MIKKELSEN JENSEN - MILENA - PFC IC - Propuesta para El Tratamiento de Efluentes Provenientes de Una F - Brica de Cerveza Artesanal

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Universidad Nacional del Centro de la Provincia de Buenos Aires

Facultad de Ingeniería
Proyecto Final de Carrera

INGENIERIA CIVIL
“Propuesta para el tratamiento de

efluentes provenientes de la
elaboración de cerveza artesanal”
Milena Mikkelsen Jensen
Tutora: Ing. Claudia Dietrich
Co-tutora: Ing. Cristina Raimundini
Año 2020
FACULTAD DE INGENIERÍA – UNCPBA
Proyecto Final de Carrera – Ingeniería Civil
Propuesta para el tratamiento de efluentes provenientes de la elaboración de cerveza artesanal
Agradecimientos
A mi tutora del proyecto, Claudia Dietrich, por su paciencia, ayuda y dedicación.
A mis profesores, por transmitirme su amor por la profesión.
A mis compañeros y amigos, por la compañía, los mates y las risas.
A los integrantes de la cátedra de Medios de Representación, por preocuparse

por mí, alentarme y aconsejarme.
A la FIO, por ser mi casa lejos de casa.
A toda mi familia, por apoyarme y acompañarme durante este proceso. Por

permitirme que estudiar sea mi prioridad.
Gracias.

Índice
1. Introducción.................................................................................................... 1
2. Presentación de la problemática .................................................................... 2
3. Objetivos del trabajo ...................................................................................... 2
3.1. Objetivo general ....................................................................................... 2
3.2. Objetivos específicos ............................................................................... 2
4. Proceso productivo ........................................................................................ 3
4.1. Ingredientes ............................................................................................. 3
4.2. Descripción del proceso de producción ................................................... 3
4.3. Efluentes generados: origen y caracterización ........................................ 5
5. Tratamiento de efluentes ............................................................................... 7
5.1. Situación actual del tratamiento de efluentes .......................................... 7
5.2. Normativa ................................................................................................ 9
5.3. Antecedentes ......................................................................................... 10
6. Tratamientos Biológicos: Anaeróbicos y Aeróbicos ..................................... 11
6.1. Tratamiento Anaeróbico......................................................................... 12
6.1.1. Cámara Séptica ............................................................................... 13
6.1.2. Filtro Anaeróbico con Material Soporte ........................................... 14
6.1.3. Reactor Anaeróbico de Flujo Ascendente ....................................... 17
6.2. Tratamiento Aeróbico ............................................................................ 20
6.2.1. Reactor de Barros Activados ........................................................... 20
7. Diseño y cálculo de las instalaciones ........................................................... 23
7.1. Caracterización del efluente .................................................................. 23
7.2. Criterios y selección del tipo de tratamiento .......................................... 25
7.3. Pre-tratamiento ...................................................................................... 27
7.3.1. Cámara de bombeo ......................................................................... 27

7.3.2. Tamiz............................................................................................... 27
7.3.3. Cámara ecualizadora ...................................................................... 28
7.3.4. Corrección de pH............................................................................. 29
7.4. Tratamiento Anaeróbico: distintas variantes .......................................... 29
7.4.1. Cálculo de la Cámara Séptica ......................................................... 29
7.4.2. Cálculo del Reactor UASB .............................................................. 33
7.5. Cálculo del Reactor de Barros Activados............................................... 47
7.6. Disposición de sólidos y semisólidos ..................................................... 57
7.7. Diseño de la cámara de aforo y toma de muestras ............................... 58
7.8. Disposición final del efluente ................................................................. 60
8. Esquema de la planta de tratamiento........................................................... 61
9. Conclusiones................................................................................................ 62
Bibliografía ....................................................................................................... 63
Anexos ............................................................................................................. 66
Anexo 1 – Glosario........................................................................................ 66
Anexo 2 – Resolución N°336/03 ................................................................... 67
Anexo 3 – Tratamientos biológicos ............................................................... 70
Anexo 4 – Parámetros básicos ..................................................................... 71
Anexo 5 – Tamiz estático autolimpiante........................................................ 71
Anexo 6 – Cámaras sépticas domiciliarias .................................................... 72
Anexo 7 – Procesos anaeróbicos.................................................................. 72
Anexo 8 – Reactor de barros activados ........................................................ 73

1. Introducción
El origen de la cerveza data de más de 7.000 años, pero los primeros pasos de
esta bebida en formato artesanal en la Argentina se dieron en 1984. Esto fue
cuando Juan Bahlaj fundó El Bolsón, el primer emprendimiento microcervecero
del país. En 1992, Bles inauguró su planta en Bariloche, convirtiendo a Patagonia
en la pionera en el rubro. Seis años más tarde, en Mar del Plata, Antares fue la
encargada de fabricar y comercializar la cerveza artesanal e instalarla a nivel
nacional [21].
En Olavarría aparecieron durante los últimos años distintos bares y cervecerías,

y también puntos de recarga donde la gente llena sus botellas o botellones con
cerveza. Estos proveen una gran variedad de estilos implicando así una gran
motivación para los productores locales, ya que estas cervecerías eran
abastecidas (algunas todavía lo están) por productores de otras ciudades.
Actualmente, ya hay más de 100 home brewers y alrededor de 6 fabricantes en
la ciudad [5].
Tanto en la ciudad de Olavarría como en la provincia de Buenos Aires no existían

regulaciones con respecto a la cerveza artesanal, por lo que en octubre de 2017
se aprobó la Ordenanza que promueve y regula la producción de cerveza
artesanal en Olavarría (Ordenanza N° 4161/17). La citada Ordenanza no
presenta exigencias en relación a la disposición final de los efluentes generados.
Si bien no hay reglamentación específica en relación a los efluentes de una
fábrica de cerveza, no deja de tratarse de un agua residual industrial, por lo que
debe cumplir con los parámetros de calidad establecidos en la Resolución
N° 336/03 para su disposición final.
El siguiente trabajo presenta una propuesta técnica para el proyecto de una

planta de tratamiento de efluentes generados en la producción de cerveza
artesanal, para un emprendimiento cervecero radicado en la ciudad de Olavarría.
Se plantea el diseño de una planta con capacidad para tratar los efluentes
generados por la producción actual y la proyección de crecimiento para los
próximos 2 años, según los requerimientos de la empresa.

1
2. Presentación de la problemática
El impacto ambiental es una alteración en el medio ambiente debida a la

actividad y a la intervención humana. Si este impacto es negativo representa una
ruptura en el equilibrio ecológico, causando graves daños y perjuicios en el
medio ambiente, así como en la salud de las personas y demás seres vivos.
La gran mayoría de las actividades económicas implica y conlleva un impacto

ambiental. Por este motivo es muy importante que el ser humano tenga actitudes
responsables con el fin de causar menos impactos negativos en el medio
ambiente.
El presente trabajo aborda la problemática en torno a los efluentes generados

por una fábrica de cerveza artesanal. Considerando que este tipo de efluentes
se caracteriza por un alto contenido de materia orgánica y de sólidos es
suspensión, el pozo absorbente en el que son depositados se llena en un lapso
de aproximadamente dos semanas. Deja entonces de cumplir su función y el
líquido allí depositado debe ser retirado por un camión atmosférico.
La planta de producción a analizar se localiza en un barrio residencial de la

ciudad de Olavarría.
3. Objetivos del trabajo
3.1. Objetivo general
Reducir el impacto ambiental ocasionado por dicha producción, garantizando

que la calidad de los efluentes vertidos cumpla con lo establecido en la
Resolución Nº 336/03 de la Autoridad del Agua de la Provincia de Buenos Aires.
3.2. Objetivos específicos
 Establecer un proceso factible técnica y económicamente para la

depuración del efluente.
 Definir las instalaciones necesarias para realizar el proceso.
 Diseñar las partes componentes del proceso.

2
4. Proceso productivo
4.1. Ingredientes
Los principales ingredientes utilizados en el proceso de producción de cerveza

son: agua, malta de cebada, lúpulo y levadura.
El agua es el principal componente de la cerveza, por lo que muchas cervecerías

la acondicionan según sus requerimientos.
El segundo ingrediente más importante (cuantitativamente) es la cebada. Ésta

se germina en condiciones controladas de humedad y temperatura, para
impulsar así la formación de enzimas. Dichas enzimas son luego las
responsables de la hidrólisis del almidón y de las proteínas contenidas en el
grano, dando origen a los azúcares y compuestos nitrogenados asimilables por
las levaduras durante la fermentación. La cebada germinada se seca durante
distintos períodos de tiempo y finalmente se muele, para obtener la malta.
El lúpulo le otorga a la cerveza su amargor y aroma típico. Tradicionalmente se

agrega durante la elaboración, debido también a sus efectos conservantes.
Según el tipo que se utilice, le da distintos sabores y aspectos a la cerveza.
Por último, las levaduras son las responsables de convertir los azúcares
contenidos en el cereal en etanol y dióxido de carbono.
4.2. Descripción del proceso de producción
El proceso de elaboración de cerveza se puede dividir en 3 etapas principales:

elaboración del mosto, fermentación y maduración, para finalmente culminar la
producción con la filtración y envasado.
La elaboración del mosto comienza con la germinación de la cebada en

condiciones controladas, de manera de obtener una germinación uniforme en
todos los granos. Con el secado de los mismos a diferentes tiempos y
temperaturas se obtienen maltas con mayores o menores actividades
enzimáticas. La malta se muele y la harina obtenida se mezcla con agua
previamente acondicionada. Durante la maceración, esta mezcla se calienta por
distintos tiempos y temperaturas óptimas para que las enzimas contenidas en la

3
malta hidrolicen el almidón presente en la harina liberando distintos azúcares

simples. Al mismo tiempo las enzimas proteolíticas producen compuestos
nitrogenados que son la principal fuente de nitrógeno a ser utilizadas por las
levaduras durante la fermentación. El líquido resultante, que contiene todos los
azúcares y compuestos nitrogenados solubilizados, se denomina “mosto”. Éste
es clarificado para eliminar los restos de cereal y es enviado a la sala de
cocimientos, donde es llevado a ebullición para eliminar microorganismos
indeseados y ajustar las concentraciones de los distintos componentes. En esta
etapa se agrega el lúpulo de manera que se liberen las sustancias que le otorgan
el aroma y sabor característico a la cerveza. El mosto finalmente es enfriado y
enviado a los tanques de fermentación.
La fermentación de los azúcares contenidos en el mosto es realizada con

levaduras. Éstas transforman los azúcares principalmente en etanol y dióxido de
carbono. Cuando la mayor parte de los azúcares fueron consumidos, las
levaduras sedimentan y son separadas del fondo de los tanques de
fermentación, generalmente cónicos. Esta primera etapa de fermentación suele
durar entre 7 y 10 días dependiendo el tipo de cerveza. Posteriormente la
cerveza es enviada a los tanques de maduración, en los cuales se baja la
temperatura a valores cercanos a 0ºC. En esta etapa, que puede durar entre 3 y
20 días según el tipo de cerveza producida, se suelen agregar compuestos para
favorecer la precipitación de las distintas sustancias responsables de formar
turbidez. Luego serán removidos junto con los sólidos que precipitan
naturalmente por el fondo de los tanques.
Por último la cerveza, ya con un bajo contenido de sólidos, es enviada a la etapa

de filtración y envasado. La cerveza es filtrada utilizando tierra de diatomeas o a
través de tecnología de membranas, de manera de obtener una cerveza clara y
brillante, la cual es envasada, empacada y comercializada.
En la Figura 1 puede visualizarse el proceso de producción descripto.

4
Figura 1. Proceso de producción de cerveza.
4.3. Efluentes generados: origen y caracterización
Durante el proceso de elaboración de cerveza se generan tanto residuos líquidos

como sólidos y semisólidos. En la Figura 2 se muestra mediante un diagrama el
proceso de producción y las etapas del mismo en las que se generan residuos.
Dado el enfoque de este trabajo, solo interesan los residuos líquidos, los cuales
tienen tres orígenes principales:
 levaduras de purga de fermentadores y provenientes del lavado de

equipos de cocción y maceración;
 limpieza de pisos de fábrica, lavado de barriles y filtro de cerveza;
 y lavado de fermentadores.
Se estima que para producir 1 litro de cerveza se generan entre 3 y 10 litros de

aguas residuales, dependiendo del consumo específico de cada industria [23].

5
Figura 2. Proceso productivo y puntos de generación de residuos.

El aporte de carga orgánica difiere bastante según la fuente donde se genera el
efluente. El generado por la limpieza de tanques involucrados en las primeras
etapas del proceso productivo (elaboración del mosto, fermentación y
maduración), representa el mayor aporte de carga orgánica, mientras que el
lavado de botellas, máquinas y planta aporta el mayor volumen, con una carga
orgánica menor.
El contenido de nitrógeno total suele ser alto gracias a los aportes de levadura.
La gran cantidad de sólidos suspendidos totales (SST) es causada por los

residuos resultantes del macerado de la cebada ricos en carbohidratos solubles
y restos de cebada, y de la cocción del mosto rico en carbohidratos solubles,
proteínas solubles y restos de grano particulado y de lúpulo.

6
La fluctuación en el pH se debe a que su valor depende de los productos de

limpieza y desinfección utilizados en las diferentes etapas de producción.
Por otra parte, los vertidos de las cervecerías presentan una gran discontinuidad
diaria tanto en su caudal como en su composición, dependiendo
fundamentalmente de la zona de la instalación donde se genera el efluente. La
producción de cerveza está también muy influenciada por la época del año,
elaborándose mucho más a finales de la primavera y en el verano, factor que
ocasiona un aumento significativo del volumen de efluente a tratar.
5. Tratamiento de efluentes
En función de los parámetros de calidad del efluente y de los límites admisibles

de descarga según la normativa vigente, se adoptará el tratamiento a emplear.
5.1. Situación actual del tratamiento de efluentes
En el caso de la fábrica analizada, se generan entre 5.000 y 6.000 litros de aguas

residuales por semana. Actualmente, este efluente líquido no recibe tratamiento
alguno.
Figura 3. Planta de la fábrica. Desagües.

