-
    et: tación de lo pieza y o partir de esto se le tiene el número de horas previsto poro lo
    LLI 5 carburación. Lo segunda misión de esta barreta de comprobación es, llegado el tiempo
    >
    V,
    final de lo carburación se soca lo barreta, se procede o su tratamiento y roturo poro
    comprobar si efectivamente lo penetración ho sido lo previsto; entonces puede retirarse
    z lo cojo del Horno. El tratamiento de endurecimiento depende de lo aplicación de la

    < pieza y clase de acero a trotar; como norma usual se don los datos siguientes:

    eE TRATAMIENTOS
    V, Acero Dulce poro cementación con 0,10 ,.s!e carbono paro piezas que no formen
    w porte de organismos de móqulnos, como son elementos poro Herramientas, cuyo
    ~ objeto principal es conseguir dureza poro resistencia ol desgaste.

    ou Temperatura de Cementación 900" C. - El número de horas según lo pene-


    tración deseado (véase tablo) de acuerdo con el tamaño de los piezas.

    Temple. - Terminado el periodo de cementación se retiro la caja del Horno, se


    extraen los piezas y, acto seguido, con uno temperatura aproximado de o 800,, C., se
    las enfrío en aguo; este procedimiento se le llamo «Temple Rópido».
    Si las piezas de este material se deben emplear en móquinos y con objeto de evitar la
    deformación, consiguiendo uno bueno dureza en lo superficie, el tratamiento es el
    siguiente:
    11'1 11'1 11'1
    ,..r,., ,..¡., .,,¡-.,. ""''°
    11'1 11'1
    -Ot--
    11'1 11'1
    ...:oo r,;.,. · ~
    11'1

    Temperatura de Cementación 900" C. - Retirar lo cojo del Horno y dejarlo


    enfriar ol aire en reposo sin sacar los piezas hasta que se hayan enfriado; uno vez

    - '460 - -'461-
    logrado esto, se sacan las piezas de la caja y se meten nuevamente en el Horno a fin Cementar a una temperatura de 880' C.
    1
    de proceder a un nuevo calentamiento a 80& C. el tiempo que se considere impres-
    cindible para suponer que la temperatura en la pieza haya llegado correctamente a la
    totalidad del núcleo; verificado esto, se sacan·del Horno y se enfrian en agua: a este
    .
    I
    . Sacar la ca¡a del Horno y dejarla enfriar e_n aire en reposo.
    Temple Sencillo Cuando las piezas estén frías se sacan de la COJO y ~e meten en_ el
    Horno, calentándolas a 8(X)- C., después se enfnan en aceite.
    tratamiento se le llama «Temple Sencillo».
    SI se desea obtener una gran dureza en la superficie y móxlma tenacidad en el Cementar a una temperatura de 880" C.
    núcleo, la operación es la siguiente: I Al retirar la caja del Horno, sacar las piezas e inmediatamente
    Cementar a 900- C., sacar la cojo del Horno y enfriar seguidamente la pieza en Temple Doble enfriarlas en aceite.
    agua, volver a colocarla en el Horno y calentar a 780- C., enfriar en agua. A este Volver a calentarlas a una temperatura de 800- C. y enfriar en
    tratamiento se le conoce por «Temple Doble». aceite.

    REVENIDO
    ACEROS AL NIQUEL PARA CEMENTAR
    En general, agua hir~iendo (100, C.) durante media hora. aproximadamente.
    COMPOSICION DE NIQUEL 1,5 a 3 % MAXIMA
    RECOCIDO
    T I Rd Id O f Cementar a una temperatura de 880'" C.
    emp e P l Sacar la caja del Horno y enfriar las piezas acto seguido en agua. Después de forjada una pieza, para reducir o afinar el gro~o y conseguir una
    buena y fdcil mecanlzacl6n, se tratard el acero de la manera siguiente:
    Cementar a una temperatura de 88()o C. Calentar la pieza a 850- C., enfriar en aceite, volver a calentarla a 650- C. y
    Tem le Sencillo Sacar la caja del Horno y dejarla enfriar e_n aire en reposo. enfriar dentro del Horno.
    P 1 Cuando estén frias las piezas se sacan de la COJO y se meten en el
    Horno calentdndolas a 780- C. y después se enfrlan en agua. ACERO CROMO NIQUEL DE CEMENTACION
    Cementar a una temperaturd de 88()o C. COMPOSICION APROXIMADA: CROMO, 0,75 a 1,10; NIQUEL. 3,00 a 5,00
    Retirar la caja del Horno, sacar las piezas e inmediatamente TRATAMIENTO
    Temple Dable enfriarlas en aceite.
    Volver a calentarlas a una temperatura de 780- C. y enfriarlas . J Cementar a una temperatura de 860' C.
    en agua. Temple_ Rdpido l Sacar la caja del Horno y enfriar las piezas ado seguido en aceite.

    REVENIDO

    Las piezas después de tratadas deben revenirse y, para eUo, el procedimiento


    mós apropiado es Introducirlas en agua hirviendo (100, C.) y tenerlas como mínimo
    media hora.
    .
    Temple Sencillo l Cementar a una tempt!ratura de 860' C.
    Sacar la caja del Horno y dejarla enfriar e.n aire en reposo.
    Cuando las piezas estén frías se sacan de la ca10 y se meten en el
    Horno, calentóndolas a 900" C., después se enfrían en aceite.

    Cementar a una temperatura de 860' C.


    RECOCIDO DEL ACERO NIQUEL DE CEMENTACION Al retirar la caja del Horno sacar las piezas e inmediatamente
    Temple Doble enfriarlas en aceite.
    Despuú de forjada una pieza, para reducir o afinar el grano y conseguir una Volver a calentarlas a una temperatura de 800- C. y enfriar en
    meconlzac16n buena y fócil, se tratard el acero de la manera siguiente:
    aceite.
    Calentar la pieza a una temperatura de 850- C. y enfriar en aceite; volver a
    calentarla a 650- C. y enfriar dentro del Horno. REVENIDO
    ACERO CROMO NIQUEL DE CEMENTACION En general, en agua hirviendo (100, C.) durante media hora, aproximadamente.

    COMPOSICION APROXIMADA: CROMO, 0,75; NIQUEL. 2,5 RECOCIDO

    TRATAMIENTO Después de forjada una pieza, para reducir o afinar el g_ra~o y conseguir una

    T
    emple Rdpl
    do I Cementar a una temperatura de 880- C.
    Sacar la caja del Horno y enfriar las piezas ado seguido en aceite.
    buena y fócil mecanización, se tratard el acero de la manera s1gu1ente:

    dentro del Horno.


    .
    Calentar la pieza a 8.50' C., enfriar en aceite, volver a calentar a 620" C. Y enfriar

    - 462 - -463-
    CEMENTACION PARCIAL

    e Constantemente se presentan casos en los cuales la pieza o cementar requiere una


    cementación parcial. ya que aún no fue ajustado en su lugar y, además, le falta realizar
    •O operaciones posteriores. los cuales necesariamente hay que ejecutorias en montaje,
    ·u como son: agujeros, chaveteros y roscas, portes estas de los piezas que no deben ser

    ~
    o ie
    endurecidas.
    Una viejo costumbre, que debe rechazarse, es el revestir de barro o arcilla las
    e u e partes que se quiere no sean carburadas durante el proceso de cementación, ya que
    GI L.
    ::,
    no es eficaz; no debe ocultarse que la acción térmica sobre lo arcilla hoce que ésta se
    agriete, y por ello penetran los efectos de la carburación
    E ó .i ..0
    o.. L. En lugar de esta formo de operar existe otro con preparados que comercialmente
    QI e e e se les denomino anticementito; en algunos cosos no dejo de producir resultados satis-
    u 1- u u factorios, pero en otros (en lo mayoría) son negativos sus efectos. Por ello, y como lo

    o 11 11 11 único solución norm,JI que debe adoptarse. es lo de conceder aumentos de material a


    los piezas en los portes que no deban quedar endurecidos, haciéndolos desaparecer

    o
    o
    0.
    . w u. e, (antes de templar) en el torno, y en algunos cosos después de templar en lo rectificadora;
    con ello se logro lo desaparición de lo superficie cementado de lo formo más sencillo;
    a continuación se detallan los ejemplos para aumentos de material.
    Pieza terminada Pieza con aumento para cementar

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    D
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    = Aumento de material.
    = Parte aumentado y templado .
    = Portes blondas.
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    E ~
    .
    L.
    e
    TABLA DE PENETRACION NORMAL EN LA OPERACION

    .
    DE CEMENTAR BASADOS EN 8 HORAS DE CARBURACION
    0. u .!! "C
    GI e e e "C Temperatura
    CARBURANTE USADO Y VALOR DE PENETRACION EN MM.

    0.
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    e
    en grados
    cenllgrados Carbón modero 60 %
    Carbonato bario ,f(J %
    Ferrocianuro 66 % Ferrocianuro
    Bicromalo k % solamenle
    Carbón de madera
    en polvo 1olomenle

    800 0,5 0,85 0,5 0,5


    ,:, 11 11 11 11 900 2.10 1,75 J 1.1
    o e( 111 u e '1'15 l,25 J,25 l,25 1,5
    ,:, 109] 4.5 4,5 5 J,5
    o El Carbón de madero pulverizada. usado solamente, es muy indicado poro cemenlor ACERO
    ~ CROMO NIQUEL.
    Debe tenerse en cuento, poro el uso de los diversos carburantes. que el MANGANESO, CROMO,
    TUNGSTENO. MOLIBDENO, 1ncremenlon el valor de penetración; en cambio, el NIQUEL. SILICIO.
    TITANIO y ALUMINIO, lo r@lardan. 5 % de Silicio reduce ésta a O

    -46'4- - 465 -
    PESO Y DATOS
    DE MATERIALES
    Denominación de Hierros Comerciales
    0
    -¡; ,..,
    M

    z --.
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    ..; 0 1- HIERROS PLANOS


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    11 w o 0"'
    1- 111
    o o
    Flejes, de I a 4 mm, de espesor.
    o o o u 1- E
    "' Pletinas, de 4 mm, de espesor en adelante, con ancho
    "'., D...,"' .,Sl .,"' o
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    a:: -"'"·
    S lo D.. D.. D.. D..
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    hasta 100 mm .
    ~ 1§ 11
    ....
    11 11 11 11 0~ Llantas, desde 50 X 15 mm.
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    CD
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    L 111 e
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    M Llantones, los de 150 a 400 mm. de ancho.
    e e...1 e...1 e...1 ...1"' o Planos Anchos, mayor de 400 mm.
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    e --.
    HIERROS DE SECCION- CUADRADA
    ~ Cl Cl < GI..,
    ~
    - "'0 "' Cuadradillos, los menores de 20 x 20 mm.

    -:e
    w ......
    ...1
    Palanquillas, 20 X 20 a 40 X 40 mm.

    •
    ,,..
    t "'-q
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    ~.:
    0
    . Tochuelos, de 40 X 40 a 70 X 70 mm.

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    ...1
    w :::, ~
    Tochos, desde 70 X 70 mm. en adelante.
    Q :1 "'

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    CHAPAS

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    ...1
    Chapa fina, la de espesor inferior a 5 mm.
    Chapa gruesa, de 5 mm. en adelante.
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    ::, ALAMBRES REDONDOS
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    oCl VI
    0"'
    ej .3o ..,·a.o -qo Alambre, de O, 15 a 5 mm.
    o z
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    e.. o111 <°f -
    Varilla de alambre, hasta 10 mm.
    11)
    o z VI
    oz Hilo de alambre, menor de O, 15.
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    M
    HIERROS DE SECCION REDONDA
    w >- u ""
    ..J
    D.. Uc,
    ,( u
    §:
    o Redondos, a partir de 10 mm.
    --468 - --469-
    METODO PARA CALCULAR EL PESO
    Ejemplos para uso de las fórmulas de pesos DE LAS PLANCHAS DE DIVERSOS METALES
    de Hierros por metro
    (PESO ESPECIFICO 7,85)
    Se calcula el peso de una plancha (o chapa) en kilos
    por metro cuadrado, midiendo el espesor y multiplicando
    ¡ Cuánto pesará por metro una barra cuadrada de por el factor de densidad (dm 3), según tabla siguiente:
    Hierro de 50 mm, 1
    Para Acero dulce espesor x 7,85 Densidad
    50 x 50 X 7,85 = 19,625 kilogramos.
    » Hierro forjado » X 7,86 »
    ¡ Si la barra fuese de Cobre, cuál seria su peso!
    » Acero colado » X 7,5 »
    SO x 50 X 7,85 X 1,137 = 22,313 kilogramos
    » Cobre fundido » X 8,85 »
    ó 50 x SO x Factor de densidad del cobre = Peso.
    » Cobre laminado » X 8,95 »
    Determinar el peso por metro de una barra Exagonal » Aluminio fundido » X 2,56 »
    de Hierro de 30 mm. » Aluminio laminado » X 2,7 »
    30 x 30 x 6,798 = 6,118 kilogramos. » Oro » X 19,25 »
    La misma barra del ejemplo anterior siendo de Latón. » Estaño » X 7,35 »
    30 X 30 x 6,798 X 1,095 = 6,699 kilogramos. » Platino » X 21,5 »
    » Plomo » X 11,37 »
    Una barra redonda de Hierro 40 mm. diámetro su
    peso por metro será
    » Cinc » X 7,13 »
    40 x 40 x 6,--16 = 9,856 kilogramos. » Bronce » X 8,8 »
    Una barra de Plomo de igual dimensión su peso por » Níquel » X 8,80 »
    metro seria » Fundición blanca » X 7,5 »
    40 x 40 x 6,16 X 1,450 = 14,291 kilogramos. » Fundición gris » X 7,2 »
    » Latón » X 8,5 »
    Determinar el peso por metro de una llanta de Hierro, » Plata » X 10,5 »
    siendo sus dimensiones de 10 X 50 mm.
    10 x 50 x 7,85 = 3,925 kilogramos. EJEMPLO
    El peso de la misma llanta en Bronce seria ¡Cuánto pesa un metro cuadrado de una plancha de
    10 x 50 x 7,85 X 1,103 = 4,329 kilogramos plomo de 5 mm. de espesor?
    ó 10 x 50 x Factor de densidad del Bronce= Peso. =
    5 x 11,37 56,85 kilos
    - 470- -471 -
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    DI

    'º

    ACEROS
    Peso en kilos por metro, y sección en mm' de las barras redondas y cuadradas

    e~ ";-v ·go !-3o


    Peso E Peso

    ~·
    Sección en mm' ~ E Secoón en mm~
    ~ H en Kgs. x mefro
    en Kgs. x metro
    ~ ~
    .!~ ] ~ :2 ~o ~~~
    11

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    ~~< fil ~l Eo

    1 3.142 0.7854 1 O 006 0.007 21 65.973 346.361 441 2.72 l.46


    2 6.283 l.1416 4 0.025 0.031 22 69.115 380 1ll 484 2 98 l.80
    J 9.425 7.0686 9 0.055 0.071 2l 72.257 415.476 529 3.26 4.15
    4 12.566 12.5664 16 0.099 0.126 24 75.398 452389 576 3.55 4.52
    5 15.708 19.6350 25 0.15 0.20 25 78.540 490.874 625 J.85 4.91
    6 18.850 28.2743 36 0.22 0.28 26 81.681 530.929 676 4.17 5.31
    7 21.991 38.4845 49 O.JO 0.39 27 84823 572.555 729 4.49 5.72
    8 25.1JJ 50.2655 64 0.39 O.SO 28 87.625 615.752 784 4.83 6.15
    9 28.274 63.6173 81 o.so 0.64 29 91.106 660.520 841 5.18 6.60
    10 31.416 78.5398 100 062 0.79 JO 94.248 706.858 900 5.55 7.07
    11 34.558 95 OJJ2 121 0.75 0.95 31 97.389 754 768 961 5 93 7.54
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    ACEROS
    Peso en kilos por metro, y sección en mm' de las barras redondas y cuadradas
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    « 138.23 1520.58 1.936 11,94 15.20 64 201.06 3216.99 4.069 25.25 32.15
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    ACEROS
    Peso en kilos por metro, y sección en mm' de las barras redondas y cuadradas
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    ACEROS
    Peso en kilos por metro, y sección en mm' de las barras redondas y cuadradas
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    ACEROS
    Peso en kilos por metro, y sección en mm' de las barras redondas y cuadradas
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    177 556.06 24605.7 31.329 193.16 245.9 197 618.89 30480.5 38.809 239.3 304.7
    178 559.20 24884.6 31.684 195.34 248.7 198 622.04 30790.7 39.204 2417 307.8
    179 562.35 25164.9 32.041 197.55 251.5 199 625.18 31102.6 39.601 244.2 310.9
    180 565.49 25+16.9 l2.400 199.76 254.3 200 628.l2 31415.9 40.000 246.6 314.0
    PESOS DE LOS TUBOS DE HIERRO FORJADO
    PARA AGUA, GAS Y CALEFACCION
    CHAPAS DE ALUMINIO
    PESO POR METRO CUADRADO Diámetro interior Espesor del Tubo Peso por metro
    en pulgadas en milímetros del Tubo en kgs.
    ESPESOR PESO ESPESOR PESO ESPESOR PESO ESPESOR PESO
    Kgs
    l /, 1,9 0,400
    mm Kgs. mm. Kgs. mm. Kgs. mm.

    0,l 0,S4 2,1 S,67 4,8 12,96 7,S


    l /, 2,1 0,570
    20.2S
    0.2S 0,67 2,2 S,94 4,9 13,23 7,6 20,S2 '/, 2,3 0,870
    0,3 0,81 2,3 6,21 5 13,5 7,7 20,79 l /, 2,7 1,160
    0,JS 0,94 2,4 6,48 5,1 13,77 lo 7,8 21,06 1,150
    7,9 21,ll
    '/, 3
    0.4 1,08 2,5 6,75 5,2 14.04
    '!, 3 1,720
    0.41 1,21 l.6 7,02 5,J 14,31 8 21,6
    0,5 1.35 1.7 7.29 5.4 14.58 8,1 21,87
    , /, 3,3 2,250
    O.SS 1,48 2.8 7.56 5.5 14,85 8,2 22,14 1" 3,3 2,440
    0.6 1,62 2,9 7,83 5,6 15,12 8,3 22.41 1 l /, 3,7 3,400
    0.65 1.75 3 8.1 5.7 15.39 M 22,68
    1 l /, 3,9 4,200
    0,7 1,89 3.1 8.37 5.8 15,66 8.5 22.95
    1 '/, 4 4,600
    0.75 2,02 3,2 8,64 5.9 15,93 8,6 23,22
    0.8 2,16 3.3 8.91 6 16,2 8.7 23.49 2" 4,3 5,800
    0,85 2.29 3,4 9,18 6,1 16.47 8,8 23,76 2 l /, 4,5 6,800
    0,9 2,43 3.5 9.45 6,2 16,74 8,9 24,03 4,7 7,700
    2 l /.
    0,95 2,56 3,6 9,72 6,3 17.01 9 24.30
    2 3 /, 4,8 8,900
    1 2,7 3.7 9,99 6,4 17.28 9.1 24,57
    1,1 2,97 3,8 10.26 6,5 17,55 9,2 24,84
    3" 5 10
    1.2 3,24 3,9 10.53 6,6 17.82 9,3 25,11 3 l /, 5,3 11,500
    1,3 3.51 4 10,8 6,7 18,09 9,4 25,38 4" 5,3 13,500
    1,4 3,78 4,1 11,07 6,8 18,36 9,5 25.65
    1,5 4,05 4,2 11,34 6,9 18,63 9.6 25.92
    NOTA. - Los Tubos se clasifican midiendo su interior;
    1,6 4,32 4,l 11 ,61 18,9
    entre la fabricación Inglesa y la de los demás países que
    7 9.7 26,19
    tienen adoptado el sistema métrico, existe una pequeña di-
    1.7 4,59 4,4 11,88 7,1 19,17 9,8 26.46
    ferencia en la denominación.
    1.8 4,86 4.5 12,15 7,2 19,44 9,9 26.73
    1.9 5,13 4,6 12,42 7,3 19,71 10 27 Ejemplo: Un Tubo de fabricación Inglesa de 1 / / ' en di-
    2 5,4 4,7 12,69 7,4 19,98
    mensiones métricas, se conoce por Tubo de 8 x 13.

    - 478 - - 479 -
    Peso de los Tubos de Plomo en kgs. por m. lineal TU B OS DE COBRE (Fabricación normal)

    Peso de los tubos de cobre en kgs. por metro lineal


    Diámetro ESPESOR EN MILI METROS Diámetro ESPESOR EN MILI METROS
    interior
    interior
    del Tubo
    mm. 1 1,5 2 2,5 3 4
    mm.
    3 4 s 6 8 9
    10 0,300 0,500 0,700
    20 2,400 3,400 4,400 15 0,500 0,700 1,000
    20 0,600 1,000 1,300 1,600
    30 3,500 4,800 6,200
    25 0,800 1,200 1,700 2,100
    40 4,600 6,300 8,000 30 1,000 1,500 2,000 2,500
    so 5,700 7,700 9,800 12,000 14,800 18,100 35 1,100 1,700 2,300 2,900
    40 1,300 1,900 2,600 3,200
    60 7,800 9,100 11,600 14,000 17,900 22,000
    45 1,400 2,100 2,900 3,600
    70 8,900 10,500 13,400 16,300 22,200 25,300 so 1,600 2,400 3,200 4,000
    80 9,900 12,000 15,000 18,500 23,100 28,100 SS 1,700 2,600 3,500 4,400
    60 1,900 2,800 3,800 4,800 5,700 7,600
    90 10,000 13,400 16,800 20,600 27,900 31,800
    65 2,000 3,000 4,100 5,100 6,100 8,030
    100 12,100 14,800 18,600 22,600 30,800 35,000 70 2,200 3,300 4,400 5,600 6,700 8,820
    110 13,100 16,300 20,000 24,900 33,600 38,200 75 2,400 3,600 4,800 6,000 7,200 9,380
    80 2,500 3,800 5,100 6,400 7,600 9,950
    120 14,200 17,700 22,200 27,100 36,500 41,400
    90 2,800 4,300 5,700 7,100 8,600 11,080
    130 15,300 19,100 24,000 29,100 39,300 44,600 100 3,100 4,700 6,300 7,900 9,400 12,210
    140 16,400 20,500 25,700 31,200 42,200 47,800 110 3,500 5,200 6,900 8,600 10,300 13,3-40
    120 3,800 5,700 7,500 9,400 11,400 14,480
    150 22,200 27,500 33,300 45,000 51,000
    130 10,200 13,300 15,600
    160 35,400 47,900 54,200 1-40 11,000 13,200 16,730
    170 37,600 50,600 57,500 150 14,000 17,880
    160 15,000 19,000
    180 39,700 53,600 60,700 180 16,800 21,260

    - '480 - - '461 -
    TUBOS DE FUNDICION (tipo corriente) Peso de los tubos de latón
    PESO POR METRO LINEAL en kgs. por metro lineal
    Diómetro ESPESOR EN MILI METROS
    Diámetro Espesor Diámetro Espesor Núm. Longl- Peso interior
    Diámetro 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4
    interior poro 6 de de de agu~ tud de por mm.
    de los un tubo metro
    en a7ATM lo Brida lo Brida 1eros
    agujeros
    metros kilogramos 20 0,590 0,920 1,280 1,650 2,080
    mm. mm. mm. mm.
    25 0,720 1,120 1,550 2,200 2,490
    30 0,890 1,320 1,810 2,330 2,880
    -40 8 150 18 4 13 2 10,7
    35 0,980 1,520 2,080 2,530 3,280 3,920
    50 8 160 18 4 15,5 2 12,8
    -40 1,120 1,720 2,350 2,870 3,680 4,400
    60 .8,5 175 19 4 15,5 3 15
    45 1,180 1,920 2,610 3,200 4,010 4,860
    70 8,5 185 19 4 15,5 3 17,1
    50 1,280 2,120 2,880 3,670 4.480 5,300
    80 9 200 20 4 15,5 3 20,5
    55 1,490 2,320 3,150 4,000 4,890 5,800 6,700
    90 9 215 20 4 15,5 3 23
    60 1,560 2,5-40 3,410 4,350 5,280 6,260 7,250
    100 9 230 20 4 19 3 25,5
    65 1,760 2,7-40 3,680 4,670 5,730 6,730 7,800
    125 10 260 21 4 19 3 33
    70 3,850 5,380 6,080 7,200 8,350
    150 10 290 ll 6 19 3 41
    75 6,480 7,7-40 8,860
    175 10,5 320 ll 6 19 3 50
    80 6,880 8,100 9,380
    200 11 350 23 6 19 3 60
    85 7,380 8,650 9,900
    225 11,5 370 23 6 19 3 69
    90 9,060 10,460
    250 12 400 24 8 19 3 80
    100 10,000 11,500
    275 12,5 425 25 8 19 3 91
    110 10,900 12,600
    300 13 450 25 8 19 3 102
    120 11,880 13,660
    325 13,5 490 26 10 22,5 3 114
    350 14 520 26 10 22,5 3 125
    375 14 550 27 10 22,5 3 138 Peso de los hilos de cobre
    400 14,5 575 27 10 22,5 3 152 Diámetro Sección
    Didmetro Sección Peso en Peso en
    425 15 600 28 12 22,5 3 . 161 en en kgs. por 1.000 en en kgs. por 1.000
    450 15 630 28 12 22,5 3 180 mm. mm' metros mm. mm• metros
    475 15,5 655 29 12 22,5 3 194
    0,1 0,0079 0,0699 1,1 0,9503 8,458
    500 16 6Bp 30 12 22,5 3 208
    0,2 0,0314 0,2796 1,2 1,1310 10,066
    550 16,5 7-40 33 14 26 3 241
    0,3 0,0707 0,6291 1,3 1,3273 11,813
    600 17 790 33 16 26 3 271
    0,4 0,1257 1,1184 1,4 1,5394 13,200
    650 18 850 33 18 26 3 305 1,7671 15,728
    0,5 0,1963 1,7475 1,5
    700 19 900 33 18 26 3 345 1,6
    0,6 0,2827 2,5164 2,0106 17,895
    750 20 950 33 20 26 3 383 1,7
    0,7 0,3848 3,4251 2,2698 20,201
    800 21 1020 36 20 29,5 3 432
    0,8 0,5027 4,4736 1,8 2,5447 22.684
    900 22,5 1120 36 22 29,5 3 522
    0,9 0,6362 5,6619 1,9 2,8353 25,234
    1000 24 1220 36 24 29,5 3 624 2,0 3,1416 27,960
    1,0 0,7854 6,990

    - 482 - - 483 -
    Peso de los hllos de cobre Alambre de alumlnlo
    PESO POR 1.000 METROS
    Peso en Diómetro Sección Peso en
    Diómetro Sección kgs.por Diómetro en Peso Sección en
    en en kgs.por en en
    1.000 mm' 1.000 mm. kgs. mm'
    mm. mm' mm.
    metros metros 0,7854
    1,0 2,10
    14,5220 129,24 1,5 4,72 1,7671
    2,1 3,4636 30,826 4,3
    2 8,4 3,1416
    2,2 3,8013 33,832 4,4 15,2053 135,33
    2,5 13,12 4,9087
    2,3 4,1548 36,977 4,5 15,9043 141,55
    3 18,9 7,0686
    2,4 4,5239 40,263 4,6 •16,6190 147,91
    3,5 25,72 9,6211
    2,5 4,9087 43,688 4,7 17,3494 154,41 12,5664
    4 33,6
    2,6 5,3093 47,253 4,8 18,0956 161,05 4,5 42,5 15,9043
    2,7 5,7256 50,957 4,9 18,8574 167,83 5 52,5. 19,6350
    2,8 6,1575 54,802 5,0 19,6350 174,75 5,5 63,5 23,7583
    2,9 6,6052 58,786 5,1 20,4282 181,81 6 75,6 2B,2743
    3,0 7,0696 62,910 5,2 21,2372 189,01 6,5 88,7 33,1831
    7,5477 67,174 5,3 22,0618 196,35 7 102,9 38,4845
    3,1
    29,9022 203,83 7,5 118 44,1786
    3,2 8,0425 75,578 5,4
    8 134 50,0685
    3,3 8,5530 76,122 5,5 23,7583 211,45
    8,5 151 56,7450
    3,4 9,0792 80,805 5,6 24,6301 219,21 170 63,6173
    9
    3,5 9,6211 85,628 5,7 25,7166 227,11 9,5 189 70,8222
    3,6 10,1788 90,591 5,8 26,4208 235,14 10 210 78,5398
    3,7 10,7521 95,694 5,9 27,3397 243,32 11 254 95,03
    100,94 · 6,0 28,2743 251,64 12 302 113,1 O
    3,8 11,3412
    13 354 132,73
    3,9 11,9459 106,32 6,1 29,2247 260,10
    14 411 153,94
    4,0 12,5664 111,84 6,2 30,1907 268,70
    15 472 176,71
    4,1 13,2025 117,50 6,3 31,1725 277,43 16 537 201,06
    4,2 13,8544 123,30 6,4 32,1699 286,31 17 606 226,98

    --484- - 485 -
    Paso de tornillos de hierro forjado con rosca Sistema «Whitworth» corrien

    qi----=-L----,Eij
    Este peso se refiere a tornillo con su tuerca, según se indica en el dibujo.
    PESO EN KILOGRAMOS
    DIAMETRO DEL TORNILLO

    . . ..
    Longitud
    1

    • .. Len
    pulgadas
    /.
    '/.
    0,01-4
    0,015
    l /.

    0,035
    0,040
    /.
    0,079
    0,082
    1/ • /. / 7 /. 1" 1 1 /. 1 1 /. 1"/, 1 1 /. 1"/, 1•

    1" 0.016 0,042 0,085 0,157


    1 1 /. 0,017 0,044 0,085 0,157 0,251
    1 '/. 0,018 0,045 0,092 0,161 0,257 0,385
    1 • /. 0,0125 0,047 0,095 0,166 0,265 0,394 0,558
    1 1 /. 0,019 0,052 0,104 0,177 0,277 0,408 0,572 0,730
    1 • /. 0.020 0,056 0,110 0,187 0,291 0,427 0,599 0,762 1,057
    2" 0,021 0,059 0,117 0,197 0,306 0,446 0,671 0,794 1,103 1,407
    2 1 l. 0,023 0,063 0,123 0,207 0,320 0,463 0,649 0,826 1,114 1,452 1,825

    NOTA- Las longitudes dadas son las de fabricación normal.

