Contexto Operacional Pol-A. Actualizado Nov 21 v2 Firmado

Contexto Operacional del Centro de Proceso Pol-A
CONTEXTO
OPERACIONAL
Centro de Proceso
Pol-A
Subdirección de Producción Región Marina Suroeste
Activo de Producción Abkatun Pol Chuc
Rev. 2- noviembre de 2021
1
Rev. 2 – noviembre de 2021
2
Índice
Política y Principios. ................................................................................................................................................... 12

Objetivo.. ........................................................................................................................................................................... 13
Alcance... ............................................................................................................................................................................ 13
Marco Normativo. ........................................................................................................................................................ 13
Equipo de Trabajo. ...................................................................................................................................................... 13
Disposiciones Específicas. ..................................................................................................................................... 13
Capítulo 1 Introducción General ........................................................................................................................ 15
1. Nombre de la Instalación. ............................................................................................................................16
2. Antecedentes. .....................................................................................................................................................16
3. Propósito General. ............................................................................................................................................16
4. Localización Geográfica. ...............................................................................................................................17
5. Condiciones del Entorno. .......................................................................................................................... 187
Capítulo 2 Censo de Equipos ...............................................................................................................................19
Capítulo 3 Descripción del Proceso............................................................................................................. 224
1. Plataforma Pol-A Perforación. .............................................................................................................. 225
1.1 Aire de Instrumentos...........................................................................................................................29
1.2 Sistemas de Seguridad. .....................................................................................................................29
2. Plataforma Pol-A Enlace. ........................................................................................................................... 28
2.1 Sistemas de Seguridad. ...................................................................................................................... 31
3. Plataforma Pol-A Temporal. ...................................................................................................................... 32
3.1 Sistema de Separación. ...................................................................................................................... 33
3.1.1 Cabezal de Alimentación de 36”Ø de la Mezcla Líquido/Gas al Separador
de Primera Etapa. ............................................................................................................................................32
3.1.2 Cabezal de Alimentación 10”Ø de la Mezcla Líquido/Gas al Separador de
Primera Etapa. ...................................................................................................................................................32
3.1.3 Dispositivos de Entrada Evenflow HE. .......................................................................... 43
3.1.4 Mamparas Perforadas. ............................................................................................................ 43
3.1.5 El Ciclón Spiraflow. ..................................................................................................................... 44
3.1.6 Paquete Coalescedor de Placas. ....................................................................................... 45
3.1.7 Paquete de Regulación de Gas de Alta Presión. ......................................................51
3.1.8 Paquete de Regulación de Gas de Baja Presión. .....................................................51
3.1.9 Cabezal de Descarga de Gas General de Alta Presión hacia la Plataforma
de Compresión. ..................................................................................................................................................51
3.1.10 Cabezal de Descarga de Gas General de Baja Presión hacia la Plataforma
de Compresión. ..................................................................................................................................................51
3.2 Sistema de Bombeo. .......................................................................................................................... 54
3.2.1 Turbobombas de Bombeo de Crudo TB-1, TB-2, TB-3 y TB-5, ........................52
3.2.2 Paquete de Medición de Líquidos, PA-3101. ...............................................................52
5
3.2.3 Cabezal de Salida de Líquidos a la Terminal Marítima Dos Bocas. ............ 54

3.2.4 Línea de Retorno de las Turbobombas de Transferencia de Crudo TB-1,
TB-2, TB-3 y TB-5. ............................................................................................................................................. 54
3.2.5 Cabezal de Recirculación de las Turbobombas de Transferencia de Crudo.
54
3.3 Sistema de Gas Combustible. ........................................................................................................56
3.3.1 Red de Distribución de Gas Combustible. ................................................................. 56
3.4 Sistema de Desfogues de Pol-A Temporal............................................................................56
3.4.1 Cabezal de Recolección de Desfogues......................................................................... 56
3.4.2 Separador de Líquidos FA-4102. ...................................................................................... 559
3.4.3 Quemador de Gas . .................................................................................................................. 559
3.4.4 Cabezal de Distribución de Gas Amargo para el FA-3102, FA-4102 y FA-
1101. 620
3.5 Sistema de Drenaje. ..........................................................................................................................620
3.5.1 Drenaje Presurizado. ............................................................................................................. 620
3.5.2 Cabezal de Recolección de Purgas a Presión. ......................................................... 60
3.5.3 Tanque Presurizado. .................................................................................................................. 61
3.5.4 Drenaje Atmosférico. ................................................................................................................. 61
3.5.5 Sistema de Compresión. ......................................................................................................... 61
3.6 Sistemas de Seguridad. ......................................................................................................................61
4. Plataforma de Compresión. ......................................................................................................................62
4.1 Descripción del Proceso. ...................................................................................................................62
4.2 Propósito General. .................................................................................................................................63
4.3 Gas de Alta................................................................................................................................................. 66
4.4 Gas de Baja. ........................................................................................................................................... 670
4.5 Sistema de Compresión. ................................................................................................................720
4.5.1 Paquete de Medición de la Descarga General de Módulos. ........................ 720
4.6 Endulzamiento de Gas Amargo. ................................................................................................. 83
4.6.1 Absorción de Gases Ácidos. ................................................................................................. 83
4.6.2 Filtro de Elementos o de Amina Rica. ........................................................................... 87
4.6.3 Acumulador de Reflujo. .......................................................................................................... 88
4.7 Sistema de Gas Combustible. ....................................................................................................... 90
4.7.1 Descripción del Sistema. ......................................................................................................... 91
4.7.2 Descripción Funcional. ............................................................................................................ 92
4.7.3 Sistema de Aceite de Calentamiento. ........................................................................... 92
4.7.4 Horno de Aceite de Calentamiento BA-4701............................................................ 93
4.7.5 Aire para Combustión.............................................................................................................. 94
4.7.6 Generación Eléctrica. ............................................................................................................... 94
4.8 Condensados. ...........................................................................................................................................95
4.8.1 Desfogues. ....................................................................................................................................... 97
6
4.9 Servicios Auxiliares. ............................................................................................................................ 100

4.9.1 Distribución de Aire de Plantas para Instrumentos y Servicios. ................ 100
4.9.2 Almacenamiento de MDEA. .............................................................................................. 100
4.9.3 Almacenamiento de Aceite Lubricante. ..................................................................... 101
4.10 Grúas. ...........................................................................................................................................................102
4.11 Sistemas de Seguridad. ...................................................................................................................102
5. Plataforma Habitacional. ......................................................................................................................... 104
5.1 Plantas Potabilizadoras. .................................................................................................................. 105
5.2 Sistemas de Seguridad. .................................................................................................................. 106
6. Plataforma de Telecomunicaciones. .................................................................................................107
Capítulo 4 Caracterización de Insumos y Productos ....................................................................... 109
1 Características Físico-Químicas de los Insumos y Productos Manejados en el CP.
Pol-A…... 110
2 Transporte de Productos. .......................................................................................................................... 113
2.1 Manejo de Productos. ........................................................................................................................ 113
3 Sustancias Utilizadas en el Laboratorio. ...........................................................................................114
Capítulo 5 Redundancias ..................................................................................................................................... 116
Capítulo 6 Calidad y Disponibilidad de Insumos y Productos ....................................................120
1 Características Físico-Químicas de Insumos y Productos, Manejados en el CP.
Pol-A…………………………....................................................................................................................................................120
1.1 Insumo Gas Combustible. ..............................................................................................................120
Capítulo 7 Manejo de Residuos Peligrosos ............................................................................................. 122
Capítulo 8 Alarmas y Dispositivos de Protección ................................................................................ 130
1 Filosofía de Operación del Sistema de Paro Por Emergencia del CP. Pol-A. ........... 131
1.1 Modo Automático. ................................................................................................................................ 131
1.2 Modo Manual. .......................................................................................................................................... 131
1.3 Alarmas y Luces Indicadoras. ....................................................................................................... 132
1.3.1 Secuencias de Paros por Estaciones Manuales. .................................................... 132
1.4 Compresión Modo Automático. ................................................................................................. 133
1.5 Compresión Modo Manual. ........................................................................................................... 134
Capítulo 9 Ambiente de Operación ............................................................................................................. 135
Capítulo 10 Ventanas Operativas ................................................................................................................... 137
Capítulo 11 Registros ...............................................................................................................................................147
1 Área de Producción de Aceite. ..............................................................................................................147
2 Área de Manejo de Gas. .............................................................................................................................. 154
2.1 Reporte Diario de Producción de Aceite. ............................................................................. 155
2.2 Reporte Diario de Producción de Gas. ................................................................................... 150
2.3 Registro de los Parámetros Operativos de los Módulos de Compresión. ........ 151
7
Índice de Tablas
Tabla 1. Plataformas del CP. Pol-A. .................................................................................................................. 16
Tabla 2. CoordenadasU.T.M del Centro de Proceso Pol-A................................................................ 18
Tabla 3. Censo de Equipos Principales del Centro de Proceso Pol-A. ..................................... 20
Tabla 4. Parámetros de Insumos y Calidad de Aceite Crudo CP. Pol-A. .................................25
Tabla 5. Parámetros de Insumos y Calidad de Gas de Proceso CP. Pol-A. ............................25
Tabla 6. Válvulas e Instrumentación de los Pozos de Producción. ........................................... 26
Tabla 7. Recursos para Atención de Emergencias, Pol-A Perforación. .................................. 29
Tabla 8. Recursos para Atención de Emergencias, Pol-A Enlace................................................32
Tabla 9. Equipos Principales de la Instalación. ........................................................................................32
Tabla 10. Caracteristicas del Quemador de Gas. ................................................................................... 59
Tabla 11. Recursos para Atención de Emergencias, Pol-A Temporal........................................ 63
Tabla 12. Condiciones de Operación. ............................................................................................................ 72
Tabla 13. Propiedades del Gas. .......................................................................................................................... 73
Tabla 14. Composición del Gas. ......................................................................................................................... 73
Tabla 15. Equipos del Sistema de Compresión. ...................................................................................... 77
Tabla 16. Datos de Quemador Elevado de Presión. ............................................................................. 99
Tabla 17. Recursos para Atención de Emergencias, Pol-A Compresión. ............................. 104
Tabla 18. Equipos Principales e Infraestructura de la Plataforma Habitacional Pol-A.
............................................................................................................................................................................................. 106
Tabla 19. Equipo de Seguridad de la Plataforma Habitacional Pol-A. ................................... 108
Tabla 20. Distribución de Equipo en la Plataforma de Telecomunicaciones. .................. 110
Tabla 21. Insumos y Productos en el Área de Aceite. .......................................................................... 112
Tabla 22. Insumos y Productos en el Área de Compresión. ........................................................... 113
Tabla 23. Características Físico-Químicas de los Insumos y Productos Manejados en el
CP. Pol-A.......................................................................................................................................................................... 113
Tabla 24. Características Físico-Químicas de los Insumos y Productos Manejados en el
CP. Pol-A.......................................................................................................................................................................... 115
Tabla 25. Sustancias Utiliadas en el Laboratorio. .................................................................................. 117
Tabla 26. Clasificación de Residuos. .............................................................................................................128
Tabla 27. Temperatura Media Mensual. ..................................................................................................... 141
Tabla 28. Datos Meteorológicos Promedio Registrados. ............................................................... 142
Tabla 29. Ventana Operativa en Equipo de Bombeo. ...................................................................... 148
Tabla 30. Ventana Operativa en Módulos de Compresión. .......................................................... 148
8
Índice de Figuras
Figura 1. Localización del Centro de Proceso Pol-A. ............................................................................ 18
Figura 2. Esquema del Arreglo de un Pozo de Producción. .......................................................... 26
Figura 3. Monitoreo de la Operación del Separador de Primera Etapa. .................................35
Figura 4. Monitoreo de la Presión de Operación de Primera Etapa. ....................................... 36
Figura 5. Separador Trifásico de Segunda Etapa FA-3103............................................................... 39
Figura 6. Sistema de Deshidratación de Pol-A. ..................................................................................... 40
Figura 7. Separador Trifásico de Segunda Etapa FA-3103. .............................................................. 41
Figura 8. Separador Trifásico de Segunda Etapa FA-3103. ............................................................. 42
Figura 9. Separador Trifásico de Segunda Etapa FA-3103. ............................................................. 43
Figura 10. Internos del Separador Trifásico de Segunda Etapa FA-3103. .............................. 44
Figura 11. Dispositivo Evenflow HE. ................................................................................................................ 45
Figura 12. Mamparas Perforadas. .................................................................................................................... 46
Figura 13. Ciclón Spiraflow. .................................................................................................................................. 47
Figura 14. Paquete Coalescedor de Placas. .............................................................................................. 47
Figura 15. Monitoreo de la Operación del Rectificador de Gas de Primera Etapa. ......... 49
Figura 16. Monitoreo de la Presión de Operación del Rectificador de Gas de Primera
Etapa. ................................................................................................................................................................................ 50
Figura 17. Monitoreo de la Operación del Rectificador de Gas de Segunda Etapa. .........51
Figura 18. Monitoreo de la Presión de Operación del Rectificador de Gas de Segunda
Etapa. .................................................................................................................................................................................52
Figura 19. Sistema de Bombeo y Medición de Aceite en la Plataforma Temporal. .........55
Figura 20. Sistema General del Proceso. .................................................................................................... 57
Figura 21. Diagrama del Sistema de Desfogue. ..................................................................................... 60
Figura 22.Boquilla del Quemador Elevado. ............................................................................................... 61
Figura 23. Vista de Planta de la Boquilla del Quemador. ................................................................ 62
Figura 24. Diagrama General del Proceso de Compresión. .......................................................... 65
Figura 25. Diagrama General del Proceso de la Plataforma de Compresión. ................... 67
Figura 26. Esquema Llegada de Gas de Alta, Plataforma de Compresión. ......................... 69
Figura 27. Esquema Llegada de Gas de Baja, Plataforma de Compresión. ......................... 71
Figura 28. Diagrama del Paquete de Medición..................................................................................... 75
Figura 29. Sistema de Control de Paquete de Medición. ................................................................ 76
Figura 30. Funcionamiento de Generador de Gases. ........................................................................ 77
Figura 31. Gráfico del Proceso, Módulo de Compresión. .................................................................. 78
Figura 32. Gráfico del Proceso, Módulo de Compresión. ................................................................. 79
Figura 35. Esquema de Compresor K-101 y K-102. ................................................................................. 81
Figura 36. Sistema de Generación Eléctrica. ........................................................................................... 82
Figura 37. Sistema de Aceite Lubricante. .................................................................................................. 82
Figura 38. Sistema de Gas Combustible. ................................................................................................... 83
Figura 39. Sistema de Gas Combustible. ................................................................................................... 83
Figura 40. Gráfico del Proceso, Planta Endulzadora. ......................................................................... 84
Figura 41. Gráfico del Proceso, Planta Endulzadora. .......................................................................... 85
Figura 42. Bombas de Amina Tipo Reciprocante Triplex GA-4405 A/B/R............................ 86
9
Figura 46. Gráfico del Proceso, Planta Endulzadora. .......................................................................... 91

