La hidráulica es la técnica que basa en el control y

transmisión de las fuerzas mediante el empleo de líquidos.

‰ Rapidez de respuesta de los equipos hidráulicos. La presión se

transmite con una velocidad de unos 1.200 m/s (4.320 km/h).
Transmisión de grandes fuerzas o momentos de giro, con
elementos de dimensiones reducidas.
‰ Fácil control de fuerzas y velocidades de transmisión.
‰ Posibilidad de realizar movimientos a máxima carga desde el
arranque.
‰ Protección simple contra sobrecargas.
‰ Insensibilidad a bloqueos accidentales no deseados.
‰ Fácil reversibilidad del movimiento.
‰ Fácil canalización de la energía: Instalaciones rígidas o flexibles.

Como inconvenientes, podríamos señalar los derivados de

las fugas, con sus correspondientes riesgos, y la inflamabilidad de
algunos fluidos en determinados ambientes.
 El principio fundamental de la
hidráulica es el Principio de Pascal, que
dice:
“La presión aplicada a un fluido se
transmite íntegramente y por igual en
todas direcciones, de forma que
ejerce fuerzas iguales sobre áreas
iguales, que actúan perpendiculares a
las paredes del
recipiente que lo contiene”.
‰ Ley de Bernoulli: La ecuación de Bernoulli y la ecuación de
continuidad también nos dicen que si reducimos el área
transversal de una tubería para que aumente la velocidad del
fluido que pasa por ella, se reducirá la presión.

Cuando el fluido se mueve hacia la derecha, la velocidad

en el punto 2 es mayor que en el punto 1(ecuación de
continuidad), por lo que la presión en 2 será menor que en 1,
(ecuación de Bernouilli) la caída de presión determinan las
diferencias de altura en las columnas h.
 La presión como magnitud hidráulica se define como la
fuerza teórica que actúa sobre una superficie.

La unidad de presión se emplea

5
generalmente el bar, que equivale a 10
Pa.
En la práctica y para las aplicaciones
2
hidráulicas: 1 bar = 1 at = 1 kgf/cm . Otra
unidad muy emplea es el PSI (unidad
inglesa): 1 bar = 14,51 PSI
 También los líquidos ejercen, por su propio peso, una
presión sobre la superficie en la que actúan, que equivale al
peso de la columna de líquido que existe sobre esta superficie.
La presión hidrostática no depende de la forma del
recipiente, pero sí de la altura y de la densidad del líquido.

En la figura se muestran
tres recipientes con formas
diferentes llenos de un mismo
líquido. La altura que alcanza la
columna de líquido es la misma en
todos ellos y, por tanto, la presión
también es la misma.
 Junto con la presión, el caudal, constituye la otra
magnitud fundamental de la hidráulica. El caudal se define
como:
“La cantidad de líquido que fluye a través de una
sección por unidad de tiempo”.

Q= S. V

El caudal se expresa en:

‰ l/s (litros por segundo).
‰ l/min (litros por minuto).
‰ m3/h (metros cúbicos por hora).
‰ m3/s (metros cúbicos por segundo).
‰ Longitud ………………………………..………………….. metro (m).
‰ Masa ……………………………………...…………… Kilogramo (Kg).
‰ Tiempo …………………………………...…………….... Segundos (s).
‰ Temperatura …………………………...…………. Grados Kelvin (K).
‰ Fuerza ……………………………………………………... Newton (N).
2
‰ Presión …………………………………….............…... N/m = Pascal.
‰ Velocidad …………………………………………………………... m/s.
3
‰ Volumen …………………………………………………………....... m .
3
‰ Caudal …….……………………………………………………….. m /s.
 Una masa en movimiento tiene una determinada
energía total, compuesta de 3 energías parciales:

1. Energía estática: debida al peso y depende de la altura de la

columna líquida.
2. Energía hidrostática: debida a la presión y depende solo de la
existente.
3. Energía hidrodinámica: debida al movimiento y varía con la
velocidad del líquido.

La energía estática se puede desestimar, porque los

circuitos no presentan generalmente grandes desniveles de
construcción, menos de 20 m.
 La energía hidrostática es también pequeña y puede
desestimarse porque la mase de aceite movida por los tubos
relativamente estrechos, en general menos de 40 mm de
diámetro, es pequeña y su velocidad es de sólo algunos metros
por segundo.
La energía hidrodinámica le líquido resulta ser la única
energía a tener en cuenta.

La hidrodinámica se refiere
a la mecánica de los fluidos en
movimiento. Si un líquido fluye por
un tubo de sección variable, el
volumen que pasa por cualquier
punto del tubo en una unidad de Q1 = Q2 = Q3 = ...
tiempo es el mismo,
independientemente de la sección.
 Si el líquido fluye en un sistema, se produce calor por
efecto de la fricción, y parte de la energía se pierde como
energía térmica, lo que significa una caída de presión. Esta
pérdida depende de los siguientes factores:

‰ La longitud de la tubería.
‰ La rugosidad de la tubería.
‰ El diseño de la tubería (codos, curvas, etc.).
‰ La sección de la tubería.
‰ La velocidad de flujo.
‰ El tipo de fluido.
 Cuando el líquido circula a baja velocidad y en una
tubería recta, las trayectorias de las partículas son paralelas. Si los
cambios de sección o dirección de la tubería son graduales, no
perturba el régimen de circulación.
Si, por el contrario, el fluido encuentra cambios bruscos de
sección o de dirección, las trayectorias de las partículas se cruzan
y aumentan el rozamiento.
Según estos comportamientos, en un sistema hidráulico
podemos encontrarnos con dos tipos de flujo:

‰ Flujo laminar.
‰ Flujo turbulento.
‰ Flujo laminar:

Las partículas de líquido se mueven formando capas

concéntricas, que se deslizan ordenadamente hasta una cierta
velocidad, sin interferencia entre las partículas. La velocidad es
mayor en el centro y menor en la zona de contacto con las
paredes.
‰ Flujo turbulento:

Al aumentar la velocidad, o ante cambios bruscos en la

dirección o sección de la tubería, el flujo se hace turbulento y
arremolinado.
Las partículas se interfieren de manera desordenada.
La velocidad a partir de la cual el flujo se desordena se
denomina velocidad crítica. Este tipo de flujo no es deseado en
las instalaciones hidráulicas.
 El elemento fundamental en un sistema hidráulico es el
fluido hidráulico, que es el líquido encargado de transmitir
potencia. Se utiliza para transformar, controlar y transmitir los
esfuerzos mecánicos por medio de una serie de elementos
adecuados para ello.

