Tesis Jpor

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICERRECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
TRABAJO DE GRADO
DISEÑO DE UNA MAQUINA COMPACTADORA DE CHATARRA DE ALUMINIO.
Tutor Industrial: Ing. Luis Mata Autor: Jhoan P. Osuna R.

Tutor Académico: Ing. Frank Díaz
CIUDAD GUAYANA, NOVIEMBRE DE 2019

DISEÑO DE UNA MAQUINA COMPACTADORA DE CHATARRA DE ALUMINIO
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
TRABAJO DE GRADO
Informe de Tesis que se presenta ante el Departamento Ingeniería

Mecánica como requisito académico para Trabajo de Grado.
Autor: Br. Jhoan P. Osuna R.

Tutor Industrial: Ing. Luis Mata

OSUNA RODRIGUEZ, JHOAN PABLO
Pág. 122
Trabajo de Grado
Universidad Nacional Experimental Politécnica
“Antonio José de Sucre”
Vicerrectorado Puerto Ordaz
Departamento de Ingeniería Mecánica

Capítulos: I-. El Problema. II-. Marco Referencial. III-. Aspectos Procedimentales.

I V-. Presentación y Análisis de cálculos y resultados. Conclusiones.
Recomendaciones. Bibliografía.
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECANICA
TRABAJO DE GRADO
ACTA DE APROBACIÓN
Quienes suscriben, tutores académico e industrial, designados, para evaluar el

Informe de Práctica Profesional presentado por el ciudadano: JHOAN PABLO
OSUNA RODRIGUEZ, portador de la Cédula de Identidad N o V- 24.626.509, titulado
DISEÑO DE UNA MAQUINA COMPACTADORA DE CHATARRA DE ALUMINIO,
consideramos que dicho informe cumple con los requisitos exigidos. A tal efecto, lo
declaramos APROBADO.
___________________ ____________________
TUTOR INDUSTRIAL TUTOR ACADÉMICO

Ing. Luis Mata Ing. Frank Díaz
____________________ ___________________
JURADO JURADO

DEDICATORIA
A mi madre y a mi padre.
Josefina Rodríguez y Pablo Osuna, por ser fuente de motivación, por creer
siempre en mí, por demostrarme su amor incondicional y, simplemente, porque los
amo.
A mi hermana.
Paola Osuna, por ser ejemplo de superación y, porque aún con sus bromas, sé
que nunca dejaría de creer en mí.
xi
AGRADECIMIENTO
A Dios, por darme la vida, por darme los padres que tengo y por darme las
ganas de siempre continuar.
A mi madre y a mi padre porque sin importar cuántas veces caiga están ahí
animándome una vez más y por demostrarme que el orgullo que sienten es grande.
A mi hermana por todo el cariño, apoyo y ayuda que me brindo durante toda mi
carrera, mi compañera de batalla durante la vida.
A mis familiares y amigos, por su apoyo.
A mis tutores, Ing. Frank Díaz e Ing. Luis Mata, por toda su ayuda brindada y
todo el apoyo para lograr un nuevo objetivo en mi vida.
A mi casa de estudio UNEXPO, por todo el conocimiento que me ha permitido

adquirir hasta ahora.
A todos ¡Muchas Gracias!
xii
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECANICA
TRABAJO DE GRADO
DISEÑO DE UNA MAQUINA COMPACTADORA DE CHATARRA DE ALUMINIO

PARA LA ETAPA DE COMPACTADO EN UNA PLANTA DE RECICLADO DE
ALUMINIO
Autor: Jhoan P. Osuna R.

Tutor Académico: Ing. Díaz Frank
RESUMEN
El planteo de esta máquina compactadora de chatarra de aluminio permite una
solución a problemas ecológicos, de reducción de espacio y facilidad tanto de
transporte y almacenamiento.
El sistema de compactación que se utilizo fue uno hidráulico el cual esta
soportado por una estructura dimensionada de acuerdo a los criterios de rigidez
necesarios.
Entre las partes que tiene la maquina se encuentran: dos cilindros hidráulicos,
una bomba hidráulica de flujo constante de 250 bar, un motor, un tanque de
almacenamiento de aceite, un sistema hidráulico y un sistema estructural eficiente y
seguro. Además se realizó un estudio de montaje y mantenimiento de la máquina.
Se obtuvo un equipo de buen rendimiento, adaptado a las tendencias de
compactación actuales.
Palabras claves: hidráulica, compactación, reciclaje.
xiii
ÍNDICE DE CONTENIDOS
CONTENIDO
RESUMEN xiii
ÍNDICE DE FIGURAS xvii
ÍNDICE DE TABLAS xviii
LISTA DE ANEXOS xix
INTRODUCCION 20
CAPITULO I: EL PROBLEMA 24
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 24
1.2. OBJETIVO GENERAL 26
1.3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 26
1.4. JUSTIFICACIÓN O IMPORTANCIA 26
1.5. DELIMITACIÓN O ALCANCE 27
CAPITULO II: MARCO TEÓRICO 28
2.1. ANTECEDENTES 28
2.2 DISEÑO MECÁNICO. 29
2.3. COMPACTACIÓN 30
2.4. DIFERENTES SISTEMAS DE COMPACTACIÓN 30
2.5. COMPONENTES PRINCIPALES DE LA MAQUINA HIDRAULICA 35
2.6. EL ALUMINIO 43
2.7. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DEL ALUMINIO 43
2.8. EL ALUMINIO Y EL RECICLADO 44
2.9. PROCESO DE RECICLAJE DEL ALUMINIO 45
2.10. SOLDADURA COMO MÉTODO DE ENSAMBLAJE 47
xiv
2.11. LEYES FÍSICAS RELATIVAS A LOS FLUIDOS 49
2.12. Estudio de la paca de aluminio por medio de la ley de Hooke para esfuerzos triaxiales 51
CAPITULO III: METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN 53
3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN 53
3.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 53
3.3. UNIDAD DE ANÁLISIS 54
CAPITULO IV: RESULTADOS 57
4.1. MATRIZ DE SELECCIÓN 57
4.2. CONDICIONES ESTABLECIDAS POR LA EMPRESA 60
4.3. ESTIMACIÓN DE LA FUERZA DE COMPACTACION 61
4.4. DIMENSIONAMIENTO Y CONDICIONES DEL CILINDRO HIDRAULICO 62
4.4.1 cálculo de la superficie del embolo 63
4.4.2. Velocidad del cilindro hidráulico 64
4.4.3. Volumen de la carrera del cilindro hidráulico 65
4.4.4. Diámetro mínimo del vástago 65
4.5. CÁLCULOS DE LA CENTRAL HIDRÁULICA 66
4.5.1. Caudal requerido por el sistema 66
4.5.2. Potencia generada por el motor eléctrico 67
4.5.3. Volumen del depósito de aceite 67
4.6. SISTEMA DE CONTROL HIDRAULICO 68
4.6.1. Accesorios 68
4.6.2. MOTOR 72
4.7. CÁLCULOS DE LA ESTRUCTURA 75
4.7.1. Cámara y precámara de compactación 75
4.8. SOLDADURA 91
4.8.1. Soldadura de las columnas 91

xv
4.8.2. Soldadura de la base del pistón 92
4.8.3. Soldadura de la placa de compactación 92
4.9. FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO 93
4.10. ANÁLISIS DE RESULTADO 105
4.11. OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO 95
4.11.1. Para la instalación 96
4.11.2. Para la puesta en marcha 96
4.11.3. Para el mantenimiento 98
4.11.4. Localización de averías 99
4.12. MONTAJE 102
4.12.1 Corte de láminas y perfiles 102
4.12.2. Ensamblaje y soldadura 103
CONCLUCIONES 57
RECOMENDACIONES 110
BIBLIOGRAFIA 111
Anexos 113
xvi
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Cilindro de simple efecto 36

Figura 2. Corte esquemático de un cilindro típico. 37
Figura 3. Cilindro telescópico. 38
Figura 4. Soldadura entre paredes. 49
Figura 5. Ilustración de la ley de Pascal. 50
Figura 6. Compresibilidad de los fluidos. 51
Figura 7. Diagrama de fuerzas para la paca de aluminio. 61
Figura 8. Esquema hidráulico. 70
Figura 9. Plano de circuito de control para contactos y pulsadores. 73
Figura 10. Plano de circuito de potencia para el motor de la máquina compactadora. 74
Figura 11. Esquema de la cámara y precámara de compactación. 76
Figura 12. Esquema de la cámara. 77
Figura 13. Cara ABCD de la cámara de compactación. 78
Figura 14. Diagrama de la cara ABCD 78
Figura 15. Diagrama de fuerzas sobre la cara superior. 79
Figura 16. Cara EFHG 81
Figura 17. Diagrama de fuerza sobre la compuertas. 81
Figura 18. Diagrama de fuerzas sobre compuerta de desalojo. 82
Figura 19. Cara ABEH. 83
Figura 20. Diagrama de fuerzas de las caras laterales. 83
Figura 21. Esquema de un corte en la viga estudiada. 84
Figura 22. Pasador y bisagra para la compuerta de desalojo 85
Figura 23. Diagramas de momento flector y fuerza cortante del pasador de la compuerta. 86
Figura 24. Fuerzas aplicadas a la columna. Error! Bookmark not defined.
Figura 25. Esquema simplificado momento longitudinal. Error! Bookmark not defined.
Figura 26. Pasador y soporte. 89
Figura 27. Pasos ensamble placa compactación inferior. 103
Figura 28. Ensamble soporte de piston. 104
Figura 29. Ensamble placa compactación superior. 104
xvii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Tipos de cilindros 36

Tabla 2. Carga de rotura, límite elástico, alargamiento de las aleaciones del aluminio. 44
Tabla 3. Matriz de selección con valores ponderados. 59
Tabla 4. Matriz de selección con resultado. 59
Tabla 5. Condiciones empresariales. 60
Tabla 6. Accesorios para el equipo hidráulico. 68
Tabla 7. Especificación de los símbolos del esquema hidráulico 71
xviii
LISTA DE ANEXOS
Anexo 1: aceite 105

Anexo 2: cilindro doble efecto 108
Anexo 3: laminas 110
Anexo 4: mangueras 111
Anexo 5: perfiles en c 112
Anexo 6: perfiles cuadrados 114
xix
ABREVIATURAS Y SÍMBOLOS
La lista que se presenta a continuación, expresa la nomenclatura

empleada a lo largo del presente estudio.
Ac: Área de compactación. (O también el área frontal de la paca).

Ae: Áreas del émbolo.
Av: Área del vástago.
Dpas: Diámetro del pasador.
E: Módulo de elasticidad de Young.
∈ x : Deformación unitaria en la dirección del eje “x”del sistema de referencia.
∈ y : Deformación unitaria en la dirección del eje “y”del sistema de referencia.
∈ z : Deformación unitaria en la dirección del eje “z”del sistema de referencia.

Fx: Fuerza necesaria para la compactación (carga externa).
Fy : Fuerza en la dirección del eje “y”del sistema de referencia. F z : Fuerza en la
dirección del eje “z”del sistema de referencia.
K: Carga máxima de pandeo según la ecuación de Euler.
Lk: Longitud equivalente de pandeo.
Lp: Recorrido parcial de compactación.
Lt: Recorrido total del cilindro.
Ma,Mb,…M x: Momento flector en puntos particulares de estudio.
ηmec: Eficiencia mecánica.
ηt: Eficiencia total.
ηv: Eficiencia volumétrica.
ηvol: Rendimiento volumétrico.
Pa: Potencia generada por el motor eléctrico.
Q: Caudal requerido real.
Qt: Caudal requerido teórico.
q: Carga uniformemente distribuida sobre una pared o placa.
Sy Resistencia a la fluencia del material.
20
t: Tiempo de procesamiento de una paca de latas de aluminio.
te: Tiempo efectivo de la carrera para el pistón hidráulico.
Vcil: Volumen del cilindro hidráulico.
Vdep: Volumen del depósito de aceite hidráulico.
Vel: Velocidad de recorrido del pistón.
Vo: Volumen inicial del conjunto de latas de aluminio a compactar.
Vp: Volumen de las pacas de latas de aluminio.
υ: Razón de Poisson.
y max : Deflexión en paredes estudiadas
21
INTRODUCCION
Este trabajo Diseño de una compactadora de aluminio tiene como finalidad que
éste sea didáctico. Para ello se realizó una investigación bibliográfica exhaustiva.
El crecimiento de la población y la misma evolución, van creando necesidades

nuevas, una de estas necesidades es el reciclaje. Se busca recuperar la mayor
cantidad de materiales ya usados para así evitar la contaminación entre estos
materiales está el aluminio siendo este perfectamente factible su reciclado y
comercialización
En el diseño de la compactadora se pusieron en práctica muchos de los

conocimientos adquiridos a través de los años cursados en la Universidad, en el área
de ingeniería mecánica. Desde el análisis dinámico y cinemático como las
propiedades hidráulicas y movimiento alternativo hasta la elaboración de la base que
lo sustenta y puede desplazarlo, todo ello exitoso y resultado de la aplicación correcta
de la base teórica.
La compactadora principalmente ayudaría a disminuir el volumen de la chatarra

que se quiere reciclar así se distribuye mejor el espacio y facilita el transporte. Esta
máquina compactadora se diseñara para una relación de reducción volumétrica de 10
a 1.
Es importante destacar que hubo ciertas habilidades que tuvieron que

adquirirse y aprenderse, como de igual manera, hubo personas con vasta experiencia
en el área que brindaron su ayuda y asesoría. Al respecto, el éxito y la eficiencia con
que se desarrolló el trabajo fueron maximizadas.
La estructura del informe está basada en cuatro (4) capítulos, dispuestos de la

siguiente manera:
22
Capítulo 1. El Problema: Se exponen los factores que originaron el problema, así
como también, se presentan sus consecuencias, delimitaciones, preguntas de
investigación y los objetivos a cumplir.
Capítulo 2. Marco de Referencia: En esta sección se llevara a cabo el

desarrollo de las bases teóricas que sirvieron como base para el entendimiento
y ejecución de ésta investigación
Capítulo 3. Aspectos Procedimentales: Se detallan las actividades realizadas en

la empresa, las técnicas e instrumentos de recolección y procesamiento de la
información, así como también, las mediciones y tipos de análisis a realizar.
Capítulo 4. Resultados: Se exponen los resultados obtenidos de los objetivos

propuestos, y las tablas de resultados, con sus análisis correspondientes
Finalmente, se encuentran las conclusiones y recomendaciones, así como la

bibliografía consultada.
23
CAPITULO I: EL PROBLEMA
En este capítulo se describirá el problema existente y el objetivo que se

quiere lograr al realizar este trabajo, al igual que la relevancia que tiene el
conocimiento de los resultados del mismo.
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En los últimos años ha habido un acelerado crecimiento de la población por lo

cual para poder cubrir las necesidades de toda la población se requiere un mayor
consumo de recursos y estos a su vez originan una mayor producción de desperdicios
y contaminantes. Esto aumenta la deforestación, emisión de gases, calentamiento
global, sobre explotación de suelos y contaminación de lagos y ríos.
La generación de residuos es uno de los más grandes problemas

medioambientales de las sociedades en nuestro siglo. Tenemos que frenar el alza de
la tendencia de la basura, y una de las soluciones a esta problemática es el reciclaje.
Reciclar es una de las actividades que ayuda a reparar los problemas ocasionados
por toda la basura que genera el ser humano.
Debido a que una gran cantidad de los desechos tanto orgánicos como
inorgánicos puede reciclarse genera la facilidad y probabilidad de crear un proceso de
reciclado. En este trabajo nos enfocaremos en el reciclado de aluminio que se
consiguen específicamente en forma de chatarra producidos por la explotación y
contaminación de los suelos que se utilizan para la obtención de las materias primas.
Por tal motivo, se hace necesaria la implementación de plantas de reciclado, la

cual permita tomar esos desechos y convertirlos en materia utilizable para la vida
diaria del ser humano.
24
se busca proponer una alternativa para disminuir significativamente la cantidad
de chatarra que se pierde en la zona de obtención de las materias primas, y así
aprovechar la misma para la creación de otro producto a raíz de este material, ya el
mismo es reutilizable infinitas veces porque no pierde sus propiedades en el proceso
de reciclado.
Además de solucionar estos problemas también refuerza la economía del

sector donde se llevará a cabo este proyecto ya que al finalizar el mismo y
comercializarse el producto obtenido en el proceso de reciclado generaría una fuente
de trabajo estable a una gran cantidad de personas y una fuente de ingresos a otras
personas o entes que se encarguen de la recolección de los metales.
Al llegar el material a reciclar a la planta este está disperso y ocupa un gran

volumen lo cual lo hace difícil de trabajar representando un problema remarcable para
la empresa, para solventar la disyuntiva planteada. Se propone el diseño de una
compactadora de aluminio, ya que con esta máquina se ayuda a solucionar los
problemas tanto de almacenamiento, transporte y del espacio libre en la planta, ya
que al ser compactada le da una forma a la paca de chatarra con la cual se vuelve
más factible el apilarla y trasladarla al lugar que será luego tratado o almacenado y al
compactarse se reduce el volumen de la chatarra haciendo más espacioso el área de
trabajo. Por estas razones planteadas se puede afirmar que para toda planta de
reciclado se requiere una etapa de compactado.
25
1.2. OBJETIVO GENERAL
Diseñar una maquina compactadora de chatarra de aluminio.
1.3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Revisar la documentación necesaria para el buen diseño de la máquina.