7
Las levaduras y lixiviado de levaduras provenientes del fermentador son

vendidas como insumo para alimentación animal, dado su alto poder proteico y
vitamínico. El resto de los efluentes generados tanto en el lavado de equipos de
cocción y maceración, de fermentadores y del filtro de tierra de diatomeas, como
en la limpieza de pisos de la fábrica y envases, son recolectados por medio de
una canaleta en el suelo y enviados a un pozo absorbente, pasando sólo por una
cámara de inspección tal como se esquematiza en la Figura 3. La “cerveza
de descarte”, que es aquella derramada durante el envasado, rechazada
internamente por políticas de calidad o devuelta del mercado por mal estado o
fecha próxima al vencimiento, tiene el mismo destino.
Figura 4. Plano tipo de pozo absorbente (mínimo para vivienda individual).

8
El pozo absorbente es una excavación en el terreno cubierta de paredes

perforadas, las cuales le dan cierta permeabilidad. El líquido residual, junto con
los sólidos contenidos en él, se infiltra en el terreno y allí los microorganismos
presentes en la tierra llevan a cabo su degradación. En la Figura 4 se muestra
un pozo absorbente tipo.
Dadas las características que presenta del efluente en estudio, una carga
orgánica elevada y cantidades considerables de sólidos es suspensión, las
paredes del pozo absorbente se han impermeabilizado. En consecuencia, el
pozo está trabajando simplemente como un reservorio, que se llena cada dos
semanas aproximadamente, por lo que un camión atmosférico debe ir a vaciarlo.
Debido a la situación anteriormente planteada, se determina que es necesario

realizar un tratamiento del efluente antes de realizar su disposición en tierra.
5.2. Normativa
La normativa vigente, en la provincia de Buenos Aires, en relación a la descarga

de efluentes es la siguiente:
 Ley provincial N°5.965 – “Ley de protección a las fuentes de provisión y a

los cursos y cuerpos receptores de agua y a la atmósfera”: prohíbe el
envío de efluentes a cualquier tipo de cuerpo receptor de agua sin
tratamiento previo. También prohíbe el desagüe de líquidos residuales a
la calzada.
 Decreto N°2009/60 – “Protección a las fuentes de provisión y a los cursos
y cuerpos receptores de agua y a la atmósfera: reglamentación de la Ley
N°5.965” y su readecuación mediante el Decreto N°3970/90: prohíbe la
descarga de todo efluente, que se evacúe mediante camiones
atmosféricos, sin el tratamiento previo que lo adecúe a las condiciones
mínimas que fija esta misma reglamentación.
 Resolución N°336/03 – “Parámetros de descarga admisibles”, modifica la
Resolución N°389/98 de AGOSBA (Administración General de Obras
Sanitarias de la Provincia de Buenos Aires): establece para distintos

9
parámetros de calidad del efluente los valores límites admisibles, teniendo

en cuenta el modo de descarga.
 Ley provincial N°11.820 – “Marco regulatorio para la prestación de los
servicios públicos de provisión de agua potable y desagües cloacales en
la provincia de Buenos Aires”: también establece valores límites
admisibles para distintos parámetros de calidad de efluentes cloacales.
Cabe destacar que en la Resolución N°336/03, este tipo de industria no figura en

la lista que enumera aquellas cuyos efluentes no deben disponerse en pozos
absorbentes (Tabla A2-1 del Anexo 2). Sin embargo, se sabe que la fábrica en
estudio presenta problemas al hacerlo de este modo. De todos modos, en el
Decreto N°2009/60 se establece expresamente que está prohibida la evacuación
mediante camión atmosférico de efluentes sin tratamiento previo. Por todas estas
razones, se debe realizar un tratamiento del efluente con el objetivo de que el
mismo cumpla con los límites admisibles para absorción por el suelo
establecidos en la Resolución mencionada (Tabla A2-2 del Anexo 2).
5.3. Antecedentes
Buscando bibliografía relacionada con el tema, a través de Internet, se

encontraron diversos artículos sobre la temática en cuestión. Los utilizados como
referencia en este proyecto fueron:
 “Propuesta Técnica para la Construcción de una Planta de Tratamiento

de Efluentes para la Fabricación de Cerveza Artesanal” (Río Negro, 2018)
[11]
 “Los Vertidos de las Industrias Cerveceras” (Sevilla, 2008) [2].
Ambos artículos concuerdan en que, cuando los niveles de materia orgánica son
muy altos en el efluente y se requieren elevados rendimientos de depuración
para reducir esta carga, lo más beneficioso es aplicar un tratamiento anaeróbico
previo a un tratamiento aeróbico.

10
6. Tratamientos Biológicos: Anaeróbicos y Aeróbicos
Los sistemas de tratamiento para depurar las aguas residuales se seleccionan y

diseñan teniendo en cuenta las características de dicha agua residual y la calidad
que debe alcanzar para su descarga con el fin de cumplir con la normativa
vigente. Como se menciona anteriormente, el tratamiento de efluentes que
predomina en la industria cervecera es el tratamiento biológico, aplicando
primero un tratamiento anaeróbico seguido de uno aeróbico.
Los objetivos del tratamiento biológico del agua residual son la coagulación y
eliminación de los sólidos coloidales no sedimentables, y la estabilización de la
materia orgánica. Esto se consigue biológicamente gracias a la acción de una
variedad de microorganismos, principalmente bacterias [17].
El fundamento del tratamiento biológico de efluentes es transformar la materia

orgánica disuelta en compuestos fácilmente separables del medio, tales como
gases que se separan espontáneamente y biomasa, la cual puede separarse por
métodos físicos (sedimentación, centrifugación, filtración, etc.).
Figura 5. Ruta aerobia y anaerobia en la degradación y conversión microbiana

de material orgánico.

11
La Figura 5 muestra cómo se lleva a cabo la descomposición de la materia

orgánica tanto de manera aeróbica como anaeróbica.
A su vez, dependiendo de la forma de aglomeración microbiana que se utilice,

los procesos biológicos se pueden clasificar en sistemas de cultivo en
suspensión, en sistemas de cultivo fijo y en sistemas resultantes de la
combinación de ambos. Los tratamientos que existen dentro de cada una de
estas categorías se pueden ver en la Tabla A3 del Anexo 3.
Se entiende por tratamiento biológico de cultivo en suspensión a todo aquel que

tiene el medio activo, conocido como biomasa, suspendido en el sustrato o agua
residual. Existe una mezcla entre las bacterias estabilizadoras y el alimento o
sustrato que conforma lo que se llama “licor mixto”. Los microorganismos se
adhieren o agregan unos a otros formando flocs o gránulos que se mantienen
suspendidos en el reactor debido a las condiciones hidráulicas.
Por el contrario, en los cultivos fijos la masa microbiana no se encuentra libre

dentro del reactor, sino adherida a una superficie inerte por donde va escurriendo
el agua residual. Dado que las bacterias están adheridas al medio soporte
(biopelícula) y no son arrastradas por el efluente, se pueden obtener grandes
tiempos medios de retención celular con bajos tiempos de detención hidráulica.
De esta manera, se logran altas velocidades de tratamiento, lo que permite
aplicar altas cargas orgánicas en tanques de volumen reducido.
6.1. Tratamiento Anaeróbico
Los procesos anaeróbicos son aquellos que se dan en ausencia de oxígeno [17].
La materia orgánica se transforma en biomasa y otros compuestos orgánicos, la
mayoría de ellos volátiles. Aunque es un proceso natural, sólo en los últimos
veinticinco años ha llegado a ser una tecnología competitiva en comparación con
otras alternativas. Esto ha sido posible gracias a la implementación de reactores
de alta tasa, que separan el tiempo de retención hidráulica (TRH) del tiempo de
retención celular (θc). Al contar con mecanismos de retención de biomasa, lo que
los diferencia de los sistemas convencionales, pueden operar con bajos TRH y

12
altos θc. Durante este proceso también se obtiene un gas combustible (biogás) y
lodos con propiedades adecuadas para ser usados como bioabonos [15].
6.1.1. Cámara Séptica
Las cámaras sépticas son unidades de tratamiento primario de aguas residuales

que permiten la sedimentación y la eliminación de flotantes, actuando también
como digestores anaerobios sin mezclado ni calentamiento. Comúnmente se
utilizan para el tratamiento de aguas residuales domésticas, en lugares que no
cuentan con red de cloacas.
Las funciones principales de una cámara séptica son remover la mayor cantidad
de sólidos que integran el agua residual, descomponer estos sólidos y también
retener aquellos sólidos que no se descomponen (materia orgánica refractaria)
[13].
Debe estar diseñada con el fin de crear dentro de ésta una situación de
estabilidad hidráulica, proporcionando así condiciones favorables para el
desarrollo tanto de los procesos físicos (sedimentación y flotación) como de los
procesos biológicos. En la Figura 6 se muestra una cámara séptica convencional
de dos compartimientos.
Figura 6. Cámara séptica convencional de dos compartimientos.

Los sólidos sedimentables que se encuentran en el agua residual cruda forman
una capa de lodo en el fondo del tanque séptico, mientras que las grasas, aceites

13
y demás material ligero tienden a acumularse en la superficie donde forman una

capa flotante de espuma en la parte superior. El líquido pasa por el tanque
séptico entre las dos capas constituidas por la espuma y los lodos.
La mayoría de las cámaras sépticas se construyen en hormigón o fibra de vidrio,

aunque también se han empleado otros materiales. Para conseguir un correcto
funcionamiento, independientemente del material de construcción empleado,
deben ser estancas y estructuralmente resistentes.
La capacidad de la cámara séptica para el tratamiento de líquido cloacal debe

ser de diez a veinte veces la cantidad de agua que diariamente reciba, es decir,
deberá tener una capacidad aproximada de 250 litros por persona. En ningún
caso se harán cámaras sépticas de menos de 2.000 litros. En la Tabla A6 del
Anexo 6 se muestran las dimensiones que tendrían de acuerdo con la cantidad
de personas a las que sirva, tanto para el tipo de cámara auspiciada por PCA
(Portland Cement Association), como para la cámara de OSN (Obras Sanitarias
Nacional).
Según lo establecido por el ENOHSA (Ente Nacional de Obras Hídricas de

Saneamiento) [7], la eficiencia promedio de las cámaras sépticas en la remoción
de DBO es del 50% y en la remoción de DQO, 45% para un líquido cloacal.
6.1.2. Filtro Anaeróbico con Material Soporte
El Filtro Anaeróbico con Material Soporte (FAMS) corresponde a un tratamiento

anaeróbico de cultivo fijo (Tabla A3 del Anexo 3). Se trata de una columna rellena
de diversos tipos de medios sólidos que se utiliza para el tratamiento de la
materia orgánica carbonosa contenida en el agua residual [17]. El agua a tratar
ingresa por la base y es distribuida por un falso fondo o tubos perforados. Luego
fluye en sentido ascendente, entrando en contacto con el medio sobre el que se
desarrollan y fijan las bacterias anaerobias. Conforme el agua residual atraviesa
el filtro, las partículas son atrapadas y la materia orgánica es degradada por la
biomasa activa adherida a la superficie del material del filtro, generalmente
poroso. Finalmente es descargada por la parte superior, siendo colectada en
canaletas o tubos perforados. Esto se puede apreciar esquemáticamente en la

14
Figura 7. El hecho de que opere con un modo de flujo ascendente se debe a que
así hay menos riesgo que se lave la biomasa fija.
Figura 7. Representación esquemática de un filtro anaeróbico.

Dado que las bacterias están adheridas al medio filtrante y no son arrastradas
por el efluente, se pueden obtener tiempos medios de retención celular del orden
de los cien días. En consecuencia, es posible conseguir grandes valores de
tiempo de retención celular (θc) con bajos tiempos de retención hidráulica (TRH)
[17]. Además de la retención por adhesión, característica que comparte con el
resto de los sistemas con biomasa adherida, parte de los microorganismos
quedan retenidos en los intersticios del manto filtrante (retención intersticial)
como se aprecia en la Figura 8.
Figura 8. Retención de biomasa en el FAMS.

15
Las ventajas de este tipo de tratamiento son:
- Buena estabilidad frente a variaciones de carga hidráulica, orgánica y

presencia de tóxicos
- Alta reducción de DBO y sólidos
- Baja producción de lodos; lodo ya estabilizado
- No requiere energía eléctrica
- Bajos costos de operación
- Bajo requerimiento de área (se puede construir bajo tierra)
- Larga vida útil
Por el contrario, las desventajas son:
- Baja reducción de patógenos y nutrientes

- Alto riesgo de obstrucción, dependiendo del tratamiento primario
- Costo del material de relleno
- El efluente y el lodo requieren tratamiento adicional o descarga apropiada
- Remover y limpiar el material del filtro es desagradable
- Requiere diseño y construcción por parte de expertos
En relación al material del medio filtrante, una mayor superficie específica

garantiza un mayor contacto entre la materia orgánica y la biomasa adjunta que
la degrada. Los materiales comúnmente usados incluyen gravas, rocas o ladrillos
machacados, ceniza, piedra pómez o piezas de plástico especiales,
dependiendo de la disponibilidad local.
Se estima que requiere un periodo de puesta en marcha de 6 a 9 meses para

llegar a la capacidad de tratamiento total, ya que la biomasa anaerobia de
crecimiento lento primero debe establecerse en el filtro. Para reducir el tiempo
inicial, el filtro puede ser inoculado con bacterias anaerobias [25].
El tratamiento primario es esencial para remover los sólidos que puedan obstruir
el filtro. Según la bibliografía [17], presentan una eficiencia de entre el 75 y 85%
en la remoción de DQO. Cuando la eficiencia del filtro se vea reducida, implica
que debe limpiarse. Esto se logra poniendo el sistema en reversa (retrolavado)
o al remover y limpiar el material del filtro.

16
6.1.3. Reactor Anaeróbico de Flujo Ascendente
El Reactor Anaeróbico de Manto de Lodo y Flujo Ascendente (UASB, por sus

siglas en inglés Upflow Anaerobic Sludge Blanket) es un tratamiento anaeróbico
de cultivo en suspensión (Tabla A3 del Anexo 3). No cuenta con material inerte
como soporte para la biomasa, sino que la inmovilización de los microorganismos
ocurre por autoadensamiento, lo cual implica la formación de flóculos o gránulos
densos suspendidos que se disponen en capas de lodo a partir del fondo del
reactor.
Dentro del mismo existen 3 zonas bien definidas, las cuales se pueden apreciar
en la Figura 9:
• Zona de lecho de lodos, en la cual se concentran los microorganismos que van

a biodegradar la materia orgánica presente en el agua residual a tratar. Estos
gránulos microbianos tienen de 1 a 3 mm de diámetro y, debido a su peso,
resisten ser arrastrados por el flujo ascendente.
• Zona donde se encuentran dispersos los microorganismos a lo largo del UASB.
• Zona de separación gas - sólido - líquido (G-S-L).
Figura 9. Reactor anaeróbico UASB.