Estos efectos se logran mediante la variación de su presión

y flujo.

El fluido más utilizado es el aceite mineral. Por regla

general están constituidos por aceites derivados del petróleo, a los
que se les añaden aditivos químicos.
1. Transmitir la energía hidráulica producida por la bomba a uno o
varios órganos receptores: motores o cilindros.
2. Garantiza la lubricación de los componentes que integran el
circuito.
3. Proteger las superficies metálicas de la corrosión.
4. Transmitir adecuadamente las fuerzas y movimientos originados
por la energía hidráulica; debe circular con facilidad por las
líneas y orificios de los elementos, para minimizar la pérdida de
presión debida a la resistencia interna.
5. Ser lo más incompresible posible, lo que mejora la rapidez de
respuesta.
 Si consideramos un líquido como una serie de capas
decimos que la viscosidad es la resistencia que ofrece una capa
para desplazarse sobre otra capa consecutiva. Dicho de otra
forma, es la resistencia que ofrece el líquido al desplazamiento.

La viscosidad no determina la calidad del fluido y es

variable con la temperatura; cuanto mayor sea la viscosidad,
mayor será la dificultad de deslizamiento. Por ello es importante
elegir la viscosidad adecuada.

La viscosidad se mide en grados Engler (Eº), que es el

cociente entre el tiempo que tarda en fluir un aceite por un orificio
calibrado y el que tarda el agua a una temperatura determinada.
‰ Mayor resistencia al flujo, lo que supone un mayor consumo de
potencia para vencer su rozamiento.
‰ Mayor elevación de la temperatura por fricción, la cual afecta
a todos los elementos del sistema.
‰ Aumento de la caída de presión, por lo que la presión de
trabajo debe ser más elevada para compensarla.
‰ Más dificultad para separar el aire en el depósito.
‰ Posibilidad de que el movimiento sea más lento.
‰ Reducción de las fugas, aumentando la estanqueidad.
‰ Mayor desgaste, llegando al agarrotamiento bajo cargas
elevadas al poderse destruir la película de fluido entre las piezas
móviles.
‰ Aumento de fugas al exterior por los elementos de conexión.
‰ Aumento de fugas internas y, con ello, reducción del
rendimiento y aumento de temperatura en las zonas de fuga.
 Punto de fluidez es la menor temperatura a la cual un
fluido tiene capacidad para fluir. Es importante en caso de
trabajos a temperaturas muy bajas.
El punto de fluidez debe estar al menos 10 ºC por debajo de la
mínima temperatura de utilización.

Dado que los fluidos hidráulicos incorporan diversos

aditivos para mejorar determinadas propiedades en relación al
uso a que se destinen, es preciso asegurar la compatibilidad de
este fluido con los materiales que van a estar en contacto con él,
tanto en su uso normal como en el que se pueda producir por
razones de fugas o averías.
 En este sentido se debe analizar su compatibilidad con
rodamientos, pinturas, juntas, racores...; o en caso de fugas, su
reacción con elementos externos, como conducciones eléctricas,
líneas de gas, elementos mecánicos, etc.

En los asientos de las válvulas y actuadores se produce

una solicitud mecánica que provoca el cizallamiento de las
moléculas del fluido, lo que reduce su vida útil.
Si los fluidos contienen mejoradores del índice de
viscosidad, aumenta la sensibilidad al cizallamiento. En caso de
solicitud normal, la reducción de la viscosidad que se produce
vuelve a normalizarse, pero si la solicitud de cizallamiento es
superior a la resistencia al cizallamiento de los mejoradores de
viscosidad, éstos se van destruyendo progresivamente y, con ello,
se va reduciendo la viscosidad.
 Según las normas DIN 51.524 y 51.525, se hace referencia a
los fluidos con letras indicativas según el siguiente criterio:
‰ H: Fluidos hidráulicos sin aditivos. En este grupo se incluyen los
aceites de lubricación.
‰ HL: Fluidos hidráulicos con aditivos para incrementar su grado
de protección contra la corrosión y la resistencia al
envejecimiento. Normalmente se usan en equipos que estén
sometidos a presiones de hasta 200 bar.
‰ HLP: Fluidos hidráulicos con aditivos especiales para altas
presiones. Se utilizan en sistemas que trabajan por encima de los
200 bar.
‰ HV: Fluidos hidráulicos con una interdependencia viscosidad-
temperatura extremadamente baja.
 Los contaminantes más normales que se encuentran en
los fluidos hidráulicos son partículas de desgaste, humedad, polvo,
etc.
Existe una importante relación entre el nivel de
contaminación y la duración de los elementos del sistema
hidráulico; mejorando la limpieza, se aumenta la vida de estos
elementos. Para realizar un buen mantenimiento es necesario
implantar un buen programa que controle la contaminación de
los fluidos.
Las etapas básicas para llevar este control son:
‰ Establecer el grado de limpieza adecuado del
aceite.
‰ Seleccionar un sistema de filtración adecuado.
‰ Realizar controles periódicos de la contaminación.
 Esta norma representa la
clase de pureza mediante dos
de los códigos anteriores. La
primera cifra indica el número de
partículas mayores de 5 mm, y la
segunda, el número de
partículas mayores de 15 mm. El
ensayo se realiza con 100 ml de
fluido.
 Está claro que para usar un fluido a presión es necesario
generar previamente esa presión en el fluido. Ello hace preciso el
conocimiento de las características del fluido y de los elementos
mecánicos que lo van a controlar. El conocimiento de estas
características nos facilitar á la interpretación del sistema y de sus
posibilidades.
Los pequeños grupos hidráulicos sirven para la producción
y puesta a disposición de la energía de presión. El movimiento de
rotación y el par de giro del motor de accionamiento se
convierten en caudal y presión con una bomba de expulsión.
Un grupo hidráulico está compuesto por ciertos
elementos, unos necesarios y algunos optativos, que hacen
posible que la instalación hidráulica trabaje sin problemas.
 Un sistema hidráulico se compone de una serie de
elementos conectados entre sí de forma que transformen la
energía hidráulica en energía mecánica en los procesos
industriales.

