Practica 3

Portada

INTRODUCCIÓN:
El análisis no destructivo con Líquidos Penetrantes se emplea generalmente
para evidenciar discontinuidades superficiales sobre casi todos los materiales
no porosos (o con excesiva rugosidad o escamado) como metales, cerámicos,
vidrios, plásticos, etc., característica que lo hace utilizable en innumerables
campos de aplicación.
El método de LP se introdujo en la industria en los años que precedieron a la
Segunda Guerra Mundial, la causa principal fue la necesidad de poder disponer
de un control válido alternativo al de Partículas Magnetizables el cual requiere,
para su aplicación, materiales con características ferromagnéticas,
especialmente en el campo aeronáutico.
Esta técnica, basada en el fenómeno de capilaridad, permite evidenciar de una
manera
rápida y confiable, discontinuidades abiertas a la superficie (fisuras, porosidad,
pliegues, etc.) sobre casi cualquier componente (ferrosos y no ferrosos)
independientemente de la geometría y del material de la pieza.
Su origen se remonta a fines del siglo pasado en los talleres ferroviarios de
Harford (EEUU) en donde se aplicaba el procedimiento de “aceite y blanqueo”
para la detección de fisuras de fatiga en componentes de vagones y
locomotoras.
Este técnico consistía en una buena limpieza de la pieza a ensayar con agua
caliente o NaOH y su secado. Posteriormente su inmersión en una mezcla
caliente de aceite (25%) y queroseno (75%) durante algunas horas, luego de las
cuales se la enjuagaba con queroseno, quitándole el exceso con trapos y
papeles y secaba. El siguiente paso era el blanqueo con cal o tiza en una
suspensión alcohólica. Por último, se observaba la posible exudación, del
aceite en la cal en las zonas defectuosas.
Las características de los líquidos empleados y la falta de contraste hacían
poco sensible este método.
Roberto y José Switzer en 1941 patentan un método mejorado, el que luego
venden a Magnaflux Corporation. Así, con su comercialización, comienza la
difusión de la técnica.
Actualmente, el E.N.D. de LP posee una alta sofisticación en cuanto a las
características de los productos empleados pudiéndose detectar, en
condiciones especiales, fisuras de espesores de décimos de micrón.
Objetivo General
Evidenciar discontinuidades sobre la superficie soldada

Objetivos Específicos
Soldar cada integrante un material diferente
Comprobar discontinuidades con diferentes rangos de voltaje suministrado

Marco Teórico:
La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que se
utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie de
los materiales examinados, que pueden dar lugar a futuras fallas de los mismos.
Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque también se puede
utilizar para la inspección de materiales ferrosos cuando la inspección por
partículas magnéticas es difícil de aplicar. En algunos casos se puede utilizar en
materiales no metálicos. El procedimiento consiste en aplicar un líquido coloreado
o fluorescente a la superficie en estudio, el cual penetra en cualquier
discontinuidad que pudiera existir debido al fenómeno de capilaridad. Después de
un determinado tiempo se elimina el exceso de líquido y se aplica un revelador, el
cual absorbe el líquido que ha penetrado en las discontinuidades y sobre la capa
del revelador se delinea el contorno de estas.
Las aplicaciones de esta técnica son amplias, y van desde la inspección de piezas
críticas como son los componentes aeronáuticos hasta los cerámicos como las
vajillas de uso doméstico. Se pueden inspeccionar
materiales metálicos, cerámicos vidriados, plásticos, porcelanas, recubrimientos
electroquímicos, entre otros. Una de las desventajas que presenta este método es
que sólo es aplicable a defectos superficiales y a materiales no porosos.
 Figura 1

Tipos de líquidos penetrantes.

Según el color

 Penetrantes coloreados: Se inspeccionan a simple vista. Solamente hay que

contar con una buena fuente de luz blanca. Tienen menos sensibilidad.
 Penetrantes fluorescentes: Se inspeccionan con la ayuda de una lámpara de
luz ultravioleta (luz negra). Sin ésta sones invisibles a la vista. Tienen mayor
sensibilidad.
Según la solubilidad

 Penetrantes lavables con agua o autoemulsificables: Para su limpieza y

eliminación de excesos simplemente se usa agua. Resultan muy económicos
de utilizar.
 Penetrantes postemulsificables: No son solubles en agua. Para la remoción de
los excesos superficiales se utiliza un emulsificador que crea una capa
superficial que se elimina con agua. Es el método con el que mayor
sensibilidad se obtiene y en el que mayor dominio de cada una de las etapas
tiene el operador. Existen dos tipos de emulsificadores: los hidrofílicos, de
base acuosa, que se utilizan en solución de agua, en una saturación
 determinada por las necesidades del caso; y lipofílicos, de base aceite, que se
utilizan tal como los entrega el fabricante.
 Penetrantes eliminables con disolvente: Tampoco son solubles en agua. Para
su eliminación se utiliza un disolvente no acuoso, denominado «eliminador».
Son muy prácticos de utilizar ya que el solvente generalmente se presenta en
aerosol.
Propiedades de líquidos penetrantes.