 Seleccionar el sistema de compactación (hidráulico, neumático, sistemas de
cadenas o sistemas de tornillo sin fin).
 Establecer los parámetros de diseño para la compactadora.
 determinar las variables de proceso requeridas para el funcionamiento de la
máquina.
 Realizar los planos de diseño.
1.4. JUSTIFICACIÓN O IMPORTANCIA
En toda planta de reciclado, se necesita contar con una etapa de compactado

para así poder reducir el volumen del material a procesar así mejorando la operación
durante el proceso de fusión. Por tal razón, se tiene la necesidad de diseñar una
compactadora que satisfaga las condiciones de diseño requeridas, y de esta manera
trabajar de forma continua.
Con la implantación de una planta recicladora de metales no ferrosos se logra

disminuir la cantidad de basura que llega a los vertederos, se ahorra energía, se
disminuye la extracción de materia prima, se disminuyen las emisiones de GEI al
medio ambiente y a su vez se promueve la educación hacia la cultura del reciclaje.
Además este trabajo servirá de guía u objeto de estudio para las personas que
necesiten la información.
26
1.5. DELIMITACIÓN O ALCANCE
La investigación realizada es de tipo documental, no experimental. La misma se

llevara a cabo en un periodo de 16 semanas en la Universidad Nacional Experimental
Politécnica “Antonio José de Sucre” Vice-Rectorado Puerto Ordaz, comprendido entre
el 12 de febrero y el 16 de junio del 2018, específicamente en el Departamento de
Ingeniería Mecánica.
Este trabajo de investigación cubrirá solo el diseño estructural de la

compactadora, no se tomarán en cuenta las condiciones del terreno.
Cumplirá solo con las condiciones demandadas por la empresa la cual solicita
el diseño de la compactadora de chatarra de aluminio.
27
CAPITULO II: MARCO TEÓRICO
En esta sección se llevara a cabo el desarrollo de las bases teóricas que

sirvieron como base para el entendimiento y ejecución de ésta investigación.
2.1. ANTECEDENTES
En busca de trabajos anteriores que pudieran enriquecer el desarrollo

planteado, se encontró un Trabajo Especial de Grado en la Escuela de Ingeniería
Mecánica de la Universidad Central de Venezuela, realizado por Marelys Ruiz, en el
año 1992, titulado: Diseño y Construcción de un Sistema de Compactación para
Desechos Provenientes de Centros de Comida Rápida. Dicho trabajo buscaba a
través de un sistema de compactación cooperar con el almacenamiento y recolección
de los desechos provenientes de Centros de Comida Rápida, específicamente
desechos como cartón y papel. A pesar de tener en cuenta la compactación de
desechos sólidos, este trabajo resta importancia al reciclaje, debido principalmente al
tipo de desecho.
Así mismo en busca de distintos medios posibles de compactación, se encontró

un Trabajo Especial de Grado en la Escuela de Ingeniería Mecánica de la Universidad
Central de Venezuela, realizado por Rodríguez Ali y Prato Neptalí en el año 1976,
titulado: Diseño de una Prensa Hidráulica de 50 Toneladas, con tutoría del Ing.
Othman Falcón. Este trabajo tenía como fin el diseño de una prensa hidráulica por lo
que resultó de gran interés debido a que la energía hidráulica pudiera ser uno de los
posibles medios de compactación en el presente proyecto.
Fuera de Venezuela, específicamente en Canadá, los programas de reciclaje

son tan eficientes que una bebida gaseosa, adquirida en una tienda, es consumida,
desechada en los centros de acopio, reciclada y transformada en una nueva bebida
en solo 90 días. En Canadá se ha llegado a recolectar hasta tonelada y media de latas
28
de aluminio de los basurales todos los años a través del reciclaje, y uno de los
requisitos luego de la recolección es la compactación de las latas en bloques. En fin
se percibe que a través del tiempo evolucionan diversos desarrollos, que por medio
del ingenio pueden dar solución a los problemas de la humanidad.
2.2 DISEÑO MECÁNICO.
El diseño mecánico tiene como finalidad crear un sistema o un dispositivo que

satisfaga una necesidad particular, que sea seguro, eficiente y práctico, estos
sistemas o dispositivos implican elementos que transmitan energía y logren con
distintos componentes un patrón específico de movimiento que resulte útil para la
aplicación estudiada.
Para la realización de un buen diseño es necesaria la utilización de una gran

variedad de conocimientos y destrezas, entre los que se destacan:
 Las propiedades de los diferentes materiales que puedan ser utilizados en la
construcción del diseño realizado.
 Los distintos procesos de fabricación o manufactura.
 Posibles mecanismos existentes para determinados usos.
Algunos criterios utilizados para el diseño mecánico son:
 Alto rendimiento (en qué porcentaje el diseño satisface los objetivos planteados).
 Bajos costos de operación y mantenimiento.
 Bajos costos de fabricación.
 Menor tamaño y peso.
 Menor ruido provocado.
 Aspecto o parte estética agradable a la vista.
 Cumplimiento de normas y decretos legales, que se apliquen al diseño.
29
2.3. COMPACTACIÓN
El compactar se define como un tratamiento o alternativa a la disposición de

material. Sin embargo, un compactador utilizado junto con otros proyectos de reciclaje
y reutilización de materiales puede llevar a reducciones substanciales en volúmenes
de residuos. Las instalaciones pueden reducir significativamente el volumen de los
residuos sólidos enviados fuera del sitio al utilizar un compactador de basura. Si una
instalación o local paga por disposición de residuos de acuerdo al número y tamaño
de los contenedores y no por peso del contenedor, los costos de manejo de residuos
también serán reducidas dramáticamente.
Después de que el cartón, la madera, el plástico, metal y otros materiales

reciclables han sido removidos y reciclados de los flujos de desechos de la instalación,
es recomendable considerar instalar un compactador de basura para reducir el
volumen de los desechos no reciclados que se van a los rellenos sanitarios. La
reducción del volumen de desechos compactados es típicamente factible en un 75 a
un 80%, además los desechos reciclables, luego de ser removidos deben ser
compactados para luego ser reciclados.
2.4. DIFERENTES SISTEMAS DE COMPACTACIÓN
Existen varios tipos de mecanismos con los que pueden llevar a cabo el
compactado de los materiales.
2.4.1. Impulsores de cadena
Una cadena es un elemento de máquina para transmitir potencia, se fabrica

como una serie de eslabones que se unen por pernos. El diseño proporciona
30
flexibilidad mientras permite que la cadena transmita fuerzas de tracción cuya
magnitud es considerable.
Las cadenas con eslabones soldados son estructuras complejas, estáticamente

indeterminadas, sometidas a combinaciones de esfuerzos de flexión, corte y tracción
con carga axial normal.
La cadena de rodamientos es el tipo más común, el rodamiento de cada perno

proporciona una fricción muy baja entre la cadena y las ruedas dentadas.
Para transmisión de potencia, debe calcularse la especificación de un tamaño de
cadena como una función de la velocidad de giro.
Diseño de impulsores de cadena El diseño de este tipo de sistemas se realiza

tomando en consideración la capacidad de la cadena para transmitir potencia, y
teniendo en cuenta que tiene tres modos de falla, como lo son: la fatiga de las placas
de los eslabones por aplicación continua de la tensión en el lado flojo de la cadena, el
impacto en los rodamientos cada vez que se enlazan con los dientes de la rueda
dentada y por último las raspaduras entre los pernos de cada eslabón y los bujes en
los pernos.
2.4.2. Tornillos de potencia
Los tomillos de potencia y los de cabeza redonda permiten convertir el

movimiento giratorio o desplazamiento angular en movimiento lineal y ejercer la fuerza
necesaria para mover una pieza de una máquina en una trayectoria determinada.
En cuanto a función, el tomillo de cabeza redonda es similar a un tomillo de
potencia, no obstante, la configuración es distinta. La tuerca contiene numerosas
bolas que hacen contacto giratorio con los hilos de la cuerda del tomillo, lo cual genera
una fricción muy baja y una alta eficiencia, si se le compara con tomillos de potencia.
31
2.4.3. Tornillos de cabeza redonda
El tornillo de cabeza redonda sustituye la fricción de deslizamiento del tornillo

de potencia convencional con la fricción de giro de los rodamientos. Los rodamientos
circulan en pistas de acero endurecido que forman las ranuras helicoidales cóncavas
en el tornillo y la tuerca.
Todas las fuerzas de reacción entre el tornillo y la tuerca son soportadas por los
rodamientos que proporcionan el único contacto físico entre estas piezas. Según giran
el tornillo y la tuerca en relación uno a la otra, los rodamientos se desvían de un
extremo y son conducidos por los tubos de retorno de la guía de los rodamientos
hacia el extremo opuesto de la tuerca.
Debido a que por lo regular los tornillos de cabeza redonda se utilizan como
actuadores lineales, el parámetro de vida útil más pertinente es la distancia que se
desplaza la tuerca respecto al tornillo.
Además de las consideraciones de carga/vida útil, en el uso adecuado de los

tornillos de cabeza redonda, hay que tomar en cuenta las tendencias a la vibración y
la tendencia del tornillo a pandearse. Debido a la baja fricción inherente a un tornillo
de cabeza redonda, muchos se utilizan con una velocidad de giro considerable. Hay
que tener precaución de que la velocidad de giro no se aproxime a la velocidad crítica
del tornillo.
Casi siempre, se considera que la eficiencia de un tornillo con cojinetes de

rodamientos es de 90%. Esto excede, por mucho, la eficiencia para tornillos de
potencia sin contacto giratorio que por lo general se encuentran en el rango de 20% a
30%.
32
2.4.4. Sistema hidráulico
El término hidráulica se utiliza para referirse a la transmisión y control de

fuerzas y movimientos por medio de cualquier líquido, es decir, que un líquido
determinado es utilizado para la transmisión de energía, este líquido puede ser agua,
aceite o una emulsión
En los sistemas hidráulicos se pueden encontrar características especiales, tales

como:
 Grandes fuerzas o momentos de giro, producidos en reducidos espacios de

montaje.
 Las fuerzas se gradúan automáticamente a las necesidades.
 El movimiento puede realizarse con carga máxima desde el arranque.
 Graduación continua simple de la velocidad, momento o fuerza.
 Protección simple contra sobrecarga.
 Útil para movimientos rápidos controlados, así como para movimientos de
precisión extremadamente lentos.
 Acumulación relativamente sencilla de energía por medio de gases.
 Posibilidad de sistema de propulsión central con transformación de energía
mecánica descentralizada.
2.4.5. Fuerza neumática
La energía del aire comprimido se transforma por medio de cilindros en un

movimiento lineal de vaivén, y mediante motores neumáticos, en movimiento de giro.
Elementos neumáticos de movimiento rectilíneo (cilindros neumáticos). A menudo,
la generación de un movimiento rectilíneo con elementos mecánicos combinados con
33
accionamientos eléctricos supone un gasto considerable.
2.4.6. Accionadas por un motor eléctrico directamente acoplado al pistón

compactador
Dentro de los componentes de estas máquinas presentan un motor eléctrico y

un acople para poder entregar la fuerza necesaria para compactar las latas mediante
un mecanismo de biela-manivela. Adicionalmente se le pueden acoplar mecanismos
de expulsión y alimentación. Al igual que las anteriores máquinas, esta tampoco está
muy difundida en el mercado debido al alto costo y gran tamaño.
2.4.7. Sistema hidráulico
Un sistema hidráulico simple funciona enviando aceite a presión hacia el

cilindro para que este actúe. Al actuar, el cilindro puede mover grandes cargas, ya sea
empujándolas o jalándolas o para cualquier otra aplicación dónde se requiera gran
fuerza. Un sistema hidráulico funciona para hacer todo esto controladamente y con
gran precisión, lo que lo hace una de las mejores formas de transmitir fuerza.
Un sistema hidráulico generalmente opera en un rango de presión que va

desde las 1,000 hasta las 3,000 libras.
1.- Una bomba hidráulica es activada por un motor eléctrico. Cuando esto
sucede la bomba hidráulica genera el flujo de aceite necesario para que un cilindro
actúe.
2.- Cuando el ciilindro actúa el aceite es retornado al depósito de aceite por la

tubería.
34
3.- El aceite es filtrado por el Filtro de Aceite. Este se instala ya sea en la línea
de presión o en la línea de retorno para remover la suciedad que pueda ir fluyendo
dentro de la tubería. Con esto se evitan fallas o pérdidas de presión en el sistema
hidráulico.
4.- Una válvula de control direccional controla el movimiento del cilindro, es

decir que esta válvula hace que el cilindro se expanda o que se contraiga.
2.5. COMPONENTES PRINCIPALES DE LA MAQUINA HIDRAULICA
Definiremos los componentes principales que componen un sistema hidráulico

para un mayor entendimiento de las maquinas hidráulicas.
2.5.1. Cilindros hidráulicos
Los cilindros hidráulicos también conocidos como actuadores, al ser el último

elemento del circuito que realiza la tarea designada mecánicamente por medio de
componentes hidráulicos.
El cilindro es el dispositivo más comúnmente utilizado para la conversión de

energía hidráulica en energía mecánica. La presión del fluido determina la fuerza de
empuje del cilindro, el caudal establece la velocidad de desplazamiento del mismo. La
combinación de fuerza y recorrido produce el trabajo y cuando este trabajo es
realizado en un determinado tiempo produce potencia.
35
2.5.2. Tipos de cilindros
Tabla 1. Tipos de cilindros. Fuente: Óleo hidráulica.
TIPO SUB-TIPO(S) APLICACIONES

Retorno por gravedad Elevación, gatos.
Simple efecto Retorno por fuerza Asociado a aparatos
exterior elevadores
Retorno por muelle Normalmente trabajos
ligeros
Vástago simple El más utilizado en
Doble efecto aplicaciones generales
Vástago pasante Para mayor rigidez
mecánica o apoyo del
vástago
Telescópico Simple efecto Carreras largas
Doble efecto Longitud mínima en
retracción
2.5.2.1. Cilindro Simple efecto
Es un tipo de cilindros que hidráulicamente solo se moverá en un sentido, y el

movimiento opuesto lo realiza por un medio mecánico, como puede ser un muelle, o
por la ley de la gravedad. A simple vista se pueden identificar al tener solo una
conexión hidráulica.
Figura 1. Cilindro de simple efecto. Fuente: Training Hidráulico Rexroth.
36
2.5.2.2. Cilindro de doble efecto
Es un tipo de cilindros que genera movimiento en los dos sentidos por medio de
la energía hidráulica. Tienen dos conexiones hidráulicas, una de ellas para extraer el
pistón y la otra para contraer el pistón por medio de los componentes del circuito
hidráulico.
Figura 2. Corte esquemático de un cilindro típico. Fuente: Training Hidráulico