Para desarrollar esta labor es

necesaria una bomba para impulsar el
fluido. También son precisos los cilindros
para transmitir la potencia del sistema.
Además de la bomba y los cilindros, se
necesitan válvulas para controlar el
caudal, un depósito para contener el
aceite y suministrarlo a la bomba,
líneas de conexión y varios accesorios
hidráulicos.
 Este equipo es una combinación de diversos elementos
que forman una unidad. Los elementos que forman parte de un
grupo hidráulico son:

‰ Bomba (accionada mediante un motor eléctrico).

‰ Depósito.
‰ Válvula limitadora.
‰ Manómetro.
‰ Tuberías.
‰ Filtro.
 Este equipo es una combinación de diversos elementos
que forman una unidad. Los elementos que forman parte de un
grupo hidráulico son:

‰ Bomba (accionada mediante un motor eléctrico).

‰ Depósito.
‰ Válvula limitadora.
‰ Manómetro.
‰ Tuberías.
‰ Filtro.
 Las bombas constituyen el elemento fundamental del
grupo hidráulico, ya que su misión consiste en transformar la
energía obtenida por un motor eléctrico en energía hidráulica
impulsando el fluido hacia el circuito.
La bomba hidráulica va colocada en el interior del grupo
hidráulico y es accionada normalmente mediante un motor
eléctrico acoplado a ella. La bomba impulsa el fluido hidráulico
aumentando la presión de éste hasta alcanzar la presión
necesaria para desarrollar el trabajo. Esta presión se genera por la
resistencia que el fluido encuentra durante su desplazamiento a lo
largo del circuito.
La elección de la bomba está determinada por la presión
a soportar y el caudal que es capaz de aportar a determinadas
revoluciones.
 Existen gran cantidad de bombas hidráulicas, que se
pueden clasificar en hidrodinámicas e hidrostáticas.

Las bombas hidrodinámicas están formadas por un rodete

o hélice. El fluido entra por el centro de la bomba y se desplaza
hacia la salida por efecto de la fuerza centrífuga causada por la
hélice.
Las bombas hidrostáticas son las más utilizadas en los
circuitos hidráulicos. En ellas se desplaza una cantidad de fluido en
cada ciclo o vuelta del elemento móvil de la bomba. Las bombas
hidrostáticas más utilizadas son: helicoidales, de engranajes, de
pistones, de paletas, etc.
 Son bombas dotadas de un rodete o de una hélice. El
fluido entra en ellas por la zona central y, por efecto de la fuerza
centrífuga, es desplazado hacia la salida. En la figura 1 se
muestran dos bombas hidrodinámicas: una centrífuga, en la que el
fluido sale radialmente, y una axial, en la que lo hace en la misma
dirección que el eje de la hélice.
 Estas bombas se denominan de desplazamiento positivo.
Su desplazamiento (cantidad de fluido movido en cada
revolución) se mantiene constante en un amplio rango de presión,
independientemente de la presión que deban vencer a la salida.
Realmente, este desplazamiento disminuye ligeramente con el
aumento de presión debido a las pérdidas producidas por el
aumento de las fugas internas, lo que determina la curva
característica de la bomba.
 Algunas bombas nos pueden aportar un caudal variable,
que puede ser modificado entre cero y un valor máximo, e incluso
invertir la dirección de éste. Esta variación se puede realizar
mediante controles externos, reduciendo o aumentando las
dimensiones de las cámaras de bombeo.
 Atendiendo a su diseño, las bombas se construyen de muy
diversas formas. Las más comunes son las siguientes:

‰ Bombas helicoidales: Están formadas por una carcasa en la que

se alojan dos o más tornillos sinfín. Uno de ellos es el eje motor y
arrastra a los demás. Sus roscas encajan perfectamente. Al girar
se provoca el desplazamiento axial* del fluido sin alterar su
volumen. El flujo es constante y uniforme.
‰ Bombas de engranajes: Están formadas por una carcasa que
aloja a dos engranajes, uno de ellos motriz* y el otro arrastrado
por éste, por lo que giran en direcciones opuestas. Dado su
ajuste, al girar provocan un vacío parcial en la cámara de
entrada. El fluido llena todos los huecos entre los dientes y es
desplazado hacia la cámara de salida.
Con el mismo principio de funcionamiento se encuentran
las bombas de engranajes internos, las bombas de lóbulos y las
de tipo gerotor.
 Observemos, sin embargo, que este tipo de bombas
reciben la presión desde un solo lado, lo que provoca que el
desgaste de los ejes origine fricción entre la carcasa y los dientes
de los engranajes.
Por la zona no presurizada se observará un rayado que, de
ser excesivo, nos obligará al reemplazo de la carcasa para evitar
grandes fugas que reducirían enormemente el rendimiento.
Existen ejecuciones de bombas de engranajes con doble
cuerpo, cada uno con distinto desplazamiento, lo que equivale a
colocar dos bombas independientes en un mismo motor de
arrastre. Incluso existen bombas de tres cuerpos, de uso menos
frecuente.
‰ Bombas de paletas: Están constituidas por una carcasa de
sección circular, con un anillo ajustado en su interior. Dentro de
este anillo gira excéntricamente un rotor ranurado, en cuyas
ranuras se alojan unas paletas que pueden desplazarse
radialmente.
 Al girar el rotor, las paletas se mantienen apoyadas contra
la superficie del anillo, ya que tienden a salir gracias a la fuerza
centrífuga y la presión aplicada en la parte inferior de las
mismas y, en ocasiones, a unos muelles que actúan en el mismo
sentido.
La presión que se genera sobre las paletas crea una fuerza
resultante que actúa empujando al rotor de forma que gire del
mismo modo que en las bombas de engranajes. Al girar, la
reducción del volumen de las celdas formadas entre las paletas
y la superficie del anillo obliga al fluido a desplazarse hacia la
salida.
‰ Bombas equilibradas: En este caso, el anillo en cuyo interior gira
el rotor con las paletas tiene forma de elipse. Esta bomba tiene
dos orificios de entrada situados entre sí a 180º, lo que hace que
las fuerzas que intervienen sobre el rotor se equilibren.
Igualmente dispone de dos orificios de salida situados a 90º de
los de entrada.
La mayor parte de las bombas de paletas se fabrican,
actualmente, equilibradas.
 El depósito es una pieza fundamental en un circuito
hidráulico. Las funciones de un depósito son:

‰ Almacenar el fluido requerido por el sistema.

‰ Proporcionar un lugar donde se sedimenten los
contaminantes en suspensión.
‰ Mantener la temperatura del fluido en unos valores
determinados eliminando el calor generado.
‰ Disipar el aire disuelto en el fluido o la espuma formada en
el sistema.
 En general, estos depósitos se fabrican con planchas de
acero. Las planchas han de estar exentas de óxido y recubiertas
en su interior de pintura antioxidante compatible con el fluido a
utilizar.
Para facilitar la limpieza, el fondo debe estar ligeramente
inclinado, con un tapón de drenaje en la zona más baja. También
es deseable que disponga de una compuerta practicable,
además de un visor de nivel y un tapón de llenado con filtro. Si el
depósito no está presurizado, ha de disponer de un respiradero
dotado de filtro de aire.
 En el interior del depósito se dispone de una placa
deflectora cuya función es evitar que se establezca una corriente
directa entre el orificio de aspiración y el de retorno. De esta
forma, se facilita el enfriamiento del fluido de retorno, la
sedimentación de contaminantes y la separación del aire del
fluido.

Dada la misión de decantación y enfriamiento del

depósito, éste ha de tener un tamaño que contenga todo el fluido
necesario para el funcionamiento del sistema, y su volumen debe
equivaler a un valor de 3 a 5 veces la capacidad de la bomba en
litros por minuto.
 El fluido hidráulico se debe canalizar desde el punto de
origen hasta el elemento de trabajo. Para este cometido
recurrimos a las tuberías.

Tubería es el término genérico que engloba a todas las

líneas de conducción y las conexiones precisas para realizar las
uniones.

Existen principalmente 3 tipos de líneas de conducción:

‰ Tubos gas.
‰ Tubos milimétricos.
‰ Mangueras flexibles.
 El diámetro exterior se mantiene invariable, por lo que la
variación de espesor afecta solamente al diámetro interior del
tubo. Es recomendable el uso de tuberías de acero sin
soldadura, pues proporcionan un interior exento de óxido y
cascarilla que, en otro caso, serían arrastrados por el fluido.
En estos tubos, las roscas son cónicas, del tipo
denominado de “cierre seco”. Las bases y crestas ajustan antes
que los flancos para evitar las fugas por la holgura en espiral que
se produce en las roscas convencionales.
 Son tubos de acero sin soldadura que tienen la ventaja
de que pueden doblarse evitando la necesidad de accesorios
en curvas y ángulos, y son más fáciles de trabajar.
Estos tubos son más caros que los tubos gas. Aguantan
más presión y permiten mayor caudal a igual peso.

Las especificaciones se refieren al diámetro exterior. Con

dimensiones métricas se encuentran entre 4 y 80 mm de
diámetro.
Los tubos milimétricos también disponen de varios
espesores de pared. Su unión no se hace por rosca, sino
mediante varios accesorios.
 Las mangueras flexibles están formadas por varias capas
(mínimo tres). De ellas, al menos una está formada por malla
trenzada, que puede ser metálica, y que le confiere resistencia a
la presión. La capa interior debe ser de un material compatible
con el fluido a emplear. Se utilizan cuando las conexiones están
sometidas a movimiento y para evitar o reducir la transmisión de
vibraciones.
Las mangueras están dotadas con terminales que
permiten su acoplamiento de forma similar a los acoplamientos
de las tuberías rígidas.
 El filtrado del líquido a presión en las instalaciones
hidráulicas tiene gran importancia para conservar las funciones y
la duración de los equipos. La abrasión mecánica, la abrasión
de los elementos de estanqueidad, el polvo y la suciedad del
aire se entremezclan con el líquido a presión, especialmente
durante el rodaje.
Estas partículas, más o menos grandes, deben ser
filtradas continuamente pues, de lo contrario, obstruirán poco a
poco los conductos.
De igual forma que el fluido hidráulico debe mantenerse
limpio, también es necesario mantenerlo en unas condiciones de
temperatura adecuadas.
 El filtro es un dispositivo que sirve para separar partículas
sólidas o suspendidas del fluido. Consiste en un material poroso,
a través de cuyos poros pueden penetrar solamente sustancias
fluidas o disueltas.