17
El agua residual que se quiere tratar se introduce por la parte inferior del reactor
y fluye en sentido ascendente a través de un manto de barro constituido por
gránulos o partículas formadas biológicamente. El tratamiento propiamente dicho
se produce al entrar en contacto el agua residual con las partículas del manto de
barro. Los gases producidos en condiciones anaerobias (principalmente metano
y dióxido de carbono) provocan una circulación interior que colabora en la
formación y mantenimiento de los gránulos. Parte del gas generado dentro del
manto de barro se adhiere a las partículas biológicas. Tanto el gas libre como las
partículas a las que se ha adherido gas, ascienden hacia la parte superior del
reactor donde se produce la liberación del gas adherido a las partículas, al entrar
estas en contacto con unos deflectores desgasificadores. Las partículas
desgasificadas caen hasta la superficie del manto de barro, mientras que el gas
libre y el gas liberado de las partículas se captura en una bóveda de recogida de
gases instalada en la parte superior del reactor (campana).
El líquido que pasa por la abertura comprendida entre la campana y las paredes
del reactor, se conduce a una cámara de sedimentación donde se procura
retener los flocs de lodo evitando así la remoción de biomasa activa. Cuando en
dicha cámara se acumula una cantidad suficientemente grande de sólidos, su
peso aparente se torna mayor que la fuerza de adherencia, de modo que éstos
se deslizan por las paredes de la campana entrando nuevamente a la zona de
digestión a través del sistema de deflectores. De esta manera, la presencia de
una zona de sedimentación en la parte superior del UASB brinda un doble
beneficio: retiene los lodos, permitiendo la presencia de una gran masa en la
zona de digestión, y permite un efluente libre de sólidos sedimentables.
Para mantener el manto de fango en suspensión, es necesario que la velocidad

de flujo ascendente tenga un valor entre 0,6 y 0,9 m/h.
Las principales ventajas de este tipo de tratamiento son:
- Puede soportar altas tasas de carga hidráulica y orgánica

- Eficiencia satisfactoria en la remoción de DBO
- Baja producción de barros, que además son fácilmente drenables
- Estabilización del lodo en el mismo reactor

18
- Los lodos anaerobios adaptados pueden mantenerse sin alimentación por

largos períodos de tiempo, por lo que el proceso resulta muy adecuado para
las industrias que trabajan de forma cíclica
- No requiere medio de soporte
- Bajo consumo eléctrico
- Puede producir calor y electricidad
- Necesita poco espacio y su construcción no es compleja
- Costos de operación y mantenimiento relativamente bajos
Y las desventajas que presenta son las siguientes:
- Puede ser inestable con cargas orgánicas e hidráulicas variables

- Problemas para la granulación de biomasa
- Requiere personal especializado para su operación y mantenimiento
- El lodo y el efluente requieren tratamiento adicional o descarga apropiada
- Posibilidad de generación de malos olores
- Requiere experiencia en el diseño
Además, el comienzo del proceso es lento, requiere de un período de 8 a 12

semanas. Debido a que las bacterias anaerobias tienen baja velocidad de
crecimiento, estos procesos necesitan una larga etapa de adaptación y se logran
obtener lodos con elevada actividad biológica después de un periodo de entre 6
y 12 meses.
En cuanto a la forma geométrica del reactor, existen dos opciones: rectangular

o circular. La forma circular tiene la ventaja de una estabilidad estructural mayor,
pero la construcción del separador GSL (gas-sólido-líquido) es más complicada
que en uno rectangular. En el caso de la forma rectangular, la sección cuadrada
es la más barata. Existe una tendencia a construir reactores pequeños circulares
y reactores grandes rectangulares.
Con respecto al mantenimiento, el reactor se purgará mediante una bomba para

lodos cuando se observe una excesiva salida de barros en el efluente, indicando
que el reactor se encuentra saturado.

19
Usualmente, no se requiere asentamiento primario antes del reactor UASB.

Según la bibliografía [17], presentan una efectividad en la remoción de DQO de
entre el 75 y 85%.
6.2. Tratamiento Aeróbico
Los procesos aeróbicos son aquellos que se dan en presencia de oxígeno [17].
Los microorganismos aerobios descomponen la materia orgánica para la
obtención de energía en su provecho.
6.2.1. Reactor de Barros Activados
En el Reactor de Barros Activados (RBA) se lleva a cabo un proceso de

tratamiento aeróbico de cultivo en suspensión (Tabla A3 del Anexo 3). Su
nombre proviene de la producción de una masa activada de microorganismos
capaz de estabilizar un residuo por vía aerobia [17]. El residuo orgánico ingresa
en el reactor, donde se mantiene un cultivo bacteriano aerobio en suspensión.
El contenido del reactor se conoce con el nombre de “líquido mezcla”.
El ambiente aerobio en el reactor se consigue mediante el uso de aireadores

mecánicos o de difusores, que también sirven para mantener el líquido mezcla
en estado de mezcla completa. AI cabo de un periodo determinado de tiempo, la
mezcla de las nuevas células con las viejas se conduce hasta un tanque de
sedimentación (decantador secundario) para su separación del agua residual
tratada. Una parte de las células sedimentadas se recircula para mantener en el
reactor la concentración de células deseada, mientras que la otra parte se purga
del sistema [17]. Todo este proceso se puede apreciar esquemáticamente en la
Figura 10. El nivel al que se debe mantener la masa biológica depende de la
eficacia deseada en el tratamiento.
Es necesario comprender la importancia de los microorganismos dentro del

sistema. En este proceso, las bacterias son los microorganismos más
importantes, ya que son las causantes de la descomposición de la materia
orgánica del afluente. En el reactor, o tanque de aireación, las bacterias aerobias
o facultativas utilizan parte de la materia orgánica del agua residual con el fin de

20
obtener energía para la síntesis del resto de la materia orgánica en forma de

células nuevas. Sólo una parte del residuo original se oxida a compuestos de
bajo contenido energético, y el resto se sintetiza en forma de materia celular [17].
Figura 10. Esquema del funcionamiento de un reactor de barros activados.

Los dos principales métodos para la aireación del agua residual son la
introducción de aire u oxígeno puro mediante difusores sumergidos, y la
agitación mecánica del agua residual para promover la disolución de aire de la
atmósfera.
Con cualquiera de los métodos, se pone a las aguas residuales en íntimo

contacto con los microorganismos contenidos en el lodo. La función de los
mismos es doble: por un lado depurar el líquido entrante en el sistema y por el
otro construir los flóculos de modo que puedan separarse por gravedad en el
sedimentador secundario.
Un sistema de aireación con difusores está formado por unos difusores

sumergidos en el agua residual, las conducciones de aire, y las soplantes y
demás equipos auxiliares por los que circula el aire. Se definen tres categorías
de difusores según las características físicas de los equipos:
 Difusores porosos o de poros finos

 Difusores no porosos, tienen orificios de tamaño fijo o variable
 Otros: difusores de chorro, aireadores por aspiración y aireadores de tubo
en U.

21
Para diseñar el sistema de aireación se debe tener en cuenta que el suministro

de aire debe ser adecuado para satisfacer la DBO del agua residual y
proporcionar un mezclado adecuado. La concentración mínima de oxígeno
disuelto en todo el tanque de aireación debe estar comprendida entre 1 y 2 mg/l.
Con respecto al tanque de sedimentación, es importante destacar que es un

elemento integral del proceso de tratamiento de barros activados, ya que es
donde se lleva a cabo la separación de los sólidos del líquido mezcla. Parte de
estos son recirculados hacia el reactor. La misión de la recirculación de barros
es mantener una concentración suficiente de barro activado en el tanque de
aireación, de modo que se pueda alcanzar el grado de tratamiento establecido
en el intervalo de tiempo deseado.
La producción diaria de barro activado en exceso se debe purgar del sistema

para mantener una relación alimento/microorganismos y un tiempo medio de
retención celular predeterminados. La práctica más común es purgar el barro
desde la línea de recirculación, puesto que se trata de barro más concentrado y
precisa de sistemas de bombeo de menor capacidad.
Con el objetivo de que los barros purgados salgan estabilizados para así evitar
su posterior tratamiento, se busca adoptar un proceso con un tiempo de
retención hidráulica elevado (Tabla A8-2 del Anexo 8). Este es el caso del
tratamiento de barros activados con aireación prolongada, el cual es similar al de
barros activados convencional excepto en que funciona en la fase de respiración
endógena de la curva de crecimiento (muerte celular), por lo que precisa una
carga orgánica reducida y un largo periodo de aireación.
La baja carga orgánica en estos sistemas conlleva a que los microorganismos

compitan por alimento y, al mismo tiempo, utilicen su propia masa celular para
producir energía. Así es como se alcanza el período de muerte celular. En
consecuencia, este proceso presenta una baja producción de sólidos.
Según la bibliografía [17], el tratamiento de barros activados con esta

modificación presenta una eficiencia en la remoción de DBO del 75 al 95%.

22
La bibliografía [3] presenta la opción de diseñar la cámara de aireación confinada

al sedimentador, lográndose la aireación y sedimentación en una sola estructura.
Consiste en hacerle a la cámara de aireación una zona de aquietamiento que
hace de sedimentador. La ventaja es obtener menores tamaños de cámara y
también evitar la utilización de equipo de bombeo, ya que la recirculación de los
barros se produce por gravedad. En la Figura 11 se muestra un corte de esta
versión compacta de un RBA.
Figura 11. Corte de la cámara de aireación y

sedimentador secundario.
7. Diseño y cálculo de las instalaciones
7.1. Caracterización del efluente
En la actualidad, la fábrica cuenta con una producción de 6.000 litros de cerveza

por mes (Pa).
𝑙𝑐𝑒𝑟𝑣⁄
𝑃𝑎 = 6.000 𝑚𝑒𝑠
𝑙𝑐𝑒𝑟𝑣 1 𝑚𝑒𝑠 𝑙
𝑃𝑎 = 6.000 → 𝑃𝑎 = 1.500 𝑐𝑒𝑟𝑣⁄𝑠𝑒𝑚
𝑚𝑒𝑠 4 𝑠𝑒𝑚
En cuanto al volumen de efluentes (Qa), se generan 6.000 litros por semana

aproximadamente.
𝑙𝑒𝑓𝑙⁄
𝑄𝑎 = 6.000 𝑠𝑒𝑚
Entonces, se puede estimar una relación (r) entre el volumen de efluente

generado y el volumen de cerveza producida:

23
𝑄𝑎 𝑙𝑒𝑓𝑙
𝑟= [ ⁄𝑙 ] (1)
𝑃𝑎 𝑐𝑒𝑟𝑣
6.000 𝑙𝑒𝑓𝑙 /𝑠𝑒𝑚

𝑟=
1.500 𝑙𝑐𝑒𝑟𝑣 /𝑠𝑒𝑚
𝑙𝑒𝑓𝑙
𝑟=4 ⁄
𝑙𝑐𝑒𝑟𝑣
Esto significa que por cada litro de cerveza producida se generan 4 litros de
efluente. Este valor se encuentra dentro del rango de valores dados en la
bibliografía [23] donde se expresa que la relación entre el caudal de efluente y el
del producto varía entre 3 y 10 litros.
Para el año 2022, se prevé que la producción de cerveza aumentará a 20.000

litros por mes (Pf). Este es el mayor volumen de producción que se puede
alcanzar en el lugar actual de emplazamiento. En caso de querer aumentar aún
más la producción, los propietarios se verán en la necesidad de mudar la fábrica
a un establecimiento de mayores dimensiones.
𝑙𝑐𝑒𝑟𝑣⁄ 𝑙𝑐𝑒𝑟𝑣⁄
𝑃𝑓 = 20.000 𝑚𝑒𝑠 = 5.000 𝑠𝑒𝑚
Teniendo en cuenta la relación entre el efluente generado y la cantidad de

cerveza producida (r), el caudal de efluente a considerar para el diseño de las
instalaciones (caudal de diseño Q) será
𝑙𝑒𝑓𝑙⁄ (2)
𝑄 = 𝑟 . 𝑃𝑓 [ 𝑠𝑒𝑚]
𝑙𝑒𝑓𝑙 𝑙𝑐𝑒𝑟𝑣⁄
𝑄=4 ⁄
𝑙𝑐𝑒𝑟𝑣 ∗ 5.000 𝑠𝑒𝑚
𝒍𝒆𝒇𝒍⁄
𝑸 = 𝟐𝟎. 𝟎𝟎𝟎 𝒔𝒆𝒎
Suponiendo que la producción está en marcha durante 5 días a la semana, el

caudal diario será
𝑙 1 𝑠𝑒𝑚
𝑄 = 20.000
𝑠𝑒𝑚 5 𝑑í𝑎𝑠
𝟑
→ 𝑸 = 𝟒. 𝟎𝟎𝟎 𝒍⁄𝒅 = 𝟒 𝒎 ⁄𝒅

24
Las aguas residuales presentan características físicas, químicas y biológicas

particulares dependiendo de su origen, por lo que un sistema de tratamiento
eficiente para efluentes domésticos puede exigir modificaciones para tratar
desechos de actividades industriales. Por esta razón, la caracterización de las
aguas residuales debe llevarse a cabo antes de cualquier diseño, ya que los
procesos a emplear dependen de los valores tomados de dicha caracterización.
Dado que en este caso no se cuenta con los valores de los distintos parámetros
del efluente a tratar necesarios para el diseño, se adoptan los valores
proporcionados en la bibliografía [22], los cuales caracterizan a un efluente
medio de la industria cervecera artesanal y se detallan en la Tabla A4 del
Anexo 4.
En base a estos valores (Tabla A4) y a los porcentajes de efluente de cada salida
con respecto al efluente total, se hace un promedio ponderado y se obtienen los
valores de los parámetros del efluente a tratar (Tabla 1).
Salida de MÁXIMO
Salida de EFLUENTE A
PARÁMETROS unidad acondicionamiento ADMISIBLE(*)
elaboración TRATAR
de envases Res. N° 336/03
Q (caudal l/sem 10.000 10.000 20.000 -
de efluente) % 50 50 100 -
DBO mg/l 4.920 1.960 3.440 200
DQO mg/l 11.925 6.180 9.052,5 500
NTK mg/l 93 16 54,5 105
(*) Límites para absorción por el suelo
Tabla 1. Valores estimados de los parámetros del efluente a tratar.
7.2. Criterios y selección del tipo de tratamiento
De acuerdo a la bibliografía consultada y a los antecedentes en el tratamiento de

efluentes de la industria cervecera artesanal, se optará por realizar un
pretratamiento con el objetivo de lograr una mejor performance en el posterior
tratamiento biológico. Comúnmente, la secuencia del tratamiento biológico se
desarrolla primero en un reactor anaeróbico para posteriormente pasar a uno

25
aeróbico. Esto es debido a que los primeros pueden recibir efluentes con valores
de DQO muy superiores al que admite el reactor aeróbico.
Dentro de los procesos anaeróbicos anteriormente descriptos, se analizará la

posibilidad de utilizar una cámara séptica como posible reactor anaeróbico. Si
con ella no se obtienen los resultados requeridos, se adoptará un reactor
anaeróbico de los llamados de alta tasa, que son el reactor UASB y el filtro
anaeróbico (lecho fijo). En la Tabla A7 del Anexo 7 se expresan datos típicos de
rendimiento de ambos. Es destacable que para iguales eficiencias en la remoción
de DQO, el reactor UASB necesita un menor tiempo de retención hidráulica
(TRH) y permite una mayor carga orgánica dentro del reactor. Por esta razón es
que conviene adoptar este tipo de reactor, y no el Filtro Anaeróbico con Material
Soporte. Además, el rango de las cargas de DQO con que trabaja un reactor
UASB se ajustan adecuadamente a las que posee el líquido en cuestión.
La etapa final del tratamiento biológico consistirá en un tratamiento aeróbico

realizado en un reactor de barros activados de aireación extendida, para contar
con la ventaja que los barros salgan del tratamiento estabilizados.
En la Figura 12 se presenta el diagrama de flujo tentativo del proyecto,

especificando cada etapa del tratamiento.
Figura 12. Diagrama de flujo tentativo del proyecto.

