Diseño de

Instalaciones
Prof. Ciro Martínez Oropesa
Factores Layout
1. Factor maquinaria
2. Factor hombre
3. Factor material
4. Factor servicio
5. Factor movimiento
6. Factor espera
7. Factor edificio
8. Factor cambio
Factor
maquinaria
 • Maquinaria de producción.

Factor maquinaria. Tipos • Equipo de proceso o

tratamiento.
• Dispositivos especiales.
• Herramientas, moldes,
patrones, plantillas montajes.
• Aparatos y galgas de
medición y de comprobación.
• Herramientas manuales y
eléctricas
• Controles o cuadros de
control.
• Maquinaria de repuesto o
inactiva.
• Maquinaria para
mantenimiento.
 Factor maquinaria. Selección:
o Volumen o capacidad
o Cantidad y clase de operarios requeridos
o Calidad de la producción
o Riesgo para hombres, material y otros elementos
o Facilidad de reemplazo o Costo inicial (instalado)
o Incomodidades inherentes (ruidos, olores...) o Costo de mantenimiento o de
o Restricciones legislativas servicio
o Enlace con maquinaria y equipo ya existente o Costo de operación
o Necesidad de servicios auxiliares o Espacio requerido
o Garantía, Disponibilidad
Factor maquinaria. Requerimientos
• Espacios, forma y altura.
• Peso.
• Requerimientos del proceso, ej. las
operaciones de fundición necesitan
ventilación a causa del polvo y gases,
y de disipar el calor (procesos de
pintado, tratamientos térmicos,
cromados).
Criterios de una
buena distribución
1. Máxima flexibilidad.
2. Máxima coordinación.
3. Máximo uso capacidad volumétrica.
4. Máxima visibilidad.
5. Máxima accesibilidad.
6. Mínima distancia.
7. Mínima manipulación.
8. Mínimo disconfort.
9. Seguridad inherente.
10. Máxima seguridad.
11. Flujo de proceso eficiente.
 Número de máquinas
Se quiere averiguar cuantas máquinas se necesitan para
la producción de 800 botellas/semana, conociendo que en
la planta se labora 5 días por semana, un solo turno de 8
horas por día, y el Tiempo de ciclo (C) = 11.5
minutos/unidad.

Carga de trabajo:
WL  800 *11.5  9.200 min
9.200 min
 153.33h
60
Por tanto, necesitaremos hasta 4 máquinas
153.33
n  3.83máquinas
40
 Cálculos con ajustes de la capacidad
Una industria tiene una demanda de 32.720.000
botellas/ año, que representan 14.705.15 unidades
por hora. El proceso consta de tres pasos
Eficiencia (Alistamiento o tecnológicos, que presentan los comportamientos
cambios, organizativo y siguientes:
mantenimientos) Eficiencia % Rendimiento %
Pasos Disponibilida Demanda/
Capacidades Alisto Mantto. Defect Desperd. # Máq.
tecnológicos d hora
(%) Paso 1 4.500
%

95
%

96
% %

8 4,104 17,351,5 4,23

Paso 2 8.000 90 6 7,200 15,963,4 2,21
Paso 3 18.000 93 2 16.740 15,005,6 0,89

Rendimiento (Defectuosos
y desperdicios)
(%)
Distribución
física y
relación
entre
puestos
1. Pérdidas de capacidad de proceso
% pérdidas de capacidad
Máquinas o Tiempo de ciclo
procesos min./unidad Interrupciones
Alistamiento
imprevistas

2. Número de máquinas ????

3. Espacios por máquinas y procesos

Espacios (m2)
No Máquinas y Área
. Procesos Área Área de
alimentación Mantenimiento
física Operación
y evacuación
Método de
Guerchet
 Espacios para máquinas

Superficie estática, Se, espacio físico

necesitan las máquinas y puestos de trabajo,

Superficie de gravitación, Sg, para que los

operarios desarrollen su trabajo y los
materiales y herramientas puedan ser situados,

Superficie de evolución, Sv, espacio

suficiente para permitir los recorridos de
materiales y operarios.
Fuente: Método de Guerchet
 Espacios para máquinas
Cálculo la superficie total necesaria, ST de un departamento o sección
es a través de la suma de los tres componentes citados:

ST = Se + Sg + Sv
Los dos últimos elementos se calculan respectivamente como:
Sg = Se*n
Sv = (Se + Sg) * k

Donde:
n: es el número de lados accesibles de las máquinas al trabajo
k: un coeficiente que varía entre 0,05 y 3, según el tipo de industria.

