Apuntes Docente Civ2247B

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO
FACULTAD NACIONAL DE INGENIERÍA

CARRERA INGENIERÍA CIVIL
Cap. 1
LA MECANIZACIÓN EN LA
CONSTRUCCIÓN
Asignatura: Maquinaria y equipo de

Construcción - CIV 2247 B
Docente: Ing. Edwin Iván Vigabriel Montero
LA MECANIZACIÓN EN LA CONSTRUCCIÓN

entró en
operación en
1984
La represa hidroeléctrica de Itaipú (represa binacional de Paraguay y
Brasil) se considera un hito en la construcción en nuestro continente, por
su magnitud, solo fue posible culminarla mecanizando la construcción
Excavación en tierra: 23.628 x 10³ m³ Excavación en tierra: 23.628 x 10³ m³

Excavación en roca: 31.963 x 10³ m³ Excavación en roca: 31.963 x 10³ m³
Excavación sumergida: 858 x 10³ m³ Excavación sumergida: 858 x 10³ m³
Excavación subterránea: 33 x 10³ m³ Excavación subterránea: 33 x 10³ m³

entró en operación en 2003
• A orillas de la ciudad Yichang, China.

• Embalse 39 300 hm3.
• 32 turbinas de 700 MW, totalizando una potencia de 22 500 MW.
• 2309 m de longitud y 185 m de altura.
• Su ascensor para embarcaciones, permite a barcos de 3.000 toneladas, superar un desnivel
de 113 m, los que separan el nivel del río antes y después de la presa.
• Esta obra dejó bajo el nivel de las aguas 19 ciudades y 322 pueblos, afectó a 2 millones de
personas, sumergiendo 630 km2 de superficie del territorio chino.


▪ Construido sobre el mar, en la Bahía

de Osaka, Japón, sobre una isla artificial.
▪ La isla artificial tiene 4 km de largo y 1 de ancho.
▪ La construcción comenzó en 1987 y finalizó en 1989.
▪ Fueron necesarios unos 21 millones de metros cúbicos de bloques de hormigón.
▪ La obra empleó mano de obra de aproximadamente 10.000 trabajadores,
10 millones de horas de trabajo a lo largo de 3 años, 80 barcos para completar
la capa de 30 m de grosor ubicada en la plataforma submarina.

▪ Los países desarrollados
utilizan con mayor intensidad
maquinaria pesada en sus
obras, en comparación a los
países subdesarrollados que
ejecutan obras utilizando
preferentemente mano de obra
en sustitución de la
maquinaria.
▪ Utilizar equipo sustituyendo
la mano de obra abarata costos
de construcción y acelera las
obras, pero paradójicamente
reemplaza la fuerza de la mano
de obra laboral en detrimento
de la estabilidad de los
trabajadores con el
consiguiente desempleo.
▪ Existen situaciones en las que es imposible
ejecutar obras utilizando solo mano de obra:
el pilotaje, el dragado, la soldadura etc., por
su naturaleza, indispensablemente deben
ejecutarse utilizando equipos especializados.

No hay un patrón definitorio de cuándo debe No obstante que, con la fórmula anterior
una empresa empezar a mecanizar sus obras puede haber ocasiones en que una máquina
y en qué forma, generalmente una buena no llegue a las mil horas de trabajo en una
regla establece: “obras que requieran menos obra, pero se tiene pendiente de realizar
de mil (1000) horas de trabajo de una otra mucho más grande que requeriría su
máquina, esta debe alquilarse y si son más de presencia, ésta sola situación haría
mil (1000 ) horas, esta debe comprarse”. inminente la compra del equipo.
La mecanización de las obras trae consigo la representan a diferentes fabricantes de

necesidad de importación de maquinaria equipo. La compra de equipo pesado debe
(Bolivia no fabrica equipo pesado) que en hacerlo con tino para no caer en
esta época de internacionalización de la descalabros financieros, como cargar con
economía, no resulta difícil. En el contexto obligaciones debido a compra de equipos
nacional existen casas comerciales que en oportunidades innecesarias.
Generalmente todas las máquinas son

buenas, salvo consideración en contra,
no es aconsejable tener máquinas de
diversos fabricantes, si se tiene en
cuenta que al tener equipos en
funcionamiento, paralelamente se debe
tener un depósito o almacén de
elementos de consumo frecuente
(llantas, filtros, mangueras, tornillería,
bujías y otros) y existe la coincidencia de
que máquinas de distinto tipo utilizan un
filtro de motor idéntico, porque están
provistos de motores equivalentes y son
sus filtros intercambiables, cosa que de
pronto no se podría hacer si las dos
máquinas fueran de marcas diferentes.
Las MARCAS identifican a fabricantes, ej.: Caterpillar (USA), Komatsu (Japón), Volvo
(Suecia), John Deere (USA) Liebherr (Suiza), JCB (Gran Bretaña) Wirtgen (Alemania),
etc. Cada fabricante manufactura distintos tipos de equipos, un mismo tipo de
equipo se fabrica en distintos tamaños diferenciándolos por sus pesos (Tn) o
potencias (HP), o por sus MODELOS, ej.: Wacker Neuson (Alemania) fabrica distintos
modelos de excavadoras: ET24, 2503, EZ28, ET145, EW65, EW100 (ver figura).
EQUIPO PARA MOVIMIENTO DE TIERRAS

MAQUINARIA Y EQUIPO DE CONSTRUCCIÓN - CIV 2247 Docente: Ing. Edwin Iván Vigabriel Montero
2.1 CONSIDERACIONES PARA LA OPERACIÓN ÓPTIMA DE EQUIPOS PARA MOVIMIENTO

DE TIERRAS
En la mayor parte de los proyectos de construcción se requiere cumplir actividades que involucran
el movimiento de tierras; así por ejemplo proyectos de infraestructura vial, como la construcción
de carreteras, ferrocarriles, aeropuertos, túneles, etc., o también proyectos de presas de tierra y
otros, demandan mover considerables magnitudes de tierras. La planificación de las operaciones
de movimiento de tierras requiere tomar en cuenta principalmente los siguientes elementos:
▪ El material.
▪ La fuerza motriz.
▪ El tiempo. Volumen en
▪ Los factores de eficiencia
banco
2.2 CONSIDERACIONES RELACIONADAS
AL MATERIAL
Durante las operaciones de excavación,

transporte y disposición final de tierras se
observa que los volúmenes y las densidades Figura 2.1 Ejemplo de volumen de material en banco
de estos materiales experimentan ciertas

variaciones, por tanto, para cuantificar
dichos volúmenes debe considerarse que el Volumen
volumen del suelo puede presentarse en suelto
tres estados:
▪ VOLUMEN EN BANCO (VB), es el suelo

medido en banco, o sea el suelo inalterado
o que no ha sido removido de su ubicación
natural. Su volumen se abrevia como VB.
▪ VOLUMEN SUELTO (VS), es el suelo que ha
sido removido de su ubicación natural o Figura 2.2 Ejemplo de volumen de material suelto
yacimiento, ya sea con herramientas
manuales, con equipo pesado o con explosivos; al haber sido removido experimenta expansión
debido a los vacíos originados entre sus terrones o fragmentos. Su volumen se abrevia como VS.
▪ VOLUMEN COMPACTADO (VC), es el suelo al que se le ha aplicado un proceso de compactación
mediante la aplicación de rodillos compactadores u otro tipo de equipo de compactación que
provoca disminución de su volumen inicial e incremento de su densidad. Su volumen se abrevia
como VC.
1
Volumen
en banco
Volumen Volumen
compactado suelto
Figura 2.3 Ejemplos de volumen de material compactado, suelto y en banco

Así como el volumen del suelo se cuantifica en tres estados, también la densidad del suelo puede
ser expresada en los mismos estados, usándose las siguientes denominaciones y abreviaciones:
▪ DENSIDAD DEL SUELO EN BANCO (B) corresponde a la densidad del suelo no removido, se la
denomina como “B”, su unidad es kg/m3.
▪ DENSIDAD DEL SUELO SUELTO (S), se la denomina “L” o “S”, su unidad (kg/m 3).
▪ DENSIDAD DEL SUELO COMPACTADO (C), se la denomina “C”, su unidad (kg/m3).
El cambio de suelo de un estado a otro supone un incremento o una disminución de su volumen,

en el primer caso se dice que el suelo sufre “hinchamiento” también llamado “esponjamiento” o
“dilatación”, en el segundo caso se dice que el suelo sufre “encogimiento”.
Se tiene en el
3
terreno 1 m El mismo material se devuelve a su
de material en Al ser removido el material se dilata 25%, El sitio y se lo compacta, el volumen
BANCO, 3 3
volumen incrementa teniéndose 1.25 m de reduce a 0.85 m de material
pesa 2080 kg material SUELTO, pero continua su peso 2080 kg COMPACTADO, pero continua su
peso 2080 kg
Figura 2.4 Cambio de suelo a diferentes estados
2.2.1 DILATACIÓN
La dilatación ocurre cuando un suelo en banco pasa al estado suelto, puede expresarse como:
donde:
SW = Porcentaje de hinchamiento o esponjamiento [%]
VS = Volumen suelto [m3]
VB = Volumen en banco [m3]
Despejando de (2.1) tanto el volumen en banco VB como el volumen suelto VS, se tiene:
2
2.2.2 FACTOR DE CARGA
En lugar de calcular el volumen en banco como función del porcentaje de hinchamiento SW, como
expresa la ecuación 2.2, puede facilitar el cálculo el uso del factor de carga (FC) llamado también
factor volumétrico de conversión (FVC), entonces se tendría:
El factor de carga o factor volumétrico de conversión se define como:
donde:
FVC = FC = factor de carga o factor volumétrico de conversión [adimensional]
S =Densidad del suelo suelto [kg/m3]
B = Densidad del suelo en banco [kg/m3]
Valores de factor de carga FVC pueden obtenerse de la Tabla 2.1, en función al tipo de material.
2.2.3 FACTOR DE CONTRACCIÓN
Factor de contracción (SF) es la relación entre el volumen compactado y el volumen en banco:
donde:
SF = Factor de contracción [adimensional]
VC = Volumen compactado [m3]
2.2.4 DENSIDAD EN BANCO Y DENSIDAD SUELTA DEL MATERIAL
La densidad de un material cambia entre su estado en banco y su estado suelto. Un cubo de

material suelto pesa menos que un cubo del mismo material en banco, esto debido a la formación
de bolsas de aire y huecos entre las partículas del suelo al ser removido. Las siguientes fórmulas
consideran el esponjamiento SW observado cuando el material en banco pasa a estado suelto:
lo anterior también se expresa como:
3
( )
3 3
PESO* DE LOS MATERIALES SUELTO (kg/m ) EN BANCO (kg/m ) FACTOR DE CARGA
Basalto 1960 2970 0,67
Bauxita, Caolín 1420 1900 0,75
Caliche 1250 2260 0,55
Carnotita, mineral de uranio 1630 2200 0,74
Ceniza 560 860 0,66
Arcilla — en su lecho natural 1660 2020 0,82
seca 1480 1840 0,81
mojada 1660 2080 0,80
Arcilla y grava — secas 1420 1660 0,85
mojadas 1540 1840 0,85
Carbón — antracita en bruto 1190 1600 0,74
lavada 1100 0,74
ceniza, carbón bituminoso 530-650 590-890 0,93
bituminoso en bruto 950 1280 0,74
lavado 830 0,74
Roca descompuesta —
75% roca, 25% tierra 1960 2790 0,70
50% roca, 50% tierra 1720 2280 0,75
25% roca, 75% tierra 1570 1960 0,80
Tierra — Apisonada y seca 1510 1900 0,80
Excavada y mojada 1600 2020 0,79
Marga 1250 1540 0,81
Granito fragmentado 1660 2730 0,61
Grava — Como sale de cantera 1930 2170 0,89
Seca 1510 1690 0,89
Seca, de 6 a 50 mm 1690 1900 0,89
Mojada de 6 a 50 mm 2020 2260 0,89
Yeso — Fragmentado 1810 3170 0,57
Triturado 600 2790 0,57
Hematita, mineral de hierro 1810-2450 2130-2900 0,85
Piedra caliza — fragmentada 1540 2610 0,59
triturada 1540
Magnetita, mineral de hierro 2790 3260 0,85
Pirita, mineral de hierro 2580 3030 0,85
Arena — Seca y suelta 1420 1600 0,89
Húmeda 1690 1900 0,89
Mojada 1840 2080 0,89
Arena y Arcilla — suelta 1600 2020 0,79
compactada 2400
Arena y grava — seca 1720 1930 0,89
mojada 2020 2230 0,91
Arenisca 1510 2520 0,60
Pizarra bituminosa 1250 1660 0,75
Escorias fragmentadas 1750 2940 0,60
Nieve — seca 130
mojada 520
Piedra triturada 600 2670 0,60
Taconita 1630-1900 2360-2700 0,58
Tierra vegetal 950 1370 0,70
Roca fragmentada 1750 2610 0,67
* Varía según el contenido de humedad, el tamaño de grano, el grado de compactación, etc. Se deben
hacer pruebas para determinar las características exactas de cada material.
Tabla 2.1 Factores de carga. Adaptado de MANUAL DE RENDIMIENTO CATERPILLAR, Edición 31, 2000
4
Despejando la densidad suelta S y la densidad en banco B, de (8), se tiene:
2.2.5 ENCOGIMIENTO DEL MATERIAL
Cuando al material en banco o suelto se le aplica un esfuerzo de compactación, se encoje o reduce

su volumen. El porcentaje de encogimiento se abreviado como SH. Las siguientes fórmulas
consideran el encogimiento en las relaciones entre materiales en estado en banco y compactado:
también se expresa como:
también son usuales las expresiones:
de la expresión (14) se deduce:
2.2.6 RELACIÓN ENTRE LOS TRES ESTADOS DE VOLUMEN
Los tres estados de volumen, en banco, suelto y compactado se relacionan como:
2.3 CONSIDERACIONES RELACIONADAS A LA FUERZA MOTRIZ
Para que la maquinaria efectúe operaciones en condiciones óptimas se requiere tener el

conocimiento de tres fuerzas motrices:
▪ Fuerza motriz requerida.

▪ Fuerza motriz disponible.
▪ Fuerza motriz utilizable.
Si se requiere que un equipo sobre ruedas realice un trabajo, por ejemplo el ascenso por una
determinada pendiente llevado una carga, inicialmente debe determinarse la fuerza motriz
5
requerida (FMR) que permitirá al equipo cargado subir la pendiente, una vez conocida la FMR,
interesa establecer cuanta es la fuerza motriz disponible (FMD) del equipo, la magnitud de esta
fuerza bien le permitirá al equipo efectuar el trabajo, o por el contrario resultará insuficiente para
ese fin, dejando como alternativas que posibiliten el ascenso de la carga: aligerar la carga que lleva
el equipo o reemplazar la máquina por otra de mayor potencia. También interesa conocer la
fuerza motriz utilizable (FMU), o sea la cantidad de la FMD que puede emplearse efectivamente,
considerando que esta fuerza se reduce por efecto de las condiciones adversas del camino y de la
altitud.
2.3.1 FUERZA MOTRIZ REQUERIDA (FMR)
La fuerza motriz requerida (FMR) conocida también como resistencia total (RT), es la fuerza
necesaria para mover una maquina en una superficie. La determinan dos factores: la resistencia a
la rodadura (RR) y la resistencia en la pendiente (RP), por tanto:
FMR = RT = RR ± RP (2.18)
donde:
FMR = RT = fuerza motriz requerida = resistencia total (kg)
RR = resistencia a la rodadura (kg)
RP = resistencia en la pendiente (kg)
2.3.1.1 RESISTENCIA A LA RODADURA (RR)
La resistencia a la rodadura (RR) es la fuerza que opone el suelo al giro de la ruedas de un equipo,
por tanto es la que se opone al inicio de la marcha del equipo; siendo fuerza, RR se miden en
kilogramos de tiro o de empuje.
Resistencia a la rodadura Peso

Bruto
Vehicular
RR (kg) RR = FRR ∙ PBV

Factor de resistencia a la
rodadura, es función de las
condiciones de camino o
terreno
PBV (t) (%)
Figura 2.5 Resistencia a la rodadura (RR)
La RR depende de las condiciones del terreno y de la carga acarreada por el vehículo. Las
condiciones del terreno influyen en la fricción, en la flexión de los neumáticos y en la penetración
de los neumáticos; la carga es el peso que se concentra sobre las ruedas.
Una regla empírica para equipos destinados a movimiento de tierras dice: “por cada tonelada de
peso que se concentra sobre las ruedas, debe vencerse la resistencia mínima de 20 kg”, por tanto
el factor de resistencia a la rodadura mínimo es:
6
FRR min = 20 kg/t (2.19)
La resistencia a la rodadura puede expresarse como:
RR = FRR · PBV (2.20)
donde:
FRR = factores de resistencia a la rodadura [kg/t]
PBV = peso bruto del vehículo [t] = peso del vehículo vacío + peso de la carga [t]
Para asumir factores de resistencia a la rodadura (FRR) típicos para distintas condiciones de
camino o terreno puede recurrirse a la Tabla 2.2, en la cual los FRR son expresados tanto en
porcentaje como en kg/t, basándose en la equivalencia 1% = 10 kg/t.
Tabla 2.2
PORCENTAJE DE RESISTENCIA A LA RODADURA*
Neumáticos Cadena Cadena

TERRENO Telas Radiales ** +Neumát.
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Camino muy duro y liso de hormigón, asfalto frío o
tierra, sin penetración ni flexión de los neumáticos .. 1,5%* 1,2% 0% 1,0%
Camino estabilizado, pavimentado, duro y liso que
no cede bajo el peso, regado y conservado ……………. 2,0% 1,7% 0% 1,2%
Camino firme y liso, de tierra o capa ligera, que
cede un poco bajo carga o irregular, conservado con
regularidad, regado ………………………………………………… 3,0% 2,5% 0% 1,8%
Camino de tierra, desigual o que flexiona bajo carga,
conservado irregularmente, sin regar, flexión o
penetración de los neumáticos de 25 mm (1") ……….. 4,0% 4,0% 0% 2,4%
Camino de tierra, desigual o que flexiona bajo carga,
conservado irregularmente, sin regar, flexión o
penetración de los neumáticos de 50 mm (2") ……….. 5,0% 5,0% 0% 3,0%
Camino irregular, blando, sin conservación, sin
estabilizar, flexión o penetración de los neumáticos
de 100 mm (4") ……………………………………………………….. 8,0% 8,0% 0% 4,8%
Arena o grava suelta ………………………………………………… 10,0% 10,0% 2% 7,0%
Camino irregular, blando, sin conservación, sin
estabilizar, flexión o penetración de los neumáticos
de 200 mm (8") ………………………………………………………… 14,0% 14,0% 5% 10,0%
Camino muy blando, fangoso, irregular, sin flexión
pero con penetración de neumáticos de 300 mm (12") 20,0% 20,0% 8% 15,0%
*Porcentaje del peso combinado de la máquina.