Figura 48. Pantalla de MHI en el Monitoreo de Gas Combustible. ........................................... 93
Figura 49. Distribución de Aceite de Calentamiento. ....................................................................... 95
Figura 50. Horno de Aceite de Calentamiento. ..................................................................................... 96
Figura 51. Sistema de Generación Eléctrica. ............................................................................................ 97
Figura 52. Sistema de Condensados. ............................................................................................................. 111
Figura 54. Sistema de Desfogues. .................................................................................................................. 99
Figura 55. Diagrama del Quemador Elevado de Presión. ............................................................. 100
Figura 56. Sistema de Agua Potable............................................................................................................ 101
Figura 57. Aire de Instrumentos. ................................................................................................................... 102
Figura 58. Almacenamiento y Distribución de MDEA. ................................................................... 103
Figura 59. Almacenamiento y Distribución de Aceite Lubricante. ......................................... 104
Figura 60. Planta Potabilizadora. .................................................................................................................. 108
Figura 61. Transporte de Productos. .............................................................................................................116
Figura 62. Manejo de Productos...................................................................................................................... 117
Figura 63. Manejo de Productos y Sustancias en Laboratorio. ....................................................118
Figura 64. Redundancias. .................................................................................................................................. 120
Figura 65. Redundancias SDMC. ..................................................................................................................... 121
Figura 66. Redundancias Separador de Primera Etapa. ................................................................ 122
Figura 67. Redundancias Patín de Medición. ........................................................................................ 122
Figura 68. Cromatografía del Gas Combustible. ................................................................................. 124
Figura 69. Hoja de los Datos Generales de los Productos. ............................................................ 125
Figura 70. Área de Residuos Peligrosos. ................................................................................................... 127
Figura 71. Área de Residuos Peligrosos. ..................................................................................................... 129
Figura 72. Gráfica Comparativa de Residuos Peligrosos y Manejo de Gas. ......................... 131
Figura 73. Copia de la Recopilación y Registro de los Residuos Peligrosos. ...................... 132
Figura 74. Copia de la Recopilación y Registro de los Residuos No Peligrosos. ............. 132
Figura 75. Copia de Solicitud de Embarque de Residuos Peligrosos..................................... 133
Figura 76. Alarmas y Dispositivos de Protección. ................................................................................ 135
Figura 77. Secuencia de Paros Por Emergencia Perforación. ..................................................... 137
Figura 78. Secuencia de Paros Por Emergencia Enlace. ................................................................138
Figura 79. Secuencia de Paros Por Emergencia Temporal ..........................................................138
Figura 80. Secuencia de Paros Por Emergencia Compresión. ................................................... 139
Figura 81. Secuencia de Paros Por Emergencia Compresión. .................................................... 139
Figura 82. Monitoreo de la Batería Temporal. ...................................................................................... 144
Figura 83. Diagrama del Cuarto de Control. .......................................................................................... 146
Figura 84. Monitoreo de Compresión. ....................................................................................................... 146
Figura 85. Nivel de Riesgo Contra Límites de Variables del Proceso. ................................... 147
Figura 86. Reporte Diario de Producción de Aceite. ......................................................................... 155
Figura 87. Tabla de Controles de Operación Aceite Pol-A. ........................................................... 156
Figura 88. Reporte Diario de Producción de Gas. ............................................................................... 157
Figura 89. Registro de los Parámetros Operativos de los Módulos de Compresión. ...158
10
Acrónimos
ACR Análisis Causa Raíz.
COE Centro de Operaciones de Emergencia.
CO Centro Operativo
CP Centro de Proceso.
CEO Condición Esperada de Operación.
Corrosivo, Reactivo, Explosivo, Tóxico, Inflamable y Biológico-
CRETIB
infeccioso.
MACT Máxima Autoridad del Centro de Trabajo.
MAM Máxima Autoridad de Mantenimiento.
MAO Máxima Autoridad de Operación.
MAOCT Máxima Autoridad de Operación del Centro de Trabajo.
LSO Límite Seguro de Operación.
PRE Plan de Respuesta de Emergencia.
PLG Plano de Localización General.
PND Pruebas No Destructivas.
PPM Partes Por Millón.
PSV Válvula de alivio de presión (Pressure Safety Valve).
ROO Rango Optimo de Operación.
RSPA Revisión de Seguridad Pre-Arranque.
SCO Sistema de Confiabilidad Operacional.
SDV Válvula de Corte (Shut Down Valve).
SGYF Sistema de Gas y Fuego.
SPPE Sistema de Paro Por Emergencia.
VD Variable de Diseño.
VO Ventanas Operativas.
11
Política y Principios.
¡Pasión por la Producción con Confiabilidad!
12
Objetivo.
El objetivo del Contexto Operacional es proporcionar la descripción de las condiciones

operativas actuales y factores que influyen en la operación de la instalación tales como:
condiciones ambientales, de seguridad, de proceso, de los equipos y servicios
auxiliares; asegurándose que contenga los lineamientos, políticas y normativas
generales que apliquen en el Centro de Proceso Pol-A del Activo de Producción
Abkatun-Pol-Chuc; brindando una visión general al personal interesado en
familiarizarse con el proceso de la operación en los diferentes niveles jerárquicos de la
instalación.
Alcance.
Este documento es aplicable al Centro de Proceso Pol-A perteneciente al Activo de

Producción Abkatun Pol Chuc de la Subdirección Región Marina Suroeste.
Marco Normativo.
Guía del Subelemento Contexto Operacional (SECO) del Manual del Sistema de
Confiabilidad Operacional (SCO), Versión 3, enero de 2012.
Equipo de Trabajo.
El presente documento fue elaborado con la participación de los integrantes del

Equipo de Trabajo (ET) conformado de acuerdo con lo establecido en la Guía del
Subelemento Equipos de Trabajo (SEET) del Manual del SCO, versión 3.
Disposiciones Específicas.
El presente documento describe el Contexto Operacional del Centro de Proceso Pol-

A y ha sido elaborado por el Equipo de Trabajo mencionado en el apartado anterior.
El documento ha sido desarrollado con base en la Guía para Documentar el Contexto
Operacional de Instalaciones y Ductos del Manual del Sistema de Confiabilidad
Operacional de PEMEX Exploración y Producción Revisión 3.
El documento del Contexto Operacional del Centro de Proceso Pol-A debe estar
disponible para consulta del personal y apoyo en sus actividades operativas en
formato electrónico y en carpeta física en el COE (Centro de Operaciones de
Emergencia) y en las oficinas del Grupo Multidisciplinario de Operación de Pozos e
Instalaciones de Explotación del Activo de Producción Abkatun Pol Chuc.
El Contexto Operacional del Centro de Proceso Pol-A describe las condiciones y
factores que influyen en la operación e incluye una introducción general de la
instalación, la descripción del proceso operativo, el censo de equipos, la
caracterización, la calidad y disponibilidad de insumos y productos, las redundancias,
el manejo de residuos peligrosos, las alarmas y dispositivos de protección, el ambiente
13
de operación, el monitoreo de variables operativas y el registro de las condiciones de

operación.
Adicional a lo anterior y en atención a las recomendaciones del ACR del evento de
Abkatun-A Permanente se debe vigilar y cumplir con lo siguiente:
1. Se prohíbe operar válvulas manuales como válvulas reguladoras de flujo; en

condiciones normales del proceso, en modificaciones por ejecución de obras
nuevas, en instalación y/o desmantelamiento de equipos o tuberías de proceso;
para lo cual se deberá verificar posibles riesgos originados por dichas
modificaciones.
Para los casos en que se requiera controlar flujo o presión, se deberá analizar la
factibilidad de instalar válvula automática, para lo cual se deberá realizar la
ingeniería, análisis de riesgo de los procesos, la administración del cambio,
RSPA, según aplique.
2. El límite máximo permisible H2S en el gas combustible es de 8 PPM.
3. Se debe identificar y censar las líneas del sistema de gas combustible las cuales
operan de forma esporádica y monitorear de manera periódica, dependiendo
de los resultados y hallazgos encontrados en las pruebas no destructivas (PND).
4. En modificaciones o en obras nuevas se debe evitar “piernas muertas” o en su

defecto se deben identificar como esporádicas; en caso de existir este tipo de
piernas muertas se debe contar con un programa de barrido, inspección y estar
incluido en el censo de piernas muertas de la instalación.
5. Se debe aplicar la Guía operativa GO-PO-TC-0002-2016 para comunicar la

detección de bacterias que afectan las instalaciones marinas y terrestres con la
finalidad de dar cumplimiento al proceso de comunicación y alertar la
presencia de bacterias dentro de las corrientes de gas combustible enviados o
recibidos entre instalaciones marinas y terrestres.
El presente documento fue elaborado por los integrantes del Equipo de Trabajo
(Grupo Multidisciplinario) con base a la Guía del Subelemento Contexto Operacional
(SECO) del Manual del Sistema de Confiabilidad Operacional (SCO), Versión 3, enero
de 2012; para cualquier cambio o modificación al documento, se deberá integrar el
Equipo de Trabajo y analizar en conjunto los cambios propuestos.
14
Capítulo 1
Introducción General
15
1. Nombre de la Instalación.
Centro de Proceso Pol-A.
2. Antecedentes.
Centro de Proceso Pol-A inicio sus operaciones en 1982. Es uno de los tres Centros de
Proceso del Activo de Producción Abkatun-Pol-Chuc de la Subdirección de
Producción Región Marina Suroeste. Está constituido por seis plataformas principales,
las cuales están unidas entre sí por medio puentes: Pol-A Perforación, Pol-A Enlace,
Pol-A Temporal, Pol-A Compresión, Pol-A Habitacional, Pol-A Telecomunicaciones,
adicionalmente cuenta con dos trípodes de apoyo a quemadores de temporal y
compresión.
Actualmente cuenta con una capacidad de separación de 320 mbpd, una capacidad
de compresión de 400 mmpcd y una capacidad de endulzamiento de 30 mmpcd.
Tiene bajo su jurisdicción 16 plataformas satélites, las cuales se encuentran operando
8 y con servicio alterno 3, una en desarrollo y una en renta; con pozos fluyendo 8
plataformas: Pol-TF, Chuc-A, Chuc-B, Homol-A, Chuhuk-A, Etkal-101, Che-1, Kuil-A, con
pozos cerrados temporalmente, 3 plataformas: Batab-A, Batab-1A y Pol-D, plataformas
solo de servicio de paso o alternas, 3 plataformas: Pol-B (solo paso corriente Abk- D-
Oleoducto), Pol-D (solo paso de corriente Pol-TF Oleogasoducto), Chuc-1(solo paso
corriente Chuc-A oleoducto), con 24 pozos productores, mientras que Toloc se
encuentra en desarrollo y plataforma Tumut-A en Renta con desarrollo de campos
Ichalkil y Pokoch.
Tabla 1. Plataformas del CP. Pol-A.

Tipo de Inicio de
Plataforma Nomenclatura
Estructura Operaciones
Pol-A Perforación PP-PA-1 Octápodo 30/07/1981
Pol-A Enlace E-PA-1 Tetrápodo 17/09/1982
Pol-A Temporal PB-PA-1 Octápodo 02/02/1982
Pol-A Compresión CA-PA-1 Octápodo 25/05/1982
Pol-A Habitacional HA-PA-1 Octápodo 01/05/1985
Pol-A Telecomunicaciones T-PA-1 Tripode 29/01/1989
Satélite Pol-B PLB Tetrápodo 01/05/1985
Satélite Pol-D PLD Octápodo 07/01/1983
Satélite Pol-TF PTF Tetrápodo 20/10/1997
Satélite Batab-A BAA Octápodo 19/08/1986
Satélite Batab-1A BAU Tetrápodo 20/01/1985
16
Tipo de Inicio de
Plataforma Nomenclatura
Estructura Operaciones
Satélite Chuc-A CHA Octápodo 26/04/1986
Satélite Chuc-B CHB Octápodo 22/04/1983
Satélite Chuc-1 CHU Tripode 30/08/1985
Satélite Homol-A HOA Tetrápodo 22/07/2007
Satélite Tumut-A TUA Tetrápodo 02/09/2011
Satélite Che-1 CHE Sea Pony 14/06/2010
Satélite Etkal-101 ECU Tetrápodo (ELM) 04/03/2013
Satélite Kuil-A KUA Tetrápodo (ELM) 06/12/2011
3. Propósito General.
El Centro de Proceso Pol-A tiene como función principal la de integrar y separar la

mezcla de líquido y gas proveniente de las plataformas satélites, con la finalidad de
acondicionar ambas fases y ser enviadas por separado, el crudo separado es
bombeado hacia el C.P. Abk-A para integrarse al envío de crudo deshidratado de
proyecto de mezclas hacia el C.P. Akal-J, mientras que se tiene bloqueado la salida
hacia la Terminal Marítima Dos Bocas (línea 3), mientras que el gas es comprimido y
enviado a la Estación de Sistemas de Compresión y Servicios Auxiliares Atasta, el agua
congénita es enviada a los pozos de captación (77, 97, 158, 178 y 196) en la plataforma
de Perforación.
El Centro de Proceso Pol-A tiene la flexibilidad de manejar producción parcial del
Activo de Producción Litoral de Tabasco, actualmente, se recibe a través del ducto
0263 de LIT-A para manejo de gas y otra parte se deriva hacia el Centro de Proceso
Abk-D. A través del ducto 0157 llegada de Enlace Litoral, se maneja producción de
mezcla aceite-gas hacia cabezal general entrada a primera etapa.
Por otra parte, el Centro de Proceso Pol-A, a través del ducto 071 tiene la flexibilidad
operativa de recibir o enviar gas amargo y mezcla de hidrocarburo al Centro de
Proceso Abk-A.
Actualmente la producción promedio que maneja el Centro de Proceso Pol-A es de
64,000 bpd de líquidos y 128 mmpcd de gas de formación, con una calidad de 37.5 API.
4. Localización Geográfica.
El Centro de Proceso Pol-A se encuentra localizado geográficamente al sur del Golfo

de México en la Sonda de Campeche, a 115 km al NE de la Terminal Marítima Dos Bocas
y a 70 Km. al NW de Cd. Del Carmen, Campeche, con un tirante de agua de 35 m. en
las coordenadas siguientes:
17
Tabla 2. CoordenadasU.T.M del Centro de Proceso Pol-A.

Coordenadas
Instalación
X Y
Centro de Proceso Pol-A 578,574 2,127,139
Figura 1. Localización del Centro de Proceso Pol-A.
5. Condiciones del Entorno.
El Centro de Proceso Pol-A se encuentra rodeado por sus plataformas satélites en un

ambiente marino con una temperatura promedio de 26°C y vientos con una velocidad
promedio de 12 nudos en condiciones normales, por su ubicación geográfica se
encuentra en una zona propensa al paso de Tormentas Tropicales y Huracanes, los
cuales tienen su origen en la Región del Caribe con trayectorias generalmente hacia
el Noroeste, que en ocasiones afectan el Territorio Nacional.
Oficialmente la temporada inicia el 1° de junio y finaliza el 30 de noviembre, durante
este período la mayor incidencia de huracanes ocurre entre los meses de agosto a
octubre por lo que, los huracanes que se desarrollan en dichos meses suelen ser los
más intensos, alcanzando una temperatura en esta época de 30 a 32°C.
Así mismo este Centro de Proceso se ve afectado por vientos del “Norte” llamados
frentes fríos durante el periodo del mes de octubre - abril, los cuales pueden alcanzar
velocidad de viento de hasta 110 km/hr.
El área donde se encuentra ubicado el Centro de Proceso Pol-A corresponde a una
zona de muy baja frecuencia de actividad sísmica, de los 57 sismos que se han
registrado durante un periodo de 22 años, 25 corresponden a la región de Tabasco, 16
a la región de la laguna de Términos (Cd del Carmen) y 16 a la plataforma Continental
de la Bahía de Campeche.
18
Capítulo 2
Censo de Equipos
19
El Centro de Proceso Pol-A está constituido por instalaciones y equipos que cumplen
una función determinada y contribuyen a la continuidad del proceso de
acondicionamiento de aceite y gas natural proveniente de los yacimientos del Activo
de Producción Abkatun Pol Chuc.
Tabla 3. Censo de Equipos Principales del Centro de Proceso Pol-A.