La diferencia entre filtro y colador

estriba en la capacidad de filtración. Mientras
en los filtros se utiliza material poroso, en los
coladores se utiliza una malla metálica, lo que
proporciona un filtrado más tosco.
En algunos casos, se recurre también a
filtros magnéticos para eliminar las partículas
metálicas que pueda arrastrar el fluido.
 En un circuito hidráulico son tres las posibles ubicaciones
de los filtros:

‰ Filtros en la línea de aspiración.

‰ Filtros en la línea de presión.
‰ Filtros en la línea de retorno.
1. Filtro de retorno adosable.
2. Filtro de llenado y ventilación.
3. Filtro en línea de aspiración.
4. Bomba hidráulica.
5. Refrigerador.
6. Bomba hidráulica.
7. Filtro de alta presión.
8. Filtro de caudal secundario.
9. Interruptor de depresión.
 Se utilizan para enfriar el fluido de forma más rápida que
la que permite su paso por el depósito, bien por su pequeño
tamaño o porque existan condiciones adversas. No obstante, se
puede dar el caso contrario, es decir, calentarlo, si el fluido
precisa una temperatura mínima que facilite el adecuado grado
de viscosidad. En el primer caso más frecuente se conocen
como refrigeradores y pueden ser:

‰ Refrigeradores de aire.
‰ Refrigeradores de agua.

Los refrigeradores deben colocare en la línea de retorno

del fluido. De esta manera, proporcionan al fluido un enfriamiento
inicial, al entrar en el tanque, que facilitará el enfriamiento total
del fluido en el interior del depósito.
‰ Refrigeradores de aire: El fluido pasa por unos tubos con
aletas para aumentar la superficie de enfriamiento. El aire es
forzado mediante un ventilador.

‰ Refrigeradores de agua: En este caso, los tubos por los que

pasa el fluido están rodeados de agua, que puede estar
regulada térmicamente para mantener la temperatura dentro
de los márgenes deseados.
 La finalidad de la energía hidráulica es producir
movimiento. Los elementos de trabajo en un circuito hidráulico son
de 2 tipos:
‰ Elementos que transmiten un movimiento lineal: cilindros.
‰ Elementos que transmiten un movimiento rotativo: motores.

‰ Fácil control de la velocidad.

‰ Posibilidad de trabajo en condiciones extremas de
humedad, suciedad o temperatura.
‰ Insensibilidad ante las sobrecargas.
‰ Inversión del sentido de marcha de forma inmediata y sin
problemas de inercia.
‰ Dimensiones reducidas.
‰ Etc.
 La potencia del fluido hidráulico se utiliza en una gran
variedad de situaciones industriales en donde se requiere
movimiento.
Los elementos del sistema hidráulico que transforman la
presión del líquido en una fuerza que actúa con un
movimiento lineal se llaman cilindros hidráulicos.
 Un cilindro hidráulico realiza movimiento en ambos
sentidos; es decir, produce movimiento de avance y de
retroceso.
Para cubrir las necesidades de trabajo ha sido necesario
fabricar diferentes tipos de cilindros. Éstos se clasifican en:

‰ Cilindros de simple efecto.

‰ Cilindros de doble efecto.
‰ Cilindros de doble vástago.
‰ Cilindros telescópicos.
 En este tipo de cilindros, el fluido hidráulico actúa
únicamente por el lado del pistón, de forma que el movimiento
debido a la presión del fluido se realiza en un solo sentido. El
retorno del vástago se produce por efecto de un muelle,
colocado entre el pistón y la culata por donde sale el vástago.

Es frecuente que la recuperación no se realice por efecto

de un muelle, sino por efecto de fuerzas exteriores, como puede
ser la propia carga (por ejemplo, el cilindro elevador de un
montacargas). En este caso, el muelle no hace falta.
 Posiblemente, la forma constructiva más simple sea la
correspondiente a los cilindros tipo buzo. Estos cilindros disponen
de una sola cámara para el fluido y la presión del líquido trabaja
solamente en una dirección. Se suelen montar en posición vertical
y su recuperación se efectúa por efecto de la carga exterior. Una
aplicación frecuente son los gatos para elevación de cargas.
 En estos cilindros, el fluido hidráulico impulsado por la
bomba puede entrar por una u otra cámara, de manera que el
émbolo se mueve en ambas direcciones por efecto del fluido. La
fuerza que desarrolla el cilindro es mayor por el lado del émbolo,
que por el lado del vástago.

Un cilindro de doble efecto está constituido por los mismos

elementos que uno de simple efecto. En este caso, las dos cámaras
en que el émbolo divide a la camisa son estancas, ya que ambas
han de estar sometidas a presión. Las diferencias esenciales se
centran en la estanqueidad de éstas y, por tanto, en el tipo de juntas
empleado. Lógicamente, no existe muelle de recuperación.
 Son cilindros de doble efecto que tienen un vástago por
cada lado del émbolo. Se utilizan para mover, a la vez,
mecanismos por ambos lados del cilindro.
Tanto la velocidad de ida como de retroceso son
idéntcias.
 Estos cilindros están construidos con dos o más cilindros
concéntricos dentro del cilindro principal, en los que el émbolo de
un tramo constituye la camisa del tramo siguiente.
Al entrar el fluido hidráulico en la cámara exterior del
cilindro, entra también en las cámaras de los cilindros interiores,
de manera que todos los vástagos van saliendo, uno a
continuación del otro.