**Supone que se ha restado la carga por resistencia para indicar la Fuerza de Arrastre con la Barra de Tiro
para condiciones entre buenas y moderadas. Se suma algo de resistencia en casos en que el terreno es
demasiado blando.
Fuente: MANUAL DE RENDIMIENTO CATERPILLAR Edición 31, 2000
Para el caso de vehículos sobre orugas (cadenas), la resistencia a la rodadura no debe considerarse
por no causar ningún efecto, salvo en condiciones de terreno muy blandos, mismos que generan
resistencia a las orugas, como muestra la Tabla 2.2.
7
2.3.1.2 RESISTENCIA A LA PENDIENTE (RP)
La Resistencia en la pendiente RP es la fuerza que debe vencer un vehículo cuando sube una
pendiente, si la pendiente es ascendente, o cuesta arriba, se la considera adversa (+), ver Fig.2.6a,
si la pendiente es cuesta abajo se la considera favorable (-), ver Fig.2.6b, porque otorga un efecto
ventajoso de ayuda al vehículo.
(+)RP (-)RP
pendiente ascendente, o cuesta pendiente descendente, o cuesta
arriba, se la considera adversa (+) abajo, se la considera favorable (-)
a) b)
Figura 2.6 Resistencia a la pendiente favorable y adversa
La resistencia en la pendiente puede expresarse como:
RP = FRP · PBV (2.21)

donde:
FRP = factor de resistencia a la pendiente [kg/t]
PBV = peso bruto del vehículo [t] = peso del vehículo vacío + peso de la carga [t]
En pendientes adversas se considera que cada tonelada de peso del vehículo origina una
resistencia adicional de 10 Kg por cada 1% de inclinación, de lo cual se define al FRP como:
FRP = 10 kg/t x (% de inclinación) (2.22)

Resistencia a la pendiente
RP = FRP ∙ PBV RP (kg)
Peso
Bruto Pte. (%)
Factor de resistencia a Vehicular
la pendiente, equivale a
10 kg/t x cada 1 % de
inclinación PBV (t) (%)
Figura 2.6 Resistencia a la pendiente
2.3.1.3 PENDIENTE COMPENSADA (PC)
La Resistencia total también puede ser expresada como porcentaje, en ese caso se la llama
“Pendiente compensada” y se expresa como:
8
PC = RR (%) + RP (%) (2.23)
En la anterior expresión, la PC podrá expresarse en porcentaje transformando el factor de

resistencia a la rodadura FRR, basándose en la equivalencia de 10 kg/t = 1%, y sumando la
pendiente del terreno expresada en porcentaje:
2.3.2 FUERZA MOTRIZ DISPONIBLE (FMD)
La fuerza motriz disponible (FMD) se refiere a cuantos kg de tracción habrá disponible en una
máquina para hacer su trabajo; está determinada por la potencia y la velocidad del equipo. En un
equipo la potencia se mantiene constante, en cambio la velocidad y la tracción varían: a mayor
velocidad se logra menor tracción, viceversa, a menor velocidad se consigue mayor tracción.
Figura 2.7 Gráficas de tracción: a) de un equipo sobre orugas, b) de un equipo sobre neumáticos
La tracción en un equipo sobre orugas equivale a la fuerza en la barra de tiro; gráficas como la
mostrada en la Figura 2.7a informan las tracciones disponibles en equipos sobre orugas; para el
caso de equipo sobre neumáticos la tracción equivale a la tracción en las ruedas propulsoras y sus
gráficas tienen las características mostradas en la Figura2.7b. La fuerza motriz disponible máxima
está limitada por el peso del equipo (en el caso de equipos sobre orugas) y por el peso sobre las
ruedas propulsoras (en equipos sobre neumáticos).
2.3.3 FUERZA MOTRIZ UTILIZABLE (FMU)
Conocida la fuerza motriz disponible, puede determinarse que cantidad de esa fuerza realmente
puede ser utilizada, es decir la fuerza motriz utilizable (FMU). La FMU depende de dos factores: del
agarre de las ruedas u orugas en el suelo y de la altitud.
9
2.3.3.1 AGARRE DE LAS RUEDAS U ORUGAS EN EL SUELO
El agarre de las ruedas, o de las orugas, en el suelo puede indicarse mediante un coeficiente de
agarro, llamados también coeficiente de tracción, que resulta de la relación entre el número de kg
de tracción que un equipo ejerce antes de producirse el resbalamiento de las ruedas u orugas y el
peso total en kg sobre las ruedas propulsoras u orugas. Valores de coeficientes de agarro para
diferentes materiales se muestran en la Tabla 2.3.
Neumáticos sobre hormigón Neumáticos sobre grava suelta Neumáticos sobre nieve compactada
Coef. de tracción = 0.9 Coef. de tracción = 0.36 Coef. de tracción = 0.2
Figura 2.8 Ejemplo de algunos de los coeficientes de los factores de tracción para equipos sobre neumáticos
Tabla 2.3 COEFICIENTES APROXIMADOS DE LOS FACTORES DE TRACCIÓN

FACTORES DE TRACCIÓN
MATERIAL Neumáticos Cadenas
Hormigón 0,90 0,45
Marga arcillosa, seca 0,55 0,90
Marga arcillosa, mojada 0,45 0,70
Marga arcillosa con surcos 0,40 0,70
Arena seca 0,20 0,30
Arena mojada 0,40 0,50
Canteras 0,65 0,55
Camino de grava suelta 0,36 0,50
Nieve compacta 0,20 0,27
Hielo 0,12 0,12
Zapatas semicaladas
Tierra firme 0,55 0,90
Tierra suelta 0,45 0,60
Carbón amontonado 0,45 0,60
NOTA: Los tractores de cadenas con rueda motriz elevada (D11N, D10N, D9N y D8N), con tren de rodaje
suspendido, tienen un 15% más de tracción que los tractores de cadenas con tren de rodaje rígido.
Fuente: MANUAL DE RENDIMIENTO CATERPILLAR Edición 31, 2000
La fuerza motriz utilizable puede determinarse, en equipos sobre neumáticos como:
FMU = Coef. de tracción ∙ Peso sobre ruedas propulsoras (2.25)
Y para el caso de equipos sobre orugas:
FMU = Coef. de tracción ∙ Peso del equipo (2.26)
2.3.3.2 LA ALTITUD
La altitud geográfica influye en la potencia de un equipo, mientras mayor sea la altura en la que
opera un equipo, menor será la tracción disponible en la barra de tiro o en las ruedas propulsoras.
.
10
Se considera que los equipos que no están implementados con un turboalimentador pierden 3%
de potencia por cada 300 m de altitud a partir de los 300 m.s.n.m, y los equipos con
turboalimentador pierden 3% de potencia por cada 300 m de altitud a partir de los 2300 m.s.n.m.
3% de pérdida de
potencia cada 300 3% de pérdida
m, desde los 2300 Los equipos pierden potencia
de potencia cada
m.s.n.m. con la altitud geográfica
300 m, desde los
300 m.s.n.m.
2300 m 3% c/300 m
300 m 3% c/300 m
CON TURBO SIN TURBO

ALIMENTADOR ALIMENTADOR
Figura 2.9 Consideraciones referida a la pérdida de potencia de los equipos en la altura
2.4 CONSIDERACIONES RELACIONADAS A TIEMPOS EMPLEADOS EN EL ACARREO
Las funciones básicas que requiere realizar una máquina en la actividad de movimiento de tierra
son cuatro: carguío, acarreo, descarga y regreso (ver Figura 2.10); el tiempo total que se emplea
en realizar estas cuatro actividades se denomina “tiempo de ciclo”, éste a su vez se subdivide en
“tiempo fijo” y “tiempo variable”, por tanto:
Tc = Tf + T v (2.27)
donde:
Tc = Tiempo de ciclo
Tf = Tiempo fijo = Tiempo de carguío + Tiempo de descarga
Tv = Tiempo variable = Tiempo de acarreo + Tiempo de regreso
① Tiempo de carga o
de carguío ③ Tiempo de descarga
② Tiempo de acarreo
Tiempo de ciclo
④ Tiempo de retorno
Figura 2.10 Componentes del tiempo de ciclo: carguío, acarreo, descarga y regreso
11
2.4.1 TIEMPO FIJO
El tiempo fijo es el utilizado en la carga y descarga, incluye las maniobras necesarias. Los tiempos
fijos son constantes, cualquiera sea la longitud de acarreo y de regreso.
2.4.2 TIEMPO VARIABLE
El tiempo variable es el tiempo de viaje o el que se invierte durante los recorridos de acarreo y de
regreso. Dicho tiempo varía en función a las distancia de acarreo y regreso, y a las condiciones del
camino de acarreo entre la zona de carga y la de descarga o relleno, como suele denominarse.
2.4.3 FORMAS DE REDUCIR EL TIEMPO FIJO Y EL TIEMPO VARIABLE
El tiempo del ciclo permite determinar el número de viajes por hora. Siempre es deseable efectuar
el mayor número posible de viajes por hora, a fin de incrementar la producción y bajar los costos
por unidad de trabajo; para lograr esto debe mantenerse al mínimo el tiempo de ciclo, reduciendo
los tiempos fijos y variables como se indica en los siguientes párrafos.
Algunas formas de reducir el tiempo fijo son:

- Siempre que sea posible situar los bancos de préstamo de forma que sea posible la carga cuesta
abajo.
- Eliminar el tiempo de espera en el corte y carguío equipando maquinaria en una relación correcta
para la obra.
- En ciertos casos es necesario desgarrar la tierra a las rocas antes de la carga, usando por ejemplo
los desgarradores con los que están provistos las topadoras.
Entre las formas de reducir el tiempo variable se tiene:

- Realizar un trazado cuidadoso de los caminos de acarreo.
- Conservar los caminos de acarreo continuamente. La conservación de los caminos de acarreo es
una operación en la que se requiere utilizar una motoniveladora.
2.5 CONSIDERACIONES RELACIONADAS A FACTORES DE EFICIENCIA
Al calcular la producción de una máquina se obtiene un resultado basado en el cien por ciento de
eficiencia, en la realidad difícilmente podría alcanzarse esa producción puesto que existen
factores que influyen en la eficiencia complicando su estimación; estos factores son: la pericia del
operador, las demoras del personal, los requerimientos de repuestos y reparaciones menores
solicitados por los equipos, y el método de producción o plan de trabajo aplicado en obra. Cuando
se calcula la producción, ésta debe ser ajustada utilizando factores de eficiencia basados en la
experiencia y que consideren las condiciones prevalecientes en una obra. La tabla 2.4 muestra
factores de eficiencia aproximados.
Tabla 2.4 FACTORES APROXIMADOS DE EFICIENCIA

Operación Minutos por hora Factor de Eficiencia
-----------------------------------------------------------------------------------------------------
Trabajo Diurno 50 min/hora 0,83
Trabajo Nocturno 45 min/hora 0,75
12
Los factores de la Tabla 2.4 no consideran demoras a causa del mal tiempo ni paralizaciones por
mantenimiento y reparaciones.
13
3.1 INTRODUCCIÓN
El movimiento de tierras es una de las actividades más importante en la ejecución de proyectos de

Ingeniería Civil, comprende una serie de actividades, pero principalmente consiste en desplazar
volúmenes de tierra desde los yacimientos o bancos de material hasta el sitio de obra donde se lo
requiera, o inversamente, desde el sitio de proyecto hasta otro emplazamiento donde quiera
reubicarse un material no apto para el proyecto.
Se fabrica una variedad de tipos de equipos para movimiento de tierras, este Capítulo describirá
los de mayor uso en proyectos de construcción civil:
- Tractor sobre orugas.

- Tractor sobre neumáticos.
- Mototraílla.
- Cargador sobre ruedas.
3.2 TRACTOR SOBRE ORUGAS
3.2.1 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO
La Figura 3.1 muestra las partes principales de un tractor sobre orugas.

① CABINA DE OPERADOR. ②
② Recinto que porta y protege al MOTOR DIESEL. ① ⑨
③ CILINDRO HIDRÁULICO. El cilindro hidráulico es
parte del SISTEMA HIDRÁULICO cuyos restantes
elementos (válvulas, bomba, tuberías, tanque y
filtros) no aparecen visibles en la fotografía. ④ ⑤ ③
④ HOJA DE EMPUJE.
⑤ CUCHILLA, reversible e intercambiable.
⑥ PUNTERAS (cantoneras).
⑦ CHASIS, armazón del equipo, robusto y rígido, es
el elemento que sustenta las partes del equipo
mostradas en la figura.
⑧ TREN DE RODAJE, a cada lado del equipo, incluye
una robusta viga maestra que soporta en su parte
posterior una rueda dentada (rueda motriz) y en su
parte delantera una rueda lisa (rueda guía); también
presenta rodillos, zapatas, pasadores y bujes.
⑨ ESCARIFICADOR o desgarrador (ripper) montado
en la parte posterior, consiste en un bastidor que ⑥ ⑧
cuenta con distintos vástagos de punta cortante.
Figura 3.1 Tractor sobre cadenas (orugas)
1
El tractor sobre orugas es denominado también topadora, o en inglés bulldozer. Está provisto de
un motor diesel y se desplaza sobre un tren de rodaje consistente en orugas, que las suelen llamar
también cadenas. Para que el tractor cumpla su principal operación, el empuje de materiales, está
implementado en su parte frontal de una hoja de empuje fabricada de plancha de acero.
Este equipo está implementado en su parte posterior de un mecanismo llamado escarificador o

desgarrador (ripper) que sirve para desgarrar o escarificar terrenos compactados y roca semidura,
análogamente al efecto logrado por el arado en un campo de sembradío.
3.2.2 LA HOJA TOPADORA u HOJA DE EMPUJE
La hoja topadora es fabricada de plancha de acero para que soporte los impactos que el equipo
realiza durante sus operaciones. Se ubica en la parte delantera del tractor, presenta un perfil
ligeramente curvo y puede desarrollar movimientos ascendentes y descendentes mediante el
funcionamiento de cilíndricos hidráulicos (sistema hidráulico).
En el lado inferior de la hoja topadora se emperna una cuchilla cortante que es reversible e
intercambiable. Las esquinas inferiores de la hoja sostienen a las cantoneras o punteras, que
también tiene filo, son intercambiables y reversibles.
A cada modelo de tractor los fabricantes implementan una hoja de empuje adecuada; sin
embargo, dependiendo del modelo, opcionalmente estos tractores pueden ser equipados de más
tipos de hojas. De los varios tipos de hojas y de accesorios disponibles, en la Figura 3.2 se muestra
seis tipos y los respectivos denominativos con que los refiere Caterpillar.
a b c d e
a) Hoja U (universal) amplios flancos, incluyen una cantonera y por lo menos una sección de cuchilla.
b) Hoja SU (semiuniversal) combina características de las hojas S y U. Tiene alas cortas que incluyen sólo las
cantoneras.
c) Hoja CD (para modelo D11R - tractor topador transportador) tiene forma de “cucharón”.
d) Hoja S (recta) muy adaptable, más pequeña que la hoja U o SU, más fácil de maniobrar.
e) Hoja P (orientable e inclinable), versátil.
Figura 3.2 Algunos tipos de hojas topadoras

Las capacidades de las hojas de topadoras que informan los fabricantes son estimadas, según la
norma SAE J1265, usando las siguientes expresiones:
( ) ( )
( ) ( )
Donde:
Vs = capacidad de hoja recta u orientable.
2
Vu = capacidad de Hoja Semiuniversal o Universal.