    Longitud DIAMETRO DEL TORNILLO


    Len
    pulgadas 1 /, 3 /, 1 /, ; /, 3 /, '¡, 1" 1 1 /' 1 1 /, 1 3 ;. 1 1 /, 1 5 /,' 1 3 /,

    2 1 /, 0,024 0,066 0,129 0,217 0,334 0,481 0,671 0,858 1,180 1,502 1,870 2,165
    2 3/ ,. 0,026 0,ü70 0.136 0.227 0,348 0,503 0,699 0,884 1,216 1,548 1,929 2,229 2,664
    3" 0,028 0,074 0,142 0,236 0,363 0,51.2 0,721 0,921 1,262 1,598 1,997 2,297 2,742
    3 1 /, 0,031 o.oso 0,155 0,256 0,391 0,559 0,776 0,985 1,339 1,693 2,111 2,428 2,896
    4" 0,034 0,088 0,167 0,276 0.419 0,599 0,830 1,048 1,421 1,788 2.224 2,565 3,050
    4 './, 0,036 0,094 0,'180 0,2'.16 0,448 0,635 0,876 1,112 1,498 1,884 2,324 2,696 3.205
    5" 0,040 0,102 0,193 0,317 0,476 0,676 0,926 1,180 1,575 1,988 2,451 2,832 3,359
    ....
    CD
    5 1 /, 0,044 0,108 0,206 0.325 0,503 0,712 0,976 1,243 1,657 2,074 2,551 2,964 3,513
    ..... 6" 0,047 0,116 ~.218 0,361 0,521 0,763 1,018 1,307 1,734 2,170 2,678 3,096 3,668
    6 1 /, o.oso 0,123 0,231 0.375 0,568 0,789 1,075 1.371 1,816 2,265 2,792 3,232 3,822
    7" 0,053 0,130 0,246 0,394 0,590 0,830 1,125 1,434 1,893 2,360 2,905 3,364 3,977
    7 1 /, 0,056 0.137 0,256 0,414 0,617 0,867 1,167 1,498 1,970 2,456 3,005 3,503 4,131
    8" 0,059 0,144 0,269 0,434 0,644 0,908 1.225 1.561 2,052 2,551 3,132 3,632 4,285
    8 1 /,
    9"
    0,063
    0,066
    º·151 0,282 0,454 0,671
    0,158 0,295 0,472 0,703
    0,944 1,280 1,639 2,129 2,686 3,246 3,763 4,440
    0,985 1,330 1,688 2,210 2,742 3,359 3,889 4,594
    9 1 /, 0,071 0,165 0,307 0,490 0,730 1,021 1,380 1,742 2,288 2,837 3,459 4,031 4,748
    10" 0,072 0,172 0,320 0,513 0,758 1,062 1,430 1,816 2,365 2,952 3,568 4,167 4,907
    11" 0,ü78 0,186 0,345 0,549 0,817 1.139 1,529 1,943 2,524 3,123 3,813 4,431 5,216
    12" 0,085 0,300 0,371 0,590 0.871 1,216 1,643 2,070 2,683 3,314 4,040 4,698 5,525

    NOTA- Las longitudes dadas son las de fabricación normal.


    Peso de tuercas y arandelas REMACHES
    de hierro forjado para tornillos
    Sistema «WHITWORTH» Peso por cien cabezas
    (APROXIMADO)
    Diómetro Peso en kgs. Peso en kgs.
    del Tornillo por Tuerca por Arandela
    1 /, 0,006 0,003 CABEZA ESFERICA CABEZA AV~LLANADA
    •/u 0,010 0,004
    3 /, 0,016 0,007 Diámetro Peso por Diámetro Peso por
    7/11 0,023 0,009 del remache cien cabezas del remache cien cabezas

    .
    1 /.

    /,
    3 /,
    0,034
    0,060
    0,097
    0,013
    0,018
    0,036
    mm.

    6
    kgs.

    0,210
    mm.

    6
    kgs.

    0,18S
    7 /, 0,143 0,049 8 0,-425 8 0,-415
    1" 0,208 o.ose 10 0,765 10 0,835
    1 1 /, 0,287 0,062
    12 1,295 12 1,385
    1 1 /,
    1 '/,
    0,383
    0,484
    0,074
    0,113 1-4 2,175 ,... 2,290
    1 1 /. 0,626 0,170 16 3,185 16 3,370
    1 • /, 0,760 0,196
    18 -4,225 18 -4,550
    1 3 /, 0,932 0,247
    1 7 /. 1,225 0,275 20 6,090 20 6,700
    2" 1,388 0,345 2-4 10,750 2-4 11,-450
    2 ,,. 1,983 0,488 22,800
    30 20,200 30
    2 1 ,. 2,620 0,586
    2. /, 3,22-4 0,800
    3" 5,095 1,120 Estos dalos solo se refieren a la cabeza, para
    calcular el peso del cuerpo del remache, véase
    NOTA. - Las Tuercas de la serle Rosca Fina pesan apro-
    ximadamente Igual. fórmula para pesos de hierros redondos.
    Para dimensiones véase tabla en sistema general de roscas.
    --488- -489-
    Para o hasta 100 mm., una
    fila de agujeros.

    Para b > 100 mm., dos fi.


    las de agujeros, colocados
    al tresbolillo.

    ANGULARES DE LADOS IGUALES ANGULARES DE LADOS IGUALES


    Peso Peso
    DIMENSIONES EN mm. DIMENSIONES EN mm.
    Sección por metro Sec- por n n, d,
    L cm•
    p L ción metro
    b
    • r r, kilogramos b e r r, cm•
    p
    kgs.
    mm, mm. mm.

    15 3 0,82 0,64
    15 il,5 2 5 4,30 3,38
    7s 45
    4 1,05 0,82
    45
    45 7
    9
    7 3,5 5,86 4,60
    7,34 5,76
    25 - 11
    20 3 1,12 0,88
    20 3,5 2
    20 4 1,45 1,14 50 5 4,80 3,77
    50
    50 7 7 3,5 6,56 5,15 30 - 14
    25 3 1,42 9 8,24 6,47
    25 3,5 2 1,12
    25 4 1,85 1,45 6 6,31 4,95
    55
    30 3 1,73 1,36
    -
    55
    55 8
    10
    8 4 8,23 6,46
    10,07 7,90
    30 - 17
    30 5 2,5
    30 5 2,78 2,19
    60 6 6,91 5,42
    35
    35 4
    5 2,5
    2,67 2,10 60
    60 8
    10
    8 4 9,03 7,09 35
    11,07 8,69
    - 17
    1s 6 3,87 3,04
    65 7 8,70 6,83
    40
    40
    4
    6 6 3
    3,08
    4,48
    2,42
    3,52 65
    65 9
    11
    9 4,5 10,98 8,82
    13,17 10,34
    35 - 20
    40 8 5,80 4,55
    70 7 9,40 7,38
    Perfiles de «Altos Hornos de Vizcaya» 70
    70 9
    11
    9 4,5 11,90 9,34 40
    14,30 11,23
    - 20
    BILBAO
    --490- --491 -
    ANGULARES DE LADOS IGUALES ANGULARES DE LADOS IGUALES
    Peso Peso
    DIMENSIONES EN mm, Sec- por DIMENSIONES EN mm. Sec- por
    n ni di n ni di
    L ción metro
    p L ción metro
    p mm. mm. mm.
    b e r cm' mm. mm. mm. b e r cm'
    'i kgs. 'i kgs.

    75 8 11,5 9,03 20 11 25,4 19,94 23


    120
    75 75 10 10 5 14,1 11,07 40 - 23
    Tw
    120 13 13 6;5 29,7 23,31 50 30 23
    12 16,7 13,11 23 15 33,9 26,61 26

    6,6 7,6 3,3 9,6 7,50 20 9,5 10 5 23,2 18,25 23


    76
    76
    76
    9,3 10,3 4,6 13,2 10,40
    40 - 20 127
    12,7
    127 13,2
    13
    13
    7
    7
    30,9
    32,2
    24,27
    25,31 50 35
    23
    23
    rn 14,2 14 7 34,4 27,00 26
    80 8 12,3 9,66 20 16,76 16 8 40,0 31,44 26
    80 80 10 10 5 15,1 11,85 45 - 23
    12 17,9 14,05 23 13 35,0 27,48
    140
    140 15 15 7,5 40,0 31,40 55 45 26
    140
    90 9 15,5 12,17 23 17 45,0 35,33
    90 90 11 11 5,5 18,7 14,68 50 - 23
    13 21,8 17,11 26 14 40,3 31,64
    150
    150 16 16 8 45,7 35,87 55 55 26
    10 19,2 15,07 23
    fso 18 51,0 40,04
    100
    100 100 12 12 6 22,7 17,82 55 - 23
    14 26,2 20,57 26

    102 13 24,8 19,50 23


    -
    102
    102
    16
    12 7
    30,2 23,80
    55 - 26
    d 1 = Diámetro de los agujeros para remaches y tornillos.
    -492 - - 493 -
    ANGULARES LADOS DESIGUALES
    DIMENSIONES Peso
    NUmero Sección por metro
    del
    a b e r r, cmt p
    ANGULARES LADOS DESIGUALES perfil
    mm. mm, mm. mm. mm. kgs.

    Número DIMENSIONES Peso 7 7 3,5 8,00 6,28


    Sección por metro 70
    del
    a b e r r, p so 70 so 9 9 4,5 10,12 7,95
    perfil cm' 11 11 S,S 12,15 9,55
    mm. mm. mm. mm. mm.
    25
    kgs.
    . 7,40
    25 IS 4 3,5 1,7 1,44 1,15 7,1 7,5 4 9,40
    15 76
    9,55 7,50
    76 64 7,25 7,5 4
    30 64 4,5 11,50 9,00
    8,75 9
    30 20 4 4 2 1,88 1,48
    20
    40 6 6 3 7,45 S,&4
    80
    25 40 25 4,5 s 2,5 2,74 2,16
    so 80 so 8 8 4 9,97 7,80
    10 10 s 12,20 9,57
    so
    40 so 40 5,8 6 3 S,00 3,95
    90
    s 5 2,5 7,39 5,80
    60 4 90 60 7 7 3,5 10,16 7,98
    60 4 2 3,45 2,75 60
    30 12,89 10,12
    30 6 4 2 S,05 3,18
    9 9 4,5

    60
    60 45 s 6 3
    S,00 3,90
    90 9 9 4,5 13,75 10,80
    45 7 6,87 S,30 90 70
    70 11 11 s,s 16,60 13,03
    60 7 7,40
    50
    60 so 9
    8 4 5,80
    9,20 7,22
    90 9 9 4,5 14,20 11,14
    65 5 S,03 3,94 90 75
    65 40 7 3,5 75 17,15 13,46
    40 7 6,95 5,45
    11 11 5,5

    -494- -495 -
    ANGULARES LADOS DESIGUALES HIERROS EN LJ
    DIMENSIONES Peso
    Número Sección por metro PESOS y DIMENSIONES
    del
    perfil
    a b • r ,, cm•
    p
    mm. mm. mm. mm. mm. kgs.

    12,69 ALTOS HORNOS DE VIZCAYA


    10 10 5 16,17
    100
    100 70 12 12 6 19,17 15,00
    70 7 22,02 17,28
    14 14 DIMENSIONES EN MILIMETROS Peso
    Sección e d,

    .
    Número por metro
    10 10 5 17,65 13,85 del p
    100 cm! mm. mm.
    perfil h b f- r r, h,
    100 85
    es 12 12 6 20,90 16,40
    kg,.

    8 80 45 6 8 4 -16 11,0 8,64 25 H

    110 8,5 4,5 64 1',5 10,60 30 H


    110 70 8 8 4 13,75 10,80 10 100 50 6
    ro
    12 120 55 7 9 4,5 82 17,0 13,40 30 17

    110 10 10 5 19,15 15,00 14 140 60 7 10 5 98 20,4 16,01 35 17


    110 90
    90 12 12 6 22,80 18,00 16 160 65 7,5 10,5 5,5 115 24,0 18,84 35 20

    18 180 70 8 11 5,5 133 28,0 22,00 40 20


    120 10 10 5 19;10 14,99
    120 80
    80 12 12 6 22,70 17,82
    20 200 75 8,5 11,5 6 151 32.2 25,30 40 23

    22 220 80 9 12,5 6,5 167 37,4 29.40 45 23


    11 11 5,5 23,67 18,58
    125 250 80 10 12,5 6,5 195 42,5 34,00 45 23
    125 100 25/'
    100 13 13 6,5 27,62 21,68
    25/., 250 100 10 16 8 180 53,7 42,20 55 26

    150 10 10 5 21,65 16,87 30 300 90 13 H 4 230 60,7 47,65 so 26


    150 75
    75 12 12 6 25,75 20,21
    1

    d1 -= Diámetro de los agujeros para remaches o tornillos

    - 496 - - 497 -
    VIGUETAS NORMALES
    PESOS Y DIMENSIONES

    DIMENSIONES EN MILIMETROS Peso


    Número Sección e d,

    .
    por metrc
    del en p mm. mm.
    perfil cm-
    h b -' I
    '• h, kgs.
    Para características generales de toda
    clase de perfiles, véase álbum de cada 22 220 98 8.1 12.2 4,9 175 39,6 31,1 52 17
    fabricante, par varía, alga las perfiles
    que diversas fábricas laminan. 24 240 106 8.7 13,1 5.2 190 46,1 36,2 56 17

    25" 250 110 10,0 11.7 5.4 200 49.5 38,80 58 20

    26 260 113 9,4 14,1 5.6 208 53,4 41,9 58 20

    28 280 119 10,1 15,2 6,1 225 61,1 48,0 62 20

    VIGUETAS NORMALES 30 300 125 10,8 16,2 6,5 240 69,1 54,2 64 20

    PESOS y DIMENSIONES
    32 320 131 11,5 17.l 6,9 257 77.8 61,1 70 20
    ALTOS HORNOS DE VIZCAYA 34 340 137 12,2 18,l 7,3 '274 86.8 68.1 74 20

    DIMENSIONES EN MILIMETROS 36 360 143 13,0 19,5 7,8 290 97,1 76,2 74 23
    Número Peso
    Sección e d,
    del por metro 38 380 149 13.7 20,5 8,2 306 107 84,0 80 23
    en
    p
    perfil h b e- r I ,, h, cm 1 mm. mm.
    14,4
    kgs. 40 400 155 21.6 8.6 323 118 92,6 84 23

    8 80 42 ],9 5,9 2.3 60 7,58 5.95 22 - 42 1 /~ 425 163 15,l 23.0 9,2 343 132 104 86 26
    10 100 50 4,5 6,8 2.7 75 10.6 8.32 26 -
    45 450 170 16.2 24.l 9.7 363 147
    12 120 58 5,1 7.7 3,1 90 14,2 11.2 JO - 115 92 26

    14 140 8,6 18,] 47 1 /~ 475 178 17.1 25,6 10.l 388 163 128 96 26
    66 5.7 l.4 109 14,4 34 11
    16 160 74 6,l 9,5 3,8 125 22.8 17,9 38 14 50 500 185 18,0 27.0 10,8 404 180 141 100 26
    17' 175 80 10.0 12,0 5,0 130 36.0 28.40 42 14 55 550 200 19,0 JO.O 11.9 444 213 187 110 26
    18 180 82 6.9 10,4 4,1 142 27,9 21,9 44 14
    60 600 215 21,6 32.4 13.0 485 254 198 120 26
    20 200 90 7,5 11 ,] 4,5 159 JJ,5 26,l 46 17

    • Especial. • Especial

    - 498 - 499 -
    CUBICACION DE MATERIALES PARA
    FORJA Y ESTAMPACION
    Barra de donde se
    cortard el material
    L. L = Longitud a cortar

    Pieza a construir F. 0.7854 X A'


    ormulo L = OJIIS4x C' X 8

    Barra de donde se
    cortará el material
    L..
    DATOS GENERALES
    Pieza a construir

    Barra de donde se
    corlará el material
    L.

    A•
    Pieza a construir L= 0.7854xC• xB

    Barro de donde se
    cortará el material
    L.

    Pieza a construir L = 0.7854 x A' B


    C' X

    A la longitud l se aumentará la cantidad correspondiente por la merma


    que produce la oxidación durante el calentamiento y forjado, según los valores
    aproximados siguientes. - Acero hasla 15 % C - 7 %, acero 30 % C -S % latón
    -4 % acero cromo níquel 1 %- acero níquel 1,S %-

    - 500 -
    '"''''"'Y l. 11"'\J Jl.11 l;IYII-\ \\ YYVVUKUrr»
    Tabla original del inventor
    Centros protegidos para torneado de piezas
    Una de las mayores atenciones que exigen los piezas qUe deben ponerse entre
    puntos del torno es un buen centro, poro de esto formo asegurar u.na perfecto
    cenlricidod. En todos los torneados, los centros deben hacerse protegidos por un
    rebaje, según detalles y tabla que a continuoci6n se indican.

    Tabla de dimensiones
    Oiómelro Ancho Longitud Profundidad Altura
    de la fresa de lo chaveta de la chaveta de la canal de la chaveta f
    a y de la fresa b e d sobre el eje e
    112" 1 16" 1 2" 11 6,4" 1 32"
    -
    1/2" 3 32" 1 2" 5 32" 3 6,4" 3/64
    1 2" 1 8" 1 2" 9 64" 1 16"
    5 8" 3 32" 5 8" 13 64" 3 64"
    5 8" 1 8" 5 8" 3 16" 1 16"
    5 8" 5 32" 518" 11 64" 5 64"
    Tabla dando dimensiones para el centraje de piezu 5 8" 3 16" 5/8" 5 32" 3 '32"
    3 4" 1 8" 3 4" 1 4" 1 16"
    DIAMETRO DE LAS PIEZAS D F L A B 3 4" 5 32" 3 '4" 15 61" 5 61"
    en mm en mm. en mm. en mm. en mm. en mm. 3 4" 3 16" 3 4" 7 32" 3 32"
    2.5 3 1
    3 4" 1 4" 3 4" 3/16" 1 8"
    Hasta 5 1 2
    6 a 15 1,5 2,5 3,5 4-6,5 1,5 718" 5 32" 7 8" 10 61" 5 '6'4" 1 /16
    16 a lS 2 l 5 9 2 718" 3 16" 7 8" 9 32" 3 32"
    36 a so 2,5 4 6 12 2,5 718" 7 32" 7 8" 17 64" 7 64"
    51 a 75 2,5 5 7,5 15 2,5 7/8" 1 4" 7 8" 1 4" 1 8"
    76
    101
    121
    141
    a
    a
    a
    a
    100
    120
    140
    150
    3
    3
    4
    4
    6
    7
    8
    10
    . 9
    9
    12
    12
    18
    21
    24
    30
    3
    3
    4
    4
    1"
    1"
    1"
    1"
    3 16"
    7 32"
    1 4"
    5 16"
    1"
    1"
    1"
    1"
    11 32"
    21 '6'4"
    5 16"
    9 32"
    3 32"
    7 6-4"
    1 8"
    5 32"
    1" 3 8" 1" 1 4" 116"
    1.1/8" 3 16" 1.1 8" 25 64" 3 32"
    1.118" 7 32" 1.1 8" 3 8" 7 6,4"
    1.118" 1 4" 1,1 8" 23 6,4" 1 8"
    1.118" 5116" 1.1 8" 21 64" 5 '12"
    MAL MAL BIEN 1.114" ][j6" 1.1 4" 29 64" 3 32" 5/6-4
    1.1 4" 7132" 1.1 '4" 7 16' 7 6,4'
    1.1 4" 114" 1.1 '4" 27 64" 1 8"
    1.1 4" 5 16" 1.1 4" 25 64" 5 32"
    1.1 4" 3 8" 1.1 4" 23 6,4" 3 16"
    1.3 8" 1 4" 138 15 '31" 178"
    1.38" '5 16" 1.3 8" 7 16" 5 32" 3/32
    1.3 8" 3 8" 1.3/8" 13 32" 3 16"
    1.1 2" 1 '4" 1,1 /2" 33 64" 1 8"
    1.1 2" 5 16" 1.1/2" 31 6,4" 5 32" 7 /6'4
    1.1/2" 3/8" 1.1 /2" 29/6'4" 3/16"

    - 502 - - 503 -
    Ranuras, chavetas y chaveteros Ejes y agujeros con chavetas sólidas y múltiples
    b 1,
    SISTEMAS DE CHAVETAS PARALELAS
    FORMULAS

    360- - 20:•
    K = seno ( -·- ~ -- ) X D

    ,., O A
    seno a:= 2 2 =o

    Oiá-
    CHAVETA ENCASTRADA
    .!
    ~·f -; j
    ~,u
    CHAVETA PLANA

    j"
    . .! j
    -:~-~
    CHAVETA
    o

    ~¾- .~o
    .!
    ~
    0
    N =
    DESIGNACION
    Número de chavetas.
    -g-¡¡ ~ ~
    ]ai A = Ancho de los chavetas.
    ~ <.! li
    0 0
    metro R ~~
    o-¡¡
    ~~
    ~
    ..g-: 2 ~~
    K = Ancho al fondo de las canales.
    < .!ii.!!: ~ ~ ~ <
    .. j ~ 'o.!!
    del eje < <
    ]i ]i =
    .t1
    o
    it e~ i~ I.
    D Didmetro de fondo.
    < GJ
    .t e p
    Si el dngulo es conocido.
    d b h t t, b h t t, b h t t,
    mm. mm mm mm * GRADOS
    K = D x seno {

    10- 12 4 4 2,5 d+ 1,5 - - - - 4 4 2,5 d + 1,7


    AJUSTE FIJO AJUSTE DESLIZANTE
    12- 17 5 5 3 d+ 2 - - - - 5 _5 3 d+ 2.2
    A= 0,25 X M
    17- 22 6 6 3,5 d+ 2.5 - - - - 6 6 3,5 d + 2.7 A=0,25xM
    h = 0,05 X M
    NORMA USUAL
    h=0.o75xM
    22- 30 8 7 4 d + 3 8 4 1 d + 3 8 7 4 d + 3,2 D= 0,9 x M 0= 0,850 X M
    30- 38 10 8 4,5 d + 3,5 10 5 1,5 d + 3.5 10 8 4,5 d + 3,7
    38- +4 12 8 4,5 d + 3,5 12 5 1,5 d + 3,5 12 8 4,5 d + 3,7
    +4- 50 14 9 5 d + 4 14 5 1 14 9
    Sistema de dientes o entallas en forma de V.
    d + 4 5 d + 4,2
    50- 58 16 10 5 d+ 5 16 6 1 d+ 5 16 10 5 d + 5,2 FORMULA
    58- 6B 18 11 6 d + 5 18 7 2 d + 5 18 11 6 d + 5,3
    68- 70 20 12 6 d + 6 20 8 2 d + 6 20 12 6 d + 6,3 360"
    78- 92 24 14 7. d + 7 24 9 2
    JI= Grados a- N.
    d + 7 24 14 7 d + 7,3
    92-110 28 16 8 d+ 8 28 10 2 d + 8 28 16 8 d + 8,3
    EJEMPLO
    110-130 32 18 9 d + 9 32 11 2 d + ~ 32 18 9 d + 9,3
    130-150 36 20 10 d + 10 36 13 3 d + 10 36 20 10 d + 10,3 Calcular el cingulo J
    150-170 40 22 11 d+11 40 14 3 d +11 40 22 11 d + 11,3 siendo el dngulo del .diente
    170-200 45 25 13 d + 12 45 16 4 d + 12 45 25 13 d + 12,3 a= 90" y n.• de dientes 60

    Las chavetas tienen una inclinación de 1 : 100. La medida referente o la altura


    ,=90- 3: =90-6=84·
    de lo chaveta se refiere a la parte más alta ~e la cuña.

    - 504 - -505-
    .cu
    o> Roblones o remaches. - Fórmulas normales
    o Para trabajos de caldereria y construcciones metálicas
    . .2..:
    e
    cu
    e
    ·(Para construcciones navales, varían las cabezas
    de los remaches s/ norma de cada constructor)
    o u
    "ü
    u
    ::,
    L.
    .
    -:;; uo
    ::,
    .;
    e Cabezo esférica
    L = Longitud total.
    1 = Longitud necesaria paro remachar.
    e F6rmulo D = Diámetro del remache.
    u,
    w o o
    u .., u A= 1,75 X D
    o C = 0,75 X D
    o
    :I L.
    u Fórmula para dos espesores

    e:, ..,
    o cu
    u
    ~
    Cabeza esférica
    Cabeza avellanado (o fresada)
    o 1 = D x 1,5 Remachado a mano.
    -( V) .,; E Fórmula
    1= D x 1,7 Remachado a móquina.
    w o L.
    ~ ..Ju o
    < :o e
    A=1,839 xD
    C= 0,5 xD
    w ~ -; e E= 0,16 xD Fórmula para tres espesores
    ai:: a::
    oz
    ,::,

    ..
    E
    l En remaches con cabeza «gota Cabezo esférica

    ~
    0)
    cu de sebo». 1 = O x 1,53 Remachado a mano.
    o V)
    cu
    e ,,; Cabeza cónica
    1 = O x 1,72 Remachado a móquina.

    u,
    w
    :s::, o cu
    "ü
    u
    J:.
    u
    o
    Fórmula
    Fórmula paro cuatro espesores

    z o . .
    ::, A= 1,75 xD
    ~ .; E B = 0,9375 X D
    Cabezo esférica
    a:: cu
    e L.
    e= o,875 xD 1 = O x 1.57 Remachado a mono.
    o u. o 1 = O x 1,73 Remachado a móquino .

    •
    u o
    :,..- En los construcciones metólicas lo
    .J
    = .,..
    o
    0
    ·;:
    cu o
    L.
    ~ cabeza esférica de los remaches es
    oigo menor que lo empleada en
    trabajos de calderería, siendo lo
    Remachado en chopo para cabezo
    avellanada (o fresada)

    ai:: .., cu cu
    ..e
    fórmula Fórmula

    ~
    o ou A= 1,6 xD

    .., .
    e= 0,5xD
    u C=0,638xD A= 1,839 X D
    cu
    .o ..!:! Angulos de los remaches
    1 = 0,7 X D. Longitud necesaria

    ~
    e poro remachar.
    o avellanados
    ·o~¡:
    ..e o Diómetro Grados NOTAS
    o >
    .; D del Longitud total del remache = 1 +
    Es-
    mm. ángulo pesor de las chapas.
    o
    L.
    o 1 o 16 75° El agujero debe ser mayor que el
    Cl. 17 o 25 60- remache. según la siguiente fórmula:
    26 o +4 45° O x 1,06 = Diámetro del agujero

    - 506 - -507-
    REMACHADO
    REMACHADO
    Remachado doble cortadura
    Remachado de simple cortadura

    Para Acero Dulce


    Para Acero Dulce D = e + 10 D =e+ 6.5; P = 2.75 D
    Para Acero Tenaz D =e+ 11 Para Acero Te.naz
    Para Acero Dulce P = 2.25 x D Para Acero Dulce O= e+ 7; P= 2.]S D D=e+4.75; P=2.5 D
    Poro Acero Tenaz P = 2.12S x D Poro Acero Tenaz O= e+ 8; p = 2.S D

    Para Acero Dulce


    D = e + 4.75; P = 4.5 D
    Para Acero Dulce D =e+ 8; P= 3.25 O
    Para Acero Tenaz
    P= 6D + 20 mm.
    ParaAceroTenazD=e+10;P=3D P=3D+22 D=e+6.5; P=4 O

    -508- - 509 -
    CAPACIDAD DE TRANSMISION DE UN ARBOL
    Transmisión por correa. Cálculo general CON RELACION AL NUMERO DE REVOLUCIONES

    r. p.· m. = Revoluciones por minuto.


    _
    eº_,, CAPACIDAD EN HP CON n =
    ~ "
    N = N." der. p.m. de lo polea mayor. E -o
    -~-¡¡ so 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 350 '400 500 600 800 1000
    n= N. der. p.m. de la polea menor.
    D =
    0

    Diómetro de la polea mayor.