Características
Sistema Equipo NO.Ubicació Fabricante Capacida
Modelo Criticidad
SAPn Técnica de Equipo d
PEP-
2004166 MSO-
3 ABK-
Turbobomba 1 Ruston TA-1750 75 MDB Baja
PLA-S75-
TEM-
N0052
PEP-
MSO-
Turbobomba 2004166
3 ABK-
2 (En Ruston TA-1750 75 MDB Baja
PLA-S75-
rehabilitación)
TEM-
Equipo de N0052
Bombeo PEP-
2004166 MSO-
Turbobomba 3 ABK-
Ruston TA-1750 75 MDB Baja
3 PLA-S75-
TEM-
N0052
PEP-
2004166 MSO-
Turbobomba 3 ABK-
Ruston TA-1750 75 MDB Baja
5 PLA-S75-
TEM-
N0052
PEP-
MSO- 7LM250
200334 ABK- Demag 0PE MG 90
Módulo 1 Media
74 PLA-S75- Delaval 6CDK37 MMSCFD
COM- - 8BK37
Equipo de N0116
Compresión PEP-
MSO- 7LM250
Módulo 2 Media
COM- - 8BK37
N0116
20
Características
Sistema Equipo NO. Ubicació Fabricante Capacida
Modelo Criticidad
SAP n Técnica de Equipo d
PEP-
MSO- 7LM250
Módulo 3 Media
COM- - 8BK37
N0116
PEP-
MSO- 7LM250
Módulo 4 Media
COM- - 8BK37
N0116
PEP-
MSO-
ALLISO
Turbogenera 250075 ABK- Rolls-
N 501 3.5 MW Media
dor 1 28 PLA-S75- Royce
KB5
COM-
N0116
PEP-
MSO-
ALLISO
Equipo de Turbogenera 250075 ABK- Rolls-
N 501 3.5 MW Media
Generación dor 2 55 PLA-S75- Royce
KB5
COM-
N0116
Motogenerad ---------- ------------ ----------
Cummins 1000 KW Baja
or A -- ---- ------
Motogenerad ---------- ------------ ----------
Cummins 750 KW Baja
or B -- ---- ------
Motogenerad ---------- ------------ Atlas QAC125
1200 KW Baja
or RC -- ---- Copco 0
PEP-
MSO-
Endulzadora 200360 ABK- ---------- 10
Natco Media
A 89 PLA-S75- ------- MMPCD
COM-
N0140
Endulzamiento PEP-
de Gas MSO-
Endulzadora 200361 ABK- ---------- 10
Natco Media
B 05 PLA-S75- ------- MMPCD
COM-
N0140
Endulzadora 2003612 PEP- ---------- 10
Natco Media
C 1 MSO- --------- MMPCD
21
Características
Modelo Criticidad
ABK-
PLA-S75-
COM-
N0140
Horno de AC.
Foster
de ---------- ------------ ----------
Weeler 20 BTU Media
Calentamient --- - ----------- ---------
Mexicana
o
PEP-
Compresor de
MSO-
Aire de Kobelco
---------- ABK- KNWA0 169
Instrumentos. Knw- Media
- PLA-S75- - A/H/S FT3/MIN
A (Temporal) Series
TEM-
GB- 7500a
N0052
PEP-
Compresor de
MSO-
Aire de Kobelco
---------- ABK- KNWA0 169
Instrumentos. Knw- Media
- PLA-S75- - A/H/S FT3/MIN
R (Temporal) Series
TEM-
GB- 7500r
N0052
PEP-
Aire de MSO-
Compresor de
Instrumentos ---------- ABK- Atlas 130
Aire de C.I ZT/18 Media
- PLA-S75- Copco FT3/MIN
(Temporal).
TEM-
N0052
Aire de
Instrumentos.
---------- ------------ Atlas
A ZT-145 681 CFM Media
- ---- Copco
(Compresión)
GB- 4500
Compresor de
Aire de
---------- ------------ Ingersol L ---------- 1070
Instrumentos. Media
- ---- Rand ------ CFM
(Compresión)
GB- 4501
PEP-
MSO-
Grúa de
100068 ABK-
Grúas Pedestal Titan T5400B 35 TON Baja
48 PLA-S75-
Temporal
TEM-
N0072
22
Características
Modelo Criticidad
PEP-
MSO-
Grúa de
1000681 ABK-
Pedestal Titan T5400B 40 TON Baja
9 PLA-S75-
Enlace
ENL-
N0068
PEP-
Grúa de MSO-
Pedestal No. 1 400165 ABK-
Titan 12000B 50 TON Baja
Compresión 26 PLA-S75-
Lado Este COM-
N0140
PEP-
Grúa de MSO-
Pedestal No. 2 400165 ABK-
Titan 12000B 50 TON Baja
Compresión 27 PLA-S75-
Lado Oeste COM-
N0140
PEP-
Planta de 4005551 MSO- Perry
Filtrado de 1 ABK- Equipmen ---------- 30
Auxiliares Baja
Gas 4005551 PLA-S75- T de ----- MMPCD
Combustible 2 COM- México
N0116
23
Capítulo 3
Descripción del
Proceso
24
Se describen las propiedades Físico Químicas de los insumos principales que se

manejan en el CP. Pol-A.
Tabla 4. Parámetros de Insumos y Calidad de Aceite Crudo CP. Pol-A.
Descripción Valor Descripción Valor
Poder calorífico bruto 19531 Olor y Color Repugnante /Café-

(Btu/Lb) negro
Temp. Inflamación (°C) <0 Velocidad de evaporación N/D
Densidad relativa @ 20/4 0.843714 Solubilidad en agua Insoluble
Azufre total (% peso) 0.859 Reacción carbón-hidrógeno 1.86
(Rel Mol)
Nitrógeno Total (mg/Kg) 840 Peso molecular 232
Estado físico Líquido
Tabla 5. Parámetros de Insumos y Calidad de Gas de Proceso CP. Pol-A.
Descripción Valor Descripción Valor
Presión. Pseudocritica Huevo Podrido/

687.378 Olor y Color
(PSIA) incoloro
Poder Calorífico bruto del
1239.094 Velocidad de evaporación N/D
Gas (BTU/ft³)
Poder Calorífico neto del
1124.771 Solubilidad en agua Insoluble
Gas (BTU/ft³)
Temp. Pseudocritica (°K) 230.932 Estado físico Gaseoso
Densidad relativa (aire=1) 0.7654
1. Plataforma Pol-A Perforación.

La plataforma de Perforación del C.P. Pol-A es un octápodo y actualmente su función
principal es la de permitir la captación de agua congénita proveniente de la segunda
etapa de separación hacia los pozos 158, 178, 196, 97 y 77 para eliminar el agua de la
mezcla de hidrocarburos y mantener la calidad del crudo enviado a TMDB.
Actualmente no se encuentran con pozos productores. El pozo Pol-388R realizaba la
extracción de la mezcla líquido y gas desde el yacimiento hasta superficie a través de
la tubería de producción (TP) la cual está localizada en el interior de la tubería de
revestimiento (TR) cuya función es la proteger la tubería de producción. Ya en
superficie, el pozo cuenta con su cabezal de TR con 2 válvulas laterales, que en una de
ellas tiene instalado un manómetro con la finalidad de monitorear la presión de la TR,
mientras que en la otra tiene instalada una brida ciega, en la parte superior del cabezal
se interconecta el medio árbol de válvulas de producción.
25
La mezcla que se transporta por la tubería de producción llega al medio árbol de

válvulas de producción (Figura 2).
Figura 2. Esquema del Arreglo de un Pozo de Producción.
Su función principal es, tener control sobre los fluidos del pozo y regular la presión de
salida de la mezcla (Tabla 6) y por razones de seguridad cuenta con una válvula
superficial y la válvula subsuperficial, que están condicionadas para su apertura o
cierre por los módulos individuales instalados en el Tablero de Seguridad y Control del
pozo y responder a eventos no deseados.
Tabla 6. Válvulas e Instrumentación de los Pozos de Producción.
Válvula o Instrumento Tipo de Actuador Localización
Válvula subsuperficial o de
Hidráulico A 150 m del medio árbol de válvulas
tormenta
Válvula superficial Neumático En medio árbol de válvulas
Corriente arriba de la válvula de
Válvula maestra Manual
tormenta
Corriente arriba de la válvula de
Válvula de sondeo Manual
tormenta
Válvula lateral en cabezal de Bajante del árbol de válvulas
Manual
producción conectada al cabezal de producción
Válvula de ángulo o Bajante del árbol de cabezal de
Manual
estrangulador producción y cabezal de prueba.
Indicador de presión ---- Tubería de revestimiento
26
Válvula o Instrumento Tipo de Actuador Localización
Señal por alta y baja presión ---- Bajante del árbol.

Transmisor e indicador de
---- Bajante del árbol.
presión
Transmisor de presión e
---- Cabeza del pozo.
indicador de presión
Detector de arenas ---- Bajante del pozo.
La presión (corriente arriba) del líquido y gas de la tubería de producción en la cabeza

del pozo proveniente del yacimiento se puede leer directamente en el manómetro
instalado en el bonete y así mismo puede ser registrada de manera continua en una
gráfica L-10 instalada en un manógrafo. Posteriormente el pozo Pol-388R tiene dos
opciones de fluir, una por su bajante No.1 y otra por su bajante No.2, en ambas
trayectorias el flujo de igual manera continua su trayectoria a través de sus válvulas
laterales del medio árbol de producción para luego pasar por el estrangulador a una
apertura establecida previamente. La producción de líquido y gas del pozo después
de pasar por el estrangulador es conducida por una tubería de 6”Ø comúnmente
llamada bajante, la cual tiene instalada un manómetro, con el cual se indica la presión
(corriente abajo) de la mezcla en ese punto, así mismo tiene instalado el sensor de
presión del sistema de cierre automático de seguridad de la Consola Baker y la toma
de muestra de líquidos, posteriormente tiene instalada una válvula duocheck del
mismo diámetro como medida de seguridad, más adelante la tubería se distribuye en
dos corrientes, uno de grupo y otro de prueba, los cuales tienen sus válvulas de 6”Ø
con la finalidad de derivar el flujo.
Actualmente el pozo Pol-388R esta abatido por lo que no fluye y su bajante No.2 llega
al disparo de grupo se realiza hacia un cabezal de 12”Ø llamado de baja presión, debido
a que por medio del cual transporta la mezcla de líquido y gas hasta el separador de
segunda etapa de la plataforma Pol-A Temporal pasando previamente por la
plataforma Pol-A Enlace.
En el caso de fluir el pozo por su bajante No.1 su descarga sería hacia un cabezal de
16”Ø conocido como el cabezal de grupo el cual cuenta con una válvula check y una
válvula de bola antes de la interconexión con el cabezal colector de 36”Ø el cual
posteriormente se reduce a 20”Ø para salir hacia la plataforma Pol-A Enlace, en la que
se amplía a 36”Ø nuevamente hasta llegar al separador de primera etapa de la
plataforma Pol-A Temporal.
En la plataforma Pol-A Perforación se cuenta con ductos de llegada de las plataformas
satélites Pol-B, Pol-D, Oleoducto del CP. Abk- A, oleogasoducto de llegada de OUK
(D0263), oleoducto de llegada de L-4 (LIT-A) así como oleoducto de salida hacia Abk-D
(36”).
Se cuenta con un ducto para en recibo/envío del crudo húmedo proveniente del
Centro de Proceso Abk-A, llega a la plataforma Pol-A Perforación a través del
Oleoducto clave D0113 de 36” Ø x 11.8 km, originalmente dicha producción se enviaba
27
a la plataforma Pol-A Enlace para interconectarse con el crudo proveniente de la

plataforma Pol-A Temporal y salir hacia la TMDB a través de D075, actualmente el
crudo húmedo de Pol-A Temporal también se envia hacia el Centro de Proceso Abk-A
para su procesamiento en la plataforma Abk-A2, a través del D113, previo cierre del
D075.
Se cuenta con la flexibilidad operativa de que el crudo húmedo proveniente de Abk-D
se puede enviar a través de la plataforma Satélite Pol-B (Tetrápodo) para llegar a la
plataforma Pol-A Perforación en el lado Oeste por medio del oleogasoducto clave
D072 de 24”Ø x 2.7 km bajando por la pierna B2, pasa por su junta aislante tipo
monoblock para interconectarse con la llegada del oleoducto de Abk-A y unirse en la
con el Bombeo de Temporal Pol-A hacia L-3 o bien hacia el C.P. Abk-A. Para el ducto
mencionado se cuenta con flexibilidad operativa, la cual tiene un disparo, que
continua su trayectoria por el subnivel de la estructura por el cual viene fluyendo
actualmente y que más adelante se interconecta con el cabezal de baja de 12”Ø, para
fluir de manera conjunta con el pozo Pol-388 hasta la plataforma Pol-A Temporal.
La plataforma Pol-TF (Tetrápodo) envía su producción a la plataforma Pol-D
(Octápodo) mediante el ducto clave 167 de 16”Ø x 1.7 km y la plataforma envía su
mezcla hacia el Complejo de Producción Pol-A, mediante el oleogasoducto clave 65
de 20”Ø x 3.0 km. llegando a la pierna B3 en Pol-A Perforación, pasa por su monoblock
hasta subir al N+52 y llegar a su válvula de flujo normal de 20” x 600 psi SDV 1151 para
fluir por el cabezal general a la 1er etapa de separación de la plataforma Pol-A
Temporal, cabe mencionar que esta llegada cuenta con su trampa de diablos o cubeta
receptora.
La plataforma Pol-A Perforación recibe también la producción de los campos del
Activo Integral Litoral de Tabasco por medio del oleogasoducto de 24”Ø x 24.1 km
ducto clave 157 en la plataforma Pol-A Perforación y se interconecta con la producción
de los campos Och-Uech-Kax del Activo Litoral la cual llega en la plataforma Enlace,
pasando por su monoblock llega al N+52, a través de la válvula de flujo normal, hasta
llegar a interconectarse al ducto proveniente de Enlace Litoral en Perforación, hacia la
salida del oleogasoducto de 36”Ø hacia Abk-D en la plataforma de Perforación.
Actualmente se está derivando parte de la producción de estos campos hacia el
cabezal general en perforación y de ahí salir hacia la plataforma Enlace para su
incorporación hacia la batería de Temporal.
El ducto de llegada de Rebombeo clave 64 de 36”Ø con el oleoducto de crudo
deshidratado del CP. Litoral-A del Activo Litoral sube por la pierna A1, pasa por su
monoblock y continua su trayectoria hasta su válvula de 36”Ø x 600psi SDV 1101,
posteriormente se reduce a 24”Ø en donde se interconecta con la salida de 36” hacia
el CP. Abk-D para enviar la corriente hacia el Centro de Proceso Akal-J. Esta misma
línea tiene la opción de interconectarse al cabezal colector de 36”Ø para fluir hasta la
plataforma Pol-A Enlace con el oleoducto de salida hacia L-3. El oleoducto de salida de
Abk-A Perforación clave 113 de 36”Ø x 11.8 km. llega a la plataforma Pol-A Perforación y
sube por la pierna A4 pasando por su junta aislante llamada monoblock con el líquido
bombeado de los Centros de Proceso Abk-D y Abk-A, hasta llegar a su válvula de flujo
28
normal de 36” X 600 psi SDV 1148, posteriormente sale hacia la plataforma Pol-A
Enlace.
El D064 llegada de rebombeo y el D0374 salida a Abk-D, que transporta el Crudo
Ligero Deshidratado del APLT hacia Akal-J, en caso de rechazo por contingencia de
Akal-J, puede fluir de forma inversa con el Crudo Ligero deshidratado de Abk-A2 hacia
la TMDB.
1.1 Aire de Instrumentos.
Este servicio se proporciona con el apoyo de una línea de 1” y 2”Ø de acero inoxidable
que proviene de la plataforma Pol-A Temporal a una presión mínima de 6 kg/cm²,
normal de 7 kg/cm² y máxima de 11 kg/cm² y una temperatura mínima de 36°C, normal
de 38°C y máxima de 40°C, la cual llega al acumulador FA-1500 para depurar y
distribuir el aire de instrumentos.
El aire seco es suministrado a las válvulas de diluvio de la red de Contraincendio, así
como a los actuadores de SDV-1101, 1148, 1149A, 1151, 2000.
1.2 Sistemas de Seguridad.
Esta plataforma cuenta con rutas de evacuación en todos los niveles, puntos de
reunión y recursos para la atención de emergencias, además de equipo de salvamento
y de sistemas de seguridad (Tabla 7).
Tabla 7. Recursos para Atención de Emergencias, Pol-A Perforación.