Rexroth.
2.5.2.3. Cilindro Telescópico:
Es un tipo de cilindro hidráulico que puede ser de simple o doble efecto y que
su principal característica es que se expande y contrae por medio de vástagos que
van por tramos que uno está dentro del otro. Es útil para funciones que necesitan
gran recorrido de vástago en comparación del tamaño del cilindro. Es utilizado en
grúas, en ascensores accionados hidráulicamente, etc.
37
Figura 3. Cilindro telescópico. Fuente: Circuitos Oleohidráulicos. Por: Paul
Panzer.
2.5.3. Bombas
Bomba hidráulica La bomba hidráulica convierte la energía mecánica en

energía hidráulica. Es un dispositivo que toma energía de una fuente por ejemplo: Un
motor eléctrico, y la convierte a una forma de energía hidráulica. La bomba toma
aceite de un depósito de almacenamiento y lo envía como un flujo al sistema
hidráulico. Todas las bombas producen flujo de aceite de igual forma. Se crea un
vacío a la entrada de la bomba. La presión atmosférica, más alta, empuja el aceite a
través del conducto de entrada a las cámaras de entrada de la bomba. Los engranajes
de la bomba llevan el aceite a la cámara de salida de la bomba. El volumen de la
cámara disminuye a medida que se acerca a la salida.
Esta reducción del tamaño de la cámara empuja el aceite a la salida. La bomba

sólo produce flujo, que luego es usado por el sistema hidráulico. La resistencia puede
producirse a medida que el flujo pasa por las mangueras, orificios, conexiones,
cilindros, motores o cualquier elemento del sistema que impida el paso libre del flujo al
tanque. Hay dos tipos de bombas: regulables y no regulables las cuales son:
2.5.3.1. Bombas no regulares
38
Bombas no regulables Las bombas no regulables tienen mayor espacio libre
entre las piezas fijas y en movimiento que el espacio libre existente en las bombas
regulables. El mayor espacio libre permite el empuje de más aceite entre las piezas a
medida que la presión de salida (resistencia al flujo) aumenta. Las bombas no
regulables son menos eficientes que las regulables, debido a que el flujo de salida de
la bomba disminuye considerablemente a medida que aumenta la presión de salida.
Las bombas no regulables generalmente son del tipo de rodete centrífugo o del tipo de
hélice axial. Las bombas no regulables se usan en aplicaciones de presión baja, como
bombas de agua para automóviles o bombas de carga para bombas de pistones de
sistemas hidráulicos de presión alta. Bomba de rodete centrífuga La bomba de rodete
centrífuga consiste de dos piezas básicas: el rodete, montado en un eje de salida y la
caja. El rodete tiene en la parte posterior un disco sólido con hojas curvadas,
moldeadas en el lado de la entrada. El aceite entra por el centro de la caja, cerca del
eje de entrada, y fluye al rodete. Las hojas curvadas del rodete impulsan el aceite
hacia afuera contra la caja. La caja está diseñada de tal modo que dirige el aceite al
orificio de salida.
2.5.3.2. Bombas regulares
Bombas regulables Hay tres tipos básicos de bombas regulables: de

engranajes, de paletas y de pistones. Las bombas regulables tienen un espacio libre
mucho más pequeño entre los componentes que las bombas no regulables. Esto
reduce las fugas y produce una mayor eficiencia cuando se usan en sistemas
hidráulicos de presión alta. En una bomba regulable el flujo de salida prácticamente es
el mismo por cada revolución de la bomba. Las bombas regulables se clasifican de
acuerdo con el control del flujo de salida y el diseño de la bomba. La capacidad
nominal de las bombas regulables se expresa de dos formas.
39
Una forma es por la presión de operación máxima del sistema con la cual la
bomba se diseña. La otra forma es la salida específica suministrada, expresada bien
sea en revoluciones o en la relación entre la velocidad y la presión específica.
2.5.3.2.1. Bombas de engranajes
Las bombas son componentes del sistema hidráulico que convierten la energía
mecánica transmitida desde un motor eléctrico a energía hidráulica. Las bombas de
engranajes son compactas, relativamente económicas y tienen pocas piezas móviles.
Las bombas de engranajes externas se componen de dos engranajes, generalmente
del mismo tamaño, que se engranan entre si dentro de una carcasa. El engranaje
impulsor es una extensión del eje impulsor. Cuando gira, impulsa al segundo
engranaje. Cuando ambos engranajes giran, el fluido se introduce a través del orificio
de entrada. Este fluido queda atrapado entre la carcasa y los dientes de rotación de
los engranajes, se desplaza alrededor de la carcasa y se empuja a través del puerto
de salida. La bomba genera flujo y, bajo presión, transfiere energía desde la fuente de
entrada, que es mecánica, hasta un actuador de potencia hidráulica.
2.5.3.2.2. Bombas de paletas
Se clasifican en balanceadas y no balanceadas
 No Balanceadas: La parte giratoria de la bomba, o el conjunto del rotor, se ubica

fuera del centro del anillo de leva o carcasa. El rotor está conectado a un motor
eléctrico mediante un eje. Cuando el rotor gira, las paletas se desplazan hacia
afuera debido a la fuerza centrífuga y hacen contacto con el anillo, o la carcasa,
formando un sello positivo. El fluido entra a la bomba y llena el área de volumen
grande formada por el rotor descentrado. Cuando las paletas empujan el fluido
40
alrededor de la leva, el volumen disminuye y el fluido se empuja hacia afuera a
través del puerto de salida.
 Balanceadas: En la bomba de paletas no balanceada, que se ha descrito

anteriormente, una mitad del mecanismo de bombeo se encuentra a una presión
inferior a la atmosférica, mientras que la otra mitad está sometida a la presión total
del sistema. Esto da como resultado una carga en los costados sobre el eje
mientras se encuentra bajo condiciones de alta presión. Para compensar esto, la
forma del anillo en una bomba de paletas balanceada cambia de circular a forma
de leva. Con este diseño, los dos cuadrantes de presión se oponen entre sí. Dos
puertos se encargan de la entrada del fluido y otros dos bombean el fluido hacia
afuera. Los dos puertos de entrada y los dos puertos de descarga están
conectados dentro de la carcasa. Como se encuentran ubicados sobre lados
opuestos de la carcasa, la fuerza excesiva o la acumulación de presión sobre uno
de los lados es neutralizada por fuerzas equivalentes pero opuestas sobre el otro
lado. Cuando las fuerzas se equilibran, se elimina la carga en los costados del eje.
2.5.3.2.3. Bombas de pistón
Las bombas de pistón axial convierten el movimiento giratorio de un eje de

entrada en un movimiento axial de vaivén, que se produce en los pistones. Esto se
logra por medio de una placa basculante que es fija o variable en su grado de ángulo.
Cuando el conjunto del barril de pistón gira, los pistones giran alrededor del eje con
las zapatas de los pistones haciendo contacto con y deslizándose sobre la superficie
de la placa basculante. Con la placa basculante en posición vertical, no se produce
ningún desplazamiento ya que no hay movimiento de vaivén. A medida que el ángulo
de la placa basculante aumenta, el pistón se mueve hacia adentro y hacia fuera del
barril siguiendo el ángulo de la placa basculante. En el diseño real, el barril del cilindro
41
está equipado con varios pistones. Durante una mitad del círculo de rotación, el pistón
se mueve hacia fuera del barril del cilindro y genera un aumento del volumen. En la
otra mitad de la rotación, el pistón se mueve hacia adentro del barril del cilindro y
genera una disminución del volumen. Este movimiento de vaivén succiona fluido y lo
bombea hacia fuera.
2.5.4. Depósitos para aceite hidráulico
Las funciones del tanque o depósito de aceite son:
 Alojar aceite. El depósito en lo posible debe ser capaz de alojar la totalidad del
aceite del sistema. Se deben considerar las variaciones de volumen que se
presentan por el consumo durante los diferentes ciclos de trabajo.
 Refrigeración. En toda transformación de energía se producen pérdidas, las cuales
en el caso de la hidráulica se presentan en forma de calor que se cede al aceite.
Esta cuota de calor es evacuado por medio de tuberías, dispositivos y accesorios
hidráulicos.
2.5.5. Dispositivo motor bomba
Como su nombre lo indica, esta combinación presenta una bomba hidráulica

acoplada a un motor eléctrico conectado a un tanque o depósito. El montaje del motor
– bomba, se puede realizar de muchas maneras: El motor eléctrico puede estar
colocado horizontal o verticalmente. La bomba puede estar sumergida o fuera del
depósito. El tanque puede ser cilíndrico o cuadrado. En el caso de volúmenes
excesivamente grandes de fluido se emplean tanques rectangulares los cuales
brindan la posibilidad de montar varios dispositivos sobre él.
42
2.6. EL ALUMINIO
El aluminio fue aislado por primera vez en 1825 por el físico danés H.C.
Oersted. El principal inconveniente para su obtención reside en la elevada cantidad de
energía eléctrica que requiere su producción. Este problema se compensa por su bajo
costo de reciclado y su larga vida útil. Como metal se extrae del mineral conocido con
el nombre de bauxita, primero se transforma en alúmina mediante el proceso Bayer y
a continuación en aluminio mediante electrólisis.
El aluminio posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en las
aplicaciones industriales de la ingeniería mecánica, tales como su baja densidad de
2.7 kg/m3 y su alta resistencia a la corrosión. Mediante la aleación adecuada se puede
aumentar considerablemente su resistencia mecánica. Es buen conductor de la
electricidad, se maquina con facilidad y es relativamente barato. Por todo ello, el
aluminio es el metal que más se utiliza después del acero.
2.7. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DEL ALUMINIO
Las características mecánicas del aluminio varían considerablemente

dependiendo del tipo de aleación que se esté considerando.
En la siguiente tabla se muestran los valores de la carga de rotura (N/mm 2), el límite
elástico (N/mm2), el alargamiento en la rotura (en %) y la dureza Brinell para las
aleaciones de aluminio más comunes:
43
Tabla 2. Carga de rotura, límite elástico, alargamiento y dureza de las aleaciones
de aluminio. Fuente: https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn110.html
2.8. EL ALUMINIO Y EL RECICLADO
El aluminio es 100 % reciclable sin merma de sus cualidades físicas, y su

recuperación por medio del reciclaje se ha convertido en una faceta importante de la
industria del aluminio. El proceso de reciclaje del aluminio necesita poca energía. El
proceso de refundido requiere solo un 5 % de la energía necesaria para producir el
metal primario inicial. Al aluminio reciclado se le conoce como aluminio secundario,
pero mantiene las mismas propiedades que el aluminio primario. La fundición de
aluminio secundario implica su producción a partir de productos usados de dicho
metal, los que son procesados para recuperar metales por pre tratamiento, fundición y
44
refinado. Para proceder al reciclaje del aluminio primero hay que realizar una revisión
y selección de la chatarra según su análisis y metal recuperable para poder conseguir
la aleación deseada. La chatarra preferiblemente se compactará, generalmente en
cubos o briquetas o se fragmentará, lo cual facilita su almacenamiento y transporte. El
residuo de aluminio es fácil de manejar porque es ligero, no arde y no se oxida y
también es fácil de transportar. El aluminio reciclado es un material cotizado y
rentable.
2.9. PROCESO DE RECICLAJE DEL ALUMINIO
El proceso de reciclaje de aluminio en una planta recicladora está conformado

por las etapas que se expresan a continuación:
1 Recolección: En esta etapa se obtiene la chatarra de aluminio por compra

directa con el proveedor de la misma.
1 Recepción de materiales y embarques del producto terminado. La función

de esta área es importante dado que se encarga de hacer un pesaje tanto del
material que se recibe, así como de la cantidad entregada, para lo cual se
contará con una báscula de tipo industrial.
3 Almacenamiento de materia prima: La chatarra se analiza a través del

espectrómetro para conocer su composición química y se almacena hasta que vaya a
ser utilizada. De esta manera se tendrá la caracterización de los diferentes tipos de
chatarra cuya cantidad sea significativa.
4 Selección: se realiza una inspección visual de la chatarra que será introducida
al proceso separando los materiales diferentes al aluminio que pudieran afectar la
composición química del producto.
45
5 Quemado y secado: algunos materiales están recubiertos de una capa de
pintura que produce escoria y gases tóxicos (Pb) y que conviene eliminar antes de la
fusión por medio de un proceso de secado y quemado. Esta actividad se realiza
introduciendo la chatarra a un quemador con lo que se espera:
 Acelerar el proceso de fusión cuando sean introducidas al horno de reverbero.
 Disminuir la formación de escoria y consumo de fundentes.
 Eliminar la humedad para evitar las explosiones, o la formación de cavidades en la
estructura del material.
6 Compactado: los envases de aluminio ocupan un volumen muy apreciable, a

pesar de que su peso aproximado es de 15gr. Esto se debe a que están fabricados
con chapa de espesor muy delgado. Por otro lado, el aluminio es el metal que en
presencia del oxígeno del aire y a elevada temperatura (en el proceso de fusión es de
750°C aprox.) se oxida muy fácilmente. Atendiendo a esto se hace necesario el
compactado por dos razones:
 El volumen del material a procesar se reduce mejorando la operación durante el
proceso de fusión.
 La superficie expuesta por la atmósfera del horno se ve disminuida, y por lo tanto
disminuyen las posibilidades de oxidación del aluminio y en consecuencia las
pérdidas por esta razón.
7 Fusión: en esta etapa el aluminio compactado son introducidas en un horno de

reverbero donde se van fundiendo aproximadamente a una temperatura de 740°C
siendo agregadas en forma intermitente hasta tener la cantidad del metal líquido
deseado. Durante la etapa de fusión se realizan una serie de procesos para garantizar
la calidad del aluminio fundido, los cuales son:
 Control y medición de temperatura.
 Adicionado de fundentes para separar la escoria del metal.
 Des escoriado para quitar la escoria de la superficie del baño líquido.
46
 Agitado para homogeneizar la composición química y la temperatura del metal
líquido.
 Agregado de aleantes (Cu, Zn y Si) o aleaciones (Al- Cu, Al-Zn, Al-Si) para lograr
una composición química acorde a las necesidades.
 Muestreo y análisis químico mediante el espectrofotómetro.
8 Vaciado: una vez obtenida la composición química y la temperatura adecuada

de la aleación se procede a vaciar el metal líquido en recipientes llamados lingoteras
para obtener piezas de 10Kg. De peso llamados lingotes que, después de ser
analizados para corroborar que cumplan con la composición química deseada, serán
enviadas al almacén.
9 Almacenamiento de productos terminados: una vez que se han obtenido los

lingotes se colocan en tarimas y se trasladan con un montacargas al almacén donde
permanecerán hasta que vayan a ser comercializados.
2.10. SOLDADURA COMO MÉTODO DE ENSAMBLAJE
La soldadura es un metal fundido que se une a dos piezas de metal, de la

misma manera que realiza la operación de derretir una aleación para unir dos metales,
pero diferente de cuando se sueltan dos piezas de metal para que se unan entre si
formando una unión soldada.
2.10.1. Soldadura de estructuras sometidas a cargas estáticas
En la construcción de naves industriales a base de estructuras metálicas se

recomienda seguir la norma UNE-14.035 para el cálculo de los cordones de
soldadura. Cuan la estructura pueda prefabricarse en taller, es posible la utilización de
los procesos GMAW y SAW, que por su automatismo presentan ventajas económicas.
Si ha de construirse en obra, es inevitable el uso total o parcial del proceso SMAW.
47
Desde el punto de vista constructivo, es técnica mente aceptable el uso de
electrodos de rutilo, que se presentan ventajas de rapidez y económica sobre los
electrodos básicos.
2.10.1.1. Tipos de juntas soldadas a tope
Las juntas de tope pueden ser de tipo cerrado o abierto