Como ya se señaló, el principio en el cual se basa esta técnica no destructiva es en

la capacidad de que el líquido pueda penetrar (por capilaridad, no por gravedad) y
ser retenido en las discontinuidades como fisuras y poros abiertos a la superficie.
No existe una característica física que, por sí sola, determine terminantemente la
bondad de un líquido penetrante.
Las principales características físicas a considerar son:

Tensión superficial:
La tensión superficial es la forma de cohesión de las moléculas de la
superficie del líquido en función de la cual, a igualdad de volumen, asume la
forma correspondiente a la mínima superficie compatible con el vínculo
externo. La forma de la gota simplifica este concepto.
La tensión superficial esta definida como una fuerza que actúa sobre toda “saliente” en una
superficie acabada.

Figura 2

Para demostrar su existencia se usa un marco rectangular con un lado corredizo en

el cual se extiende una película de agua jabonosa, el lado corredizo está sometido a
una fuerza que tiende a volverlo a su posición cuando se lo aleja. Midiendo el
trabajo “dL” de superficie de la película líquida, se obtiene de la fórmula de Gauss
Mojabilidad o poder de humectación
Por mojabilidad se entiende a la propiedad de un líquido de expandirse
adhiriéndose a la superficie de un sólido. Esta depende de la interacción del
líquido con la fase sólida y gaseosa en la que se encuentra. La mojabilidad
está estrechamente ligada a la tensión superficial, y está determinada por el
ángulo “ “de contacto con la superficie. Ver Fig. 4 en donde se muestran tres
condiciones intermedias con   90°;  = 90°,   90°

Figura 3

Un líquido penetrante de buena calidad debe necesariamente poseer un bajo

ángulo de contacto a fin de asegurar una buena mojabilidad de la superficie de
examen y una óptima penetración en las discontinuidades.
Es fácilmente demostrable que, con solamente una buena tensión superficial,
no es suficiente para garantizar la capacidad de penetración y en
consecuencia la calidad de un producto. Por ejemplo, el agua, teniendo una
alta tensión superficial, posee un ángulo de contacto grande que la hace
escasamente penetrable. Si a esta se le agregan agentes humectantes, el
ángulo es drásticamente reducido y aunque se obtiene una consiguiente
reducción de la tensión superficial, ella podrá resultar en un buen penetrante.
Por lo tanto, en la evaluación del producto se debe evaluar separadamente la
tensión superficial y el ángulo de contacto para no llegar a conclusiones
erróneas.
Si consideramos una gota de líquido en equilibrio sobre una superficie plana
(Fig. 5), en el punto de contacto de las tres fases (sólida, líquida y gaseosa)
existe un equilibrio entre las fuerzas dado por la siguiente relación:
Capilaridad:
Se ha visto que la superficie de un líquido contenido en un recipiente presenta
cierta curvatura en las fronteras del líquido y las paredes sólidas del recipiente.
Sobre el resto de la superficie, conserva una forma plana. Pero si el tamaño
total de la superficie es pequeño, toda la superficie del líquido “sentirá” la
influencia de las paredes y este aparece curvo en toda su extensión. En este
caso, cuando las dimensiones del recipiente en el que se encuentra el líquido o,
en el caso más general, si la distancia entre las superficies limitantes del líquido
es comparable al radio de curvatura de su superficie, a estos recipientes se los
llamará “capilares”. A los fenómenos que tienen lugar dentro de estos
recipientes se denominan “fenómenos de capilaridad” o simplemente
“capilaridad”
La capilaridad viene generalmente entendida cuando se analiza el particular
fenómeno por el cual, cuando se sumerge un tubo capilar en un líquido, se
obtiene una diferencia de niveles entre el líquido contenido en el tubo y aquel
que permanece afuera, formando el líquido un menisco.
”
El desnivel obtenido podrá ser positivo o negativo, según el ángulo de
contacto y la mojabilidad del líquido.