26
7.3. Pre-tratamiento
Esta etapa tiene como objetivo acondicionar el efluente para garantizar el

rendimiento óptimo del tratamiento biológico.
7.3.1. Cámara de bombeo
El líquido residual proveniente de la fábrica es recolectado en una cámara y,

mediante una bomba, se le da altura para que pueda pasar por el tamiz.
Se adopta una cámara con las siguientes dimensiones:
𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 0,40𝑚 x 0,40𝑚 = 0,16 𝑚²

𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 = 1,00 𝑚
→ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 0,16 𝑚³
7.3.2. Tamiz
El tamiz es empleado en el pre-tratamiento del efluente para eliminar por

interrupción los sólidos suspendidos más gruesos.
De la Tabla A5 del Anexo 5, se adopta el tamiz estático tipo tobogán SF12 de la

serie SFS autolimpiante (Figura 13), que consiste en una malla curva ranurada
con barras de perfiles trapezoidales de aberturas de 0,8mm. Posee una
curvatura tal que permite que el fluido pase por las ranuras, y que los sólidos se
deslicen y descarguen en la parte inferior.
Figura 13. Tamiz estático de la serie SFS.

La fracción líquida del efluente continúa hacia el tratamiento primario.

27
7.3.3. Cámara ecualizadora
La cámara ecualizadora de caudales tiene como función amortiguar las

variaciones de caudal que ingresan al sistema, como así también homogeneizar
las calidades de los efluentes antes del ingreso al tratamiento biológico. Es muy
importante ya que debe mezclar eficientemente el efluente proveniente del
proceso de producción y el generado con la limpieza.
Esta cámara debe ser un reservorio adecuadamente dimensionado en función

de los picos de caudal, y además debe contar con un mecanismo de mezclado.
Al no contar con la caracterización del efluente a tratar, ni con las variaciones de

caudal, el cálculo realizado es a modo de ejemplo. Tomando que el caudal diario
es de 𝑄 = 4,00 𝑚3 /𝑑, se suponen mediciones de volumen cada 10 minutos
durante 8 horas. Se obtiene entonces una curva de las aportaciones acumuladas
a lo largo del día, como se muestra en la Figura 14. El caudal medio diario viene
representado por la pendiente de la recta que va desde el origen hasta el punto
final del gráfico.
4,0
3,5
3,0
Volumen acumulado [m³]
2,5
2,0 Volumen de la
cámara ecualizadora
1,5
1,0
0,5
0,0
2,1
6,3
10,5
14,7
18,9
23,1
27,3
31,5
35,7
39,9
44,1
48,3
52,5
56,7
60,9
65,1
69,3
73,5
77,7
81,9
86,1
90,3
94,5
98,7
Tiempo [%]
Figura 14. Curva de evolución diaria de caudales.

Se trazan dos líneas paralelas a la de caudal medio y tangentes a los puntos
externos de la curva. El volumen necesario de cámara es determinado mediante

28
la distancia vertical que separa a las dos rectas exteriores. Se adopta un volumen
de
𝑉 = 1,00 𝑚³
7.3.4. Corrección de pH
Los efluentes de la industria cervecera muestran fluctuaciones en el pH,

dependiendo de los productos de limpieza y desinfección utilizados en las
diferentes etapas de producción. El pH considerado necesario para el adecuado
funcionamiento del sistema anaeróbico es entre 6,8 y 7,5, aunque el proceso
puede desarrollarse eficazmente entre 6 y 8.
7.4. Tratamiento Anaeróbico: distintas variantes
Como se mencionó anteriormente, dadas las altas concentraciones de materia

orgánica fácilmente biodegradable que presentan los efluentes de la industria
cervecera, se recomienda el empleo de un sistema anaeróbico previo a un
tratamiento aeróbico. Esto se debe a que los primeros tienen una serie de
beneficios que mejoran el funcionamiento de los reactores aeróbicos. Entre estas
ventajas se pueden mencionar que:
- No se sobrecarga al sistema aeróbico
- Se reducen los fenómenos de bulking
- Los parámetros de operación requieren menos controles.
Se propone realizar el diseño de distintos tratamientos de procesos anaeróbicos

con el objetivo de seleccionar aquel que resulte más conveniente. Las
propuestas a analizar son una cámara séptica y un reactor anaeróbico de flujo
ascendente.
7.4.1. Cálculo de la Cámara Séptica
Según lo establecido por el ENOHSA [7], cuando el afluente a la cámara séptica

es originado en usuarios no domésticos se debe calcular la población doméstica
equivalente originada en los mismos, con el fin de conocer los aportes en
términos de caudales, carga orgánica, sólidos y otros contaminantes. De este

29
modo, la población equivalente (PE) establece una equivalencia entre la carga

orgánica aportada por un efluente industrial y una cierta cantidad de habitantes.
Existen dos formas de determinar la población equivalente, según los datos de

caracterización que se dispongan de los efluentes.
 Si se conoce el caudal y el aporte de materia orgánica medido en DBO:
𝑄 ∗ 𝐷𝐵𝑂 (3)
𝑃𝐸 = [ℎ𝑎𝑏]
60
donde
3
𝑄 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 [𝑚 ⁄𝑑í𝑎]
𝑔
𝐷𝐵𝑂 = 𝐷𝐵𝑂 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑒𝑎𝑑𝑎 [ ⁄𝑚3 ]
𝑔
60 = 𝑎𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑜𝑟𝑔á𝑛𝑖𝑐𝑎 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑎𝑏𝑖𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 [ ⁄ℎ𝑎𝑏. 𝑑í𝑎]
3
𝑄 = 4 𝑚 ⁄𝑑 Ecuación (2)
𝑔
𝐷𝐵𝑂 = 3.440 ⁄ 3 (Tabla 1)
𝑚
La población equivalente se determina aplicando la Ecuación (3)
3 𝑔
4 𝑚 ⁄𝑑í𝑎 ∗ 3.440 ⁄𝑚3
𝑃𝐸 = 𝑔
60 ⁄ℎ𝑎𝑏. 𝑑í𝑎
𝑷𝑬 = 𝟐𝟐𝟗 𝒉𝒂𝒃𝒊𝒕𝒂𝒏𝒕𝒆𝒔
 Si se conoce el caudal, la demanda de oxígeno medida en DQO y el aporte

de nitrógeno del efluente:
𝑄 ∗ (𝐷𝑄𝑂 + 4,6 𝑁𝑇𝐾 ) (4)

𝑃𝐸 = [ℎ𝑎𝑏]
136
donde
3
𝑄 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 [𝑚 ⁄𝑑í𝑎]
𝑔
𝐷𝑄𝑂 = 𝐷𝑄𝑂 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑒𝑎𝑑𝑎 [ ⁄𝑚3 ]
𝑔
𝑁𝑇𝐾 = 𝑛𝑖𝑡𝑟ó𝑔𝑒𝑛𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐾𝑗𝑒𝑙𝑑𝑎ℎ𝑙 [ ⁄𝑚3 ]
𝑔
136 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑎𝑏𝑖𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 [ ⁄ℎ𝑎𝑏. 𝑑í𝑎]

30
𝑔
𝐷𝑄𝑂 = 9.053 ⁄𝑚3 (Tabla 1)
𝑔
𝑁𝑇𝐾 = 55 ⁄𝑚3 (Tabla 1)
Evaluando en la Ecuación (4) la población equivalente será
3 𝑔 𝑔
4 𝑚 ⁄𝑑í𝑎 ∗ (9.053 ⁄𝑚3 + 4,6 ∗ 55 ⁄𝑚3 )
𝑃𝐸 = 𝑔
136 ⁄ℎ𝑎𝑏. 𝑑í𝑎
𝑷𝑬 = 𝟐𝟕𝟒 𝒉𝒂𝒃𝒊𝒕𝒂𝒏𝒕𝒆𝒔
Se aprecia que al tener el efluente una carga orgánica elevada, la población

equivalente obtenida es grande. Si se dimensionara la cámara séptica para esa
cantidad de habitantes, el volumen sería excesivo. Por esta razón, se opta por
adoptar dimensiones de cámaras que se pueden conseguir prefabricadas en
comercios del ramo, y calcular la remoción de materia orgánica que se obtendría
teniendo en cuenta que la eficiencia va a disminuir al estar dimensionada para
una población menor.
De la Tabla A6 del Anexo 6 se adopta la cámara más grande de la tipo PCA, que
es para 24 personas, y cuyas dimensiones internas generan una capacidad de
4,60 m3.
Según el ENOHSA [7], la eficiencia promedio de las cámaras sépticas en la

remoción de DBO es del 50%. Considerando que las dimensiones de la cámara
adoptada son para un número de habitantes menor que la población equivalente,
la reducción de la DBO que en ella se produzca se evaluará teniendo en cuenta
la población adoptada en el diseño de la cámara séptica.
El caudal diario por habitante será
𝑄𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜⁄ 𝑄 (5)
ℎ𝑎𝑏 = [𝑙⁄ℎ𝑎𝑏. 𝑑 ]
𝑐𝑎𝑛𝑡. ℎ𝑎𝑏𝑖𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠
donde
𝑄 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜 [𝑙/𝑑]
𝑄𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜⁄ 4000 𝑙/𝑑

ℎ𝑎𝑏 = = 𝟏𝟔𝟕 𝒍⁄𝒉𝒂𝒃. 𝒅
24 ℎ𝑎𝑏

31
Habiendo adoptado para el cálculo de la población equivalente un aporte de

materia orgánica por habitante de 60 g/hab.día, como lo establece la Directiva
91/271/CEE de la Unión Europea, la DBO del agua residual generada por 24
habitantes será
𝑎𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑜𝑟𝑔á𝑛𝑖𝑐𝑎⁄ 𝑔

ℎ𝑎𝑏𝑖𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 [ ⁄ℎ𝑎𝑏. 𝑑 ] 𝑔 (6)
𝐷𝐵𝑂(24) = [ ⁄𝑙 ]
𝑄𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜⁄ 𝑙⁄
ℎ𝑎𝑏 [ ℎ𝑎𝑏. 𝑑 ]
𝑔
60 ⁄ℎ𝑎𝑏. 𝑑 1.000𝑚𝑔
𝐷𝐵𝑂(24) = .
167 𝑙⁄ℎ𝑎𝑏. 𝑑 1𝑔
𝒎𝒈 𝒈
→ 𝑫𝑩𝑶(𝟐𝟒) = 𝟑𝟔𝟎 ⁄𝒍 = 𝟑𝟔𝟎 ⁄ 𝟑
𝒎
Suponiendo que la cámara séptica funcionará con una eficiencia del 50%
(𝜂 = 0,50), la DBO removida será
𝑔 (7)
𝐷𝐵𝑂𝑟𝑒𝑚 = 𝜂 . 𝐷𝐵𝑂(24) [ ⁄𝑚3 ]
donde
𝜂 = 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑔
𝐷𝐵𝑂(24) = 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐷𝐵𝑂 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑎𝑟 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝐶𝑆 [ ⁄𝑚3 ],
𝑠𝑢𝑝𝑜𝑛𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 24 ℎ𝑎𝑏𝑖𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠

𝑔 𝑔
→ 𝐷𝐵𝑂𝑟𝑒𝑚 = 0,50 ∗ 360 ⁄𝑚3 = 180 ⁄𝑚3
𝒈
𝑫𝑩𝑶𝒓𝒆𝒎 = 𝟏𝟖𝟎 ⁄ 𝟑
𝒎
Por lo tanto, la DBO real del efluente a la salida de la cámara séptica (CS) será
𝐷𝐵𝑂𝑓 = 𝐷𝐵𝑂𝑖 − 𝐷𝐵𝑂𝑟𝑒𝑚 (8)
donde
𝑔
𝐷𝐵𝑂𝑓 = 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐷𝐵𝑂 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝐶𝑆 [ ⁄𝑚3 ]
𝑔
𝐷𝐵𝑂𝑖 = 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐷𝐵𝑂 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑎𝑟 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝐶𝑆 [ ⁄ 3 ]
𝑚
𝑔
𝐷𝐵𝑂𝑟𝑒𝑚 = 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐷𝐵𝑂 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝐶𝑆 [ ⁄𝑚3 ]
𝑔
𝐷𝐵𝑂𝑖 = 3.440 ⁄𝑚3 (Tabla 1)

32
𝑔 𝑔
→ 𝐷𝐵𝑂𝑓 = 3.440 ⁄𝑚3 − 180 ⁄𝑚3
𝒈
𝑫𝑩𝑶𝒇 = 𝟑. 𝟐𝟔𝟎 ⁄ 𝟑
𝒎
Se puede considerar entonces que la remoción de DBO es casi insignificante

(del orden del 5%), por lo que se descarta la utilización de este tipo de
tratamiento. Al tomar esta decisión, el diagrama de flujo del tratamiento
seleccionado queda como se presenta en la siguiente figura (Figura 15).
Figura 15. Diagrama de flujo del proyecto.
7.4.2. Cálculo del Reactor UASB
Para el cálculo del reactor UASB se pueden adoptar dos criterios diferentes
según el contenido de materia orgánica del efluente.
Para aguas residuales domésticas y/o de baja carga (DQO<2.500mg/l) debe

aplicarse el criterio de carga hidráulica volumétrica, ya que éste es el parámetro
limitante del proceso. Esto se debe a que, como este tipo de efluente tiene una
carga orgánica muy baja, se necesita garantizar el tiempo de retención hidráulica
(TRH) en el reactor.
El TRH se adopta en función de la temperatura del agua residual.