Una junta de tope cerrada tiene las aristas de las dos placas de acero que no
exceden a 3.2 a 4.8 mm de grosor. Se puede soldar metal más pesado pero
solamente si la maquina tiene la capacidad suficiente de amperaje y si usan
electrodos más pesados.
La junta de tope abierta tiene las aristas ligeramente separadas para

proporcionar mejor penetración. Muchas veces se coloca una barra de acero, cobre, o
un ladrillo como respaldo debajo de la junta abierta para evitar que se quemen as
aristas inferiores.
Las aristas deben estar biseladas para mejor penetración.
El bisel puede estar limitado a una de las placas, o las aristas de ambas placas
pueden estar biseladas, dependiendo en el groso del metal. El ángulo del bisel
generalmente es del 60° entre las dos placas.
2.10.2 soldaduras en paredes planas
Gráficamente se observan todas las paredes que conforman la cámara van

soldadas según:
48
Figura 4. Soldadura entre paredes. Fuente: elaboración propia.
Todos los cordones que se formen entre las placas a soldar van a estar
sometidos a corte directo.
Todas las caras van a estar sometidas a fuerzas máximas diferentes, lo cual
implica que se tendrían diferentes geometrías de cordones en una misma superficie.
Para dar uniformidad a toda la soldadura dimensionaremos con respecto a la mayor
de las fuerzas máximas.
2.11. LEYES FÍSICAS RELATIVAS A LOS FLUIDOS
Hay una infinidad de leyes físicas relativas al comportamiento de los fluidos,

muchas de ellas son utilizadas con propósitos científicos o de experimentación, aquí
se limitara al estudio de aquellas que tienen aplicación práctica al trabajo.
2.11.1. Fluido
Un fluido es un conjunto de partículas que se mantienen unidas entre sí por

fuerzas cohesivas débiles y las paredes de un recipiente; el término engloba a los
líquidos y los gases. En el cambio de forma de un fluido la posición que toman sus
moléculas varía, ante una fuerza aplicada sobre ellos, pues justamente fluyen. Los
49
líquidos toman la forma del recipiente que los aloja, manteniendo su propio volumen,
mientras que los gases carecen tanto de volumen como de forma propias. Las
moléculas no cohesionadas se deslizan en los líquidos y se mueven con libertad en
los gases. Los fluidos están conformados por los líquidos y los gases, siendo los
segundos mucho menos viscosos.
2.11.2. Ley de pascal
La ley más elemental de la física referida a la hidráulica y neumática fue

descubierta y formulada por Blas Pascal en 1653 y denominada Ley de Pascal, que
dice: "La presión existente en un líquido confinado actúa igualmente en todas
direcciones, y lo hace formando ángulos rectos con la superficie del recipiente".
Figura 5. Ilustración de la ley de Pascal. Fuente: Potter, Merle. Mecánica de los

fluidos.
El fluido confinado en la sección de una tubería ejerce igual fuerza en todas

direcciones, y perpendicularmente a las paredes.
2.11.3. Temperatura en los fluidos
La expansión del aceite hidráulico en un recipiente cerrado es un problema en

ciertas condiciones por ejemplo un cilindro lleno de aceite en una de sus cámaras y
desconectado mediante acoplamientos rápidos de la línea de alimentación, no
50
presenta lugar para una expansión cuando es expuesto al calor. La presión interna
puede alcanzar valores muy altos dependiendo claro está de la temperatura y
características del cilindro.
2.11.4. Compresibilidad de los fluidos
Todos los materiales en estados gaseoso, líquido o solido son compresibles en

mayor o menor grado. Para las aplicaciones hidráulicas usuales el aceite hidráulico es
considerado incompresible, pues cuando una fuerza es aplicada la reducción de
𝐾𝑔
volumen será 2.5% por cada 70 de presión interna de ese fluido.
𝑐𝑚3
Figura 6. Compresibilidad de los fluidos. Fuente: Mecánica de los fluidos. Merle

Potter.
2.12. Estudio de la paca de aluminio por medio de la ley de Hooke para

esfuerzos triaxiales
La deformación unitaria en la dirección x. para un estado de esfuerzos triaxial, viene

dada por:
𝜎𝑥 𝑣
𝜀𝑥 = − (𝜎𝑦 + 𝜎𝑧 ) ; (2.1.)
𝐸 𝐸
Igualmente para los dos restantes ejes de referencia:
51
𝜎𝑥 𝑣
𝜀𝑦 = − (𝜎𝑧 + 𝜎𝑥 ) ; (2.2.)
𝐸 𝐸
𝜎𝑧 𝑣
𝜀𝑧 = − (𝜎𝑥 + 𝜎𝑦 ) ; (2.3.)
𝐸 𝐸
De donde se sabe qué y ε y z ε son valores nulos, debido a la restricción

impuesta por las paredes. Luego resolviendo el sistema de tres ecuaciones con tres
incógnitas formado por las ecuaciones anteriores se tiene:
𝜎𝑥 (1 + 𝑣)(1 − 2𝑣)
𝜀𝑥 = ; (2.4. )
𝐸(1 − 𝑣)
𝐸
𝜎𝑦 = 𝑣 (𝜀𝑥 ) ; (2.5. )
(1 + 𝑣 )(1 − 2𝑣 )
𝐸
𝜎𝑧 = 𝑣 (𝜀𝑥 ) ; (2.6. )
(1 + 𝑣 )(1 − 2𝑣 )
52
CAPITULO III: METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
En este capítulo se describirá la metodología seguida para realizar este trabajo,

con la finalidad de facilitar la comprensión del proceso investigativo. El mismo está
compuesto por el tipo y diseño de la investigación, población y muestra, técnicas
utilizadas para recaudar y manejar la información, procedimiento de recolección de
datos, procesamiento de la información y el análisis de la misma.
3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN
La realización de la propuesta se hará por medio de una investigación de tipo

proyectiva, ya que se enfoca en diseñar una compactadora de metales no ferrosos.
Hurtado (2015), define que: “Este tipo de investigación propone soluciones a una
situación determinada a partir de un proceso de indagación. Implica explorar,
describir, explicar y proponer alternativas de cambio. Todas las investigaciones que
implican el diseño o creación de algo con base en un proceso investigativo, también
entran en esta categoría” (p.123).
Según Hurtado (2000), “La investigación proyectiva consiste en la elaboración

de una propuesta o de un modelo, como solución a un problema o necesidad de tipo
práctico, ya sea de un grupo social, o de una institución, en un área particular del
conocimiento, a partir de un diagnóstico preciso de las necesidades del momento, los
procesos explicativos o generadores involucrados y las tendencias futuras”. (p.325)
3.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
El diseño de la investigación se consideró de campo no experimental, puesto

que, se observan los hechos tal y como se presentan en su contexto real y en un
tiempo determinado o no, para luego analizarlos, manipulando las variables. Además
53
se consideró diseño de investigación es de tipo documental, esta se fundamenta en el
análisis y exploración de diferentes fuentes de información, como trabajos de
investigación, documentos donde se plasman los equipos instalados actualmente,
manuales y libros los cuales proporcionaron el apoyo teórico y técnico necesario para
desarrollar dicho proyecto. A su vez cumple con la investigación aplicada.
3.3. UNIDAD DE ANÁLISIS
La entidad principal que se está analizando en el estudio
3.3.1. Variable:
Las variables principales a evaluar son la capacidad del material a compactar.
3.3.2. Técnicas e instrumentos de recolección de datos:
Las técnicas usadas para llevar a cabo la investigación, son primordiales para
el cumplimiento de los objetivos planteados, los cuales aportan calidad y confiabilidad
a la información recolectada, estos son:
Revisión de documentos técnicos:
Según Hurtado. (2008). Define:” es una técnica en la cual se recurre a una

información escrita, ya sea bajo la forma de datos que pueden haber sido producto de
mediciones hechas por otros, o como textos que en sí mismo constituyen los eventos
de estudio. (p. 427).
Para el desarrollo de este trabajo fue necesario recurrir a fuentes que permitieron
54
ampliar los conocimientos sobre el tema a estudiar. También, la revisión documental
fue otro método.
Revisión bibliográfica:
Se procedió a la revisión de investigaciones previas que guarden relación

directa con el proyecto.
Paquetes computarizados:
La manera de realizar los cálculos pertinentes fue por medio de hojas de

cálculo, Microsoft Excel 2014 y Word 2014 para la transcripción del trabajo y autodesk
inventor profesional 2019 para la elaboración de los planos.
Otros elementos necesarios para la redacción del trabajo y búsqueda de

información, se utilizó Laptop personal.
Entrevista no Estructurada
Sabino. (1992). “Una entrevista semi-estructurada (no estructurada o no

formalizada) es aquélla en que existe un margen más o menos grande de libertad
para formular las preguntas y las respuestas” (pag18).
Esta técnica se utilizó para tener los conocimientos necesarios, con respecto a
las partes que forman parte de la compactadora; esto fue hecho bajo la estructura de
entrevistas casuales no formales especialmente, ingenieros mecánicos y personas del
medio.
55
3.3.3. Procedimiento de recolección de datos:
 identificar la problemática y la necesidad a satisfacer.

 Definir y formular el problema de manera concisa.
 Identificar las fuentes de información que resultaran de ayuda para el desarrollo del
trabajo, con base en la formulación del problema.
 Recopilación de información.
 Procesamiento de la información.
56
CAPITULO IV: RESULTADOS
En el siguiente capítulo, se muestran los resultados de los ensayos y

cálculos realizados durante la práctica experimental de este trabajo de
investigación, dándole respuesta a cada uno de los objetivos específicos
planteados para la solución del problema. Los resultados obtenidos fueron los
siguientes:
4.1. MATRIZ DE SELECCIÓN
Existen varios tipos de mecanismos para realizar el proceso de compactado,

para realizar la mejor elección se crea una matriz de selección con múltiples criterios
los cuales se establecerán y de estos se calcula un promedio ponderado para evaluar
su factibilidad de utilidad.
Los criterios a tomar en cuenta serán los siguientes:
1. Inversión: Con este término se trata de incluir un criterio económico dentro del
estudio, basado en un sondeo de precios realizado por Internet, parte de cuyos
resultados se muestran en el apéndice.
2. Tamaño: Obviamente la disponibilidad de espacio se convierte muchas veces en

un factor limitante, pues mientras más voluminoso sea el sistema que se va a
emplear, más espacio ocupara la máquina dentro de la empresa, cosa que no es
deseable.
3. Peso: En vista de que se desea una máquina que sea desarmable, el carácter
portátil de esta es muy importante. Es decir se desea un sistema que garantice
57
facilidad y comodidad para el transporte en el caso que se desee cambiar toda la
máquina de posición y/o ubicación.
4. Disponibilidad en el mercado: Se busca un sistema que tenga fácil adquisición, a

la vez que se puedan encontrar servicio técnico, y repuestos de manera rápida y
cómoda.
5. Consumo de energía: Este aspecto es muy importante, pues hoy día la tendencia
mundial es el ahorro de la energía.
6. Comodidad de operación: Debe orientarse la búsqueda hacia un dispositivo que

sea fácilmente operable, de manera que el personal que labore en la máquina se
mantenga a gusto.
7. Durabilidad: Es deseable que tanto el sistema de accionamiento como toda la

máquina tenga un período de vida útil largo, con lo cual se eviten reparaciones
continuas en períodos de tiempo corto, lo cual genera gastos adicionales.
8. Complejidad de mantenimiento: De manera que pueda ser realizado por el

mismo personal que opera el equipo.
9. Rapidez de procesamiento: Es de vital importancia, pues el tiempo en términos

de la industria se puede transformar en ganancias o pérdidas.
10. Fuerza máxima alcanzable: Mientras mayor sea esta, mayor será la capacidad de
toda la máquina y mejores sus prestaciones en pleno funcionamiento.
Para la evaluación de la matriz se utilizó una escala del uno al cinco, donde el
primero se refiere al nivel o puntuación para el sistema menos óptimo, o que menos
58
cumple con los requerimientos necesarios y cinco se refiere al más óptimo, o que
cumple satisfactoriamente con los requerimientos solicitados.
Se utiliza las siguientes fórmulas para saber la factibilidad de los mecanismos a

evaluar:
∑ 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒
𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 = ; (4.1)
𝑛° 𝑑𝑒 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑠
𝑝𝑟𝑜𝑚.𝑝𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜
% 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑥100 ; (4.2)
𝑝𝑢𝑛𝑡𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎
Donde:
Puntuación máxima es 5
Tabla 3. Matriz de selección con valores ponderados. Fuente: elaboración

propia.
CRITERIOS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 sumatoria
motor eléctrico 5 4 4 1 4 3 3 4 3 1 32
volante de
4 4 4 2 4 3 3 4 3 2 33
Tipos inercia
de tornillo sin fin 4 3 3 2 3 3 3 4 2 2 29
mecanismos neumático 3 3 3 3 4 3 3 4 3 4 33
hidráulico 4 3 3 5 5 4 4 4 5 5 42
Tabla 4. Matriz de selección con resultado. Fuente: elaboración propia-

promedio (%) factibilidad
motor eléctrico 3,2 64%
volante de
3,3 66%
inercia
tornillo sin fin 2,9 58%
neumático 3,3 66%
hidráulico 4,2 84%
59
Evaluando los resultados se hace notar que una compactadora hidráulica es la
opción más eficiente y la que desarrollaremos en el siguiente trabajo. En ella podemos
encontrar las siguientes ventajas:
 Fuerza en toda la carrera.