Aunque existen ejecuciones de

doble efecto, los cilindros telescópicos se
realizan mayoritariamente de simple
efecto. Su aplicación va orientada a
casos en que la carrera necesaria es
incompatible con el espacio disponible.
 Todos estos tipos de cilindros que acabamos de ver
permiten una gran variedad de diseños:
 El sellado de los cilindros es necesario para:
‰ Impedir las fugas de fluido de una cámara a otra
del cilindro.
‰ Impedir la pérdida de fluido.
‰ Impedir que entre la suciedad al interior del
cilindro.

La estanqueidad
de las cámaras del cilindro
se obtiene mediante
juntas de distintas formas y
composición, según sea el
campo de utilización y
fluido empleado.
‰ Junta tórica. Se debe montar sometida a una tensión inicial,
que se consigue al forzarla contra la camisa. Esto dificulta su
montaje y nos obliga a un cuidado especial en la operación,
para no dañarla. La holgura entre la camisa y el pistón ha de
ser muy pequeña. Es utilizable en casos de poca
responsabilidad.

‰ Junta tórica con anillo de refuerzo. Este anillo de refuerzo

compensa la falta de dureza del anillo tórico e impide su
deformación, mejorando sus prestaciones y tolerancias de
montaje. En los cilindros de doble efecto se coloca un anillo de
refuerzo a ambos lados de la junta tórica.
‰ Combinación tórica-plana. El anillo exterior, fabricado de
nailon o de politetrafluoretileno, se mantiene presionado entre
la camisa y la junta tórica. Esta solución incrementa la vida útil
de las juntas, con fuerzas de rozamiento bajas. Esta
combinación es muy interesante tanto técnica como
económicamente.

‰ Juntas de labio. La presión del fluido presiona al labio contra la

camisa mejorando la estanqueidad y compensando el
desgaste.

‰ Juntas en T. Consisten en una moldura de caucho reforzada

con forma de T y con anillos de apoyo en ambos lados. Son
apropiadas para baja y media presión, y en velocidades bajas.
‰ Collarines de juntas en V. Se utilizan para altas presiones. Las
juntas se montan presionadas por un collarín metálico según las
necesidades.

‰ Juntas del vástago. El vástago se desliza por la culata delantera

a través de una junta de estanqueidad caso de cilindros de
doble efecto y de una junta rascadora, cuya misión es evitar la
entrada de suciedad en su movimiento de retorno. Se utilizan
en cilindros de velocidades altas.
 Una de las causas que más intervienen en la vida útil de
un cilindro hidráulico es su correcto montaje. Los cilindros llevan
elementos de sujeción que les permiten conectarse a otra pieza
del equipo.
Las consideraciones que hemos de tener presentes son:

‰ Cargas laterales.
‰ Pandeo: es la deformación o curvatura que se produce en una
barra o cilindro cuyo diámetro es muy pequeño con relación a
su gran longitud, cuando se le somete a un esfuerzo de
compresión.

L = Longitud libre de pandeo a

considerar para los cálculos
según el tipo de montaje.
l = Longitud real del vástago.
 Cuanto más cerca de la culata de salida del vástago
fijemos el cilindro, menor será la longitud de pandeo L a
considerar.

L = Longitud libre de pandeo a considerar

para los cálculos según el tipo de montaje.
l = Longitud real del vástago.
‰ Normas DIN 24.33: establecen dimensiones de los diámetros
interior y del vástago, carreras de serie, presión nominal y
relación entre las superficies de empuje.

‰ Normas CETOP (Comité Europeo para Transmisiones

Oleodinámicas y Neumáticas: incluyen dimensiones exteriores
y de fijaciones para cilindros de hasta 160 kp/cm2.

‰ Normas ISO: fijan los diámetros interiores de los cilindros y los

diámetros de los vástagos.

Los diámetros interiores de los cilindros entre 25 y 200 mm

se fijan según la serie de números normales Ra 10. Por encima de
200 mm, y para vástagos entre 12 y 360 mm, siguen la serie Ra 20.
 La serie Ra 10 está definida por la sucesión: 1 - 1,25 - 1,6 -
2 - 2,5 - 3,2 - 4 - 5 - 6,3 - 8.
La serie Ra 20 comprende la sucesión: 1 - 1,1 - 1,25 - 1,4 -
1,6 - 1,8 - 2 - 2,2 - 2,5 - 2,8 - 3,2 - 3,6 - 4 - 4,5 - 5 - 5,6 - 6,3 - 7,1 - 8 - 9.

Respecto a los materiales de los cilindros, las culatas se

realizan normalmente en acero.
La camisa es también de acero de gran espesor y pulida
interiormente con rugosidad máxima de 0,25 micras.
El vástago es de acero de calidad, rectificado, cromado
duro y pulido.
El émbolo puede ser de acero o fundición aleada, y los
tirantes, si los hay, son de acero de alta resistencia.
 Para diámetros muy grandes, la camisa puede ser de
fundición de acero, respetando el acabado interior indicado,
que ha de ser tanto mejor cuanta mayor sea la velocidad
requerida.
 los motores crean una energía rotativa o par de fuerzas
para transmitir movimiento rotativo.
Las formas constructivas de los motores son sensiblemente
iguales a las correspondientes a las bombas, ya que responden a
un mismo principio de funcionamiento.

‰ El desplazamiento. Es el volumen o cantidad de líquido que

necesita el motor para desarrollar una revolución en el eje de
3
accionamiento cm /rev.).