W = ancho de hoja sin incluir cantoneras.
H = altura de la hoja tomando en cuenta esquinas
CONTORNO
superiores biseladas, etc.
EFECTIVO
Z = largo del ala medida paralela al ancho de la hoja DE HOJA
a la altura de las cuchillas.
X = ángulo del ala.
CONTORNO
EFECTIVO DE HOJA
Figura 3.3
Estimación de
capacidad de
hojas topadoras
3.2.3 APLICACIONES DEL TRACTOR SOBRE ORUGAS
El tractor sobre orugas, mediante empuje con su hoja, puede mover o desplazar tierra suelta, roca
u otros materiales; pero también puede excavar cortando una delgada “costra” de terreno, y
acumular delante de la hoja el terreno cortado para transportarlo hasta distancias relativamente
cortas (no mayores a 100 m aproximadamente), para lo cual cumple el siguiente ciclo:
1.- Se inicia la marcha del tractor, se hinca la hoja sobre el terreno hasta la profundidad de
corte, el tractor prosigue el avance mientras su cuchilla va cortando terreno, el terreno
cortado irá acumulándose delante de la hoja. La distancia recorrida cortando suelo, hasta
completar la capacidad de empuje de la hoja es la DISTANCIA DE EXCAVACIÓN.
2.- Una vez completada la capacidad de empuje de la hoja, se eleva la hoja a ras de la
superficie del terreno de modo que la cuchilla no corte ya al suelo, desde este punto el
tractor recorre la DISTANCIA DE EMPUJE o DE ACARREO hasta el punto donde se quiera
dejar el material empujado.
3.- El tractor llega hasta el punto donde se quiere dejar el material empujado, y sin realizar
ninguna maniobra de giro RETORNA en reversa al punto inicial para iniciar un nuevo ciclo
de excavación y acarreo.
En general, el tractor sobre orugas es apto para ejecutar las siguientes operaciones:
- Empuje, desplazamiento de tierra y rocas.

- Excavación.
- Nivelación y desmonte sobre sobre terrenos compactos.
- Extracción de minerales a cielo abierto.
- Trabajos en pendientes a media ladera.
- Operaciones de desgarro con el elemento desgarrados (ripper).
- Apertura de desmontes; limpieza de árboles y maleza.
- Remolque de otros equipos.
3
La máxima inclinación a la cual un tractor sobre orugas puede trabajar, en sentido de avance o
retroceso, es 45° (100%) teniendo adecuada lubricación, pero debe cumplirse ciertos requisitos de
llenado de fluidos del Tren de fuerza que indica el fabricante en los manuales de operación y
mantenimiento. Es considerada una pendiente como pronunciada si ésta sobrepasa los 25° (47%).
3.2.4 FUERZA EN LA BARRA DE TIRO DEL TRACTOR
El peso y la potencia que dispone el equipo determinan su capacidad de empuje o de arrastre;

siendo imposible que el tractor pueda aplicar mayor empuje en kg que el peso de la máquina. La
fuerza de arrastre en la barra de tiro del tractor sobre orugas (Fuerza Motriz Disponible) será
superior a la de un tractor sobre ruedas de magnitud equivalente, y puede determinarse con las
gráficas suministradas por los fabricantes, como la que se muestra en la Figura 3.4.
Figura 3.4 Gráfica para determinar la Fuerza en la barra de tiro del tractor sobre orugas, en función a la
velocidad de desplazamiento
3.2.5 RENDIMIENTO DEL TRACTOR SOBRE ORUGAS
El rendimiento o producción del tractor sobre orugas, se obtiene con la fórmula:
( )
donde:
4
R = rendimiento del tractor (m3/h)

C = capacidad de la hoja, (m3 medidos en banco)
Ef = Eficiencia (entre 60 a 80%)
TC = Tiempo de ciclo (min)
La producción del tractor sobre orugas también puede obtenerse usando gráficas que suministran
los fabricantes de equipos, como ejemplo reproducimos una gráfica (ver figura 3.5) del Manual de
Rendimiento Caterpillar, la misma muestra 7 curvas, cada una corresponde a un determinado
modelo de tractor; para usar estas curvas, a partir de la “distancia promedio de empuje” en el eje
de abscisas se traza una línea vertical hasta intersectar a la curva, desde la intersección se traza la
horizontal hasta el eje de ordenadas donde se lee la producción en m3 s/hora.
Figura 3.5 Gráfica para cálculo de producción de hoja topadora “U,” para distintos modelos de equipos Caterpillar
La serie de gráficas ejemplificada en la Figura 3.5, han sido obtenidas para el caso de desempeño
de equipos Caterpillar bajo determinadas condiciones, que son las siguientes:
5
- 1. 100% de eficiencia (60 min. por hora).

- 2. Tiempos fijos de 0,05 min. en máquinas con servotransmisión.
- 3. La máquina excava 15 m, luego empuja la carga para arrojarla por encima de una
pared alta. (Tiempo de descarga: 0 segundos).
- 4. Densidad del suelo: 1370 kg/m3 suelto.
- 5. Coeficiente de tracción: a) Máquinas de cadenas: 0,5 o más. b) Máquinas de ruedas:
0,4 o más.
- 6. Se utilizan hojas de control hidráulico.
- 7. Excavación en 1ra. de avance, Acarreo en 2a. de avance, y Regreso en 2a. de retroceso.
Puesto que las gráficas fueron elaboradas para las condiciones anteriormente mencionadas, que
no necesariamente serán las mismas que se presenten en diferentes casos de operación, se
recomiendan que la producción obtenida en estas gráficas (producción máxima no corregida) sea
corregida considerando factores de corrección y aplicando la siguiente fórmula:
Producción (m3S/h) = Producción máxima no corregida x Factores de corrección (3.4)
FACTORES DE CORRECCIÓN SEGÚN LAS CONDICIONES DEL TRABAJO

TRACTOR DE TRACTOR DE
CADENAS RUEDAS
OPERADOR:
Excelente 1,00 1,00
Bueno 0,75 0,60
Deficiente 0,60 0,50
MATERIAL:
Suelto y amontonado 1,20 1,20
Difícil de cortar; congelado:
con cilindro de inclinación Lateral 0,80 0,75
sin cilindro de inclinación lateral 0,70 —
hoja con control de cable 0,60 —
Difícil de empujar; se apelmaza (seco, no cohesivo)
o material muy pegajoso 0,80 0,80
Rocas desgarradas o de voladura 0,60 - 0,80 —
EMPUJE POR MÉTODO DE ZANJA 1,20 1,20
CON DOS TRACTORES JUNTOS 1,15 - 1,25 1,15 - 1,25
VISIBILIDAD:
Polvo, lluvia, nieve, niebla, obscuridad 0,80 0,70
EFICIENCIA DEL TRABAJO:
50 min/h 0,83 0,83
40 min/h 0,67 0,67
PENDIENTES: Vea gráfica
Figura 3.6 Factores de corrección y gráfica para determinar el factor de corrección por pendiente
6
Los factores de corrección aplicables a la expresión 3.4 consideran al operador, material, método
de empuje, condiciones de visibilidad, eficiencia de trabajo y pendiente del terreno. Estos factores
se obtienen en la tabla que muestra la figura 3.6.
3.3 TRACTOR TOPADOR DE RUEDAS
El tractor sobre ruedas es un equipo cuya función principal es el movimiento de materiales por
efecto del empuje de su hoja topadora (ver Fig. 3.7) fabricada de plancha de acero. En algunos
aspectos es similar al tractor sobre orugas, siendo sus principales diferencias con este equipo su
sistema de traslación consistente en ruedas (neumáticos) en lugar de orugas, su capacidad de
movilidad, su mejor maniobrabilidad debido a que presenta chasis articulado y buena visibilidad, y
sus mayores velocidades de desplazamiento, que incluso triplican a las del tractor sobre orugas.
① CABINA DE OPERADOR.
① ②
④
② Recinto que porta y protege al MOTOR DIESEL.
③ CILINDROS HIDRÁULICOS. Los cilindros hidráulicos
⑥
son parte del SISTEMA HIDRÁULICO cuyos restantes
elementos (válvulas, bomba, tuberías, tanque y filtros)
no aparecen visibles en la fotografía.
④ HOJA DE EMPUJE controlada hidráulicamente,
desarrolla ángulos de inclinación horizontal y vertical.
⑤ PUNTERAS (cantoneras).
⑥ CUCHILLA, reversible e intercambiable.
⑦ CHASIS, armazón del equipo, robusto y rígido, es el
elemento que sustenta las partes del equipo
mostradas en la figura.
⑧ RUEDAS FRONTALES.
⑨ RUEDAS TRASERAS, los neumáticos más grandes
mejoran la flotación en suelos blandos, los de
diámetro más grande reducen la tracción favoreciendo ⑤
el control del patinaje de las ruedas. El tractor sobre ③ ⑧ ⑨
ruedas ejerce mucho mayores presiones sobre el Figura 3.7 Tractor sobre ruedas (neumáticos)
suelo, que los tractores de orugas
3.3.2 APLICACIONES DEL TRACTOR DE RUEDAS
El tractor sobre ruedas es apto para realizar los siguientes trabajos:
- Trabajo de empuje normal, sobre terrenos de mediana resistencia y exentos de

fragmentos de roca con filos que puedan cortar los neumáticos.
- Trabajo de empuje en patios y con pilas de materiales sueltos.
- Remolque de otros equipos a largas distancias
- Operaciones con hoja topadora a distancias largas de empuje.
- Movimiento de pilas de carbón, para requerimientos de largas distancias de empuje y
buen esparcido del material.
- Empuje de traíllas, permitiendo alta velocidad de empuje en condiciones de corte poco
profundo y suelos sin rocas.
7
3.2.5 RENDIMIENTO DEL TRACTOR SOBRE RUEDAS
El rendimiento o producción del tractor sobre ruedas, puede obtenerse a partir la fórmula
correspondiente al tractor sobre orugas, ver Ecuación 3.3.
3.3.3 TRACCIÓN EN LAS RUEDAS
La tracción en las ruedas puede determinarse con gráficas elaboradas por los fabricantes, como la
mostrada en la Figura 3.8. Se usa la gráfica trazando una vertical a partir de la velocidad de avance
de la máquina en la escala de abscisas, a la vez que se traza la línea que corresponde al valor de la
la resistencia total del terreno, en porcentaje; la intersección de ambas líneas definen un curva (la
velocidades de avance requerida), desde la intersección trazando una horizontal hasta el eje de
ordenadas se obtendrá la tracción disponible en las ruedas.
Figura 3.8 Gráfica para determinar la tracción en las ruedas del tractor sobre ruedas
3.4 MOTOTRAÍLLA
La mototraílla o escrepa es un equipo para movimiento de tierras, básicamente excava, transporta

y esparce material. Tiene dos componentes: la traílla propiamente dicha y el tractor (ver Figura
3.9). Entre los diversos tipos y modelos que se han fabricado y que se fabrican actualmente se
encuentra muchas variaciones, tanto en el tractor como en la traílla, pero de manera general los
componentes presentes en este equipo son los que muestran y describen en la Figura 3.9.
No debe confundirse los equipos traílla y mototraílla, la traílla para ejecutar su trabajo requiere ser
empujado o remolcado por otro equipo, normalmente un tractor sobre ruedas, por tanto carece
de propulsión propia; en cambio la mototraílla, equipo descrito en esta parte del capítulo,
incorpora su propio elemento tractivo (tractor con motor) que le permite su autopropulsión.
8
3.4.2 APLICACIONES DE LA MOTOTRAÍLLA
La operación principal de la traíllala consiste en el movimiento de tierras, pudiendo excavar,

cargar, transportar y esparcir, cumpliendo el siguiente ciclo:
1. Inicia marcha el conjunto traílla-tractor, se abre la compuerta inferior de la caja de la traílla, de

modo que su cuchilla se introduzca al terreno y empiece a cortarlo conforme avanza el equipo,
paralelamente el sistema de elevación (consistente en paletas con un movimiento sinfín)
introduce el material cortado al interior de la caja de la traílla.
2. Cuando la capacidad de la caja de la traílla es llenada con el material cortado se activa el cierre
de la compuerta, sin detener la marcha la mototraílla acarrea el material hasta el punto requerido.
3. La mototraílla llega al punto de descarga, activa el mecanismo para vertido del material y éste
es expulsado y esparcido casi uniformemente sobre el terreno.
⑦ ⑨② ⑩ ⑧ ①
⑫
⑭ ④
⑬ ⑥
⑤③
① LA TRAÍLLA, siendo sus principales elementos (② al ⑩):

② CAJA DE LA TRAÍLLA. Abierta por la cara superior, tiene los laterales y el fondo fijos, la pared delantera está provista
de una compuerta elevable para permitir el paso de la carga a través de la misma, la pared posterior consiste en una
pala o expulsor que se desplaza para empujar la tierra durante la descarga.
③ CUCHILLA DE EXCAVACIÓN, ubicada sobre la arista delantera del fondo.
④ ELEMENTO DE CONTACTO PARA EL EMPUJE, ubicado tras la caja, termina en una almohadilla o chapa que recibe el
empuje de la hoja del tractor cuando se requiera que el tractor auxilie en la carga a la mototraílla.
⑤ BASTIDOR, robusto, formado por una viga tubular transversal en cuyos extremos se encastran brazos que a la vez
están articulados a las paredes de la caja.
⑥ EJE DE LOS NEUMÁTICOS DE LA TRAÍLLA, posee un único eje posterior.
⑦ CUELLO DE UNIÓN AL TRACTOR, robusto, permite la unión de la traílla al tractor.
⑧ MOTOR que propulsa a la traílla, presente en modelos específicos que los implementan. La mototraílla mostrada en
la figura 3.9 carece de este motor.
⑨ ELEMENTO PARA ELEVACIÓN DE LA CARGA o “autocarga”, normalmente tipo paletas, también el tipo sinfín
implementado en modelos específicos del fabricante Caterpillar.
⑩ ELEMENTO EYECTOR, expulsor que se desplaza para empujar la tierra durante la descarga .
⑪ EL TRACTOR, se compone de:
⑫ CABINA DE OPERADOR.
⑬ EJE DE LOS NEUMÁTICOS DEL TRACTOR, puede poseer dos ejes: uno direccional y otro motriz.
⑭ CUBIERTA PROTECTORA DEL MOTOR DIESEL
Figura 3.9 Mototraílla o escrepa.
9
En general, entre las aplicaciones del equipo mototraílla puede mencionarse las siguientes:
1. Excavación, carga, transporte y extendido de tierras en explanaciones.

2. Operación especializada en explanaciones, entendiéndose como explanación al
movimiento de tierras en el que los cortes (excavaciones) y los terraplenes tienen
relativamente poca altura y se extienden en grandes superficies, por ejemplo subbases de
carreteras, grandes canales, presas, urbanizaciones, etc.).
3. Desbroce de terrenos previo a sus operaciones de excavación y carga.
4. Nivelación grosera o enrase superficial de terrenos.
3.4.3 RENDIMIENTO DE LA MOTOTRAÍLLA
El rendimiento o producción de la mototraílla puede calcularse con la fórmula:
( )
Donde:
R = rendimiento de la mototraílla (m3/h)
C = capacidad de la caja de la traílla, (m3 medidos en banco)
Ef = Eficiencia
3.5 CARGADOR SOBRE RUEDAS
El equipo cargador sobre ruedas (figura 3.10) también denominado pala cargadora o cargador
frontal, consiste en un tractor sobre neumáticos que está provisto de una cuchara que sirve para
recoger material y elevarlo con el propósito de efectuar carguío. Se fabrican cargadores de ruedas
y cargadores de orugas, pero estos últimos no son considerados en el Capítulo debido a su menor
aplicación en proyectos de construcción civil.
① CHASIS, armazón del equipo (puede
③ tener bastidor articulado en el punto
⑤ ① ② medio de la máquina)
② CABINA DE OPERADOR,
implementada con estructura de
protección.
③ Cubierta protectora del MOTOR.
④ CUCHARÓN, puede elevarse y
descender a través de un par de brazos
laterales articulados. Permite el acople
de “uñetas” para facilitar el carguío.
⑤ BRAZOS DE LEVANTAMIENTO
laterales, son articulados.
⑥ NEUMÁTICOS.
④ ⑦ ⑦ CILINDROS HIDRÁULICOS, son parte
⑥ del sistema hidráulico que además
incluye el tanque hidráulico, válvulas,
bomba, filtros y tuberías.
Figura 3.10 Cargador sobre ruedas.
10
3.5.2 APLICACIONES DEL CARGADOR SOBRE RUEDAS
La aplicación principal del cargador sobre ruedas es la operación de carguío de material a una
unidad de acarreo, que normalmente es la volqueta, para lo cual cumple el siguiente ciclo:
1. El cargador, con el canto inferior del cucharón a ras del suelo avanza en dirección al
material a cargar, introduce el cucharón en el material llenándolo con el mismo, y gira el
cucharon acomodándolo boca arriba.
2. El cargador retrocede, elevando a la misma vez su cucharón cargado, hasta la distancia
necesaria que le permita dirigirse al camión que debe cargar.
3. El cargador avanza en dirección al camión, con el cucharón elevado, se detiene cerca al
camión para girar el cucharon de modo que vierta el material a la caja del camión.
4. El cargador retrocede, mientras baja su cucharón vacío, hasta el punto en que iniciará
un nuevo ciclo de carguío, con su cucharón al ras del suelo.
Otras aplicaciones que permite realizar este equipo son:
1. Manutención y carga de variabilidad de materiales, con el cucharon apropiado.

