Curso: Impresión 3D

“Parámetros de impresión”

Hay una serie de elementos fundamentales que son relevantes para la impresión 3D.
Los más importantes de éstos (altura de capa, contracción, alabeo y soportes) se
presentan a continuación.

Altura de la capa

Toda tecnología de impresión 3D se basa en piezas que se fabrican aditivamente una

capa a la vez. Si bien hay una serie de factores que contribuyen a la calidad y al acabado
de la superficie de una pieza, la altura de cada capa suele ser el parámetro más simple de
influencia.

En el nivel más básico, cuando una pieza se imprime con una altura de capa más
pequeña, tendrá una superficie más suave y podrá producir detalles más finos con una
mayor precisión, pero el tiempo de impresión aumentará. Las alturas de capa más
gruesas significan que las piezas se imprimen más rápido, pero las capas pueden
aparecer visibles en la superficie y la precisión puede no ser tan alta.

Estructuras de soporte

Las piezas impresas en 3D se construyen de forma aditiva, sumando capa por capa.
Dependiendo de la tecnología de impresión 3D elegida y la complejidad del modelo 3D,
esto puede significar en que una impresión 3D requiera estructuras de soporte, ya que

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cada capa necesita de una plataforma sobre la cual construirse. Para la mayoría de las
tecnologías, el soporte es esencial para garantizar que un modelo se pueda imprimir
correctamente y con precisión.

Al decidir qué tecnología usar, es importante considerar las estructuras de soporte y

cómo pueden afectar el resultado final. La mayoría de las estructuras de soporte tendrán
un impacto negativo en el acabado de la superficie, ya que requieren un procesamiento
posterior para eliminarlas. Esto resulta en imperfecciones o rugosidad superficial.

Una característica común en las impresiones FDM son los voladizos. Los voladizos se
producen cuando la capa impresa de material solo se apoya parcialmente en la capa
inferior. Las paredes en ángulo o las superficies curvas son ejemplos de voladizos.
Cuando una característica se imprime con un saliente de 45 ° o menos (con respecto a la
horizontal), puede combarse y requiere material de soporte debajo para mantenerla en
su lugar.

El soporte de acordeón es el estilo de soporte más común de las impresoras de un solo

cabezal. Es adecuado para la mayoría de las impresiones FDM debido a su geometría

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simple. El soporte de acordeón requiere más material que el soporte de árbol y, por lo
tanto, aumenta el costo de una impresión.

El soporte de árbol es menos popular, pero algunas impresoras lo prefieren. La ventaja

del soporte de árbol es que tiene menos contacto con la impresión, lo que puede resultar
en un mejor acabado de la superficie. La desventaja del soporte de árbol es que ofrece
menos estabilidad, lo que a menudo lo hace inadecuado para impresiones complejas que
dependen mucho del soporte.

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Infill (Relleno)

El relleno permite que una pieza se imprima de forma más rápida y rentable, con la
solidez de un diseño directamente relacionada con el porcentaje de relleno. La mayoría
de los programas laminadores imprimen por defecto piezas con un 20% de relleno, lo
que es perfectamente adecuado para la mayoría de las aplicaciones de impresión 3D.

Un prototipo en el que la forma es importante puede imprimirse con un relleno muy

bajo (10%), lo que permite un ahorro significativo de costes y tiempo, mientras que un
soporte que experimentará carga necesitará un porcentaje de relleno más alto (hasta el
100% que es totalmente denso).

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Para una impresión estándar, el relleno generalmente se imprime en forma rectangular.

Las cuatro formas de relleno más comunes son:

• Rectangular: Relleno estándar para la mayoría de las FDM. Presenta rigidez en todas
las direcciones y es relativamente rápido de imprimir. Es el patrón que menos impresión
en voladizo requiere.

• Triangular: Requerido para cuando se necesita reforzar la resistencia en dirección a las

paredes. Es más lenta para imprimir.

• Zigzag: Útil para piezas elásticas o flexibles que requieren una capacidad de
deformación por compresión.

• Panel de abejas: el relleno más popular, muy resistente en todas las direcciones.

Los parámetros de relleno se definen normalmente por la aplicación de la pieza. Aunque

el 20% es el porcentaje de relleno predeterminado, aumentar este valor puede tener un
impacto significativo en la resistencia de la pieza, sin embargo, esto resultará en un
mayor tiempo y costo de construcción. Para aplicaciones donde la pieza será montada o
atornillada, se recomienda un relleno mínimo del 50%. Si la resistencia es crítica y aún
se desea una estructura liviana, el relleno en forma de panal o triangular son las mejores
soluciones.

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Algunos Tips

- Adhesión con spray fijador, Kapton, o cinta PEI.

- Comenzar con PLA y no con ABS. Salvo que realmente sea necesario, es mejor
evitar el ABS-
- Cama caliente: Se debe saber cuál es la temperatura idónea para la cama
caliente, según el material a usar.
- La temperatura y configuración: La temperatura idónea de cada filamento es
distinta. Unas marcas recomiendan una temperatura mayor y otras menores y es
mejor saber cuál es la temperatura recomendada por el fabricante, ya que una
incorrecta temperatura es causa de gran parte de las impresiones deficientes.
- Configurar correctamente la velocidad de impresión Un buen criterio de
configuración de velocidades puede ser usar distinta velocidad de impresión para
cada parte del objeto: la velocidad óptima para la zona exterior no es la misma
que para el interior. Una velocidad óptima es usar 15-20 mm/s para el exterior, y
de 60-100 mm/s para el interior.
- Colocación del diseño en la bandeja de impresión Íntimamente relacionado con
lo anterior, es crucial la forma en la que se coloca el diseño a la hora de
imprimirlo. Un buen diseño puede arruinarse por una mala colocación.
- Vértices afilados o paredes finas. Normalmente si se imprimen partes muy finas
en las capas superiores se pueden tener problemas de sobrecalentamiento del
material, que deforman las piezas. Esto es debido a que al ser partes tan
pequeñas no se cumple tiempo para enfriar antes de añadir la siguiente capa.

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Se le puede colocar una pausa entre cada capa para esperar a que el tiempo de
enfriamiento se complete.

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