UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

COORDINACIÓN GENERAL DE CIENCIAS BÁSICAS

UNIDAD DE APRENDIZAJE: Aleaciones Aeroespaciales

SEMESTRE: Enero junio 2023

ACTIVIDAD FUNDAMENTAL: Síntesis de conceptos básicos de aleación

de aluminio

CATEDRÁTICO: José Ángel Cabral Miramontes

OP. MATRÍCULA NOMBRE (COMPLETO) HORA GRUPO CARRERA

1 2018081 Diego Lozano Arrambide M4 006 IAE

FECHA DE ENTREGA: 1 – Marzo – 2023

Síntesis de conceptos básicos de aleación de aluminio
Aleaciones forjadas que no se tratan térmicamente

Las aleaciones de aluminio para forja no tratables térmicamente no pueden ser

endurecidas por precipitación y sólo pueden trabajarse en frío para aumentar su
resistencia. Los tres grupos más importantes de estas aleaciones corresponden a
las familias de aluminio puro, Al-Mg y Al-Mn.

 Las aleaciones de la serie 1000 tienen un contenido en aluminio

mínimo del 99%, siendo las principales impurezas de Fe y Si. En la
aleación 1100 se añade hasta un 0.12% de Cu para aumentar su
resistencia, 90 MPa. Se utilizan principalmente para conductores
eléctricos y en la obtención de láminas muy finas.
 Las aleaciones de la serie
3000 tienen como elemento de
aleación principal el Mn, siendo la
aleación más utilizada la 3003 que
contiene un 1.2% de Mn que le
proporciona una resistencia de 110
MPa en estado de recocido, utilizando muy frecuentemente cuando
se requiere una buena trabajabilidad.
 Las aleaciones de la serie 5000 contienen principalmente Mg, que se
adiciona por su endurecimiento por solución sólida hasta cantidades
de aproximadamente un 5%. Una de las aleaciones más importantes
de esta serie es la 5052, que contiene un 2.5% de Mg y un 0.2% de
Cr, que presenta, en estado de recocido, una resistencia de 193
MPa, utilizándose igualmente en forma de chapas para la industria
del transporte tanto naval como terrestre.
 Aleaciones vaciadas que no se tratan térmicamente

El aluminio puro es un metal suave, blanco, de peso ligero y poco resistente a la

tracción. Para mejorar estas propiedades mecánicas se combina con otros
elementos como: silicio, cromo, tungsteno, manganeso, níquel, zinc, cobre,
magnesio, titanio, circonio, hierro, litio, estaño y boro. Algunos de estos ayudan a
las aleaciones a producir mejores propiedades específicas que se pueden aplicar
para diferentes propósitos. Actualmente las aleaciones de aluminio se clasifican,
según la asociación del Aluminio en los Estados Unidos, en series, desde la 1xxx
a la 9xxx.

Las aleaciones se clasifican según su

composición química, según el proceso
primario de manufactura y el tratamiento
térmico aplicado. A través de esta
clasificación podemos conocer el tipo de
aleación, sus componentes principales y su
dureza nominal. Las aleaciones trabajadas en frío, están conformadas por los
grupos 1xxx, 3xxx, 4xxx y 5xxx. Durante el trabajo en frío, el metal se endurece
(temple mecánico) y el proceso puede requerir de un tratamiento térmico
intermedio (recocido) o uno final (estabilización).

En cambio, las aleaciones trabajadas en caliente, son tratadas térmicamente, para

mejorar sus propiedades, estos grupos son 2xxx, 6xxx y 7xxx. Durante el trabajo
en caliente el metal mejora sus características metalúrgicas y mecánicas. Muchas
de estas aleaciones son conformadas por extrusión y posterior tratamiento
térmico. El nivel de tratamiento se denota mediante la letra T seguida de varias
cifras, de las cuales la primera define la naturaleza del tratamiento. Por
ejemplo T3 es una aleación trabajada en frío y tratada térmicamente.
 Aleaciones forjadas tratadas térmicamente

El grupo quizás más importante de aleaciones está formado por aquellas que son
tratables térmicamente, teniendo lugar el endurecimiento por precipitación. Tales
aleaciones combi-nan elementos químicos como el Cu, Zn, Si y Mg formando las
series 2000 de Al-Cu y Al-Cu-Mg, la 6000 de Al-Si-Mg y la 7000 de Al-Zn-Mg,
todas ellas endurecibles por precipitación.

Las propiedades de las aleaciones forjadas tratatadas térmicamente pueden ser

mejoradas mediante formaciones plásticas y tratamientos en los cuales se les
aplica calor. De esta manera podemos mejorar su estructura metalurgíca,
propiedades mecánicas, resistencia al ambiente o su estado de tensiones
residuales internas. Cuando se aplica un tratamiento térmico, se dice que el
aluminio esta siendo endurecido por envejecimiento.