 Menos costo.
 Seguridad de sobre cargo.
 Flexibilidad en el control.
 Menores dimensiones.
 Menor ruido.
 Y mayor seguridad.
4.2. CONDICIONES ESTABLECIDAS POR LA EMPRESA
Estos son los parámetros de diseño que establece la empresa que debe
cumplir la maquina a diseñar.
Tabla 5. Condiciones empresariales. Fuente: elaboración propia.
DATOS VALOR
Medidas del bloque compactado (300x300x200) mm
Velocidad de procesamiento 330 kg/h
Relación de compactación 10-1
Fuerza de compactación 60000 Kgf
Masa de la paca 20 kg
Los datos que se muestran en la tabla previa, serán utilizados en el estudio

siguiente y representan las exigencias a las cuales el diseño que se está realizando se
debe amoldar.
60
4.3. ESTIMACIÓN DE LA FUERZA DE COMPACTACION
Figura 7. Diagrama de fuerzas para la paca de aluminio. Fuente: Elaboración

propia.
De la figura 7 se observan tres fuerzas en sentidos opuestos, Fy representa la

fuerza que se utilizaría para realizar la compactación y las dos fuerzas restantes Fx y
Fz son las resultantes por la ley de Hooke para esfuerzos triaxiales.
La fuerza que es necesaria para la compactación Fy es un requerimiento

empresarial de la máquina y es igual a 60000 Kgf.
Por medio de la ley de Hooke para esfuerzos triaxiales de determinan las

fuerzas Fx y Fz, estas son las resultantes por el aplastamiento del material y se puede
asegurar que al tener la misma distancia respecto al eje y son iguales en magnitud.
61
Por las propiedades del material se tiene que:
E=79 GPa
𝑣 = 0.33
El esfuerzo en sentido al eje y es:
𝐹𝑦 588399 𝑁
𝜎𝑦 = = = 6537766,67 𝑃𝑎 ; (4.3)
𝐴𝑐 0.09 𝑚 2
La deformación unitaria en el eje y queda:
𝜎𝑦 (1 + 𝑣)(1 − (2 ∗ 𝑣 )) 6537766,67𝑃𝑎(1.33)(1 − (2 ∗ 0.33)

𝜀𝑦 = = = 1,71𝑥10−5 ; (4.4)
𝐸(1 − 𝑣) 79000000000 𝑃𝑎 (1 − 0.33)
El esfuerzo tanto en sentido x como z es:
𝐸(𝑣 ∗ 𝜀𝑦 ) 73000 𝑀𝑃𝑎(0.33 ∗ 2.71𝑥10−5 )

𝜎𝑥 = 𝜎𝑦 = = = 1445500,21 𝑃𝑎 ; (4.5)
(1 + 𝑣)(1 − (2 ∗ 𝑣 )) (1 + 0.33)(1 − (2 ∗ 0.33))
Por lo que la fuerza en esos sentidos:
𝐹𝑋
𝜎𝑥 = → 𝐹𝑥 = 𝜎𝑥 ∗ 𝐴𝑝 = 145500,21 𝑃𝑎 ∗ (0.2 𝑚 ∗ 0.3 𝑚 ) = 173460,03 𝑁 ; (4.6)
𝐴𝑝
𝐹𝑥 = 𝐹𝑧
4.4. DIMENSIONAMIENTO Y CONDICIONES DEL CILINDRO HIDRAULICO
Se harán los cálculos necesarios para poder seleccionar el cilindro hidráulico.
62
4.4.1 cálculo de la superficie del embolo
Se selecciona una bomba hidráulica Marca: Rexroth con una presión nominal
de 250 bar. Se trata de una bomba de engranajes interiores, anclada en el sistema de
fuerza compacto (motor, bomba, tanque).
𝐹𝑦 𝐹𝑦
𝑃= → 𝐴𝑒 = ; (4.7)
𝐴𝑒 𝑃
La presión de trabajo seria 250 Bar que es la presión de la bomba que se

seleccionó.
Fuerza de compactación (𝐹𝑦 )= 60000 Kgf=588399 N designada como criterio de

diseño.
Cabe remarcar que por la distribución de la maquina cuenta que con dos
cilindros hidráulico de doble efecto por lo que el resultado será dividido entre dos.
Nos queda que:
588399 𝑁
𝐴𝑒 = 25000000 𝑃𝑎 = 0,0118 𝑚 2 ; (4.8)
2
Y de aquí se puede obtener el diámetro del embolo quedándonos:
𝜋 ∗ 𝐴𝑒 4 ∗ 0,0118𝑚 2
𝐷𝑒 = √ =√ = 0.12 𝑚 ; (4.9)
4 𝜋
63
4.4.2. Velocidad del cilindro hidráulico
Sabiendo que la paca al ser compactada debe tener un volumen (𝑉𝑝) igual a
(300x300x200) mm, dando así un valor de 18000000 𝑚𝑚 3 = 0,018 𝑚 3
El área de la paca antes y después de compactar es la misma ya que solo

cambia la altura en el proceso de compactado tenemos que: A= 90000 𝑚𝑚 2 = 0.09 𝑚 2
y como su relación de compactación es de 10-1 podemos conocer el volumen inicial
(𝑉0 ) con la siguiente ecuación:
𝑉0 = 10 ∗ 𝑉𝑝 → 𝑉0 = 10 ∗ 0,018𝑚 3 = 0,18 𝑚 3 = 180000000𝑚𝑚 3 ; (4.10)
El recorrido equivalente total del cilindro hidráulico para realizar la

compactación de una paca de aluminio es:
𝑉0 0,18𝑚 3
𝐿𝑡 = → 𝐿𝑡 = = 2 𝑚 ; (4.11)
𝐴𝑐 0,09𝑚 2
El diseño implica dos etapas sucesivas de compactación, con un recorrido

parcial de 2 m cada una.
𝐿𝑝 = 1𝑚 = 100𝑐𝑚
Con el valor de la masa y la velocidad de procesamiento podemos saber el

número de pacas procesadas quedando así:
𝐾𝑔
𝑣 330
# 𝑝𝑎𝑐𝑎𝑠 = = ℎ = 16,5 𝑝𝑎𝑐𝑎𝑠 ; (4.12)
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑎𝑐𝑎 20 𝐾𝑔 ℎ
𝑝𝑎𝑐𝑎
64
Lo que implica que se procesa cada paca en 4 min, pero considerando que un
25% del tiempo se emplea en el retorno del vástago y el suministro de la materia
prima nos queda un tiempo efectivo de:
𝑡𝑒 = 0,75 ∗ 4𝑚𝑖𝑛 = 2,73 𝑚𝑖𝑛 = 163,64 𝑠𝑒𝑔 ; (4.13)
Así finalmente se puede obtener la velocidad del recorrido del pistón (𝑉𝑒𝑙 ):
𝐿𝑡 2𝑚 𝑚
𝑉𝑒𝑙 = = = 0,0122 ; (4.14)
𝑡𝑒 163,64 𝑠𝑒𝑔 𝑠𝑒𝑔
4.4.3. Volumen de la carrera del cilindro hidráulico
Definiendo carrera como el trayecto seguido por el pistón, desde que comienza
su movimiento hasta que lo finaliza.
El volumen de la carrera (𝑉𝑐𝑖𝑙 ) queda como:
𝑉𝑐𝑖𝑙 = 𝐴𝑒 ∗ 𝐿𝑝 = 0,0118 𝑚 2 ∗ 1 𝑚 = 0,0118 𝑚 3 = 11,8 𝐿 ; (4.15)
4.4.4. Diámetro mínimo del vástago
A través de la ecuación de Euler para barras esbeltas obtendremos el diámetro

del vástago:
𝜋 2 ∗∈. 𝐼
𝑘= ; (4.16)
𝐿𝑘 2
65
Dónde:
𝐿𝑘 = 𝐿𝑝 ∗ 0,7 = 1 𝑚 ∗ 0,7 = 0,7𝑚 ; (4.17)

𝑠=3
∈= 2,1 × 106
𝑘 = 𝐹𝑦 ∗ 𝑠 = 294199,5 𝑁 ∗ 3 = 882,59 𝐾𝑁 = 90061,07 𝐾𝑃 ; (4.18)
Despejando la inercia (𝐼) ecuación de Euler nos queda:
𝐾 ∗ 𝐿𝑘 2 90061,07 𝑘𝑝 ∗ (70 𝑐𝑚)2

𝐼= = = 21,30𝑐𝑚 4 ; (4.19)
𝜋 2 ∗∈ 𝐾𝑃
𝜋 2 ∗ 2,1 × 106
𝑐𝑚 2
Sabiendo el valor de la inercia (𝐼) podemos obtener el diámetro mínimo que

debe de tener el vástago:
𝜋 ∗ 𝐷𝑣 4 4 𝐼 4 64 ∗ 21,30𝑐𝑚 4
𝐼= → 𝐷𝑣 = √64 = √ = 4,56 𝑐𝑚 ; (4.20)
64 𝜋 𝜋
4.5. CÁLCULOS DE LA CENTRAL HIDRÁULICA
Se desarrollaron los cálculos de caudal, del motor y el depósito de aceite.
4.5.1. Caudal requerido por el sistema
Sabiendo que el caudal de trabajo (𝑄𝑡 ) es la multiplicación del área del embolo (𝐴𝑒 )
por la velocidad del recorrido del pistón (𝑉𝑒𝑙 ) queda así:
𝑚 𝑚3 𝐿
𝑄𝑡 = 𝑉𝑒𝑙 ∗ 𝐴𝑒 = 0,0122 ∗ 0,0118 = 0,000143 = 0,143 ; (4.21)
𝑠𝑒𝑔 𝑠𝑒𝑔 𝑠𝑒𝑔
66
Este caudal es el requerido por un cilindro por lo que lo que necesita el sistema
es el doble del valor obtenido ya que la maquina consta de dos cilindros hidráulicos.
Aplicando una eficiencia hidráulica (𝑛𝑣𝑜𝑙 ) del 95% nos queda un caudal (𝑄):
𝐿
𝑄𝑡 0,29 𝐿
𝑠𝑒𝑔
𝑄= = = 0,3 ; (4.22)
𝑛𝑣𝑜𝑙 0,95 𝑠𝑒𝑔
Este valor si es para toda la máquina.
4.5.2. Potencia generada por el motor eléctrico
𝑃∗𝑄
𝑃𝑎 = ; (4.23)
600 ∗ 𝑛𝑡
𝑛𝑡 = 𝑛𝑣 ∗ 𝑛𝑚𝑒𝑐 = 0.9 ∗ 0.9 = 0.81 ; (4.24)
Sustituyendo valores nos queda una potencia (𝑃𝑎 ):
𝐿
250 𝑏𝑎𝑟 ∗ 18,17
𝑃𝑎 = 𝑚𝑖𝑛 = 9,35𝐾𝑁 = 12,53𝐻𝑝
600 ∗ 0.81
4.5.3. Volumen del depósito de aceite
Para poder cubrir el caudal se necesita un depósito de aceite que cumpla con el
siguiente volumen:
𝐿
𝑉𝑑𝑒𝑝 ≥ 3 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 ∗ 𝑄 ≥ 3 𝑚𝑖𝑛 ∗ 18,17 ≥ 49.55 𝐿 ; (4.25)
𝑚𝑖𝑛
67
4.6. SISTEMA DE CONTROL HIDRAULICO
Se hizo un análisis del funcionamiento hidráulico del equipo.
4.6.1. Accesorios
A continuación se presenta una lista de elementos relativos al funcionamiento

del equipo hidráulico. Dichos elementos tienen por finalidad la medición de algunas
propiedades como la del aceite hidráulico, así como la preservación de los sistemas.
Como por ejemplo el manómetro permite determinar la presión del aceite
respectivamente. Los filtros evitan que las impurezas lleguen a la bomba y otros
accesorios.
Tabla 6. Accesorios para el equipo hidráulico. Fuente: Elaboración propia.
Característica o
Elemento o accesorio
designación
Filtro 160 μm
Tubería: ½ “ con Presión
250 bar
máxima
Manómetro de 0 a 400 Mpa
Válvula de descarga
Válvula distribuidora 3P-4V
Aceite Hidráulico ISO 68
El filtro se coloca antes de la bomba para evitar que entren impurezas al mismo
y así mismo no ocurra una obstrucción en el circuito hidráulico, las tuberías se eligen
de esa presión para asegurarse que sean capaces de aguantar la máxima presión de
la bomba.
68
La válvula de descarga tiene como función liberar la presión excedente para
evitar una avería en la máquina y la distribuidora como su nombre es la que controla
el fluido la que le da dirección y permite el paso o no del mineral. El manómetro tiene
por medición máxima 400 bar, lo cual garantiza poder percibir una obstrucción en el
circuito en un momento dado.
69
Figura 8. Esquema hidráulico. Fuente: elaboración propia
70
Tabla 7. Especificación de los símbolos del esquema hidráulico Fuente:
Elaboración propia
SIMBOLO ESPECIFICACION
Bomba de presión constante
Cilindro doble efecto
Válvula distribuidora 3P-4V
manómetro
Válvula de reducción de presión tipo

reductora
Válvula de doble control para la

regulación de la presión
Llave de paso
filtro
71
4.6.2. M OTOR
Primero que todo es conveniente manejar los datos correspondientes al

funcionamiento del motor.
 Potencia (HP): 15 HP
 Tensión (Volt): 220 V
 Velocidad (R.P.M): 1.700 R.P.M.
Los dispositivos de control del motor se seleccionarán partiendo de la
corriente nominal, la cual según tablas contenidas en el apéndice, es
aproximadamente igual a 22 Amp, para la potencia del motor.
Cálculo y selección de elementos de control.
 Fusibles (protección de cortocircuitos).
Se emplearán fusibles de acción lenta. La selección del fusible depende de

la corriente. Según las tablas de secciones y fusibles para motores eléctricos,
contenidas en el apéndice, se tiene un fusible de 35 Amp, para protección de
cortocircuito.
 Alimentadores.
Se trata de una instalación trifásica, lógicamente provista de tres cables con

la siguiente sección. Según las tablas de secciones normalizadas para
conductores eléctricos contenida en el apéndice, para una potencia de 8,14 HP es
conveniente colocar cables de 8 mm de espesor.
 Contactor.
72
El contactor se selecciona de las tablas técnicas contenidas en el apéndice,
según las siguientes especificaciones.
o Cantidad de maniobras: Un millón de maniobras.

o Categoría de empleo: AC3.
Se obtiene entonces un contactor, LC1-D25.A65, marca Telemecanique:

Número de contactos de control = 2 ( 1 Nc, 1Na) Tensión de bobina = 220V
 Arranque.
Como la corriente nominal es pequeña, vale la pena un arranque directo

para el motor eléctrico. El esquema del circuito de control se muestra a
continuación:
13
14
e1
Figura 9. Plano de circuito de control para contactos y pulsadores. Fuente:

elaboración propia
73
 Mando del relé por medio de una estación de pulsadores de arranque y
parada.
 Para excitar la bobina se pulsa A. Al dejar de pulsar la bobina se sigue
alimentando a través de un contacto auxiliar del relé.
 Para desconectar la bobina, bastará con pulsar P, con lo que se interrumpe
la alimentación.
L1 L2 L3
Fu
L1 L2 L3
1 3 5
2 4 6
T1 T2 T3
Figura 10. Plano de circuito de potencia para el motor de la máquina

compactadora. Fuente: elaboración propia
 Los tres conductores, parten de una estación de alimentación. En su

trayectoria el primer elemento es un fusible por fase, luego los cables de
potencia llegan al contactor, y luego al motor.
74
4.7. CÁLCULOS DE LA ESTRUCTURA
Para realizar el diseño de la compactadora, se deben tener en cuenta los

esfuerzos que la estructura debe soportar, por lo cual se desarrolla un análisis de las
cargas generadas por la fuerza realizada en el trabajo de los dos cilindros a la hora de
compactar, para esto se debe determinar los puntos críticos en la estructura, que
soportaran los diferentes esfuerzos, así como cargas críticas en componentes
específicos de la compactadora.
4.7.1. Cámara y precámara de compactación
Denominamos cámara al espacio donde se realizara la compactación en sí, en

la cual se realiza un proceso de aplastado del material, gracias a la acción de los
cilindros hidráulicos.
En esta estructura el material compactado toman la forma de la cámara, por

lo cual esta debe ser dimensionada de manera tal que el producto final (entiéndase
la paca de aluminio) cumpla con las características deseadas.
Y la precámara es el recinto en forma de túnel, dentro del cual la placa

de compactación realiza su trayecto, impulsado por los cilindros hidráulicos para
conducir el material que se están compactando hasta la cámara de compactación.
Su sección es rectangular, y su longitud es la resta de la carrera del pistón y la
placa de compactación.
También es función de la precámara la de fungir de depósito donde se

suministrará continuamente el material en plena operación del equipo.
La sección de la precámara que está cercana a la cámara, es decir aquella

que se corresponde con el final de la carrera del pistón, va a estar sometida a
75
fuerzas cuyo valor es muy cercano al de las fuerzas que soporta la cámara de
compactación. Esto debido a que a medida que el material va siendo compactado,
incrementa la resistencia a la deformación, lo cual debe ser vencido por el sistema
hidráulico.
A medida que aumenta la fuerza del pistón, el material ejerce mayor fuerza
sobre las paredes que conforman la precámara. Por lo tanto estas paredes
deberán tener la resistencia suficiente para no sufrir una extremada deformación, y
soportar el funcionamiento continuo de la máquina.
Figura 11. Esquema de la cámara y precámara de compactación. Fuente:

elaboración propia.
76
4.7.1.1. Cámara de compactación
Figura 12. Esquema de la cámara. Fuente: Elaboración propia
A continuación se realizará el cálculo de los espesores de las paredes

de la cámara de compactación. Para ello se seguirá el siguiente procedimiento de
cálculo:
 Primero se identificarán los detalles de construcción (soldadura, tornillos,

apoyos, entre otros) los cuales servirán para identificar las condiciones de
contorno (empotramientos, apoyos simples, articulaciones, entre otros).
 Las paredes de la cámara de compactación serán consideradas como vigas,

cuya longitud se tomará a lo largo del lado de la cara que sea propenso a sufrir
la mayor deflexión. La sección transversal, será en todos los casos un
rectángulo cuyo lado menor será el espesor de la placa y cuyo lado mayor será
el ancho de la cara en estudio.
 Se formulará un diagrama de cuerpo libre, el cual permita identificar las fuerzas

actuantes, así como también el modelo de deflexión a emplear.
77
 Se calculará la inercia necesaria para que la sección mantenga las condiciones
de rigidez exigidas. Luego se seleccionará el elemento estructural normalizado
que mejor se adapta al diseño realizado.
4.7.1.1.1. Cara ABCD
Figura 13. Cara ABCD de la cámara de compactación. Fuente: Elaboración

propia
Esta es la cara posterior a la puerta de desalojo y está unida por soldadura a las caras
CDFG y ABEH y recibe una fuerza distribuida de la fuerza en el eje z, por lo que el diagrama
de cuerpo libre quedaría de la siguiente manera:
AC 0.30m BD
Ma Fa Mb
Figura 14. Diagrama de la cara ABCD Fuente: Elaboración propia
Carga lineal q:
78
𝐹𝑧 8844 𝐾𝑔𝑓 𝐾𝑔𝑓
𝑞= = = 294.8 ; (4.26)
𝑙 30 𝑐𝑚 𝑐𝑚
Por condiciones de equilibrio tenemos que:
𝑞 ∗ 𝑙 294.8 𝐾𝑔𝑓 ∗ 30 𝑐𝑚
𝐹𝑎 = 𝐹𝑏 = = = 4422 𝐾𝑔𝑓 ; (4.27)
2 2
𝑞(𝑙)2 294.8 𝐾𝑔𝑓(30 𝑐𝑚)2