    º"
    mm. REVOLUCIONES POR MINUTO
    d = Diámetro de la polea menor.
    R = Relo.tión.
    25 0.1 0.1 0.2 0.2 0.3 0.3 0.4 0.4 0.5 0.5 0.6 0.7 o.a 0.9 1.0 1.5 1.9
    30 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 o.a 0.9 1.0 1.1 1.2 1.4 1.6 2.0 2.3 3.1 3.9
    R =_e:>_=--"- º=~- N = ~ DxN
    n= -d- 1.3 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.5 2.9 3.6 4.3 5.8 7.2

    -
    d N N D 35 0.4 0.5 0.7 0.9 1.1

    Ejemplo: 40 0.6 0.9 1.2 1.5 1.9 2.2 2.5 2.8 3.1 3.4 3.7 4.3 5.0 6.2 7.4 9.9 12.0
    45 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.4 4.9 5.4 5.9 6.9 7.9 9.9 12.0 16.0 20.0
    D = 900 mm. N = 300 mm. d = 150 mm.
    so 1.5 2.3 3.0 3.8 4.5 5.3 6.0 6.8 7.5 8.3 9.0 11.0 12.0 15.0 18.0 24.0 30.0

    SS 2.2 3.3 4.4 5.5 6.6 7.7 8.8 9.9 11 12 13 15 18 22 26 35 44


    RELACION COMPUESTA 25 31 38 so 63
    60 :u 4.7 6.3 7.8 9.4 11 13 14 16 17 19 22
    65 4.3 6.5 8.6 11 13 15 17 19 22 24 26 30 34 43 52 69 86

    70 5.8 8.7 12 14 17 20 23 26 29 32 35 41 46 58 69 93 116


    75 7.6 11 15 19 23 27 31 34 38 42 46 53 61 76 92 122 153
    80 9.9 15 20 25 30 35 40 44 49 54 59 69 79 99 119 159 198

    n D X 01 so 57 63 69 76 88 101 126 151 201 252


    D X 01 X N = d X d1 X n, ge donde, N=~ 85 13 19 23 31 38 44
    90 16 H 32 40 47 SS 63 71 . 79 87 95 111 127 158 190 253 316
    Ejemplo: 48 60 72 84 96 109 121 133 145 169 193 241 289 386 482
    100 H 36
    O= 1.800 mm. 01 = 1.600 mm. d = 600 mm. d1 = 400 mm. N = 120
    D x D, 1.800 x 1.600 110 35 53 71 88 106 l.24 141 159 177 194 212 247 282 353 424 - -
    n = ~ x N = 600x400 x120=1.440 115 42 63 84 105 127 148 169 190 211 232 253 295 337 422 506 - -
    120 so 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 350 '400 - - - -
    LONGITUD DE LAS CORREAS 125 59 88 118 147 177 206 235 265 294 324 353 412 471 - - - -
    R = Ra.d,o d.e la polea. m a y o , ._ ~ , 135 80 120 160 200 240 280 320 360 '400 440 481 - - - - - -
    r = Radio de la poleo menor. 140 93 139 185 232 278 324 371 417 463 509 556 - - - - - -
    e= 01stonc10 entre eies.
    L = Longitud de lo correa. 150 122 183 2H 305 366 427 488 509 610 - - - - - - - -
    CORREA NORMAL CORREA CRUZADA 160 158 237 316 395 474 553 632 711 790 - - - - - - - -
    L = ,e x (R + ,) + 2 X e + _(R - _r)'_ L = e x (R + ,) + 2 x e + _(!l_±_'l'_
    170 201 302 403 503 604 705 806 - - - - - - - - - -
    Aprox. Aprox. 180 253 380 506 633 760 886 1013 - - - - - - - - - -

    - 510 - - 511 -
    LLAVES PARA TUERCAS MAQUINAS DE VAPOR
    DA TOS PARA SU CONSTRUCCION DA TOS PARA AROS DE PISTONES

    ·~~~~
    1

    1
    x = Diámetro del cilindro + A (antes de cortar)
    XX=». -B(» »)

    AROS CONCENTRICOS
    TABLA DE DIMENSIONES NORMALES
    Oiómetro X XX Corte Ancho
    del cilindro ~ ---=e e d
    en mm. en mm. en mm. en mm. en mm.
    Dldmetro A 8 e o E F G H J K L '400 a 4,0 17.8 9 51 12.)
    del tornillo
    en pulgs. mm. mm. mm. mm. mm. mm. mm. mm. mm. mm. mm. 475 a 525 19.8 10.5 57 14
    550 a 600 21.8 11.5 63.5 16
    1//' 13.4 25 6 3 6 13 19 6 6 ó 140
    152 625 a 675 23.9 12.5 70 17.5
    "/1.'' 15.3 30 8 4 8 14 19 8 8 8
    700 a 750 25.9 14 76 19
    ª/,." 18.1 35 9 5 10 16 19 10 8 8 173
    ns a 825 28 15 82.5 20.5
    '/u" 20.9 40 10 6 11 17 19 11 8 8 203
    850 a 900 29 16 89 22
    1/s'' 23.4 # 13 6 13 19 22 13 8 8 228
    925 a 975 32 17 95 24
    •/1.'' 25.7 49 14 7 14 22 22 14 8 8 254
    1000 a 1050 H 18.5 102 25.5
    '/.'' 28 54 16 8 16 25 22 16 .9 9 280
    1075 a 1125 36 19.5 108 27
    '//' 33.1 6-4 19 10 19 28 25 17 9 9 317
    1150 a 1200 38 20.5 114.5 28.5
    '/," 37.7 74 21 11 21 33 25 19 11 9 368
    1225 a 1275 40 22 120.5 29
    1' -46.6 84 24 13 24 38 25 22 13 9 419
    1300 a 1350 42 23 127 31.5
    1 1 ¡," 47.4 94 . 27 14 r, 41 27 24 13 11 457
    1375 a 1425 # 24 1l3.5 33
    11/." 52.2 103 29 14 29 45 27 25 14 11 508 1450 a 1500 140
    -46 25.5 35
    1 '/," 56.5 112 31 16 32 48 28 28 16 11 559
    1525 a 1575 48.5 26.5 1-46 36.5
    1 1¡," 61.4 tu 35 17 J) 50 28 32 16 13 610 1600a 1650 so 27.5 152.5 38
    1 '/," 165.7 132 31 19 .18 )/ ,u 32 17 13 660 1675 a 1725 52 28.5 159 39.5
    1 '//' 70.25 141 41 21 41 60 JO 35 17 13 711 1750 a 1800 54 29 165 41
    1 '/,"
    2"
    76.15
    180.25
    152
    162
    43
    -46
    22
    24
    43
    -46 ,,
    6J JJ.
    JJ.
    35
    38
    1,
    19
    14
    14
    762
    838
    1825 a 1875 58 31 171.5
    NOTA. - El diómetro de los aros se dejaró en desbaste para terminar el
    42.5

    2¼" 90.30 181 51 25 51 76 33 41 22 16 11117


    21¡," 199 57 28 57 82 35 # 25 16 990 torneado después de cortar y en posición de cerrado; el didmetro exterior a que
    99.1
    deben terminarse seró igual al interior del cilindro.
    3" 115.3 238 68 J5 68 98 38 50 28 17 1168

    -512- - 513 -
    MAQUINAS DE VAPOR
    DATOS PARA AROS DE PISTONES Aros para pistones de motores de utollléviles,
    camiones, tractores, utomotores, etc.

    Los oros se termlnordn


    AROS uno vez cortados en C y
    en posición de cerrados,
    EXCENTRICOS torneando lo dimensión A
    al didmetro del cilindro,
    y B de acuerdo con el
    espesor radial.
    TABLA DE DIMENSIONES NORMALES
    ESPESORES
    Cálculos para el maquinado
    Dlómetro Dii11lrD ••1IID Corte Ancho
    del cilindro aates ••I IDIII Mayor Menor de la junta del aro D = Didmetro del cilindro.
    )( a b e d A = Didmetro para tornear en desbaste. EXTERIOR.
    en mm. en mm. en mm. en mn:,. B = Didmetro para tornear en desbaste. INTERIOR.
    en mm. en mm.
    C = Corte (Longitud de orco).
    150 153 6.5 4.5 9.5 9.5 K = Constante poro el corte.
    4.5 11 9.5 T = Constante poro el dldmetro del torneado en desbaste.
    175 178.5 7
    H = Huelgo poro dilatación térmica en la junta del aro.
    200 204 8 4.5 12.5 9.5 E = Espesor radial del oro. h = ancho.

    225 229.5 8,5 5 14 11 FORMULAS: A = T x D. B = A - (E 2 x 1,25). K = 0,03.

    9.5 5 16 11
    C = ,,: X K x A corte para tornear cerrado.
    250 256
    D
    280.5 10 5.5 17.5 11 C = 1C x K x D así quedard terminado. T= 1,04. H= 300
    275
    300 306 11 5.5 19 12.5 ANCHO de aros Standard S. A. E.
    325 331.5 12 6 20.5 12.5 Didmetro del Ancho
    ESPESOR RADIAL
    cilindro mm. mm.
    350 357 12.5 6.5 22 14 50 a 112 3,17 Este serd de acuerdo con el didmetro
    375 382.5 13.5 6.5 24 14 113 a 138 3.96 del cilindro y fondo del pistón, teniendo
    139 a 16-4 4.76 en cuenta la holgura entre el fondo de
    NOTAS. - La razón para usar aros excéntricos es para 165 a 200 6,35 la canal y el aro.
    asegurar una adaptación uniforme en el interior del cilindro.
    El diómetro de los aros, se dejaró en desbaste para termi-
    nar el torneado después de cortar y en posición de cerrado;
    el diómetro exterior a que deben terminarse seró igual al
    interior del cilindro.

    -51'1-
    -515-
    MOTORES DIESEL
    Diámetro del cilindro
    De 200 a -400 mm.
    '- 1 Núms
    li
    1 y 2 ......... 0.08 mm.
    É » . 3 y 4 ..•••.•• o.os »
    < » Sy6 ....••.• 0.025 »

    De -400 a 600 mm.

    ~ lNúms. 1 y 2.. ....... 0.127 mm. )-:i:g,!!


    ~ » 3 y -4 . ..•••••• 0.08 » ...
    » 5 y 6 ......... o.os »
    Los demós oros, ajuste suave.

    Huelgo en las juntas de los aros


    Núms.1 y2 ........ 1.20mm.
    1
    2501 » 3y4 ........ 0.96 »
    É » 5 y 6 ........ 0.71 »
    E

    )HLJ09~~9ºj j -400 1
    Núms.1 y 2 ........ 1.77 mm.
    » 3 y4 ........ 1.42 »
    • » 5 y 6 ........ 1.06 » is
    ·¡;
    ]"'
    -¡; j Núms. 1 y 2 ... 2.38 mm. :i:
    ~ 500 1 )) 3 y 4 ....... 1.90 »
    !e
    ~ » 5 y 6 ........ 1.47 »
    .., ¡PRECAUCION!
    o j Núms. 1 y 2 ........ 2.92 mm.
    600 1 » 3 y 4 ........ 2.38 ))
    » Sy6 ........ 1.82 » Prestar verdadera atención en la forma de elevar
    pesos, asl como en la elección de cadenas, cables, cuerdas
    Huelgo entre el casquillo de la biela y cáncamos que hayan de utilizarse, esto evita muchos
    y el bulón del pistón accidentes y pérdidas considerables.

    Material ... ¡ Metal antifricci6n. Bien ajustado.


    Bronce 0.001 x mm. de diómetro
    del bu16n del p,st6n.
    Las Tablas que a continuación se insertan dan una
    aproximada norma, para que en función del peso a
    elevar se dispongan los elementos más apropiados.
    - 516 - - 517 -
    Carga de seguridad -en kilos para doble
    CADENAS cadena elevando pesos formando ángulos
    (FABRICACION NORMAL)

    Grueso del Carga de


    Eslabón rotura La carga de prueba
    mm. en kilos
    es = a la mitad de la
    carga de rotura. -~
    7 1460
    8 2000 --
    9,5 3000
    La carga de segu-
    11 4160
    rídad (o esfuerzo de
    13 5160
    tracción) en servicio
    16 9600
    es = 1f« de la carga
    19 14400
    de rotura.
    22 20000
    24 24000 ---
    27 30800
    30 j84QO Se recomienda re-
    33 45800 cocer las cadenas Diámetro /\
    35 56000 para normalización
    de la cadena Máxima Ü 60° 6 9 0 ° -6120°
    de su material una o 6.5 900 780 635 450
    40 59600
    8 1300 1200 900 650
    44 84800 dos veces al año.
    9.5 1900 1600 1350 960
    11 2700 2300 1900 1350
    d = Grueso del Eslabón. 13 3600 3100 2265 1812
    E= Ancho interior del Eslabón 1,5 X d. 16 5580 4800 3905 2790
    G = Longitud interior del Eslabón 2,6 X d.
    -519-
    - 518 -
    CABLES METALICOS REDONDOS CANCAMOS DE HIERRO FORJADO
    PARA ELEVACION DE PESOS para levantar pesos
    (FABRICACION NORMAL)
    Cargo de rotura en kgs. D1ómctro
    D,ómetro Peso Número
    de los
    del cable kilogramos Hierro de Acero de de
    55 120 alambres
    mm. por metro alambres mm.
    kg,mm kg'mm"

    7 0.20 1000 2250 24 1.0


    9 O.JO 1500 3375 36 1.0
    10 0.35 1750 3950 42 1.0
    11 0.40 2050 4600 49 1.0
    12 0.45 2230 4900 36 1.2
    13 o.so 2600 5700 42 1,2
    14 0.55 3050 6660 36 1.4 r
    15 0.70 4000 8670 36 1,6 i

    16
    17
    0.85
    0.90
    4660
    5050
    10120
    10980
    42
    36
    1,6
    1,8
    1
    18 1.00 5900 12810 42 1,8
    13570 36 2,0 Núme,ro Resistencia Cargo de
    19 1.10 6200 e
    A B o E F G de de segundad de
    21 1.30 7260 15830 42 1.,0 hilos lo roscu la anilla G
    ROSCA mm. mm. mm. mm. mm mm. en 1" en kilos en kilos
    23 1.60 8800 19100 42 2,2
    25 1,95 9700 21100 56 2,0 '/, 51 19 16 5 10 6 16 306 524

    84 2,0
    '!, 54 25 19 6 12 8 12 567 771
    27 2.60 HSOO 31600
    '/, 57 32 25 8 16 11 11 917 1589
    30 2,85 16600 36190 96 3,0
    '/, 60 37 28 8 17 12 10 1361 2043
    33 3,45 20060 43770 96 2,2 '/, 63 43 35 10 19 16 9 1915 3041
    35 4,40 24620 53780 96 2,3 1" 70 48 38 12 22 19 8 2.101 4540
    2,5
    11¡, 73 54 41 12 25 20 7 3146 4767
    37 4,50 25920 56540 108
    11¡, 76 60 44 12 28 22 7 4030 5448
    41 5,55 31370 68290 126 2,4
    13/, 79 67 47 14 30 25 6 4765 6800
    45 6,20 35910 78330 133 2,5 83 70 so 16
    1 '/, 32 27 6 5864 7708
    so 7,80 45090 98200 133 2,8 1 '/, 86 76 54 17 35 28 5 1 /~ 6878 8853
    55 9,60 55200 120500 133 3,1 1 l/, 89 83 57 19 38 31 5 7617 9759
    11,50 145000 133 3,4 1 '/, 92 89 60 20 41 33 5 9302 11804
    60 63360
    2" 95 95 63 22 45 35 4 '/, 10442 12993
    - 520 -
    521 -
    CUERDAS DE CAÑAMO
    (Fabricación corriente)
    Usadas en polipastos, tornos de obras, bragas
    o (estrobos) para suspender pesos

    Cállamo rastrillado Cállamo agramado


    Diá-
    metro Peso de la Carga de Peso de la Carga de NORMAS
    de la cuerda por trabajo cuerda por trabajo
    cuerda metro lineal en metro lineal en INTERNACIONAL
    mm. Kgs. Kgs. Kgs. Kgs.

    16 0,21 230 0,20 200


    l. S. A.
    20 0,31 350 0,38 314 PARA AJUSTES
    23 0,39 470 0,38 416
    26 0,51 600 o.so 531
    29 0,67 740 0,6S 660
    33 0,80 960 0,78 855
    36 0,96 1145 0,93 1017
    39 1, 1S 1340 1,10 1194
    46 1,50 187 l,4S 1661
    52 1,95 2390 1,90 2122

    NOTA: Las resistencias dadas son aproximadas, y


    para una cuerda en estado nueva, en cuerdas muy usadas
    reducir a la mitad la carga de trabajo,
    - Sll -
    e .,"' EJEMPOS GRAFICOS RELATIVOS
    ,,( ""CJ
    e:
    e ~ AL SISTEMA DE AJUSTE «ISA» Y OTROS
    ...1
    ,,( "'
    "'o Tolerancia
    u
    .,e: Es la inexactitud admisible de fabricación,
    y la dife,-encia entre el valor máximo y
    "'., mínimo concedido para una determinada
    :oo dimensión.
    -~ü T = Tolerancia.
    .
    o
    c..
    D. MAX. = [?iómetro máximo .
    D = Diámetro mínimo.
    E

    Holgura

    Es la diferencia entre el diámetro efectivo


    del agujero X' el efectivo del eje, cuando
    el primero es mayor que el segundo.

    Interferencia u Holgura negativa

    Es la diferencía entre el diámetro efectivo


    del agujero y el efectivo del eje, cuando
    al ensamblar dos piezas el diámetro del
    agujero es menor que el del eje.

    Tolerancia Unilateral
    Cuando la total tolerancia referida al
    diámetro básico es en una sola dirección
    de la línea cero.
    EJEMPLO
    D,ómet,o = 100 - O.OSO 6100 + O.OSO
    Tolerancia Bilateral
    Cuando es d1v1d1da en partes mós o
    Tolerancia Toleranc,a menos de la línea cero.

    b1la/ero/. unilai.>rol E1emplo: 100 _": g:~~~ 6 100 ± 0.0025

    -52-4- -- 525 --
    ~ )> )>
    ffl a '-
    ~

    .
    m
    ~
    -,=
    e
    z
    ...
    e
    ffl
    e
    VI
    -t
    m :ia
    :m
    J>
    ñ
    o o m
    VI
    ~
    e e
    :m z )>
    J> ~
    -" -,= ñ (j)
    :m
    .,,
    m
    e
    ;¡
    o
    11
    o o e
    m f ~ '-
    m
    :m
    m
    z
    n
    ;;
    o :i- ;:ic,
    o
    ....
    "' > § +o e
    "' §
    9 ~
    o
    z
    ()
    t o ñ
    ~- ~
    ~
    o
    ~ 3
    3
    '---
    -<
    m
    '-
    m
    e
    z
    ñ
    o

    Valor en milésimas de milímetro de la Tolerancia T fundamental « 1S A»


    para la calidad de trabajo de 1 a 16 para diversos grupos de dimensiones
    IT = TOLERANCIA DEL «ISA» (Abreviada)
    GRUPO DE C A L 1 DAD
    DIMENSIONES
    IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT
    mm. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 H 1S 16
    De 1 o 3 0,0015 0,002 0,004 0,00S 0,007
    0,003 0,009 O.OH 0,025 0,040 0,060 0,090 0,140 0,250
    0,400 0,600
    De mós 3 a 6 0,0015 0,002 0,004 0,00S M08
    0,003 ·0.012 0,018 0,030 0,048 0,075 0,120 0,180 0,600
    0,480 0,750
    » 8 a 10 0,0015 0,002 0,004 0,006 0,009
    0,003 0,015 0,022 0,036 0,058 0,090 0,150 0,220 0,360
    0,580 o:<ioo
    )) 10 a 18 0,0015 0,002 0,005 0,008 0,011
    0,003 0,018 0,027 0,043 0,070 0,110 0,180 0,270 0,430
    0,700 1,100
    )) 18 a 30 0,01S 0,002 0,006 0,009 0,013
    0,004 0,021 0,033 0,0S2 0,084 0,130 0,210 0,330 0,520
    0,8-40 1,300
    )) 30 a 50 0,002 0,003 0,004
    0,007 0,011 0,016 0,025 0,039 0,062 0,100 0,160 0,250 0,390 0,620
    1,000 1,600
    )) 50 a 80 0,002 0,003 0,008 0,013 0,019
    0,005 0,030 0,046 0,074 0,120 0,190 0,300 0,460 0,740
    1,200 1,900
    )) 80 a 120 0,003 0,004 0,010 0,015 0,022
    0,006 0,035 0,0S4 0,087 0,140 0,220 0,3SO 0,540 1,400 2,200·
    0,870
    )) 120 a 180 0,004 0,OOS 0,012 '0,019 0,02S
    0,008 0,040 0,063 0,100 0,160 0,250 0,400 0,630 1,000
    1,600 2,SOO
    )) 180a 250 O,OOS 0,007 0,010
    O.OH 0,020 0,029 0,046 0,072 0,115 0,18S 0,290 0,460 o,no 1,850 2,900
    1.150
    )) 250 a 315 0,006 o-:-oos
    cfcfü 0,016 0,023 0,032 0,052 0,081 0,130 0,210 0,320 0,520 0,810 1,300 2,100 3,200
    )) 315 a 400 0,007 0,009 0,013 0,018 0,025 0,036 0,057 0,089 0,140 0,230 0,360 0,570 0,890 1,400 2.300 3,600
    )) 400 a 500 'o.oos 0,010 0,015 0,020 0,027 0,040 0,063 0,097 0,155 0,250 0,400 0,630 0,970 1,550 2,S00 4,000
    ,..___EJE~ fo---/1.GUJERO- Para trabajos ordinarios en
    ,____ AGUJERO EJE piezas aisladas, tales como la-
    Para trabajos de piezas destinadas minado esti rodo, prensado,
    Para trabajos de calibres. etcétera.
    a ser acopladas entre ellos.
    En esto tabla se estiman las tolerancias fundamentales .cuyo ejemplo es el siguiente: Tolerancia en un agujero calidad I T 7
    sobre la línea ideal cero, o sea, H 7 y didmetro 200 mm. es= + 0,046 y 0,000.
    En iguales condiciones el EJE h 6 de 200 mm. dlómetro es = - 0,029 y + 0,000.
    COMPLEMENTOS SOBRE AJUSTES
    COMPLEMENTOS SOBRE AJUSTES
    Posición de la Tolerancia del Sistema «ISA»
    Posición de la Tolerancia del Sistema I.S.A.

    I,D,"""'5á,
    del eje
    no

    Letras mayúsculas de las tablas corresponden al


    Letras minúsculas de las tablas corresponden al EJE;
    AGUJERO; la letra H se reserva para indicar el
    campo de tolerancia cuya diferencia inferior es la línea la letra h se reserva pnra ,nd1car el campo de tolerancia
    cuya diferencia 1nfe1 ior es la línea cero (EJE UN ICO)
    cero (AGUJERO UNICO) o línea límite.
    o linea límite.

    Las letras A, B, C, D, E, F, G, significan agujeros


    Las letras a, b, e, d, e, f, g, significan e¡es con ajuste
    con ajuste móvil, y las letras J, K, M, N, P, R, S, T,
    móvil, y las letras j, k, m, n, p, r, s, t, u, x, y, z, significan
    U, V, X, Y, Z, significan agujeros con ajustes fijos
    y a presión. a¡ustes fi1os y a presión.

    Al designar el acoplamiento de un ajuste se indicará


    Al designar el acoplamiento de un ajuste se indicará
    siempre primero el agujero y después el eje.
    siempre primero el agujero y después el eje.

    EJEMPLO EJEMPLO

    H 7-j 6 H 7. g 6

    - 528 - - 529 -
    ELECCION DE AJUSTES «ISA» ELECCION DE AJUSTES I.S.A.
    AGUJERO H 6 AJUSTE DE PRECISION EJE h 5 AJUSTE DE PRECISION
    Ajuste forzado n 5. Ajuste forzado N 6.
    » de arrastre m 5. Para los agujeros co- » de arrastre M 6.
    Para los ejes corres- » de adherencia k 5. » de adherencia K 6.
    rresponden esta serie
    ponden esta serie de » de entrada suave j 5. » de entrada suave J 6.
    de ajustes ........... .
    ajustes .........•..•••
    » de deslizamiento h 5. » de deslizamiento H 6 y G 6.
    » de juego libre g 5.
    EJE h 6 AJUSTE FINO
    AGUJERO H 7 AJUSTE FINO
    Ajuste a presión S 7 y R 7.
    Ajuste a presión s 6 y r 6. »• forzado N 7.
    » forzado n 6. )) de arrastre M 7.
    » de arrastre m 6. )) de adherencia K 7.
    » de adherencia k 6. Para los agujeros co-
    Para los ejes corres- )) de entrada suave J 7.
    » de entrada suave j 6. rresponden esta serie
    ponden esta serie de )) de deslizamiento H 7.
    » de deslizamiento h 6. de ajustes ............
    ajustes .............. . )) de juego libre justo G 7.
    » de juego libre justo g 6. )) de juego libre F 7.
    » de juego libre f 7. )) de juego ligero E 8.
    » de juego ligero e 8. )) juego fuerte D 9.
    » juego fuerte d 9.
    EJ.E h 8 y h 9 AJUSTE CORRIENTE
    AGUJERO H 8 AJUSTE CORRIENTE
    Para los agujeros co-¡ Ajuste de deslizamiento H 8.
    Para los ejes c~rres-¡ Ajuste con deslizamiento h 8 y h 9. rresponden esta serie » de juego libre F 8 y E 9.
    ponden esta serie de » con juego libre f 8 y e 9. de ajustes. . . . . . . . . . . . » de juego libre fuerte D 1O.
    ajustes............... » gran juego libre d 10.
    EJE h 11 AJUSTE ORDINARIO O BASTO
    AGUJERO H 11 AJUSTE ORDINARIO O BASTO
    Para los agujeros co-¡ Ajuste basto según
    Para los ejes corres-¡ Ajuste basto según
    rresponden esta serie H 11, D 11, C 11, B 11, A 11.
    ponden esta serie de h 11, d 11, e 11, b 11, a 11.
    de ajustes ........... . (Véanse ejemplos de aplicación)
    ajustes .............. . (Véanse ejemplos de aplicación)
    -531 -
    -530-
    APLICACION DE AJUSTES 1.S.A. AJUSTE DE ADHERENCIA. - Utilizado para piezas que tengan
    acoplamiento fijo, y su desmontaje no sea frecuente, pudiendo acoplarse
    y desacoplarse a golpe de martillo corriente de mano en pequeñas piezas,
    AJUSTES DE PRECISION Y FINO y martillo fuerte en las grandes; es preciso asegurar el movimiento, de
    Se utilizan en Móquinas-Herramientas y Maquinaria fina. giro por medio de chaveta u otro, así como el movimiento longitudinal.
    Algunas aplicaciones: Casquillos en Ruedas, Poleas y Bielas, Platos
    Ajuste de precisión utilizado en ajustes fijos, forzados, de arrastre,
    para acoplamientos de ejes, Excéntricas de distribución sobre ejes,
    de adherencia, de entrada suave, deslizamiento; su condición debe ser
    Rodamientos a bolas sobre ejes para cargas medias, Volantes, Rodetes
    una gran igualdad en la construcción, siendo sus características las
    de turbinas y Bombas centrifugas, Pernos en bielas, Inducidos sobre
    siguientes:
    sus ejes, Discos de freno, Manguitos de prensaestopas: Crucetas de
    timón y Casquillos de bocinas, Arbotantes y tambores de cabrestantes
    AJUSTE A PRENSA. - Utilizado para piezas de ajuste permanente
    en Construcción Naval.
    unidas con mucha precisión; estos ajustes dependen de la forma de las
    piezas (véanse ajustes por contracción), ya que en algunos acoplamientos,
    cuando se trata de móquinas grandes, se precisan Interferencias mayores.
    AJUSTE DE ENTRADA SUAVE. -Se utiliza en piezas que deban
    acoplarse y desacoplarse a mano o a golpe suave con el mazo de madera.
    Algunas aplicaciones: Casquillos de cojinetes en sus soportes, en
    Algunas aplicaciones: Anillos interiores de rodamientos a bolas para
    Ruedas, en Bielas motrices de motores, etc.
    cargas pequeñas y Anillos exteriores de rodamientos a bolas en sus
    cajas, Ruedas de cajas de velocidades, Anillos de fijación, Pernos y
    AJUSTE FORZADO. - Utilizado para piezas que deban quedar bu Iones de articulaciones de bielas y horquillas de distribución, Casquillos
    sólidamente acopladas en cualquier caso, pudie·ndo acoplarse y des- en soportes de frecuente desmontaje, Tapas en soportes de cojinetes.
    acoplarse únicamente por medio de presión, el movimiento de giro
    debe asegurarse por medio de chaveta u otro. AJUSTE DE DESLIZAMIENTO. - Se utiliza para piezas que
    bien engrasadas se las pueda acoplar y desacoplar a mano.
    Algunas aplicaciones: Ejes montados para Vagonetas, Ejes de Dína-
    mos y Motores eléctricos, Ruedas dentadas y Poleas partidas sobre ejes Algunas aplicaciones: Ar,illo, de fijación, Pistones en frenos de aceite,
    motores, Coronas de bronce sobre núcleos de hierro fundido para Platos de acoplamiento deslizantes, Ruedas de cambio sobre ejes, Poleas
    dentar después de montadas, Manubrios o Manivelas sobre ejes, Palan- de wna pieza con chaveta, Columnas y barras portabrocas de taladros,
    cas oscilantes, Muñones o Botones de manivela sobre platos. Acoplamiento de fricción montados en sus ejes, Torneado de muñones
    en ejes cigüeñales y de manubrios o manivelas.
    AJUSTE DE ARRASTRE. - Utilizado en piezas con acoplamiento
    fijo que solo puedan acoplarse y desacoplarse a golpe de martillo pesado; AJUSTE DE JUEGO LIBRE MUY JUSTO. - Se utiliza en
    el movimiento de giro -debe asegurarse por medio de chaveta u otro. piezas que deban tener una holgura no muy perceptible.

    Algunas aplicaciones: Ruedas dentadas y Poleas, Anillos de roda- Algunas aplicaciones: Ruedas dentadas deslizantes en cajas de cambio
    mientos a bolas montados sobre ejes para cargas normales, Palancas, de marcha, Acoplamientos deslizantes, Mecanismos para reguladores,
    Casquillos. Cojinetes de móqulnas rectificadoras, Cojinetes de ejes cigüeñales,

    -532- -533-
    AJUSTE DE JUEGO LIBRE. -Se utiliza en piezas que deban
    Algl1 nas aplicaciones: Cojinetes de motores eléctricos y dínamos,
    tener uno holgura bien perceptible.
    Cojii1etes principales en ejes cigüeñales, Cojineles de manivelas o ma·
    Algunos aplicaciones: Aros de pistón, Cojinetes de ejes cigüeñales, nubrios, Guías de vástagos de pistones, Vástagos de correderas, Varillas
    Cojinetes d~ ejes de levas, Correderas en sus guías, Cojinetes principales o vástagos de válvulas en los motores de combustión, Embolo tipo Buzo
    en Fresadoras, Tornos y Taladros, Cojinetes exactos, en transmisiones en su prensaestopa: Anillos de prensaestopa, Cojinetes de bombas
    normales, Ejes cardan. centrifugas y ventiladores, Cojtnetes de ejes de d1stribución y de muñones
    en crucetas de vástagos, Manguetas de ejes delanteros en automóviles.
    AJUSTE DE JUEGO LIGERO. - Se utiliza en piezas que deban
    tener una holgura bastante apreciable entre ambas .•
    AJUSTE DE JUEGO FUERTE. -Se utiliza en piezas que aco-
    Algunas aplicaciones· Ejes con cojinetes múltiples, Husillos de tornos pladas tengan gran holgura recíproca.
    en sus soportes.
    Algunas aplicacitJnes: Poleas locas, Transmisiones ordinarias, Piezas
    AJUSTE DE JUEGO FUERTE. -Se utiliza en piezas que deban de prcnsaestopa, Ranuras de aros de pistó:,, Cojinetes de maquinaria
    tener una holgura amplia entre ambas. agrícola, Casquillos para ejes. delanteros de camiones.

    Algunas aplicaciones: Cojinetes de turbogeneradores, Transmisiones


    de máquinas con elevado número de revoluciones, Casos especiales en AJUSTE ORDINARIO O BASTO
    los que s~ precise holgura con gran exactitud.
    AJUSTE ORDINARIO. - Se utiliza en ajustes de piezas que
    tengan holgura amplia y una g~an tolerancia de fabricación; muy
    conveniente para mecanismos expuestos a la oxidación, tales como
    AJUSTE CORRIENTE
    aparatos de maniobra en la cubierta de Buques.
    Empleado cuando las exigencias de la medida o exactitud no sean
    Algunas aplicaciones: H 11 y h 11 agujeros de Manivelas y Palancas
    tan precisas como las que requiere el AJUSTE DE PRECISION Y FINO,
    de mano, Casquillos de distancia, Correderas y guías de vóstagos,
    y se aplica solamente en ajustes móviles, siendo sus características las
    Cojinetes para palancas de freno y embrague.
    siguientes:
    H 11 y d 11 Palancas y bulones de horquillas, Varillas articuladas
    AJUSTE DE DESLIZAMIENTO. - Se utiliza en piezas que deban en mecanismos ordinarios.
    acoplarse fácilmente y cuyo desplazamiento pueda hacerse con un ligero
    esfuerzo. H 11 y e 11 Muñones o gorrones giratorios en vagones de ferrocarril,
    Elementos de móquinas agrlcolas.
    Algunas aplicaciones: Polea de transmisión .de una pieza, Anillos
    de fijación, Acoplamientos, Ruedas dentadas, eti::., elementos que deban H 11 y b 11 Elementos para interruptores conmutadores y demós
    deslizarse por los ejes. piezas similares en material eléctrico.