2. Excavación de materiales sueltos o disgregados en terreno llano.
3. Desmonte en terrenos blandos. Limpieza.
4. Extendido y nivelación de materiales.
5. Ripiado de la vía férrea.
3.5.3 RENDIMIENTO
En general, la producción por hora del cargador sobre ruedas puede obtenerse con la fórmula:
( )
Dónde:
R = producción horaria (m3/hr)
q = capacidad de la pala (m3)
FLL = Factor de llenado
E = Eficiencia de trabajo, de acuerdo a las condiciones de operación: entre 0.83 y 0.7.
El Manual de rendimientos de Caterpillar proporciona una tabla para calcular la producción del
cargador de ruedas a partir de dos datos (ver Tabla 3.1): el tamaño del cucharón, expresado
indistintamente en m3 o yd3, y el tiempo de ciclo del cargador, en minutos u horas. Sin embargo es
necesario aclarar que las producciones que proporciona la tabla corresponden al caso en el que se
trabaja 60 minutos en 1 hora, o sea con 100% de eficiencia, por tanto para otros regímenes de
eficiencia de trabajo deberá realizarse una corrección usando “factores de carga del cucharón”
que deberán multiplicarse al tamaño del cucharón previo uso de la tabla:
- Eficiencia de trabajo (min/h) 60 55 50 45 40

- Factor de eficiencia (%) 100 91 83 75 69 —
- Factor de carga del cucharón 1 0,95 0,90 0,85 0,80 0,75
11
3 3
Tabla 3.1 Estimación de la producción del cargador sobre ruedas, en m o yd /hora de 60 min
12
13
4.1 INTRODUCCIÓN
La operación de excavación es una actividad indispensable en la mayoría de los Proyectos de

Ingeniería Civil, desde la apertura de zanjas para tendido de servicios y excavaciones para
cimentación de edificios, hasta la explotación a pequeña, mediana y gran escala de material de
bancos destinados a proyectos de carreteras, presas, ferrocarriles, etc.; incluso para proyectos de
túneles y minería. Por tanto, la gama de equipos para este fin es extensa y este Capítulo describe
la maquinaria de mayor uso en proyectos de construcción civil: la excavadora y la retroexcavadora.
4.2 EXCAVADORA
La Figura 4.1 muestra las partes principales de una excavadora sobre orugas.
① CHASIS, armazón o estructura portante del

⑨⑥ ②③ ④ equipo. No aparece visible en la figura.
② SUPERESTRUCTURA, sostiene a todos los
elementos del excavador: motor, transmisión,
⑤ ⑭ cabina, contrapeso, etc., puede girar alrededor
de su eje vertical 360° en ambos sentidos.
③ CORONA DE GIRO, sirve de apoyo de la
superestructura sobre el chasis, permite a ésta
girar mientras el chasis permanece en estación.
④ CABINA DE OPERADOR.
⑤ Cubierta protectora del MOTOR.
⑥ PLUMA, logra movilidad gracias a 2 cilindros
hidráulicos conectados en sus laterales. Soporta
al cilindro del brazo y a su respectivo varillaje.
⑦ CILINDROS HIDRÁULICOS para movimiento
de la PLUMA.
⑧ BRAZO (balancín), articulado a la pluma en
uno de sus extremos y al cucharón en el otro,
soporta al cilindro del cucharón y a su varillaje.
⑪ ⑧ ⑩ ⑦ ⑫ Un mismo modelo de excavador puede
disponer de brazos de distintas longitudes.
⑨ CILINDRO HIDRÁULICO para movimiento del brazo.
⑩ CUCHARÓN, de acero de alta resistencia. El cucharón está dispuesto en el extremo del brazo, posee una amplitud
de movimiento que le proporciona un cilindro hidráulico; está dotado de dientes intercambiables.
⑪ CILINDRO HIDRÁULICO para movimiento del cucharón.
⑫ TREN DE RODAJE, incluye la rueda motriz de rotación, rueda guía, rodillos, zapatas, etc.
⑬ SISTEMA HIDRÁULICO, permite el accionamiento de los elementos de excavación, incluye: cilindros hidráulicos,
tuberías, válvulas, bomba y tanque hidráulico. En la figura solo aparecen visibles cilindros y sus varillajes.
⑭ CONTRAPESO o cola.
Figura 4.1 Partes principales de una excavadora sobre orugas
1
La excavadora es un equipo automotriz fabricado para desplazarse sobre orugas (ver Fig. 4.1),
pero también se encuentra variantes montados con ruedas (ver Fig. 4.2). Su principal aplicación es
la excavación y el carguío, para este propósito tiene implementado un cucharón de carga, el cual,
conjuntamente los elementos que le sostienen (brazo y pluma), y aprovechando el movimiento
transmitido por los cilindros del sistema hidráulico, generan el movimiento propicio que permite la
excavación; a su vez, la superestructura tiene una capacidad de giro de hasta 360° en ambos
sentidos que permite el carguío de material excavado, a otro equipo (normalmente una volqueta).
Las partes de la excavadora sobre ruedas básicamente son las mismas que la de la excavadora de
orugas, salvo los elementos ⑫⑬⑮⑯ detallados en la Figura 4.2.
① CHASIS. ⑨ ⑧ ⑥ ⑦ ② ④ ⑤
② SUPERESTRUCTURA.
③ CORONA DE GIRO.
④ CABINA DE OPERADOR.
⑤ Cubierta protectora del MOTOR.
⑥ PLUMA. ③
⑦ CILINDRO HIDRÁULICO para movimiento
de la PLUMA.
⑧ BRAZO.
⑨ CILINDRO HIDRÁULICO para movimiento
del brazo.
⑩ CUCHARÓN.
⑪ CILINDRO HIDRÁULICO para movimiento
del cucharón.
⑫ EJE DE RUEDAS DELANTERAS.
⑬ EJE DE RUEDAS TRASERAS.
⑭ SISTEMA HIDRÁULICO.
⑮ HOJA TOPADORA con cilindros y varillaje,
puede estar incorporada o no al equipo.
⑯ JUEGO DE ESTABILIZADORES, el equipo ⑫ ⑬ ⑯
puede tener un segundo juego de ⑪ ⑩ ⑮
estabilizadores, en lugar de la hoja topadora.
Figura 4.2 Partes principales de una excavadora sobre neumáticos
4.2.2 CICLO DE EXCAVACIÓN
En la operación de excavación, la excavadora, sea montada sobre orugas o neumáticos, cumple un

ciclo formado de cuatro partes:
1. Carga del cucharón.

2. Giro con carga.
3. Descarga del cucharón.
4. Giro sin carga.
4.2.3 APLICACIONES DE LA EXCAVADORA
Las principales aplicaciones del equipo excavador, ya sea sobre orugas o de neumáticos, son:
- Excavación bajo el nivel del suelo, en distintos tipos de faenas (explotación de bancos de
material, apertura de canales, excavación para fundaciones de edificios, zanjas, etc.).
2
- Levantamiento de carga, puede ejemplificarse el caso de levante, giro y disposición de

tubos en zanjas para construcción de alcantarillas, como muestra la Figura 4.4.
- Descarga de material de camiones.
- Permite se pueda adaptar, en lugar del cucharón, distintas herramientas de utilidad.
Debe reconocerse que la excavadora sobre orugas ofrece ventajas frente a la de neumáticos en los
siguientes aspectos: buena tracción y flotación casi en cualquier tipo de terreno, buena
maniobrabilidad, apta para operación en terrenos difíciles y rápida para su cambio de ubicación
durante la operación (contrariamente a la excavadora sobre ruedas que debe levantar y bajar sus
estabilizadores para desplazarse a otra posición). Su desventaja, frente al equipo sobre
neumáticos, es la imposibilidad de movilizarse rápidamente de un sitio a otro en una misma obra.
La excavadora sobre ruedas presenta

estas ventajas: buena movilidad que
le proporciona su tren de rodaje
sobre ruedas, puede desplazarse por
carreteras sin dañar al pavimento, es
apto para movilizarse rápidamente de
un punto a otro dentro un proyecto, y
es eficiente en el manejo de
materiales en torno a una obra.
4.2.4 DIMENSIONES PARA

TRANSPORTE Y LÍMITES DE
ALCANCE DE UNA EXCAVADORA
Entre las distintas especificaciones de

una excavadora, cuando se trabaja
con un determinado modelo de
equipo interesa conocer la siguiente
información básica:
1. Las dimensiones del equipo para

su transporte, en el caso de las
excavadoras sobre orugas estas
deben ser transportadas por
A Máxima altura de excavación
B Máxima altura de descarga carretera sobre tracto camiones
C Máxima profundidad de excavación (cowboy).
D Máxima profundidad de excavación vertical 2. los límites de alcance o rangos
E Máxima profundidad de excavación de trabajo que puede permitir una
F Máxima alcance de excavación
G Máxima alcance de excavación a nivel del suelo
excavadora durante la operación.
H Mínimo radio de giro
Esta información la proporciona el
Figura 4.3 Límites de alcance o rangos de trabajofabricante, ya sea en catálogos o en
manuales de equipo. Como ejemplo,
en la Figura 4.3 se reproduce la información que muestra las dimensiones máximas y el radio de
giro mínimo especificados para un modelo determinado de excavadora.
3
4.2.5 RENDIMIENTO DE LA EXCAVADORA
La producción de una excavadora depende de la carga útil media del cucharón, del tiempo medio
del ciclo, y de la eficiencia de trabajo. Prediciendo el tiempo de ciclo de la excavadora y la carga
útil del cucharón puede hallarse la producción usando la expresión:
Donde:
P60 = producción (m3/h), considerando que se trabaja 60 minutos en 1 hora.
C = número de ciclos de excavación en una hora, considerando que se trabaja los 60 minutos de
una hora.
Pu = carga útil media del cucharón (m3).
Tc = tiempo de ciclo (minutos).
A su vez, se define la carga útil media del cucharón como:
Donde:
CC. = capacidad colmada del cucharón (m3), normalmente informada por el fabricante.
FLL = factor de llenado del cucharón.
Caterpillar proporciona una tabla (ver Tabla 4.1) que permite calcular el rendimiento de la
excavadora, en m3 sueltos/h, para su uso deberá estimarse previamente la carga útil media del
cucharón con el que se implemente la excavadora y el tiempo medio del ciclo.
3
Tabla 4.1 Rendimientos de excavadoras hidráulicas en m sueltos por hora de 60 minutos
Las características y uso de la Tabla 4.1 se describe a continuación:
- El tiempo de ciclo que se ingresará a la Tabla puede ser ajustado de modo que se tenga
en cuenta las características específicas del lugar de la obra y de la aplicación.
4
- Los valores de producción que muestra la tabla están basados en una eficiencia de 100%
(60 minutos de trabajo por hora), la misma es inalcanzable en operaciones reales, por
tanto a los valores obtenidos en la tabla debe afectarse con un factor de eficiencia que
represente las condiciones reales de la obra.
- Las producciones mostradas en tabla cubren tamaños de excavadoras de potencias entre
54 HP a 1470 HP aproximadamente.
- Los valores sobre fondo blanco indican producciones media, los valores en la zona
sombreada superior indican rendimientos óptimos, basados en condiciones favorables de
trabajo (facilidad de excavación, zanjas poco profundas, buen operador, etc.).
- La tabla puede auxiliar en la selección de equipo del tamaño adecuado para un trabajo.
Caterpillar también proporciona dos tablas para el cálculo del tiempo de ciclo de la excavadora:
- Tabla 4.2, permite obtener en función al modelo del equipo (para tamaños de cucharón y
profundidades de excavación especificas) los tiempos de duración, en minutos, de cada
fase del ciclo y del ciclo total.
- Tabla 4.3, permite estimar el tiempo de ciclo total en segundos, o minutos, a partir del
tamaño de la máquina (modelo) y de las condiciones que pueden esperarse en la obra,
que van desde excelentes hasta pésimas y que están representadas con áreas sombreadas
que definen 5 zonas descritas en la misma tabla.
Tabla 4.2. Tabla para calcular tiempos de ciclo
La Tabla 4.4 agrupa las condiciones tomadas en cuenta para delimitar las 5 zonas de condiciones
de operación (A, B, C, D y E) aplicadas en la tabla 4.3, considera los siguientes criterios:
- Conforme se va endureciendo el suelo que se excava, se va tornando difícil la excavación

y se tarda más en llenar el cucharón.
- Conforme se profundiza la zanja, se agranda la pila del material extraído, el cucharón se
desplaza a puntos más alejados y los giros de la superestructura serán mayores en cada
ciclo de excavación.
- La ubicación de la pila del material y la del camión influyen en el ciclo. Si el camión se
estaciona en el área inmediata de excavación o contiguo a la pila del material a cargar,
5
mejorará el tiempo de ciclo, caso contrario (camión o pila de material ubicado por encima
del nivel de la excavadora o a 180° del punto de excavación) se retarda el tiempo de ciclo.
Clave
A — Excelente
B — Muy buena
C — Buena
D — Mala
E — Pésima
Tabla 4.3 Tabla para calcular tiempos totales de ciclo
Ángulo
ZONA Facilidad de excavación Profundidad de Otras condiciones
de giro
excavación
A Fácil de excavar (tierra suelta, Menor del 40% de Menor - Descarga en la pila o en camión en el
arena, limpieza de zanjas, la capacidad de 30°. área de excavación.
Excelente etc.). máxima de la - No hay obstáculos.
máquina - Operador con buena habilidad.
B No tan fácil de excavar (tierra Hasta el 50% de la hasta - Pila de descarga grande. Pocos
compactada, arcilla seca y capacidad máxima 60° obstáculos.
Muy dura, tierra con menos de de la máquina
Buena 25% de roca).
C Excavación entre mediana y hasta el 70% de la hasta - Los camiones de acarreo se cargan
difícil (suelo duro capacidad máxima 90°. cerca de la excavadora.
Buena compactado hasta con 50% de la máquina
de roca)
D Difícil de excavar (roca de hasta el hasta - Zanjas reforzadas. Área de descarga
voladura o suelo duro con 90% de la capacidad 120° pequeña. Hay que trabajar con cuidado
Mala hasta 75% de roca). máxima de la por el personal en la zanja que tiende
máquina tubos.
La excavación más difícil más del 90% de la mayor - Carga de cucharón en alcantarillas.
E
(arenisca, piedra caliza, capacidad máxima de - Descarga en un área pequeña y alejada
caliche, pizarra bituminosa, de la máquina. 120°. de la máquina lo que requiere el alcance
Pésima
suelo congelado). máximo de ésta. Hay gente y obstáculos
en el área de trabajo.
Tabla 4.4 Condiciones consideradas para delimitar 5 zonas de condiciones de operación (A, B, C, D y E)
6
- La construcción de alcantarillas supone excavar alrededor de tuberías de redes de

servicio público, esto impide trabajar a plena velocidad, lo mismo sucede en la carga del
cucharón en una zanja con protección o con personas trabajando en el área.
4.2.6 CAPACIDAD DE LEVANTAMIENTO DE LAS EXCAVADORAS
Al margen de la capacidad de excavación, las excavadoras poseen capacidad de levantamiento de

carga que es muy útil para diferentes situaciones como por ejemplo el tendido de tubos pesados
Figura 4.4 Capacidad de levantamiento de carga de la excavadora
dentro zanjas. La capacidad de levantamiento de carga de las excavadoras depende de:
- El peso y la ubicación del centro de gravedad de la excavadora.