Referencia: Pierre, Michel. Distribución de Planta

Factor
hombre
Factor hombre
Tipo de factor hombre: Mano de obra
directa, Jefes de equipo y supervisores, Jefes
de servicio, Personal indirecto o de
actividades auxiliares.

Las consideraciones:
o Necesidades de mano de obra.
o Condiciones de trabajo y seguridad.
o Otras consideraciones.
Factor hombre

Condiciones de trabajo y seguridad

o La distribución debe ser confortable para los
operarios

Otras consideraciones
o Consideraciones sicológicas o personales.
o Cumplimiento de todos los códigos y
regulaciones de seguridad.
Factor hombre
Proceso de adaptación difícil a una distribución.
Las personas deben tener la sensación de que son
parte de la misma.

La participación en el proyecto de una distribución,

aunque sea en detalles pequeños, hará que ésta
sea aceptada con mucha más rapidez.

El éxito de la distribución depende tanto de la

eficiencia con que se haga como del grado de
aceptación.
Dimensión de
las estaciones
de trabajo
Las dimensiones de las
estaciones de trabajo
deberán permitir la
estabilidad, las
variaciones
antropométricas y
movilidad postural de
los grupos de usuarios y
de las tareas diferentes
que se realicen.
 El diseño deberá
Posturas y espacio de considerar las
dimensiones, posturas,
la estación de trabajo fuerza muscular y
movimientos del
cuerpo.

El mejor método para

ajustar la estación de
trabajo al usuario y a la
tarea es hacer que
tanto la superficie de
trabajo como la silla
sean fácilmente
Sedente Bipedestal Parado sentado ajustables.
Relaciones entre dimensiones y espacios
del puesto y las dimensiones humanas
Antropometría
dinámica
Medidas La antropometría dinámica parte del análisis de la
biomecánica de los movimientos (de desplazamientos de
corporales segmentos del cuerpo cuando se efectúa alguna
actividad), al realizar algún diseño de puesto de trabajo
dinámicas para una tarea específica.
Medidas corporales
dinámicas
Espacio para el movimiento corporal

Sentado Frente a una estación de trabajo

Considerar la movilidad del usuario
 Alturas del plano de trabajo

Trabajo pesado: plano de la mesa algo menor que altura de codos. para Trabajo ligero: debe
coincidir con la altura de los codos. para trabajos de precisión: mas alta que los codos.
Estación de trabajo
Es el lugar que un trabajador con los
atributos de sus dimensiones corporales
(estatura, anchura, profundidades,
longitudes), fuerza, rangos de
movimientos, intelecto, educación,
expectativas y otras características físicas
y mentales ocupa cuando desempeña una
tarea. Comprende además la maquinaria,
equipos, herramientas, mobiliario, paneles
de indicadores y controles y otros
elementos de trabajo.
Para diseñar las estaciones, estudiar:
• Procesos. Organización y balanceo de flujos,
determinación del número de estaciones de trabajo.

• Funciones asignadas, actividades y tareas a realizar

en la estación de trabajo. Aplicación de diagramas y
técnicas de registros de métodos y cronometrajes de
tiempo.

• Análisis de Métodos, Organización y Servicio a las

estaciones de trabajo. Implementación de mejoras.

• Factores Psico-Sociales.
Diseño de
estaciones de
trabajo
Las maquinarias y
estaciones de trabajo
deberán diseñarse de
manera tal que se asegure
la postura y los patrones
de movilidad, tomando en
cuenta las restricciones Fuente:
técnicas y económicas. http://elpequenoagroindustrial.blogspot.com/2015/01/di
seno-de-estaciones-de-trabajo.html
Requerimientos de
tareas para el diseño
• Aspectos temporales. ej: tiempo de ciclo.
• Frecuencia y duración de movimientos del cuerpo, la cabeza y
las extremidades.
• Demanda de aplicación de fuerza.
• Tamaño de los objetos manipulados.
• Demandas de estabilidad.
• Posibilidad de adoptar posturas diferentes.
• Tamaño del área de trabajo.
• Medidas corporales dinámicas.
• Demandas visuales.
• Necesidad de moverse entre las estaciones de trabajo.
• Demandas de acciones.
• Demandas coordinadas.
• Necesidad de comunicación.
 Métodos de
distribución
de
Instalaciones
Método de
eslabones
Trayectoria de
manutención que une entre
si dos puestos de trabajo,
con el mínimo de
manutenciones.