    H 11 y a 11 Elementos de Locomotoras tales como Puertas de cajas


    AJUSTE DE JUEGO LIBRE. -Se utiliza en piezas que acopladas
    de humos y de hogar, Soportes de freno, Suspensión de frenos y resortes.
    tengan movimiento recíproco y cuya holgura pueda ser desde la más
    sensible hasta una prudente amplitud. Tirantes de regulador, Bulones de enganche, Rodillos para puertas de
    vagones, etc.
    -53-4-
    -535-
    AJUSTE POR CONTRACCION (o en caliente)
    Ajustes lnternaclonal I.S.A.
    AGUJERO UNICO
    Aparte de lo especificado en las norma, de ajuste 1,5,A. se indican
    a continuación unas normas que sanci0:nadas por la práctica, y de
    DIFERENCIAS NOMINALES
    uso universal, se utilizan para infinidad de trabajos y que vamos a
    considerar en tres grupos. CIFRAS MARCADAS CON ASTERISCO NO PASA
    AGUJERO
    GRUPO 1.· LIGERA PRESION DIAMETROS H6 EJES NO PASA ~ PASA
    Aplicaciones: Piezas con secciones ligeras o extremadamente largas,
    NOMINALES 8a1J
    mm.
    propio para Coronas dentadas de precisión montadas sobre núcleo de lt llll · PISI n5 mS k5 j5 h5 g5
    Hierro fundido; puede utilizarse para Hierro fundido.
    + 0,007' +0,011 +0.007 +0,004 0,000 -0,003
    1 "3
    0,000 +o.006• +0,002• -0,001' -0,005 -o.ooe•
    GRUPO l.· PRESION MEDIA
    + o,ooe• +0,013 + 0,009 +0,004 0,000 0,004
    Aplicaciones: Piezas con secciones medias o largos ajustes, por Mós de 3' 6
    0,000 +o.ooe• +0,004' -0,001 -0,005' -0,009'
    ejemplo: Casquillos o camisas de bronce en ejes de propulsión para
    + 0,009• +0.016 +0,012 +0,007 +0,004 0,000 -0,005
    buques; Coronas dentadas en bronce o acero montadas sobre núcleo, Más de 6' 10
    0,000 0,010• 0,006' +0,001• -0,002 -0,006' 0,011•
    de hierro fundido, este ajuste puede utilizarse para hierro fundido
    calidad gris blando. +0.011• +0.020 +0,015 +0,009 +0,005 0,000 -0,006
    Más de 10' 18
    0,000 +0,012• +0,007• +0,001• -0,003' -0,008' -0,014•
    GRUPO 3.• GRAN PRESION + 0,013' +O.OH +0,017 +0,011 +0.005 0,000 -0,007
    Mo~ de 18 o 30
    0,000 +0,015• +o.ooe• +0,002' -0,004' -0,009 -0,016'
    Aplicaciones: Este ajuste se emplea en piezas de acero donde el
    metal queda sometido a una gran tensión sin que ésta exceda del limite Mós de 30 o + 0,016' +0.02B +0.020 +0,013 +0,006 0,000 -0,009
    de elasticidad, NO PUEDE UTILIZARSE PARA HIERRO FUN- Mós de "°50 0,000 +0,017• 0,009• +0,002• -0,005• -0,011' -0,020'
    DIDO, se utiliza para bandajes e, llantas de ruedas para Ferrocarriles Más de
    "°'
    50 o 65 + 0,019' +0,033 +O.OH +0,015 +0,006 0,000 -0,010
    y Tranvlas, Discos y manivelas de cigüeñales para máquinas grandes, Más de 65, 80 +o.ooo +0~020• +0.011• +0,002• -0.007* -0,013 -0,023'
    Brazos de limón en Construcción Naval. Miude 80 o 100 + 0,022• +0,03B +0.02B +0.01B +0,006 0,000 -0,012
    Más de 100 a 120 0,000 +0,023' +0.013' +0,003' -0,009' -0,015' -0,027'
    Grupo 1.• I = 0,00025 X D
    Fórmulas promedio { G
    . rupo2.• 1 = 0,0005 X D Más de 110a 140
    + 0,025' +0,045 +0,033 +0,021 +0,007 0,000 -0,014
    de Interferencia.. . . . G
    rupo 3.• 1 = 0,001 X D Más de 1-40 o 160
    0,000 +0,027' +0,015' +0,003' -0,011' -0,01B' -0,032'
    Más de 160 a 180
    =
    1 Interferencia del metal, o cantidad de aumento o exceso de
    Mós de 180 a 100
    material en el diámetro de la pieza Interior del acoplamiento. + 0,029' +0,051 +0.037 +0,024 +0.007 0,000 -0,015
    Más de 200 a 215
    + 0,000 +0,031' +0,017' +0,004' -0,013' -0,020• -0,035'
    D • D16melro base en mlllmetros de la pieza que se trate de ajustar. Más de 225 a 250

    Más de 250 a 280 + 0,032• +0,057 +0,043 +0,027 +0,007 0,000 -0,017
    NOTA, - El calentamiento debe efectuarse uniformemente en evi- Mds de 280 a 315 0,000 +0,034• +0,020• +0,004' -0,016• -0,023' -0,040•
    tación de sobre tensiones en distintas partes de la pieza.
    -- 537
    -536-
    Ajustes Internacional I.S.A.
    AGUJERO UNICO Ajustes Internacional I.S.A.
    DIFERENCIAS NOMINALES AGUJERO UNICO
    ' CIFRAS MARCADAS CON ASTERISCO NO PASA DIFERENCIAS NOMINALES
    AGUJERO
    DIAMETROS H7 EJES NO PASA ~ PASA CIFRAS MARCADAS CON ASTERISCO NO PASA
    NOMINALES
    mm.
    sao DIAMETROS
    AGUJERO
    H7 E.J ES NO PASA ~ P A S A
    IIUH·Pill •6 •6 n6 m6 k6
    NOMINALES
    1a 3•
    + 0,009'
    0,000
    + 0,022 +0.019 + 0,013 +0,009
    mm.
    13:=:o
    +o.01s• +0.012• + 0,006• + 0.002•
    + 0.012• +0.027 + 0.023 +0.016
    no~sa-Pm j6 h 6 96 17 e8 d9
    Más de Ja 6 +0.012
    0.000 +0.019' +0.015• + o.oos• + 0.004' + 0,009" +0.006 0.000 -0.003 -0.007 -0.014 -0.020
    + 0,015' +0.032 +0.028 +0.019 +0.015 +0.010 1Q J
    Mds de 6 a 10 0.000 -0.001 -0.007" -0.010- -0.016· -0.028" --0.045'
    0.000 + 0,023' +0.019• +0.010• +0.006' + 0.001•
    Más de 10 a 18 + 0,018' +0.039 + 0.034 +0.023 +0.018 +0.012 + 0,012· + 0,007 0.000 -0.004 -0.010 -0.020 -O.OJO
    0.000 +o.02s• + 0,023• +0.012• + 0,007' + 0.001• Más de JQ 6
    -0,001 -0.008' -0,012' -0.022· -0,038• -0,060·
    Más de 18 a JO
    + 0.021• +0.048 +0.041 +0.028 +0.028 +0.015 º·ººº
    0,000 + 0,035' +o.02e• + 0.015' +o.oos• +0.002• + 0.01s• +0.007 0.000 -0.005 -0,013 -0,025 0,040
    Mós de 6 Q 10
    Mós de JO a 40 + 0,025° +0.059 +o.oso +0.033 + 0,025 + 0,018 0.000 -0,002· -0,009·· -0.014-· -0.028• -0,047· -0.076'
    Más de 40 Q 50 0,000 +0,043• + 0,034' + 0,017• +o.009• + 0,002•
    +0,072 + o,01s• + 0,008 0,000 -0,006 -0.016 -0.032 -O.OSO
    + O.OJO• +0.060 Más de 10 o 18
    Más de 50 a 65 + O.OSJ• + 0,041' + 0.039 +0.030 +0.021 0.000 -·O,OOJ·· -0,011 -0.017 -0.034• -0.059 -0.093 ·
    0,000 +0.078 + 0,062
    Más de 65 a 80 + 0,059" + 0,043' +0.020• +0.011• +0.002• + 0.021 +0.009 0,000 -0.007 -0.020 -0.040 -0,065
    Más de 18 o JO
    + 0,093 + 0,073 0.000 -0,004" -0,013 - 0,020 -0,041 -0.073 -0.117
    Más de 80 a 100 + 0.035' +o.os1• + 0,045 + 0.035 +0.025
    +0.071'
    +0.101 Más de JO o 40 + 0.025 +0.011 0.000 -0.009 -0.025 -O.OSO -0,080
    0,000 +0.076
    Más de 100 a 120 +0,079' + 0,023' +0.013' +0.003• Más de 40 o so 0.000 -0.005' -0.016· -0.025' -o.oso·- -0.089· --0,142'
    +0,054'
    Más de 120 a 140
    +0.117 +o.ose Más de so Q 65 + O.OJO· +0.012 0,000 -0.010 -O.OJO -0,060 -0.100
    + 0.040• + 0,092' +0,063' + 0,052 +o.040 +0.028
    +o.ns Mds de 65 o 80 0,000 -0,007' -0.019' -0,029' -0.060' -0.106 ·-0.174'
    +o.090
    Más de 140 a 160 + 0,100• + 0,065• Más de 80 o 100 + O,OJS• +0,013 0.000 -0.012 -0,037 -0.072 -0.120
    0.000 +0.1JJ + 0,093 + 0,027" + 0,015' +o.ooi•
    Más de 160 a 180 +o.1oe• +o,068• Más de 100 a 120 0,000 -0,009' -0.022' r-0,034• -0,071· -0.126' -0.207'
    +0.151 +0.106 Mós de 120 a 140
    Más de 180 o 200 +o.oo• +0.122• + 0.077• + 0,060 + 0.040' + 0,014 0,000 -0,014 ~0.043 r-0.085 -0.145
    +0.046 +O.OJJ Más de 140 a 160
    +0.159 +0.109 0,000 -0.011' -0.025' -0,039' -0,083· -0.148' -0,245
    Mds de 200 a 225 +o.no• + o.oso• Más de 160 a 180
    0,000 +0.169 +0,113 + 0,031' +0.017' + 0,004• Más de 180 a 200
    Más de 225 a 250 +0.140' + 0,084• + 0.046' +0.016 0,000 -0.015 -0,050 -0.100 -0,170
    Mds de 200 a 22S
    +0,190 +0,126 0,000 -0,013· -0,029' -0,044' -0.096' -0,172' -0.285·
    + 0,052'
    Más de 250 a 280 + 0,158' +0.094' + 0,066 + 0,052 + 0,036 Más de 225 a 250

    0,000 + 0,202 +0.130 + 0,052' ~0.016 0,000 -0,017 -0,056 -0.110 -0,190
    Mds de 280 a 315 + 0,170• +0.098• + 0.034' +0.020• +o.004• Más de 250 a 280
    Más de 280 o 315 0,000 -0,016' -0,032' -0,049· -0.108• -0.191• -0,320'
    - 538 -
    --- 539
    Ajustes Internacional I.S.A. Ajustes lnternaclonal I.S.A.
    AGUJERO UNICO
    AGUJERO UNICO DIFERENCIAS NOMINALES
    DIFERENCIAS NOMINALES • CIFRAS MARCADAS CON ASTERISCO NO PASA
    CIFRAS MARCADAS CON ASTERISCO NO PASA
    AGUJERO
    DIAMETROS H 11 EJES NO PASA ~ PASA
    DIAMETROS
    AGUJERO
    H8 EJES NO PASA ~ PASA
    NOMINALES
    mm.
    s:ao
    111111 ,,111 h 11 d 11 e11 b11 a 11
    NOMINALES
    mm.
    s:=:o 1o 3
    + 0.060·
    0,000
    0,000
    -0,060·
    -0,020 -0,060 -0,140 -0,270
    -O,oeo• -0,120• -0.200• -0,330'
    n11111·Pm hB h9 18 e9 d 10
    +0.07S• 0.000 -0,030 -0,070 -0,140 -0,270
    Más de 3o 6 0,000 -0,075• -0.105• -0,145' -0.215• -0,345•
    + 0.014• 0,000 0,000 -0,007 -0.014 -0.020
    1o l + 0,090• 0,000 -0,040 -0,080 -0,1S0 -0,280
    0.000 -0,014· -0.025· -0.021• -0.0]9• - 0,060' Más de 6 o 10 -0,130• -0.170• -0,240• -0,370•
    0,000 -0,090·
    + 0.018· 0.000 0,000 -0,010 -0.020 --O.OJO +0.110• 0,000 -O.OSO -0,095 -0,150 -0,290
    Más de Jo 6 Más de 10 o 18 0,000 0,110• 0.160' o.2os• 0,260· 0,'400•
    0.000 -0.018· -O.OJO• -0,028· -o.oso• -0,078·
    + 0.130· 0,000 -0,065 -0,110 -0,160 -0,300
    Más de 18 o 30 -0,195• -0,240' -0.290' -0,430•
    + 0,022• 0,000 0,000 -0,013 -0,025 -0,040 0.000 -0,130'
    Más de 60 10 0,000 -0.022• -0,036· -0,035· -0,061· -0,098• -0,120 -0,170 -0,310
    Mós de 30 o 40 + 0,160· 0,000 -0.080 -0,280' -0,330• -0,470•
    + 0,027· 0,000 0,000 -0.016 -0,032 -0,050 -0,130 -0,180 -0,320
    Más de 10 o 18 Más de 40 o so 0,000 -0,160• -0.240· -0,290· -0,340• -0,480·
    0,000 -0.027· -0,043· -0,043" -0,075· -0.120·
    -0.140 -0,190 -0,340
    Más de 50 o 65 + 0,190· 0,000 -0,100 -0,330• -0,380• -0,530•
    + 0,033' 0,000 0,000 -0,020 -0,040 -0,065
    Más de 18 o 30 -0,150 -0.200 -0.360
    0,000 -0.033' -0.052· -0.0SJ• -0,092· -0,149• Más de 65 o 80 0,000 ~0.190• -0,290· -0.340• -0,390• -0.SSO•
    Más de 30 o 40 + 0.039· 0.000 0,000 -0.025 -0,050 -0,080 -0,170 -0,220 -0,380
    Más de 80 a 100 + 0.220• 0,000 -0,120 -0,390• -0,440' -0,600•
    Más de 40 o 50 0.000 -0.039' -0.062· -0,064· -0,112• -0.180'
    -0,180 -0.240 -0.410
    Más de 100 o 120 0,000 -0.220• -0.J.40• -0,400•
    Mó.s de 50 o 65 + 0,046" 0,000 0,000 -0,030 -0.060 -0,100 -0.460' -0.630·
    -0.200 -0,260 -0,460
    Mds de 65 o 80 0,000 . -0.046· -0.074• -0.076• -0.134' -0.220·
    Más de 120 a HO + 0,250· 0.000 -0.145 -0.450· -0,510· -0.710'
    Más de 80 o 100 + 0,054· 0.000 0,000 -0,036 -0,072 -0,120 -0,210 -0.280 -0.520
    Mós de 140 a 160 -0.460· -0.530• -0.770•
    Más de 100 o 120 0,000 -0,054· -0,087• -0,090• -0,159' -0.260·
    0.000 -0.250' -0,395' -0.230 -0,310 -0.580
    Mós de 120 o 140 Más de 160 a 180 -0.480• -0.560• -0.830·
    + 0,063· 0,000 0,000 -0,043 -0,085 -0,145
    Más de 140 o 160 -0.240 -0.340 -0.660
    0,000 -0,063· -0.100• -0,106· -0,185· -0,305 Más de 180 a 200 + 0,290· 0,000 -0.170 -0,530• -0.630· -0,950'
    Más de 160 o 180
    -0.260 -0.380 -0.740
    Más de 200 o 225 -0.550' -C.670' -1.030•
    Más de 180 a 200
    Mds de 200 o 225
    + o.on• 0,000 0,000 -0,050 -0,100 -0,170 0,000 -0,290' -0,460· -0,280 -0,420 -0,820
    Mó.s de 225 a 250 -0,570· -0.710· -1,110•
    Mós de 225 o 250
    0.000 -o.on• -0,115· -0.122• -0.215· -0,355
    -0.300 -0.480 -0.920
    Más de 250 a 280 + 0.320' 0,000 -0.190 -0.620' -0.800' -1.240·
    Más de 250 o 280 + o.os,• 0,000 0,000 -0,056 -0,110 -0,190 -0,330 -0,540 -1,050
    Más de 280 o 315 0,000 -0,081' -0,130· -0,137· -0,240' -0,400 Más de 280 a 315 0,000 -0.320' -0.510· -0.650• -0,860· -1.370·
    Ajustes Internacional I.S.A.
    Ajustes Internacional I.S.A. EJE UNICO
    EJE UNICO DIFERENCIAS NOMINALES
    DIFERENCIAS NOMINALES
    CIFRAS MARCADAS CON ASTERISCO NO PASA
    CIFRAS MARCADAS CON ASTERISCO NO PASA EJE h 6
    DIAMETROS
    EJE h 5 AGUJEROS PASA oaat!I NO PASA
    DIAMETROS
    AGUJEROS PASA D:mlffi NO PASA
    NOMINALES
    ~
    NOMINALES
    mm.
    ~ mm.
    111111 · Pl!I 57 R7 N7 M7 K7 J 7
    !apm-Pm N6 M6 K6 J6 H6 G6
    1 ']
    0,000 -0,013 -0.010 -0,004 0,000 +O.OOJ•
    -0,007· -0,022 -0.019 -0,013 -0,009 -0,006
    0,000 -0,004• 0.000· -+-0,003* +0.007• +0.010• 0,000 -0,015 --0.011 -0,004 0.000 +o.oos•
    1o J Más de lo
    -0,00S' ~0.011 -0,007 -0,004 0,000 + 0,003 ' -0,008·
    0,000
    -0,027 -0,02]
    -0,017• -0,013
    -0,016
    -0,004
    -0,012
    0,000
    -0,007
    +o.oos + 0.000•
    0,000 ~o.oos• -0,001* Mó5 de 10
    Más de Jo 6
    -0,005* ,-0,013 -0,009
    +0.004• +0.000• +0.012•
    -0,004 0,000 +0,004
    '' -0.009·
    0,000
    -0,032 -0,028
    -0,021 -0.016
    -0,019
    -0,00S
    -0.015
    0,000
    --0,010 -0,007
    +0.006 +amo•
    Más de 10' 18
    -0.011* -0,0]9 -0,034 -0,023 -0,018 -0,012 -0,008
    0,000 1-0,007* -0,003' +0.002• +0.005• +0,009* +0,014• 0,000 -0,027* -0.olO -0,007 0,000 +0.006 +0.012•
    Más de 6 o 10 Más de 18' JO
    0,006• -0,016 -0,012 -0,007 -0,004 0,000 +o.005 -0,013"' -0,048 -0,041 -0,028 -0,021 -0,015 --0,009
    Más de JO' <O 0,000 -0,034* -0,025 -0,008 -0,000 +0.007"' +0.014•
    0,000 -0,009-:S, -0,004• +0.002• +0.006' +0.011• +0.017• Más de <O' 50 -- 0.016* -0,059 -O.OSO -0,0JJ -0,025 -0.018 -0,011
    Más de 10 o 18
    -0,008• -0,020 -0,015 -0,009 ~o.oos 0,000 +0:006 1-0,042· -0.030·
    0,000 -0,000• +0.009• + 0,018·
    Más de so' 65 >--0,072 -0,060 -0.009*
    0,000 -0,011 111 1-0.004* +0.002• +0.000• +0.013' +o.oio• 1-0,048• -0,032* -0,0]9
    Más de 18 o JO Mc:ís de 65' 80 -0,019' -O.OJO -0,021 -0.012
    -0,009"' -0,024 >--0,017 f--0,011 ~0.005 0,000 +0,007 ~0.010 -0,062
    1-0,058* -0.038•
    Más de JO o 40 0,000 -0,012• -0,004' + 0,003' +0.010·, +0,016'' +o.02s• Mds de 80 o 100 0,000 -0,010• -0,000• + 0.010• +0.022•
    >--0,09] -0,07]
    Más de 40 o 50 -0,011• -0,028 -O,Q20 -0,013 -0,006 0,000 +0,009 1-0,066· -0.041•
    Mós de 100 o no - 0,022• -0,045 -0,0]5 -0,025 -0,013
    -0,101 -0,076
    Más de so o 65 0,000 -0.014• -0.005• +0.004• +0.013• +0.019" +0,029'
    Mc:is de 120 o 140
    -o.on -0,048
    Má~ de 65 o 80 - 0,013• -0,0JJ >--0,024 -0,015 ~0.006· 0,000 +0.010 0,000 -0.117 -0,088 -0,012' 0,000 + 0,012• +0.026"
    -,¡>,085' -0,059
    Más de 80 a 100 0,000 -0,016' -0,006' +0,004' +0,016* +0.022" t 0.034 Más de 140 o 160
    -0,125 -0,090
    -0.015' -0,038 -0,028 -0,018 -0,006 -0,025• -0,093 -0.053 -0.052 --0.040 -0,028 -0,014
    Mó~ de 100 a 120
    º·ººº
    +0.012 Más de 160 o 180
    -0,1]] -0,09]
    Más de 120 a 140 -0,105' -0.060~
    0,000 >--0,020' -0,008' + 0,004' +0.010• +0.021· +0.0]9 M'-de 180 o 100
    Mós de 140 a 160 0,000 -0,151 -0.106 - 0.014' 0.000' +0.013• + O.OJO•
    -0,018' -0.045 --0,0JJ -0,021 -0.007 0,000 +0,014 -0.113" 0.06]
    Más de 160 a 180 Mó\ de· 100 o 215
    -0.159 0.109
    Más de 180 a 200 -0,029· -0.12P -0067' --0.060 -0.046 -0,0JJ -0.016
    0,000 -0.022 • -0,008' -o.oos• + 0,022• +0.029• +O.C4 • Más dec 115 o 250
    -0.169 -0.11]
    Más de 200 a 225
    -0,020' -0.0\1 -0,037 -0,024 -0,007 0,000 +0.015 -0,1]8• -0,074·
    Más de 225 a 250 Mos de 250 o 180 0.000
    -0,190 -0.126
    -0,014• 0.000' + 0.016* ~ 0.036"

    0,000 -0,025 -0,009' +0.005• +0.025' + 0,032' +0.049' -0,150' -0,078'


    Mós dC'. 250 a 280 Mos dl 180 a 315 -0,0ll' -0,066 -0.052 -0,036 -0,016
    -0.202 -0,030
    Más de 280 a 315 -0,023' -0,057 -0,041 -0,027 -0,007 0,000 +0.017
    54]
    S42
    Aiustes lnternaclonal 1.s.A. Aiustes lnternaclonal I.S.A.
    EJE UNICO EJE. UNICO
    DIFERENCIAS NOMINALES DIFERENCIAS NOMINALES
    CIFRAS MARCADAS CON ASTERISCO NO PASA CIFRAS MARCADAS CON ASTERISCO NO PASA

    EJE h 6 AGUJEROS
    DIAMETROS AGUJEROS NO PASA IBl=:[J PASA DI AMETROS EJES 1
    NOMINALES
    nirr,
    ~ NOMINALES llllli~Pm NO PASAi!!:111!] PASA

    no ,111 -Pm H7 G7 F7 EB D9 mm.


    hB h9 HS FB E9 D 10
    0,000 + 0,009• + 0,012• +0.01~ + 0,028' t-0,045' 0,000 0,000 + 0,014' + 0.021 • + 0,039' +0,060'
    1 CJ 3 1oJ
    -- 0,007' 0,000 + 0,003 + 0,007 +-0.014 +omo -0,014' -0,02S' 0.'.JOO +0.007 + 0,014 +0.020

    Mós de Ja 6
    0.000 + 0,012• + 0,016' + 0,022• + 0,038' + 0,060· 0.000 0,000 + n.O10• + 0.028' + o.oso• + 0,078'
    - 0,008' 0,000 + 0,004 +0.010 + 0.Q20 +0.DJ0 Más de Jo 6
    -0,018' -O.OJO• J,000 + 0,010 +0.D20 +0.DJ0

    Mós de 6 a 10
    0,000 + 0,015' + 0,020• + 0.028• + 0.047· + 0,076· 0.000 0,000 + 0.022· + 0,035' + 0,061' +0.098'
    -- 0,009' 0,000 + 0.005 + 0,013 + 0,025 + 0,040 Más de 6a 10
    - 0.022• -0,036 0,000 + 0,013 + 0,025 +0.040
    0,000 + 0,018' + 0,024' + 0,034' + 0,059' + 0,093• 0,000 0,000 +0.027·· + 0,04]' + 0.075' + 0.120•
    M.ós de 10 a 18 Más de 10 a 18
    ---- 0.011 • 0,000 + 0,006 + 0,016 +0.032 + o.oso - 0,027' -0,043' 0,000 +0.016 +0.032 + o.oso
    0.000 + 0.021 • + 0.028' + 0,041' + 0,07]• +0.117' 0,000 C,JOO + 0.0ll' + 0,053• + 0,092' + 0,149'
    Má~ de Hiu JO Más de 18 o JO
    -- 0.01)· 0,000 + 0,007 +0.D20 + 0,040 + 0.065 -0,0]3• -0.052' 0,000 +0.D20 +0.010 +0.065
    Mas ac JO a 40
    --
    0.000 + 0,025• + 0,034' + o.oso• + 0,089· +0.142' Más de JO o 40 0,000 0,000 + 0,0]9• + 0,064' +0.112• + 0,180'
    Más de 40 a 50 -- 0.016' 0,000 + 0,009 + 0,025 + o.oso + 0.080 Más de 40 o 50 - 0,039' -0,062' 0,000 + 0,025 + o.oso +o.oso
    ---
    Más de 50 a 65 0,000 + O.OJO• + 0,040' + 0,060' + 0,106' + 0,174· Más de 50 o 65 0.000 0.000 + 0,046' + 0,076' + 0,134' + 0.220•
    Mós de 65 a 80 -- 0,019' 0,000 +0.D10 +0.DJ0 + 0,060 +0.100 Más de 65 o 80 -0.046' -0,074' + 0,000 +0.DJ0 +0.060 +0.100
    Más de 80a100 0,000 + 0,0JS• + 0,047' + 0,071' + 0,126' +0.207' Más de 80 o 100 0.000 0.000 + 0,054' + 0,090' +0.159• + 0,260'
    Más de 100 a 120 - 0,022' 0,000 +0.012 + 0.036 + 0.072 +0.120 Más de 100 a 120 -0,054' -0.087• 0,000 + 0,036 +0.072 +0.120
    Más de 120 o 140
    0,000 + 0,040' + 0,054' + 0,08]• + 0,148• + 0,245• Más de 120 a 140
    Más de 140 o 160 0.000 0,000 + 0.063' +0.106' + 0,185' + o.ios•
    -- 0,025· 0,000 + 0,014 +0.043 + 0,085 + 0,145 Más.de 140 a 160
    Más de 160 a 180 -0.063' -0.100' 0.000 +0.043 +0,085 +0,145
    Más de 160 a 180
    Más de 180 o 200
    Más de 200 a 225
    0,000 + 0,046• t-0,061' + 0,096' +0.172' + 0,285" Más de 180 a 200
    0.000 0,000 + 0,072• + 0,122• + 0,215' + o.iss•
    - 0.029' 0,000 + 0,015 + o.oso +0.100 + 0.170 Mós de 200 o 225
    Más de 225 o 250 -0,072' -0,115' 0.000 + o.oso +0.100 +0.170
    Mós de 225 o 250
    Más de 250 o 280 0,000 + 0,012• + 0.069' + 0,108' + 0,191' + o.no• Mós de 2S0 a 280 0,000 0.000 + 0,081' + 0,137' +0.210• +0,400'
    Más de 280 a ]15 -0,032' 0.000 +0,017 + 0,056 + 0,110 +0.190 Más de 280 o 315 -0.081' -0.130' +o.ooo +0.056 +0.110 +0.190

    - 544 - 545 -
    Ajustes Internacional I.S.A.
    E.JE UNICO
    DIFERENCIAS NOMINALES

    • CIFRAS MARCADAS CON ASTERISCO NO PASA


    EJE h 11
    DIAMETROS
    NOMINALES
    mm.
    ·cm
    11 JUI · 1111
    AGUJEROS

    H 11 D11
    P A S A ~ N O PASA

    C11 B 11 A11

    1 J
    0,000 +0,060' + o.oso•
    +0,120• + 0.200• +0.JJ0•
    EJEMPLOS DE
    Q
    -0,060' 0,000 +0,020 + 0,060 +0,140 + 0.270
    Más de J Q 6
    0,000 + 0,075• + 0,105* +0,14S" + 0,215· + 0.345·
    -0,075• 0,000 +O.OJO +0,070 +0,140 + 0.270
    + 0,090· +o.no• + 0.110• +0,240 ...
    Más de 6a 10
    0,000
    -0,090•
    0,000
    0,000 + 0,040 +o.oso + 0,150
    +0.110• +0,160• + o.2os• + 0,260'
    + 0,370"
    + 0,280
    + 0.400'
    APLICACION
    Más de 10 a 18
    -0,110• 0,000 + 0,050 + 0,09S +0,150 + 0,290
    Más de 18 a JO
    0,000 + 0,130* + 0,195' + 0,240· + 0.290* + 0,430'
    -0,130' 0,000 + 0,06S +0,110 +0.160 + 0,300
    Más de JO a 40 0,000 +0,160' + 0,240'
    + 0,280* + 0,JJ0• + 0,470•
    +0,120 +0,170 + 0,310
    Más de 40 so -0.160* 0,000 + 0,290' +0.340* + 0,480'
    Q + o.oso
    + 0,130 +0.180 +0.320
    + 0,JJ0• +0,380' + 0,5J0•
    Más de 50 a 6S 0,000 + 0,190' + 0,290'
    +0,140 +0,190 +0,340
    Más de 65 a 80 -0,190' 0,000 +0,100 + 0,340* +0.390* +o.sso•
    + 0,150 + 0,200 + 0,360
    Más de 80 a 100 0,000 + 0,220' + 0,340*
    + 0,390* + 0,440' + 0,600'
    +0,170 + 0,220 +0.380
    Mós de 100 o 120 0,220• 0,000 0,120 + 0,400* + 0,460* + 0,630*
    0,180 0,240 0,410
    Más de 120 a 140
    + 0.450* + 0,510* +0.710'
    0,000 + 0,250' + 0,395· + 0,200 + 0,260 + 0,460
    Más de 140 a 160
    + 0,460* + 0,530' + 0]70*
    +0.210 + 0.280
    + 0,520
    Más de 160 a 180
    -- 0,250' 0,000 + 0,145 + 0.480* + 0,560'
    + 0,830'
    + 0,230 + 0,310
    +o.sao
    Más de 180 o 200 + 0,530* +0.630*
    + 0,95Ú--
    0,000 + 0,290' + 0,460' + 0,660
    + 0,240 + 0,340
    Más de 200 a 225 + o.sso• -t- 0,670*
    +1.010·
    +0,260 + 0,380
    +0.740
    Más de 225 o 250
    -0,290' 0,000 + 0,170 + 0,570* + 0,710* +1.110·
    + 0,280 + 0,420 + 0,820
    . . + o.aoo• + 1,240•
    Más de 250 o 280 0,000 +o.no• +o.s10• +0,620
    +0.300 + 0,480 +0,920
    Más de 280 a 315 -0,320' 0,000 +0,190 +0.650' + 0,860* +1.370'
    +0.JJ0 + 0,540 + 1.050