- La ubicación del punto de levantamiento (ver la Figura 4.4, se diferencia una zona óptima
de levantamiento más allá de la cual disminuyen las capacidades de levantamiento).
- La capacidad hidráulica de la excavadora.
Los fabricantes de excavadoras proporcionan especificaciones de “Capacidad de levantamiento”

para sus distintos modelos, estas informan la capacidad de levantamiento, en kg, en función a la
distancia radial desde el centro de giro y la posición del punto de levantamiento de la carga a nivel
del suelo o a otros niveles.
4.2.7 EL CUCHARON
Los distintos modelos de excavadora opcionalmente disponen de diferentes tipos de cucharones,

se fabrica cucharones adaptables a distintas aplicaciones como ser: de uso general, excavación,
excavación de servicio extremo, servicio pesado, limpieza de zanjas, trapezoidal, para rocas, etc. Al
margen de su tipo, los cucharones se diferencian por su capacidad, la cual se clasifica de dos
formas: Capacidad a ras y Capacidad colmada. La Capacidad a ras considera al volumen de
7
material encerrado entre las placas del cucharón sin tomar en cuenta el material en exceso ni el
material sobre los dientes, como muestra la Figura 4.5; la Capacidad colmada considera al
volumen del cucharón cargado a ras más el volumen de material encima del nivel a ras, con un
ángulo de reposo de 1:1, como muestra la Figura 4.5.
Respecto a la selección de cucharones, el fabricante de equipo Caterpillar indica que debe elegirse
los cucharones que mejor se adecúan a las condiciones del terreno al que serán aplicados y se
considere dos factores: el ancho del cucharón y el radio de plegado, (reconoce radios de plegado
cortos y largos como muestra la Figura 4.6) siendo criterios generales: “cucharones anchos se
aplican a terrenos fáciles de excavar”, “cucharones estrechos se usan en terrenos duros”,
“cucharón más estrecho y con radio de plegado corto, para terreno duro”. En otros casos, la
consideración para la selección del cucharón puede ser el ancho de fondo de una zanja.
Figura 4.5 Capacidad del cucharón: a ras y colmada Figura 4.6 Radio de plegado del cucharón
4.2.8 CARGA ÚTIL DEL CUCHARON
Se conoce como Carga útil del cucharón a la cantidad de material que el cucharón carga en cada
ciclo de excavación, la misma depende del tamaño y la forma del cucharón, de la fuerza de
plegado y de las características del suelo representadas por el factor de llenado. El factor de
llenado varía según el material, sus valores se muestran en la Tabla 4.5.
Por tanto la carga útil del cucharón se define como:
Promedio de carga útil del cucharón = (Capacidad colmada del cucharón) x

(Factor de llenado del cucharón) (4.3)
Material Factor de llenado (Porcentaje de la

capacidad colmada del cucharón)
Marga mojada o arcilla arenosa A - 100-110%

Arena y grava B - 95-110%
Arcilla dura y compacta C - 80-90%
Roca bien fragmentada por voladura 60-75%
Roca mal fragmentada por voladura 40-50%
Tabla 4.5 Factores de llenado del cucharón
8
4.3 RETRO EXCAVADORA
La retroexcavadora es un equipo de magnitud mediana, consiste en un tractor sobre ruedas

implementado de un cucharón cargador en su parte delantera, que principalmente sirve para
cargar material suelto a volquetas, y una excavadora en su parte posterior. Se la denomina
retroexcavadora porque para avanzar en la excavación debe ir retrocediendo, o sea en marcha
reversa debido a que lleva el excavador en su parte posterior. La Figura 4.7 muestra las partes
principales de una retroexcavadora.
① CABINA DE ⑥ CUCHARON.
OPERADOR
⑧ ① ⑤
⑦ SISTEMA HIDRÁULICO
② CARGADOR ⑧ CAPÓ INCLINADO, permite
③ BRAZOS DEL buena visibilidad de la zona de
CARGADOR trabajo del cargador
④ CILINDRO DE ⑨ PATAS ESTABILIZADORAS
INCLINACIÓN DEL
CARGADOR
⑤ RETROEXCAVADOR
TIPO EXCAVADORA
④
③ ⑨ ⑥
Figura 4.7 Partes principales de una retroexcavadora
4.3.2 APLICACIONES DE LA RETROEXCAVADORA
Las principales aplicaciones del equipo retroexcavador

son:
- Excavación bajo el nivel del suelo, limitada

por la magnitud del equipo y sus alcances.
- Excavación de zanjas estrechas.
- Excavación de canales.
- Levantamiento de carga con el excavador, la
capacidad de levantamiento, en kg, varía
según cual sea el punto de ubicación, como
ejemplifica la Figura 4.8.
- Levantamiento de material suelto y carguío a
volquetas.
Al margen de las aplicaciones mencionadas, la

retroexcavadora admite que se la adapte otras Figura 4.8 Grafica de capacidad de levantamiento
herramientas de utilidad en reemplazo de su (kg-lb) de una retroexcavadora
cucharón, lo cual le convierte en equipo versátil.
9
4.3.3 DIMENSIONES Y DATOS DE OPERACIÓN DE LA RETROEXCAVADORA
Las dimensiones que presenta un determinado modelo de excavadora, y los alcances máximos que
desarrollan sus elementos durante sus respectivas operaciones, constituyen parte de las
especificaciones básicas que deben conocerse al trabajar con estos equipos, esta información la
brindan los fabricantes en sus catálogos de equipo, de forma similar a la reproducida en la Figura
4.9.
A Distancia mínima al suelo. M Ancho total del estabilizador, operando.

B Largo total. N Rotación de la cuchara.
C Ancho sobre las ruedas. O Altura de transporte.
D Altura a parte superior de la cabina. P Angulo de descarga de la cuchara, máximo.
E Largo de eje a eje. Q Inclinación hacia atrás a nivel del suelo.
F Altura de carga, posición de carga del camión. R Altura al perno de la bisagra de la cuchara, máxima.
G Alcance desde el centro del pivote de giro. S Altura de la descarga.
H Alcance desde el centro del eje trasero. T Alcance a la altura máxima.
I Profundidad de cavado (máximo SAE). U Nivel de la profundidad de cavado bajo suelo.
J Profundidad de cavado (SAE). V Largo desde el eje frontal a la línea central del
K Ancho del estabilizador, transporte. borde cortante de la cuchara.
L Expansión del estabilizador, operando.
Figura 4.9 Ejemplo de las dimensiones y de datos de operación que los fabricantes suelen
especificar en catálogos para sus modelos de retroexcavadora.
10
5.1 INTRODUCCIÓN
El equipo para transporte es una parte importante de la maquinaria y equipo que se aplica en la
construcción, de manera general puede dividirse en dos grupos:
- Equipos automotrices que transportan carga en ciclos intermitentes, entte los cuales
pueden mencionarse a vehículos sobre ruedas, vehículos sobre orugas, equipos sobre vías
de carril, y equipo para transporte fluvial.
- Equipos de transporte continuo, como ser teleféricos, tuberías y cintas transportadoras.
De los grupos anteriormente mencionados, este Capítulo se refiere al primero, específicamente a

las máquinas automotrices que cumplen exclusivamente la operación de transporte de material
empleado en la construcción (sin intervenir en el carguío, operación que se deja para las
excavadoras y cargadores) y a las maquinas que transportan o remolcan a otros equipos pesados,
se describirá los siguientes equipos:
- Camión volquete de chasis rígido.

- Camión volquete articulado.
- Tracto camión con semirremolque.
5.2 CAMIÓN VOLQUETE DE CHASIS RÍGIDO
5.2.1 DESCRIPCIÓN DEL CAMIÓN VOLQUETE DE CHASIS RÍGIDO
El camión volquete de chasis rígido (ver Figura 5.1) es un vehículo automotriz compuesto
básicamente de un chasis, cabina, caja basculante y tren de rodaje de neumáticos. Su chasis, por
① CHASIS RÍGIDO (su longitud es menor que la de los ④ ①

chasis de camiones de transporte de carga sin volqueta). ⑤ ⑥ ⑦
② MOTOR.
③ TREN DE RODAJE de ruedas de neumáticos, presenta
eje delantero direccional y eje tándem trasero,
suspensión de muelles.
④ CAJA DE CARGA, con fondo totalmente plano (existen
cajas con forma oval) voltea la carga hacia atrás (otros
modelos permiten descarga lateral).
⑤ MECANISMO DE VOLTEO hidráulico de un cilindro
central, permite volteo hacia atrás (también fabrican
equipos para volteo lateral).
⑥ Cabina.
⑦ Parachoques. ③
⑧ Faros.
⑧
Figura 5.1 Camión volqueta de chasis rígido
1
ser rígido no permite movimiento de articulación entre la cabina y la caja, y es más robusto que el
de los camiones para transporte de mercancías por carretera porque debe soportar considerables
esfuerzos de torsión al desplazarse fuera de carretera y sufre impactos y esfuerzos de flexión
durante las operaciones de carga y descarga.
Tomando en consideración que se fabrica volquetas de chasis rígido de variada magnitud, se

puede diferenciar a estos equipos en dos tipos: las volquetas para carretera (como el mostrado en
⑧
⑦ ③
⑤
④ ⑥ ②
①
① CHASIS RÍGIDO,
② MOTOR, diesel con turbocompresión.
⑥ CABINA.
③ TREN DE RODAJE de ruedas de neumáticos.
⑦ COLA DE PATO, rampa de la parte posterior de la caja,
④ CAJA DE CARGA, robustas, su piso de doble
evitar derrame de material cargado en pendientes y
declive, voltea la carga hacia atrás y contribuye a
contribuye a mantenerla adecuada distribución de la carga.
mantenerla adecuada distribución de la carga.
⑧ VISERA, protege a la cabina contra impacto del material
⑤ Dos CILINDROS HIDRÁULICOS del sistema de
que se carga a la caja.
levantamiento de la caja
Figura 5.2. Camión volquete de chasis rígido para fuera de carretera (extra vial)
la Figura 5.1) que pueden circular normalmente por las carreteras; y las volquetas fuera de
carretera, llamadas también extra viales (ver su descripción en la Fig. 5.2)que están libres de
limitaciones reglamentarias de peso o tamaño, por tanto, son robustas, reforzadas, están
montadas sobre grandes ruedas y provistas de una caja basculante (volqueta) abierta y muy
resistente, son aptas para aplicaciones “fuera de carretera”, restringidas a operar solo en obra y
prohibidas de circular por los pavimentos de la carreteras.
5.2.2 APLICACIÓN DEL VOLQUETE DE CHASIS RÍGIDO
La principal aplicación del volquete de chasis rígido para carretera (Figura 5.1) es el movimiento de
tierras, que llega a englobar a los agregados pétreos, rocas y otros materiales usados en obras de
ingeniería civil; similar aplicación poseen las volquete de chasis rígido fuera de carretera o
extraviales (Figura 5.2), pero con la diferencia que mueven mayores cargas y volúmenes, lo cual
amplía su campo de aplicación haciéndola más indicada para obras de gran magnitud y para la
actividad minera.
2
5.2.3 RENDIMIENTO DEL VOLQUETE DE CHASIS RÍGIDO
El rendimiento de las volquetas se expresa en metros cúbicos de tierra transportada, tomando en

cuenta su esponjamiento. Está dado por la siguiente fórmula:
Donde:
R = Rendimiento (m3/h).
VC = Capacidad de la caja (m3).
Fe = Capacidad de eficacia de la máquina, está en función de la experiencia del conductor, el
estado del vehículo, tipo de tierras a transportar y el estado del terreno. Varía entre 70 y 80%.
Tc = Tiempo del ciclo, corresponde a la suma del tiempo fijo: carga, descarga y maniobras, y del
tiempo variable: marcha de acarreo y de regreso. (min).
5.2.4 GRAFICAS DE RENDIMIENTO DE RETARDO (RENDIMIENTO DE LOS FRENOS) DEL

VOLQUETE DE CHASIS RÍGIDO
Figura 5.3 Graficas de rendimiento de retardo (rendimiento de los frenos) de una volqueta
3
Cuando la volqueta baja una pendiente, por motivos de seguridad se debe aplicar el retardador del
equipo y elegir una velocidad adecuada, para determinar el número de marcha y la velocidad los
fabricantes proporcionan para cada uno de sus modelos una serie de gráficas del retardador,
como la que se muestra en la Figura 5.3.
Para el uso de la gráfica del rendimiento de frenos (Figura 5,3) inicialmente se selecciona la gráfica
adecuada que presente la “longitud de pendiente” mayor que la distancia total de acarreo que se
espera la volqueta recorra cuesta abajo (sin subdividir la distancia de acarreo en tramos menores).
Seleccionada la gráfica, de entre las líneas oblicuas (de pendiente efectiva) se elige la que
corresponda a la pendiente efectiva (resistencia total) que será igual al porcentaje de la pendiente
existente menos 1% por cada 10 kg/t de resistencia a la rodadura. Luego, partiendo del peso bruto
del volquete, ubicado en la escala horizontal superior de la gráfica, se traza una vertical hasta
intersectar la línea oblicua ya elegida; desde esa intersección se traza dos rectas: una horizontal
hasta la curva de líneas escalonadas que proporcionará el número de marcha, y una vertical hasta
la escala de velocidades en la que se leerá la velocidad máxima de descenso que puede utilizar la
volqueta con seguridad, sin exceder la capacidad de enfriamiento de los frenos.
Figura 5.4 Graficas de tracción - velocidad - rendimiento en pendientes, para un camión fuera de carretera (extra vial)
4
5.2.5 GRAFICAS DE TRACCIÓN VELOCIDAD - RENDIMIENTO EN PENDIENTES
Entre las especificaciones de las volquetas para uso fuera de carretera, los fabricantes informan
mediante gráficas como la mostrada en la Figura 5.4 la relación de Tracción en las ruedas -
velocidad - rendimiento en pendiente, de cada modelo de equipo.
La forma de uso de la gráfica de la Fig. 5.4 es la siguiente: se elige de la gráfica el segmento oblicuo
que corresponda a la pendiente total efectiva (resistencia total) del terreno; luego, en la escala
horizontal superior se identifica el peso bruto de la máquina en kg, desde ese punto se traza la
vertical que intersecte al segmento oblicuo elegido; desde la intersección se traza una horizontal
hasta intersectar a la curva de marchas (nos informa el número de marcha) desde esta última
intersección se traza: una vertical que proporcionará la velocidad máxima alcanzable en km/h, y
una horizontal que dará la tracción disponible en las ruedas propulsoras en kg, sobre las
respectivas escalas. Para interpretar coherentemente el resultado de esta gráfica debe
considerarse que la altitud (m.s.n.m.) provoca reducción de la potencia de los equipos, por tanto la
tracción y la velocidad obtenidas también deben reducirse según la altitud, de modo similar a la
potencia. Este tipo de gráficas también se usa para otros equipos como la mototraílla y la topadora
sobre ruedas, vistos en el Cap. 3, y el camión articulado, descrito en el siguiente subtítulo.
5.3 CAMIÓN VOLQUETE ARTICULADO
5.3.1 DESCRIPCIÓN DEL CAMIÓN VOLQUETE ARTICULADO
La volqueta articulada es un vehículo automotriz que no se encuentra montado sobre un chasis

rígido, sino está compuesto de 2 bastidores: uno delantero que soporta a la cabina y al motor, y
⑥ ⑤ ④
⑤
③ ①
① CHASIS, robusto para soportar trabajos en caminos malos y con cargas pesadas
② MOTOR.
③ TREN DE RODAJE, compuesto de ejes con ruedas equipados normalmente con neumáticos radiales de base
ancha, que mejoran la tracción y la flotación en terrenos desnivelados y en malas condiciones.
④ CAJA, su forma favorece la estabilidad de la máquina. Existen distintas configuraciones (carga de alto impacto y
material muy abrasivos, etc.), de planchas más gruesas, con deflectores de rocas que protegen los neumáticos.
⑤ MECANISMO DE VOLTEO, es hidráulico y de diferentes tipos, pero principalmente: con un cilindro central (para
volteo hacia los costados o atrás), con dos cilindros (para volteo hacia atrás), etc.
⑥ CABINA con estructura para seguridad.
Figura 5.5 Partes del camión volquete articulado
5
otro trasero que soporta a la caja, ambos bastidores se unen a través de un enganche de
articulación oscilante que elimina los esfuerzos de torsión en el equipo y proporciona facilidades
de maniobra y tracción en terrenos desnivelados. La Figura 5.5 muestra los elementos principales
del camión articulado.
5.3.2 APLICACIÓN DEL VOLQUETE ARTICULADO
El camión volquete articulado es aplicado en operaciones de acarreo de tierras y otros materiales

(agregados pétreos, rocas, etc.) para lo cual trabaja con otro equipo que le facilita el cargado y que
posee tamaño compatible a las dimensiones del camión articulado. Una ventaja del camión
articulado es que puede recorrer con su carga a plena capacidad tanto por caminos estables como
por terrenos desnivelados y difíciles, también supera importantes pendientes y posee buena
maniobrabilidad pudiendo dar giros en “U” en espacios relativamente reducidos.
5.3.3 RENDIMIENTO DEL VOLQUETE ARTICULADO
La producción del camión articulado puede calcularse con la expresión 5.1, indicada para
volquetas de chasis rígido.
5.4 TRACTOCAMIÓN CON SEMIRREMOLQUE
⑧
① ⑦ ③
⑥
④
⑩
⑤
① CARRO DE TRACCIÓN, lleva un eje delantero, transversales. Su parte posterior lleva generalmente 2
generalmente directriz, y uno o dos ejes posteriores ejes en tándem.
tractores. ⑤ PLACA DE APOYO, ubicada en la parte delantera del
② CHASIS DEL CARRO DE TRACCIÓN, Chasis, más corto chasis, se acopla sobre el tractocamión con el bulón de
que de los camiones normales, sobre él ligeramente enganche.
adelantada de la posición del ejes posterior se coloca la ⑥ CAPÓ.
“quinta rueda”. Se denomina quinta rueda a una ⑦ TECHO ALTO (paravientos)
pequeña plataforma con escotadura en V en cuyo ⑧ CAJA, con descarga por volteo hacia los costados y
vértice se aloja el bulón del semiremolque. hacia atrás.
③ SEMIRREMOLQUE ⑨ SISTEMA DE VOLTEO, conformado por cilindros
④ CHASIS DEL SEMIRREMOLQUE, robusto, está hidráulicos.
formada por dos vigas longitudinales y varios largueros ⑩ FAROS DE ALTO ALCANCE y FAROS ANTINIEBLA.
Figura 5.6 Partes del conjunto tractocamión - semirremolque
6
El conjunto tractocamión con semi-rremolque es un equipo articulado, el tractocamión está

concebido y construido para labores de tiro, específicamente para arrastre del semiremolque. Los
componentes principales de este equipo se muestran en la Figura 5.7.
Figura 5.7 Transporte de maquinaria pesado con un tractocamión que remolca a lowboy
5.4 APLICACIÓN DEL TRACTOCAMIÓN CON SEMIRREMOLQUE
El campo de aplicación del tractocamión con semi-rremolque es grande:
- Movimiento de tierras y otros materiales (en combinación con un cargador o una

excavadora) por carreteras o autopistas. A partir para ciertas distancias de acarreo su uso
resulta económicamente competitivo. El tamaño de la máquina que le carga debe ser
adecuado a la capacidad del camión, se reconoce que cargadores pequeños demoran la
carga alargando el ciclo de trabajo, cargadores demasiado grandes retardan tiempos
esperando el acomodo del camión y maniobrando para evitar derrames del material que
se carga.
- Transporte de materiales de variado tipo (rieles, postes, viguetas, etc.).
- Transporte, de otro tipo de maquinaria o equipo pesado, para lo cual debe remolcar al
lowboy que soporta el peso del equipo a movilizar. Se conoce como lowboy a un
remolque, que a diferencia del remolque común, tiene una plataforma baja que ayuda de
mejor manera al transporte de equipos pesados y de gran tamaño.
7
6.1 INTRODUCCIÓN
La mayor parte de las construcciones de proyectos de ingeniería civil requieren la ejecución de