Las manutenciones son los

desplazamientos de
materiales y productos sin
que estos sufran
modificaciones en su
estado físico.
Ver ejercicios resueltos. Aplicación del método. Pág. 94. Texto ejercicios
Eslabones y manutención

Movimientos y distancias / áreas o puestos

Tabla de doble entrada (4 piezas)

Solución:
Producto
Carga x distancia
Carga Distancia Total
Pieza 1 300 2.5+4.0+3.0+4.5= 14.0 4.200
Pieza 2 100 1.5+1.0+2.0+3.5= 8.0 800
Pieza 3 200 5.0+2.5+3.0+4.5= 15.0 3.000
Pieza 4 500 2.5+2.5+2.5 = 7.5 3.750
Total 11.750
Ver ejercicios resueltos. Aplicación del método. Pág. 94. Texto ejercicios
Método de
planificación
sistemática de
disposición (SLP)
De acuerdo a Sule (2001), es una
gráfica de relaciones, describe en
forma cuantitativa el grado de
acercamiento que se determinan
entre distintos centros de trabajo.
Esta proximidad podría estar
dictada por el flujo entre los
departamentos, la comodidad, la
necesidad de usar el mismo
personal, entre otros aspectos.
Es una relación entre dos
técnicas: Diagrama de viajes
desde-hacia, y el diagrama de
relaciones.
Método de planificación
sistemática de
disposición (SLP)
Código de letras, siguiendo una escala
que decrece con el orden de las cinco
vocales: A (absolutamente necesaria), E
(especialmente importante), I
(importante), O (importancia ordinaria) y
U (no importante); la indeseabilidad se
representa generalmente por la letra X.

En la práctica, el análisis de recorridos

indicados en el punto anterior se emplea
para relacionar las actividades
directamente implicadas en el sistema
productivo, mientras que la tabla
relacional permite integrar los medios
auxiliares de producción. Ver caso resuelto 7. Factores y métodos para evaluar alternativas de ubicación y distribución
de Instalaciones. Ejercicios resueltos y propuestos Página 148
 Método de planificación
sistemática de
disposición (SLP)
El proyectista debe considerar en
esta etapa las exigencias
constructivas, ambientales, de
Higiene y Seguridad en el Trabajo,
los sistemas de manipulación
necesarios, el abastecimiento de
energía y el almacenaje transitorio
y externalización de residuos y
desperdicios, la organización de la
mano de obra, los sistemas de
control de los procesos, los
sistemas de información, etc.

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 Distribución física
Valor Cercania Ponderación Código Razón Código Razón
Absolutamente
A 4
necesario 1 Flujo de trabajo 8 Trabajos semejantes
E Muy importante 3
I Importante 2
Espacios y/o equipos
2 9 Archivos comunes
comunes
Está bien la cercanía
O 1
normal 3 Peligros 10 El mismo personal
U Sin importancia 0 Relaciones organizativas o
4 Personal común 11
X Indeseable administrativas

5 Facilidad de supervisión 12 Suministrador

6 Contactos personales 13 Destinatario

7 Psicología 14 Consultas
 Distribución física
Oficinas Oficinas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Total
1 x A A I I U O U U U U U O O
2 x U U U U U U U U U I O O 1 x 4 4 2 2 0 1 0 0 0 0 0 1 1 15
3 x A A E O U O U U U O O 2 x 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 1 1 8
4 x U E E O A U U U O O 3 x 4 4 3 1 0 1 0 0 0 1 1 19
5 x E E A O U U U O O
4 x 0 3 3 1 4 0 0 0 1 1 19
5 x 3 3 4 1 0 0 0 1 1 19
6 x U U U U U I O O
6 x 0 0 0 0 0 2 1 1 13
7 x U I U U O O O
7 x 0 2 0 0 1 1 1 13
8 x U U U O O O
8 x 0 0 0 1 1 1 8
9 x U U O O O
9 x 0 0 1 1 1 11
10 x U U O O
10 x 0 0 1 1 2
11 x U U U 11 x 0 0 0 0
12 x U U 12 x 0 0 7
13 x E 13 x 3 13
14 x 14 x 13
Método de la gama
ficticia común
Todos los productos fabricados tienen
la misma gama de operaciones,
bastará disponer los puestos de trabajo
en el orden de esta gama para obtener
una buena distribución.