𝑀𝑎 = 𝑀𝑏 = = = 22110 𝐾𝑔𝑓 ∗ 𝑐𝑚 ; (4.28)
12 12
Ahora se calculará el momento flexionante empleando una sección o corte

a la derecha del punto A y colocando un momento y una reacción en el punto x
del corte:
Ma Mx
BD
Fx
Figura 15. Diagrama de fuerzas sobre la cara superior. Fuente: Elaboración

propia
−𝑞(𝑙)4
𝑣 = 𝑦𝑚𝑎𝑥 = ; (4.29)
384 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼
79
También se puede decir que una deflexión de 1 mm es aceptable para un
criterio moderado de rigidez. Considerando que para el acero ASTM A 36, se llega
a las siguientes expresiones:
𝑣 = 𝑦𝑚𝑎𝑥 = 1 𝑐𝑚 = −1 𝑐𝑚
𝐾𝑔𝑓
𝐸 = 210 𝐺𝑃𝑎 = 2140670 ; (4.30)
𝑐𝑚 2
Nótese que el signo de la deflexión permitida es negativo, de acuerdo con el

sistema de referencia. La placa se deflecta hacia abajo.
𝐾𝑔𝑓
−249.8 ∗ (30𝑐𝑚 ) 4
𝑦𝑚𝑎𝑥 = 𝑐𝑚 = −0.1𝑐𝑚 ; (4.31)
𝐾𝑔
384 ∗ 2410670 ∗ 𝐼
𝑐𝑚 2
𝐾𝑔𝑓
249.8 ∗ 810000 𝑐𝑚 2
𝐼= 𝑐𝑚 = 2.46 𝑐𝑚 4 ; (4.32)
𝐾𝑔𝑓
384 ∗ 2140670 ∗ 0.1 𝑐𝑚
𝑐𝑚 2
Se elige una lámina de acero ASTM A36 de un espesor de 1/2 pulgadas que
son 12.7 mm obtenemos una inercia de:
𝑒 3 ∗ 𝑙 (1.27𝑐𝑚)3 ∗ 30 𝑐𝑚
𝐼= = = 17.28 𝑐𝑚 4 ; (4.33)
12 12
Ya que esta inercia obtenida es mayor a la necesaria se puede afirmar que es

aceptable el espesor obtenido.
80
4.7.1.1.2. Cara EFHG
Figura 16. Cara EFHG Fuente: Elaboración propia
Esta es la puerta de desalojo donde se va a retirar la paca de aluminio cuando ya haya

sido compactada. Está articulada por ambos lados y recibe la fuerza de la coordenada z.
Figura 17. Diagrama de fuerza sobre la compuertas. Fuente: Elaboración propia
Carga lineal q:

𝑞= = = 294.8 ; (4.34)
Por condiciones de equilibrio tenemos:

𝐹𝑧 8844 𝐾𝑔𝑓
𝐹𝑒 = 𝐹ℎ = = = 4422 𝐾𝑔𝑓 ; (4.35)
2 2
Ahora calcularemos el momento flexionante, haciendo un corte a la derecha

81
del apoyo
Mx
Figura 18. Diagrama de fuerzas sobre compuerta de desalojo. Fuente:

Elaboración propia
Se sabe que:
𝑞∗𝑥
𝑀= (𝑙 − 𝑥 ) = 𝐸𝐼𝑣´ ; (4.36)
2
Integrando dos veces queda que:
5 ∗ 𝑞 ∗ 𝑙4
𝑣 = 𝑦𝑚𝑎𝑥 = = 0.1 𝑐𝑚 ; (4.37)
384 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼
𝐾𝑔𝑓
5 ∗ 𝑞 ∗ 𝑙4 5 ∗ 294.8 ∗ 30𝑐𝑚 4
𝐼= = 𝑐𝑚 = 14.52 ; (4.38)
384 ∗ 𝐸 ∗ 0.1 384 ∗ 2140670 𝑐𝑚 2 ∗ 0.1
Se elige la misma lámina y como también la inercia es mayor el espesor es

aceptable.
82
4.7.1.1.3. Cara ABEH Y CDGH
Figura 19. Cara ABEH. Fuente: Elaboración propia
Estas dos caras son iguales conecta la puerta de desalojo y la cara posterior
por lo que tiene un lado con soldadura y un lado articulado, es perpendicular al eje x
por lo que recibe la fuerza en esa dirección que es igual a la de la dirección en z.
Ma
BA EH
FA FE
Figura 20. Diagrama de fuerzas de las caras laterales. Fuente: elaboración

propia.
Carga lineal es:

𝑞= = = 294.8 ; (4.39)
Por condiciones de equilibrio queda:
83
𝐾𝑔𝑓
5 ∗ 𝑞 ∗ 𝑙 5 ∗ 294.8 𝑐𝑚 ∗ 30𝑐𝑚
𝐹𝑎 = = = 5527.5 𝐾𝑔𝑓 ; (4.40)
8 8
𝐾𝑔𝑓
3 ∗ 𝑞 ∗ 𝑙 3 ∗ 294.8 𝑐𝑚 ∗ 30𝑐𝑚
𝐹𝑒 = = = 3316.5 𝐾𝑔𝑓 ; (4.41)
8 8
𝐾𝑔𝑓 2
𝑞𝑙 2 294.8 𝑐𝑚 ∗ (30 𝑐𝑚)
𝑀𝑎 = = = 33165 𝐾𝑔𝑓 ∗ 𝑐𝑚 ; (4.42)
8 8
Haciendo un corte a la derecha del empotramiento se calculará ahora el

momento flexionante:
q
Md
Mx
Fx
Figura 21. Esquema de un corte en la viga estudiada. Fuente: Los autores
9
𝑀= (4𝑥 2 + 5𝑙𝑥 − 𝑙2 ) = 𝑣´ ∗ 𝐸 ∗ 𝐼 ; (4.43)
8
𝑞(𝑙 ) 4
𝑣 = 𝑦𝑚𝑎𝑥 = = 0.1 𝑐𝑚 ∶ (4.44)
185 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼
𝐾𝑔𝑓
𝑞 (𝑙 )4 294.8 (30𝑐𝑚 )4
𝐼= = 𝑐𝑚 = 6.03𝑐𝑚 4 ; (4.45)
185 ∗ 𝐸 ∗ 0.1𝑐𝑚 185 ∗ 2140671 𝐾𝑔𝑓 ∗ 0.1𝑐𝑚
𝑐𝑚 2
Eligiendo la misma lamina de ½ pulgada dando como inercia 17.28 𝑐𝑚 4 se

asegura que el espesor es aceptable.
84
4.1.1.1.4. Bisagra y pasador de la compuerta de desalojo
En el siguiente dimensionamiento lo que se desea es determinar el

diámetro del pasador, en el entendido de que la longitud y la fuerza que este va a
soportar son conocidos como datos del diseño.
Fx
0,5e
Agujero para chaveta Dch=
0,2cm
Compuerta de desalojo
20 cm
Fz
Figura 22. Pasador y bisagra para la compuerta de desalojo Fuente: elaboración

propia
85
Una vez estudiada la geometría anterior, es conveniente realizar un
diagrama de cuerpo libre, del cual encontraremos los diagramas de fuerza cortante
y momento flector.
q
0,25e
Fuerza Cortante
Fx/2
- Fx/2
F/2(0,25e)
F/2(0,125e)
Figura 23. Diagramas de momento flector y fuerza cortante sobre el pasador de la

compuerta de desalojo. Fuente: elaboración propia
86
La dimensión e se refiere al espesor de la paca de latas de aluminio, que es en este
caso igual a 20 cm, por lo tanto:
0,125 e = 2,5 cm.
0,25 e = 5 cm.
0,375 e = 7,5 cm .
0,5 e = 10 cm.
0,75 e = 15 cm.
0,875 e = 17,5 cm .
La carga q, corresponde a: q = F/0,5e=884.4 Kgf /cm
La Bisagra estará fabricada de acero ASTM A 36, el cual tiene un valor de

resistencia a la fluencia mínima por tensión de Sy = 36 kpsi, o lo que es lo mismo,
Sy = 2.5213,75 Ton/m 2. Los pasadores normalizados (no tratados) tienen una
resistencia a la fluencia dos veces mayor que el valor anterior, por lo tanto es el
material de la bisagra el que limita la carga del pasador.
Se tomará un factor de seguridad de 1.2, porque el pasador no genera

peligro sobre personas y tampoco genera daños considerables en el equipo si
llegara a fallar. También se especificara un Acero ASTM A 325 cuyo esfuerzo de
fluencia es 64,628 toneladas por metro cuadrado. La razón por la cual se escoge
este acero, es porque el pasador estará sometido a fricción intensa y periódica, por
lo que el acero ASTM A 36, no soportará un número elevado de ciclos sin producir
desgaste. Se calculará el diámetro mínimo del pasador, para la compuerta de
desalojo.
𝜋(𝐷𝑝𝑎𝑠)2 𝐹𝑋 ∗ 𝑠
= ; (4.46)
4 𝑡𝑚𝑎𝑥
87
4 ∗ 𝐹𝑌 ∗ 𝑆 4(8844 𝐾𝑔𝑓) ∗ 1.2 5
𝐷𝑝𝑎𝑠 2 = = = 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 17 𝑚𝑚 ; (4.47)
𝜋 ∗ 𝑡𝑚𝑎𝑥 𝐾𝑔𝑓 8
𝜋(64628 )
𝑐𝑚
Ahora verificaremos el diámetro anterior, calculando el valor de la deflexión

que ocurrirá, y comparando este con el criterio de diseño:
Tomando en cuenta la siguiente ecuación, se puede obtener una deflexión

máxima como sigue:
𝑞(𝑙)4 884.4 𝐾𝑔𝑓(20𝑐𝑚)4

𝑦𝑚𝑎𝑥 = = = 6.5𝑥10−5𝑐𝑚 ; (4.48)
185 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼 185 ∗ 2140670 𝐾𝑔𝑓 ∗ 𝜋 ∗ 174
𝑐𝑚 64
El valor de deflexión máxima es excelente porque satisface las condiciones

de rigidez del sistema.
En uno de los extremos del pasador, se colocará una cupilla con la finalidad
de mantener fija la posición axial del mismo, por lo cual se hace necesario:
1.-) Sobredimensionar la longitud del pasador en 2cm.
2.-) Perforar un agujero de 0,2 cm de diámetro, a una distancia de 1 cm de la

punta del pasador, donde se alojará la chaveta. Se prefiere una chaveta de bronce.
El diámetro interno de la bisagra deberá ser, máximo un milímetro mayor al

diámetro del pasador, es decir, Dbis= 26 mm.
La compuerta de desalojo, en vista de que soportará fuerzas muy grandes

durante la operación de la máquina, deberá estar fija respecto a un posible
movimiento, por lo cuales el pasador antes dimensionado soportarán la carga del
material contra la compuerta de desalojo.
88
4.7.2. Precámara de compactación
Para elegir el espesor de las láminas la precámara de compactación se afirma

que las fuerzas y esfuerzos que se aplican en ella son menores a los de la cámara de
compactación, que su mayor punto crítico es donde se junta con la cámara de
compactación por lo que eligiendo la misma lamina de acero ASTM A36 de ½ pulgada
se puede asegurar que el espesor será aceptable para el diseño esta zona de la
máquina de compactación para chatarra de aluminio.
Lo mismo se puede asegurar con las bisagras de la compuerta de suministro.
El único cambio se produce en la las cara laterales que tendrán una apertura
para que la placa compactadora pueda realizar su movimiento, esto produce una baja
a la hora de soporta las fuerzas por lo que se pondrá una viga cuadra a cada lado de
la apertura que sirva como refuerzo para nivelar la perdida de inercia y se ofrezca
como un apoyo.
4.7.3. Análisis de esfuerzos en pasadores y sus uniones del pistón.
Para el análisis de esfuerzos en dichos elementos, se tiene que se calcularon por

esfuerzos cortantes en el caso del pasador y esfuerzos aplastantes en sus respectivas uniones
de la siguiente forma.
Figura 24. Pasador y soporte. Fuente: elaboración propia
89
Teniendo en cuenta que la fuerza aplicada en el pasador es la correspondiente
a la de un pistón se dice que 𝐹 =588399 N para el caso de la unión que se encuentra en
la plataforma, se tiene que el esfuerzo cortante en el pasador y el esfuerzo aplastante
en la unión responde a:
𝑣 294199.5 𝑁
𝑡= = = 29.27 𝑀𝑃𝑎 ; (4.49)
2 ∗ 𝐴 2 ∗ 𝜋 ∗ (0.04 𝑚 )2
Para el pasador se diseñó con un diámetro de 80mm, y la longitud de contacto

superficial en su respectiva unión es de 40mm.
Para el caso de la unión que se encuentra en la plataforma, se tiene que el

esfuerzo aplastante en la unión responde a:
𝑉 294199.5 𝑁
𝜎= = = 91.94 𝑀𝑝𝑎 ; (4.50)
𝜃 ∗ 𝑒 0.08 𝑚 ∗ 0.04𝑚
Para la unión se diseñó con un diámetro de 80mm, y la longitud de contacto

superficial en su respectiva unión es de 40mm.
Para el caso de la unión que se encuentra en la placa de compactación se tiene

que el esfuerzo cortante en el pasador cambia debido a que se incluyó para esa unión
bujes, de esta manera el valor del esfuerzo cortante no cambia debido a que este no
depende de la longitud de contacto superficial, sin embargo, el esfuerzo de
aplastamiento si cambia debido a que depende de dicho valor, de esta forma se tiene:
𝑃 294199.5 𝑁
𝜎= = = 36.77 𝑀𝑃𝑎 ; (4.51)
𝜃 ∗ 𝑒 0.08 𝑚 ∗ 0.01 𝑚
Como la materia el cual será fabricado es acero ASTM A36 y su esfuerzo de

falla es 250 MPa se asegura que ninguno de los elementos presentan fallas
90
4.8. SOLDADURA
La soldadura es un tipo de fijación permanente que se utiliza para unir las

piezas de la máquina.
4.8.1. Soldadura de las columnas
El espesor de la lámina es de 12.7 mm por lo que se aplica la siguiente

relación para el cálculo de “a” por soldaduras a filetes:
𝑎 = 𝑏𝑐𝑜𝑠 (45) = 12.7𝑚𝑚 ∗ 𝑐𝑜𝑠45 = 8.98 ; (4.52)
Se establece una a de 9 mm
Se elige un electrodo E60XX cuyo límite de fluencia es de 3521 Kgf/𝑐𝑚 2 , se

obtiene un esfuerzo admisible.
Kgf Kgf
𝜎𝑎𝑑𝑚 ≤ 0.4𝜎𝑦 ≤ 0.4 ∗ 3521 ≤ 1408.4 ; (4.53)
𝑐𝑚 2 𝑐𝑚 2
Sabiendo que
𝑃 8844 𝐾𝑔𝑓 𝐾𝑔𝑓 Kgf