33
Temperatura del agua TRH [h]

residual [°C] Media diaria Mínimo (durante 4 a 6 h)
16-19 > 10-14 > 7-9
20-26 > 6-9 > 4-6
>26 >6 >4
Tabla 2. Tiempos de retención hidráulica recomendados para reactores UASB

en el tratamiento de aguas residuales domésticas. (Lettinga & Hulshoff Pol)
Entonces, el volumen del reactor se calcula mediante la siguiente expresión:
𝑉 = 𝑇𝑅𝐻 ∗ 𝑄 [𝑚3 ] (9)

donde
𝑇𝑅𝐻 = 𝑇𝑅𝐻 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 [ℎ]
3
𝑄 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 [𝑚 ⁄ℎ]
En cambio, para el caso de aguas residuales industriales y/o de alta carga

orgánica debe utilizarse el criterio de carga orgánica volumétrica. Por lo tanto,
este será el criterio a aplicar para el efluente en cuestión.
DQO de Tiempo de Carga

Eliminación de
Proceso entrada retención orgánica
DQO [%]
[mg/l] hidráulica [h] [gDQO/l.dia]
Manto de fango
anaerobio de flujo 5.000-15.000 4-12 4,00-12,00 75-85
ascendente
Tabla 3. Datos típicos de rendimiento de procesos de manto de fango

anaerobio de flujo ascendente empleados en el tratamiento de vertidos
industriales. (Metcalf & Eddy)
Teniendo en cuenta los valores establecidos en la Tabla 3, se adopta la siguiente
carga orgánica volumétrica:
𝑔 𝐷𝑄𝑂⁄ 𝑘𝑔 𝐷𝑄𝑂⁄
𝐶𝑂𝑉 = 12,00 𝑙. 𝑑 = 12,00 𝑚3 . 𝑑
Por otra parte, la carga orgánica volumétrica (COV) se puede expresar del
siguiente modo

34
𝑄 . 𝐷𝑄𝑂 𝑘𝑔 𝐷𝑄𝑂
𝐶𝑂𝑉 = [ ⁄ 3 ] (10)
𝑉 𝑚 .𝑑
donde
3
𝑄 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 [𝑚 ⁄𝑑 ]
𝑘𝑔𝐷𝑄𝑂⁄
𝐷𝑄𝑂 [ 𝑚3 ]
𝑉 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜 [𝑚3 ]
Entonces, se puede calcular el volumen del reactor (V) despejando esta variable
en la Ecuación (10)
𝑄 . 𝐷𝑄𝑂 (11)
→𝑉=
𝐶𝑂𝑉
3 𝑘𝑔 𝐷𝑄𝑂⁄
4 𝑚 ⁄𝑑 . 9,053 𝑚3
𝑉=
𝑘𝑔 𝐷𝑄𝑂⁄
12,00 𝑚3 . 𝑑
→ 𝑽 = 𝟑, 𝟎𝟐 𝒎𝟑
Se debe verificar que el Tiempo de Retención Hidráulica (TRH), que es el tiempo

que el efluente permanece dentro del filtro, se encuentre entre los valores
establecidos en la Tabla 3 para poder garantizar la remoción de DQO. Calculo el
Tiempo de Retención Hidráulica:
𝑉
𝑇𝑅𝐻 = [ℎ] (12)
𝑄
donde
𝑉 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜 [𝑚3 ]
3
𝑄 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 [𝑚 ⁄ℎ]
Se consideran 10 horas de trabajo, por lo que
𝑚3 1𝑑 3
𝑄=4 . = 0,4 𝑚 ⁄ℎ
𝑑 10ℎ
3,02 𝑚3
𝑇𝑅𝐻 = 3 → 𝑻𝑹𝑯 = 𝟕, 𝟓𝟒 𝒉𝒔
0,4 𝑚 ⁄ℎ
El valor obtenido se encuentra dentro del rango establecido en la Tabla 3.

35
El parámetro que limita la altura del reactor (H) es la velocidad media del líquido
dentro del mismo. Se establece que, para mantener el manto de lodo en
suspensión, es necesario que la velocidad de flujo ascendente (va) tenga un valor
entre 0,6 y 0,9 m/h. Entonces se adopta
𝑣𝑎 = 0,6 𝑚⁄ℎ
Teniendo en cuenta que va puede expresarse como
𝐻 𝑚
𝑣𝑎 = [ ⁄ℎ] (13)
𝑇𝑅𝐻
donde
𝐻 = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 [𝑚]
𝑇𝑅𝐻 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖ó𝑛 ℎ𝑖𝑑𝑟á𝑢𝑙𝑖𝑐𝑎 [ℎ]
se puede calcular la altura del reactor (H) despejando dicha variable de la

Ecuación (13)
→ 𝐻 = 𝑣𝑎 . 𝑇𝑅𝐻 [𝑚] (14)

donde
𝑣𝑎 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑠𝑐𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 [𝑚⁄ℎ]
𝐻 = 0,6 𝑚⁄ℎ . 7,54 ℎ
→ 𝐻 = 4,53 𝑚
Por simplificación constructiva se adopta
𝑯 = 𝟒, 𝟓𝟓 𝒎
Con los valores del volumen (V) y de la altura (H) del reactor, se obtiene una
sección (A) de
𝑉
𝐴= [𝑚2 ] (15)
𝐻
donde
𝑉 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 [𝑚3 ]
𝐻 = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 [𝑚]

36
3,02 𝑚3
𝐴= → A = 0,66 𝑚2
4,55 𝑚
Se adopta un reactor cilíndrico, dado el volumen de efluente a tratar y porque

además presenta mayor estabilidad estructural y no se generan “zonas muertas”,
en comparación con uno de forma rectangular.
Siendo la sección del reactor (A)
𝜋. 𝐷2 (16)
𝐴= [m2 ]
4
donde
𝐷 = 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 [𝑚]
el diámetro interno del reactor (D) será
4. 𝐴
→𝐷= √ [𝑚]
𝜋 (17)
donde
𝐴 = á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 [𝑚2 ]
4. (0,66𝑚2 )
𝐷= √ → 𝑫 = 𝟎, 𝟗𝟐 𝒎
𝜋
Diseño del separador gas – sólido – líquido (G-S-L)
Como se mencionó anteriormente, uno de los objetivos principales del separador

GSL es producir una zona de sedimentación, que depende directamente del
ángulo de inclinación de la campana. El ángulo que se recomienda es de 60°
debido a que ajusta de forma más adecuada a las condiciones de diseño, tanto
de la campana como del tubo del reactor. Otro criterio importante es la velocidad
de flujo máxima permitida en la abertura entre el reactor y el separador, cuyo
valor se adoptará según lo establecido en la Tabla 4.
La velocidad de flujo en la abertura entre el reactor y el separador GSL adoptada

es
𝑣𝑎𝑏 = 2,20 𝑚⁄ℎ

37
Caudal del afluente Velocidades [m/h]

Caudal medio < 2,0 - 2,3
Caudal máximo < 4,0 – 4,2
Picos temporarios < 5,5 – 6,0
Tabla 4. Velocidades en las aberturas para el decantador.

(Lettinga & Hulshoff Pol)
Entonces, para obtener el ancho de la abertura (Wab) primero se debe calcular
el área de la abertura (Aab)
𝑄
𝐴𝑎𝑏 = [𝑚2 ] (18)
𝑣𝑎𝑏
donde
3
𝑄 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 [𝑚 ⁄ℎ]
𝑣𝑎𝑏 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑎𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑦 𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 [𝑚⁄ℎ ]
3
0,4 𝑚 ⁄ℎ
𝐴𝑎𝑏 = → 𝐴𝑎𝑏 = 0,18 𝑚2
2,20 𝑚⁄ℎ
De la Figura 16 se deduce que restándole el área de la abertura (Aab) al área del

reactor (A) se obtiene el área de la campana (Ac), determinando luego su
diámetro (Dc)
𝐴𝑐 = 𝐴 − 𝐴𝑎𝑏 (19)
𝐴𝑐 = 0,66 𝑚2 − 0,17 𝑚2 = 0,48 𝑚2
𝑫𝒄 = 𝟎, 𝟕𝟖 𝒎
Entonces el ancho de la abertura (Wab) se calcula como
𝐷 − 𝐷𝑐
𝑊𝑎𝑏 = (20)
2
0,92𝑚 − 0,78𝑚
𝑊𝑎𝑏 = → 𝑾𝒂𝒃 = 𝟎, 𝟎𝟕 𝒎
2

38
Figura 16. Sección transversal del reactor.

Conociendo el diámetro de la campana (Dc) y habiendo adoptado un ángulo de
inclinación de la campana 𝜃 = 60°, se procede a calcular la altura de la misma
(Hc)
𝐻𝑐
tan 𝜃 = (21)
𝑅𝑐
donde
𝐻𝑐 = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑚𝑝𝑎𝑛𝑎 [𝑚]
𝐷𝑐⁄
𝑅𝑐 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑚𝑝𝑎𝑛𝑎 = 2 [𝑚]
𝐷𝑐
→ 𝐻𝑐 = tan 𝜃 . (22)
2
0,07𝑚
𝐻𝑐 = tan 60° .
2
→ 𝑯𝒄 = 𝟎, 𝟔𝟖 𝒎
Para determinar a profundidad (P) a la que debe ir colocada la campana en la

altura del reactor, se tiene en cuenta que el volumen de sedimentación que
genere debe ser entre el 15 y 20% del volumen total del reactor. Adoptando un
valor del 20% se obtiene
𝑉𝑠𝑒𝑑 = 0,2 . 3,02 𝑚3 → 𝑉𝑠𝑒𝑑 = 0,60 𝑚3

39
El volumen que ocupa la campana (suponiéndola como un cono sólido) se

calcula como
𝜋. 𝑅𝑐 2 𝐻𝑐
𝑉𝑐 = (23)
3
donde
𝑅𝑐 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑚𝑝𝑎𝑛𝑎 [𝑚]
𝐻𝑐 = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑚𝑝𝑎𝑛𝑎 [𝑚]
𝜋. (0,39𝑚)2 . 0,68𝑚
𝑉𝑐 = → 𝑉𝑐 = 0,11 𝑚3
3
Sumando estos dos últimos volúmenes calculados y dividiéndolos por la sección

del reactor (A), se obtiene la profundidad (P) a la que va quedar colocada la parte
inferior de la campana para garantizar el volumen de sedimentación requerido.
𝑉𝑠𝑒𝑑 + 𝑉𝑐
𝑃= [𝑚] (24)
𝐴
siendo
𝑉𝑠𝑒𝑑 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 [𝑚3 ]
𝑉𝑐 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑞𝑢𝑒 𝑜𝑐𝑢𝑝𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑚𝑝𝑎𝑛𝑎 [𝑚3 ]
𝐴 = á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 [𝑚]
𝑉𝑠𝑒𝑑 + 𝑉𝑐 = 0,71 𝑚3
0,71 𝑚3
𝑃= → 𝑷 ≅ 𝟏, 𝟏𝟎𝒎
0,66𝑚2
Diseño de los deflectores
Para el dimensionado de los deflectores, primero se debe tener en cuenta el

traslape necesario entre estos y el separador GSL. El traslape (T) es la
superposición de la proyección de la campana colectora y los deflectores sobre
un plano horizontal.
𝑇 = 1,5 . 𝑊𝑎𝑏 [𝑚] (25)

donde
𝑊𝑎𝑏 = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 [𝑚]

40
𝑇 = 1,5 . 0,07𝑚 → 0,105𝑚
Entonces, el ancho de los deflectores (Wd) se obtiene como
𝑊𝑑 = 𝑊𝑎𝑏 + 𝑇 [𝑚] (26)

donde
𝑊𝑎𝑏 = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 [𝑚]
𝑇 = 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑙𝑎𝑝𝑒 [𝑚]
𝑊𝑑 = 0,070𝑚 + 0,105𝑚 → 𝑾𝒅 = 𝟎, 𝟏𝟕𝟓 𝒎
En cuanto a la longitud de los deflectores (Ld), se calcula considerando un ángulo

γ de 45° para facilitar la construcción.
Figura 17. Dimensiones del deflector.

A partir de la Figura 17 se determina que la longitud del deflector (Ld) será
2 . 𝑊𝑑
𝐿𝑑 = (27)
tan 𝛾
donde
𝑊𝑑 = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 [𝑚]
𝛾 = á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙 (Figura 17)[°]
→ 𝑳𝒅 = 𝟎, 𝟑𝟓 𝒎
En la Figura 18 se muestra el reactor UASB diseñado, con sus determinadas

dimensiones.