‰ La velocidad de régimen. Es la velocidad a la que gira el motor

una vez que se estabiliza: r.p.m.
‰ El par útil. Es equivalente al de una fuerza en un cilindro
hidráulico. Es decir, si un cilindro desarrolla una fuerza capaz de
mover una carga con un movimiento lineal, un motor desarrolla
un par capaz de mover una carga con un movimiento giratorio.
Se expresa normalmente en metros por kilopondio (m × kp),
aunque en el Sistema Internacional se utiliza el metro por
newton (m × N).

Los motores rápidos funcionan satisfactoriamente entre 30

y 3.000 r.p.m., presentándose dificultades de control de velocidad
a valores inferiores a ellos.
 Se llama válvula a todos los elementos que regulan,
controlan o distribuyen un fluido, determinando su marcha, paro,
velocidad, sentido de circulación, ...

El comportamiento final de un automatismo neumático

depende del control adecuado de las variables neumáticas
(presión, caudal y dirección del aire). Este control se realiza
mediante válvulas.
 Un criterio para clasificar las válvulas neumáticas es
hacerlo en función de la variable sobre la que actúen:

‰ Válvulas direccionales.
ƒ Distribuidoras.
ƒ Bloqueo.
ƒ Especiales.
‰ Válvulas de presión.
‰ Válvulas de caudal.
 Las válvulas de dirección controlan el arranque,
detención y dirección del flujo de un fluido, determinando, por
tanto, la dirección de movimiento de un actuador.

Las válvulas distribuidoras se encargan de controlar la

dirección del flujo de un fluido, determinando, por tanto, la
dirección de movimiento de un actuador.
Estas válvulas pueden realizar diferentes funciones:

‰ Potencia (control de actuadores).

‰ Mando (dirigir señales de presión).
‰ Final de carrera (captar información del proceso).
 Las válvulas distribuidoras se encargan de controlar la
dirección del flujo de un fluido, determinando, por tanto, la
dirección de movimiento de un actuador.
Estas válvulas pueden realizar diferentes funciones:

‰ Potencia (control de actuadores).

‰ Mando (dirigir señales de presión).
‰ Final de carrera (captar información del proceso).

Se pueden clasificar según su forma constructiva en

válvulas de asiento o de corredera.
 Se pueden clasificar según el número de vías y de
posiciones:

‰ 2/2: 2 vías 2 posiciones.

‰ 3/2: 3 vías 2 posiciones.
‰ 5/2: 5 vías 2 posiciones.
‰ 5/3: 5 vías 3 posiciones.

Se denomina vía a cada uno de los orificios a través de los

cuales puede circular el fluido. El número de vías está
determinado por el número de orificios de conexión destinados a
toma de presión (entrada de aceite), salidas de utilización y
retornos al tanque.
 El número de posiciones de maniobra de una válvula está
determinado por el número de posibilidades diferentes de
comunicar las vías entre sí.
‰ La válvula se representa por tantos cuadrados como
posiciones diferentes admita (a).
‰ Dentro de cada cuadrado se señala, mediante líneas, la
forma en que se conectan internamente las diferentes
vías.
‰ La circulación del fluido se indica mediante flechas, cuyo
sentido coincide con el de circulación del fluido (b).
‰ Las posiciones de cierre se representan mediante una T
(c).
‰ Las uniones entre conductores se indican por un punto
(d).
‰ Si la válvula tiene posición de reposo, se marcan en ésta
los trazos prolongados fuera de los límites del cuadrado,
que indican las conexiones exteriores (e).
‰ El retorno del aceite hacia el tanque se representa conectando en
la vía de escape el símbolo del depósito.

‰ La entrada de aceite se representa por un triángulo relleno.

‰ En el lateral se indican los sistemas de accionamiento que

provocan la actuación a la posición correspondiente.

‰ Las vías se identifican mediante letras mayúsculas o números, de

acuerdo con la tabla.
Se pueden clasificar según su accionamiento.
 Un caso particular de estas válvulas lo constituyen los
antirretornos, también llamados válvulas de cierre, cuya función es
bloquear, de forma estanca, la circulación del fluido en un
sentido, permitiéndola en sentido contrario.
 La presión es la magnitud más
importante en hidráulica. De la presión
depende la fuerza que podemos obtener
de los actuadores hidráulicos. Para ello
contamos con:

‰ Reguladora de presión.
‰ Limitadoras de presión o de seguridad.
‰ Secuencia: abren un vía al alcanzar una
presión determinada.
 Del control del caudal depende principalmente la
velocidad de desplazamiento de los elementos de trabajo. Para
ello contamos con los reguladores de caudal, reguladores de
caudal con antirretorno y reguladores de caudal variable con
antirretorno.
‰ Selector de circuito: También llamada función O (OR en inglés).
Esta válvula dispone de dos entradas (1 y 2) y una sola salida
(2). La válvula dejará pasar el aire cuando llegue señal por una
de las dos entradas. Realiza la operación suma lógica.
‰ Válvula de simultaneidad: Esta válvula se utiliza cuando una
acción necesita que estén presentes dos señales, bien sea por
seguridad o control.