Nivel Equipo Nivel Equipo
5 equipos de respiración
Área de 1 Aro salvavidas.
autónomo.
Mareas
2 monitores de contraincendios. 1 camilla de primeros auxilios.
6 aros salvavidas. 3 semáforos de alarma.
1 punto de reunión. 1er. 2 escaleras de evacuación.
1 contenedor con chalecos Nivel
1 salida de evacuación.
salvavidas.
1 gabinete de equipo 6 botoneras de paro por
contraincendios. emergencia.
1er. Nivel 3 gabinetes porta mangueras. 2 sistemas de voceo.
1 motobomba de agua
1 extintor de H2O.
contraincendios.
2 Balsas de salvamento de 2do. 3 monitores de agua
PEMEX. Nivel contraincendios.
4 monitores de agua
2 extintores PQS.
contraincendios.
29

4 válvulas de diluvio. 3 escaleras de evacuación.
8 extintores PQS. 4 semáforos de alarma.
2 extintores de CO2. 5 extintores de CO2.
2 hidrantes de H2O
6 muros Contraincendio.
contraincendios
3 luces de situación. 1 sistema de voceo.
2. Plataforma Pol-A Enlace.

La plataforma Pol-A Enlace es un tetrápodo reforzado cuya función principal es la de
recibir los ductos de llegada con los flujos de las plataformas satélites del campo Chuc,
Batab, así como la mezcla del líquido y gas del campo Pol, proveniente de la
plataforma Pol-A Perforación y enviar dichas producciones hacia la plataforma Pol-A
Temporal.
Así mismo también recibe la mezcla de los campos del Activo Litoral de Tabasco,
derivando esta corriente hacia el Centro de Proceso Abk-D y también se tiene una
interconexión para derivar parte de esta corriente hacia la plataforma Pol-A Temporal,
la cual actualmente se encuentra en operación.
Por otra parte, puede recibir la producción bombeada de los Centros de Proceso Abk-
D, Abk-A y Pol-A, con la finalidad de integrarlas y enviarlas a tierra hacia la Terminal
Marítima Dos Bocas por línea 3 (actualmente cerrada L-3).
En esta estructura no se realiza ningún proceso de operación. El cabezal de baja de
12”Ø que llega de la plataforma Pol-A Perforación con la mezcla del campo Pol
únicamente pasa por la plataforma Enlace para continuar de manera directa hacia el
separador de segunda etapa en la plataforma Pol-A Temporal.
La producción del campo Chuc llega por medio de un oleoducto y un gasoducto como
producto del proceso que realiza el Separador Remoto en la satélite Chuc-A.
El oleoducto llega a la plataforma Enlace mediante el ducto clave 62 de 20”Ø x 7.9 km.
en el lado Este de la estructura subiendo por la pierna A2 al N+68 hasta su válvula de
flujo normal de 20” x 600 psi SDV-2250 y dirigirse directamente al separador de
segunda etapa Pol-A Temporal.
El gasoducto llega a la plataforma Enlace mediante el ducto clave 68 de 24” x 7.4 km.
en el lado Oeste de la estructura subiendo por la pierna B2 al N+68 hasta su válvula de
flujo normal de 24”Ø x 600 psi SDV-2252 e interconectarse al gasoducto de llegada de
Abk-A Enlace de 36” y puede dirigirse de manera conjunta hasta la plataforma Pol-A
Compresión previo paso por la plataforma Pol-A Temporal. También tiene una
interconexión con el cabezal general de 36” hacia la entrada del separador de 1er etapa,
en la plataforma Temporal, por donde actualmente se encuentra fluyendo.
La corriente del campo Batab-A llega por el Oeste de la plataforma Pol-A Enlace
mediante el ducto clave 88 de 24”Ø x 8.7 km. Y sube por la pierna B1, pasando por su
junta aislante monoblock hasta el N+68, llegando a su válvula de flujo normal de 24”Ø
30
x 600 psi SDV-2251, posteriormente se divide en dos corrientes, una que se

interconecta al cabezal colector de 36”Ø por el que actualmente viene fluyendo,
enviando su producción hacia el separador de primera etapa de la plataforma Pol-A
Temporal. La otra, disparo es de 12”Ø, con el cual se tiene la opción de enviar esta
corriente a la segunda etapa de la plataforma Pol-A Temporal.
En la plataforma Pol-A Enlace llega el ducto clave 071 de 36”Ø x 11.1 km que viene de la
plataforma Abk-A, en el lado Este de la plataforma subiendo por la pierna A1 hasta el
N+68, llegando a válvula de flujo normal de 36”Ø x 600 psi, baja hacia primer nivel hasta
una válvula de flujo normal de 36”Ø x 600#, para incorporarse al cabezal general y
dirigirse posteriormente hacia la plataforma Pol-A Temporal este oleogasoducto tiene
la flexibilidad operativa de recibo o envío de gas amargo o mezcla líquido-gas, así
como también poder recibir gas de Chuc-A, por una interconexión y enviarla al Centro
de Proceso Abkatun-A para su procesamiento.
La opción anterior se aplicaría en caso de salir la batería de Pol-A Temporal en los
escenarios de libranza operativa, fuga o ruptura de válvulas, tanques o líneas de
proceso o contingencia operativa.
El ducto clave 263 de 36”Ø proveniente de la plataforma Enlace Litoral llega por el lado
Este de la estructura y sube por la pierna A2 hasta llegar a su válvula de flujo normal
de 36”Ø x 600 psi SDV-2259, posteriormente se interconecta hacia la plataforma de
compresión por una línea de 24” la cual en la plataforma Pol-A Compresion se deriva
el flujo hacia la salida a Atasta, ya que dicha línea envía gas comprimido a alta presión
(aprox. 60 kg/cm2).
Se cuenta con interconexiones para oleoductos que viene de la plataforma Pol-A
Perforación que llega a la plataforma Pol-A Enlace con el bombeo de los Centros de
Proceso Abk-D y Abk-A mediante una línea de 36”Ø a la cual se le une el bombeo de
la plataforma Pol-A Temporal, posteriormente las tres corrientes pueden salir de la
estructura de manera conjunta y bajar por la pierna A1 por el oleoducto clave 75 de
36”Ø x 6 km hasta la interconexión submarina con L-3 la cual transportaría el producto
hasta la Terminal Marítima Dos Bocas, dicha línea actualmente se encuentra
bloqueada.
El crudo de Pol-A Temporal actualmente se envía hacia el Centro de Proceso Abk-A
para su procesamiento, a través del D0113, estando cerrada la SDV-2258 del ducto
D075, interconexión hacia línea 3 TMDB.
31
Tabla 8. Recursos para Atención de Emergencias, Pol-A Enlace.
3 aros salvavidas. 1 SAEI CO2.

Área de Mareas 1 monitor de
1 muro Contraincendio.
Contraincendio.
1 balsa de salvamento. 1er Nivel 1 punto de reunión.
4 aros salvavidas. 3 escaleras de evacuación.
1 contenedor con chalecos
2 salidas de evacuación.
salvavidas.
. 7 extintores PQS.
1 gabinete de equipo
1 extintor de CO2.
Contraincendio.
1 gabinete de mangueras
1 SAEI CO2.
1er. Nivel Contraincendio.
2 hidrantes de agua
2 hidrantes Contraincendio.
Contraincendio. 2do. Nivel
2 gabinetes de mangueras
4 semáforos.
contraincendios.
3 válvulas de diluvio. 8 semáforos de alarmas.
5 extintores PQS. 2 escaleras de evacuación.
1 extintor de CO2. 1 equipo de respiración
3 botoneras de alarmas. autónomo.
3. Plataforma Pol-A Temporal.

Esta plataforma cuenta con una batería, para llevar a cabo la separación física gas-
aceite, medición y bombeo de los hidrocarburos. El aceite es enviado hacia el C.P. Abk-
A y el gas a la plataforma Compresión. Además, cuenta con servicios auxiliares como
aire de instrumentos, plantas de tratamiento, drenajes pluvial, atmosférico y
presurizado, bombas contra incendio, agua potable y energía eléctrica.
Tabla 9. Equipos Principales de la Instalación.
Equipo Principal Servicio Cantidad Capacidad Observaciones
1er Etapa 150 mbpd Internos de alta

Separadores. Separación 2
2da Etapa 320 mbpd eficiencia
Rectificar Gas de 1er Etapa 270

Rectificadores. 2
Proceso mmpcd
2da Etapa 60
Turbobombas. Bombeo 4 70 mbpd C/U Ruston
mmpcd
32
Equipo Principal Servicio Cantidad Capacidad Observaciones
Suministro de
Compresores de
Aire 3 360 m³/d Atlas Copco
Aire.
para
Instrumentos
Suministro dey
Motocompresor
de Aire para
Plantas
1 80 m³/d Atlas Copco
Instrumentos y
Aire.
Plantas
Motobombas de Suministro de 1.- 3,000 gpm Framo

1
C.I. Agua a red de C.I 2.- 2,000 gpm Caterpillar
Paquete de Medición de
1 (2) 220 mbpd Micromotions
Medición. Crudo
Grúa. Carga y 1 35 Ton Titán
Descarga
La plataforma Pol-A Temporal puede recibir la mezcla Líquido/Gas proveniente de los

pozos del campo Homol-A y de las plataformas Batab-A, Batab-1A, Pol-TF, Chuc-A,
Chuc-B, Che-1, Chuhuk-A, Etkal-101, así como los condensados de la plataforma Pol-A
Compresión, con la finalidad de separar el líquido/gas mediante dos Etapas de
Separación. Actualmente eI líquido separado es enviado por turbobombas de
Transferencia de Crudo hacia el C.P. ABK-A, pero se tiene la flexibilidad operativa de
poder enviar hacia la Terminal Marítima Dos Bocas, Paraíso, Tabasco, el gas amargo de
alta y baja presión es enviado hacia la plataforma Pol-A Compresión, el gas de alta
presión es enviado en forma directa y el gas de baja presión es enviado en forma
directa hacia Compresión por el ducto de gas de baja.
EI proceso de la plataforma Pol-A Temporal, está conformado de manera general por
el Sistema de Separación, el cual está integrado por dos etapas, Sistema de Bombeo
de líquidos, así como por su Sistema de Desfogues y de Drenajes, los cuales se
describen a continuación:
3.1 Sistema de Separación.

EI sistema de separación de la plataforma Pol-A Temporal, consta de dos etapas,
separando principalmente la mezcla líquida/gas proveniente de los pozos del campo
Homol-A y de las plataformas Batab-A, Batab-1A, Pol-A, Pol-D, Pol-TF, Chuc-A, Chuc-B,,
Chuhuk-A, Etkal-101 y CHE está formada por los siguientes cabezales, equipos y líneas
de proceso.
3.1.1 Cabezal de Alimentación de 36”Ø de la Mezcla Líquido/Gas al

Separador de Primera Etapa.
La corriente de la mezcla proveniente de los pozos de Batab-A, Batab-1A y de la
plataformas Pol-D, Pol-TF, se recibe en Pol-A Temporal mediante un Oleogasoducto
33
de 36”Ø-P-3100-55A procedente de la plataforma Pol-A Enlace vía Pol-A Perforación, el

cual antes de interconectarse con el separador de primera etapa FA-3101, cuenta con
arreglo de toma de presión y un paquete de regulación de nivel de primera etapa,
válvulas LV-3101A y LV-3101B. Posteriormente tiene una derivación que alimenta al
Rectificador de Primera Etapa, FA-3102 considerándose como un by-pass.
3.1.2 Cabezal de Alimentación 10”Ø de la Mezcla Líquido/Gas al

Separador de Primera Etapa.
Este cabezal de 10”Ø conduce los condensados de baja, intermedia y alta presión de la
plataforma Pol-A Compresión y se le pueden incorporar las corrientes de las
plataformas Homol-A, Chuc-A, Chuc-B, Chuhuk-A, Etkal-101 y Che, este cabezal llega a
la plataforma Pol-A Temporal incorporándose a la corriente que alimenta al separador
de Segunda Etapa FA-3103, a esta corriente también se le incorporan la recirculación
de cada turbobomba, retorno del cabezal general de la descarga de las turbobombas,
drenaje presurizado, así como la llegada de Gas Amargo de los Rectificadores de
Primera y Segunda Etapa y la línea de Condensados del Rectificador de Primera Etapa
FA-3102.
EI Separador de Primera Etapa FA-3101 (Figura 3), está ubicado en el segundo nivel y
tiene las siguientes dimensiones y condiciones de Operación: Diámetro exterior: 4048
mm. Longitud: 18330 mm. Capacidad de Separación: 150,000 bpd, Presión de
operación: 5.9 kg/cm², (Figura 4) Presión máxima de operación: 9.09 kg/cm²,
Temperatura de operación: 45°C, MAWP= 10.76 kg/cm².
34
Figura 3. Monitoreo de la Operación del Separador de Primera Etapa.
35
Figura 4. Monitoreo de la Presión de Operación de Primera Etapa.
La mezcla líquido/gas proveniente de los pozos del campo Batab-A, Batab-1A, Pol-D,
Pol-TF, así como la llegada de Chuc-A (gasoducto del separador Remoto), entra al
separador de Primera Etapa FA-3101, en donde se realiza la primera etapa de
separación de ambas fases, la diferencia de densidad entre fluidos provoca que el
líquido se vaya hacia la parte inferior de la vasija y salga por una línea de 14”Ø para
dirigirse hacia el separador de Segunda Etapa FA-3103, mientras que la fase gaseosa
se va hacia el domo del recipiente saliendo por la parte superior por una línea de 24”Ø
hacia Compresión.
La corriente de alimentación de la mezcla líquido/gas a este separador es controlada
por las válvulas reguladoras de nivel LV-3101A y LV-3101B en función al nivel del
separador FA-3101 de acuerdo con la señal de los controladores neumáticos locales LC-
3101A y LC-3101B que envía su señal neumática para controlar los posicionadores
neumáticos LZ-3101A y LZ-3101B de las válvulas de control de nivel para la apertura y
cierre de estas válvulas.
EI desalojo de los líquidos del Separador de Primera Etapa FA-3101, se hace a través de
las válvulas de Control de Nivel LV-3103A y LV-3103B en rango dividido que abren o
cierran según la variación del nivel en el Separador de Segunda Etapa FA-3103 y es de
acuerdo a la señal neumática de control enviada por el controlador neumático local
de nivel LC-007C que esta enlazado con el transmisor de Nivel LT-007, a través de una
señal de control neumática a los posicionadores neumáticos LZ-007A y LZ-007B de las
válvulas de control.
EI Transmisor de Nivel L25-313 envía una señal analógica (electrónica) con alarma de
alto o bajo nivel al Sistema de Monitoreo (SCADA) de la plataforma Pol-A Temporal.
36
La salida de Gas Amargo es por el domo del recipiente en forma directa hacia el
Rectificador de Primera Etapa FA-3102 con internos de alta eficiencia, o por el By-pass
hacia el Paquete de regulación de gas de alta.
El separador trifásico de segunda etapa FA-3103, está ubicado en el tercer nivel y tiene
las siguientes Dimensiones y Condiciones de Operación: Diámetro exterior: 4048 mm,
longitud: 18330 mm, Presión de operación: 2.2 kg/cm2, Presión máxima de Operación:
3.0 kg/cm2, temperatura de operación: 65°C, PMTP:10.4 kg/cm2.
El separador trifásico cuenta con los siguientes internos de alta eficiencia lo cual le
permite realizar la separación del aceite, gas y agua:
• Distribuidor de entrada de aletas (Evenflow HE).
• Arreglo de placas perforadas.
• Paquete de placas coalesedoras.
• Eliminadores de niebla tipo ciclónicos (spiraflow) Vertedor (placa ciega).
El separador es alimentado con la corriente proveniente de 1ra etapa, la llegada de