actividades que logren el acabado de superficies, ejemplo de estas actividades son la explanación y
nivelación de terrenos, la conformación de terraplenes o plataformas para proyectos viales, la
compactación del material de las capas de las estructuras de los pavimentos, etc.; estas
actividades, dependiendo del tipo de Proyecto, deben cumplir las respectivas especificaciones
técnicas de construcción que definen de qué manera se las ejecutará y que equipo será requerido
aplicar. El acabado de superficies requiere de la intervención de varios equipos, este Capítulo se
centra en dos actividades: la nivelación, en la cual se utiliza a la motoniveladora como principal
equipo, y la compactación, en la cual intervienen distintos tipos de rodillos compactadores.
6.2 LA MOTONIVELADORA
① TRACTOR, incluye a su motor diesel, al par de ejes

de ruedas y a la cabina de operador del equipo.
② BRAZO DELANTERO o BARRA DE TIRO. ⑦
③ EJE TÁNDEM de 4 ruedas neumáticas.
④ EJE o TREN DELANTERO, de dirección, porta dos ⑨
ruedas inclinables).
⑤ ARO o CORONA, elemento que soporta a la hoja.
① ⑦
⑨ ⑧
⑤ ⑥ ④
③
⑥ HOJA DE NIVELACIÓN,
⑩
llamada también hoja vertedera o
cuchilla, se vincula a un aro.
② ⑦ CILINDROS HIDRÁULICOS DE
ELEVACIÓN DE LA HOJA.
⑧ CILINDRO HIDRÁULICO DE
⑩③ ⑥ ⑤ ELEVACIÓN DE LA BARRA DE TIRO
④ ⑨ CABINA.
⑩ DESGARRADOR (ripper).
Figura 6.1 Principales componentes de una motoniveladora
1
6.2.1 DESCRIPCIÓN DE LA MOTONIVELADORA
La motoniveladora, ver la Figura 6.1, es un equipo autopropulsado compuesto en su parte

posterior por un tractor sobre dos ejes (4 neumáticos), del cual se prolonga un largo brazo anterior
(barra de tiro) que en su extremo delantero descansa en un eje direccional compuesto por dos
ruedas neumáticas que poseen amplitud de movimiento oscilante y de inclinación.
a) b)
c) d) e)
Ángulo
de corte
Figura 6.2 Posiciones de precisión que adopta la hoja de la motoniveladora
En el centro del equipo se encuentra montada la hoja vertedera o vertedor, es larga y de sección
transversal curva, posee una cuchilla de acero; esta hoja se encuentra sujetada a la parte inferior
de un elemento circular llamado corona o aro; a su vez la corona está vinculada a dos cilindros
hidráulicos conectados al bastidor del equipo, el movimiento de estos cilindros permite a la hoja
adoptar una variedad de posiciones de precisión entre las cuales se tienen (ver figura 6.2):
- Elevación y descenso (Ver Fig. 6.1 a).

- Desplazamiento lateral con máximo alcance a cada lado de la máquina (Ver Fig. 6.1 b).
- Inclinación lateral de sus extremos (Ver Fig. 6.1 c).
- Giro de 0° a 90° en el plano vertical, a cada lado del eje longitudinal del chasis (Ver Fig.
6.1 d).
- Giro alrededor de su propio eje longitudinal (inclinación de la que depende el ángulo de
corte) Ver Fig. 6.1 e.
- Giro de 180° en el plano horizontal, a cada lado del eje longitudinal del chasis.
Normalmente las motoniveladoras tiene bastidores articulados que permiten el giro de la sección
delantera facilitando la vuelta en redondo o en U de la máquina, situación que, combinada a la
dirección independiente de las ruedas permite la ventaja de que la parte delantera pueda
desplazarse a un lado mientras la trasera continua en su misma dirección, evitando así que las
ruedas se topen con camellones u otros obstáculos. La parte posterior de la motoniveladora lleva
incorporado un escarificador que por medio de un cilindro hidráulico puede elevarse y descender,
su conjunto de dientes puede fracturar superficies duras a fin de que penetre en ellas la hoja.
2
6.2.2 APLICACIÓN DE LA MOTONIVELADORA
La motoniveladora es un equipo versátil, entre sus aplicaciones puede mencionarse:
- Nivelación y explanación de terrenos para diversos tipos de edificación (residencial,

comercial, industrial, etc.), la operación incluye corte, movimiento y mezclado de material.
- Nivelación de acabado, consiste en preparar la superficie de las capas base y subbase de
estructuras viales (autopistas, carreteras, etc.) para la compactación. La precisión de esta
operación demanda velocidades menores a 5 km/h y constantes durante cada pasada.
- Nivelación de acabado en superficies de capas de tierra de estructuras como presas.
- Mantenimiento de carreteras de tierra o grava, a fin de restablecer la superficie nivelada
y mantener sus secciones y peraltes. La longitud de cada pasada puede sobrepasar 500 m,
incluso varios kilómetros, a velocidad constante dentro el rango de 5 a 16 km/h.
- Preparación de pendientes de banco.
- Conformación de taludes a lo largo de las carreteras, pudiendo realizar cortes con taludes
de hasta 2:1. El equipo puede opera en la superficie horizontal adyacente a la pendiente
extendiendo su hoja hacia la superficie inclinada. Obtiene superficies inclinadas bien
niveladas a velocidades constantes menores a 6 km/h.
- Mantenimiento de caminos de acarreo en obras de minería, de construcción, forestales,
con el propósito de mantener la uniformidad en la superficie de los caminos.
- Apertura de zanjas para drenaje, pudiendo cortar zanjas en “V” o de fondo plano, siendo
el objetivo mover el material para lograr la zanja con la pendiente deseada.
- Limpieza o rehabilitación de zanjas.
- Desgarre (escarificación) de suelos duros y secos, hundiendo los vástagos del
escarificador en el suelo que se requiera disgregar.
- Mezcla de áridos usando los escarificadores.
- Pavimentación de la capa superficial de carreteras.
- Limpieza de nieve, corte y remoción de la nieve o el hielo de la carretera, usando la hoja
vertedera, una hoja en V u otro accesorio apropiado para este fin.
6.2.3 RENDIMIENTO Y TIEMPO DE OPERACIÓN DE LA MOTONIVELADORA
Siendo múltiples las aplicaciones de la motoniveladora, también se tienen distintas maneras de

calcular su producción, una de estas expresa la producción en función del área cubierta por la hoja
vertedera, usando la expresión:
A = S ∙ (Le - Lo) ∙ 1000 ∙ E (6.1)
donde:
A = rendimiento (m2/h)
S = velocidad de operación (km/h)
Le = longitud efectiva de la hoja (m), considera el ángulo que la hoja adopta al mover material, por
tanto considera el ancho real de material barrido por la hoja, medido como muestra la Figura 6.3.
Lo = ancho de superposición (m), generalmente 0.6 m, para mantener los neumáticos fuera de los
camellones en la pasada de retorno.
E = eficiencia del trabajo, varía según las condiciones reales de operación, la habilidad del
operador, etc. Su valor aproximado estará entre 0.70 a 0.85.
3
Ángulo de
la hoja
Longitud
efectiva
de la hoja
Figura 6.3
El manual de rendimientos Caterpillar considera velocidades típicas de la motoniveladora para

distintas aplicaciones:
- Nivelación de acabado, 0 a 4 km/h

- Trabajo pesado con la hoja, 0 a 9 km/h
- Reparación de zanjas, 0 a 5 km/h
- Desgarramiento, 0 a 5 km/h
- Mantenimiento de carreteras, 5 a 16 km/h
- Movimiento de nieve, 7 a 21 km/h
- Mantenimiento caminos de acarreo, 5 a 16 km/h
- Limpieza de nieve, 15 a 28 km/h
Para estimar el tiempo de operación de la motoniveladora puede usarse la siguiente expresión:
donde:
T = tiempo de operación (h).

Ni = número de pasadas.
L = longitud de cada pasada (km).
Vi = velocidad de cada pasada (km/h).
N = N1 + N2 + ……. Nn = número total de pasadas.
E = eficiencia.
6.3 EQUIPO PARA COMPACTACIÓN
Los tipos de compactadores de rodillos que se aplican a la compactación en campo son:
- Compactadores estáticos de rodillo liso estático.

- Compactadores de neumáticos de caucho.
- Compactadores de rodillos de patas de cabra.
- Compactadores de rodillos vibratorios.
En general, la compactación depende de factores como el tipo de suelo, el contenido de humedad

del suelo, el espesor de la capa compactada, la intensidad de presión aplicada y el número de
pasadas del equipo compactador. El objetivo de la compactación es alcanzar la densidad
requerida, que suele ser el 95% de la densidad seca máxima determinada en el ensayo de
compactación Proctor. El resultado de la compactación en campo se verifica determinando la
densidad en sitio con métodos como el cono de arena o utilizando densímetros nucleares.
4
6.3.1 COMPACTADOR DE RODILLO LISO ESTÁTICO
6.3.1.1 DESCRIPCIÓN DEL COMPACTADOR DE RODILLO LISO ESTÁTICO
Los compactadores de rodillo liso estático (ver Figura 6.4) son equipos para compactación
autopropulsados; como su nombre indica, sus rodillos o tambores son lisos, su superficie carece de
protuberancias propias de los rodillos pata de cabra. Presentan distintas configuraciones,
pudiendo ser tipo triciclo (tres rodillos: dos rodillos motrices traseros y un rodillo direccional más
pequeño pero más ancho en el frente) o tipo tándem (dos rodillos lisos: uno motriz el otro guía,
ambos del mismo ancho, pero el motriz suele ser más grandes y puede soportar el mayor peso del
compactador), también se fabrica modelos en tándem ligeros de 6 t o menos, que adicionalmente
suelen poseer ruedas de neumáticos elevables que permiten su transporte como si fueran
semirremolque.
① BASTIDOR, se fabrica modelos con bastidor

⑤
articulado que gira con un control
independiente.
② ② TAMBOR O RODILLO FRONTAL, su peso
puede incrementarse llenando los rodillos con
lastre (agua o arena húmeda).
③ TAMBOR O RODILLO TRASERO
④ MOTOR diesel.
⑤ CABINA de operador.
⑥ DISPOSITIVO PARA RASPADO DE LODO,
contactada ligeramente con la superficie del
rodillo, evitan que se pegue y acumule material
en la superficie del rodillo.
⑦ DISPOSITIVO DE ROCIADO DE AGUA, consta
de tanque, válvulas y tuberías que conducen
agua hasta los rodillos
⑥
③ ⑦
Figura 6.4 Compactador de rodillos lisos estáticos
Estos rodillos compactan en la dirección en la que se desplazan, los pesos de los rodillos
normalmente están comprendidos entre 10 t y 22 t y originan presiones de contacto con el suelo,
que van desde 300 hasta 380 kN/m2;
6.3.1.2 APLICACIONES DEL COMPACTADOR DE RODILLO LISO ESTÁTICO
Si bien los rodillos estáticos perdieron campo de aplicación frente a los compactadores vibratorios
que logran más eficiencia en la compactación, su uso en la construcción de proyectos de ingeniería
es amplio, puede mencionarse:
- Compactación final de rellenos y terraplenes formados por suelos arenosos y arcillosos.

- Compactación de caminos de macadam y de superficies asfaltadas.
- Sellado de superficies regadas con emulsiones asfálticas y aglomerados.
- Compactación de prueba sobre material de subrasante.
Una limitación de este equipo es que no puede ingresar a compactar en depresiones de anchos
más estrechos que sus rodillos, tampoco compacta a gran profundidad, en proporción a su peso.
5
6.3.1.3 RENDIMIENTO DEL COMPACTADOR DE RODILLO LISO ESTÁTICO
La producción o rendimiento de una compactadora en general depende de distintos factores como

el tipo de suelo o material a compactar, el espesor de la capa a compactar, la humedad presente
en el material a compactar, la velocidad de compactación y el ancho de la franja compactada. El
rendimiento del compactador puede estimarse con la siguiente expresión:
donde:
R = rendimiento del compactador (m3/h).

V = velocidad de la máquina (m/min).
a = ancho de la faja a compactar.
e = espesor de la capa a compactar (m).
E = factor de eficiencia (70 a 85%)
N = número de pasadas de la máquina requeridas para la compactación
6.3.2 COMPACTADOR CON NEUMÁTICOS DE CAUCHO
6.3.2.1 DESCRIPCIÓN DEL COMPACTADOR CON NEUMÁTICOS DE CAUCHO

① CHASIS o bastidor.
② CAPÓ cubre al MOTOR, su forma inclinada ⑥
mejora la visibilidad del operador.
③ NEUMÁTICOS DELANTEROS de caucho.
④ NEUMÁTICOS TRASEROS de caucho, de
característica similar a la de los neumáticos ②
delanteros.
⑤ COMPARTIMIENTO O CÁMARA ⑧
HERMÉTICA DE LASTRE, permite alojar lastre
(acero, arena y agua), añadirlo o restarlo.
⑥ CABINA DEL OPERADOR.
⑦ SISTEMA DE ROCIADO DE NEUMÁTICOS,
consta de tanque, válvulas y tuberías;
conducen agua hasta los rodillos a fin de que
gotee hasta un cepillo (o a una estera de fibra
de coco o madera) y se distribuya en forma de
película sobre toda la superficie de la rueda, se
humedece los neumáticos para compactar
sobre asfalto).
⑧ LUCES de trabajo
⑨ REVESTIMIENTOS TÉRMICOS, faldones
para conservar de forma constante la elevada
temperatura de los neumáticos. ③ ⑨ ⑤ ④
Figura 6.5 Compactador de neumáticos de caucho
El compactador con neumáticos (ver Figura 6.5) es un equipo autopropulsado que para cumplir la
operación de compactado está provisto de dos hileras de neumáticos de caucho, cada hilera
normalmente tiene de 4 a 6 neumáticos dispuestos muy próximos entre sí para evitar que zonas
6
intermedias queden sin compactación; también se fabrica modelos con otras configuraciones de
neumáticos, incluso se ha fabricado compactadores sin autopropulsión, de tipo remolque.
Los compactadores de neumáticos presentan pesos entre 9 y 35 t incluyendo su lastre máximo.

Bajo sus neumáticos genera presión de contacto entre 600 a 700 kN/m2, aportando a la
compactación estática, lograda por la carga de las ruedas (t), el efecto de amasado por presión
interna de los neumático (MPa).
6.3.2.2 APLICACIONES DEL COMPACTADOR CON NEUMÁTICOS DE CAUCHO
Entre los campos de aplicación del compactador de neumáticos se tienen:
- Compactación de suelos arenosos y arcillosos, compacta por medio de presión y acción

de amasamiento.
- Compactación en tratamientos superficiales asfálticos.
- Compactación de material granular y asfalto, lo que significa que puede compactar desde
capas sub-base hasta capas superficiales de asfalto.
- Sellado de la superficie de las capas de rodadura portantes, o de capas base; se suele
combinar el rodillo de neumáticos con un rodillo de tambor liso.
- Cierre de hormigones, para esto suele aplicarse compactadores de 13 ruedas.
6.3.2.3 RENDIMIENTO DEL COMPACTADOR CON NEUMÁTICOS DE CAUCHO
El rendimiento del compactadora con neumáticos puede estimarse con la fórmula 6.3. El Manual
de Rendimientos Caterpillar proporciona la Tabla 6.1 para calcular la producción de seis de sus
Tabla 6.1 Producción de seis modelos de compactadores con neumáticos de caucho Caterpillar
7
modelos de compactadores de neumáticos en función a tres materiales a compactar: mezcla

asfáltica caliente, tierra - agregados, y asfalto reciclado en frio; las producciones de estas tablas se
obtuvieron bajo las siguientes condiciones:
Mezcla asfáltica Tierra Asfalto

caliente y agregados reciclado frío
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Espesor de la capa compactada 51 mm 152 mm 203 mm
Velocidad máxima de propulsión 8 km/h 8 km/h 4,8 km/h
Pasadas por ancho de la máquina 4 4 6
2 2 2
Densidad del material compactado 2486 kg/cm 2085 kg/cm 2246 kg/cm
Superposición del ancho de rodada 152 mm 152 mm 152 mm
Sobresale en los extremos 76 mm 76 mm 76 mm
Duración de ciclo (2 pasadas) 120 segundos 120 segundos 120 segundos
Las producciones de la tabla 6.1 representan anchos de construcción usuales, para su uso se indica
que, si el ancho de compactación se encuentra entre 2 valores de la tabla, se elegirá el valor más
alto, ajustes en el método de trabajo pueden brindar esa producción superior elegida (reducción
de la superposición, reducción de la distancia que sobresale el rodillo en los extremos, incremento
de la velocidad o aumento de la duración del ciclo).
6.3.3 COMPACTADOR DE RODILLO TIPO PATA DE CABRA
6.3.3.1 DESCRIPCIÓN DEL COMPACTADOR DE RODILLO TIPO PATA DE CABRA
① BASTIDOR, se fabrica modelos con