    - 546 -
    =
    ...
    =
    ¡;
    o
    u
    z

    \)
    CASQUILLOS O TEJAS PARA ARBOTANTES Y BOCINAS
    DE EJES PROPULSORES DE BUQUES

    ="'- ~
    e

    ~
    ::::¡

    u;• aw
    --
    :z:
    "'o
    ...1
    D..
    ~
    w
    w AJUSTE DE ADHERENCIA (FINO) 1.$.A.

    ar,,110 -- -- -- -- -· -u -- --
    •¡r,,·00 1ao~:sn l5Oal'S JboJSS JJSo.!6O 16-0a'IOO 400<>4~0 4'iOaSOO

    A(.LJJFRü -üOlS 7 0.0-4()· ~0°'6 ,,J.O~2· ;0.057· ..-0.057 ,OOfiJ• •0061' +0.061'
    'JOOC O'XIO O'Xlf' ,:ro,; •J.000 0,000 000'.J 0000 0.000

    C"SQUll,C
    i) 'IO<y·_¡_.,
    , J.028 •· ,;_(>JJ 1 , ü.Ql& , O::MO ,v.o.o1s +0?45 ..-0.0"IS
    ~ 1.J.00) t G 004 • ~ 00'1 t ú 004 • i,' OQ.ol , o.oos· + uoos• -+- o.oos·

    ACOPLAMIENTOS DE LA LINEA DE EJES


    PROPULSORES DE BUQUES

    +
    - H8 - 549
    TOLERANCIAS ADECUADAS EN APLICACIONES DE
    RODAMIENTOS RADIALES DE BOLAS Y DE RODILLOS
    PARA E-.JES
    (grggs n,~y fvcrte,. En 9cnc·
    rol ,,..ando et radom,ento rcc,
    Pequei'11J1 ccirgo, be choques. (Por e¡emplo, ca¡os
    de groso poro F C.)
    D,ómetro del e¡e
    El rodam,enlo u, col,enta en El rodam,ento se cohento en
    El rodomumto ~uede montan,. sobre o,I e¡e, occ,tc o 70· C .. opro•,mcido- ace,te a 70- C.. oprmumada-
    son colenfado pre..-,oml'nle rncnl<'. ontu de mont<1rlo mente, cintes dll! monl<1rlo

    Medidos en mm
    ------i ~-~

    limite ,up. límite ,nf. límlle:iup hm1le mf lim,te sup. límite ,nf. 1 hm,te sup. límite ,nf
    V,
    V,
    o +0.004 -0.001
    10 +0,004 -0.CXJ2
    10 ,. +0.005 -0003
    ,. 30 +0011 --0.002

    30 so +oon +0.002 r O 020 + 0009


    +0.002 1" 0.024 ... 0011 +OOB 1-0.020
    so 80 +0015
    no +0018 +0.00) +0.0211 .<.0013 t-0038 +ooB
    80
    +0.021 + 000] 1-00H ~ O 015 + 0,045 1- 0027
    120 180
    180 250 + 0.037 + 0017 +- O 051 -..0011
    +0.04] .... 0020 -t-0057 +OOH
    250 315
    +0.046 t-0021 j· O 062 +-0037
    315 <00

    !iimbolo según el 111•


    tem,;, 1nlernoc1onol de ,s kS m S ,s
    lolHonc,os 1.5.A.

    TOLERANCIAS ADECUADAS EN APLICACIONES DE


    RODAMIENTOS RADIALES DE BOLAS Y DE RODILLOS
    PARA ALO-.JAMIENTOS
    Paro lronsm"iOnl!I y otro1 cosos en Cuando el eie giro o ~eloc1dode1 gran·
    D,cimelro ,nter,or del ,oporl, que 101 ejes giran O velocidades pe- fn !01 apl,cociones mch corrientes de1 o s, u exige uno gran prec,.,ón
    queño1 jen general 1oporle1 en dos (equ,ltbra.do perfecto)
    m,tade1)

    Medidos en mm.

    cn,;,yor de hm,te ,nfertor 1,m,te wperia, lim,te ,nleroor limite 1uper>or límite ,nlerior lim11e superior

    V,
    +0018 O 005 . \) ºº~
    "' 18 )0

    so
    + 0021 0005
    ~ oººª
    ]O .OQ3'1 + 0025 -0006 ,-,.0010
    so 80 • (l 046 + 0030 -0006 + 0011
    80 120 + 0054 +0015 -0006 +0016
    120 180 + 0.063 +0.040 -0.0:>7 +oo,e
    180 250 +0.072 +0.046
    ,so +0081 + 0.052
    l1S <00 + 0089 +oop
    <00 S00 +0097 +006]

    S-mbolo 1"'g<Ín el 111lem1;1 ,nter


    HB H7
    noc,onol d"' toleronc,01 1.5.A.
    "
    La1 doto< ,nd,cad01 "'n eita.1 loblo1 10n vdl,do1 poro opl,coc1onei normole1 "'n 101 que se aprovecho todo lo capacidad de cargo del rodom,en-
    to Y que r1 e! l"Je el .,,.,, giro En !01 do101 indicodot poro !01 eje1 le 1obreen11end1 q1,1e los r<Mlomitntos no ion montodo1 1obre mongudo de
    su¡ec•on:::, de detmonlo¡e e1 decir. que van montado, direct<1mente i.obre el e,e.
    Aclara clones
    SOBRE EJEMPLOS DE CALIBRADO

    -
    .J
    ,e(
    Las piezas fabricadas tendrán el ajuste previsto cuando
    el calibre macho para agwjeros entra por la parle de
    u menor diámetro del calibre, y se la denomina PASA-Lado
    Bueno; no debe entrar por la parte de mayor diámetro
    w
    e del calibre y a ésta se la denomina NO PASA-Lado Malo.
    u,
    o.J Lado bueno Lado malo

    A. PASA NO PASA
    ~
    ....
    111
    111
    CALIBRE PARA EJES
    Las piezas fabricadas tendrán el ajuste previsto cuando
    el calibre hembra para ejes pueda entrar por la parte
    de mayor diámetro del calibre, y se la denomina PASA-
    Lado Bueno. No debe entrar por la parte de menor
    diámetro y a ésta se la denomina NO PASA-Lado Malo.
    -552- - 553 -
    ~ \1 +0.0011 l1-0.Cl451 ~
    J1 +o.ossl ¡1 +0.0011 [1-0.IM 1 j2-0.4 1

    12 +o.06 1 11+0.0041 11__~ ~


    ¡2 +o.a.si ¡1 +o,oosj 11-0.0lSI 11-0,151
    iJ+o.07 1 11+0.0061 ·2-0,0Jll 11-0.ll 1

    [1 +0.08 1 ¡1 +0.000I 11-0.01 I ~


    11 +O.O'J 1 [f+o.ooí] 11-0.0181 12-0.,, 1
    ¡-i"+:oT] 12 +:::§7 !1-0.0151 li.::ijU
    ~ 11 +0,0111 ¡1-0.onl 11-0.11 1

    !i.±iii!l 1 j1-o,1,
    ~ 11-0,0l 1

    ~ j1__f§] l1-o.01el ~7
    ~ ~ [1+0.mj ¡1-0.0151 ~ ~
    c:::::D
    ~ ¡1 +0.0181 11-0.onl ~ 11-0,001] 12 +0.0011
    ~·~ 1, +0,001!
    11 +0.0011
    ~ ~ 11-0,011] ~J ESCANTILLONES ¡,¿ooij ¡1 +0.0011
    I• +O.Olll
    11-0.002¡
    ~ 11--0.0111 12-0.11 1
    PARA LIMITES 11-0,0011 12 +0.0011
    ~ 11 +0.0151 ]1-0.101 1,-oJ)OJI 1, +0.0011
    11-0.01 1
    DE TOLERANCIAS
    ~;,o ¡1 +o.01al 11-0,<m· )2-0,09 j j,-o.0041 r;·-~ [1-0,0041 (1 +o.004¡

    CG:ill ~ :1-0.0001 (1-0.08 j 1,-0.oosl ~~ Con esta serie, unida l•-0.0051 11 +0. 005 1

    ~ [1~ !1-0,0061 11-0.07 i


    1,-0.0061 ¡, +0.0061 a la serie general de li.::.~:0061 I• +o.0061
    11+0.mj ]2-0.oosj l•-o.06sl
    12 +o.lS 1
    j1-~ 11 +0,0071 escantillones normales, 12-0.001] I• +o.m1I
    ~ 2+0.ois[ 12-0.QO.II 12-0,06 I se puede componer
    12-0,mlj /2-0.ossj :1-0:ooi] 1, +o.ooel l•-º·ª1 j2 +o.a[
    ~ ,2+01:14 1 cualquier dimensión
    11-0,0091 +o.oo,1 12-0.0091 11 +o.ODIJI
    [1__ + ~ jl+M'IS 11-0.000:, j1-o.os 1 ¡1

    o ~ @e]
    o;
    L 16 ~ 0,8

    16,5
    e::: ,-··o.,~ o:,::::]
    ~ ~I ~ ~ o:§J
    5 ,_i±:=] ~· 0,85
    24
    _,_17_, ~ ~]
    L __J ~ ~ L:~_j ~
    6,:~ 10) j
    0,9 0,111
    ~'
    24,5 ~5 ~-iLJ r::,:.-::]
    L_____J 0.111 , 0.100S,
    ~ ' 1 JJ 1 1,05 1 / /1 ; o.m 0,1006
    .__1_ __j,I/ 0,95 1

    25J- L2I.Jlwj ~
    1

    L_ :=e= ~I ~ ~
    ':o;m:J
    i 0,1007

    CIG11.J6J ~ ~
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    [;,:::]~ ~ SERIE DE ~ ~
    20 : ~ ~ ~ ~
    1
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    ~1:U , '" 7 ESCANTILLONES 1 O.lle ~
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    ~ ~ NORMALES ~ ~
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    1 1
    MILIMETROS y PULGADAS ~ ~
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    INGLESAS L~ ~
    l____J L '
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    ~; ~
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    21.S Se recomienda ~ ~

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    L__ ....... [~
    ~ j1,..a disponer de estas series, r·o.o~ ~
    1 ~
    ~ ~ las cuales. unidas a la serie ·~ ~
    L.!~ CiJC¡ de tolerancias, . O.lJS j

    ~-~ _, _"_, o:::::::J ~ permite componer 1 q., : ~ ~


    L2I::J ~ cualquier dimensión ~ ~
    ~----'~ e::,::::] ~ [_~2_j ~ ~
    LIMITES DE EXACTITUD DE CALIBRES
    LIMITES DE EXACTITUD DE CALIBRES
    PLANOS O GALGAS BLOCKS
    PLANOS O GALGAS BLOCKS
    /

    SERIE METRICA SERIE EN PULGADAS INGLESAS

    LIMITES DE EXACTITUD EN +O- LIMITES DE EXACTITUD EN +o-


    CALIDAD CALIDAD
    Dimensión Dimensión

    en mm. en Pulgadas
    Alto Patrón de Trabajo de Alto Patrón de Trabajo de
    Inspección Inspección
    Laboratorio Referencia Taller Laboratorio Referencia Taller

    De0o20 0.000045 0.00008 0.00015 0.0002 De O" o O''.800 0.0000018 0.0000032 0.000006 0.000008

    Más de 20 o 25 0.00005 0.00009 0.00015 0.0002 Más de O'' .800 a 1" 0.000002 0.0000036 0.000006 0.000008

    » 25 o 30 0.000055 0.0001 0.0002 0.0003 » 1" a 1".200 0.0000022 º-~ 0.0000075 0.000011

    )) 30 o 40 0.000065 0.00012 0.0002 0.0003 » 1".20001".600 0.0000026 0.000005 0.000009 0.000013

    )) 40 o 50 0.00008 0.00015 0.00025 0.0004 » 1".600 o 2" 0.0000035 0.000006 0.000011 0.000016
    )) 500 75 0.00012 0.00022 0.0004 0.0006 )) 2" a 3" 0.000005 0.000009 0.000016 0.000021
    )) 75 o 100 0.00016 0.0003 0.00055 0.0008 )) 3" o 4" 0.0000065 0.000012 0.000022 0.000032
    )) 1000125 0.0002 0.00037 0.00065 0.001 )) -1" o 5" 0.000008 0.000015 0.000027 0.00004
    )) 125 o 150 0.00024 0.00045 0.0008 0.0012 »· 5" a 6" 0.00001 0.000018 0.000033 0.000048
    )) 150 o 175 0.00028 0.00052 0.00095 0.0014 )) 6" o 7" 0.000011 0.000021 0.000038 0.000056
    )) 175 o 200 0.00032 0.0006 0.0011 0.0016 » 7" a 8" 0.000013 0.000024 0.000044 0.000064
    » 2000 250 0.0004 0.00075 0.0014 0.002 » 8" a 10" 0.000016 0.00003 0.000055 0.00008
    )) 250 o 300 º-~ 0.0009 0.0017 0.0024 » 10'' o 12" 0.000019 0.000036 0.000066 0.000096
    )) 3000 ~ º-~ 0.012 0.0022 0.0032 » 12" a 16" 0.000026 0.000048 0.000088 0.000128
    )) ~o 500 0.0008 0.0015 0.0027 º-~ » 16" a 20" 0.000032 0.00006 0.00011 0.00016

    - 556 - - 557 -
    Exactitud que deben reunir los calibres seria interior Desgaste admisible para calibres de trabajo empleados
    y exterior, discos de comprobación, etc. en los talleres para medición interior

    ~EJ=-1~~º' º,'G=J
    ~ ~ @Dllll0 ~ O• f:::/==::;;t;'
    CALIBRES CILINDRICOS, PLANOS Y DE PUNTAS ESFERICAS
    ERROR PERMITIDO EN SU EXACTITUD EN + O -
    Ajuíte
    Dimensiones CALIDAD Diámetros Ajuste Ajuste Ajuste
    Ordinario
    incluida mm. de Precisión Fino Corriente
    o Basto
    la mayor Patr6n de Trabajo
    Inspección
    Referencia de Taller
    De 1 a 3 - 0.002 0.003 0.009

    mm. Pulgadas mm. Pulgadas mm, Pulgadas mm. Pulgadas Más de la 6 0.002 0.003 O 005 0.012

    3 '/, 0.0005 0.00002 0.0008 0.000032 0.001 0.00004 » 6a 10 0.0025 0.0035 0.005 0.015

    6 '/, ó.0006 0.000024 0.0009 0.000036 0.0015 0.00006


    » 10 a 18 0.003 0.004 0.008 0.018
    10 '/, 0.0007 0.000028 0.001 0.00004 0.002 0.00008
    » 18 a JO 0.004 0.005 0.008 0.022
    18 '/, 0.0008 0.000032 0.0013 0.000051 0.0025 0,0001
    » JO a so 0.0045 0.006 0.010 0.025
    30 1J/., 0.0009 0.000036 0.0017 0.000067 0.003 0.00012
    » SO a 80 0.005 0.007 0.012 O.OJO
    so 2" 0.001 0.00004 0.002 0.00008 0.0035 0.00014
    » 80 a 120 0.006 0.008 0.015 0.035
    80 2 '/, 0.0015 0.00006 0.0025 0.0001 0.0045 0.00018
    » 120 a 180 0.007 0.009 0.015 0.040
    120 4 ~ /, 0.002 0.00008 0.003 0.00012 0.005 0.0002
    » 180 a 260 0.008 0.010 0.020 0.045
    180 ] 1/M 0.0025 0.0001 0.0035 0.00014 0.006 0.00024

    260 10'/, 0.003 0.00012 0.004 0.00016 0.007 0.00028 » 260 a 360 0.009 0.012 0.020 o.oso
    360 14'/, 0.003 0.00012 0.005 0.0002 0.008 0.00032 » 360 a 500 0.010 0.014 0.025 0.060

    500 20" 0.004 0.00016 0.006 0.00024 0.009 0.00036 Al sobrepasar estos limites deben retirarse del uso poro reajustarlos nuevamente.

    - 558 - - 559 -
    Desgaste admisible para calibres de trabajo empleados Calibres para roscas • Errores máximos permitidos
    en los talleres para medición exterior en el paso y ángulos del filete
    CALIBRES PATRON
    Variación o Variación o Variación o Variación o
    N. de
    0
    error en el error en el Paso error en el error en el
    Hilos en 1" poso . ángulo en mm. paso mm. dngulo
    Pulgadas +- +- +-
    4a 6 ± 0.00025 O• 2' 30" 6 a4 0.006 O• 2' 30"
    CALIBRES DE HERRADURA. PLANOS Y ANILLO 7a 10 0.0002 O· 2' 30" 3.5 o 2.5 0.005 o, 2' 30"
    11 a 18 0.00015 O· 5' 00" 2 o 1.5 0.003 O• 5' 00"
    Ajuste 20 a 28 0.0001 O• 7' 30" 1.25 o1 0.0025 O• 7' 00"
    Diámetros Ajusft: A¡uste Ajuste
    Ordinario 30 a 40 0.0001 0• 10' 00" 0.8 o 0.6 0.0025 O- 10' 00"
    mm. de Precisión Fino Corriente
    o Basto 44 a 80 0.0001 0• 15' 00" 0.5 a 0.25 0.0025 o· 15' oo"
    CALIBRES DE INSPECCION
    De 1 al - 0.0015 0.003 0.009
    Variación o Voriaci6n o Variación o Variación o
    Mds.de 3a 6 0.0015 0.002 0.005 0.012 N. de
    0
    error en el error en el Poso error en el error en el
    Hilos en 1" paso ángulo en mm. paso mm. ángulo
    » 6a 10 0.002 0.0025 0.005 0.015 Pulgadas +- +- +-
    )) 10 a 18 0.0025 0.003 0.008 0.018
    4o 6 ± 0.0005 o, 5' 6 o4 0.0125 O• 5'
    7 a 10 0.0004 O• 5' 3.5 a 2.5 0.010 O• 5'
    11 o 18 0.0003 0--10· 2 a 1.5 0.0075 O- 10'
    )) 18 a 30 0.003 0.004 0.008 0.022
    20 a 28 0.0002 0· 15' 1.25 o 1 0.005 0· 15'
    )) 30 a 50 0.0035 0.0045 0.010 0.025 30 o 40 0.0002 O· 20' 0.8 a 0.6 0.005 O- 20'
    44 o 80 0.0002 O• JO' 0.5 o 0.25 0.005 O· 30'
    » 50 a 80 0.004 0.005 0.012 O.OJO
    CALIBRES PARA TRABAJO DE TALLER
    » 80 a 120 0.0045 0.006 0.015 0.035 Variación o Vonoci6n o Variación o Vorioci6n o
    N.• de error en el error en el Poso error en el error en el
    » 120 a 180 0.005 0.007 0.015 0.040 Hilos en 1" paso ángulo en mm. puso mm. óngulo

    » 180 a 260 0.006 0.008 0.020 0.045


    Pulgadas +- +- +-
    4o 6 ± 0.00055 O· 6' 6 o4 0.013 o· 6'
    )) 260 a 360 0.007 0.009 0.020 0.050 7 a 10 0.00045 o• 7' 3.5 a 2.5 0.011 O,' 7'
    11 o 18 0.00035 o, 12' 2 o 1.5 0.008 0-12'
    » 360 a 500 0.008 0.0010 0.025 0.060 20 o 28 0.00025 O· 20' 1.25 o1 0.006 O- 20'
    30 o 40 0.0002 O· 25' 0.8 o 0.6 0.005 O• 25'
    Al llegar a estos límites deben retirarse del uso para reajustarlos nuevamente. .. º ~o 0.0002 O· 35' 0.5 o 0.25 0.005 O- 35'

    - 560 - - 561 -
    Calibres para trabajos de taller Calibres para trabajos de taller • Rosca de gas B.S.P.
    Roscas B.S.W. B.S.F. y U.S.S. LIMITES DE EXACTITUD

    CALIBRE INTERIOR CALIBRE EXTERIOR


    LIMITES DE EXACTITUD (Mocho) (Anillo)
    Dlómetro DIAMETRO DIAMETRO DIAMETRO
    CALIBRE INTERIOR (Mocho) CALIBRE EXTERIOR (Anillo) EFECTIVO EXTERIOR Y MEDIO MEDIO Y FONDO
    Nominal en
    DIAMETROS EXTERIOR Y MEDIO DIAMETROS MEDIO Y FONDO
    Diámetro Error permitido Error permitido

    - -
    ERROR PERMITIDO ERROR PERMITIDO 'Pulgadas
    en Pule1adas

    -
    en Pulgadas
    en
    Pulgadas
    mm.
    +
    Pulgadas - mm. Pulgadas + '/,
    Pulgadas

    0.3830
    mm.

    9.729
    +
    0.00023 0.000 0.00023
    +
    0.000
    '/, 0.5180 13.158 0.0003 » 0.0003 »
    '/, + 0.0025 + 0.0001 0.000 -0.0025 -0.0001 0.000
    ''/11, » » » » » » '/, 0.6560 .16.663 » » » »
    '/, +0.005 + 0.0002 » -0.005 -0.0002 »
    '/, 0.8250 20.956 0.00035 » 0.00035 »
    5/11 » » » » » »
    '/, 0.9020 22.912° »
    -0.006 -0.00023 » » »
    '/, + 0.006 +0.00023 » ·»
    '/1' » » » » » » '/, 1.0410 26.442 0.0004 » 0.0004 »
    '/, + 0.008 + 0.0003 » -0.008 -0.0003 »
    '/, 1.1891 30.202 » » » »
    •¡,, » » » » » »
    1"
    » » » » 1.3091 33.250 0.00047 » 0.00047 »
    '/, » »
    » -0.009 -0.00035 » 1 '/, 1.6501 41.912 » » » »
    '/, + 0.009 + 0.00035
    '/, » » » » » » 1 •¡, 1.8821 47.805 0.00055 » 0.00055 »
    1" +0.010 + 0.0004 » -0.010 -0.0004 »
    1 ~ /, 2.1161 53.748 » » » »
    1 '/, » » » » » »
    11¡, » » » » » » 2" 2.3471 59.616 » » » »
    1 1/2 + 0.012 + 0.00047 » -0.012 -0.00047 »
    2'/, 2.5871 65.712 if.00063 » 0.00063 »
    1 •/, » » » » » »
    2 '/, 2.9602 75.187 » » » »
    2" + 0.014 +0.00055 » -0.014 -0.00055 »
    2 '/, +0.016 + 0.00063 » -0.016 -0.00063 » 2 '/, 3.2102 81.537 » » » »
    2 1/1 » » » » » »
    3" 3.-4602 87.887
    » -0.018 -0.00071 »
    » » » »
    2•/, +0.018 + 0.00071
    3" » » » » » » 3 '/, 3.7002 93.984 0.00071 » 0.00071 »
    3 '/, + 0.020 +0.0008 » -0.020 -0.0008 » 3 '/, 3.9502 100.334 » » » »
    3 1/1 » » » » » »
    l'/, 4.2002 106.68-4 » » » »
    3 3/. » » » » » »
    4" » » » » » » 4" 4.4502 113.034 » » » »

    - 562 - - 563 -
    Calibres de referencia para inspección de roscas
    Calibres para traba¡os de taller B.S.W. B.S.F. y U.S.S.
    Rosca Métrica Internacional S. l.
    LIMITES DE EXACTITUD
    -
    LIMITES DE EXACTITUD CALIBRE INTERIOR (Macho) CALIBRE EXTERIOR (Andlo)
    CALIBRE INTERIOR (Macho) DIAMETROS EXTERIOR Y MEDIO DIAMETROS MEDIO Y FONDO
    CALIBRE EXTERIOR (Anillo) Diámetro
    DIAMETROS EXTERIOR Y MEDIO DIAMETROS MEDIO Y FONDO
    ERROR PERMITIDO ERROR PERMITIDO

    -
    Oiómetro
    ERROR PERMITIDO ERROR PERMITIDO en
    en mm.

    6
    +
    + 0.005
    mm.

    -
    0.000
    -
    -0.005
    mm.

    +
    0.000
    Pulgadas +
    0.000
    mm.
    -0.002
    Pulgadas

    -0.00008
    -
    0.000
    mm.

    +0.002
    +
    Pulgadas

    +0.00008
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    52 » )) » ))
    2 '/, » -0.007 -0.00027 » + 0.007 + 0.00027
    56 + 0.016 )) -0.016 ))

    60 2 ·1/1 » )) » )) )) »
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    3" » -0.008 -0.0003 )) + 0.008 +0.0003
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    n + 0.018 )) - 0.018 » 3 1 lt » )) » » )) »
    76 » » )) » 3 3 /i » » )) » » ))

    80 » » )) » 4" » » » » » »

    -564- - 565 -
    Calibras de referencia para inspección• Rosca de gas B.S.P.
    o
    LIMITES DE EXACTITUD
    e . ...
    ~ g 8
    ~~
    CALIBRE INTERIOR CALIBRE EXTERIOR :::: c:i "o~
    " ::::0
    (Macho) (Anillo) + + + + +
    Diámetro DIAMETRO DIAMETRO
    gi ]
    DIAMETRO ~ ~;1-0-,f--+---+---+---t---t---;-----r-------i
    EXTERIOR Y MEDIO MEDIO Y FONDO
    Nominal en EFECTIVO - ..J ~ t. E -
    Error permitido Error permitido ~ ~~ ~~
    Pulgadas

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    Pulgadas mm.
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    - 566 -
    - 567 -
    Micrómetro graduado en centésimas de milímetro
    LEC T U R A D E L N O N'I O
    El tornillo de este aparato tiene un paso de 1 /2 milímetro.
    Una vuelta al nonio grabado en el mongo es igual a 1 /2 milímetro de avance (2 vueltas, 1 milímetro)
    Cada graduación del cuerpo (sobre el que gira el nonio morcado en el mongo) es igual a 1 milímetro
    subdividida en dos portes iguales.
    El nonio está graduado en SO portes, y codo 5 numeradas así: O, S, 10, 15, 20, 25. 30, 35, 40, 45. Cuando 50 de
    estos graduaciones hayan pasado la línea horizontal grabado en el cuerpo, tendremos una vuelta completa.
    Codo graduación del nonio equivale o uno centésimo de mtlímetro (0,01 mm.).
    EJEMPLO QUE SE INDICA EN LA FIGURA: 3 graduac1ones más media graduación son vhibles en el cuerpo
    df'I rii1cróm~tro. y 36 d1v1s1ones en el nonio
    =
    Lectura 4 mm. + 0,S mm. + 0,37 mm. =
    4,87 mm.

    Calibre para mediciones en milímetros


    LECTURA DEL NONIO
    El princ1p10 del calibre es el siguiente: supongamos dos reglas con 10 divisiones iguales, la una tiene 10 mili-
    metros de longitud, la otra 9 milímetros.
    las graduaciones de la primera tienen un paso de 1 milímetro, mientras que la segunda tiene un paso
    de 9/10 de milimetro. Corresponden las divisiones de 1 milímetro a la regla, y las divisiones de 9/10 al nonio
    del cursor.
    Cuando los ceros de las dos reglas estén enfrente el uno del otro, la distancia que separa 1 de 1' será de 1 /10;
    igualmente 2 de 2' es de 2/10 y así sucesivamente.
    De modo que si 1 y 1' coinciden, la distancia entre los dos ceros seró de 1 /10 de milimetro; sí S y S' coinciden,
    la distancia entre los ceros sr.rá 5/10, etc.
    EJEMPLO: Tenemos medidu una pieza y e! calibre marca 19 milímetros, mós una fracción de milímetro que
    leeremos así: 19 milímetros+ la división del cursor del nonio que coincide con una división de la regla del
    calibre. la 7 = 7 /10.
    La lectura es de 19 milímetros, 7_:10 (19.7). (Ver figura.)
    __,
    V,

    Micrómetro graduado en milésimas de pulgada inglesa


    LECTURA DEL NONIO
    El tornillo de este aparato tiene un paso de 40 hilos en pulgada.
    Una vuelta del nonio grabado en el ,mango es igual o 0,025". Cada graduación del cuerpo (sobre el que
    gira el nonio morcado en el mango) es igual a 0,025", y cada cuatro divisiones representan 0,100", 0,200", etcé-
    tera (10 décimas de pulgada). cada décimo está numerada O, 1, 2, etc.
    El nonio está graduado en 25 partes y ..:oda 5 numeradas así: O, 5, 10. 15. 20. Cuando 25 de estas gradua-
    ciones hayan posado la línea horizontal grabada en el cuerpo. tendremos una vuelta completa; cada graduación
    dc 1 ('QIJIVOk· 0 IJílQ "' 'í-~i'TlQ dC' ;:i,1:qc-::lr: 1"' ~,~1

    Ejemplo que se indica en la figura: 0,200" + 0.01~'' + 0,017" = Lectura 0,242"

    2
    7 8

    111111

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    '::l.
    (/) -o!o in. (/)

    Calibre para mediciones en milésimas de pulgada


    LECTURA DEL NONIO
    La escala del calibre estd graduada con cuatro dlYisiones entre cada una de las diez que componen la pulgada.
    Cado dlv1sl6n equivale a 0,025" mlléslmas. y las marcadas del núm. 1 al 10, 0,100"
    E! nonio estó dividido en 2S partes; cada una de ell·as. al coincidir con las graduaciones de la escala del
    calibre, representa una mlljslma (0.001").
    EJEMPLO DE LECTURA (Lineas morcados con estrellas):
    Lo figura indico 1" + 0,400" + 0,025" + 0,011 = 1,436".
    TRANSPORTADOR UNIVERSAL
    LECTURA DEL NONIO

    El nonio está dividido de 5 en 5 minutos (S'),


    o sea, un doceavo de grado y cada espacio sobre
    él, limita dos espacios a la escala,

    EJEMPLOS

    Cuando el cero del nonio coincide exaclamente


    con la graduación de la escala, la lectura es exacto
    en grados, según puede apreciarse en la primera
    figura cuya lectura es 17• O' ( 17 grados).