41
Figura 18. Dimensiones del reactor UASB. Figura 19. Puntos de muestreo
en el reactor UASB.

42
Diseño del sistema de alimentación
Con respecto al sistema de alimentación, se debe lograr una distribución

uniforme del agua residual en el fondo del reactor. Para tal efecto en necesario
proveerse de una cantidad mínima de puntos de alimentación, recomendándose
uno por cada 4 a 6 m2 de sección transversal del reactor.
Como es este caso 𝐴 = 0,66 𝑚2 , con un solo punto es suficiente.
Según lo establecido por el ENOHSA [8], el ingreso de la alimentación debe

realizarse por el fondo del reactor a una distancia máxima de 0,2m del piso de la
unidad.
Diseño del sistema de muestreo y remoción de lodos
Se deben proveer puntos de muestreo de lodo a lo largo de toda la altura del

compartimiento de digestión del reactor. El primer punto debe localizarse a la
misma altura de descarte de fondo (0,20 a 0,30m) y el último debe localizarse en
la interfase de los compartimientos de digestión y sedimentación. Los demás
puntos de muestreo deben estar distribuidos uniformemente entre el primer y el
último punto, con una separación máxima de 0,50m entre sí. Lo ideal es cuatro
puntos de muestreo como mínimo. Las tuberías y válvulas deben poseer un
diámetro mínimo de 50mm. Las válvulas deben ser de tipo bola.
En cuanto al sistema de descarte de lodo, se recomienda la colocación de

tuberías en dos alturas diferentes dentro del compartimiento de digestión: en la
parte inferior entre 0,20 y 0,30 metros del fondo, y en la parte superior entre 1,00
y 1,50 metros del fondo. Considerar además que estas últimas deber quedar por
lo menos a 0,50 metros por debajo de los deflectores y a 1,00 metros debajo de
la entrada al compartimiento de sedimentación.
Las tuberías y válvulas de descarte de lodo de la parte inferior deben poseer un

diámetro interno mínimo de 150mm y las de la parte superior, 100mm. Las
válvulas deben ser, preferiblemente, de tipo cuchilla (guillotina).
Se decide combinar los dos sistemas, funcionando ciertos puntos de muestreo

también para el descarte de lodos. Se colocan un total de ocho puntos de

43
muestreo, manteniendo una separación entre las tuberías de 0,50m, resultando

como se muestra en la siguiente tabla (Tabla 5) y en la Figura 19.
Distancia al fondo Diámetro interno Tipo de

Punto de muestreo
del reactor [m] de la tubería [mm] válvula
1 = tubería inferior
0,25 150 cuchilla
de descarte de lodo
2 0,75 50 bola
3 = tubería superior
1,25 100 cuchilla
de descarte de lodo
4 1,75 50 bola
5 2,25 50 bola
6 2,75 50 bola
7 3,25 50 bola
8 3,75 50 bola
Tabla 5. Puntos de muestro en el reactor UASB.

Diseño del sistema de recolección del efluente
En relación al sistema de captación del efluente del proceso, el objetivo principal

es colectar uniformemente el agua residual tratada por la parte superior del
reactor.
Remoción de DQO
La eficiencia en la remoción de DQO se puede calcular en función del tiempo de

retención hidráulica (TRH) a partir de la siguiente expresión basada en datos
experimentales (Figura 20).
η = (1 − 0,68. 𝑇𝑅𝐻 −0,68 ). 100 [%] (28)
donde
η = (1 − 0,68. 7,56ℎ−0,68 ). 100
η = 82,8%

44
Figura 20. Eficiencia de remoción de DQO en función del TRH

en reactores UASB. (Van Haandel)
Este valor se encuentra dentro del rango establecido en la Tabla 3. Adoptando
esta eficiencia (η = 0,828), se procede a calcular la remoción de DQO mediante
la siguiente expresión
𝑔 (29)
𝐷𝑄𝑂𝑟𝑒𝑚 = η. 𝐷𝑄𝑂𝑖 [ ⁄𝑚3 ]
donde
𝜂 = 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑔
𝐷𝑄𝑂𝑖 = 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐷𝑄𝑂 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑎𝑟 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝐹𝐴𝑀𝑆 [ ⁄𝑚3 ]
𝑔
𝐷𝑄𝑂𝑖 = 9.053 ⁄𝑚3 (Tabla 1)
𝑔
→ 𝐷𝑄𝑂𝑟𝑒𝑚 = 0,828 ∗ 9.053 ⁄𝑚3
𝑔
𝐷𝑄𝑂𝑟𝑒𝑚 = 7.497 ⁄𝑚3
Por lo tanto, la DQO del efluente a la salida del reactor (DQOf) será
𝑔 (30)
𝐷𝑄𝑂𝑓 = 𝐷𝑄𝑂𝑖 − 𝐷𝑄𝑂𝑟𝑒𝑚 [ ⁄𝑚3 ]

45
donde
𝑔
𝐷𝑄𝑂𝑖 = 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐷𝑄𝑂 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑎𝑟 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 [ ⁄𝑚3 ]
𝑔
𝐷𝑄𝑂𝑟𝑒𝑚 = 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐷𝑄𝑂 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 [ ⁄𝑚3 ]
𝑔 𝑔
→ 𝐷𝑄𝑂𝑓 = 9.053 ⁄𝑚3 − 7.497 ⁄𝑚3
𝒎𝒈
𝑫𝑸𝑶𝒇 = 𝟏. 𝟓𝟓𝟓 ⁄𝒍
Si bien la eficiencia es bastante alta, aún es necesaria la aplicación de un

tratamiento aeróbico posterior para reducir aún más este valor y así cumplir con
la normativa para su disposición final.
Estimación de la producción potencial de la cantidad de biogás
Se estima que en la digestión anaeróbica se generan 0,35 litros de metano por

gramo de DQO removido [12].
𝑙𝐶𝐻4
0,35 ⁄𝑔𝐷𝑄𝑂
Entonces, el volumen de metano producido por día será
𝑉(𝐶𝐻4 )⁄ 𝑙𝐶𝐻4
𝑑 = 𝑄. 𝐷𝑄𝑂𝑟𝑒𝑚 . 0,35 ⁄𝑔𝐷𝑄𝑂 (31)
donde
𝑄 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 [𝑚³⁄𝑑 ]
𝑚𝑔𝐷𝑄𝑂⁄
𝐷𝑄𝑂𝑟𝑒𝑚 = 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐷𝑄𝑂 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 [ 𝑙]
𝑄 = 4 𝑚³⁄𝑑 Ecuación (2)
𝑔
𝐷𝑄𝑂𝑟𝑒𝑚 = 7.497 ⁄𝑚3 Ecuación (29)
𝑉(𝐶𝐻4 )⁄ 𝑚³⁄ . 7,497 𝑔𝐷𝑄𝑂⁄ . 0,35 𝑙𝐶𝐻4⁄

→ 𝑑=4 𝑔𝐷𝑄𝑂
𝑑 𝑚3
𝑽(𝑪𝑯𝟒 )⁄ 𝒎³𝑪𝑯𝟒⁄
𝒅 = 𝟏𝟎, 𝟓𝟎 𝒅
Se decide no reutilizar el metano generado. Por lo tanto, se coloca una antorcha

especial para incinerar en forma controlada y segura el biogás producido.

46
7.5. Cálculo del Reactor de Barros Activados
Como se mencionó anteriormente, se opta por el diseño de un reactor de

aireación prolongada. Este tipo de reactor presenta una eficiencia en la
eliminación de DBO de entre 75 y 95 % (Tabla A8-1 del Anexo 8).
Según el ENOHSA [9] existen dos métodos para determinar el volumen de la

cámara de aireación (V): el Método Empírico y el Método Racional. Mientras que
en el primero se utiliza la concentración de DBO aplicada, es decir, la
concentración de DBO del afluente a la cámara de aireación (S0); en el otro se
usa la concentración de DBO removida, que sería la diferencia entre la
concentración a la entrada y a la salida de dicha cámara (S0-Sf).
En el Método Empírico se aplica la siguiente relación:
𝐿𝑎
𝑉= ⁄𝐶 [𝑚3 ] (32)
𝑣
donde
𝑘𝑔𝐷𝐵𝑂⁄
𝐿𝑎 = 𝑄 ∗ 𝑆0 = 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑜𝑟𝑔á𝑛𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 [ 𝑑]
3
𝑄 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑒𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 [𝑚 ⁄𝑑 ]
𝑆0 = 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐷𝐵𝑂 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎 𝑙𝑎 𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒𝑎𝑐𝑖ó𝑛 [ 𝑚3 ]
𝐶𝑣 = 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑜𝑟𝑔á𝑛𝑖𝑐𝑎 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 [ 𝑚3 . 𝑑 ]
Y en el Método Racional se utiliza la siguiente expresión:
𝑄. 𝜃𝑐 . 𝑌. (𝑆0 − 𝑆𝑓 )
𝑉 = 𝑄. 𝑇𝑅𝐻 = [𝑚3 ] (33)
𝑋𝑣 . (𝑘𝑒 . 𝜃𝑐 + 1)
donde
𝑇𝑅𝐻 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖ó𝑛 ℎ𝑖𝑑𝑟á𝑢𝑙𝑖𝑐𝑎 [𝑑]
𝜃𝑐 = 𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑜𝑑𝑜 [𝑑]
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑐𝑒𝑙𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑠𝑖𝑛𝑡𝑒𝑡𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎 𝑘𝑔𝑆𝑆𝑉
𝑌= [ ⁄𝑘𝑔𝐷𝐵𝑂 ]
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑜𝑟𝑔á𝑛𝑖𝑐𝑎 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑟𝑒𝑚.
𝑆𝑓 = 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐷𝐵𝑂 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒𝑎𝑐𝑖ó𝑛 [ 𝑚3 ]
𝑘𝑔𝐷𝐵𝑂𝑟𝑒𝑚.⁄
→ (𝑆0 − 𝑆𝑓 ) = [ 𝑚3 ]

47
𝑘𝑔𝑆𝑆𝑉⁄
𝑋𝑣 = 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 [ 𝑚3 ]
𝑘𝑒 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛𝑑ó𝑔𝑒𝑛𝑎 [𝑑 −1 ]
En el caso de no poder realizar pruebas de laboratorio, los parámetros

mencionados a continuación deben tomar los siguientes valores:
𝑘𝑔𝑆𝑆𝑉
𝑌 = 0,50 ⁄𝑘𝑔𝐷𝐵𝑂
𝑟𝑒𝑚.
𝑘𝑒 = 0,04 𝑎 0,075 𝑑 −1
También se tendrán en cuenta los valores de los parámetros de diseño

establecidos en la Tabla A8-2 del Anexo 8.
El afluente al RBA, que sería el efluente del reactor UASB, presenta una
concentración de DQO de
𝑚𝑔
𝐷𝑄𝑂 = 1.555 ⁄𝑙 Ecuación (30)
La relación entre DBO y DQO del efluente (r) antes de iniciar el tratamiento es
𝐷𝐵𝑂𝑖 (34)
𝑟= ⁄𝐷𝑄𝑂
𝑖
donde
𝑚𝑔
𝐷𝐵𝑂𝑖 = 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝐷𝐵𝑂 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 [ ⁄𝑙 ]
𝑚𝑔
𝐷𝑄𝑂𝑖 = 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐷𝑄𝑂 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 [ ⁄𝑙 ]
𝑚𝑔
𝐷𝐵𝑂𝑖 = 3.440 ⁄𝑙 (Tabla 1)
𝑚𝑔
𝐷𝑄𝑂𝑖 = 9.053 ⁄𝑙 (Tabla 1)
𝑚𝑔
3.440 ⁄𝑙
𝑟= 𝑚𝑔 → 𝑟 = 0,38
9.053 ⁄𝑙
Suponiendo que en el reactor UASB la eficiencia de remoción de DBO es similar

a la remoción de DQO, dicha relación se conservaría y la concentración de DBO
en el líquido a tratar sería de
𝑚𝑔 (35)
𝐷𝐵𝑂 = 𝑟 . 𝐷𝑄𝑂 [ ⁄𝑙 ]

48
donde
𝑟 = 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐷𝐵𝑂 𝑦 𝐷𝑄𝑂 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑚𝑔
𝐷𝑄𝑂 = 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐷𝑄𝑂 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑎𝑟 𝑎𝑙 𝑅𝐵𝐴 [ ⁄𝑙 ]
𝑟 = 0,38 Ecuación (34)
𝑚𝑔
𝐷𝑄𝑂 = 1.555 ⁄𝑙 Ecuación (30)
𝑚𝑔
→ 𝐷𝐵𝑂 = 0,38 ∗ 1.555 ⁄𝑙
𝑚𝑔
𝐷𝐵𝑂 = 591 ⁄𝑙
𝑚𝑔 𝐷𝐵𝑂⁄
→ 𝑆0 = 591 𝑙
Teniendo en cuenta el rango establecido en la Tabla A8-1, se adopta una

eficiencia de remoción de DBO del 90%. La concentración de DBO en el efluente
a la salida del RBA (Sf) será
𝑚𝑔 𝐷𝐵𝑂⁄ (36)
𝑆𝑓 = 𝑆0 − 𝜂. 𝑆0 [ 𝑙]
donde
𝜂 = 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐷𝐵𝑂 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑅𝐵𝐴
𝑆0 = 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐷𝐵𝑂 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑙 𝑅𝐵𝐴 [ 𝑙]
𝜂 = 0,90
𝑚𝑔 𝐷𝐵𝑂⁄ 𝑚𝑔 𝐷𝐵𝑂⁄
𝑆𝑓 = 591 𝑙 − 0,90 ∗ 591 𝑙
𝒎𝒈 𝑫𝑩𝑶⁄
𝑺𝒇 = 𝟓𝟗, 𝟏 𝒍
Aplicando el Método Empírico, mediante la Ecuación (32), se calcula el volumen

mínimo que debe tener la cámara de aireación teniendo en cuenta el límite
máximo de carga volúmica (Cv) establecido en la Tabla A8-2 del Anexo 8.
𝑘𝑔 𝐷𝐵𝑂⁄
𝐶𝑣 = 0,40 𝑚3 . 𝑑
3
𝑄 = 4 𝑚 ⁄𝑑 Ecuación (2)

49
𝑆𝑓 = 59,1 𝑙 Ecuación (36)
𝑘𝑔 𝐷𝐵𝑂
4,00 𝑚³⁄𝑑 . 0,591 ⁄
→ 𝑉𝑚í𝑛 = 𝑚³
0,40 𝑚3 . 𝑑
𝑉𝑚í𝑛 = 5,91 𝑚³
Adoptando este volumen, se procede a calcular el valor de concentración másica

del efluente (Xv) despejando dicha variable de la Ecuación (33).
𝑄. 𝜃𝑐 . 𝑌. (𝑆0 − 𝑆𝑓 )
→ 𝑋𝑣 = (37)
𝑉𝑚í𝑛 . (𝑘𝑒 . 𝜃𝑐 + 1)
Se adoptan los siguientes valores
𝜃𝑐 = 30𝑑
kg SSV
𝑌 = 0,5 ⁄kg DBO
𝑘𝑒 = 0,04 𝑑 −1
kg SSV 𝑚𝑔 𝐷𝐵𝑂⁄ 𝑚𝑔 𝐷𝐵𝑂⁄

4 𝑚³⁄𝑑 . 30𝑑. 0,5 ⁄kg DBO . (591 𝑙 − 59,1 𝑙)
𝑋𝑣 =
5,91 𝑚³. (0,04 𝑑 −1 . 30𝑑 + 1)
𝑚𝑔 𝑆𝑆𝑉𝐿𝑀⁄
𝑋𝑣 = 2.454,55 𝑙
Se procede a verificar el valor de la carga orgánica volumétrica (COV)
𝑄. 𝑆0 𝑘𝑔𝐷𝐵𝑂
𝐶𝑂𝑉 = [ ⁄ ] (38)
𝑉 𝑚³𝑑
donde
𝑄 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 [𝑚³⁄𝑑 ] Ecuación (2)