⑥
② ⑦
bastidor articulado que gira con un
control independiente.
⑤
② TAMBOR O RODILLO PATA DE
CABRA, posee protuberancias “tipo
pata de cabra”.
③ EJE TRASERO de ruedas
neumáticas.
④ MOTOR diesel.
⑤ CABINA DE OPERADOR.
⑥ CAPÓ, cubre al MOTOR, su forma
inclinada mejora la visibilidad del
operador.
⑦ LUCES de trabajo
③
Figura 6.6 Compactador tipo pata de cabra
Los compactadores de rodillos tipo pata de cabra (ver Figura 6.6) son equipos autopropulsados
cuyos tambores están dotados de un gran número de protuberancias de apoyo que tiene forma de
pata de cabra y están distribuidos uniformemente en la superficie del cilindro. El área de cada
protuberancia se encuentra entre 25 y 85 cm2 aproximadamente y las presiones de contacto bajo
las protuberancias son altas, varían entre 1380 y 6900 380 kN/m 2. Los pesos de los rodillos pata de
cabra oscilan entre 1000 y 10000 kg, se fabrican modelos que emplean tambores en paralelo, pero
también se han fabricado rodillos para de cabra que podían montarse en remolques y ser
arrastrados por un tractor.
8
6.3.3.2 APLICACIÓN DEL COMPACTADOR DE RODILLO TIPO PATA DE CABRA
En la compactación con el rodillo tipo pata de cabra las primeras pasadas compactan la parte
inferior de la capa, se requerirá una fase posterior para la compactación de la parte media y
superior de la capa. Entre los campos de aplicación de este tipo de compactador de se tienen:
- Compactación de suelos arcillosos, en esta aplicación el equipo presenta su mayor

efectividad. El número de pasadas depende del grado de consolidación requerido,
normalmente en núcleos de arcilla de presas de tierra no sobrepasa 12 pasadas.
- Compactación de capas de suelos arenosos.
6.3.3.3 RENDIMIENTO DEL COMPACTADOR DE RODILLO TIPO PATA DE CABRA
Tabla 6.2 Producción de los compactadores Caterpillar 815F y 825G, que implementan rodillos tipo pata de cabra
La producción del compactador tipo pata de cabra puede estimarse con la misma fórmula usada
para el rodillo liso (Expresión 6.3). El Manual de rendimientos Caterpillar presenta la tabla 6.2 que
permite estimar la producción de dos de sus modelos que poseen rodillos tipo pata de cabra
montados en forma de cuatriciclo (modelos 815F y 815F); los rendimientos de esta tabla, en m3/h,
se encuentran en función al número de pasadas (3, 4, 5 y 6), a la velocidad media de operación
(6.5, 9.5 y 13 km/h) y al espesor de la capa compactada (100, 150, 200 y 250 mm).
6.3.4 COMPACTADOR DE RODILLO VIBRATORIO
6.3.4.1 DESCRIPCIÓN DEL COMPACTADOR DE RODILLO VIBRATORIO
El compactador de rodillo vibratorio (ver Figura 6.7) es un equipo autopropulsado que posee uno o
dos rodillos vibratorios, se caracteriza porque además de compactar con su peso estático también
produce un efecto vibratorio al suelo que compacta, generada por el giro de pesos excéntricos
9
dispuestos en los interiores de los tambores (estos tipos de vibradores también suelen
implementarse en rodillos de neumáticos y en rodillos tipos pata de cabra, para que produzcan
efecto vibratorio al suelo).
① CHASIS o bastidor.
⑤ ⑥ ② CAPÓ cubre al MOTOR, su forma inclinada mejora
la visibilidad del operador.
② ③ TAMBOR (RODILLO) VIBRATORIO, posee
contrapesos excéntricos encapsulados que producen
④ ③ el efecto vibratorio en el suelo.
④ RUEDAS TRASERAS.
⑤ CABINA DEL OPERADOR.
⑥ SISTEMA DE ROCIADO DE NEUMÁTICOS, consta de
tanque, válvulas y tuberías; conducen agua hasta los
rodillos a fin de que gotee hasta un cepillo (o a una
estera de fibra de coco o madera) y se distribuya en
forma de película sobre toda la superficie de la rueda,
se humedece los neumáticos para compactar sobre
asfalto).
⑦ LUCES de trabajo
⑧ . Espejos retrovisores.
Figura 6.7 Compactador con rodillo vibratorio
La amplitud y la frecuencia de vibración son parámetros que influyen en la compactación y que

pueden ser controlados en distintos modelos de compactadores vibratorios. Determinadas
frecuencias de vibración favorecen de mejor manera a distintas condiciones de trabajo.
6.3.4.2 APLICACIÓN DEL COMPACTADOR DE RODILLO VIBRATORIO
Los compactadores vibratorios son muy eficientes en la compactación de suelos granulares, pero
su aplicación se extiende a la compactación de capas de otros tipos de materiales como grava, arena y
suelos mixtos.
6.3.4.3 RENDIMIENTO DEL COMPACTADOR DE RODILLO VIBRATORIO
La producción o rendimiento de la compactadora vibratoria puede estimarse con la fórmula 6.3. El

Manual de rendimientos de Caterpillar proporciona la Tabla 6.3 para calcular la producción de sus
modelos de compactador implementados con un rodillo vibratorio, las producciones mostradas en
la tabla se obtuvieron bajo las siguientes condiciones:
- Velocidad nominal de desplazamiento del equipo: 6.4 km/h

- Ancho de superposición de compactación: 15.2 cm
La Tabla 6.3 muestra valores de producción representativos para tres casos: zanjas, carreteras y
áreas abiertas (> 15 m), estas producciones fueron halladas para las condiciones anteriormente
descritas, pero debe considerarse que las condiciones reales en campo al momento de compactar
pueden ser diferentes, por lo que será necesario realizar corregir las producciones obtenidas en
esa tabla, ajustándolas a las condiciones reales, para lo cual se aplica tres factores en la siguiente
forma:
10
QR = QS ∙ FS ∙ FT ∙ FP (6.4)
donde:
QR = Producción ajustada a las condiciones reales

QS = producción obtenida de la tabla, basada en las condiciones supuestas
FS = Factor de ajuste por velocidad del equipo
FT = Factor de ajuste por espesor de la capa
FP = Factor de ajuste por número de pasadas
Tabla 6.3 Producción de modelos de compactadores Caterpillar de un rodillo vibratorio
Los factores de ajuste se determinan relacionando las condiciones ‘reales’ y las condiciones
‘supuestas’ como se indica:
Las producciones de la tabla 6.3 pueden seguir siendo ajustadas si la longitud de los ciclos de
compactación resulta menor que 75 m, para esto se proporciona la gráfica mostrada en la Figura
6.8 (Eficiencia de la velocidad de desplazamiento), la cual proporciona el factor de eficiencia ETS
que debe ser multiplicado a la producción real obtenida con la fórmula 6.4.
Caterpillar también proporciona la Tabla 6.4 para estimar la producción de compactadores

vibratorios de rodillos en tándem; en esta tabla se halla rendimientos en función del modelo de
equipo y el ancho de pavimentación. Las producciones de la tabla 6.4 se basan en las siguientes
condiciones:
- Espesor de capa compactada: 51 mm
11
- Velocidad máxima: 5.6 km/h,

- Pasadas por ancho del equipo: 2
- Densidad del material compactado: 2486 kg/cm3
- Superposición del ancho de rodada: 152 mm
- Sobresale en los extremos: 76 mm
- Duración de ciclo (2 pasadas): 120 segundos
Los resultados obtenidos deben ajustarse similarmente a lo descrito para compactadores

vibratorios de un tambor.
Figura 6.8 Eficiencia de la velocidad de desplazamiento
Tabla 6.4 Producción de modelos de compactadores Caterpillar de un rodillo vibratorio
12
7.1 INTRODUCCIÓN
La producción de agregados es considerada una actividad de mucha importancia para el desarrollo

de proyectos de construcción en general, sobre todo para proyectos viales (carreteras, autopistas,
etc.), puesto que esta actividad produce los componentes pétreos que conformarán materiales
como los hormigones de cemento portland y asfáltico, y los agregados requeridos por los
materiales granulares que conforman las capas bases y subbases de estos proyectos.
7.2 PLANTA DE PRODUCCIÓN DE AGREGADOS
Las plantas de producción de agregados permiten la obtención de diferentes tamaños de

agregados pétreos; las áreas principales de producción de estas plantas son:
- Área de extracción.- Es el área donde se extrae la roca que será triturada, utiliza equipos
como tractores, excavadoras y volquetas articuladas para acarreo.
- Área de alimentación.- Esta área utiliza principalmente cargadores frontales para
acarrear las rocas, y también tolvas que facilitan la alimentación a las trituradoras.
- Área de trituración.- Dentro del área de trituración se encuentran las trituradoras o
chancadoras, el generador de energía, las cintas transportadoras y las cribas.
7.3 FACTORES QUE AFECTAN LA PRODUCCIÓN DE AGREGADOS
Entre los factores que afectan la producción de agregados puede mencionarse: la calidad de la
piedra, la humedad, los materiales finos productos de la extracción (agregan plasticidad al
material), el clima, y los posibles desperfectos y averías en los equipo de generación y trituración.
7.4 ASPECTOS A CONSIDERAR EN LA ACTIVIDAD DE EXTRACCIÓN
La producción de agregados requiere necesariamente de la explotación de un banco de material;

en la extracción de ese material debe considerarse tanto el sitio como el equipo que cumplirá con
la extracción. Aspectos que se consideran en la actividad de extracción son:
- Conviene que el sitio de extracción se encuentre lo más cerca posible al sitio de

trituración, esto incrementará la eficiencia de producción y reducirá el costo.
- El equipo es determinante, por tanto debe ser adecuado para trabajos en roca. Puede
utilizarse tractores, excavadoras y volquetas articuladas.
- El ciclo de extracción consiste en que el tractor extraiga material y lo acumule para que la
excavadora cargue el material, o la excavadora y el tractor extraigan material y
simultáneamente la excavadora cargue las volquetas.
1
- No siempre habrá acarreo de material, pero cuando se de esta actividad, las volquetas
serán cargadas por la excavadora.
- El material se carga hasta el sitio de almacenamiento determinado para el material
grueso, ubicado en la zona de trabajo del cargador para que a éste le sea más fácil realizar
la tarea de alimentar al triturador.
7.5 ASPECTOS A CONSIDERAR EN LA ACTIVIDAD DE ALIMENTACIÓN Y TRITURACIÓN
Algunos aspectos que deben tomarse en cuanta en la actividad de alimentación y trituración son:
- El sitio de trabajo debe proporcionar suficiente espacio y facilidades para la circulación

rápida y cómoda del cargador, en torno a la trituradora, puesto que en muchos casos el
cargador determina la eficiencia de la trituradora por ser encargado de su alimentación.
- Para el funcionamiento de la trituradora se consideran aspectos básicos como la fuente
de energía, el sitio, el operador y el ayudante.
- El equipo de trituración funciona con electricidad, por tanto debe instalarse un
generador, para esto se tomará en cuenta el sitio, el tipo de alimentación (por
combustión) y su lugar de ubicación, situaciones que influyen en su rendimiento.
- Se recurrirá a cintas transportadoras para que se distribuya y acopie el material por
medio de bandas. Las cintas transportadoras necesitan alimentación eléctrica, cada cinta
requiere un motor de aproximadamente 15 HP.
- La correcta distribución de las cintas transportadoras en el sitio es importante e
indispensable para la buena distribución del material.
- Las cribas requieren para su funcionamiento motores y alimentación de energía eléctrica.
7.6 DESCRIPCIÓN DE ELEMENTOS COMPONENTES DE UNA PLANTA DE TRITURACIÓN
Figura 7.1 Disposición típica de una planta de trituración
2
La Figura 7.1 muestra como la disposición típica de una

planta de trituración móvil e indica los elementos que
comúnmente lo conforman, y que son descritos brevemente
a continuación.
7.6.1 ALIMENTADORES
Se fabrica diferentes tipos de alimentadores, de entre estos

pueden mencionarse:
Figura 7.2 Alimentador de cadenas
- Alimentador de cadenas (ver Figura 7.2).- Consiste Fuente:
en una cadena sinfín sobre la cual se fijan placas, en http://www.hysanchinacrusher.com
su avance recoge material por un lado y lo vierte por
otro. La velocidad de alimentación depende de la
velocidad de movimiento de la cadena.
- Alimentador vibratorio (ver Figura 7.3).- Entrega un

flujo de materiales sobredimensionados a la
trituradora primaria para que ésta trabaje a la
máxima capacidad. Una robusta unidad vibratoria le
provee un movimiento vibratorio constante y de
gran capacidad.
7.6.2 TRITURADORAS
Las trituradoras reducen el tamaño de las rocas que le son

alimentadas, a tamaños menores y uniformes, esta
reducción puede producirse mediante presión, impacto y
Figura 7.3 Alimentador vibratorio
golpe; por tanto deben ser construidas sólidamente y sus
Fuente: https://www.triaso.com.mx/
superficies de contacto con la roca deben estar hechas de
planchas reemplazables de manganeso u otras aleaciones.
La actividad de trituración suele dividirse en tres fases: primaria, secundaria y terciaria; la primaria
recibe los fragmentos de roca mayores para reducirlas a un tamaño intermedio que permita a la
trituradora secundaria continuar la trituración, dejando la menor fragmentación para la
trituradora terciaria:
- Unidad Primaria (trituradora de mandíbulas y alimentador).- Realiza una reducción

simple del material, o como primera etapa de una planta de trituración completa. La roca
es alimentada por medio del alimentador vibratorio, el cual es el encargado de remover
tamaños pequeños, residuos y basuras.
- Unidad Secundaria (trituradora de conos y criba).- Adecuada para clasificar y retriturar el
producto proveniente de la unidad primaria, o simplemente puede ser utilizada para
clasificar el material y para obtener gravas.
- Unidad terciaria (trituradora de conos).- Obtiene producción de finos en las unidades de
trituración secundaria y terciaria.
3
Las trituradoras de mandíbulas y de conos pueden describirse brevemente como:
- Trituradora de mandíbulas (Ver Figura 7.4).- Es una trituradora de tipo de compresión,

consta de una mandíbula fija y otra móvil ubicada en forma de V. La mandíbula móvil
comprime el material contra la mandíbula fija para triturarlo hasta lograr el tamaño
deseado. El material triturado sale de la mandíbula por la parte inferior de la trituradora,
que también se conoce como abertura de descarga. El tamaño del producto generado por
la trituradora se controla cambiando la configuración de la abertura de descarga.
Figura 7.4 Trituradora de mandíbulas

Fuente: https://facsol.com.pe/trituradora-conica-symons-2/#
4
- Trituradoras de conos (ver Figura 7.5).- Las trituradoras de cono son trituradoras de
compresión, reducen el material apretando o comprimiéndolo hasta que se rompe, o sea,
comprime al material entre una pieza de metal excéntricamente rotativa, la tapa, y una
pieza metálica estacionario, el tazón. El material, a medida que se va reduciéndose en
tamaño desciende hacia la cámara de trituración, hasta su expulsión en la parte inferior de
la máquina. El tamaño final del material triturado dependerá de la forma en la que se
configure la abertura entre los elementos de trituración en la parte inferior.
Figura 7.5 Trituradora de conos

Fuente: https://facsol.com.pe/trituradora-conica-symons-2/#
5
7.6.3 CRIBA VIBRATORIA
Esta criba es un tamizador vibratorio, a través de un motor genera vibración intensa y uniforme a
lo largo de su(s) malla(s) interiores. Puede habilitarse dos o tres pisos o niveles. Se la suele
suministrar con piso montado o suspendido, o con soportes para elevación.
Figura 7.5 Criba vibratoria. Fuente: http://xscrusher.es/4a-vibrating-screen.html
7.6.3 CINTAS TRANSPORTADORAS
Las cintas transportadoras, también denominadas transportadores de banda, tienen la función de

traslado eficiente del material dentro de la planta de producción. El funcionamiento de una cinta
transportadora consiste en el movimiento de un soporte físico continuo, la banda o cinta,
montado sobre plataformas de dimensiones variables. La velocidad y capacidad de carga
dependerán tanto de las características del material a desplazar (polvo, grano fino, paquetes, etc.)
como del tipo de cinta transportadora.
Los tres componentes básicos de la cita transportadora son: la cinta o banda (el principal
materiales del que está deriva del caucho), los tambores o poleas (son los rodillos que, con su giro,
provocan el avance de la cinta) y el motor.
Figura 7.5 Cintas transportadoras en una planta de producción de agregados pétreos

https://www.equipospesados.com/inventario/trituradora-de-piedra/
6
8.1 INTRODUCCIÓN
La estimación del costo horario de operación de equipo pesado es una actividad fundamental
tanto en la fase de elaboración del presupuesto de un proyecto, como en la administración de la
construcción de cualquier obra de ingeniería civil. Puede decirse que el costo horario de equipo
pesado está formado por dos costos: El costo de posesión (suele llamarse costo fijo) y el costo de
operación (llamado también costo variable), cada uno de estos costos posee sus propios
componentes, o costos, como muestra el esquema de la Figura 8.1, y la estimación de cada uno
de estos costos se describe en los siguientes subtítulos.
Figura 8.1 Esquema de los componentes del costo horario de operación de equipo pesado
8.2 COSTO DE POSESIÓN (COSTO FIJO)
El Costo de Posesión, llamado también Costo Fijo o Costo de Propiedad puede calcularse
considerando el costo por hora para proteger el valor del activo considerando su depreciación
(CD), y adicionando a este valor los costos por Interés (IN), Seguro (SE) e Impuesto (IM),
respectivamente:
COSTO DE POSESIÓN = COSTO FIJO = CD + IN + SE + IM (8.1)
Cada uno de los elementos que componen el Costo de Posesión es descrito en los siguientes
subtítulos.
8.2.1 PRECIO DE ENTREGA o COSTO CIF (CIF)
El Precio de Entrega o Costo CIF, es el pecio que considera tanto los costos de preparación de la
máquina como los de entrega en el sitio requerido por el comprador o futuro propietario, incluyen
1
el transporte y el impuesto aplicable. CIF es el acrónimo del término en inglés “Cost, Insurance and
Freight” que se traduce como “Costo, seguro y flete, puerto de destino convenido”.
8.2.2 VALOR RESIDUAL o VALOR DE REVENTA (VR)
El propietario de una maquinaria tiene dos opciones respecto al tiempo que poseerá su equipo:
puede utilizar su equipo hasta depreciarlo a un valor de cero (no es recomendable), o utilizar su
equipo durante un periodo de tiempo conveniente, para que, una vez vencido el mismo pueda
canjear su equipo por otro nuevo que será adquirido en parte con el valor residual obtenido por la
reventa o canje de su equipo original. De manera general el Valor Residual puede estimarse como
el 10% del Precio de Entrega o Costo CIF:
VR = 10% del CIF = (CIF) · 0.1 (8.2)
Debe considerar que, siempre que una máquina sea canjeada transcurrido el menor tiempo de
uso, será posible obtenerse un mayor Valor de Reventa. En el mercado de equipo de segunda
mano los factores que tienen mayor influencia en el Valor de Reventa o de canje son:
- Horas de servicio de la máquina