    Si el cero de la graduación del nonio no coin-


    cide exactamente con la gradua<ión de la escala,
    se observará cuál es la línea del nonio que coin-
    cide con la escala; véase la segunda figura cuya
    lectura es 12° SO' (12 grados y 50 minutos).

    Cuando el cero del nonio gira a la derecha,


    como en estos dos ejemplos, la lectura se efec-
    tuará a esta mano; si por el contrario fuese a la
    inversa, se procederá a leer a la izquierda.

    -- 572 - - 573 --
    l. Diversas aplicaciones de , una 1Escuadra

    =~ A
    · nes de una s
    o· ersas op 1coc10 u .
    E scua draIV• Transportador « , NIVERSAL» . combinado poro ongu o
    1 s
    d "ción de ongu o

    para me 1 1

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    - 1
    MEDICION DE TORNILLOS «SIN-FIN»

    Verificación de Máquinas - Herramientas


    No es posible realizar trabajos de col1dod con las máquinas en mal estado: el 75 %
    de la buena mono de obro se debe o los buenas co'ldic1ones de uno máquina. Lo ver1fi-
    cac1ón puede hacerse siguiendo los normas que se indican a continuación.

    NORMAS DE VERIFICACION PARA TORNOS


    (HASTA DOS METROS ENTRE PUNTOS)

    TABLA DE DIMENSIONES DE LA BARRETA EN FUNCIDN VERIFICACION VERIFICACION VERIFICACION


    NUM. 1 NUM. 4 NUM. 7
    DEL N.' DE HILOS
    Cabezal y contrapunto - Cara del plato cóncavo o Horizontal del cabezal
    D1árnelro D1ómetro Vertical con..,exo.
    Hilos Hilos
    de la de lo Toleronc10 0.025 en 300 mm. Tolerancia 0,02 Toleranc10 0.012 en 300 mm.
    en en
    barreta A barreta A
    pulgada pulgada
    en mm en mm.
    VERIFICACION VERIFICACION VERIFICACION
    Poro medir co- La d1mens1ón A NUM. 2 NUM. 5 NUM. 8
    •. 26.156 6 2.179
    rrt!ctomenle se de lo barreta en
    1 1 J.078 7 1.866 Cruz del cabezal Cara del e1e cabezal y punto. Paralelo del husillo
    empleo uno ba- pulgadas se calcu-
    T oleronc10 0,038 en 300 mm. Tolerancia 0,012. Toleronc10 en lo verftcol y
    rreta cal1brodo. 1'' 8.717 8 1 6Jl lo por lo s1gu1enle
    Horizontal 0,038 en 1,220
    que debe quedar 2 6.527 9 1.452 fórmula mili metros.
    o igual altura que
    2 1 í! 5.232 10 1.308
    la cabezo del hilo,
    0.5149 VERIFICACION VERIFICACION VERIFICACION
    segun se indico en J 088 12 1.089
    A - -,N7 .-ºd7 e-,h""'dc-o-, NUM. l NUM. 6 NUM. 9
    el d,bu¡o. J• J.736 14 0.954
    4 l.268 16 0.819
    Tornear ·borra roscada ol
    e¡e del cabezal.
    Vertical y cabezal. - Barro Caño del contrapunto. -
    colocada en el alojamiento Vertical.
    4 1 lt 2.915 18 0.726 del punto.
    Toleronc1a en diámetro Tolerancia 0.038 en 300 mm Tolerancia 0.012en 150 mm.
    5 2.616 20 0.652
    0,012.

    - 576 - - 577 -
    NORMAS DE VERIFICACION PARA TORNOS

    (CONTINUACION)

    VERIFICACION VERIFICACION VERIFICACION


    NUM. 10 NUM. 12 NUM. 14
    Contrapunto - Vertical - Coño del contrapunto Cabezal y contrapunto
    con uno barro colocado en Horizontal-con uno ~arra Horilontal.
    alojamiento del punto. colocada en alojamiento del Núm. 1
    punto.

    rIIJ:Jíl·
    Tolerancio0,025 en 300 mm. Tolerancia 0,025 en 300 mm. Tolerancio0,012en 300 mm.

    VERIFICACION VERIFICACION VERIFICACION


    NUM. 11 NUM. 13 NUM. 15
    Caño del contrapunto Contrapunto paralelo con Bancada - Paralelo y en-
    Horizontal. el corro en dos posiciones. dulaciones.
    Toleroncia0,012en 150 mm. Tolerancia 0,012 en 1,220 Tolerancia lo mínima po·
    milímetros. si ble.

    Elementos que se precisan para la verificación


    Uno barro de acero, endurecido y rectificada, completamente cilíndrica y paralelo.
    Dimensiones 45 mm. X 320 mm. longitud; esta barro lievaró uno espiga cónica, según
    el cono que tengan el cabezal como el contrapunto, por tanto, aumentar a la longitud
    Núm. 3
    de la barra el largo del cono. conviene hacer una pieza para el cabezal y otra para
    el contrapunto, porque generalmente los conos no son nunca de igual número.
    Una barra de acero dulce de igual longitud que las anteriores, pero con una rosca
    que permita unirla al cabezal en el lugar del plato; ésta·tendró dos zonas mayores que
    el cuerpo central, cuyo ancho será de 50 mm .. se tornearán ligeramente colocado en su
    sitio, y se apreciará el grado de cilindrado y paralelo; ver verificación número 3.
    Un puente para verificar la bancada, según verificación número 1S.
    Un aparato verificador con escala en centésimas de milimetro.
    Una regla de ajuste; ver verificación número 4.
    Núm. -4

    - 578 - - 579 -
    L .
    Núm. 9

    Núm. 10

    Núm. 11
    Núm. 7

    Núm. 8 Núm. 12

    -580- - 581 -
    Normas para verificación de máquinas
    fresadoras y su cabezal divisor

    Núm. 13

    •-·R§·tts}·
    Núm. 14
    z

    4.

    0,02
    500 mm

    ,.
    - 582 - - S83 -
    Normas para verificación de máquinas Normas para verificación de taladros
    fresadoras y su cabezal divisor

    TOLERANCIA - NIVELADO
    0,03 a 0.05 mm. por metro

    A 0,02 1
    B O.O) len 300 mm.

    f!1 ~
    0,02
    300 mm <i>__~
    0.2 en 1 metro
    0,3 en 1,5 metros
    0.-4 en 2 metros

    1 1

    f!t:: i:? 0,02

    300 mm

    1 1 A B ± 01 1
    CD ± a:os I en 500 mm

    j!ft, 0,02mm
    A B ± 0,05
    CD± 0.025 en 110 mm.
    en 150 mm

    A 8 ± 0.1 CD± 0.5 en ]00


    9 mm.

    - 5114 - - 585 -
    ATENCION A LAS REGLAS DE ACERO
    cuando se utilizan para nivelaciones de montajes
    de alta precisión

    Todas las reglas están sujetas a una ley e.Je flexión, y es preciso tener esto
    presente al utilizarlas soportadas en grandes longitudes.

    Para el cálculo de la flexión se tomará como base un módulo de elasticidad


    de 2.200.000 kg /cm 1 •

    Se calcula la flexión de una regla apoyada en sus dos extremidades, por


    medio de la fórmula siguiente:

    5 Q
    VELOCIDADES Y AVANCES
    ( = ~ X L'x TxT
    PARA

    MAQUINAS- HERRAMIENTAS
    f = Flexión en centímetros en la mitad de la regla.
    L = Longitud de la regla en centímetros.
    E = Módulo de elasticidad del acero fundido.
    Q = Peso en kilogramos de la regla de sección rectangular.
    J = Momento de inercia máxima de la sección rectangular.
    b = Ancho de la sección en centímetros.
    h = Altura de la sección en centímetros.

    E = 2.200.000 kg/cm' Q -- ~1.000


    ~ X
    7 ' 85 .

    b X h1
    l=-12-·

    Se recomienda no utilizar reglas con sección rectangular mayores de 2 metros


    de longitud. y en lo posible se sustituirán siempre por reglas con sección en forma
    de doble T, que son las mós convenientes para grandes longitudes, procurando
    que éstas sean ligeras y estables.

    I I CJ C) C) C) C)

    - 586 -
    Número de revoluciones en funci6n de velocidad Número de revoluciones en fund6n de velocidad
    y diámetros de las piezas, fresas, brocas y escariadores y diámetros de las piezas, fresas, brocas y escariadores
    ,. 'lelocldad •n ,. ,.
    \'eloc:tdGd en
    me!ro, por mmuto
    4 1 6
    " " 14 mekos por mln11to
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    0,4melro
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    HUMHO DI! llEVOLUCIONH POII M.IHUTO
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    "
    - 588 - -589-
    VELOCIDADES DE CORTE. EN METROS MINUTO PARA TRABAJAR DIVERSOS
    VELOCIDADES DE CORTE EN METROS MINUTO PARA TRABAJAR DIVERSOS
    MATERIALES EN LAS MAQUINAS· HERRAMIENTAS • VALORES MEDIOS
    MATERfALES EN LAS MAQUINAS · HERRAMIENTAS • VALORES MEDIOS
    UTILIZANDO HERRAMIENTAS DE ACERO RAPIDO 18-20 ¾ W
    UTILIZANDO HERRAMIENTAS DE ACERO RAPIDO 18-20 % W

    CLASE DE TRABAJO CLASE DE TRABAJO


    MATERIAL MATERIAL
    Acepillar Roscar Fre,ado
    A TRABAJAR Tornear Taladrar Fre,ar
    .. a
    Torno•
    Escariar Brochar de
    EllnHjH
    A TRABAJAR Tornear Taladrar Fresar
    ..
    Acepillar
    Roscar
    a
    Torno•
    Escariar Brechar
    Freiado
    de
    Eqn11ja
    Acero 40-50 ...•••.. D 28 D 20 D 18 Aluminio Magnesio. D 140 D 1H Máximo
    Kg/mm' .....••..•• A 40
    H A JO
    18 16 H 10
    A 26 Latón dulce .••.•.•• A 170 125
    A 160 100 - 70 de lo
    móquina
    -
    Ace ro 50-60.
    ······· D 22 D 18 D 16 Aleaciones de Alu- D 90 D 70 Mó)(imo
    20 16 12 10 9
    Kg/mm 1 • • • • • • • • • • • A JO A 24 A 22 minio. Latón duro .• A 120 80
    A 98 60 - 44 de la
    máquina
    -
    Ace ro 60-85. ....... D 18 D 16 DH D 20 D 16
    16 H 9 8 8 Cupro-Aluminio .... 18
    Kg/mm~ .....•.••.. A 24 A 22 A 20 A 24 A 22 H 12 10 4 -
    D 16
    Acero 85-110 ...••.• DH D 12 Cobre para D 36 D 28
    H 12 7 6 7
    Kg/mm' .•••..•.... A 18 A 16 AH Colectores._ ...•... A 46 32
    A 40
    26 - - - -
    D 10
    Acero 110-140 ...... D 8 D 6
    Kg/mm' .....••...• A 12
    8
    A 10
    6 s 4 - A 8
    Carbón de
    'Electrodos .. .......
    D 10
    A 12 9 - 6 - - - -
    Acero HO-180. _...• D 8 D 6 D 5 D JO D 24
    Kg/mm' .•....•...• A 10
    6
    A 8
    4 J 2 - A 7 Materiales Plásticos.
    A 50 26
    A JO 26 16 20 - D 22
    A JO
    Acero Moldeado 38. D 20 D 16 D 15 D 42 D H
    18 H. 12 10 10 Bronce Corriente ..• 38 D JO
    Kg/mm~ ..•..••.••. A 24 A 20 A 18 A 56 A % 32 26 20 10
    A 40
    Acero Moldeado '45.D 18 DH D 13 D 18 • D H
    16 12 10 8 9 Bronce Fosforoso ... 16 D 12
    Kg/mm' ........... A 20 A 16 A 15 A JO A 20 12 10 10 8
    A 18
    Acero Moldeado 52. DH D 12 D 11 Hierro fundido D 22 D 18
    12 10 8 7 8 20 16 D 16
    Kg/mm' ...•...•.•. A 16 AH A 13 15 Kg/mm' ........ A 26 A H 12 12 4
    A 22
    Acero al D J Hierro fundido
    Manganeso 12 %- .. A 4
    J - 2 - - - - 18 Kg/mm 1 .
    ········
    D 20
    A 24 18
    D 16
    A 22
    15 12 10 4
    DH
    A 20
    Acero D 8 D 6 D 5 Hierro fundido D 16 D H
    6 6 5 4 J D 12
    INOXIDABLE .••..• AH A 10 A 9 22 Kg/mm• .. ...... A 20 H
    A 20
    12 9 9 4
    A 18
    METAL D 15 D 12 Hierro fundido
    MONEL. •••.••..•• A 18
    12
    AH
    10 8 7 4 - 26 Kg/mm• .. ......
    D 12
    A H 11
    D 10
    A H 9 7 8 J
    D 8
    A 12
    O - Desbaste. A - Afinado. • Con cuchilla o macho. •• En limadoras y acep1lladoras. D = Desbaste. A = Afinado. • Con cuchilla o macho. •• En limadoras y acepilladoras.
    - 590 - - 591 -
    CÁLCULOS PARA TRABAJOS DE TORNEADO Célculoa para trabaJoa
    V
    O
    = Velocidad
    =
    periférica del corte en metros minuto
    01dmelro de la pieza en mm
    de torneado
    M = Número de revoluciones por minuto de la pina (barro y cabezal 1.000 V
    en la Mandrinadoro). N = ,rb-
    El ángulo de ataque de las cuchillas, base de los cálculos, se normaliza de 15• a 30-
    T = Tiempo d.e duración de la posado de corte en minutos
    L = Long1tud del ~orte en mm Al tornear ejes debe tenerse en cuenta que se colocaró Luneta si la longitud excedi
    a 12 veces el diámetro del eje.
    C. V.= Potencia necesaria en caballos de vapor. c.v.=fs:; Prádtcamente es erróneo trabajar con un avance grande, utlllcese un avance moderadc
    de acuerdo con la normalización de éstos, con ello se logra lo siguiente: 1.• Viruta má'
    W = Potencia en C. V. paro cortar un volumen de 1 cm• de viruta en
    delgada que contribuye a la mayor duración de la cuchilla. 2.• Exención de vlbracione:
    un minuto.
    y, por consiguiente, conservación de la máquina, resultando un trabajo más perf.edo
    K = Sección en mm' de lo viruta. 3.• Para quedar compensada la disminución de la sección de la viruta al trabajar con ovan
    a = Profundidad de corle. ces moderados, es preferible aumentar la profflndidad de corte.
    S = Avance por revolución.
    La sección de la viruta se determina según la fuerza de corte de la máquina y la canlldac
    P ..., Presión en kg. de ias fuerzas de corle, avance y retroceso (l veces la resistencia a la rotura por de material que se ha de tornear, de acuerdo con esto, téngase siempre presente la rlgidei
    tracción del material a trabajar, apro>'imadamente).
    de la máquina y la posibllldad de fijación de la pieza.

    .CAPACIDAD DE TRABAJO EN LAS CUCHILLAS NORMALIZADAS


    Se consideran piezas especiales las que por su gran Volumen, Peso, Longitud, Condl·
    clones de Equltibrlo y otras causas, impidan realizar en ellas un trabajo normal, tales como
    Sección de la viruta. 1-lmm' l·Smm" 5.10 mm' 10-14mm" 14-18 mm 18-lSmm' Hélices grandes, Clgüel'iales pesados, Brazos y cal'ias de Timón, Volantes pesados torneando
    el agujero. Ejes muy largos y pesados, etc., siendo, por tanto, objeto de un estudio especia
    Cuchilla rectangular. mm. 14 X 18 16 X 25 20 x JO 25 X <0 JO X 50 <0 X 60 su mecanización.

    Cuchilla cuadrada, mm. 15 X 15 20 x 20 25 X 25 J2 X J2 <0 X <0 50 x 5ú


    Causas admitidas como normales en la duración del corte de la cuchilla. Se especifica el
    tiempo de trabajo útil hasta que la cuchilla deje de cortar, caraderltóndose por lo siguiente:
    OURACION MEDIA DEL CORTE DE LAS CUCHILLAS, APROXIMADAMENTE 1. Trabajando materiales duros, por fusión del filo. 2.• Trabajando metales llgeros. Latón
    0

    o plásticos, por embotamiento del filo. 3. En cuchillas de metal duro, muy particularmente
    0

    DUROS Semiduros TenacH Dulces Blandos por rolu ra del filo.


    Minutos 90' 120' 180'
    Colocaclón de las cuchillas para realizar un buen trabajo; la altura de la cuchllla para
    trabajar Aceros será ligeramente mós alta que el punto de giro, aproximadamente 1 % del
    Los date» de duración del corte de las cuchillas por cada afilado Hló.n bosados en el trabojo de
    desbolfe con ovances superlorH a 0,5 m;n. Acero rápido 18 20 % W. para aceros W. Co., se estima
    diámetro de la pieza: en los demós casos el filo estaró a igual altura del punto de giro.
    la duración en 25 % mds.

    - 592 - - S93 -
    21
    Avances normalizados para tornear con cuchillas Célculos para trabajos.
    da acaro rápido 18-20 °la W de fresado
    GAMA N.• AVANCE APLICACION V= Velocidad periférica del corte en metros minuto.
    D = Diómetro de la fresa.

    0
    Desbaste a
    N = Número de revoluciones de la fresa.
    1.000 V
    N= - ,.-D

    gran pasada 1-1,5 mm.


    Piezas con grandes aumentos de material T = Tiempo de duración de la pasada de corte en minutos. L
    procedentes de Forfado o Fundición. L = Longitud de corte en mm. T=NA
    A~ Avance por revolución.

    0
    Desbaste con Piezas con aumentos prudenctales de
    KW = Potencia necesaria en Kilowatios.
    KW
    Caballos de vapor C. V.= 0,H
    KW=~
    1.000 c

    pasada corriente 0,6-0,8 mm.


    material. C = Volumen de viruta en cm' que puede cortar la fresa por kW minuto.
    C = Volumen cortado

    @) MATERIAL A FRESAR
    en cm 1 /kW minuto

    Piezas que después del torneado son Acero de -40-60 kg/mm' 14


    PASADA
    UNICA
    0,4-0,6 mm. terminadas en la Redificadora. Acero de 60-85 kg/mm• 12
    Superficies sin afinado. Acero de 85-110 kg/mm• 10
    Acero de 110-180 kg/mm•. 8

    0
    DESBASTE
    Fundición blanda 180 Brinell •
    Fundición Semidura 200 Brinell
    Latón. .
    25
    20
    40
    0,25 -0,4 mm. Piezas pequeftas.
    con pasada ligera
    Bronce corriente. 30
    Bronce Fosforoso 20

    0
    AFINADO
    0,05 - 0,1 mm.
    Afinados a punta de cuchilla.
    Alumlnlo. •
    Aleaciones de Aluminio.
    6S
    so
    0,15 -0,2 mm. S = Avance por minuto de la mesa (N Z H). Z = Número de dientes de la fresa.
    /= Ancho de la fresa. a= Profundidad del corte. H =
    Avance por diente.
    TRONZAR 0,02 - O, 1 mm. Con velocidad de 75 % de Torneado. Atención a la rigidez de los sistemas de fijación de la·s piezas a la móquina.
    con el fin de asegurar la móxlma solidez de la sujeción.

    - 594 - - 595 -
    Avances para trabajar diversos materiales en las Avances para trabajar diversos materiales en las
    máquinas fresadoras. Valores medios utilizando máquinas fresadoras. Valores medios utilizando
    herramientas de acero rápido 18- 20 ª/, W herramientas de acero rápido 18 -20 •/, W
    TIPO
    DE 1® r¡¡/J \® (J) li
    1 1
    ~ @ TIPO
    IG) (jet \® @
    @;@
    '
    FRESAS DE
    1 FRESAS
    Material o Fresar Avance en milímetros por diente de la Fresa
    Material a Fresar Avance en milímetros por di4!nte de lo Fresa

    ,fO.. SO kg/mm• 0,07S 0,30 0,20 0,10 0,20 .g 1S kg/mm' 0,06 0,30 0,20 0,10 0,20
    ~ 18 kg/mm' 0,06 0,30 0,20 0,10 0,20
    (1) SO- 60 kg/mm• 0,06 0,30 0,20 0,09 0,20 .a
    ..,
    o
    60- 85 kg/mm• 0,04S 0,25 0,1S 0,08 0,1S ~
    :i:
    22 kg/mm'
    26 kg/mm'
    o.os
    o.os
    0.25
    0,25
    0,15
    0,15
    0,10
    0,10
    0,15
    0,15
    u IJS.110 kg/mm• 0,037 0,20 0,1S 0,07 0,12 NORMALIZACION DE LAS PROFUNDIDADES DE FRESADO
    <(
    110-1-tO kg/mm• 0,026 0,1S 0,10 0,06

    ~'5¿
    0,10
    Profundidades de fresado «a» y ancho de corte

    o
    o
    "O
    1-10,.180 kg/mm•

    38 kg/mm•
    0,02

    0,07S
    0,10

    0,20
    0,07

    0,20
    . o.os
    0,09
    0,10

    0,10
    Fresado
    en terminación
    y con pasada única
    ..
    Fresado

    desbaste
    ..
    Frnado

    Afinado
    ~ u
    u
    u
    "
    "O 45 kg/mm• 0,06 0,20 0,1S Todo el ancho de la Todo el ancho de la Todo el ancho de la
    0.08 0,10
    <o 1. Fresas Cilindricas. fresa, a = ) mm. fresa, a= 5-8 mm. fre1a, a - 1 mm.
    E 52 kg/mm• o.os 0,20 0,1S 0,08 0,10
    Ancho= al La milad del Igual al
    Acero Inoxidable 0,037 0,1S 0,10 o.os 0,10 2. Fresas Frontales. diámetro de la diómelro de la díómetro de la
    fresa, a= l mm. fresa, a - 5 mm. fresa, a - 1 mm.
    Metal monel 0,04S 0,30 0,1S 0,06 0,10 Igual al La milad del Igual al
    Aluminio, Magnesio, 3. Fresas Frontales de mango. diámetro de la dlómelro de la diámetro de la
    Lat6n dulce 0,12 0,20 0,20 0,10 0,1S fresa, a= 2 mm. fresa, a= '4mm. fresa, a - 0,5 mm.
    Aleaciones de a = Ancho de la a '"" a la mitad del a-5%del
    Alumlnlo, latón duro 0,09 0,20 0,1S 0,10 0,10 4. Fresas de disco. fresa como m4,dmo ancho de la fresa ancho de la fresa
    Cupn>-Alumlnlo 0,06 0,1S 0,1S 0,10 0,10
    a - Todo el perfil a-1.•Pasada45% a""' 10 % de la
    Cobre para colectores 0,09 0,20 0,20 0,10 0,10
    s. Fresas de forma. en pequeñas formas altura, 2.• 4S % allura de su forma

    Materiales plO.tlcos 0,07 0,20 0,20 0,10 0,10 Los avances indicados en las tablas, son para fresado en terminación con PASADA
    UNICA
    Bronce corriente 0,07S 0,30 0,1S 0,10 0,1S Para derbaste, aumentar el 75 %- Para afinado, reducir el 25 %-
    Bronce fosf'oroso 0,052 0,25 0,10 0,08 0,12 Referente al trabajo en desbaste con Fresas CIiíndricas y sus diversos avances por
    diente en función de la mdquina Fresadora a emplear, véase tabla aparte.

    - S96 - - 597 -
    VELOCIDADES DE CORTE EN METROS MINUTO Y AVANCES PARA
    Consideraciones sobre el fresado utilizando fresas
    TRABAJAR DIVERSOS MATERIALES EN LAS MAQUINAS· HERRAMIENTAS cilíndricas de planear y referido al avance
    VALORES MEDIOS UTILIZANDO HERRAMIENTAS DE por diente de la fresa
    METAL DURO «WIDIA» (O SIMILAR)
    Este tema merece ser tratado con toda atención, pues influye de una manero
    FRESAS NORMALES Fresado con.coronas de cuchillas notoria en el rendimiento, por ello analizaremos los tres casos reservados a este
    MATERIAL
    tipo de Móquinas Fresadoras.
    A TRABAJAR Marca Y= metros H = avance Marca Y= metros H = avance
    Widia minuto por diente Widia minuto por diente 1. Trabajando con Móquinas Fresadoras Universales tipo corriente, con-
    0

    sideradas en muchos cosos como modelos anticuados, y en otros como de resis-


    Acero hasta 75 • 1 100-110 0,01--0,0 • 1 150-150 0,01--0,05

    .
    tencia débil poro soportar los resultantes de los fuerzas tangenciales cuando se
    kg/mm' • 3 4G--50 0,05--0,5 • 3 • 40-60 0,05--0,15 realizan en ellas trabajos de planeado utilizando todo el ancho de la fresa.
    Acero 75 -110 • 1 80-100 0,01--0,03 1 110-150 0,01--0,05
    kg/mm• • 3 15-35 0,05-0,1 • 3 4G--50 0,05--0,15 2. Trabajando con Móquinas Fresadoras Universales de moderna cons-
    0

    Acero 110-125
    kg/mm 2
    • 1
    • 3
    60--80
    10-30
    0,01--0,03
    0,01--0,05
    •
    •
    1
    3
    80--110
    30-35
    0,01--0,05
    0,05--0,08
    trucción, donde su principal característico es la fortaleza.

    Acero de mós 125 • 1 3. Trabajando con Móquinas Fresadoras diseñadas exclusivamente para
    0
    30-50 0,01--0,03 • 1 50-70 0,01--0,03
    kg¡'mm' • 3 15-10 0,01--0,05 • 3 10-15 0,01-0,05 planear, siendo su tipo considerado como rígido.
    Acero Fundido Si en lo tablo general de fresado donde vemos los avances tipo para toda
    hasta 50
    • 1 100-110 0,02--0,05 • 1 150-150 0,01--0,05
    • 3 4G--50 0,05--0,1 • 3 40-60 0,05--0,15 clase de fresas, considerado como mínimo, observamos que para los fresas
    kg/mm•
    cilindricas nos encontramos con los avances por diente muy bajos, éstos solo los
    Acero Fundido
    mós de 70
    • 1 80--100 0,02--0,03 • 1 110-150 0,02--0,05 ~plicaremos en las máquinas fresadoras del caso 1." en posado única; los demás
    • 3 15-35 0,05--0,1 • 3 4G--50 0,05--0,15 valores indicados para los otros tipos de fresas se consideran como avances
    kg/mm•
    Fundición Gris medios mínimos para todos los tipos de fresadoras.
    hasta 200 G 1 50-60 0,1 --0,15 G 1 110-1BO 0,1 --0,1
    Brinell
    No debe olvidarse las condiciones de las piezas en cuanto a su fortaleza,
    ni la rigidez y seguridad de los medios que se empleen para fijar la pieza a lo
    Fundición Gris
    mós de 200 H1 30-40 0,05--0,1 móquina: por otro lado, se impone la economía de material en los aumentos
    H1 35-45 0,05--0,1
    Brinell o creces en las piezas, contribuye a ello el perfeccionarse cada día (YIÓS los pro-
    Fundición roja, cedimientos de Fundición y Forjado.
    G 1 80--100 0,05--0,1 G 1 100-150 0,1 --0,15
    Bronce, Latón
    Contra la exageración debemos tener presente que, una Fresadora no es
    Metales ligeros G 1 100-800 0,1 --0,15 G 1 800-1.500 0,1 --0,15 una móquina de producir virutas, sino un elemento de mecanizar piezas, y que
    Aleaciones de
    G 1 50-70 0,05-0,15 G 1 100-500 0,1 --0,1 todos los antiguos afanes de ver cortar mucho material se estrellan adualmente
    aluminio
    con el impuesto ahorro de la materia prima, contra el despilfarro que existía
    Materiales
    G 1 80--100 0,05--0,1 G 1 100-100 0,1 --0,1 cuando la materia abundaba y los procedimientos de producir muy diferentes;
    plásticos
    también se impone la conservación· de la herramienta de corte, hoy tan costosa,
    Acero • 1 60-80 0,01--0,03 • 1 80--100 0,02--0,03
    INOXIDABLE 1 3 10-30 0,01--0,05 • 3 que aconseja no someterlo a desgastes antieconómicos.
    30-35 0,02--0,05
    METAL • 1 70-90 0,01--0,03 • 1 90-110 0,01-0,03 Como valores medios _se indican para desbastar los contenidos en la tabla
    MONEL • 3 J0.....40 0,02--0,03 • 1 40-50 0,01--0,05 siguiente:

    - 598 - - 599 -
    Valores medios para desbastar en la máquina fresadora Aserrado an la máquina lresadon utlllzando
    utllfzando fresas ciUndricas de planear sierras cin:alares de acero rápido 18-?Jt'/. W.
    de acero rápido 18-20 •/, w Avance por diente
    ESPESOR DE LA SIERRA
    AVANCE EN MM. POR DIENTE DE LA FRESA MATERIAL
    De1a1,Smm. Más de 1.5 a 3 mm.
    MATERIAL Móquinos Máquinas Máquinas
    corrientes fuertes muy fuertes 40- 50 kg/mm• .....•••.. 0,06 0,075
    o.os 0,06

    •~
    40. SO
    SO- 60
    kg/mm'. ·········
    kg/mm' . .........
    0.10
    0,08
    0,20
    0,17
    0,25
    0.20
    .
    ~

    o
    SO· 60 kg/mm• ...•••.•••
    60- 85 kg/mm• ...••.•.••
    85 -110 kg/mm' ....••••••
    0,04
    0,0]
    o.os
    O.CH
    u
    60- 85 kg/mm' ... ....... 0,06 0.15 0,17 0,03
    •u
    e( 85 -110 kg/mm' • ..... ... o.os 0,10 0,12
    < 110-HOkg/mm' ...•...•••
    140-180kg/mm'.
    0,025
    0,02 0.025
    110 -140 kg/mm' • .. ....... 0,035 0,075 0,10
    140 -180 kg/mm' • ...... .. 0,025 o.os 0.075
    38 kg/mm' ...........•.••• 0,06 0.075
    o
    o~
    t :
    38 kg/mm' .. ............. 0,10 0,20 0,25 45 kg/mm' .......•• , •.••. 0,06 0.075
    45 kg/mm' ............... 0,08 0,17 0,20 52 kg/mm' .............. . o.os 0.06
    ~~
    E 52 kg/mm' .... ············ 0,07 0.15 0,17
    Acero INOXIDABLE ..
    ·········· o.os 0,12 0,15 Acer~ INOXIDABLE .......•••.. ,, 0,04 o.os
    Metal MONEL. ..•. , •••.• , ...•••• 0,06 0,15 0,17 o.os
    Aluminio, Latón dulce, Magnesio .•• 0,17 0,40 0,45
    Meio'. MONEL. ..•••••• ,. , ••.••.•
    Aluminio, Latón dulce. Magnesio ..•
    º·°"
    0,10 0.12
    Aleaciones Aluminio, Latón duro .•. 0,12 0,25 0,30 Aleaciones Aluminio, Latón duro .. . 0,075 0,10
    Cu pro-Aluminio. ................. 0,08 0,17 0,20 Cupro-Aluminio ................. . o.os 0.06
    Cobre para colectores .. .......... 0,09 0,20 0,25 Cobre para colectores •........ -·. 0,06 0,075
    Materiales plósticos ..........•.•.. 0,09 0,20 0,25 Materiales plósticos .............. . 0,06 0.075
    Bronce corriente ................. 0,10 0,25 O.JO 0,06 0.075
    ..............
    Bronce Fosforoso .. 0,07 0,15 0,17
    Bronce corriente ..•..............