Chuc-1 (20”Ø), cabezal de baja presión (12”Ø), condensados de baja, intermedia y alta
presión de Compresión, recirculación de turbobombas, retorno del cabezal general de
la descarga de las turbobombas, drenaje presurizado, así como la llegada de los
condensados del rectificador de primera etapa.
El crudo recibe un tratamiento químico con varios productos para acondicionar el
crudo en las etapas de separación, los cuales son: IMP-IDAP-2010, IMP-IC-2012, IMP-
IISI-2010 e IMP-BAC-2010, los cuales se dosifican en las siguientes corrientes:
Llegada Chuc-A 120 lts/día
Llegada Chuc-1 130 lts/día
Llegada de Gas de Chuc-A 245 lts/día
Llegada de Och-Uech-Kax 95 lts/día
Total 590 lts/día
El crudo que se incorpora al separador trifásico de segunda etapa donde se efectúa la

separación trifásica mediante la utilización de internos, área de separador, separación
gravitacional y apoyo del producto químico en la separación del agua.
El nivel normal de operación debe ser 68% del recipiente y el mínimo es el 60% sin
embargo para maximizar el tiempo de residencia del líquido y la separación del agua
para obtener valores 0.6-0.8 % de agua en la corriente del crudo enviado a succión de
bombas, se puede operar hasta el nivel máximo de placas coalesedoras del 72%. Al
rebasar este nivel el crudo no pasaría a través de las placas colaesedoras lo cual
ocasionaría que él porcentaje de agua a la salida se incrementaría a valores altos.
El agua separada se envía a través del cabezal del drenado de 6”Ø hacia los pozos de
captación de Pol-A Perforación (Pol-97, Pol-158, Pol-178, Pol-196).
37
El separador consta de transmisores de nivel LT-3103, LT-025(redundante) conectado

a la pierna de nivel, en caso de censar alto nivel enviará señal eléctrica a los
controladores indicadores de nivel LIC-3103A/B salida de separador de 1ra a 2da etapa,
LIC-025 llegada de Chuc-1, así también a las PIC-026, llegada de cabezal de baja, PIC-
024 llegada de batab-1A, configurados en el SDMC, El cual emitirá una señal eléctrica
a los transductores (LY-3103A/B, LY-025 y PY-026, PY-024) y estos convertirán la señal
recibida en neumática, para accionar el actuador de cada una de las válvulas de nivel
(LV-3103A/B, LV-025, PV-026, PV-024) localizadas en los paquetes de regulación a la
entrada de 2da etapa, dichas abrirán para restablecer el nivel en el tanque a un nivel
normal de operación (70-72%), con la finalidad de garantizar que la separación de
hidrocarburos se realice con mayor eficiencia. En caso contrario cuando los
transmisores de nivel LT-3103, LT-025 (redundante) detecten bajo nivel en el separador
de 1ra etapa, los controladores de nivel enviarán señal a las válvulas de control antes
mencionada para abrirlas y restablecer el nivel de operación del recipiente. En caso de
tener el nivel menor del 59% se abrirá la LV-3103se abrirá la recirculación de la descarga
de bombas por bajo nivel.
Para el caso del control del agua se tiene un sensor de interfase AT-01 que enviará la
señal al controlador de nivel ILC_AT01 a válvula controladora ILV-3101, descarga de
agua congénita al pozo de captación, la cual abrirá para mantener la calidad del % de
agua contenida en el crudo bajo. Así mismo se dispone de 5 tomas de muestra en el
recipiente para realizar perfilado del nivel del agua en el mismo.
El gas es separado al pasar por los eliminadores de niebla tipo ciclónicos, recuperando
los líquidos al fondo del tanque, el volumen de gas separado se envía al rectificador de
baja presión (R2) y a los compresores de baja presión de los módulos de la plataforma
Pol-A Compresión.
38
Figura 5. Separador Trifásico de Segunda Etapa FA-3103.
39
Figura 6. Sistema de Deshidratación de Pol-A.
40
41
42
43
Figura 10. Internos del Separador Trifásico de Segunda Etapa FA-3103.
44
3.1.3 Dispositivos de Entrada Evenflow HE.

El Dispositivo de entrada Evenflow HE se utiliza para disminuir el momentum de la
corriente de alimentación, permite la eliminación de líquidos y sólidos a granel que
pueden estar presentes y para distribuir uniformemente el flujo de gas sobre sección
transversal del recipiente. La distribución uniforme es necesaria para reducir al
mínimo cualquier posibilidad de canalización y para maximizar la separación por
gravedad. Un típico dispositivo de entrada Evenflow HE, se muestra a continuación.
Figura 11. Dispositivo Evenflow HE.
3.1.4 Mamparas Perforadas.

El líquido que sale de los dispositivos de entrada son turbulentos el propósito de los
bafles es aquietar el líquido antes de que vayan a la sección de separación por
gravedad. De esta forma el ambiente es adecuado para que la desgasificación y la
separación liquido-liquido sea optimizada.
45
Figura 12. Mamparas Perforadas.
3.1.5 El Ciclón Spiraflow.

El Ciclón Spiraflow es un ciclón recto donde el gas no cambia de dirección como
muchos ciclones convencionales. Por esta razón, el ciclón Spiraflow se caracteriza por
tener una caída de presión baja y es de fabricación compacta. En la siguiente figura
mostramos un esquema general del Ciclón Spiraflow para su información. Su principio
de operación se basa en la separación de partículas líquidas y sólidas de la fase del gas,
a través de la inducción de fuerzas centrifugas. Inicialmente, el gas entra en la base del
ciclón (5). Este después atraviesa el tubo de reciclaje (4) hacia la parte superior del
ciclón, donde se encuentra el elemento ciclónico (3). Es en esta sección donde se
induce la fuerza centrífuga; causando que los líquidos y sólidos arrastrados por el gas,
sean lanzados hacia la pared del tubo. Estos líquidos y sólidos separados son después
removidos a través de ranuras de descarga, junto a un 10-15% del flujo de gas (gas de
purga).Los ciclones son instalados en una estructura donde los líquidos y sólidos
separados se acumulan en un sistema recolector, para después ser drenados por
gravedad hacia el fondo del recipiente. El gas de purga se reintroduce en el ciclón
radialmente en la punta del elemento ciclónico (2), después de haber fluido por el tubo
de reciclaje (4). Esto asegura que, si el gas de purga contiene partículas de líquidos o
sólidos, tiene una segunda oportunidad para separarlas antes de que salga del ciclón
por el cuello de salida (1). Cabe destacar que al usar 10-15% del flujo de gas como purga,
la posibilidad de ensuciamiento en las ranuras de descarga y tubo de reciclaje (4) se
elimina.
46
Figura 13. Ciclón Spiraflow.

3.1.6 Paquete Coalescedor de Placas.
El principio de operación de los separadores de placas paralelas reside en la diferencia
de densidades del aceite y del agua, las gotas de aceite dentro del agua tenderán a
subir hasta la interfase aceite/agua, y las gotas de agua en el aceite tenderá a
asentarse, las placas paralelas son instaladas en la sección de separación por dos
razones:
• El flujo se desplaza entre dos placas muy cercanas, donde la turbulencia será
mínima se espera que más gotas pequeñas sean separadas.
• La distancia que la fase dispersa tenga que viajar a la interfase será más corta,
así que el tiempo de residencia necesario será mucho menor.
Las placas son acomodadas en pequeños compartimentos, para que puedan entrar
por la entrada hombre.
Figura 14. Paquete Coalescedor de Placas.
47
La corriente de líquidos proveniente del separador de primera etapa FA-3101, antes de

entrar al separador de Segunda Etapa FA-3103, cuenta con la posibilidad de que se le
incorporen las corrientes de las plataformas, Chuc-A, Chuc-B, Homol-A, Batab 1-A así
como condensados de baja, intermedia y alta presión de Compresión, recirculación de
cada turbobomba, retorno del cabezal general de la descarga de las turbobombas,
drenaje presurizado, así como la llegada de la línea de condensados del rectificador de
Primera Etapa FA-3102.
En el separador de Segunda Etapa, FA-3103, se realiza la segunda etapa de separación,
saliendo el líquido por la parte inferior de la vasija por una línea de 30”Ø dirigiéndose
hacia el cabezal de succión de las turbobombas, pasando antes por el Filtro de Crudo
Dúplex, mientras que los vapores desprendidos salen por la parte superior de la vasija
por una línea de 24”Ø hacia el rectificador de gas de baja, FA-3104.
En este Separador FA-3103, se le da un tiempo de residencia suficiente al líquido
captado con el objetivo de desprenderle la mayor cantidad de vapores, garantizando
así un flujo constante de líquido hacia la succión de las turbobombas de transferencia
de crudo.
La salida de Gas Amargo es por el domo del recipiente en forma directa hacia el
Rectificador de Primera Etapa FA-3102 con internos de alta eficiencia, o por el By-pass
hacia el Paquete de regulación de gas de alta.
EI Rectificador de Primera Etapa FA-3102, (Figura 15) está ubicado en el tercer nivel y
tiene las siguientes dimensiones y condiciones de Operación: Diámetro interior: 2102
mm. Longitud: 9109.8 mm. Presión de operación: 6.0 kg/cm² (Figura 16), Presión
Máxima de Operación: 8.0 kg/cm² @ 70° C, Presión Máxima Permisible de Trabajo: 11.0
kg/cm2 @ 105°C.
Cuya función principal es la rectificación del gas separado del separador de 1ra etapa
FA-3101 y acondicionarlo para su envío a succión de módulos, dicho recipiente tiene
internamente un difusor de entrada para volver lineal el flujo de entrada del recipiente,
eliminador de niebla, placas perforadas que acondicionan el gas. Dicho recipiente
cumple con los requerimientos de la guía ABS, NOM-028-PEMEX-2010 y el código
ASME sección VIII, Div. 1 Ed.2015.
EI gas amargo obtenido sale por el domo del Rectificador de Primera Etapa, FA-3102,
a través de una línea de 24”Ø de diámetro fluyendo a través del elemento del flujo, FE-
005, del transmisor de flujo FT-005 que transmite una señal analógica al indicador
totalizador, FQI-005, posteriormente el gas amargo tiene dos alternativas para fluir
después del elemento de flujo, ambas por líneas de 24"Ø de diámetro, una fluye hacia
el Paquete de Regulación de Gas de Alta Presión, a través del elemento de Flujo, FE-
006, del transmisor de Flujo, FT-006 que transmite una señal analógica al indicador-
totalizador, FQI-006 y la otra el flujo va directamente al Paquete de Regulación de Gas
de alta al Quemador a través de las válvulas PV-002 y PV-003 que se abren o se cierran
de acuerdo a la señal de control proporcionada por los controles de presión PC-002 y
PC-003.
48
Figura 15. Monitoreo de la Operación del Rectificador de Gas de Primera
49
Etapa.
Figura 16. Monitoreo de la Presión de Operación del Rectificador de Gas de Primera Etapa.
Los Condensados formados en el Rectificador FA-3102, salen por la parte inferior del
recipiente y son conducidos por una línea de 6"Ø de diámetro en donde fluyen a través
de la válvula de control nivel LV-3102, que se abre o cierra de acuerdo a la señal de nivel
proporcionada por el controlador de nivel neumático local, LC-017, que a su vez envía
una señal de control al posicionador neumático LY-017 de la válvula de control, LV-017,
para reintegrarse a la corriente de alimentación de crudo del Separador de Segunda
Etapa, FA-3103.
EI Rectificador de Segunda Etapa FA-3104 (Figura 17), está ubicado en el tercer nivel y
tiene las siguientes dimensiones y condiciones de operación: Diámetro exterior: 1941
mm, Longitud: 12200 mm, Presión de operación: 2.2 kg/cm² (Figura 18), Presión
máxima de operación: 5.0 kg/cm², Temperatura de operación: 40°C, MAWP= 10.288
kg/cm².
50
Figura 17. Monitoreo de la Operación del Rectificador de Gas de Segunda
51
Etapa.
Figura 18. Monitoreo de la Presión de Operación del Rectificador de Gas de Segunda Etapa.
La corriente de gas proveniente del Separador de Segunda Etapa, FA-3103, entra al

Rectificador de Segunda Etapa, FA-3104, a una Presión de 2.9 kg/cm² y a una
Temperatura de 52°C, para que en él se eliminen los posibles condensados y obtener
un gas amargo libre de partículas de líquidos.
EI gas amargo obtenido sale por el domo del Rectificador de Segunda Etapa FA-3104,
fluye a través de una línea de 16"Ø de diámetro pasando por el elemento de flujo, FE-
007, donde el transmisor de flujo FT-007 transmite un serial analógico (electrónica) al
indicador- totalizador, FQI-007. Fluyendo en dos direcciones, uno fluirá hacia el
paquete de regulación de gas de baja pasando por el elemento de Flujo, FE-008, del
transmisor de flujo, FT-008, que transmite una señal analógica electrónica al
indicador-totalizador FQI-008, y el otro fluirá directamente al paquete de regulación
de gas de baja hacia el Quemador a través de la válvula de control de presión PV-3104B
que se abre o cierra de acuerdo a la señal de control proporcionada por el controlador
neumático PC-008 o bien por versatilidad operativa fluirá hacia el cabezal de
distribución de gas para reintegrarse a la corriente de alimentación de crudo del
Separador de Segunda Etapa, FA-3103.
Por la parte inferior del Rectificador de Segunda Etapa FA-3104, fluyen los
condensados para reintegrarse al Tanque Presurizado por una línea de 6"Ø de
diámetro, a través de la válvula de nivel LV-3104 que se abre o cierra de acuerdo con la
señal de control proporcionada por el posicionador neumático LY-008 señal que
recibe del controlador neumático local LC-008.
52
El transmisor de nivel L25-314 transmite una señal analógica (electrónica) de

indicación de nivel, con alarma de alto o bajo nivel al Sistema de Control SCADA.
3.1.7 Paquete de Regulación de Gas de Alta Presión.