La válvula de simultaneidad dispone de dos entradas (X e

Y) y una salida (A). En el interior se desplaza un cursor con dos
discos de obturación. La salida A sólo tendrá señal en el caso
de que las dos entradas estén activadas, ya que así el cursor
alcanza el equilibrio y se coloca en posición central. Esta
válvula realiza la función de multiplicación lógica.
 En el esquema de la figura se muestra cómo una válvula
reductora de presión se conecta a la cámara posterior de un cilindro,
para evitar que la cámara de empuje sufra una presión excesiva en caso
de sobrepresión en el sistema.
El retroceso del pistón (fig. a) se realiza libremente puesto que el
aceite que descarga el cilindro pasa libremente por el antirretorno.
En el avance (fig. b), sin embargo, el aceite no puede pasar por
el antirretorno, por lo que se ve obligado a discurrir a través de la
reductora de presión. De este modo, si la presión del sistema es superior a
la que se necesita en el cilindro, disminuye la presión que actúa sobre la
cámara posterior del cilindro.
El resto del sistema se encuentra bajo la presión que hayamos
ajustado en la válvula de seguridad.
Siguiendo este mismo criterio, podemos disponer de varias presiones en un
mismo circuito.
 Recordemos que las válvulas de secuencia permiten el paso del
fluido en el momento en que la presión alcanza el valor prefijado. Éstas
pueden ser utilizadas cuando es preciso garantizar una presión mínima
(accionamiento de mordazas en máquinas herramientas).
Supongamos un circuito con dos cilindros; el cilindro 1,
encargado de realizar el trabajo, y el cilindro 2, encargado de bloquear
una mordaza para la sujeción de piezas.
En la figura aparecen estos dos cilindros en su movimiento de
retroceso. No se representa el sistema de accionamiento de la válvula de
mando, que no es significativo.
En esta fase, los cilindros retroceden haciéndolo primero el que
menos resistencia encuentre a su retroceso.
Al cambiar la válvula de mando para efectuar la salida de los
cilindros, el fluido se encuentra con dos caminos: uno va directamente al
cilindro de sujeción, mientras el otro necesita una presión mínima para
poder pasar a través de la válvula de secuencia.
 En este circuito, cuando la
válvula de dirección está en posición
central de reposo, la retención de la
carga se confía a la estanqueidad del
antirretorno, ya que la corredera de la
válvula direccional permite una pequeña
fuga que provocaría el desplazamiento
del vástago.
Sólo cuando enviemos fluido a
presión a la cámara superior del cilindro,
se conseguirá que éste descienda. Esto es
posible ya que, la presión de la bomba
actúa, a la vez, como pilotaje del
antirretorno, y lo abre, permitiendo la
circulación a tanque del fluido de la
cámara del vástago.
 Se trata de un montaje propio de
elevadores con cilindros de simple efecto
(cilindro tipo buzo), de manera que el
descenso del mismo se produce por efecto
del peso de la carga que soporta.
En la fase de salida del cilindro
(válvula direccional en la posición izquierda
con vías en paralelo), el antirretorno
pilotado se mantiene cerrado y el aceite
pasa por el antirretorno simple hacia la
cámara del émbolo.
 Al hacer bajar el cilindro, el
ntirretorno se abre por acción de la
gravedad mientras la bomba aporta
un pequeño caudal con apenas
presión. Al alcanzar un obstáculo y
detener la bajada, la bomba
continúa enviando aceite a la
cámara superior hasta que la presión
aumente lo suficiente como para
cerrar el antirretorno, impidiendo la
comunicación entre el depósito y el
cilindro. A partir de este momento, se
genera una elevada presión y se
realiza el trabajo requerido.
 Al ordenar la subida, todo
el fluido de la cámara superior
deberá retornar hacia el tanque.
Puesto que se trata de una gran
cantidad de líquido comparada
con la de la cámara del vástago, no
es conveniente que descargue por
la válvula de dirección sino que
ascienda directamente al depósito
superior a través del antirretorno.
Para ello, se conecta la presión de
la bomba al pilotaje del antirretorno
de manera que, al meter la presión,
el antirretorno se abra y deje paso
libre para que ascienda hacia el
depósito.
 Se pretende que, cuando
el actuador llegue al final del ciclo,
el sistema se ponga en descarga
para economizar energía y evitar el
deterioro del cilindro. Para ello es
preciso disponer de una válvula de
seguridad que permita un control
externo.
El circuito tiene una 4/2
para seleccionar la salida o entrada
del cilindro y una 2/2 con final de
carrera para permitir el 'venting'*.
(Suponemos que la válvula 4/2 se
activa o desactiva por medio de
una señal procedente de un
automatismo.)
 La línea de retorno a
tanque de la válvula de mando
está equipada con un
antirretorno tarado a una
presión de 4 bar, que obliga a
mantener esta presión mínima
para poder actuar sobre el
accionamiento indirecto de la
electroválvula. La válvula de
seguridad dispone de otro
antirretorno a su salida tarado a
0,4 bar. C
 Puesto que el émbolo está tocando el final de carrera, la válvula
2/2 se encuentra activada y permite el paso del fluido a través de ella,
pero solamente hasta al antirretorno, que se cierra debido a la presión del
fluido. En esta fase, la válvula de seguridad no puede descargar,
precisamente por estar cerrado el antirretorno, y el cilindro comienza su
salida.
 Una vez comenzado el avance, el
cilindro deja de tocar el final de carrera y la
válvula 2/2 se desactiva cerrando el paso al
fluido. En esta fase el circuito tiene el
comportamiento normal de un circuito de mando
de un actuador.

Una vez que el vástago del cilindro

complete su carrera de avance, la válvula 4/2 se
desactiva y cambia de posición, comenzando el
retroceso del cilindro. La figura 5 corresponde a
este movimiento. En esta fase seguimos sin
variaciones con relación a un circuito
convencional, ya que la válvula 2/2 continúa
cerrada.
 Por último, en la figura se muestra
la posición en la que el cilindro retrocede
totalmente. En esta fase, al actuar sobre el
final de carrera se conecta el venting de la
válvula de seguridad: el antirretorno cede
al quedar sin presión por la parte superior, y
la limitadora se abre poniendo el sistema en
descarga.

La presión mínima que mantiene es la suma de las resistencias

que el fluido debe vencer: en este caso, los dos antirretornos (que suman
4,4 bar) y las pérdidas debidas a la circulación por las tuberías y
elementos.
En esta última fase, el sistema prácticamente no consume
energía y no provoca calentamientos ni deterioros significativos al fluido.