    15 kg/mm' ..
    ············ 0,08 0,30 0,35
    Bronce Fosforoso .... ...•....•....
    º·°" 0,05

    ~.,,
    ºº 0,08
    ~;, 18 kg/mm' ................ 0,25 0,30 15 kg/mm' ........ , ...•... 0,075 0.10
    ·- e
    I: ,i!
    22 kg/mm' ............... 0,07 0,20 0,25 18 kg/mm~ ........• , ••.... 0,075 0,10
    26 kg/mm' ··············· 0,07 0,17 0,20
    22 kg/mm' .......•••.•.... 0,06 0,075
    Paro afinado debe reducirse el avance el 25
    Profundidad de fresado poro desbaste, 8 o 12 mm.
    %- 26 kg/mm~ ..............••
    º·°" 0,05

    Profundidad de fresado paro afinado, 1 mm. La velocidad de corte es igual que la especificada para el fresado.
    • R~si~tencia de aceros oleados después de tratados (estado de recocidos). Los lubricantes de corte y refrigeraci6n, serán los mismos que para el trabajo
    Es indispensable normalizar las fresas en tres grupos. de fresado.
    1.º Aceros Normales. 2.º Materiales duros, Fundición y Bronces. 3.º Metales Ligeros. Normalizar diámetros y número de dientes en la serie de sierras.

    -600- -601-
    Fónnulas para calcular el período de entrada y
    Hempo en minutos en las operadones de fresar
    Dldmetro
    do la
    ALTURA DEL CORTE «Hit EN mm.
    fresa
    mm.
    1,S 3 s 6 10 12 20 25 40 50 75 100

    E E E E E E E E E E E E
    ~
    )C 32
    TALLA DE l:JNA HUEDA CON DIENTE RECTO FRESADO NORMAL 6,5 9,5 11,5 12,5 15
    •0
    L
    40
    45
    7,5 10,5
    8 11
    13 14
    14 15,5
    17

    DESIGNACION ~ 18,5 20
    50 8,5 12 15 16 20 21,S
    L =
    Longitud del diente. A = Avance en mm. por minuto.
    E se 9 13 16 17 22 23,5
    E
    R = Radio del dlómetro de la Freso. Z = Recorrido neutro (S mm. "aproxi- 64 10 1J,5 17 18,S 2l 25
    .¡_
    madamente). esto es, la cantidad ...
    111
    70 10,5 14 18 19,5 24,S 26,5 31,5
    H = Altura del corte. que se estima se debe dejar para
    el embrague y desembrague: del
    •... 75
    80
    10,5 14,5
    11,5 15
    18,5 20,5
    19,5 21
    1
    h5
    26,5
    27,5
    28,5
    Jl
    H,5
    E = Periodo de entrada de la Fresa. movimiento automático de la ...
    <(
    90 11,5 16 20,5 22,S 28 l0,5 37,5 40,5
    mesa en la Fresadora. 111 95 12 16,5
    (Cantidades expresadas en mm.) e 21 23 29 l1,5 38,5 42
    <(
    100 12 17 22 24 30 32,5 40 43,5
    e 108 12,S 17,5 22,5 25 31 H 42 45,S
    EJEMPLO ;:! 11S 1l 18 23,5 25,5 32,5 35 43,5 47,5 55
    1- 120 13,5 19
    z111 24 26 JJ 36 +1,5 48,5 56,5
    Diámetro de la Fresa. 80 mm. 127 14 19,5 27
    25 l4 J7 46 50,5 59
    111 140 14,5 20
    e 26 28,5 l6 J9 49 53,5 63 67
    R= 40; H= 10; Donde R-H= 40-10= JO y E= V'40'-30'= 26,4Smm. 152 15 21 27 29,5 37,S 41 51 56,5 67 71,5
    0
    e 165 15,5 22 28 JO 39,5 42 S4 59 70,5 76
    El período de entrada y el recorrido neutro, se aumentan a la longitud del diente, 0 178 16 2J 29,5 l2 41 +1.5 56 62 74,5 80
    con lo cual sirve de base· poro el cálculo del tiempo necesario para cada pasada ii: 190 17 2J,5 J0,5 JJ 42,5 46 8j,5
    111 58 64 77,5
    L 205 17,5 24,5
    de corte. l1,5 34,5 +I 48 61 66 81 88 99
    11 215 18 25 32,5 l5,5 45 49 62,5 69 83,5
    91 102,5
    111 228 18,5 26 33,5 l6,5 46,5 51 64,5 71 86,5
    94,S 107
    FORMULA 240 19 26,5 H 37,5 48 52 66,5 73 89,5 97,5 111
    254 19,5 27,5 35 38,5 49,5 S4 68 75,5 92,5 101 116 124
    . . L+E+Z 265 20 28 36 39,5 50,5 55 70 77,5 9S 103,5 119,5 128,5
    Tiempo en minutos= A
    280 20,5 29 37 40,5 52 57 n 80 98 107,5 124 134
    295 21 29,5 38 41,5 53,5 58 74 82 101 110,5 128,5 139,5
    Para valores de E, resueltos, véase la tabla siguiente. 305 21,5 30 39 42,5 54,5 59 7S,5 Sl,5 103 113 131,5 143

    - 607 - - 603 -
    PERIODO DE ENTRADA DE LA FRESA Cálculo de tiempo para maquinado en Fresadoras
    PARA ENCARAR O REFRENTAR UNA PIEZA de engranajes utilizando Fresa sin-fin
    FRESADORA TIPO «PFAUTER» O SIMILAR
    G = Número de dientes del engran~je a dentar.
    E = Período de entrada de la Fresa en milímetros.
    L = Longitud en milímetros del diente a fresar.
    .J1mmf
    Talla de engranajes
    N = Número de revoluciones por minuto de la Fresa con dientes rectos
    (según velocidad de corte).

    ~
    TABlA PARA. DETERMINAR LOS VALORES DE «E• n = Número de filetes o entradas de la Fresa sin-fin
    A= Avance de la Fresa en milímetros por Cada revo
    Didmetro ANCHO EN mm. DE LA ,i1ZA A ENCAIIAII O IIEFIIENTAII lución del engranaje a dentar o tallar.
    de la Tm = Tiempo en minutos de duración del corte o pasada.
    Fresa 25 so 75 100 125 1SO 175 100 225 150 175 300 V = Velocidad de corte en metros minuto. Talla de engranajes
    D = Diámetro de la Fresa en milímetros. con dientes helicoidales
    25 11,5
    «> 4,4
    so 3,4 1,5
    65 1,5 11,7 FORMULA
    75 1,1 9,5 37,5
    100 1,6 6,7 16,9 50 Tm = G (E+ L) V=_c>__><_lt'XN Talla de Rueda
    125 1,1 5,1 11,5 25 61,5 ix,;¡-xn· 1.000 a tornillo sin fin
    a

    150 1 4,1 10 19,1 33,6 75


    190 o.a 3,3 7,7 H,1 13,4 36,7 56,8
    100 0,7 3,1 7,] 13,4 11,9 33,8 S0,7 100
    150 0,6 1,5 5,7 10,4 16,7 25 35,3 75 70,5 125 AVANCES POR REVOLUCION DEL ENGRANAJE
    300 0,5 1,1 4,7 8,5 1l,6 10,1 17,8 38 so.a 41,1 90,1 150 Módulos pequeños del 1 al 4 - 0,5 mm.
    Módulos pequeños del 5 al 7,5 - 0.75' »
    L - LONGITUD DE LA SUPl:RACIE A FRESAR. Módulos medios del Bol 10 -1
    E - PERIODO DE ENTRADA DE LA FRESA EN mm. Módulos grande, del 11 al 15 -1.15 »
    Z - RECORRIDO NEUTRO EN mm. (Esta es la canHdad que se esHma y se debe dejar Módulos grandes del 16 ol 10 -1,5 »
    para el embrague , desembrague de la mesa).
    A- AVANCE EN mm. POR MINUTO.
    OBSERVACION:
    FOIIMULA PAIIA EL TIEMPO DE MAQUINADO EN MINUTOS
    Para el número de filetes de la fresa sin~fin o madre, cuando se trate de tallar
    L+E+Z largas series, es necesario tener presente que para el afinado se emplea exclu~
    TIEMPO - -··· ¡., ·
    sivamente la Fresa con un filete, mientras que para desbasttlr se recomienda
    Agregar al Nempo de maquinado el tiempo que se Invierta en el retroceso de la mesa utilizar una de 2 6 3 filetes.·
    po,a volver de fllle\'O a la poolcl6n de trabajo.

    -604- - 605 -
    Referente a la longitud del período de entrada «E»
    de la fresa debe estimarse con variación en los casos Funcionamiento de la lnsa sin-fin en ralaclán coa la ruada
    siguientes: a tallar m diversos casos
    1.º

    2.º
    S1 lo dentoduro es recto o helicoidal. yo que esto último requiere uno longitud
    mayor que lo recta.
    S1 lo operoci6n de fresado es desbaste o afinado, pues al afinar siempre es
    Tollo de rueda cilíndrica con diente@'
    rectos. Freso o mano derecha.
    .
    ! •r Tollo de ruedo cilíndrico con dientes
    redas. Freso o mano izquierda.

    menor lo longitud.

    Dentado de engranajeJ cilíndricos con dientes rectos


    J,Jllll11r" Jll~
    Posición normal del mondrino
    Tolla de rueda cilíndrico con dientes heli- Tollo de rueda cilíndrica con dientes heli-
    coidales. Freso o mono derecha. Rueda coidales. Freso o mono derecho. Ruedo
    o mono izquierdo. o mano derecho.

    Dentado de engranajes cil.índricos con dientes helicoidales Tollo de ruedos cilíndricos con dientes Tollo de ruedos cilindricos con dientes
    helicoidales. Freso o mono izquierdo. helicoidales. Freso o mono izquierda.
    Ruedo a mano izquierdo. Ruedo a mano derecho.
    i•~

    OBSERVACIONES
    1%= Angulo axial de lo rueda o tallar. Ji= Inclinación de lo h61ice de lo fresa.
    A.vanea del carro portafresa
    Vertical dMCendente Vertical ascendente
    Tiempos normales en la preparación del trabajo Frest. a mano derecha, posición normal Fresa a mano izquierda, posición normal
    del mc.·,J.-'no. del mandrino.
    en la fresadora con fresa sin-fin Freso a mono izquierdo, posición in..,.erso Freso o mono derecho, posición Inverso
    Montaje de ruedas del mecanismo divisor. • • • • • • . • minut01. del mandrino. del mandrlno.
    Monloje de lo fresa, elementos de fijación y verificación del centrado. » ::;:c~::erminar el sentido de giro. puede servir de guío un reloj cuyas oguios giran a la
    Regular el curso de la freso e inclinación del cabezal » Se considero en la figura que lo posición normal del mandrino de la freso es la morcada
    Cambio de lo fresa poro _afilado. » ~~nn l:~==r~l=~o y sombreado (visto con lo ruedo antepuesta) y los lineas de puntos lo posi-
    Medición. • • • • • • • »
    -606- -6111-
    CALCULOS PARA TRABAJOS DE RECTIRCADO
    CONSIDERACIONES SOBRE EL FRESADO DE RUEDAS
    A TORNILLO SIN-FIN Y SU FRESA SOBREMETAL PARA AGUJEROS Y EJES QUE SE TERMINEN RECTIFICADOS

    DIAMETII.O DEL DIAMETRO DEL


    SOBREMETAL SOBREMETAL
    AGUJERO EJE
    La forma de fresar una rueda helicoidal a tornillo sin•fin no es perfeda si se
    De mm Mínimo mm. M1bimomm, O, mm ,amm. Mlnimo mm. Mów.1mo mm
    hace entrando lo fresa por la periferia como si se tratase de una rueda cilíndrica
    normal, pues en este caso, y por no corresponder a una velocidad periférica
    correda, quedard el diente rozado al comienzo del fr-esado y se obtendró un
    ,,
    0,0]
    0,0]
    0,04
    o.os
    11

    ,.
    0.10
    0.10 ,_.,
    0.1~

    o.os
    ,_.,
    '" .
    O,lS

    ,."
    follaje del diente en condiciones imperfectas. 0.10 0.15
    0,10
    ,_.,
    0.20
    ,.,, º·"
    ,...
    la normal en la talla es utilizar una fresa formada de una parte cilíndrica 15,1 0,15 0,lS 0,30
    y otra cónica (similar a un macho de roscar). según se detalla en el dibujo, con ,.,, ., 0.20
    º·" ..,, ,. 0,15

    sus proporciones y formas de operar; este proceso de talla es el normal, pues


    ,.,, , . 0,20
    O.lS
    O.lS
    0,)0
    ,..,, ...
    o.~
    0,45
    0.15
    0,45
    el avance de la fresa no se verir1ca con el avance longitudinal, sino por avance
    axial. colocóndose tangentes el circulo primitivo de la fresa con• el de la ruedo,
    y bosta que pose la fresa de esta forma tangencial para que la talla quede efec-
    ,...,
    ,..,,
    .,..
    ,
    0,25
    O.JO
    O.lo
    0.)5
    0,)0
    0.40
    0,l5

    º·"
    ,..,, ,..
    0:15
    0.40
    0.40
    0.<45
    0.40
    o.so
    0,45
    0,55
    tuada con una pasada de la fresa. Véase detalle a continuación, y pági- 0,40 0,45 --
    nas 183 y 184. ,..., ... o.so 0,55 Aumen•~r el .10t.re,,,..1QI

    .. ,,..,, ...
    0.45 o.so Eje, largo halla .on ....,._sfTabla
    FORMULAS PARA LA FRESA
    Mn = Móduio normal; P == Paso axial.
    ,..., 500
    0.60
    o.so
    0.65
    0.60
    +25%
    +30%
    0.65 0.70 1.000 +-10%
    A= 1,1_•,-x,:xl: B=l;-SP
    cos ~ Las cantidades de Sobremelol que figuran en primer lugar, se ref,eren a piezas que NO sean romehdas a lralamienta
    t4!rm,co. r la1 que se indican aba¡o. ser-dn aplicadas a pieza, que sean tratada1.
    SOBREMETAL. Se enlender-d. aumento de materia!.

    VELOCIDAD DE CORTE DE LAS MUELAS. PROFUNDIDAD DE VIRUTA Y VELOCIDAD PERIFERICA DE LAS PIEZAS
    MODO DE TALLAR
    Ve!oc;,dad de! corte A"ance Tran1wer1al Vekxidad Pulftrica P de la Pieza
    Fresa con filete a mano derecho. Fresa con filete a mano izquierda. en melros segundo o Profundidad de "lrula en rn.frOI minuto
    MATERIAL A TRABAJAR
    Espiral de corte a mano izquierda. Espiral de corte a mano derecha. muela h9a16n
    ceróm,ca Otsbasle mm Afinado mm
    °"'""'
    Acero (Templada) , . . 10 0,01 a 0,02 O.OOS a 0,01 12 a 16 10a 12
    Acero (Blando) .. 30 0.02 a O,o-t O,OOS a 0.01 10a 12 a a 10
    Fundición 25 0.10 a 0,15 0,02 a 0.03 12a16 10 a 12
    Metale, Ugerot 15 0.02 a 0.03 0.01 a 0,02 JO a40 ,. • 30

    O = D,ómelro de la muela en mm N "" Núnwro de rpoluc,ones de +a muela.


    V= Veloc;,dad de corte de la muela en metros por segundo
    Tttrminq.giÓq d = D,ómetro de la pieza en mm n.,. Númera de rnolucloite• por minuto de la pleia.
    1.000 p
    n--~- P - VelcN:idad de la ptcza.
    Para casos especiales puede tallarse
    S = -'"anee long,tudinal en mm, de la meJO o muela por ""eha de la pitia para Ot1b01N!.
    con avance axial por medio de una sim-
    H"" Ancho de la muela S = Para FundklOn l/4 H. Acero 2/l H. Alto grado de F11'111ra 1/4 H.
    ple cuchilla y su mandril, con lo cual S, = Al'ance longiludinat de la mua o muela para Afinado.
    evita la construcción de uno fresa, pero
    5,=,~
    no se utilizará para producción en serie
    En la, rechficado1 interiores deberá traba1arlie con la mayor muela po1,1ble.
    por ser de poco rendimiento.

    -608- - IIJ9 -
    COMO DEBE ROSCARSE A MAQUINA
    CÁLCULOS PARA TRABAJOS
    DE ROSCADO
    VELOCIDADES MEDIAS EN METROS POR MINUTO
    MACHO TIPO A
    PARA ROSCAR CON TERRAJA AUTOMATICA,
    Y ROSCADO CON MACHO A MAQUINA
    VELOCIDAD~S PARA ROSCAR
    CON PASO METRICO
    MATERIAL E HILOS POR PULGADA
    A MACHO NORMAL MACHO TIPO B
    Paso l,I 1 7 mm. P111 U al mm. , ... 1,711
    ROSCAR 2 mm.
    Hilas l '/, a Nilll l 111 MATERIALES BLANDOS Y SEMIDUROS
    71¡, lilll 12 1 !2 <
    N
    Juego de 2 ma- Macho «Pro- Macho único con w
    ¡¡:
    chos. greslvo» 0 jue- entrada larga.
    Acero al Vanadio gode 2 machos.
    z<
    » Níquel 6 TIPO A TIPO A TIPO B :)
    ))
    3 4,5
    » Inoxidable zw
    ))

    Metal Monel t
    Acero hasta 60 Kg/mm'
    Bronce Tobin (Latón 6 9 15
    Naval) AGUJERO CIEGO AGUJERO PASANTE
    AGUJERO PASANTE CORTO
    Acero de 60-75 Kg mm'

    Hierro maleable
    Fundición Gris
    5

    7,5
    8

    15
    12

    24
    i LARGO

    +
    Juego de 2 ma- Juego de 2 ma- Macho único con
    chos. chos. entrada larga.
    t
    TIPO A TIP.O A TIPO B
    Latón Fundido MATERIALES DUROS Y TENACES
    )) en barra 24 46 Roscado de agujeros ciegos
    12
    Bronce Fosforoso Diámetro del primer macho
    Cobre FORMULA oI
    Diámetro exterior de la rosca + Oiómetro interior u
    Aluminio
    15 30 60
    2 ~
    Materiales Plásticos Conicidad de )a entrada -41 filetes de su rosca

    - 611 -
    - 610 --
    CÁLCULOS PARA TRABAJOS DE ACEPILLADO
    CÁLCULOS PARA TRABAJOS DE ACEPILLADO
    Tabla para calcular la velocldad prdd1ca de corte por minuto en los trabajos de Acepillado, con
    velocidades expresadas en Pies lngl,nes y metros, para que pueda ser aplicada a cualqt1ier tipo de
    El tiempo necesario paro acepillar uno p,ezo se calcula conoc,endo: 1. Avance transversal de
    0

    máquina.
    la cuchilla por curso de trabajo. 1.• El número de cursos de trabajo por minuto, bien seo de la mesa
    en Acepilladoras o de lo cuchillo en las L1modoras o Escoplos. 3.• Ancho de lo superficie o trabajar. Relación = Velocidad de retorno
    Cada cuno de trabajo necesito un curso de retorno no utilizable. y se entenderá por número de Velocidad de corte
    cursos únicamente los de trabajo, o sea, cuando corlo lo cuchilla.

    .
    VELOCIDAD DE RETORNO POR MINUTO
    T = Tiempo en minutos paro acep,llar lo pieza o superficie parc,ol VELOCIDAD
    A = Ancho en mm. de lo pieza o trabajar T-~
    - NS DE CORTE
    so 60 70 90 100 120 150 Pies= P
    N = Número de cursos de trabajo por minuto. Metros= M
    15.2 18.2 11,l 24.J 17,4 J0,4 36,5 45,7
    S = A..,once transversal e,1 mm. de lo cuchillo por cuno de trabajo.
    POR MINUTO
    Paro calcular lo velocidad de corte y de retorno es necesario conocer; 1.· El número de cuno$ VELOCIDAD PRACTICA DE CORTE
    de traba¡o por mmuto. 1.• Longitud del curso en metros. 3.· La relación entre las velocidades del
    corte y retorno. 20 14,J t5
    .,
    15,5 16 16,4 16,7 17,1 17,6 p

    .
    La relación entre las dos velocidades será determinada par las caraclerhttcas de la máquina. y 6,1 4.J 4,5 4,8 5 5,1 5,2 5,J M
    prácticamente para cursos largos se pueden apreciar tomando 101 ltempoi por medio de un cronómetro
    lS 16,7 17,6 11,4 19 19,6 20 20,7 11,4 p
    Las relaciones aduales en las máquinas modernas son: 7,6 5,1 5,J 5,6 5,8 5,9 6,1 6,J 6,5 M
    Velocidad de Corle 1 1 1 1 1 1 1 1
    JO 18,7 20 21 21,8 22,5 ll,1 24 lS p
    Velocidad de Retorno l 2,5 3 -4 5 6 7 B
    9,1 5,7 6,1 6,4 6,6 6,8 1 7,J 7,6 M
    V= Velocidad de Corte en metros minuto.
    R = Velocidad de relamo en metros minuto. JS 20.6 n 23.2 24,l 25,2 lS,9 17,1 21,4 p
    L""' Longitud del cuno en metros. 10,6 6,2 6,7 7,1 7,4 7,6 7,9 B.2 1,6 M
    P = Relación entre la >1elocldad de Retorno y la de Carie
    40 ll,2 24 lS,4 26,7 17,7 21,6 JO )1,6 p
    R=NL(P+1). e· 12.l 6,7 7,J 1,1 1,1 1,4 1,7 9,1 9,6 M
    V + R
    25,7 )1,1 p
    45 23,7 27,4 21,1 JO 31 34,6
    Es necesario un cuno supleml!ntario para los cambios. estimándose así: Cursos cortos en Limadoras n.1 7,l 7,8 l,J 1,8 9,1 9,4 9,5 10,5 M
    y Escoplos, 5 6 10 mm. en cada extremo de la pieza. cursos largos en Acepilladoras. 30 a SO mm. según
    el tamafto de la máquina.
    CORRECCION: Velocidad prddica de corte.
    so
    15,l
    25
    7,6
    27,J
    l,J ...
    lt,l J0,8
    9,J
    Jl,1
    9,7
    JJ,J
    10,1
    JS,l
    10,7
    37,5
    11,4
    p
    M

    Cuando se considera el traba¡o de una Acepilladora, debe tenerse en cuenta que la velocidad de AVANCES PARA ACEf'tllAOORAS AVANCES PARA LIMADORAS Y ESCOPLOS
    la mesa durante el trabajo de la cuchilla es mayor que la velocidad práctica de corte o velocldad
    . MaterialH Daboste mm. Afinado mm. Materiales Desbaste mm. Afinado mm.
    resultante.
    EJEMPLO: Si la velocidad de Corte durante el trabajo de la cuchilla es 20 metros par minuto.
    Aceros normale 1 -1,5-1 0,5-0,75-1 Aceros normafe, 0,5 - 0.75 0,2 - 0,-4 • 0,6
    y la velocidad de Retorno de la mesa 60 metros par minuto, la velocidad práctica de coMe durante
    un minuki es menor y e1ta no e1 más que 15 metros Bronces y Bronc:es y
    Para que la mesa haga un desplazamiento de 20 metros durante el traba10 de ta cuchilla. se necesita mekJln ligeros 0.5-0,75-1 0,2S · 0.5 - 0,75 metales ligeros 0,5 - 0,75 0,15 - 0.5 - 0.75
    un minuto, y para que la mesa retorne a su primera posici6n la >1eloc1dad de 60 metros por minuto por Hierro fundido 1 -1- 3 5 -10-15 -10 Hierro fundido 1-1.5 2--4- 6
    lo que el tiempo necesario e, 1 _1] de minuto, el tiempo total de ida y vuelta de la mesa es 1 minuto 1i]

    1 ~~] ;~ = 20: 3 = 15 met,o,/minolo La elecciOn del avance depende de la, condiciones de la pieza, potencia de la máquina y 1eguridad
    en la fiJac16n de la pieza.

    - 612 - - 613 -
    Cálculos para trabajos de taladrado y escariado Yllacldues de corta m lllllnls mlllllll y IYIBCIS pa11 lrllll(u . _ IBlll-
    nUllzando herramientas de amo rápido 18-20 W llllts ID lu míqalnu-llllnmlllllas • Yallns lllldlls lllllfzulll UIJllllillltls 111
    METAL DURO WIDIA
    V = Velocidad de corte en melr01 minuto. T =
    Tiempo en min11tos.
    N - NUmero de revoluciones minuto. L = Longitud en mm. o trabajar. TALADRADO ESCARIADO
    S = Avance por revolución. D ,_ Diámetro de la Broca o Escariador. MATERtAL
    V= .-DN N= 1.000V T= ~ Marca 1/ - metros
    S""' avance
    Marca V- metros
    S= avance
    A TRABAJAR mm. par mm. por
    1.000. ,ro . SN Wldla mlnufo Widla minuto
    revolución re..-oluclón
    AVANCE EN mm. POR REVOLUCION PARA OPERACIONES DE ESCARIADO A MAQUINA
    Acero hasta 75 0,015 x 91
    MI ...ERIAL OIAMETRO DEL ESCARIADOR EN mm. kg/mm 1
    53 411-11 G 1 15-25 1.15·0.1
    de la Broca
    A TRABAJAR Sa 6 6,1-8 8,1-10 10,MS 15,1-20 20.1-25 25,1-30 30,1-'40 -40,1-60 60,1-75
    Acero 75 -110
    latón, Aluminio,
    kg/mm'
    sl U-JS 0,01, X 0 G 1 11-15 l,01-0,t
    Metal Blanco,
    Fundición halla
    0,411 0,45 o.so o,60 0,1'1 o.• 0,90 1,00 1,10 1,10
    Acero 110 -1-40
    18 kg/mm 1
    k~/mm1
    5 l m-u 0,008 X (l/ G 1 15 ll,01-0,1
    Cobre, Bronce,
    Fundición hasta O.JO o,J5 0,411 o.so o,60 0,10 o.• 0,90 1,00 1,10
    Acero de mds 140
    26 kg/mm1 S3 15-10 0,005 x 9J G 1 15
    kg/mm1 l,01-0,1
    Acero hasta
    SO kg/mm• o.n O.JO O,JS 0,411 0,45 o.so o,55 0,60 o,65 0,10
    Acero Fundido
    Acero hasta
    G,10 G,l5 O.JO o,J5 0,411 0,45 o.so O.SS 0,60 0,65 hasta SO kg/mm'
    sl 411.51 0,01 x0 G1 15-JS o.os ·0.1
    70 kg/mm 1
    Acero hasta
    100 ka/mm•
    0,11 o.n G,l5 o,JO o,J5 0,411 0,45 o.so 0,55 0,60 /1.cero Fundido
    mds de 70 5 3 JS.JS 0,01 X 0 G 1 10-15 0,02-0,1
    SOBAEMETAL PARA AGUJEROS ESCARIADOS A MAQUINA kg/mm'
    ~remetol que
    dejard. la broca 0.~5 0,11 G,10 G,l5 o,JO o,J5 0,411 o.so 0,60 0,70 Fundición Gris
    hasla 200 Brlnell G1 60-15 0,02 X 0 G1 JO 0,1 ·O.•
    Sobremetal para
    escariado 1.• - - - - - G,10 G,10 o,JO 0,411 o.se Fundición Gris
    Sob~metal para mds de 200 H1 J0-411 0,02 H1
    0,15 0,11 G,10 G,l5 o,JO 0,15 G,10 G,10 G,10 0,10 15 0,1 .o,i
    afinado Brinell X "

    Datos para aguteros con longitud Igual al veces el dldmetra desbastado con broca hasta 20 mm. de
    didmetro y afinando con escarlador normal: mayores de 20 mm., desbaste con broca, escariado pre-
    llmlnar con escarlador de cuatro dientes, afinodo normal. Para agujeros de mayor longitud o pro-
    fundidad: 1.• Desbaste con broca. l.• Con escariador de cuatro dlantes. ],• Afinado preliminar
    Fundición roja,
    Bronce, Latón

    Metales ligeros
    G t

    G 1
    •-100

    100- ZOO
    0,02 x0

    0,03
    G 1 . 0,1 ·0.1

    X 0 G 1 411 .... 0,1 ·0,3


    con escarlador normal. -4.• Afinado. En este úlltmo coso el matertal que dejard la broca al desbastar
    serd el DOBLE. Aleaciones de
    IMPORTANTE: Las valocidades de corte que para eKarlar Indica la tabla general, se refieren aluminio
    G 1 60-• 0,02 X 0 G 1 J0-411 0,1 -0,l
    al escariado en desbaste con escarlador de cuatro dientes, y para afinado serdn los siguientes:
    Materiales pldslicos G 1 •-100 0,015 x 0 G 1 J0-50 0.1
    Acero de • - 50 kg. mm' 1 metros. Hierro fundido 15 kg. mm• 7 metros.
    11- 60 1 11 6 Acero
    .... 5 Jl 5 INOXIDABLE
    5 1 J0-411 0,01 x0 s1 15 0,02.0,1
    •-1• 4 .» J6 4
    METAL MONEL s1 50 • • 0,015 x (lJ s1 10 0.02-0,1
    Aluminio, Latón 16. Aleaciones de Aluminio. Latón duro 1-4.
    Bronce corriente 12. Bronce Fosforo50 8. Para el resto utllicense las velocidades dadas en la tabla
    ~•ral. tanto para afinado prellmlnar como para afinado en terminación. A'tance a mano para brocas hasta 8 mm. de didmetro.
    Hacer siempre un agujero de •nsayo paro ver la postble variación que pueda resultor an función Á'tances mimmos para escariadores hasta 10 mm. flJ intermedios hasta 20 mm. (í!J el avance
    de la calldCld del meterla!. máx:imo para los demds.