EI Paquete de Regulación de Gas de Alta Presión se encuentra ubicado en el Segundo
nivel de la plataforma Pol-A Temporal. EI Paquete de Regulación de Gas de Alta
Presión mantiene la presión del Rectificador de Primera Etapa FA-3102 a 4.8 Kg/cm², y
descarga el gas al Cabezal de Alta Presión hacia la plataforma Pol-A Compresión. Este
Paquete está formado por dos válvulas de Control de Presiones conectadas en
paralelo, PV-003 y PV-003A y un by-pass de 24" de diámetro. Estas válvulas de Control
de Presión PV-003 y PV-003A abren o cierran de acuerdo al valor de la presión del gas
en la línea de 36"Ø de diámetro aguas arriba de estas válvulas, por medio de la señal
neumática que envían los controladores de presión neumáticos locales PC-003 y PC-
003A a su correspondiente posicionador PZ-003 o PZ-003A de cada válvula de control.
3.1.8 Paquete de Regulación de Gas de Baja Presión.

EI Paquete de Regulación de gas de Baja Presión se encuentra ubicado en el Segundo
nivel de la plataforma Pol-A Temporal. EI Paquete de Regulación de Gas de Baja
mantiene la presión del Rectificador de Segunda Etapa FA-3104 a 1.6 Kg/cm², y
descarga hacia el Cabezal de Descarga de Gas de Baja Presión hacia la plataforma Pol-
A Compresión y hacia el cabezal de succión del motocompresor MTC-103. Este
paquete está formado por dos válvulas de Control de Presión conectadas en paralelo,
PV-009A y PV-009B y un by-pass de 24"Ø de diámetro, estas válvulas de Control de
Presión PV-009A y PV-009B abren o cierran de acuerdo al valor de la presión del gas
en la línea de 24"Ø de diámetro aguas arriba de estas válvulas, por medio de la señal
neumática que envían los controladores de Presión Neumáticos locales PC-009A y PC-
009B a su correspondiente posicionador PZ-009A o PZ-009B de cada válvula de
control.
3.1.9 Cabezal de Descarga de Gas General de Alta Presión hacia la

Plataforma de Compresión.
El cabezal general de gas de alta presión de 36”Ø de diámetro conduce el gas amargo
proveniente del rectificador FA-3102 y de las llegadas de gas amargo provenientes de
las plataformas Chuc-A y Abk-A que se interconectan ambas llegadas en Pol-A Enlace
con trayectoria hacia la plataforma Pol-A Compresión, este cabezal tiene su límite
hasta la válvula de corte SDV-4200.
3.1.10 Cabezal de Descarga de Gas General de Baja Presión hacia la

Plataforma de Compresión.
El cabezal general de baja presión que conduce el flujo de gas amargo proveniente
del rectificador de segunda etapa FA-3104 hacia la plataforma Pol-A Compresión, este
53
cabezal tiene su límite hasta la válvula de corte SDV-4201 localizada en la plataforma

Octapodo, aguas abajo.
3.2 Sistema de Bombeo.
3.2.1 Turbobombas de Bombeo de Crudo TB-1, TB-2, TB-3 y TB-5.

Las turbobombas de Transferencia de Crudo se encuentran ubicadas en el Primer
nivel de la plataforma Pol-A Temporal, las cuatro turbobombas TB-1, TB-2, TB-3 y TB-5
succionan el líquido del cabezal de succión de 30"Ø de diámetro a una Presión de 2.5
Kg/cm² y descargan a una Presión de 42 Kg/cm² al Cabezal General de Descarga de
20"Ø de diámetro, que distribuye el flujo de crudo hacia el Paquete de Medición de
Crudo PA-3101 o hacia la entrada del Separador de Segunda Etapa, FA-3103, en el caso
de alta presión a través de la línea de Retorno de 10”Ø.
3.2.2 Paquete de Medición de Líquidos, PA-3101.

EI Paquete de Medición de Crudo PA-3101 se encuentra ubicado en el Primer nivel de
la plataforma Pol-A Temporal y está formado por dos trenes de medición de 10"Ø de
diámetro con una máxima presión de trabajo de 1480 PSI (104 kg/cm²) (10230 KPa) con
una Temperatura de Operación de -20°F a 200°F (-29° a 93°C), cada tren está provisto
de un filtro tipo canasta y un medidor de flujo másico tipo Coriolis para la medición del
Crudo (BPD).
EI Paquete de Medición, PA-3101, realiza la medición total de la corriente de crudo
proveniente de la descarga de las turbobombas de Transferencia de Crudo hacia el
C.P. Abk-A. (Figura 19).
54
Figura 19. Sistema de Bombeo y Medición de Aceite en la Plataforma

Temporal.
55
3.2.3 Cabezal de Salida de Líquidos a la Terminal Marítima Dos Bocas.

El líquido ya medido pasa a través de la válvula de control de presión FV-023 regulando
la presión de 42 Kg/cm² a 15 Kg/cm2 y se conduce por el cabezal de salida de la
plataforma Pol-A Temporal, llamado también oleoducto hacia la plataforma Pol-A
Enlace, en donde se envía hacia el Centro de Proceso Abk-A, para dirigirse finalmente
hacia el C.P. Akal-J para realizar el proyecto de mezclas de crudo ligero y pesado, no se
omite mencionar que se cuenta con la flexibilidad operativa para enviar dicho crudo
hacia la Terminal Marítima Dos Bocas por medio de la Línea No. 3, la cual actualmente
se encuentra bloqueada.
3.2.4 Línea de Retorno de las Turbobombas de Transferencia de Crudo

TB-1, TB-2, TB-3 y TB-5.
Las turbobombas TB-1, TB-2, TB-3 y TB-5 de la plataforma Pol-A Temporal cuentan con
un paquete de recirculación, el cual opera como medida de protección en caso de que
se presente una sobrepresión en el cabezal de descarga, los líquidos bombeados se
derivan hacia la entrada del Separador de Segunda Etapa FA-3103 mediante una línea
de retorno de 10”Ø de diámetro.
3.2.5 Cabezal de Recirculación de las Turbobombas de Transferencia

de Crudo.
Así mismo las turbobombas cuentan con un cabezal de recirculación de 14”Ø de
diámetro, que opera también como medida de protección, recirculando la corriente
de crudo de la descarga de cada una de las turbobombas TB-1, TB-2, TB-3, y TB-5 por
medio de las válvulas de control de presión PV-020, PV-021, PV-022, y PV-024
respectivamente hacia la entrada del Separador de Segunda Etapa FA-3103, cuando
se presenta una alta presión.
56
Figura 20. Sistema General del Proceso.
57
3.3 Sistema de Gas Combustible.

El gas combustible que se utiliza en la plataforma Pol-A Temporal proviene de la
plataforma Pol-A Compresión pasando a través de una válvula de corte SDV-3143, que
permite el paso de flujo de gas combustible pasando por el puente, para su
distribución y funcionamiento de las turbobombas de Transferencia de Crudo. El
monitoreo de la presión de este gas se visualiza en la misma pantalla del sistema de
bombeo.
3.3.1 Red de Distribución de Gas Combustible.

La Red de Gas Combustible se encuentra estructurada por un cabezal de distribución
de 6" de diámetro. EI cabezal de distribución de gas de 6" conduce la corriente de gas
combustible para distribuirlo por derivaciones de 3" diam. a cada una de las
turbobombas de Transferencia de Crudo TB-1, TB-2, TB-3, y TB-5 respectivamente, por
medio de las válvulas autorreguladas que reduce la presión del Gas Combustible de 15
Kg/cm² a 7 Kg/cm²
De esta misma red de gas combustible se deriva directamente una línea para el
barrido de los líquidos del Tanque Presurizado hacia el Separador de Segunda Etapa
FA-3103.
Para el caso de que la presión de gas combustible se incremente se tiene una válvula
de control de presión PCV-008, con la función de operar y enviar el gas combustible
hacia el quemador, hasta que la presión de la red se normalice nuevamente a 15
Kg/cm².
3.4 Sistema de Desfogues de Pol-A Temporal.

EI Sistema de Desfogues se encuentra estructurado por un cabezal recolector de
desfogues, un Recipiente Separador de Líquidos FA-4102, con un diámetro exterior de
1941 mm y una Longitud de 12200 mm. y un Quemador de Gas (QPB-Abk-1).
3.4.1 Cabezal de Recolección de Desfogues.

EI cabezal recolector de desfogues es de 36" de diámetro y recolecta los desfogues que
se generan en los Separadores de Primera y Segunda Etapa (FA-3101 y FA-3103), en los
Rectificadores de Primera y Segunda Etapa (FA-3102 y FA-3104), para enviarlos al
quemador pasándolos por el Separador de Líquidos FA-4102.
EI control de los desfogues del Rectificador de Primera Etapa FA-3102 es a través de
las válvulas de control de presión PV-002 y PV-003 que abren o cierran de acuerdo a
la presión del gas en el rectificador, por medio de los controladores neumáticos de
presión, PC-002 y PC-003, que envían a una señal neumática de control a los
posicionadores PZ-002 y PZ-003, respectivamente y a través de la descarga de las
válvulas de seguridad de Presión PSV-3102, PSV-3102A, PSV-3102B y PSV-3102C.
EI control de los desfogues del Rectificador de Segunda Etapa FA-3104 es a través de
la válvula de control de presión PV-004A y PV-004B que abre o cierra de acuerdo a la
58
presión del gas en el rectificador, por medio del controlador neumático de presión, PC-
008, que envía una señal neumática de control al posicionador PZ-008 y a través de la
descarga de las válvulas de seguridad de presión PSV-3102, PSV-3102A, PSV-3102B y
PSV-3102C.
3.4.2 Separador de Líquidos FA-4102.

EI Separador de líquidos recibe la corriente de gas del cabezal de desfogues, para
eliminarle los posibles condensados y enviar un flujo de gas libre de partículas de
líquidos a través de una línea de 30" hacia el Quemador (QPB-Abk-1) de la Plataforma
Pol-A Temporal.
Los Condensados que se forman en la parte inferior del Separador de Líquidos FA-
4102, son desalojados a través de la válvula de Control de Nivel LV-019 que se abre o
cierra de acuerdo con el nivel del Separador por medio del controlador Neumático LC-
019 que envía una señal neumática de control al posicionador neumático de la válvula
LV-019 enviando así los condensados al Cabezal Recolector de 2" de diámetro del
Tanque Presurizado.
3.4.3 Quemador de Gas

EL Quemador de la Plataforma Pol-A Temporal se localiza en las siguientes
Coordenadas U.T.M. y= 2.133,365 x= 587,029. EI Quemador tiene la función de realizar la
combustión del gas amargo y combustible que se desfoga de la Plataforma Pol-A
Temporal.
Dicho quemador tiene una capacidad de desfogue de 350 mmpcd, el cual consiste en
una boquilla de 36”Ø tipo sónica sin emisión de humo, conexión bridada de 150 RFSO,
con brazos de 12”Ø con un espesor de ¾”, sistema de encendido electrónico dual
(encendido electrónico y de generación de frente de flama). Tablero de control local,
instrumentación, 03 pilotos de ignición, cableado y tubería conduit, tren de regulación
de gas combustible y aire de pilotos del quemador (válvulas autoreguladoras,
indicadores de presión, orificio de restricción, cámara de mezcla de aire-gas
combustible, válvulas de corte de gas automáticas con válvulas solenoide, tubería y
accesorios de acero al carbón) de acuerdo con la especificación de ingeniería.
El paquete de regulación de gas combustible y aire de pilotos al quemador tiene una
filosofía que consiste que el aire suministrado debe tener un flujo entrada máximo de
1500 ft3/hr por una tubería de 2”Ø a una presión disponible de 102 psig y se regula con
un regulador de presión PCV100, con las siguientes características:
Tabla 10. Caracteristicas del Quemador de Gas.

Cálculo de quemador en la
USCS SI
punta
Diámetro de boquilla 36”Ø 914.4 mm
Velocidad de salida 1227.8 ft/seg 374.2 m/seg
Caída de presión de punta y 15.87 psi 109.43 kpa
Cálculo de quemador
sello en la
base
59
Altura mínima del quemador 163.9 ft 50 m

Caída de presión de entrada al 1.70 psi 11.71 kpa
Caída de presión
raiser total del 17.57 psi 121.14 kpa
Resultados de radiación
quemador
Máxima radiación incluida 1500 btu /ft2-hr 4731.9 W/m2
Radiaciónradiación
solar considerada 300 btu/ft2-hr 946.4 W/m2
Distancia máxima de radiación 70 ft 21.3 m
Figura 21. Diagrama del Sistema de Desfogue.
60
Figura 22.Boquilla del Quemador Elevado.
61
Figura 23. Vista de Planta de la Boquilla del Quemador.
3.4.4 Cabezal de Distribución de Gas Amargo para el FA-3102, FA-4102

y FA-1101.
EI Cabezal de Distribución recibe los flujos de gas amargo provenientes de los
Rectificadores de Primera y Segunda Etapa FA-3102 y FA-3104. Este cabezal se tiene
como flexibilidad operativa distribuir el gas al Separador de Segunda Etapa FA-3103 al
Separador de Líquidos FA-4102.
3.5 Sistema de Drenaje.

EI Sistema de Drenaje de la plataforma Pol-A Temporal está formado por el Drenaje
Presurizado y Atmosférico.
3.5.1 Drenaje Presurizado.

EI Drenaje Presurizado de la plataforma Pol-A Temporal se forma por un cabezal de
recolección de líquidos y un Tanque Presurizado.
3.5.2 Cabezal de Recolección de Purgas a Presión.

EI cabezal de recolección integra los líquidos que se forman en los Separadores de
Primera Etapa FA-3101 y Segunda Etapa FA-3103, Rectificadores de Primera Etapa FA-
62
3102 y Segunda Etapa FA-3104, Paquete de Medición de Crudo PA-3101, Separador de

Líquidos FA-4102 "Cabezal de Desfogue de 24" de diámetro y los drenes de las líneas
14"-P-2104 y 14"-P-3105, así como en las Trampas de Condensados de Gas Combustible
de las turbobombas TB-1, TB-2, TB-3 y TB-5 y las purgas de las carcasas de las mismas.
3.5.3 Tanque Presurizado.

EI Tanque presurizado, es alimentado por la corriente de crudo proveniente de la
purga de los diversos equipos tales como cabezal de recolección de líquidos y del
Rectificador de Segunda Etapa FA-3104 a una presión de 1.2 Kg/cm². Para realizar el
barrido de líquidos se inyecta gas amargo del R-1 a una presión de 5.2 Kg/cm² para
reintegrar los líquidos de este Tanque hacia la corriente de alimentación del Separador
de Segunda Etapa FA-3103.
3.5.4 Drenaje Atmosférico.

EI Drenaje Atmosférico está compuesto por el Separador de Placas SP-3610 (Tanque
Atmosférico) y las bombas verticales GA-3610A/R, las cuales envían los líquidos al
Tanque Presurizado.
3.5.5 Sistema de Compresión.

Con la finalidad de minimizar el envío de gas a la atmósfera, el 16 de enero del 2012 se
realizó la puesta en operación de 01 equipo motocompresor para el manejo de gas de
baja presión (capacidad de diseño= 10 mmpcd), dicho equipo tiene como función
principal manejar el gas de baja presión y lo reincorpora al cabezal de gas de alta al
cabezal de succión a módulos de compresión.

Tabla 11. Recursos para Atención de Emergencias, Pol-A Temporal.