- Tipos de trabajo y condiciones de operación a la que fue sometida la máquina,
- Estado en que se halla el equipo.
Existen otras formas de estimar el Valor Residual: se puede basar en los últimos precios de subasta
de maquinaria usada disponibles, ajustándolos considerando el efecto de la inflación si ésta ocurre
en una economía regional, o también se puede relacionar los precios actuales de máquinas usadas
con los precios actuales de maquinaria equivalente nueva, siempre que estas no presenten
cambios de importancia.
8.2.3 VALOR NETO A AMORTIZAR o VALOR NETO RECUPERABLE (VNA)
El Valor Neto a Amortizar (VNA) es el valor que se requiere recuperar durante el periodo de
tiempo que se posea un equipo, y que adicionado al Valor de Reventa sirva para adquirir un nuevo
equipo (canje de equipo depreciado por otro similar nuevo). El VNA resulta de restar del Precio de
Entrega, el valor residual estimado:
VNA = CIF - VR (8.3)
8.2.4 COSTO DE DEPRECIACIÓN (COSTO POR HORA PARA PROTEGER EL VALOR DEL
ACTIVO, CONSIDERANDO SU DEPRECIACIÓN) (CD)
Cuando el Valor Neto a Amortizar (VNA) es dividido por las horas totales de uso “n” del equipo
durante el periodo que se lo poseerá, se obtiene el costo por hora necesario para proteger el valor
del activo, o sea el costo por depreciación, CD:
2
8.2.5 COSTO DE INTERÉS (IN)
Cuando esta partida se grava a una máquina, ésta se basa generalmente en la inversión promedio
anual de la unidad. El Interés se considera como costo de empleo de capital. El Interés sobre
capital empleado en la compra de una máquina se debe considerar tanto si se adquirió la máquina
al contado o si se la obtuvo a plazos. Si la máquina adquirida se poseerá o utilizará durante “n”
años, se calcula la inversión promedio anual durante el periodo de uso, aplicando la
correspondiente tasa de interés y la utilización anual esperada, con la siguiente fórmula:
( )
(8.5)
(8.5)
donde:
IN = Costo por Interés ($/h)
n = periodo que se utilizará la maquina o periodo de posesión (años)
CIF = Precio de entrega ($)
in = tasa de interés (%)
ua = utilización anual del equipo (h/año)
8.2.6 COSTO DE SEGURO (SE)
El Costo del Seguro se puede calcular de dos maneras, si se conoce el costo específico anual de la
máquina se debe usar esa cifra dividida entre las horas estimadas de uso del equipo en un año; si
se desconoce el costo del seguro se puede aplicar la siguiente fórmula:
( )
(8.6)
donde:
SE = Costo por Seguro ($/h)
se = tasa de seguro (%)
8.2.7 COSTO DE IMPUESTO (IM)
El costo de Impuesto puede calcularse de la misma manera descrita para el Costo por Interés
(expresión 8.5) o para el Costo por Seguro (expresión 8.6) cambiando el valor de la tasa de seguro
por la tasa de impuesto:
in
( )
(8.7)
donde:
IM = Costo por Impuesto ($/h)
im = tasa de impuesto (%)
8.3 COSTO DE OPERACIÓN (COSTO VARIABLE)
El Costo de Operación, llamado también Costo Variable puede calcularse considerando los costos
que serán recurrentes durante la operación del equipo, y estos son: costo por combustible (CC),
3
costo por lubricantes (CL), costo por filtros (CF), costo por reparaciones (CR) y costo por sueldo del
operador (CS):
COSTO DE OPERACIÓN = COSTO VARIABLE = CC + CL + CF + CR + CS (8.8)
cada uno de los elementos que componen el Costo de Operación es descrito en los siguientes
subtítulos.
8.3.1 COSTO DEBIDO A COMBUSTIBLE (CC)
La manera más precisa de estimar el consumo de combustible de un equipo pesado es realizar

mediciones y controles de consumo en la obra, sin embargo, si no existe la oportunidad de realizar
estas mediciones se puede estimar este costo conociendo el uso al que se destinará a la máquina,
para lo cual una alternativa podría ser consultar la información que ofrecen los fabricantes, por
ejemplo, el Manual de Rendimientos de Caterpillar en sus distintas ediciones proporciona tablas
de consumo de combustible para sus distintos modelos de maquinaria; estas tablas facilitan
consumos por hora correspondientes a factores de carga del motor (alto, medio y bajo) que están
determinados por la clase de trabajo que influyen en el consumo de combustible, una de estas
tablas se reproduce en la Tabla 8.1.
Tabla 8.1 Consumo horario de combustible para modelos de motoniveladoras Caterpillar

Fuente: Manual de Rendimientos Caterpillar Edición 31
Respecto a las tablas (como la Tabla 8.1) el Manual de rendimientos Caterpillar especifica que
estas permiten ineficiencias normales en los ciclos de trabajo a fin de tener mayor aproximación a
las operaciones corrientes. Al utilizar estas tablas debe tenerse en cuenta que el consumo de
combustible está afectado por variables como la potencia del equipo, el tipo de la máquina y la
clase de trabajo a efectuar, por tanto la información sirve de manera referencial.
Conocido el consumo de combustible para un determinado equipo, ya sea por experiencia o

mediante una aproximación a partir de tablas, puede estimarse el Costo por hora de Combustible
usando la fórmula:
4
CC = consumo COMB. · precio COMB. (8.9)
donde:
CC = costo por hora de combustible ($/h)
consumo COMB. = consumo de combustible del equipo (L/h)
precio COMB. = precio local del combustible ($/L)
También el Costo de Combustible puede estimarse asumiendo que el consumo de un motor diesel
equivale aproximadamente a 0.15 de la potencia en caballos fuerza (HP) del equipo:
CC = 0.15 · potencia MOTOR · precio COMB. (8.10)
donde:
CC = costo por hora de combustible ($/h)
potencia MOTOR = potencia del motor del equipo (HP)
precio COMB. = precio local del combustible ($/L)
8.3.2 COSTO DEBIDO A LUBRICANTES (CL)
En el equipo y maquinaria pesada se utilizan distintos tipos de aceites lubricantes que son en su
gran mayoría de origen mineral, extraídos del petróleo. La lubricación permite formar una película
de separación entre dos superficies del equipo que se encuentren en constante movimiento, con
el fin principal de disminuir la fricción y el desgaste entre estas. La lubricación del equipo pesado
también requiere en distinto puntos del empleo de grasa, la cual tiene ciertas ventajas sobre el
aceite, como ser su aplicación sencilla y la protección contra la humedad e impurezas..
Respecto al costo de los lubricantes, CL, se considera la suma de los costos horarios de los tres
tipos de aceite utilizados, más el de la grasa:
CL = am + at + ac + gr (8.11)
a su vez, de manera general, cada elemento de la fórmula (8.11) se calcula con las siguientes
expresiones:
am = 0.003 · potencia MOTOR · precio ACEITE M. (8.12)
donde:
am = costo aceite para motor ($/H)
potencia MOTOR = potencia del motor del equipo (HP)
precio ACEITE M. = precio local de aceite para motor ($/L)
at = 0.02 · precio ACEITE T. (8.13)
donde:
at = costo aceite para transmisión ($/H)
precio ACEITE T. = precio local de aceite para transmisión ($/L)
ac = 0.04 · precio ACEITE C. (8.14)
5
donde:
at = costo aceite para controles ($/H)
precio ACEITE T. = precio local de aceite para controles ($/L)
gr = 0.04 · precio GRASA (8.15)
donde:
gr = costo grasa ($/H)
precio GRASA. = precio local de la grasa ($/kg)
8.3.3 COSTO DEBIDO A FILTROS (CF)
La maquinaria pesada cuenta con una serie de filtros de distintos tipos, como: filtros de motor,
filtros de transmisión, filtros hidráulicos y filtros de combustible. El uso correcto de los filtros y su
cambio periódico, siguiendo las recomendaciones del fabricante, son importantes porque
contribuyen a garantizar la vida útil del equipo y puede aminorar el costo de reparación de
determinadas averías en el mismo. El Costo horario de Filtros, CF, puede estimarse
aproximadamente como el 10% del costo horario de los lubricantes:
CF = 10% del costo de lubricantes = 0.1·(CL) (8.16)
donde:
CF = costo horario de Filtros ($/H)
CL = costo horario debido a lubricantes ($/H)
8.3.4 COSTO DEBIDO A REPARACIONES (CR)
Cuando se opera un equipo, normalmente se presentan fallas o problemas en la máquina que

demandan reparaciones e incluso recambio de piezas, es necesario considerar este costo, pues
representa uno de los más elevados del costo de operaciones.
El costo total de reparaciones menores puede descomponerse como 75% que cubre los repuestos,
y 25% el costo de la mano de obra. A su vez, el costo de los repuestos puede incrementarse debido
a los costos de distribución, costo por transporte de la mano de obra al lugar, y otros con los que
el costo de reparaciones puede representar 155% del valor de reposición, por lo que:
CR = 155% del costo de depreciación = 1.55 CD (8.17)
CR = costo de reparaciones ($/H)

CD = costo por depreciación ($/H)
8.3.5 COSTO DEBIDO A SUELDO DEL OPERADOR (CS)
Finalmente debe considerarse el costo que representa el sueldo del operador, también como un
costo horario.
EJERCICIO
6
Se requiere conocer el costo horario total de un cargador frontal de 200 HP de potencia, que fue
adquiridda de una importadora facturando un precio de 160000 U$. Se estima que el equipo
tendrá utilización anual de 1500 h/año, y el propietario poseerá el equipo 8 años y espera recibir
por la venta del cargador, al final de su vida útil, 38%. Las entidades financieras, de seguro y
administrativas de la localidad establecieron las siguientes tasas, que las consideran apropiadas
para el equipo: tasa de interés = 12 %, tasa de seguro = 1.3 % y tasa de impuesto = 0.4 %. En la
localidad donde operará el equipo se tiene los siguientes costos: Diesel: 0.52 U$/L, Aceite para
motor: 3.6 U$/h, Aceite para transmisión: 4.12 U$/L, Aceite para controles: 5.1 U$/h, Grasa 3.1
U$/kg, el sueldo horario del operador del equipo será 2.4 U$/kg. NOTA: todos los valores del
ejercicio son ficticios, no tienen relación con valores reales.
SOLUCIÓN
Conociendo: costo CIF = 160000 U$ se calcula el Valor de Reventa, por la condición del problema
se cambiará la expresión (8.2) a: VR = (CIF) · 0.35 = 160000 · 0.35 = 56000 U$. El Valor Neto a
Amortizar será: VNA = CIF - VR = 160000 - 56000 =104000 U$.
El costo por depreciación se calcula con la fórmula 8.4:
El costo de interés, para la tasa de interés de 12% se calcula con la fórmula 8.5:
Similarmente al cálculo por interés, con las expresiones 8.6 y 8.7 de IN se calcula los costos de
seguro e impuesto, con las respectivas tasas, resultando: SE = 0.78 $/h, y IM = 0.24 $/h.
De la expresión 8.1, se tiene el costo fijo:
COSTO DE POSESIÓN = COSTO FIJO = 8.67 + 7.2 + 0.78 + 0.24 = 16.89 $/h
Se calcula los componentes del costo de operaciones, de la fórmula 8.10 se tendrá el costo por
combustible: CC = 0.15 · 200 · 0.52 = 15.6 $/h, de las expresiones 8.12 al 8.15 se calcula los
componentes del costo debido a lubricantes:
am = 0.003 · 200 · 3.6 = 2.16 $/h
at = 0.02 ·4.12 = 0.08 $/h
ac = 0.04 · 5.1 = 0.20 $/h
gr = 0.04 · 3.1 = 0.12 $/h
7
De los anteriores valores se tiene el costo por lubricantes: CL = 2.16 + 0.08 + 0.2 + 0.12 = 2.56 $/h
Con la fórmula 8.16 se calcula el costo de filtros: CF = 0.1·(2.56) = 0.26 $/h, el costo de
reparaciones con 8.17 será: CR = 1.55 · 8.67 = 13.44.
De la expresión 8.8 el costo variable o de operación será:
COSTO DE OPERACIÓN = COSTO VARIABLE = 15.6 + 2.56 + 0.26 + 13.44 + 2.4 = 34.26 $/h
Finalmente el costo horario total del equipo será:
COSTO TOTAL = COSTO DE POSESIÓN + COSTO DE OPERACIÓN =16.89 + 34.26 = 51.15 $/h

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UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO

FACULTAD NACIONAL DE INGENIERÍA

Asignatura: Maquinaria y equipo de

Docente: Ing. Edwin Iván Vigabriel Montero

Excavación en tierra: 23.628 x 10³ m³ Excavación en tierra: 23.628 x 10³ m³

Docente: Ing. Edwin Iván Vigabriel Montero

entró en operación en 2003

• A orillas de la ciudad Yichang, China.

Docente: Ing. Edwin Iván Vigabriel Montero

entró en operación en 1994

Docente: Ing. Edwin Iván Vigabriel Montero

entró en operación en 1994

▪ Construido sobre el mar, en la Bahía

Docente: Ing. Edwin Iván Vigabriel Montero

Docente: Ing. Edwin Iván Vigabriel Montero

La mecanización de las obras trae consigo la representan a diferentes fabricantes de

Generalmente todas las máquinas son

Docente: Ing. Edwin Iván Vigabriel Montero

2.1 CONSIDERACIONES PARA LA OPERACIÓN ÓPTIMA DE EQUIPOS PARA MOVIMIENTO

Durante las operaciones de excavación,

de estos materiales experimentan ciertas

▪ VOLUMEN EN BANCO (VB), es el suelo

Figura 2.3 Ejemplos de volumen de material compactado, suelto y en banco

El cambio de suelo de un estado a otro supone un incremento o una disminución de su volumen,

2.2.2 FACTOR DE CARGA

El factor de carga o factor volumétrico de conversión se define como:

2.2.3 FACTOR DE CONTRACCIÓN

Factor de contracción (SF) es la relación entre el volumen compactado y el volumen en banco:

2.2.4 DENSIDAD EN BANCO Y DENSIDAD SUELTA DEL MATERIAL

La densidad de un material cambia entre su estado en banco y su estado suelto. Un cubo de

lo anterior también se expresa como:

Despejando la densidad suelta S y la densidad en banco B, de (8), se tiene:

2.2.5 ENCOGIMIENTO DEL MATERIAL

Cuando al material en banco o suelto se le aplica un esfuerzo de compactación, se encoje o reduce

también se expresa como:

también son usuales las expresiones:

de la expresión (14) se deduce:

2.2.6 RELACIÓN ENTRE LOS TRES ESTADOS DE VOLUMEN

Los tres estados de volumen, en banco, suelto y compactado se relacionan como:

2.3 CONSIDERACIONES RELACIONADAS A LA FUERZA MOTRIZ

Para que la maquinaria efectúe operaciones en condiciones óptimas se requiere tener el

▪ Fuerza motriz requerida.

2.3.1 FUERZA MOTRIZ REQUERIDA (FMR)

2.3.1.1 RESISTENCIA A LA RODADURA (RR)

Resistencia a la rodadura Peso

RR (kg) RR = FRR ∙ PBV

FRR min = 20 kg/t (2.19)

La resistencia a la rodadura puede expresarse como:

RR = FRR · PBV (2.20)

Neumáticos Cadena Cadena

*Porcentaje del peso combinado de la máquina.

Fuente: MANUAL DE RENDIMIENTO CATERPILLAR Edición 31, 2000

2.3.1.2 RESISTENCIA A LA PENDIENTE (RP)

La resistencia en la pendiente puede expresarse como:

RP = FRP · PBV (2.21)

FRP = 10 kg/t x (% de inclinación) (2.22)

RP = FRP ∙ PBV RP (kg)

2.3.1.3 PENDIENTE COMPENSADA (PC)

PC = RR (%) + RP (%) (2.23)

En la anterior expresión, la PC podrá expresarse en porcentaje transformando el factor de

2.3.2 FUERZA MOTRIZ DISPONIBLE (FMD)

2.3.3 FUERZA MOTRIZ UTILIZABLE (FMU)