𝑆0 = 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐷𝐵𝑂 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 [ ⁄ ] Ecuación (35)
𝑚³
𝑉 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 [𝑚3 ] Ecuación (32)
4,00 𝑚³⁄𝑑 . 0,591 ⁄
→ 𝐶𝑂𝑉 = 𝑚³
5,91 𝑚³

50
𝑘𝑔𝐷𝐵𝑂
𝐶𝑂𝑉 = 0,40 ⁄
𝑚³𝑑
Este valor se encuentra dentro del rango sugerido en la Tabla A8-2.
Luego se calcula el Tiempo de Retención Hidráulica como
𝑉
𝑇𝑅𝐻 = [𝑑] (39)
𝑄 + 𝑄𝑟
donde
𝑉 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 [𝑚3 ]
𝑄 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 ⌈𝑚³⁄𝑑 ⌉
𝑄𝑟 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ⌈𝑚³⁄𝑑 ⌉
5,91 𝑚³
𝑇𝑅𝐻 =
4,00 𝑚³⁄𝑑 + 2,00 𝑚³⁄𝑑
𝑇𝑅𝐻 = 1 𝑑
También cumple con los valores establecidos en la Tabla A8-2.
Además debe verificarse la relación alimento/microorganismos
𝐹⁄ = 𝑆0 𝑘𝑔 𝐷𝐵𝑂 (40)
𝑀 𝑇𝑅𝐻. 𝑋𝑣 ⌈ ⁄𝑘𝑔 𝑆𝑆𝑉𝐿𝑀. 𝑑⌉
donde
𝑆0 = 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐷𝐵𝑂 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 [ 𝑙 ] Ecuación (35)
𝑇𝑅𝐻 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖ó𝑛 ℎ𝑖𝑑𝑟á𝑢𝑙𝑖𝑐𝑎 [𝑑] Ecuación (39)
𝑋𝑣 = 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑠𝑢𝑠𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑣𝑜𝑙á𝑡𝑖𝑙𝑒𝑠 [ 𝑙 ] Ecuación (37)
591 𝑙
→ 𝐹⁄𝑀 =
1𝑑 . 2.454,55 𝑙
𝐹⁄ = 0,24 𝑘𝑔 𝐷𝐵𝑂⁄
𝑀 𝑘𝑔 𝑆𝑆𝑉𝐿𝑀. 𝑑

51
Este valor supera al sugerido en la Tabla A8-2. Entonces se recalcula el valor de

Xv teniendo en cuenta el límite máximo de la relación alimento/microorganismos
establecido en la misma tabla.
𝐹⁄ = 0,15 𝑘𝑔 𝐷𝐵𝑂⁄
𝑀 𝑘𝑔 𝑆𝑆𝑉𝐿𝑀. 𝑑
𝑆0 𝑘𝑔 𝐷𝐵𝑂
→ ≤ 0,15 ⁄𝑘𝑔 𝑆𝑆𝑉𝐿𝑀. 𝑑
𝑇𝑅𝐻. 𝑋𝑣
591 𝑙
→ 𝑋𝑣 ≥
𝑚𝑔 𝐷𝐵𝑂
1𝑑 . 0,15 ⁄𝑚𝑔 𝑆𝑆𝑉𝐿𝑀. 𝑑
𝑋𝑣 ≥ 3.940 𝑙
Se adopta
𝒎𝒈 𝑺𝑺𝑽𝑳𝑴⁄
𝑿𝒗 = 𝟒. 𝟎𝟎𝟎 𝒍
Entonces, se dimensiona el reactor teniendo en cuenta esta última concentración

de sólidos suspendidos volátiles y el volumen mínimo establecido mediante el
Método Empírico. Se adoptan las siguientes dimensiones de cámara
𝐵 = 1,55 𝑚
𝐿 = 2. 𝐵 = 3,10 𝑚
𝐻𝑒𝑓 = 1,25 𝑚
𝐻 = 1,50 𝑚
obteniendo finalmente un volumen de cámara de aireación de
𝑽 = 𝟔, 𝟎𝟎 𝒎³
El caudal de purga de barros del sistema (Qwr) se calcula como

𝑉. 𝑋𝑣 3
𝑄𝑤𝑟 = [𝑚 ⁄𝑑 ] (41)
𝜃𝑐 . 𝑋𝑟
donde
𝑉 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒𝑎𝑐𝑖ó𝑛 [𝑚3 ]
𝜃𝑐 = 𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑜𝑑𝑜 [𝑑]

52
𝑋𝑣 = 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑠𝑢𝑠𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑣𝑜𝑙á𝑡𝑖𝑙𝑒𝑠 [ 𝑚3 ]
𝑋𝑟 = 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑆𝑆𝑉 𝑒𝑛 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜 [ ]
𝑚3
En relación a la concentración de sólidos suspendidos en los barros de retorno,

se adopta
𝑚𝑔 𝑆𝑆𝐿𝑀⁄
𝑋 = 6.000 𝑙
El ENOHSA establece que la concentración de sólidos suspendidos volátiles

(SSV) es
𝑘𝑔𝑆𝑆𝑉𝐿𝑀⁄ (42)
𝑋𝑣 = ∝ . 𝑋 [ 𝑚3 ]
donde
𝑘𝑔𝑆𝑆𝐿𝑀⁄
𝑋 = 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑠𝑢𝑠𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 (𝑆𝑆𝑇) [ 𝑚3 ]
∝ = 0,6 𝑎 0,8 (en caso de no poder determinar el valor de dicho factor mediante
pruebas de laboratorio)
Adoptando
𝑆𝑆𝑉𝐿𝑀
∝= = 0,8
𝑆𝑆𝐿𝑀
Se procede a calcular la concentración de SSV en el retorno (Xr)
𝑚𝑔 𝑆𝑆𝐿𝑀⁄
𝑋𝑟 = 0,8 ∗ 6.000 𝑙
𝑋𝑟 = 4.800 𝑙
Reemplazando valores en la Ecuación (41), se obtiene el caudal de purga de

barros del sistema (Qwr)
mg SSVLM⁄
6,00𝑚3 . 4.000 𝑙
𝑄𝑤𝑟 =
30𝑑 . 4.800 𝑙
𝑸𝒘𝒓 = 𝟎, 𝟏𝟕 𝒎³⁄𝒅
La cantidad de barro en peso seco que se extraerá diariamente es

aproximadamente el 10% del caudal de purga.

53
𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑜 (𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜) = 0,017 𝑚³⁄𝑑 = 17 𝑙⁄𝑑
Con respecto al caudal de recirculación (Qr), se obtiene adoptando una relación

de recirculación entre los valores sugeridos en la Tabla A8-2.
𝑄𝑟
⁄𝑄 = 0,5
→ 𝑄𝑟 = 0,5 . 𝑄 = 0,5 . 4,00 𝑚³⁄𝑑
𝑸𝒓 = 𝟐, 𝟎𝟎 𝒎³⁄𝒅
Se vuelven a verificar los parámetros COV, TRH y F/M.
4,00 𝑚³⁄𝑑 . 0,591 ⁄
𝐶𝑂𝑉 = 𝑚³ Ecuación (38)
6,00 𝑚³
𝒌𝒈𝑫𝑩𝑶
𝑪𝑶𝑽 = 𝟎, 𝟑𝟗𝟒 ⁄
𝒎³𝒅
6,00 𝑚³
𝑇𝑅𝐻 = Ecuación (39)
4,00 𝑚³⁄𝑑 + 2,00 𝑚³⁄𝑑
𝑻𝑹𝑯 = 𝟏 𝒅
591 𝑙
𝐹⁄ = Ecuación (40)
𝑀 𝑚𝑔 𝑆𝑆𝑉𝐿𝑀⁄
1𝑑 . 4.000 𝑙
𝑭⁄ = 𝟎, 𝟏𝟓 𝒌𝒈 𝑫𝑩𝑶⁄
𝑴 𝒌𝒈 𝑺𝑺𝑽𝑳𝑴. 𝒅
Los tres parámetros se encuentran dentro de los rangos establecidos en la Tabla

A8-2 del Anexo 8.
Diseño del sistema de aireación
La relación entre el aporte de oxígeno y la carga orgánica puede variar entre 2,00
y 2,30 [11]. Se adopta un valor de
𝐴𝑝. 𝑂2⁄ 𝑘𝑔 𝑂2
𝐶𝑂𝑉 = 2,30 ⁄𝑘𝑔𝐷𝐵𝑂

54
Entonces, la demanda diaria de oxígeno (Dem.O2) se obtiene como
𝐴𝑝. 𝑂2⁄ 𝑘𝑔 𝑂2⁄ (43)

𝐷𝑒𝑚. 𝑂2 = 𝐶𝑂𝑉 . 𝑄 . 𝑆0 [ 𝑑]
𝑘𝑔 𝑂2 3 𝑘𝑔𝐷𝐵𝑂⁄
→ 𝐷𝑒𝑚. 𝑂2 = 2,30 ⁄𝑘𝑔𝐷𝐵𝑂 ∗ 4,00 𝑚 ⁄𝑑 ∗ 0,591 𝑚3
𝑘𝑔 𝑂2 ⁄ 𝑘𝑔 𝑂2 ⁄
𝐷𝑒𝑚. 𝑂2 = 5,44 𝑑 = 0,23 ℎ
Se adoptan aireadores superficiales de alta velocidad. De la Tabla A8-3 del

Anexo 8 se obtiene que, en condiciones de campo, la capacidad de transferencia
de oxígeno (CTO2) de los mismo es de
𝑘𝑔 𝑂2⁄
𝐶𝑇𝑂2 = 0,73 𝐾𝑊ℎ
Por lo tanto, la potencia requerida (N) resulta
𝐷𝑒𝑚. 𝑂2 (44)
𝑁= ⁄𝐶𝑇𝑂 [𝐾𝑊]
2
donde
𝑘𝑔 𝑂2 ⁄
𝐷𝑒𝑚. 𝑂2 = 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑜𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜 [ ℎ]
𝑘𝑔 𝑂2⁄
𝐶𝑇𝑂2 = 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑜𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜 [ 𝐾𝑊ℎ]
𝑘𝑔 𝑂2 ⁄
0,23 ℎ
→𝑁=
𝑘𝑔 𝑂2⁄
0,73 𝐾𝑊ℎ
𝑁 = 0,31 𝐾𝑊 = 0,42 𝐻𝑃
Se colocan dos aireadores de 0,45 HP cada uno, ya que un solo aireador no

puede estar trabajando continuamente. De esta manera, cuando se apaga uno
se enciende el otro.
Diseño del sedimentador secundario (o clarificador)
Cuando no es posible realizar ensayos de sedimentación, el diseño de la

instalación debe realizarse en función de las cargas hidráulica y de sólidos.
La superficie de decantación (Ad) se obtiene como

55
𝑄
𝐴𝑑 = [𝑚2 ] (45)
𝑣𝑠𝑒𝑑
donde
𝑄 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 [𝑚³⁄ℎ]
𝑣𝑠𝑒𝑑 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 [𝑚⁄ℎ]
𝑄 = 0,4 𝑚³⁄ℎ 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (2)
Se selecciona una velocidad de sedimentación (Vsed) de referencia para sólidos

orgánicos coloidales de
𝑣𝑠𝑒𝑑 = 0,75 𝑚/ℎ
0,4 𝑚³⁄ℎ
→ 𝐴𝑑 =
0,75 𝑚⁄ℎ
𝐴𝑑 = 0,53 𝑚²
Dado que el sedimentador secundario va confinado al tanque de aireación, el

ancho (B) mantiene su dimensión
𝐵 = 1,55 𝑚
Entonces, se puede obtener el largo (L) del sedimentador mediante la siguiente

expresión
𝐴𝑑
𝐿= [𝑚] (46)
𝐵
donde
𝐴𝑑 = 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑐𝑎𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 [𝑚2 ]
𝐵 = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 [𝑚]
0,53 𝑚²
→𝐿= ≅ 0,35 𝑚
1,55 𝑚
Sin embargo, para que el sedimentador trabaje correctamente el largo (L) debe
ser mayor que el ancho (B), y mejor aún si se respeta la relación 𝐿 = 2𝐵.
Entonces, se adoptan las siguientes dimensiones generando un estrechamiento
en el reactor.

56
𝑩 = 𝟎, 𝟓𝟓 𝒎
𝑳 = 𝟏, 𝟏𝟎 𝒎
Equipo compacto
Finalmente, el RBA con aireación prolongada y en versión compacta queda como

se aprecia en la Figura 21.
Figura 21. Reactor de Barros Activados – Equipo compacto.

(a) Planta. (b) Corte.
7.6. Disposición de sólidos y semisólidos
Tanto los barros purgados del reactor UASB como los del reactor de barros
activados con aireación prolongada, se encuentran estabilizados. Por lo tanto,
pueden ser drenados y contenidos para su deshidratación sin ningún
inconveniente.
Se decide instalar un sistema denominado Geotube ®. Las bolsas Serie V para

colgar verticalmente son de bajo costo y reutilizables (Figura 22). Constituyen un

57
sistema de deshidratación adecuado para aplicaciones industriales ligeras donde

el volumen es moderado y la limitación de espacio es importante.
Figura 22. Bolsa serie V de Geotube®.

Los barros deshidratados serán dispuestos como residuos sólidos urbanos.
7.7. Diseño de la cámara de aforo y toma de muestras
El Decreto N° 3970/90, que readecua el Decreto N° 2009/60 – “Protección a las

fuentes de provisión y a los cursos y cuerpos receptores de agua y a la
atmósfera: reglamentación de la Ley N° 5.965” – establece en el Artículo 14 que
todo proyecto debe incluir la construcción de una pileta de patio final, para tomas
de muestras, ubicada próxima a la línea de edificación municipal del predio
donde figure ubicado el establecimiento o inmueble, dentro de la zona pública, e
intercalada en la cañería conductora del efluente. Esta pileta debe tener como
medidas mínimas interiores 0,60 x 0,60 x 0,50 m. Asimismo deberá contar con
un dispositivo de aforo adecuado para el tipo de efluente.
Los vertederos son ampliamente utilizados en la medición de desagües

industriales como consecuencia de su simplicidad y economía de construcción.
Los más comunes son de forma rectangular y triangular a 90° (se puede llegar
hasta un ángulo de 60°). Los vertederos triangulares, para un caudal

58
determinado, tienen una mayor carga que los rectangulares de igual ancho a
nivel de la superficie líquida. Esto les da mayor sensibilidad de medida, que es
particularmente valiosa en la medición de pequeños caudales.
Asimismo, como la de toma de muestras debe hacerse en un lugar donde se

produzca turbulencia, se realiza aguas abajo del vertedero. De este modo se
consiguen condiciones de mezcla que impiden la separación de sólidos,
obteniéndose muestras homogéneas.
En la Figura 23 se puede apreciar una cámara que cuenta con un vertedero

triangular tanto para la medición de caudal (aforo), como para la toma de
muestras.
Figura 23. Dimensiones de cámara de toma de muestra y aforo.