1 Gabinete de equipo
1 aros salvavidas.
contraincendios.
Área de 2 gabinetes de mangueras
2 monitores de contraincendios.
Mareas 2do. contraincendios.
1 escalera de embarque y Nivel 2 hidrantes de agua
desembarque. contraincendios.
1 bote de salvamento. 6 extintores de PQS.
1er. Nivel
1 balsa de salvamento. 5 extintores de CO2.
63

5 Aros salvavidas. 1 Monitor de agua contraincendio.
3 Contenedores con chalecos
3 Escaleras de evacuación.
salvavidas.
3 Válvulas de diluvio.
contraincendio.
5 Contenedores
5 Semáforos.
portamangueras.
1 Hidrante de agua
3 Muros contraincendio.
contraincendio.
2 Equipos de respiración
2 Motobombas contraincendio.
autónomo.
2 Bombas jockey agua
1 Camilla de primeros auxilios.
contraincendio.
1 Gabinete de manguera
1 Extintor de carretilla.
contraincendio.
1 Válvulas de diluvio. 1 Hidrante de agua contraincendio.
11 Extintores PQS. 6 Extintores PQS.
11 Semáforos. 1 Semáforo.
3 Monitores de agua
5 Extintores de CO2.
contraincendio.
3er.
1 Muros contraincendio. 4 Escaleras de evacuación.
Nivel
8 ESAFG FM-200. 2 Sistemas de voceo GAI TRONIC.
3 Botoneras de alarmas.
autónomo.
1 Punto de reunión. -
4 Camillas de primeros auxilios. -
4. Plataforma de Compresión.
4.1 Descripción del Proceso.

La plataforma de Compresión está montada sobre un Octápodo y en su
Superestructura que está dividida en 4 niveles, se encuentran distribuidos los equipos
principales y los auxiliares, que cumplen con el objetivo de acondicionar y aprovechar
íntegramente el gas de formación obtenido en la batería de separación de este Centro
de Proceso, proveniente de Chuc A y Abk-A para enviarlo vía gasoducto de 36”Ø a la
estación de comprensión de Atasta e incorporar los condensados recuperados en las
diferentes etapas de separación al gasoducto, para lo cual se cuenta con los siguientes
sistemas:
• Gas de alta presión (4.5-6 kg/cm²).
64
• Gas de baja presión (1.0-2.0 kg/cm²).

• Compresión.
• Paquete de medición. Endulzamiento de gas amargo. Gas combustible.
• Aceite de calentamiento.
• Generación de energía eléctrica. Condensados
• Desfogue. Agua potable.
4.2 Propósito General.

El principal objetivo es el de incrementar la presión del gas amargo, que se obtiene en
la batería de separación de este Centro de Proceso, el proveniente de Chuc A y Abk-A,
a través de los módulos de compresión para enviarlo vía gasoducto de 36”Ø a la
estación de comprensión de Atasta e incorporar los condensados recuperados en las
diferentes etapas de separación al gasoducto o a la batería temporal. Además se tiene
el recibo para incorporación a la línea de salida de Atasta del gas de alta presión
proveniente del C.P. Lit-A por medio de la línea de llegada D-263 ubicado en la
plataforma enlace Pol-A, la cual opera a una presión de 56 kg7cm2.
Figura 24. Diagrama General del Proceso de Compresión.
65
Así mismo generar el gas combustible para consumo de la turbomaquinaria del

Centro de Proceso.
De igual forma se cuenta con dos turbogeneradores, los cuales proporcionan la
energía eléctrica requerida en este Centro de Proceso, contando con la flexibilidad de
mantener un turbogenerador de respaldo y uno en operación.
Como parte de los sistemas de seguridad se cuenta con un sistema de desfogue al
quemador elevado el cual se encuentra instalado en un trípode.
66
Figura 25. Diagrama General del Proceso de la Plataforma de Compresión.
67
4.3 Gas de Alta.

El gas amargo que se obtiene en la batería de separación de este Centro de Proceso
gas de alta, el proveniente de Chuc A y Abk-A, llega a través de una línea de 36”Ø,
pasando por la SDV-4200- a una presión de 5 a 7 kg/cm² y 40 °C y se acondiciona en
los 4 separadores de gas de alta en serie FA-4205 A/B/C/D, con el objetivo de separar
los líquidos que son arrastrados en la corriente de gas, a la salida de los separadores el
gas de alta se envía al cabezal general de succión de módulos de 36”, para iniciar con
el proceso de compresión de gas en los módulos.
Los líquidos que se recuperan en los separadores FA-4205 A/B/C/D, se derivan al
cabezal de 12”300#, de recolección entrada al separador de condesados FA-4210, así
como también se cuenta con la flexibilidad de enviar los condesados hacia el tanque
de desfogue de alta FA-4750.
El gas de alta excedente se regula con las PCV-4204 / R (5.5 Kg/cm²), el cual se envía al
quemador elevado de la plataforma de Compresión.
Se cuenta con una válvula compensadora PCV-4205, gas de alta (5 a 7 Kg/cm²) a baja
presión (1.5 a 2.5 Kg/cm²) el cual se interconecta con el sistema de gas de baja.
68
Figura 26. Esquema Llegada de Gas de Alta, Plataforma de Compresión.
69
4.4 Gas de Baja.

El gas de baja que se obtiene de la separación de segunda etapa es solo de este centro
de proceso, llega a la plataforma de Compresión por medio de una línea de 16” Ø,
pasando por la SDV-4201 con una presión mínima de 0.7 kg/cm², normal de 1.5 a 3
kg/cm²y máxima de 3.8 kg/cm² y una temperatura mínima de 40°C, normal de 50°C y
máxima de 60°C; y se acondiciona en el separador del gas de baja FA-4206, con el
objetivo de separar los líquidos que son arrastrados en la corriente de gas, a la salida
del separador el gas de baja se envía al cabezal general de succión por una línea de
16”, para iniciar con el proceso de compresión de gas en los módulos.
Los líquidos que se recuperan en el FA-4206, se derivan al tanque de desfogue de baja
FA-4751. El gas de alta excedente se regula con las PCV- 4210 / R (2.5 Kg/cm²), el cual
se envía al quemador elevado de la plataforma de Compresión.
La función de la válvula compensadora PCV-4205, es compensar con el gas de alta, la
primera etapa (gas de baja) de compresión en los módulos en caso de que este
recirculando por falta de gas.
70
Figura 27. Esquema Llegada de Gas de Baja, Plataforma de Compresión.
71
4.5 Sistema de Compresión.

El gas de baja se comprime en la primera etapa de compresión en los módulos 1, 2, 3 y
4, con una presión de succión mínima de 0.7 kg/cm², normal de 1.5 a 3 kg/cm² y
máxima de 3.8 kg/cm² y se incrementa a una presión de 6 a 8 kg/cm², para que se una
con la llegada del gas de alta hacia la segunda etapa de compresión con una presión
mínima de 4 kg/cm², normal de 5 kg/cm² y máxima de 7 kg/cm², con una temperatura
mínima de 40°C, normal de 50°C y máxima de 60°C; hasta incrementar la presión de
la descarga de los módulos a 67 kg/cm². y enviarlo vía gasoducto de 36” a la estación
de comprensión de Atasta.
Para ello se cuenta con 4 módulos de compresión marca: Crawford Delaval, con una
capacidad nominal de 90 mmpcd cada uno, se componen principalmente del
siguiente equipo:
• Un generador de gases LM-2500 General Electric y una turbina de potencia.
• Una caja principal de engranes, y una caja auxiliar de engranes.
• Un generador eléctrico.
• El compresor de baja K-101 y el compresor de alta K-102.
• Sistema de gas combustible: calentadores E-221, E-222, separador V-221, y
válvulas de suministro de gas combustible.
• Sistema de aceite de lubricación: Bomba principal y auxiliar.
• Sistema de sellos secos para el compresor de baja y alta presión.
• Sistema de enfriamiento de aceite de lubricación de turbina y de compresores:
enfriadores tipo soloaire E-101-1 y E-101-2.
• Cuarto de control del módulo: CCM del módulo, tablero de control automático
y computadora de control y monitoreo del proceso de compresión.
4.5.1 Paquete de Medición de la Descarga General de Módulos.

El sistema de medición está integrado por dos trenes de medición, un tren
considerado para la operación normal y otro tren como espera/maestro, cada uno
capaz de manejar el flujo máximo.
Tabla 12. Condiciones de Operación.

Parámetro Mínimo Normal Máximo
Flujo (MMPCSD) 50 300 450
Presión (psig) 803.62 Nota 1 995.6 1066.75
Temperatura (°C) 37.5 Nota 2 40 60
Nota 1: Presión mínima para estar dentro de los parámetros de velocidad en el tren de
medición de acuerdo a la norma de referencia NRF-081-PEMEX-2014.
72
Nota 2: Temperatura mínima para que a condiciones mínimas no se presente doble

fase.
Las propiedades de la muestra y la composición del gas se muestran en las tablas 13 y

14, los datos se obtuvieron del documento SGSMX-PVT-487 DESC GRAL MOD “Análisis
composicional de gas”
Tabla 13. Propiedades del Gas.

Propiedades de Muestra
Gravedad de gas (aire=1.0) 0.787
Masa molecular (total) 22.8
Temperatura crítica, K 233.5
Presión crítica, Kg/cm (a)
2
48.2
Tabla 14. Composición del Gas.
Composición del Gas

Componente % Mol
N2 Nitrógeno 0.798
CO2 Dióxido de carbono 2.172
H2S Sulfuro de Hidrógeno 2.426
C1 Metano 71.076
C2 Etano 12.853
C3 Propano 6.441
IC4 iso-Butano 0.795
nC4 n-Butano 2.289
iC5 iso-Pentano 0.387
nC5 n-Pentano 0.445
C6 Hexanos 0.145
C7 Heptanos 0.120
C8 Octanos 0.039
C9 Nonanos 0.012
C10 Decanos 0.002
Total 100.0
El sistema de medición de gas mide el flujo proveniente de la descarga general de

módulos de compresión de la plataforma Pol-A compresión que se dirige hacia el
CTPG Atasta por medio de un gasoducto de transporte de 36” Ø ducto 076.
En operación normal, las válvulas de bloqueo esféricas de 16” Ø del tren de medición
con número V-1, V-3, V-4, V-5 deben estar abiertas, mientras que las válvulas de
bloqueo del tren maestro con número V-6, V-7 y V-8 se deben mantener cerradas, al
igual que la válvula by-pass V-2. De esta manera el flujo de gas entra al sistema por el
cabezal de entrada para integrarse al tren de medición, que está compuesto por un
73
tramo de tubería recta de 5D y un tramo de rectificación de 10D con un acondicionador

de flujo FX-001, posteriormente se encuentra el medidor de flujo tipo ultrasónico FE-
001A/FE-001B, el cual censa el flujo por medio de un transmisor de flujo FIT-001A/FIT-
001B, que envían señal de frecuencia al computador de flujo FQI-001A existente y al
FQI-001B. Aguas abajo del medidor de flujo se encuentra un carrete de tubería con
transmisores de presión y temperatura que envían señal analógica al computador de
flujo FQI-001A existente y al FQI-001B, en el mismo carrete de tubería se encuentran
indicadores locales de presión PI-001 y temperatura TI-001.
El tren en maestro entrará en operación cuando se requiera dar mantenimiento y/o
cuando se requiera verificar la medición de flujo del tren en operación.
Cuando se requiera dejar fuera de operación el tren normal se deben cerrar sus
válvulas de bloqueo V-4 y V-5 y mantener cerrada la válvula de bloqueo V-6, abrir las
válvulas de bloqueo del tren espera maestro con número V-7 y V-8. En este caso se
realiza la medición por el medidor de flujo tipo ultrasónico FE-002A/FE-002B.
Para verificar la medición del tren de operación normal, la válvula de bloqueo de
entrada debe permanecer abierta V-4 y la de salida debe estar cerrada V-5, para el tren
maestro la válvula de bloqueo de la entrada debe estar cerrada V-7 y la de salida
abierta V-8 de esta manera el tren de operación puede ser calibrado por el tren
maestro. Para sacar de operación normal o de emergencia el paquete de medición se
debe alinear la válvula by-pass V-2 al 100% y posteriormente cerrar al 100% las válvulas
V-1 y V-3.
74
Figura 28. Diagrama del Paquete de Medición.
75
Figura 29. Sistema de Control de Paquete de Medición.
El principio de funcionamiento de un generador de gases se muestra en las siguientes

figuras:
76
Figura 30. Funcionamiento de Generador de Gases.
El proceso de compresión de gas está formado principalmente del siguiente equipo

en cada uno de los módulos.
Tabla 15. Equipos del Sistema de Compresión.
Descripción Clave YCN19251

Separadores de gas de proceso V-101 / V-102 / V-103 / V-104
Enfriadores de gas de proceso E-101 / E-102 / E-103
77
Descripción Clave YCN19251

Compresores centrífugos K-101 / K-102
Válvulas de recirculación FCV-151 / FCV-152 / FVC-153
Válvula seguridad de presión PSV-101 / PSV-102 / PSV-103 / PSV-104
Válvulas de venteo hacia la atmósfera VV-106/107/105
Válvulas de control de nivel de líquidos LV-101/102 A/ 102 B/103 A/103 B/104
Válvula a quemador y hacia atmósfera BDV-108
Válvula de gas de baja presión SV-101
Válvula de gas de alta presión SV-102
Válvula de descarga de módulo DV-104
En el separador V-101 se separan los condensados de la corriente de gas de baja

presión; el nivel de condensados en el V-101 es controlado por la válvula LV-101 donde
los envía al tanque de desfogue FA-4750; el gas separado en el V-101 se alimenta a la
succión del compresor K-101 por una línea de 12” a la presión mínima de 0.7 kg/cm²,
normal de 1.5 a 3 kg/cm², y máxima de 3.8 kg/cm²; con una temperatura mínima de
40°C, normal de 50°C y máxima de 60°C; y en la descarga con una presión de 5 – 7
kg/cm², posteriormente el gas se enfría de 260 a 120 °F aproximadamente al pasar por
el enfriador tipo soloaire E-101 donde después se integran con la corriente de gas de
alta, que provienen del separador FA-4205 A/B/C, antes de integrarse con el gas de alta
presión, se cuenta con la válvula de recirculación FCV-151 que va al separador V-101.
Figura 31. Gráfico del Proceso, Módulo de Compresión.
78
En el separador V-102 se separan los condensados formados (prácticamente agua) por

medio de la válvula LV-102 A y LV-102 B que controlan el nivel en el separador y
eliminan los líquidos hacia el desfogue por desincorporación del FA-4210, a través de
una línea de 4” P4290; el gas sale del separador de segunda etapa y entra al arreglo de
compresores centrífugos en serie K-101 y K-102 donde se descarga a una presión de 18
– 23 kg/cm²; después el gas pasa por la etapa de enfriamiento al pasar por el enfriador
E-102 tipo soloaire; este gas se envía al separador V-103, antes de entrar al separador se
cuenta con la válvula de recirculación FCV-152 que va al separador V-102.
En el separador trifásico V-103 se separan por líneas diferentes el agua, los
condensados y el gas; el agua es eliminada por medio de la válvula LV-103 A, a través
de la línea 4” P4290 con destino final el FA-4210; los condensados recuperados se
controlan y envían por la válvula LV-103 B a través de la línea 4” P4242 con destino final
el FA-4209.
El gas libre de condensados formados abandona al separador y se alimenta al

compresor centrifugo K-102 donde se eleva la presión hasta 55 -67 kg/cm² y
posteriormente pasa por la etapa de enfriamiento al pasar por el enfriador E-103; el gas
sale por una línea de 10”, donde se alimenta al separador V-104, saliendo el gas del
separador se cuenta con la válvula FCV-153 que es la de recirculación del módulo.
79
El separador V-104 separa los líquidos formados de la última etapa de compresión y

enfriamiento y los envía al sistema de recuperación de condensados mediante la
válvula LV-104 a través de la línea 4”P4242; el gas libre de líquidos formados abandona
el V-104 por una línea de 10” que contiene la válvula de corte DV-104 y con destino final
al cabezal general de descarga de módulos 20”P4230, para continuar con su
trayectoria hasta la estación de recomprensión de Atasta.
Cada separador V-101/V-102/V-103/V-104 cuenta con una válvula de seguridad de
presión PSV-101/102/103/104 que envían el gas a la válvula BDV-108 lado quemador o
lado atmósfera; además de las válvulas de seguridad de presión éste arreglo de
separadores cuenta con las válvulas de corte o de venteo SDV-106/107/105 que
comunican directamente a la atmósfera / quemador, el gas amargo.
80
Figura 35. Esquema de Compresor K-101 y K-102.
81
Figura 36. Sistema de Generación Eléctrica.
Figura 37. Sistema de Aceite Lubricante.
82
Figura 38. Sistema de Gas Combustible.
Figura 39. Sistema de Gas Combustible.
4.6 Endulzamiento de Gas Amargo.