𝜎𝑎𝑑𝑚 = = = 29.3 ≤ 1408.4 ; (4.54)
𝑎 ∗ 2 ∗ 𝐿 0.9𝑐𝑚 ∗ 2 ∗ 154𝑐𝑚 𝑐𝑚 2 𝑐𝑚 2
Kgf
1408.4
𝑛= 𝑐𝑚 2 = 48.06 ; (4.55)
Kgf
29.3
𝑐𝑚 2
48.06 > 1.44 (Se afirma que el electrodo es aceptable)
91
4.8.2. Soldadura de la base del pistón
El espesor de la lámina es de 17 mm por lo que se aplica la siguiente

𝑎 = 𝑏𝑐𝑜𝑠(45) = 17𝑚𝑚 ∗ 𝑐𝑜𝑠45 = 8.98 ; (4.56)

Kgf Kgf
𝜎𝑎𝑑𝑚 ≤ 0.4𝜎𝑦 ≤ 0.4 ∗ 3521 ≤ 1408.4 ; (4.57)
Sabiendo que
𝑃 30000𝐾𝑔𝑓 𝐾𝑔𝑓 Kgf

𝜎𝑎𝑑𝑚 = = = 694.44 ≤ 1408.4 ; (4.58)
𝑎 ∗ 2 ∗ 𝐿 0.9𝑐𝑚 ∗ 2 ∗ 24𝑐𝑚 𝑐𝑚 2 𝑐𝑚 2
Kgf
1408.4 2
𝑛= 𝑐𝑚 = 2.02 ; (4.59)
Kgf
694.44
𝑐𝑚 2
4.8.3. Soldadura de la placa de compactación
El espesor de la lámina es de 17 mm por lo que se aplica la siguiente

92
𝑎 = 𝑏𝑐𝑜𝑠(45) = 17𝑚𝑚 ∗ 𝑐𝑜𝑠45 = 8.98 ; (4.60)

Kgf Kgf
𝜎𝑎𝑑𝑚 ≤ 0.4𝜎𝑦 ≤ 0.4 ∗ 3521 ≤ 1408.4 ; (4.61)
Sabiendo que
𝑃 60000 𝐾𝑔𝑓 𝐾𝑔𝑓 Kgf

𝜎𝑎𝑑𝑚 = = = 555.55 ≤ 1408.4 ; (4.62)
𝑎 ∗ 2 ∗ 𝐿 0.9 𝑐𝑚 ∗ 2 ∗ 60𝑐𝑚 𝑐𝑚 2 𝑐𝑚 2
Kgf
1408.4
𝑛= 𝑐𝑚 2 = 2.53 ; (4.63)
Kgf
555.55
𝑐𝑚 2
4.9. FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO
A continuación, se mostrarán algunas recomendaciones y especificaciones

sobre el funcionamiento y manejo de la máquina compactadora. Además de esto se
incluirá algunas precauciones a tener en cuenta al momento de operar la máquina
compactadora.
Lo primero que se debe hacer antes de encender la máquina, es revisar si el

nivel de aceite del tanque es propicio, adicionalmente se debe hacer una inspección
para evaluar el estado general de la estructura y además observar que no hallan
elementos que impidan el deslizamiento de la placa compactadora, después se
93
procede a la revisión de los acoples del motor a la bomba.
Precauciones de operación. Para poder realizar una operación adecuada con la

compactadora lo primero que se debe tener en cuenta es saber dónde se encuentra el
sistema de control y tener conocimiento sobre cómo hacer correcto uso de este para
operar la compactadora correctamente, la placa compactadora debe estar inicialmente
en completo reposo sobre la placa inferior antes de comenzar con el proceso de
compactación.
Operación manual. Primero, se debe encender el motor y verificar que esté

funcionando de forma adecuada, a continuación, se evalúa que los sonidos
producidos por el motor sean acordes a los que se generarían por el buen estado y
funcionamiento de éste, y no sonidos extraños que puedan indicar que hay algún
problema en la bomba hidráulica, ésta debe entregar un caudal y presión adecuada ya
que de lo contrario no se puede proceder.
Luego de asegurarse de ello, se puede ir a la zona de control en donde se

encuentran los mandos de la compactadora, éstos se utilizan para realizar dos
movimientos con la placa compactadora. Después se deben ejecutar los pasos que se
encuentran a continuación para realizar un funcionamiento adecuado de la máquina:
Primer paso. Al inicio del funcionamiento, el operario de la compactadora debe

subir la placa compactadora al máximo de la altura permitida por los pistones.
Segundo paso. Un operario distinto al de la compactadora debe ingresar el

aluminio a comprimir y ubicarlo en la zona de compactación.
Tercer paso. El operario de la compactadora debe accionar el sistema para que

la placa compactadora comience a descender, hasta que logre compactar el el material
al volumen establecido por diseño.
94
Cuarto paso. El operario debe accionar el sistema para que la placa
compactadora ascienda hasta el punto máximo del pistón, volviendo de esta forma a
su punto de origen.
Quinto paso. El operario debe retirar la paca ya compactada.
Sexto paso. El operario de la compactadora debe esperar que se vuelva a

suministrar el material a compactar y se debe realizar los últimos 3 pasos anteriores
de nuevo. En caso que sea la última compactada, el operario debe bajar la
compactadora a su altura mínima para poderla dejar en descanso.
Séptimo paso. El operario debe apagar el motor y verificar que se detenga por
completo, para que el sistema quede totalmente inhabilitado y no pueda ser accionado
por otra persona ajena al proceso de compactación.
4.10. OPERACIÓN Y M ANTENIMIENTO
Se presenta una serie de recomendaciones, cuyo conocimiento es de vital

importancia a la hora de poner en marcha la máquina compactadora, así como
también para el mantenimiento y ubicación de fallas en el equipo.
Para mejorar el desempeño del operario a la hora de accionar el equipo así

como prepararlo a la hora de realizar algún tipo de mantenimiento en la máquina se
presenta el siguiente conjunto de recomendaciones que seguramente influirán en
el desempeño de la máquina.
También se han incluido algunos detalles que ayudan a encontrar las fallas
ocasionales, para poder corregirlas a tiempo y evitar que causen mayor daño en el
equipo.
95
4.10.1. Para la instalación
Limpiar y distribuir ordenadamente en el lugar de trabajo todos los

elementos, herramientas y dispositivos a instalar.
Antes del montaje de las piezas es conveniente limpiarlas bien y protegerlas

con aceite o pintura. Las superficies sometidas a movimiento relativo prolongado
deberán ser bien aceitadas y engrasadas. Se comprobará el ajuste y
funcionamiento de los elementos instalados.
En el caso de la bomba hidráulica, los ejes deben estar muy bien alineados.
Debe prestarse mucha atención al trazado de las tuberías. Estas deben

estar bien sujetas para evitar vibraciones y movimiento. Es importante asegurarse
que estén bien limpias.
En el caso de las válvulas debe chequearse bien la dirección de flujo, y la

posición correcta.
Tomar en cuenta durante el montaje que los elementos se sitúen de forma

tal que sean accesibles a la hora de realizar mantenimiento o reemplazar alguna
pieza.
4.10.2. Para la puesta en marcha
Se recomienda para la puesta en marcha o arranque de la máquina, seguir

un procedimiento metodológico de todos los procedimientos que deben ser
tomados en cuenta.
Verificar que el voltaje y la corriente aplicada corresponden a las

especificaciones de los componentes electro hidráulicos y al motor eléctrico.
96
Limpiar el depósito y llenarlo con el aceite especificado. Se debe controlar el
nivel de aceite a medida que se va llenando el sistema. Abrir completamente la
válvula reductora de presión.
Comprobar el correcto sentido de rotación del motor y la bomba. Dejar que

la instalación vaya llenándose con presión muy reducida, haciendo funcionar las
válvulas direccionales. No se debe utilizar el sistema hidráulico hasta que el aceite
fluya sin burbujas, pues de lo contrario se corre el riesgo de que la falta de
lubricación dañe algunas piezas.
Una puesta en marcha incorrecta puede ocasionar una destrucción muy

rápida de la bomba. Por esto es importante que cuando la bomba arranque por
primera vez, no tenga contrapresión y pueda expulsar el aire. Si al arrancar el
motor eléctrico la bomba no aspira aceite, parar el motor inmediatamente. El
anterior procedimiento debe repetirse continuamente hasta que la bomba alcance
el cebado. No restringir la entrada de la bomba en ningún punto, ya que esta debe
ser capaz de mantener la velocidad del fluido en la línea de succión.
El purgado debe efectuarse operando el cilindro en toda su carrera, con

pausas de dos a tres segundos, aplicando máxima presión en los extremos de la
carrera.
A partir de este momento debe irse subiendo la presión progresivamente

hasta alcanzar la requerida. Durante este proceso debe revisarse el sistema de
tuberías para ver si existen fugas. No deben reapretarse nunca las uniones que
presenten fugas, mientras el sistema esté sometido a presión.
Se deberá realizar una regulación de las válvulas.
Comprobar que no se produzca recalentamiento en el aceite, motor

97
eléctrico, etc, ya que a pesar de que las pérdidas de rendimiento se transforman
en calor, la temperatura en el tanque no debe sobrepasar los 65 ºC.
4.10.3. Para el mantenimiento
Después de algún tiempo de operación, todos los componentes hidráulicos

deberán ser revisados exhaustivamente.
A continuación se presenta una relación de puntos para los cuales debe

realizarse un control periódico:
Controles Normales: En este caso nos referimos a los filtros, nivel de aceite
en el tanque, temperatura, presión, estanqueidad de los elementos y
conducciones, presión de regulación de las válvulas limitadoras, engrase, etc.
Controles especiales: Envejecimiento del aceite (en casos donde es

necesario). Un aceite turbio y oscuro con sedimentos debe ser cambiado
totalmente. El aceite viejo no debe mezclarse nunca con el nuevo, puesto que uno
no mejora al otro sino que por el contrario deteriora la capacidad de lubricación.
Se dede engrasar el motor según las normas del constructor. Verificar el desgaste
mecánico de las piezas en movimiento, ya que todas las piezas desgastadas
deberán ser reemplazadas inmediatamente.
Se debe prestar particular cuidado a la hora de realizar las inspecciones,

puesto que debe evitarse que entre sucio en el sistema.
El mantenimiento preventivo es muy importante. Cuando están apenas

empezando los problemas, los sentidos son útiles para determinar los síntomas.
Por ejemplo un ruido inusual puede ser indicativo de que hay problemas en el
funcionamiento de las válvulas, bombas o cilindro.
98
En resumen, cuatro pequeños procedimientos de mantenimiento, tienen
grandes efectos en la operación de los sistemas hidráulicos, en su eficiencia y en
su duración.
a) Cambio periódico de filtros y coladores.

b) Mantener una suficiente cantidad de líquido hidráulico limpio, con las
características de viscosidad apropiadas.
c) Mantener todas las conexiones apretadas, para evitar que entre aire en el
sistema. Nunca el grado de apriete debe llegar a la distorsión.
d) Siempre deben ser ajustados los niveles y presiones correctas de operación.
Es indispensable realizar por escrito informes, donde se reporten datos

importantes del mantenimiento que se realiza a la máquina. Algunos de estos
datos son: Explicación de la acción tomada, piezas requeridas, fecha de la
reparación, duración del proceso, síntomas presentados por la máquina, data del
cambio de fluido y filtros previos, etc.
4.10.4. Localización de averías
Estando bien ensamblado el equipo y bien instalado, las averías que en

pleno funcionamiento pudieran presentarse son: aceite sucio, condiciones de
trabajo desfavorables, volumen de aceite insuficiente, mal funcionamiento de
elementos como bomba, cilindro, motor, etc. Las posibles causas de las anomalías
son:
Cavitación: esta se presenta cuando la presión a la salida de la bomba es menor

que la presión de vapor del fluido. Este fenómeno origina la destrucción del
material por erosión y corrosión química, lo cual trae consigo disminución del
rendimiento y presencia de ruido y vibraciones. Las posibles causas de este
fenómeno son:
99
 Filtro tapado total o parcialmente.
 Cuerpos extraños en la tubería de aspiración.
 Viscosidad del aceite muy elevada a la temperatura de funcionamiento.
 Temperatura de funcionamiento demasiado baja (produciendo exceso de
viscosidad).
 Nivel de aceite demasiado bajo, tubería de aspiración demasiado
estrecha o larga.
La Bomba aspira aire: En este caso el aceite que ingresa al sistema también
ha dejado colar aire, lo cual se debe entre otras cosas a:
 Nivel de aceite demasiado bajo, no cubriendo suficientemente la boca de

aspiración.
 Emulsión de aceite (formación de espuma), ya que las líneas de retorno
desembocan por encima del nivel del líquido.
 Tubería de aspiración estropeada.
Ruido excesivo o vibraciones en la válvula de seguridad: el cual se hace

evidente en pleno funcionamiento. Las posibles causas son:
Válvula demasiado pequeña para el caudal que elimina.

 Presión excesiva en la línea de retorno.
 Ajuste de la válvula demasiado próximo al de la otra válvula del circuito (La
diferencia no debe ser menor que 10 kilogramos por centímetro cuadrado).
Débil presión, insuficiente o irregular: La cual pudiera estar ocasionada por:
 Mal funcionamiento de la válvula de seguridad, o de otra válvula del sistema.

 Impurezas del fluido que tiende a mantener la válvula de seguridad
parcialmente abierta. Cambiar los filtros sucios y el fluido del sistema.
 Aire presente en la tubería de aceite. Esto se solventa apretando bien las
100
uniones luego purgando el sistema.
 Cuando la presión es excesiva, pudiera presentarse un problema con la
válvula reductora, por ello es conveniente revisarla.
 Si no hay presión, se debe revisar el nivel del aceite porque pudiera ser bajo.
También pudiera haber un problema con el eje de la bomba o el acoplamiento
a motor.
El cilindro no se mueve: lo cual se evidencia en la no compactación de la

máquina. Esto se debe a:
 Mal funcionamiento de la bomba.

 Falla eléctrica que no permite al sistema trabajar a pleno potencial.
 Presión de servicio demasiado baja.
 Cilindro o motor dañado o averiado.
El cilindro no se mantiene en su posición de parada: Lo cual no permite

proseguir el proceso de compactación llevado a cabo por la máquina. Las posibles
causas son:
 La carrera del cilindro está siendo obstruida por algún objeto.
 Existen fugas en el cilindro.
 Problemas con la línea que lleva el aceite hasta el cilindro.
Calor excesivo: Lo cual se percibirá rrápidamente por el operario. Entre

otras cosas este fenómeno se debe a:
 Presión del sistema demasiado alta.