    - 614- - 615 -
    Avance de las Brocas para diversos materiales

    o·~
    z
    o o·J L18
    o
    J
    .J
    o
    o·i L 26 A= 0,27052
    B = 0,33922 O = 0,21694 H = 0,39092
    A = 0,25 B = 0,43302 C = 0,86603
    >
    Id o·J =
    C = 0.45049 F 0,31175 K = 0,43388
    050
    11'.

    lI 0'40 070
    o
    n.
    0'30
    111
    o .,
    z 0'20
    el:
    > A= 0,1816" B = 0,55902 C 0,40451 =
    el: 010
    O =
    0,29389 F = 0,58TT9 A= 0,35355 B = 0,1465 C = 0,38268

    O'IXI
    2 4 6 B 10 2 4 6 8 zo 2 4 6 B]0 2 4 6 8 40 2 4 6 8 50 2 4 6 8 60
    DIAMETRO DE LA BROCA
    INDICACIONES
    L 18 = Latón - Aluminio - Metal blanco y Fundición hasta
    18 kgs/mm 1
    L 26 = Cobre - Bronce - Fundición hasta 26 kgs/mm 2
    OSO = Acero hasta SO kgs/mm 2
    070 = » » 70 » A= Mll02 B = 0,25 C 0,50
    A= 0,27059 B = 0,27059 C = 0.46194
    0100 = » » 100 »
    ;=
    D = 0,191H F = 0,38268

    - 616 - - 617 -
    Lubricantes de corte y rehigención para traba.lar
    en las máquinas-hemmiantas diversos materiales
    MATERIAL CLASE DE TRABAJO
    A PHIIIII
    TRABAJAR 11ne11 111111111 111111 111111111 llllilllr lmrill lrlól IEIHfil
    Aceros C
    CD Q)
    R <
    50 kg/mm' @ 0 0 0 @) @ © @
    Aceros aleados @
    A=
    B=
    0,47975
    0,14087 F = 0,11704 L = 0,27032
    R <
    60 kg/mm 2 0 0 0 0 @) @ 0 @
    D = 0,21985 H = 0,32139 L = 0,2962 C= 0,23701 H = 0,25627 M = 0,111449 Aceros aleados
    F = 0,38302 K = 0,17101 M = 0,34202 D= 0,15232 K = 0,42063 N = 0,21292 R>
    90 kg/mm' 0 0 0 0 @) 0 © @
    ACERO
    INOXIDABLE 0 @Q) 0 0 @ 0 0 @
    METAL
    MONEL @ @ @ @ @) 0 © @
    FUNDICION
    GRIS 0 0 0 0 @) @) 0
    ® @
    A= 0,29389 B = 0,09549 C = 0,18164 A = O,l2415
    =
    B = O, 12941 C = 0,48297
    O, 12941 F = 0,25882
    Aluminio y sus
    aleaciones
    ® 0 0 0 @ 0 0
    = =
    D 0,25 F 0,15451 D
    Cupro-Aluminio
    BRONCE
    LATON
    (i)
    @ 0 0 0 @ G) 0 @
    Coordenadas poro plonllllas de taladrar que
    determinan la posición de los agujeros espa-
    COBRE
    0 0 0 0 @ ©© @
    ciados alrededor del circulo.
    CD CD (i)
    Aplicables con preferencia en móquina.s de
    puntear.
    Magnesio y sus
    aleaciones @ 0 @@
    @ @ @

    Multiplicar los valores de Ir• constantes por


    el diámetro Z del círculo.
    Materiales
    plósticos 0 0 0 0 0 0 0
    Fibra
    goma dura
    0 0 0 0 @)
    - 618 - - 619 -
    Lubricantes de carta y relrlgeración para tralJalu Lubricantes de corte y refrigeración
    en las máquinas-herramientas diversos materiales

    -
    CLAVE Y FORMULAS
    MATERIAL CL.ASE CE TRABAJO
    A
    TRABAJAR
    Tal~ 11
    lllntlÍII
    afma
    T111!n1n-
    11111111
    1n,itld1
    lasai1
    1l1111 ....
    Tan~
    allllilia ... tlfllr1mar
    Talos
    lalrHt
    0 EN SECO
    @
    Agua, Carbonato de Sodio 1 %-
    Bórax 1 %
    Aceros C a) + 0,5 % de Aceite mineral.
    R<
    SO kg/mm' 0 0 ® 0 @ @ 0 0 Agua con 5 % de Aceite
    soluble (Tolodrina)
    %-
    Aceros aleados G) @ Aguo, Carbonato de Sodio 1
    B6rax 1 %.
    R<
    60 kg/mm' 0 0 @ 0 @ @) 0 0
    Agua con 8 % de Aceite
    soluble (Toladrina).
    Aguo, Carbonato de Sodio 1 %
    Aceros oleados
    G) @) + 0,5 % de Aceite mineral.
    R>
    90 kg/mm 1 0 0 0) 0 @ @ 0 0 6
    Aceite mineral con
    % de groso de cerdo
    @ Aceite de ricino.
    ACERO
    INOXIDABLE 0 0 0 0 0 0 0 Aceite mineral con
    0 12 % de groso de cerdo.
    ®
    Aguarrás 40 %- Azufre 30 %-
    Albayalde 30 %-
    METAL
    MONEL 0 0 0 0 @ ® 0 © PETROLEO
    @ Agua con S % de
    Fluoruro de Sodio.
    FUNDICION
    GRIS 0 0 @ @ @) 0 0
    Graso de cerdo con
    30 % de Albayalde. @ ALCOHOL
    Aluminio y sus
    aleaciones G) 0 0 0 0 0 0 Aceite mineral SO % con
    0 SO % de Petróleo.

    © © CD® 0
    Cupro-Aluminio
    BRONCE
    LATON ® @) 0 Petróleo con 10 % de
    Una utilización adecuada del lubrican-
    te, es de sumo importancia poro los ope-

    0 Aceite mineral. raciones de corte de los metales; muchos


    COBRE
    0 0 0 0 0 Aceite mineral con 1 % de
    fracasos en el rendimiento de los herra-
    mientas y calidad del trabajo producido,

    @) Azufre en polvo.
    se deben o no emplearse el lubricante
    Magnesio y sus
    aleaciones 0 @ 0 que corresponde en función del material
    o trabajar.

    @ Aceite mineral con


    % de Azufre en
    Materiales
    plósticos 0 0 0 0 0 5 polvo.

    /;':;\_ Grafito 25 %- Sebo 25 %- Grasa de


    Todos los que se indican en esta tabla
    han sido convenientemente seleccionados
    por la prádíca en su doble misión de
    Fibra
    goma dura 0 0 0 © 0 \!.=) Cerdo SO % (aplicado en caldo). lubricar y refrigerar.

    - 620 - -621 -
    DIVERSOS TIPOS DE SALARIOS Equivalencia de fracciones de hora suagesimales
    SALARIO FORMULA «ROWAN» y decimales
    Consiste éste, en que si el obrero hace una economía de tiempo para producir Minutos Decimales Minutos Decimales Minutos Decimales
    dentro del tiempo concedido como base, entonces recibirá como primo un aumento
    de salario horario, donde el porcentaje es igual al tiempo economizado en la
    1 0,0166 21 0,350 41 0,683
    ventaja dentro del tiempo de base,
    2 0,033 22 0,366 42 0,700
    M= Mejora del salario en %-
    T= Tiempo concedido. 3 o.oso 23 0,383 43 0,716
    t= Tiempo invertido en realizar el traba10.
    S= Salario horario del obrero. 4 0,066 24 0,'400 +I 0,733
    G = Ganancia horaria durante el tiempo (t).
    5 0,083 25 0,416 '45 0,7SO
    a = Porcentaje del tiempo economizado.
    6 0,100 26 0,433 46 0,766
    FORMULAS
    7 0,116 27 • 0,450 47 0,783
    T-t
    T- t = Tiempo economizado. a=~-T-
    8 0,133 28 0,466 48 0,800

    T-t 9 0,150 29 0,483 49 0,816


    G xt IX S + -,.-- x tS(I)
    Ganancia Ganancia Mejoro «Rowan»
    10 0,166 30 0,500 so 0,833

    total durante corriente 11 0,183 31 0,516 51 0,8SO


    (t) horas
    G=S(1 +a) 12 0,200 32 0,533 52 0,866

    13 0,216 33 O,SSO 53 0,883


    FORMULA DE «HALSEY»
    H 0,233 3'4 0,566 5'4 0,900
    Con esta fórmula la mejora del solario durante el tiempo de ejecución del
    trabajo, es igual al productó del salario horario normal por la mitad de las horas 1S 0,250 3S 0,583 SS 0,916
    o fracciones de hora economizados por el obrero.
    16 0,266 36 0,600 56 0,933
    FORMULA
    17 0,283 37 0,616 57 0,9SO
    T-t
    G X 1 1 X S + -T-xs 18 0,300 38 0,633 S8 0,966
    Ganancia Ganancia Mejora « Holseyn 0,316
    19 39 0,650 S9 0,983
    total durante corriente
    (t) horas 20 0,333 -40 0,666 60 1 hora,

    - 622 - -623-
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    -624- - 625-
    CALCULADOR
    para tiempos de fabricación en función de las revoluciones
    por minuto, avance por revolución y longitud del corte
    Dimensiones métricas
    ª§~~~ ~~~~~~~~~~ ~ ~~f¡~~ ~ :;; g ~ ~ ~ ;
    Longitud
    del corte
    111, 111 11 1 l~,I ! 111111111 11111 1 1 1, 1, 1,1,1 1 1 1 j / 1 1 11 1, 1 1 1 1 1
    en milímetros '-..

    ªªf¡~~ ~ ~ le¡ ~---- ~ '?o,.,,._.., .., .. .., "' -ti~ti::S ~- o


    ~

    "1
    ~

    "1
    fampo 111!id,1,1111l1111h1W11 l,1tit!ud11d11 1 11111 1 1 j
    en minuto!. "-
    '-.
    '-

    PIVOTE

    /
    ! f e ~ ~ ~ =:! ~ .., ~ ~..,
    Avance po, mo!uc,ón
    en mtlímetros
    1 1 j j j j j 1/j 11 ·¡ j JIÍ /

    8 º º º º~
    .. g g ~ ~
    C) 0/
    ~ avi ~ ~ ~ ~ g ~ ~ ~ ~ °' 0g

    RPM 1, 11l1111l1111li111111 11 ltl 1 1 1111lnn111d111d1111l111"111 1 1 1 1


    EJEMPLO
    R. P.M. = 100. Avance ... 0'5. Longitud del corte 500 mm.
    Seguir la dirección de las flechas unidas en el pivote y se encontrará
    la duración del corte =- 10 minutos.

    CALCULADOR PARA DETERMINAR REVOLUCIONES


    POR MINUTO R. P. M.
    Dimensiones métricas

    ~ ~
    o
    ~
    1ª
    ~

    "
    o ~ ~
    " !ol ::: ~ i. ~
    o ¡¡ ~~ i i
    Oiómetro
    en mm.
    "1 1, 1 1 1 1 1 11 1 1 1 1 111 1 11
    I
    IUHU ~n
    ~ h~~§ § ~ ~ ~ ~ ~ hi.~ ¡¡ g ~ i< ~
    1 1111,11 1 1 1 1111,I 11l,l,1,I11ilil1111h11d1l1lilil,l11, 1luu11ml111111111I
    /g
    "'t::I R.P.M.
    /
    1
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    1 1
    ~~;::; ~~

    1 11 1 1 1 1 1
    .., "" e
    y1
    EJEMPLO INSTRUCCIONES PARA USARLO
    Velocidad del corte, 6 metros Conocida la velocidad del corte en metros,con que
    debe trabajarse,unir por medio de una regla con
    Diámetro en mm. 50
    el diámetro en mm.: el punto de intersección
    R. P.M.: 38 marca las R. P. M.
    TORNEADO DE PRECISION
    Usando el carro transversal en los tornos, el avance ge-
    neralmente es muy brusco en la operación de poner la pasada Apéndice
    o meter corte, y por ello, la mayoría de las veces no se en-
    cuentra la precisión que fuere de desear; recomiéndose, para
    lograr una disminución sobre el diámetro de la pieza de 0,01
    de milímetro en ajustes exteriores, o aumento en los ajustes
    interiores, operar con el carro portacuchillas inclinando este AJUSTE EN LA REPARACION
    un número de grados de acuerdo con el paso del husillo y
    número de 'divisiones del vernier o disco dividido de la
    DE AUTOMOVILES
    manivela.
    Ejemplo: El corro portocuchillos tiene un husillo con poso
    de 4 milímetros y el vernier o disco 80 divisiones. ¡Cuántos
    CLASIFICACION DE ACEROS
    grados debe inclinarse el corro poro que codo división dismi- PARA DIVERSAS PIEZAS
    nuyo o aumente el diámetro del torneado de la pieza en 1 /100?
    Si con uno división queremos disminuir 1 /100 sobre el
    diámetro, 80 divisiones o uno vuelto completo del husillo CORREAS TRAPEZOIDALES
    de 4 mm., lo disminución será de 80 veces 1 /100 u 8/10 sobre
    el diámetro ó 4/10 sobre el rodio, podemos buscar el ángulo
    de inclinación del corro con los datos que conocemos. FRESADO DE CAMONES
    O LEVAS

    ~
    . . 1 -1 mm. 6 80 Divisiones j FORMULAS GENERALES
    PARA DIMENSIONES DE CONOS
    º·/ = 0,1 tangente de 5° 43'

    Se inclinará el corro 5° 43'.


    Siguiendo este método y en función del poso del husillo y
    divisiones del disco, se puede lograr lo precisión que se desee
    en cualquier torno.
    - 628 -
    Reparación de automóviles Reparación de aulomóvlles
    CONDICIONES de AJUSTE que DEBEN REUNIR DIFERENTES PIEZAS CONDICIONES de AJUSTE que DEBEN REUNIR DIFERENTES PIEZAS
    (Salvo indicaciones que aconseje la casa constructora) (Salvo indicaciones que aconseje la casa constructora)

    REPARACION REPARACION
    BIEN REGULAR
    O REMPLAZO
    BIEN REGULAR
    CLASE DE PIEZA CLASE DE PIEZA O REMPLAZO
    mm. mm. mm.

    CILINDROS VALVULAS
    Ovalo en el diómetro .. 0,015- 0,02 0,05 0,075
    Holgura entre el vástago y la gula .. 0,04 0,1 0,15
    Conicidad .. 0,015 • 0,03 0,05 0,1 Holgura del levanta válvulas en su gula .. 0,035 0,1 0,12
    Ovalo en el rodillo del levanta válvulas .. 0,025 0,5 0,75
    PISTONES Variación de tensión del resorte .. 1 kg. 2 kg. 3 kg.
    Holgura de trabajo entre el vástago de la válvula
    Deformación .. 0,025 0,04 0,09
    y el taqué levanta válvulas (aprox.)
    Abertura del aro por millmetro de diómetro del
    Admisión .. 0,20
    cilindro .. 0,003 0,004 0,006
    Escape .. 0,25
    Huelgo lateral del aro en la ranura .. 0,025 0,05 0,1
    Variación de peso ... 15 gramos 20 gramos 30 gramos
    Variación de compresión en los cilindros .. 0,2S kg/cm 1 0,50 kg/cm·1 0,75 kg/cmª ARBOL DE LEVAS
    Holgura entre el pistón (aluminio) y el cilindro, en
    Holgura en los cojinetes .. 0,04 0,07 0,1
    su parte superior por millmetro de diómetro .. 0,001 - 0,0015 0,0015 • 0,002 0,003
    Ovalo en el cojinete ... 0,025 0,06 0,OB
    Holgura entre el pistón (H. Fundido) y el cilindro,
    Holgura axial.. 0,05 0,1 0,18
    en su parte superior por milimetro de diómetro. 0,001 0,0015 0,0025
    Reacción del diente en los engranajes de distribu.
    Ovalo en los apoyos del bu Ión. 0,02 0,04 0,OB
    ción .. 0,05 0,1 0,15
    Holgura del eje de balancines. 0,025 0,075 0.12
    BIELAS

    Holgura entre el bu Ión del pistón y lo hielo .. 0,007 - 0,01 0,02 0,04
    EJES (delanteros y traseros)
    Holgura en el cojinete del cigüeñal .. 0,035 0,075 0,1
    Holgura en los pivotes de dirección .. 0,025 0,05 0,075
    Holgura axial.. 0,1 • 0,15 0,2 - 0,25 0/.!5
    Paralelismo entre el cojinete del muñón del cigüeñal Holgura en lo; bujes de los pivotes de dirección .. 0,025 0,05 0,075

    y el del bulón del pistón .. ............ . . 0,025 en 150 mm • Bola o rótula del brazo de la dirección (móximo
    desgaste) .. 1,5
    Juego en los cojinetes radiales de ruedas delanteras. 0,012 - 0,025 0,07 0,15
    CIGOEAAL
    Juego en los cojinetes de rueda trasera (eje flotante) 0,025 0,1 0,3
    Holgura en los cojinetes .. 0,06- 0,15 0,25 0.35 Paliers eje trasero; Torcedura o excentricidad en
    Ovalo en los cojinetes de apoyo .. 0,025 0,05 0,1 la parte maquinada ... 0,02 0,04 0,1
    Ovalo en los muñones .. ...... 0,015 0,03 0,07 Arbol del piñón de eje trasero .
    Desviación del cojinete central.. 0,025 0,075 0,15 Variación en el soporte exterior del cojinete .. 0,01 0,03 0,05
    Holgura axial.. 0,1 -0.15 0,2 -0,25 0,35 Variación en cualquier punto.'.. 0,025 0,05 0,075

    - 630 - - 631 -
    Reparación de automóviles Reparación de automóviles
    CONDICIONES de AJUSTE que DEBEN REUNIR DIFERENTES PIEZAS CONDICIONES de AJUSTE que DEBEN REUNIR DIFERENTES PIEZAS
    (Salvo indicaciones que aconseje la caso constructora) (Salvo indicaciones que aconseje la casa constructora)

    REPARACION REPARACIQN
    BIEN REGULAR O REMPLAZO BIEN REGULAR
    CLASE DE PIEZA 0 REMPLAZO
    CLASE DE PIEZA
    mm. mm. mm.

    CAJA DEL DIFERENCIAL


    FRENOS
    Corona: Reacción o movimiento perdido engranado
    Tambor de freno: Diámetro concéntrico con el
    el piñón ..... ..... .... 0,05 0,15 0,25
    cubo, tolerancia 0,05 0,15, 0,25
    Variación en el acople de la coja .. 0,02 0,03 0,05
    Conicidad del tambor 0,025 0,1 0,25
    Pasadores de palancas de las zapatas, holgura . 0,03 0,075 0.2
    CAJA DE CAMBIOS DE MARCHA Bujes de palanca, holgura .. 0,1 0.3 0,6
    Holgura enlre los dientes de los piñones .. . .. 0,05 0,15 0,35 Bujes de anclaje. holgura 0.03 0,075 0,2
    Holgura en las ranuras y núcleos de las pii'iones .. 0.025 0,075 0,12 CIiindros hidráulicos de las ruedas, holgura .. V~ase a¡uste Si están
    Cojinetes, holgura en el diómetro. ... 0,015 0,05 0,12
    Deslizamiento
    l. S. A .
    rayados
    Cojinetes, holgura axial . 0,03 0,075 0,25
    Eje del piñón de embrague, variación .. 0,02 o.os 0,1 Pistones o émbolos del cilindro principal. holgura \/~ase ajuste Si está rayado
    Eje transmisor principal, variación . 0,02 0,05 0.1 - - - - - - - - - - - - - - - - - ; De;~i~~m~~nto o mayor de
    0,12
    Eje transmisor principal, holgura axial. 0,02 0,0S 0,1
    VARIOS
    Eje auxiliar, holgura entre el eje y el buje .. .... 0,02 0,05 0,1
    Manguito de centraJe con el buje, holgura . .... 0,02 0,05 0,1 Bomba de aceite, reacción del engranaje .. 0,065 0,15 0,25
    Ballestas, holgura en los pasadores . 0,05 0,2 0,4

    JUNTAS UNIVERSALES O
    ARTICULACIONES Detalles especiales sobre holguras del pist6n en el cilindro
    Pasadores y bujH de articulación
    Holgura en el diámetro ... 0,03 0,075 0,18
    Universal 1 T@ngase presente la aplicación a que se destina el pistón para
    1 Holgura ax,al. .......... o.os 0,15 0,25
    d<'lerminar lo holgura por millmetro de diámetro del cilindro D.
    Holgura en pasadores de horquilla y cojinetes. 0,02 0,04 0,07
    Holgura en los lados de las ranuras de la junta de
    1 PISTONES DE ALUMINIO
    corredera. . ..... 0,02 0,04 0,07 • 3

    •
    AUTOMOVILES CAMIONES Y TRACTORES
    EMBRAGUE

    .
    Zona N.• 1 = 0,0015 X D Zona N.• 0,0017 D
    '
    X

    Caja: Alineadón con la caro del volante del motor. o.os 0,075 0,25 » N.• 2 = 0,0010 x D N.• 0,0012 X D
    Cubo y eje del embrague. holgura entre las N. • 3 = 0,00075 x D N.• 3 0,00077 D
    ranuras .. .... . ...... Q,06 0,12 0,25
    " N.• 4 - 0,0003 X D N.• . 0,00032
    X

    X D
    Manguito de corredera y eje de embrague, holgura. 0,03 0,075 0,18
    Cojinete gula de embrague, huelgo radial. 0,02 0,05 0,1 S1 <'1 pistón es de hierro fundido, se reducirá la holgura un 25 por 100 en las zonas núme-
    ros 1 - 2- 3.
    Resortes del embrague, diferente presión . 2 '/, kg.

    - 632 - - 633 -
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    CLASIFICACION DE ACEROS PARA DIVERSAS PIEZAS DEL AUTOMOVIL


    MARCAS DE FABRICAS ESPAAOLAS DE ACEROS
    ACERO
    OESiGNACION
    QUE CEBE ECHEVARRIA, S. A. S. E. de C. N. PATRICIO ECHEVE- HAMSA
    CE LA PIEZA
    EMPLEARSE BILBAO REINOSA RRIA, S. A.-LEGAZPIA BARCELONA

    Arbol de levas • , ......... Cr.-Ni.C. Heva - C. N. C. M. E.-3 Bellota C. N. Hamsa - O. 2


    Bielas ................... Cr.-Ni.T. » T. S. O. K. A.-2 » URK01 » A. 2
    Bulones de plst6n ••• , ••••• Cr.-NI.C. ,. C. N. C. M. E.-3 »C.N. » 0.2
    Bulones de mangueta •••••• Cr.-Ni.C. » C. N. C. M. E.-3 »C.N. » 0.2
    1 Bielas o palancas manguet.
    de dlreccl6n ,. ......... Cr.-Ni.T. » Elastlc. K. A.-2 » URKO 1 » A. 2
    ~ CigUeftal ................. Cr.-NI. T. » Elastlc. H. A.-2 » URKO 1 » A. 2
    1 Corona diferencial ••••••• Cr.-NI.T.C. » O, T.A.6C. N.C. M. E.-3 6 H. A.-2 » CNMO 6 URKO 3 » B. 1 6 0.1
    Corona de arranque ...••. Cr.-NI.T. » O. T. A. H. A.-2 » URKO 1 » A. 2
    Cruceta cardan ••••••.••• Cr.-Ni.C. » C.N.C. M. A.-2 »C.N. » o. 2
    Cruceta diferencial .••••••• Cr.-NI. T. C. » O. T. A.6C. N.C. M. E:-3 é H. A.-2 » CNMO 6 URKO 3 » 8. 1 6 o. 1
    Eje delantero ............ Cr.-NI. T. Elastlc. 2 ,. H. A.-2 » URKO 1 » A. 2
    Eje principal transmlsl6n •• Cr.-NI.T. » Elastlc. 2 H. A.-2 » URKO 1 » A. 2
    Eje transmlsl6n .......... , Cr.-NI. T. » Elastlc. 2 H. A.-2 » URK01 » A. 2
    Eje del cambio (secundarlo). Cr.-NI. C. » C. N. C. M. E.-3 » C. N. » 0.1
    Eje de tren fijo ........... Cr.-NI. T. » O. T. A. H. A.-2 » URKO 3 » 8.1

    C = Cementación. T = Tratamiento. El acero de cementación se 1mpl1ard para piezas sometidas a grandes fatigas.
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    CORREAS TRAPEZOIDALES
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    "' u Potencia constante transmitida en C. V. de una correa

    - 636 -
    - 637 -
    Información referente a las correas trapezoidales Fresado de Camones o Levas con curvas
    Longitud primitiva de la correa: se entiende que es su desarrollo correspon- en espiral utilizando el Divisor Universal
    diente a la fibra neutra o media determinante del diámetro primitivo «d».
    La potencia calculada en la tabla es para una sola correa, y para potencias
    y el cabezal porta-fresas
    superiores se tomarán las correas que fueren preciso, por ejemplo: tratándose
    de transmlHr una potencia constante de 60 C. V. con correas de 22 x 1... a la
    velocidad periférica V de 25 metros por segundo y con ángulo de abrazamiento
    de 180', se tendrán que emplear 6 de estas correas, tomando como dato el valor
    de la tabla que para una correa de 22 X 1.._ a la velocidad de 25 metros por segun-
    do puede transmitir 10 C. V.
    Cargas variables: Los valores de C. V. de la tabla (en el caso de existir
    probables sobrecargas), se dlvldirón por los coeficientes siguientes: 1,1 para
    25 %; 1,1 para SO%: 1,-4 para 100 %, ello servil ti para compensar las sobrecargas.
    Asl, una variación de 25 % C. V. 60: 1,1 = 5'4,5.
    Si el óngulo de abrazamiento a de 180-, según estó calculada la tabla, fuera
    solo de 1-40-, la potencia a transmitir serla C. V. 5-4,S x 0,89 = -48,S en cuyo caso
    debe ponerse una correa mós y lograremos con las 7 correas los 60 C. V. pro-
    yectados. aproximadamente. SI quiere reducirse el número de correas se tomaró
    una sección mayor.
    Valores para ángulo de abrazamiento 'l = 160- 0.85'; 1-40'> 0,89': 120" 0,83'.

    FORMULAS

    La figura de este Camón representa teóricamente la


    elevación o paso de la espiral en una revolución completa,
    K=~=~
    d, n y debe fresarse estando el Divisor Universal en posición
    de 90• según se indica en la figura de la página siguiente.
    n 1 n1 = Número de revoluciones por minuto de las 2 poleas.
    d y d, = Diómelro primitivo en mm. de las 2 poleas.
    K = Relación de transmisión. l = Distancia entre ejes. T = Esfuerzo tangencial Características
    en kilogramos.

    Cuando se quiera utlllzar correas de sección grande, y por consiguiente, E = Elevación o paso de la espiral
    poleas de mayor dlómetro, se recurre a mós correas de pequefta sección. Giro del Camón 360• (una revolución)

    - 638 -
    - 639 -
    ------- - --·-- --·· --· ,, _
    _.
    en espiral utilizando el Divisor Universal Fresado de Camones o Levas con curvas
    y el cabezal porta-fresas en espiral utilizando el Divisor Universal
    y el cabezal porta-fresas

    \
    La figura representa un Camón en el cual el fresado
    de la espiral correspondiente a la elevación o paso, no
    Posición del Divisor Universal 90° se efectúa en una revolución completa del Camón, sino
    girando un determinado número de grados.
    También deberán fresarse en esta posic,on camones
    con ranuras en el plano. Caraderfstlcas
    Lo fórmula poro disponer las ruedas paro tallar el
    poso de lo espiral es la usualmente utilizada para los E = Elevación o paso de la espiral
    fresados helicoidales. Giro del Camón no•

    - 640 -
    -641 -
    r..-c~uuu uc .... UIIIUIIC~ u I.CYU~ 1..UII 1..u..--..-u»
    en espiral utilizando el Divisor Universal Fórmulas Generales para Dimensiones
    y el cabezal porta-fresas de Conos
    360 E
    Fórmulas: L = - - X E. Sen 11. =T
    E = Elevación
    n
    o paso de la espiral del Camón en un
    determinado número de grados de la circunferencia.
    -
    L = Paso para la móquina fresadora. C) - ~ · - - - · - - · --·- - a.
    n = Número de grados del giro en que deba establecerse j
    la elevación.
    11. = Inclinación en grados para el Divisor "
    1
    Universal y el Cabezal de la fresa.
    L

    L
    e ~ conicidad 1 en x e -- [)-

    L ~
    longitud del cono L = D X e

    L
    G = diámetro mayor G = p
    + ·e·

    p p L
    = diámetro menor -·· G -
    e-
    EJemplo: E = 2-4 mm de elevación. n = Giro 220-.
    360
    tendremos que L = 220 x 2-4 =
    39.271 mm. de paso.
    D = diferencia entre L
    2-4 diámetros
    D = t = G - p
    Sen oc= 39,271 = 0.61113; a= 37• -40'.

    - 642 - - 6-43 -
    ¡Sed cuidadosos!
    El tiempo pasa
    LAS HERRAMIENTAS TIENEN
    Llevándose consigo una producción UN VALOR ELEVADO
    negativa que la falta de preparación
    profesional le proporciona. • Muchos descuidos son causa de las
    roturas que diariamente suceden en todos
    • ¡JAMAS! trabajes sin acondicionar el los talleres: el 90 por 100 de las roturas y
    funcionamiento de tu máquina a unas deterioro de herramientas se debe a que
    características de trabajo apropiadas. éstas realizan un trabajo en condiciones
    inadmisibles, y no se estima como debiera
    • Observa con todo rigor la velocidad de su valor. La falta de preparación profesional
    corte y avance de la herramienta para cada del personal contribuye a este grave
    material que trabajes. problema.

    • Defiende la producción de la máquina a • Nótese que uñ buen operario tiene el


    ti encomendada, puesto que con igual máximo interés en conservar la
    esfuerzo aumentarás el rendimiento. herramienta como orgullo de capacitación
    en su oficio.

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