(a) Planta. (b) Corte A-A. (c) Corte B-B. (d) Detalle chapa vertedero.

59
7.8. Disposición final del efluente
La concentración de DBO en el efluente final es de
𝑚𝑔 𝑚𝑔
𝐷𝐵𝑂 = 59,1 ⁄𝑙 < 200 ⁄𝑙
Y suponiendo que se mantiene la relación r = 0,38, la concentración de DQO en

el efluente final es de
𝑚𝑔 𝑚𝑔
𝐷𝑄𝑂 = 155,5 ⁄𝑙 < 500 ⁄𝑙
Se corrobora que cumplen con los valores establecidos por la Resolución

N°336/03 para absorción por el suelo (Tabla A2-2 del Anexo 2).
Finalmente, la disposición final del efluente se realizará en un pozo absorbente.

El utilizado en la actualidad será anulado y se construirá uno nuevo.

60
8. Esquema de la planta de tratamiento
Figura 24. Esquema de la planta de tratamiento – Planta y corte.

61
9. Conclusiones
En el desarrollo del proyecto se establece que el efluente generado en la

producción de cerveza artesanal, por más que la fábrica sea de pequeña
envergadura, tiene que ser tratado previo a su descarga. Esto se debe a su alto
contenido de sólidos suspendidos y de materia orgánica. El tratamiento
propuesto pretende conseguir un efluente que cumpla con la normativa vigente
en relación a la disposición final del mismo, y así reducir el impacto ambiental
negativo que provoca dicha producción.
El pre-tratamiento del líquido es importante ya que lo acondiciona con el fin de

garantizar el rendimiento óptimo del posterior tratamiento biológico. Hay que
considerar que los reactores necesitan cierto tiempo de arranque para lograr
alcanzar la eficiencia deseada. El reactor UASB diseñado presenta una
eficiencia en la remoción de DQO del 82,8%, mientras que en el reactor de barros
activados la eficiencia es del 90%. Suponiendo que todo funciona en óptimas
condiciones, la remoción de DQO obtenida en la totalidad del proceso es del
98%.
Lo expuesto anteriormente permite concluir que se logra el objetivo de disminuir

la carga contaminante en el efluente, cumpliendo así con los límites admisibles
establecidos en la Resolución N°336/03.

62
Bibliografía
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cámara. [En línea] https://about-haus.com/fosa-septica/.
[2] Andrades Balao, Jose Antonio. Los vertidos de las industrias cerveceras.
Sevilla : s.n.
[3] Apuntes de la cátedra Ingeniería Sanitaria.
[4] Ayala Durán, Carlos Antonio y Diaz Castillo, Eli. Manual para el diseño de
unidades de tipo biológio en plantas de tratamiento de aguas residuales
domésticas en El Salvador. El Salvador : s.n., 2008.
[5] Becker, Marco. El furor de la cerveza artesanal.
[6] Duran, Jorge. Caracterización de efluentes líquidos.
[7] ENOHSA. Normativa para cloacas - Capítulo 7.4. Cámaras Sépticas.
[8] ENOHSA. Normativa para cloacas - Capítulo 11.6.2. Reactores Anaeróbicos.
[9] ENOHSA. Normativa para cloacas - Capítulo 11.8. Lodos Activados.
[10] FAEDIS (Facultad de Estudios a Distancia), Universidad Militar Nueva

Granada. Procesos Aerobios. [En línea] 2018.
http://virtual.umng.edu.co/distancia/ecosistema/odin/odin_desktop.php?path=Li
4vb3Zhcy9pbmdlbmllcmlhX2NpdmlsL3RyYXRhbWllbnRvX2Jpb2xvZ2ljb19kZV9
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[11] Fedeli, Victoria. Propuesta técnica para la construcción de una planta de

tratamiento de efluentes para la fabricación de cerveza artesanal. Río Negro :
s.n., 2018.
[12] Fernández Polanco, Fernando y Seghezzo, Lucas. Diseño de reactores

Upflow Anaerobic Sludge Blanket (UASB). Buenos Aires: s.n., 2015.
[13] Giosa, Pablo. Tratamiento y disposición de desagües - Cámaras sépticas.

2001.

63
[14] Lorenzo, Yaniris y Obaya, María Cristina. La digestión anaerobia y los

reactores UASB. La Habana : s.n., 2006.
[15] Márquez Vázquez, Marjiorie y Martínez González, Sergio A. Reactores

Anaerobios de Flujo Ascendente (RAFA's o UASB). Aragón : s.n., 2011.
[16] Méndez Novelo, R.I., y otros. Digestión anaerobia de efluentes de fosas

sépticas. 2011.
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reutilización. s.l. : McGraw-Hill, 1991.
[18] Nava Urrego, Lizet Marina, Gasperín Sanchéz, Raquel y Durán Moreno,
Alfonso. Comparación de un reactor de biomasa suspendida y un reactor de
biomasa adherida para la biodegradación de compuestos tóxicos presentes en
aguas residuales de refinerías de petróleo. Ciudad de México : s.n., 2013.
[19] Revista DAE. Contribución para el perfeccionamiento del diseño, la

construcción y la operación de reactores UASB aplicados al tratamiento de aguas
residuales urbanas. San Pablo : s.n., 2019.
[20] Rios Montes, Rossio. Disminución de la carga contaminante orgánica del

efluente de las cámaras sépticas utilizadas en el tratamiento de aguas residuales
domésticas en la ciudad de Santa Cruz de la Sierra.
[21] Risso, Natalí. La cerveza artesanal gana terreno: proyecciones del negocio
de moda. El Cronista. 2018.
[22] Secretaría de Agroindustria, Ministerio de Producción y Trabajo. Guía

de BPM para pequeños establecimientos cerveceros. 2016.
[23] Seluy, Lisandro Gabriel. Procesos de tratamiento y valorización de

efluentes líquidos de la industria cervecera. Santa Fe : s.n., 2015.
[24] shueiz.com. Tamiz estático - Serie SFS. [En línea]

http://www.shueiz.com/documentos/25/15_Serie%20SF.pdf.
[25] Tilley, Elizabeth, y otros. Compendio de sistemas y tecnologías de

saneamiento. 2018.

64
[26] Van Haandel, Adrianus y Van der Lubbe, Jeroen. Anaerobic Sewage
Treatment: Optimization of process and physical design of anaerobic and
coplementary processes. Londres : Iwa Publishing, 2019.
[27] Zaruma, Alexandra. Tratamiento mediante reactores anaerobios. [En línea]

2002. https://slideplayer.es/slide/11789898/.

65
Anexos
Anexo 1 – Glosario
Bulking: abultamiento del barro en el proceso de barros activados, debido a la

proliferación excesiva de bacterias filamentosas.
Demanda bioquímica de oxígeno (DBO): cantidad de oxígeno disuelto que

consumen los microorganismos en el proceso de oxidación bioquímica de la
materia orgánica.
Demanda química de oxígeno (DQO): cantidad de oxígeno necesaria para oxidar

la materia orgánica por medios químicos y convertirla en dióxido de carbono y
agua. El valor de DQO siempre ha de ser mayor que el de DBO, debido a que
muchas sustancias orgánicas pueden degradarse químicamente pero no
biológicamente.
Sólidos suspendidos totales (SST): sólidos que son retenidos por un filtro con un
tamaño nominal de poro de 1,2 μm y que quedan como residuo después de
someter al líquido a un proceso de evaporación a entre 103 y 105°C.
Sólidos suspendidos volátiles (SSV): sólidos suspendidos que se volatilizan en

la calcinación a 550 ± 50°C.
Tiempo de residencia hidráulica (TRH): relación entre el volumen de un depósito

y el caudal de entrada. Es decir, es el tiempo que una unidad de fluido permanece
en el depósito.
Tiempo de retención celular (θc): es el peso de sólidos en suspensión en el

sistema dividido por el peso total de sólidos que abandonan el sistema en la
unidad de tiempo. En otras palabras, es el tiempo de residencia de las bacterias
en el sistema. Se conoce también como edad del lodo.

66
Anexo 2 – Resolución N°336/03
Tabla A2-1. Ramas industriales cuyos efluentes no deben disponerse en pozos

absorbentes. (Resolución N° 336/03)

67
Tabla A2-2. Parámetros de calidad de las descargas límite admisibles.

(Resolución N° 336/03)

68

69
Anexo 3 – Tratamientos biológicos
Tabla A3. Principales procesos biológicos utilizados en

el tratamiento de agua residual (Metcalf & Eddy)

70
Anexo 4 – Parámetros básicos
Valores de los parámetros básicos del efluente generado en la producción de

cerveza a pequeña escala:
MUESTRA
MUESTRA
Salida de
PARÁMETROS un. Salida de
acondicionamiento
elaboración
de envases
Demanda Bioquímica
mg/l 4.920 1.960
de Oxígeno
Demanda Química
mg/l 11.925 6.180
de Oxígeno
Nitrógeno total mg/l 93 16
Fósforo total mg/l 28,7 8,1
Grasas mg/l 0,02 0,02
Tabla A4. Análisis típico de una cervecería.

(Secretaría de Agroindustria)
Anexo 5 – Tamiz estático autolimpiante
Tabla A5. Tamices estáticos serie SFS autolimpiantes.

(www.shueiz.com)

71
Anexo 6 – Cámaras sépticas domiciliarias
Tabla A6. Dimensiones de las cámaras sépticas domiciliarias.
Anexo 7 – Procesos anaeróbicos
Tabla A7. Datos típicos de rendimiento de procesos anaerobios

empleados en el tratamiento de vertidos industriales. (Metcalf & Eddy)

72
Anexo 8 – Reactor de barros activados
Tabla A8-1. Características de funcionamiento del proceso de barros activados.

(Metcalf & Eddy)

73
Tabla A8-2. Parámetros de diseño para los procesos de barros activados.

(Metcalf & Eddy)
Tabla A8-3. Intervalos típicos de la capacidad de transferencia de oxígeno

de los diversos tipos de aireadores mecánicos. (Metcalf & Eddy)

74

MIKKELSEN JENSEN - MILENA - PFC IC - Propuesta para El Tratamiento de Efluentes Provenientes de Una F - Brica de Cerveza Artesanal

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MIKKELSEN JENSEN - MILENA - PFC IC - Propuesta para El Tratamiento de Efluentes Provenientes de Una F - Brica de Cerveza Artesanal

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Universidad Nacional del Centro de la Provincia de Buenos Aires

Proyecto Final de Carrera

“Propuesta para el tratamiento de

Milena Mikkelsen Jensen

Tutora: Ing. Claudia Dietrich

Co-tutora: Ing. Cristina Raimundini

A mis profesores, por transmitirme su amor por la profesión.

A mis compañeros y amigos, por la compañía, los mates y las risas.

A los integrantes de la cátedra de Medios de Representación, por preocuparse

A la FIO, por ser mi casa lejos de casa.

A toda mi familia, por apoyarme y acompañarme durante este proceso. Por

Milena Mikkelsen Jensen

2. Presentación de la problemática .................................................................... 2

3. Objetivos del trabajo ...................................................................................... 2

3.1. Objetivo general ....................................................................................... 2

3.2. Objetivos específicos ............................................................................... 2

4. Proceso productivo ........................................................................................ 3

4.1. Ingredientes ............................................................................................. 3

4.2. Descripción del proceso de producción ................................................... 3

4.3. Efluentes generados: origen y caracterización ........................................ 5

5. Tratamiento de efluentes ............................................................................... 7

5.1. Situación actual del tratamiento de efluentes .......................................... 7

5.2. Normativa ................................................................................................ 9

5.3. Antecedentes ......................................................................................... 10

6. Tratamientos Biológicos: Anaeróbicos y Aeróbicos ..................................... 11

6.1. Tratamiento Anaeróbico......................................................................... 12

6.1.1. Cámara Séptica ............................................................................... 13

6.1.2. Filtro Anaeróbico con Material Soporte ........................................... 14

6.1.3. Reactor Anaeróbico de Flujo Ascendente ....................................... 17

6.2. Tratamiento Aeróbico ............................................................................ 20

6.2.1. Reactor de Barros Activados ........................................................... 20

7. Diseño y cálculo de las instalaciones ........................................................... 23

7.1. Caracterización del efluente .................................................................. 23

7.2. Criterios y selección del tipo de tratamiento .......................................... 25

7.3. Pre-tratamiento ...................................................................................... 27

7.3.1. Cámara de bombeo ......................................................................... 27

Milena Mikkelsen Jensen

7.3.3. Cámara ecualizadora ...................................................................... 28

7.3.4. Corrección de pH............................................................................. 29

7.4. Tratamiento Anaeróbico: distintas variantes .......................................... 29

7.4.1. Cálculo de la Cámara Séptica ......................................................... 29

7.4.2. Cálculo del Reactor UASB .............................................................. 33

7.5. Cálculo del Reactor de Barros Activados............................................... 47

7.6. Disposición de sólidos y semisólidos ..................................................... 57

7.7. Diseño de la cámara de aforo y toma de muestras ............................... 58

7.8. Disposición final del efluente ................................................................. 60

8. Esquema de la planta de tratamiento........................................................... 61

Anexo 2 – Resolución N°336/03 ................................................................... 67

Anexo 3 – Tratamientos biológicos ............................................................... 70

Anexo 4 – Parámetros básicos ..................................................................... 71

Anexo 5 – Tamiz estático autolimpiante........................................................ 71

Anexo 6 – Cámaras sépticas domiciliarias .................................................... 72

Anexo 7 – Procesos anaeróbicos.................................................................. 72

Anexo 8 – Reactor de barros activados ........................................................ 73

Milena Mikkelsen Jensen

En Olavarría aparecieron durante los últimos años distintos bares y cervecerías,

Tanto en la ciudad de Olavarría como en la provincia de Buenos Aires no existían

El siguiente trabajo presenta una propuesta técnica para el proyecto de una

Milena Mikkelsen Jensen

El impacto ambiental es una alteración en el medio ambiente debida a la

La gran mayoría de las actividades económicas implica y conlleva un impacto