El método de la gama ficticia común

en un taller determinado, es frecuente
que los circuitos de las diferentes
fabricaciones tengan analogías,
permite realizar una distribución en
planta teniendo en cuenta el número de
horas que se necesitan para ejecutar la
acción.
Método de la gama
ficticia común Impresora Secuencia de # unidades de
fabricación manutención

Impresoras S.A es una empresa

I1 A-B-E-F-G 60
encargada de fábricas impresoras, para
esto se maneja una secuencia de
I2 A-D-F-G 30
fabricación para 5 tipos diferentes tipos
de impresoras, 3 de tinta y 2 de láser, se
I3 A-B-C-D-F-G 120
describe en la siguiente tabla las
distintas secciones de la fábrica A, B, C,
I4 A-B-D-F-G 30
D, E, F, G; para desarrollar las 5
diferentes tipos de impresora, además
I5 A-C-D-F-G 90
del número de unidades de manutención
para fabricar cada impresora, se reflejan
los valores en la tabla
Se plantea por parte
de la empresa 3
diferentes soluciones,
deseando conocer a
partir del método de
eslabones la mejor
distribución en la
planta.
 A B C D E F G

División de la G
F 30+120+30+90 60
60+30+120+30+90
660
330

producción E 60 120

entre el D
C
30
90
30
120
120+90
420
540

número de B
A
60+120+30
330
420

unidades de
manutención Debido a la frecuencia de
tráfico de los eslabones se C A
estable que la mejor solución D B
es la opción C
F E
G
Método algoritmo de
transposición
 Antes A partir de la distribución inicial A-B-C-D podemos generar las
siguientes combinaciones:
Primera Segunda Tercera

No. C. = n (n-1)/2

Intensidades de tráfico
Costo / unidad de manutención y distancia es de 2 u.m.

Antes

Ctt= 20+56+120+ 20+20+72+16+24+144+64+28= 584 u.m.

Después

Después

Ctt= 40+84+40+40+20+36+16+48+48+32+56= 460 u.m.

Ejercicio resuelto. Pág. 37 . Producción. Universidad Oberta Catalunya. Carlos Cabañero et al.,
Circulación dependiendo de la forma física del local, planta o taller
Circulación dependiendo de la forma física del local, planta o taller
Lectura Básica
• Tompkins, et al. Planeación de Instalaciones. (2006). Thomson Learning. Tercera
Edición. New York: (Cap. 7)

• Stephens, Matthew P. & Meyers, Fred E., (2006). Diseño de Instalaciones de

Manufactura y Manejo de Materiales: Pearson Prentice Hall. Tercera Edición (Cap. 7, 13
y 14).

• Sule D. R. (2001). Instalaciones de Manufactura, Ubicación, Planeación y Diseño.

Segunda Edición. Thomson Learning. (Cap. 8,9).
Bibliografía. Normas ISO
NORMA ISO 6385/2004.
Principios ergonómicos para el diseño de sistemas de trabajo.
NORMA ISO 14738/2002.
Seguridad de las máquinas. Requisitos antropométricos para el diseño de puestos de trabajo asociados a
máquinas.
NORMA ISO 10075/1-2-3:2001.
Principios ergonómicos relativos a la carga de trabajo mental.
NORMA ISO: 11226/ 2000.
International Organization for Standardization Ergonomics - Evaluation of static working.
NORMA ISO: 11228-1/2003.
International Organization for Standardization Ergonomics - Manual handling - Part 1: Lifting and carrying.
NORMA ISO: 11228-2/2007.
International Organization for Standardization Ergonomics -- Manual handling. Part 2: Pushing and
pulling.
NORMA ISO: 11228-3/2007.
International Organization for Standardization Ergonomics-Handling of low loads at high frequency.
 Muchas gracias

Ciro Martínez Oropesa (BSc, MSc, Ph.D)

Profesor Asociado
Universidad Autónoma de Occidente
cmartinezo@uao.edu.co

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