Existen dos tipos de aleaciones de aluminio forjado: aleaciones no endurecibles

por envejecimiento y endurecibles por
envejecimiento. La diferencia radica en
que las no endurecibles por
envejecimiento cuando pasan por un
tratamiento térmico, estas no pueden ser
endurecidas por precipitacion. Estas
aleaciones son fuertes gracias al
fortalecimiento sólido, endurecimiento
por trabajo y refinamiento de la
estructura del grano. El límite elástico de la mayoría de las aleaciones que no se
endurecen por envejecimiento está por debajo de los 300 MPa.

Las aleaciones endurecibles por envejecimiento se caracterizan por su capacidad

de reforzamiento por precipitación cuando se les aplica un tratamiento térmico.
Estas adquieren su resistencia gracias a la combinación de mecanismos de
fortalecimiento del endurecimiento por solución sólida, endurecimiento por
deformación, control del tamaño de grano y, lo que es más importante,
endurecimiento por precipitación. El límite elástico de las aleaciones endurecibles
por envejecimiento está típicamente en el rango de 450 a 600 MPa. Además, su
precio tan accesible permite el uso en grandes cantidades de este tipo de
aleaciones.

 Las aleaciones de la serie 2000 tienen como principal elemento de

aleación el Cu, aunque también contienen pequeñas cantidades de
Mg y algún otro elemento de aleación. Una de las aleaciones más
importantes de la serie es la 2024, que contiene alrededor de un
4.5% de Cu, 1.5% de Mg y 0.6% de Mn, que endurece por la
precipitación del compuesto intermetálico Al2CuMg, alcanzando en
las condiciones T6 resistencias de hasta 442 MPa.
 Las aleaciones de la serie 6000 tienen como principales elementos
de aleación el Mg y Si, que al combinarse entre sí forman el
compuesto intermetálico Mg2Si, que junto a otros compuestos
complejos del tipo FeCrAlSi endurecen fuertemente el material. La
aleación más ampliamente utilizada de esta serie, la 6061, presenta
contenidos de 1.0% de mg y 0.6% de Si, junto a otros elementos
como un 0.2% de Cr y hasta un 0.3% de Cu, que en condiciones de
T6 alcanza resistencias de 290
MPa, utilizándose para fines
estructurales de carácter general.
 Las aleaciones de la serie
7000 añaden al aluminio contenidos
variables de Zn, Mg y Cu que al
combinarse entre sí forman compuestos intermetálicos del tipo
MgZn2 que es el principal elemento endurecedor de estas
aleaciones, y debido a la alta solubilidad del zinc y magnesio en el
aluminio, permite una alta densidad de precipitados y por lo tanto un
elevado índice de endurecimiento. La aleación más importante de
esta serie es la 7075, que tiene una composición aproximada de
5.6% de Zn, 2.5% de Mg, 1.6% de Cu y 0.25% de Cr, que con un
tratamiento T6 alcanza resistencias a tracción de 504 MPa. La mayor
importancia de las aleaciones de esta serie está en que alcanzan
mediante envejecimiento natural unas elevadas prestaciones
mecánicas por lo que se utilizan ampliamente en estructuras de
vehículos de transporte, principalmente en la industria aeronáutica.
 Aleaciones vaciadas tratadas térmicamente
Las aleaciones de aluminio para fundición han sido desarrolladas ya que
proporcionan calidades de fundición idóneas, como buena colabilidad (aptitud para
llenar correctamente la cavidad de un molde), contracción relativamente pequeña
y la poca tendencia a la formación de fisuras en la contracción, así como
propiedades mejoradas de resistencia a la tensión, ductilidad y resistencia a la
corrosión.

Las piezas de fundición de aleación de

aluminio se producen en cientos de
composiciones y son fundidas
principalmente por tres procesos: fundición
en arena (en arena verde o arena seca),
fundición en molde metálico permanente (bajo gravedad y bajo presión centrífuga
solamente) y fundición por presión o inyección (grandes presiones).

La selección del método de fundición adecuado se basa en las capacidades de

cada proceso en relación con el diseño y los requisitos especificados para cada
parte. En la mayoría de los casos, las piezas de fundición pueden ser fácilmente
producidas por más de una técnica. En estos casos, lo que determina la elección
del proceso es la economía, en gran medida, en base al volumen de producción.
Para otros casos, los requisitos específicos de calidad o de ingeniería es lo que
restringe la elección del proceso.

Por ejemplo, se pueden fundir piezas que pueden variar desde pequeñas piezas
de prótesis dental, con peso de gramos, hasta los grandes bastidores de
máquinas de varias toneladas, de forma variada, sencilla o complicada, que son
imposibles de fabricar por otros procedimientos convencionales, como forja,
laminación, etc.