 Carga excesiva. Pudiera ser que el material que se está compactando en la
máquina es mucho para la capacidad.
 Válvula de alivio o descarga con ajuste demasiado alto en presión.
 Fluido con viscosidad incorrecta.
 Algún componente como el cilindro, la bomba o el motor pudiera estar dañado,
101
lo cual implica que hay que cambiarlo rápidamente.
 Válvula reguladora de caudal mal ajustada.
Otros casos:
 Cuerpo de la bomba desgastado o dañado.

 Mal alineamiento del eje.
 Rodamiento desgastado o defectuoso.
 Falta de lubricación.
 Débil presión, insuficiente o irregular.
4.11. MONTAJE
Con el fin de simplificar el montaje y permitir la realización del mismo es

necesario llevar un orden al momento de ensamblar las piezas, además se asegura el
correcto posicionamiento de algunas de las partes de la compactadora.
4.11.1 Corte de láminas y perfiles
En primera instancia es necesario verificar y supervisar el corte de las piezas

como lo son las láminas y perfiles. Para esto se recomienda tener en cuenda que una
de las láminas la cual es la lámina de unión de columna vertebral que tiene por función
la unión de las láminas, tiene dimensiones que no son comerciales por lo tanto existe
la necesidad de completar dichas piezas por medio del corte de dos laminas y la unión
de estas por medio de soldadura.
Además de esto se recomienda cortar en primera instancia las piezas de mayor

dimensión con el fin de aprovechar al máximo las láminas. Dichos cortes pueden
realizarse por medio de un proceso oxiacetilénico; sin embargo, cualquier proceso de
corte es factible para la fabricación de las mismas
102
4.11.2. Ensamblaje
A continuación, se muestra cuales piezas, cómo y en qué orden deben ser

ensambladas para el correcto montaje de la máquina compactadora.
Ensamble de la base de compactación. Para el ensamblaje de la

compactadora, es necesario primero armar los refuerzos inferiores sobre los que va
situada la máquina, empezando por el marco realizado de perfiles en C, seguido a
esto debe soldarse dicho marco sobre la lámina superior
Figura 25. Pasos ensamble placa compactación inferior. Fuente: elaboración

propia.
Luego de tener soldados los perfiles en C el marco central, debido a que, al

soldar dichas piezas de esa forma, la pieza queda invertida, se procede a voltear las
piezas soldadas.
103
Figura 26. Ensamble soporte de piston. Fuente: elaboración propia
Ensamble placa de compactación. De igual manera que la base de la

compactadora es necesario primero armar y soldar el marco de perfiles en C; seguido
a esto, dicho marco se debe soldar con la lámina de compactación superior, luego se
deben ensamblar primero todas las láminas correspondientes a la pieza denominada
columna vertebral para la cual, luego de esto se ensambla y se debe soldar sobre el
marco de perfiles en C y la lámina de compactación superior.
Figura 27. Ensamble placa compactación superior. Fuente: Elaboración propia
Se deben tener en cuenta los bujes que hay en los agujeros de las láminas, de
esta forma se tendrá ensamblada la placa de compactación.
Ensamble de columnas laterales. Para el ensamble de las columnas laterales es

necesario tener precaución con la orientación de la placa en el momento de soldar la
104
pieza debido a que, aunque entre ellas son parecidas e incluso dos de ellas tienen la
misma orientación, su orientación es distinta.
Ensamblaje máquina de compactación. Primero es necesario soldar la placa

posterior, seguido a esto se ensamblan las columnas laterales teniendo en cuenta su
orientación, después de haber soldado dichas piezas es necesario izar la placa de
compactación y posicionarla entre las guías de las columnas laterales, luego se
desciende lentamente la pieza hasta colocarla sobre la placa de compactación inferior.
Una vez hecho esto se procede a hacer el montaje de los pistones laterales
haciendo uso de los pasadores, luego de esto solo es necesario ensamblar la unidad
de potencia hidráulica, la cual es atornillada a la estructura de la compactadora.
4.12. ANÁLISIS DE RESULTADO
Luego de una serie de cálculos, selecciones y diseños, se ha llegado al punto

donde la máquina compactadora de aluminio posee sus características propias
con rasgos innovadores.
Entre las innovaciones que se pueden mencionar para el caso de la máquina

diseñada tenemos: Suministro de material sin tolva ni transportador; estructura de
la máquina adaptada a futuras automatizaciones con las cuales se podrá mejorar el
funcionamiento y el rendimiento del equipo.
Un detalle importante que se debe tomar en cuenta, es el hecho de que la

máquina presentada ha sido concebida con un criterio altamente eficiente, gracias
al cual se ha tratado de disminuir al mínimo el desperdicio de materiales. Al mismo
tiempo, se han diseñado sistemas manuales de expulsión de la paca y de cierre de
la compuerta de desalojo, lo cual evita los gastos relativos a equipos auxiliares de
accionamiento.
Partiendo de lo que se menciona en líneas anteriores se pueden presentar los

105
siguientes resultados:
Equipos Hidráulicos.
 Cilindro Hidráulico.
o Marca: STS
o Presión Nominal: 200 bar.
Puede operar a una presión máxima de 200 bar, lo cual lo hace un equipo
potente. Se trata de un cilindro de doble efecto, gracias al cual el retorno se
realiza rápidamente, con la Posibilidad de vencer las fuerzas de fricción
presentadas entre las partes móviles de compactación.
 Bomba Hidráulica
o Marca: Rexroth.
o Tipo: De engranajes. G2.
o Sujeción: Por brida.
o Presión nominal: 250 bar.
o Caudal máximo: 22,4 cm3/rev.
Descripción: Se trata de una bomba de engranajes, anclada en el sistema de

fuerza compacto (motor, bomba, tanque). Opera a 1.450 revoluciones por minuto,
por lo cual esta deberá ser la velocidad de rotación del motor. La conexión a la
bomba es roscada designada para ½ pulgada.
 Válvula direccional de flujo

o Marca: Rexroth.
o Tipo W MM 10. De corredera acción directa
o Número de conexiones: 4.
o Número de posiciones: 3.
o Presión máxima: 315 bar.
106
Válvula accionada por palanca, ordenada en un soporte central completamente
estanco protegido contra la entrada de humedad y suciedad. La palanca actúa
apoyada en una rótula sobre un empujador que acciona la corredera. El
accionamiento puede girarse 90 º. La masa aproximada es de 4 kg, lo cual
beneficia la ligereza de la máquina. Son parte del equipo: el filtro de succión, el
indicador de nivel de aceite, tapa de llenado, el acople motor bomba, conexiones
de salida y llegada de ½ pulgada.
 Válvula de alivio.
o Tipo DBD
o Caudal máximo: 120 l/min.
La válvula de alivio es de asiento y de acción directa. SE conecta en línea con

el circuito hidráulico. Puede soportar una presión de hasta 630 bar lo cual es
deseable cuando los sistemas de control no son muy modernos. Puede manejar
hasta 120 litros por minuto. Se encarga de limitar la presión de aceite que es
enviado al cilindro, de manera que regresa el aceite al depósito cuando la presión
en el sistema es mayor que la que se ha estipulado.
 Sistema compacto Motor- Tanque.

o Tipo DR
o Potencia: 15 HP
o Capacidad tanque: 50 litros.
Descripción: El motor eléctrico puede operar a 1.700 RPM. El tanque del equipo
tiene capacidad máxima de 10 galones. El motor eléctrico tiene una potencia de 8
HP, con una tensión de 220 Voltios. La conexión del motor es para un arranque
directo.
 Filtro
107
o Marca: Rexroth.
o Tipo: DF
o Caudal de servicio: 660 l/min.
Filtro con buena capacidad de absorción. Pérdida de presión mínima. Filtra

partículas de hasta 600 µm.
Se han considerado los elementos estructurales empleados, entre ellos

tenemos: láminas, barras y perfiles, los cuales una vez dimensionados han sido
generalizado hasta el elemento de mayor inercia, de forma tal que se ha
sobredimensionado la estructura, pero se ha ahorrado material que se
desperdiciaría con tantas dimensiones diferentes. El resultado obtenido de lo
anterior es una estructura más rígida y robusta, además de un ahorro en
materiales.
El ahorro en materiales que se menciona en el párrafo anterior tiene su

justificación en el hecho de que todos los materiales son comercializados en
dimensiones estándar que son mucho mayores a las requeridas por el estudio
realizado
108
CONCLUCIONES
Se hizo una investigación y revisión exhaustiva a los documentos, trabajos

similares y manuales de diseño para crear y fomentar un conocimiento teórico que
ayudo a lo que es tanto la comprensión de lo que es una maquina compactadora, sus
accesorios, leyes aplicables y funcionamiento. Todo esto permitió que pudiese
visualizar y desarrollar el diseño de una maquina compactadora para chatarra de
aluminio.
Para encontrar la solución más adecuada al problema se selección del sistema

de compactación, se procedió a realizar una selección del mismo que reuniera las
mejores características, empleándose para ello una matriz de selección que condujo
el estudio de un sistema hidráulico.
Hubo diferentes parámetros que fueron requerimientos de diseño como lo fue la

fuerza de compactación, velocidad de procesamiento, entre otros. Otros como la
presión, entre otros fueron seleccionados, para poder dar avance al diseño. Todo esto
para llevar a cabo un diseño que cumpla con las exigencias demandas.
Mediante los diversos cálculos se determinaron las diferentes variables que

enmarcaban el buen diseño de la maquina compactado, ya con los resultados
establecidos se puede asegurar que el diseño cumple con los parámetros requeridos y
tendrá un buen funcionamiento.
109
RECOMENDACIONES
Sería apropiado tomar las siguientes acciones tendientes a mejorar y

optimizar el diseño.
 Automatizar el mecanismo compactador de la máquina, de manera que éste

se lleve a cabo de manera sistemática.
 Colocar un dispositivo de parada de emergencia, pues la máquina será la
que ejecute el proceso de compactación, a fin de resguardar la seguridad del
operario.
 Introducir una derivación del sistema hidráulico la cual se utilice para
expulsar la paca de latas de aluminio al exterior de la máquina. Esto implicará la
adquisición de un cilindro adicional de baja potencia.
 Automatizar el proceso de suministro de material por medio de la colocación
de una banda transportadora y una tolva de recepción de material.
 Adaptación de un mecanismo de bandas transportadoras que permita llevar
la paca de latas de aluminio compactadas una vez que sale de la máquina hasta
una zona de almacenaje y/o carga.
 Colocar un sistema de cierre automático para las compuertas de suministro
y desalojo, con lo cual se reduce el tiempo de operación.
110
BIBLIOGRAFIA
1. ARIAS, Fidias. (2.003). “El proyecto de investigación”. Caracas. Ediciones

Orial.
2. BACHMAN, A y Forberg R. (1.982). “Dibujo Técnico”. 14ª edición España.

Editorial Labor, SA.
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Ediciones Hispanoamericana.
4. MARCKS. (1.999). “Manual del ingeniero mecánico”. 9ª edición. México.

Editorial Mc Graw Hill.
5. MOTT, Robert. (1.992). “Diseño de elementos de máquinas”. Segunda

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7. ROARK, Raymond. (1.976). “Formulas for Stress and strain”. Quinta

edición. Tokio. Editorial Mc Graw Hill.
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México. Internacional Thompson editores.
12. VICKERS. (1.984). “Manual de oleohidráulica industrial”. 2ª edición España.

Editorial Blume.
13. SERW AY, R. A. (1.992). “Física”. Cuarta edición. México. Editorial Mc Graw
Hill
14. OTAZO, Maria. (1.992). “Diseño de prensas hidráulicas de montaje (40 y 22

Toneladas) y la construcción de un prototipo”. Caracas. Tesis. U.C.V. Facultad
de ingeniería. Escuela de Ingeniería Mecánica.
112
ANEXOS
Anexo 1: aceite
113
114
115
Anexo 2: cilindro doble efecto
116
117
Anexo 3: laminas
118
Anexo 4: mangueras
119
Anexo 5: perfiles en c
120
121
Anexo 6: perfiles cuadrados
122

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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

DISEÑO DE UNA MAQUINA COMPACTADORA DE CHATARRA DE ALUMINIO.

Tutor Industrial: Ing. Luis Mata Autor: Jhoan P. Osuna R.

CIUDAD GUAYANA, NOVIEMBRE DE 2019

DISEÑO DE UNA MAQUINA COMPACTADORA DE CHATARRA DE ALUMINIO.

Informe de Tesis que se presenta ante el Departamento Ingeniería

Autor: Br. Jhoan P. Osuna R.

CIUDAD GUAYANA, NOVIEMBRE DE 2019

DISEÑO DE UNA MAQUINA COMPACTADORA DE CHATARRA DE ALUMINIO.

Tutor Académico: Ing. Frank Díaz

Capítulos: I-. El Problema. II-. Marco Referencial. III-. Aspectos Procedimentales.

Quienes suscriben, tutores académico e industrial, designados, para evaluar el

TUTOR INDUSTRIAL TUTOR ACADÉMICO

CIUDAD GUAYANA, NOVIEMBRE DE 2019

A mis familiares y amigos, por su apoyo.

A mi casa de estudio UNEXPO, por todo el conocimiento que me ha permitido

A todos ¡Muchas Gracias!

DISEÑO DE UNA MAQUINA COMPACTADORA DE CHATARRA DE ALUMINIO

Autor: Jhoan P. Osuna R.

Palabras claves: hidráulica, compactación, reciclaje.

ÍNDICE DE FIGURAS xvii

ÍNDICE DE TABLAS xviii

LISTA DE ANEXOS xix

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 24

1.2. OBJETIVO GENERAL 26

1.3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 26

1.4. JUSTIFICACIÓN O IMPORTANCIA 26

1.5. DELIMITACIÓN O ALCANCE 27

CAPITULO II: MARCO TEÓRICO 28

2.2 DISEÑO MECÁNICO. 29

2.4. DIFERENTES SISTEMAS DE COMPACTACIÓN 30

2.5. COMPONENTES PRINCIPALES DE LA MAQUINA HIDRAULICA 35

2.7. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DEL ALUMINIO 43

2.8. EL ALUMINIO Y EL RECICLADO 44

2.9. PROCESO DE RECICLAJE DEL ALUMINIO 45

2.10. SOLDADURA COMO MÉTODO DE ENSAMBLAJE 47

CAPITULO III: METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN 53

3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN 53

3.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 53

3.3. UNIDAD DE ANÁLISIS 54

CAPITULO IV: RESULTADOS 57

4.1. MATRIZ DE SELECCIÓN 57

4.2. CONDICIONES ESTABLECIDAS POR LA EMPRESA 60

4.3. ESTIMACIÓN DE LA FUERZA DE COMPACTACION 61

4.4. DIMENSIONAMIENTO Y CONDICIONES DEL CILINDRO HIDRAULICO 62

4.4.1 cálculo de la superficie del embolo 63

4.4.2. Velocidad del cilindro hidráulico 64

4.4.3. Volumen de la carrera del cilindro hidráulico 65

4.4.4. Diámetro mínimo del vástago 65

4.5. CÁLCULOS DE LA CENTRAL HIDRÁULICA 66

4.5.1. Caudal requerido por el sistema 66

4.5.2. Potencia generada por el motor eléctrico 67

4.5.3. Volumen del depósito de aceite 67

4.6. SISTEMA DE CONTROL HIDRAULICO 68

4.7. CÁLCULOS DE LA ESTRUCTURA 75

4.7.1. Cámara y precámara de compactación 75

4.8.1. Soldadura de las columnas 91

4.8.3. Soldadura de la placa de compactación 92

4.9. FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO 93

4.10. ANÁLISIS DE RESULTADO 105

4.11. OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO 95

4.11.1. Para la instalación 96