Figura 4

PREPARACIÓN Y LIMPIEZA DE LA PIEZA:

Limpiar cuidadosamente la superficie a inspeccionar de pintura, aceite, grasa y
otros contaminantes. Será necesario eliminar los restos de óxidos,
pinturas, grasas, aceites, taladrinas, carbonillas, etc. Y esto se hace
por métodos químicos, ya que los mecánicos, están prohibidos por la posibilidad
que tiene su aplicación de tapar defectos existentes.
Se pueden usar todos aquellos procesos que dejen a la superficie limpia y seca;
que no dañen al espécimen y que no empleen productos que sean incompatibles
con los componentes.
Soluciones detergentes en caliente por inmersión, desengrase en fase de vapor o
desengrase mediante disolvente, son los principales métodos para eliminar grasas
y aceites. Los óxidos y las carbonillas térmicas se eliminaran con desoxidantes
alcalinos o ácidos y a veces, principalmente en superficies rectificadas se hace un
ataque ácido a fondo que abre las grietas durante la operación. Las pinturas se
eliminan con productos cáusticos en caliente o basados en ellos.
APLICACIÓN DEL PENETRANTE.
Los penetrantes se aplican por inmersión, rociado con un cepillo o brocha,
vertiendo el líquido sobre la pieza o cualquier otro método, vertiendo el líquido
sobre la pieza o cualquier otro método que cubra la zona que se inspecciona.
Será necesario obtener una película fina uniforme en toda la superficie y se
deberá esperar un tiempo llamado tiempo de penetración para que el líquido
penetre en grietas. Este tiempo oscila entre los 5 y 15 minutos dependiendo del
material y la clase de grietas.
ELIMINACIÓN DEL EXCESO DE PENETRANTE.
Se debe retirar la capa superficial del penetrante de forma que lo único que
permanezca sea el que se hubiera alojado en las discontinuidades.
Se entiende por exceso de penetrante todo líquido que no se ha introducido en los
defectos y que permanece sobrante sobre la superficie de la pieza a inspeccionar.
Esta etapa es crítica y de su correcta realización dependerá el resultado final de la
inspección, ya que es necesario eliminar y limpiar el exceso de penetrante de tal
modo que no extraigamos el penetrante introducido en los defectos. Si no se ha
eliminado perfectamente el líquido penetrante, en la inspección final aparecerán
manchas de penetrante produciendo indicaciones falsas e incluso, el
enmascaramiento de las grietas. Para saber si hemos eliminado bien el exceso de
penetrante es necesario hacer una inspección visual. Es aconsejable quitar en
primer lugar la mayor parte del penetrante con trapos o papel absorbente y
después eliminar el resto utilizando trapos o papel ligeramente impregnados en
disolvente.
APLICACIÓN DEL REVELADOR.
Aplicar el revelador y dejarlo actuar.
El revelado es la operación que hace visible al ojo humano la posición del defecto.
El revelador es básicamente un producto en polvo de compuestos químicos
blancos, inertes y con una granulometría tal que dispone de un gran poder de
absorción. Una vez aplicado el revelador, hay que esperar un tiempo para que
absorba el penetrante, este tiempo oscila entre 5 y 15 minutos.
Durante la preparación de las piezas para la inspección es necesario secarlas
después de la aplicación del revelador húmedo o eliminar el remanente antes del
uso del polvo revelador seco.
INSPECCIÓN FINAL DE LA PIEZA.
Una vez transcurrido el tiempo de revelado, se procede a la inspección de los
posibles defectos de las piezas procesadas.
El tiempo de revelado depende del tipo de penetración, del revelador y del defecto,
pero deberá permitirse tiempo suficiente para que se formen las indicaciones. La
inspección se realiza antes de que el penetrante comience a exudar sobre el
revelador hasta el punto de ocasionar la perdida de definición.

Desarrollo

Para el desarrollo de esta practica se propuso utilizar material muy ruguzosos y que se les
encontrase alguna funcionalidad al soldarlos en la figura 5 se muestra como un
compañero esta soldando sin darse cuenta aun de las discontinuidades que pueden estar
surrgiendo, como lo son el angulo de soldabilidad, y material poroso.

Figura 5

Una vez soldada la zona se identifica alguna discontinuidad a simple vista en la figura 6 se
visualiza como se sometio a una buena limpieza sustituyendo el NAOH por agua corriente.
 Figura 6

Una vez limpiada la zona se utiliza el liquido limpiador o cleaner el cual limpiara por
gravedad los poros que hallan quedado en nuestro material soldado.

Figura 7

Ya con el liquido seco, se procede a utilizar el liquido penetrante rojo para poder marcar
toda la zona en donde queremos analizar el estudio.
 Figura 8

Ahora estamos listos para colocar nuestro liquido revelador blanco que nos mostrara en
que partes el cordon se rompio y el arco no genero bien la superficie del material a soldar

Figura 9
Por ultimo pazo se ejemplifica por medio de grietas en nuestro liquido ahora seco como se
revelan las zonas que no se soldaron eficientemente.

Figura 10

Conclusión

La facil interpretacion de resultados a la hora de determinar un trabajo de calidad no debe

ser por nada una tarea dejada a la decidia, creemos que esta practica nos ayudo a
comprender como no solo los materiales ferromagneticos no estan limitados a este tipo
de pruebas, este metodo por su parte nos parecio bastante sencillo siendo util su
aplicación en campo aplicandolo a muestras pequeñas asi como de gran tamaño, esto
gracias a su relativo bajo costo ya que no se necesitan equipos especiales.