La sección de endulzamiento de gas tiene como finalidad, la de eliminar los
compuestos ácidos presentes en el gas (proceso girbotol), con el propósito de
adecuarlo para ser utilizado como combustible en los diferentes equipos de la
plataforma como son: los turbocompresores, el horno de aceite de calentamiento, el
turbogenerador, las turbobombas, el sistema auxiliar de gas de arranque / sellos y
presurización de las plantas. Para ello, se cuenta con tres plantas que utilizan el
proceso Girbotol, el cual utiliza la Metildietanolamina (MDEA) como agente
absorbente de gases ácidos.
83
Estos paquetes de endulzamiento reciben el gas de la descarga de los módulos de

compresión y una vez que se realiza el endulzamiento se distribuye a una red interna
de gas combustible, de donde se alimenta a los equipos que lo requieran.
Figura 40. Gráfico del Proceso, Planta Endulzadora.
De la descarga de los módulos pasa al separador FA-4208 y de ahí sale hacia el tanque
separador FA-4212, el cual tiene como función principal el de acaparar los
condensados que se hayan formado al momento del enfriamiento. Este tanque
cuenta con un LC-4208 local, el cual envía señal a la LV-4208 y desaloja los líquidos
hacía el gasoducto de la descarga de módulos vía Atasta. El gas libre de condensados
sale por la parte superior del FA-4212 para alimentarse a las plantas Endulzadoras PA-
4400 A/B/C.
La sección de endulzamiento está constituida por tres unidades tipo paquete que
utiliza el proceso Girbotol, con una solución al 50% en peso de MDEA como agente
absorbente.
La planta de endulzamiento se divide en dos secciones:
84
• Absorción de gases ácidos.

• Regeneración de Metildietanolamina (MDEA).
4.6.1 Absorción de Gases Ácidos.

El gas húmedo y amargo a una presión mínima de 55 kg/cm², normal de 65 kg/cm² y
máxima de 67 kg/cm² y una temperatura mínima de 40°C , normal de 50°C y máxima
de 60°C, con un flujo de 283.165 Mm³spd (10 MMPCSD) por unidad de endulzamiento,
procedente de la descarga de los módulos de compresión se alimenta en la parte
inferior de la torre contactora DA-4400 A/B/C, se cuenta con el registrador de flujo local
FR-4400. El gas se alimenta al contactar por la parte inferior y se pone en contacto en
contracorriente con la solución de Metildietanolamina (50% MDEA virgen y 50% agua)
85
a través de los 20 platos de la torre. Los platos son de válvula y de un solo paso. Esta
torre contactora opera a una presión mínima de 55 kg/cm², normal de 65 kg/cm² y
máxima de 68 kg/cm² y una temperatura mínima de 40°C, normal de 50°C y máxima
de 60°C, y en ella se realiza una reacción Exotérmica (desprendimiento de calor).
La solución de MDEA, procedente de las bombas GA-4450 A/B/R (GA-4405 A/B/R) y
enfriada mediante el EC-4460 (EC-4440), se alimenta al tope de la torre por encima
del plato # 1. En su camino descendente la solución absorbe el H 2S y CO2 presentes en
el gas.
Figura 42. Bombas de Amina Tipo Reciprocante Triplex GA-4405 A/B/R.
La MDEA rica en estos compuestos, se acumula en el fondo de la torre. La solución

continua hacia el tanque de expansión de solvente, el FA-4410 A/B/C.
El gas libre de compuestos ácidos abandona la torre por la parte superior, dirigiéndose
hacia el separador de gas combustible, el FA-4430 A/B/. El separador de gas FA-4430
tiene como función separar los arrastres de amina que pudiera llevar el gas. El
recipiente opera a una presión mínima de 55 kg/cm², normal de 65 kg/cm² y máxima
de 67 kg/cm² y una temperatura mínima de 40°C, normal de 50°C y máxima de
60°C.La salida hacia el sistema de gas combustible se efectúa a control de flujo
mediante el controlador a tablero principal HIC-4490 (PCV-4430). El cierre de la válvula
86
PV-4430 y la apertura de la válvula de corte SDV-4430, se debe de hacer de manera

coordinada, con el fin de suspender el suministro de gas hacia la red de gas
combustible y desviarlo al desfogue. Esta acción se realiza tanto por estar fuera de
especificaciones el producto en el contenido de ácido, como por detección de fuego,
4 minutos después de generada la señal de paro, a fin de dar tiempo al desfogue de
los módulos de compresión. La SDV-4430 desfoga automáticamente por acción del
sistema S/D, mediante el HS-4401 en modo automático, pero también puede actuarse
manualmente, desde el cuarto de control, manipulando el sistema HS-4401 a las
posiciones de “cerrar” y “ventear”.
Por otra parte, sobre el cabezal de desfogue, corriente debajo de la válvula de corte, se
dispone de un orificio de restricción que tira la presión con el fin de no afectar el
sistema de desfogue
El líquido separado en el FA-4430 se envía al tanque de expansión el FA-4410, a control
de nivel, mediante el controlador local LC-4430. La solución de amina rica procedente
del contactar y del FA4430, se recibe en el tanque de expansión FA-4410 A/B/C, donde
tiene lugar la separación de los hidrocarburos gaseosos y parte de los gases ácidos
absorbidos por la MDEA. El nivel del tanque se controla indirectamente por medio de
la presión ejercida por los gases separados. Este control lo efectúa el instrumento local
LC-4410 que acciona la válvula LV-4410, instalada en la salida del gas hacia el
quemador.
87
La amina rica acumulada en el tanque de expansión se envía por diferencia de presión

al intercambiador de DEA pobre, EA -4420 A/B/C, donde se calienta por medio de la
corriente de DEA pobre procedente del rehervidor EA-4425 A/B/C.
Una vez caliente, la MDEA rica pasa al filtro de MDEA rica, el FG-4415, donde se retienen
los sólidos que pudieran formarse por la degradación de la MDEA. El filtro contiene 36
elementos tipo cartucho y cuenta con el indicador de presión diferencial PDI-4415. La
solución sale del FG-4415 por la parte inferior y continua su trayectoria hacia la torre
regeneradora DA-4420 A/B/C.
88
4.6.2 Filtro de Elementos o de Amina Rica.

La MDEA rica procedente del FG-4415 se alimenta al plato #3 de la torre agotadora, la
DA-4420, donde se absorben los gases ácidos contenidos en la DEA mediante un
agotamiento con vapor de agua, generado en el rehervidor. La torre cuenta con 20
platos de válvulas de un solo paso y opera a 0.9 kg/cm² con 102 °C en el domo, y 125 °C
en la parte inferior, en ella se realiza una reacción Endotérmica (absorción de calor). El
vapor necesario para el agotamiento se produce en el rehervidor de DEA, el EA-4425,
tipo Kettle; la carga térmica del rehervidor se proporciona mediante una corriente de
aceite de calentamiento que entra al EA-4425 a 149 °C y circula por el interior de los
tubos. El EA-4425 posee una mampara de derrame que permite mantener
completamente inundado el haz de tubos con la solución, para evitar que al quedar
descubierta una porción de éstos, se presenten problemas de corrosión. El nivel del
lado de la mampara lo controla el LC-4425, instalado localmente, el cual acciona la
válvula LV-4425 montada en la salida de gases del tanque de balance de DEA, el FA-
4440.
Dado que la solución de amina pobre del EA-4425 fluye hacia el FA-4440 por
diferencia de presiones, una variación está en que el citado tanque permitirá un mayor
o menor flujo de MDEA, lo que se viene a reflejar en el nivel del rehervidor. Los vapores
generados retornan a la DA-4420, donde a contracorriente con la solución
descendente de amina rica, la despojan de los gases ácidos; éstos con cierta cantidad
de agua, salen por la parte superior de la columna, pasando al EC-4449, de tipo solo
aire, donde se condensa el vapor, separándose del H 2S y del CO2 en el acumulador de
reflujo FA4449. El control de temperatura en el EC-4449 se efectúa por medio del TIC-
89
4449 que manipula las persianas del solo aire, permitiendo un mayor o menor flujo de
aire a través de la cama de tubos. El agua condensada, junto con los gases ácidos,
entran al acumulador de reflujo FA-4449 que opera a una presión mínima de 1 kg/cm²,
normal de 1.2 kg/cm² y máxima de 1.5 kg/cm² y una temperatura mínima de 60°C,
normal de 70°C y máxima de 75°C. El H2S y el CO2 separados en el acumulador, se
envían al quemador, a control de presión, mediante el PIC-4449. Como auxiliar en el
control de presión del FA-4449. El agua acumulada en el FA-4449 se retorna al plato
superior de la torre para actuar de manera de rectificación. Para ello, se utiliza la
bomba GA-4445, regulándose la cantidad de reflujo mediante la LV-4449.
4.6.3 Acumulador de Reflujo.

Como se mencionó anteriormente, la MDEA pobre en compuestos ácidos fluye del
rehervidor hacia el tanque de balance de MDEA, el FA-4440, previo enfriamiento en el
intercambiador MDEA rica - MDEA pobre, EA-4420. El FA-4440 actúa como tanque de
carga para las bombas de circulación de DEA, las GA-4450 A/B/R ( GA-4405 A/B/R).
Este recipiente opera a 86 °C y aproximadamente a 0.14 kg/cm². La presión del mismo
dependerá del nivel del rehervidor EA-4425, ya que como se describió antes, la salida
de gases del tanque es controlada por la LC-4425. Con el objeto de reponer en cierta
medida el gas desfogado por la LV-4425, se cuenta con la inyección de gas
combustible regulada por la PCV-4440 se alimenta la solución de MDEA de reposición
del tanque acumulador de MDEA, el FB-4403 (FB-4954), así como el agua de
reposición.
La MDEA pobre es succionada del tanque por las bombas GA-4405 A/B/R, de tipo
reciprocante de tres pistones. Estas elevan la presión mínima de 60 kg/cm², normal de
65 kg/cm² y máxima de 67 kg/cm² y una temperatura mínima de 70°C, normal de 85°C
y máxima de 95°C. Esta presión debe de ser un poco mayor a la que tenga la torre con
la finalidad de vencer la presión de la misma y poder entrar a realizar la absorción. El
flujo de la solución a dicho equipo se regula mediante el FC-4440, cuyo elemento
primario se encuentra instalado en la línea común de descarga de las bombas. Este
controlador gobierna la válvula FV-4440, que permite retornar hacia la succión parte
de la solución descargada por las bombas. Por otro lado, también se tiene una
segunda recirculación de aproximadamente del 20% del flujo total, que se filtra en el
FG-4425, cargado con carbón activado y que se retorna a la succión de las bombas.
Tiene como función remover los contaminantes aceitosos de la solución. En la
descarga de las bombas, después de la placa de orificio del FC-4450, se tiene el
indicador local TI-4461.
90
Antes de entrar al contacto DA-4400, la DEA pobre se enfría en el EC-4440 A/B/C tipo
solo aire, hasta 54 °C aproximadamente. La temperatura de salida del enfriador se
controla mediante el TC-4440 que manipula las persianas del mismo, permitiendo
regular el flujo de aire a través de la cama de tubos de enfriamiento. A continuación,
la solución fluye hacia la torre contactora DA-4400, cerrándose de esta manera el
circuito de MDEA.
91
4.7 Sistema de Gas Combustible.

El sistema de gas combustible tiene como función, proporcionar el gas dulce
necesario para la operación de los diferentes equipos de la plataforma que lo
requieren.
El gas endulzado o recibido es enviado a la red del sistema de gas combustible de la
plataforma para el consumo del equipo dinámico, a una presión mínima de 45 kg/cm²,
normal de 55 kg/cm² y máxima de 67 kg/cm² y una temperatura mínima de 40°C,
normal de 50°C y máxima de 60°C. Y se recibe el gas combustible de la plataforma
Abkatun- A Perforación, a una presión mínima de 45 kg/cm², normal de 55 kg/cm² y
de 30°C, (cuando operaba normalmente el ducto).
El gas combustible a la salida de las plantas endulzadoras en 4 nivel, o el recibido de
Abk-A en primer nivel de compresión, pasan al paquete de filtrado de gas combustible,
con el objetivo de filtrar las partículas sólidas que pudiera arrastrar el gas combustible
a una presión mínima de 40 kg/cm², normal de 50 kg/cm² y máxima de 55 kg/cm² y
una temperatura mínima de 40°C, normal de 45°C y máxima de 50°C. Una vez filtrado
el gas combustible se deriva hacia el cabezal de gas combustible de los módulos de
compresión y hacia la PCV-4420 regulando a una presión mínima de 22 kg/cm²,
normal de 25 kg/cm² y máxima de 28 kg/cm² y una temperatura mínima de 37°C ,
92
normal de 40°C y máxima de 43°C. El gas que sale del FA-4420 se alimenta al
intercambiador aceite/gas, con el fin de prevenir la formación de hidratos. El gas
caliente se somete a una nueva disminución de presión en la PV-4432 que la reduce a
una presión mínima de 15 kg/cm², normal de 16 kg/cm² y máxima de 18 kg/cm² y una
temperatura mínima de 37°C, normal de 40°C y máxima de 43°C, para el suministro
de gas combustible para el horno, TG’S, TBBAS y Plantas endulzadoras.
El cabezal de distribución cuenta con la válvula PCV-4709, que alivia al desfogue
cualquier exceso de presión que pudiera presentarse en la red. El gas de suministro a
la llegada a los módulos de compresión mínima de 45 kg/cm², normal de 50 kg/cm² y
de 55°C dentro de cada módulo se cuenta con válvulas reguladoras para el suministro
del gas combustible, gas de sellos y gas de arranque.
La corriente general de gas combustible de la descarga general de las plantas es
analizada de manera fisicoquímica con un cromatógrafo en línea 700XA y
monitoreada por una HMI en el cuarto de control y adicionalmente se realizan
muestreos por el probador analítico como referencia.
Figura 48. Pantalla de MHI en el Monitoreo de Gas Combustible.
4.7.1 Descripción del Sistema.

El 700XA es un sistema de cromatógrafo de gas (CG) de alta velocidad, diseñado para
requisitos de aplicación en el campo basados en la composición típica de un
hidrocarburo y en la concentración anticipada de los componentes seleccionados. En
su configuración estándar, el cromatógrafo de gas 700XA admite un máximo de ocho
corrientes: siete corrientes de muestra y una corriente de calibración. El sistema del
700XA consiste de dos componentes principales: el montaje del analizador y el
montaje de la electrónica. Según el CG particular, es posible que también exista un
tercer montaje opcional llamado sistema de acondicionamiento de la muestra (SCS).
La electrónica y las piezas del 700XA están albergadas en un gabinete anti llama que
93
cumple las normas de aprobación de distintas aprobaciones regulatorias para uso en

áreas clasificadas. Consulte la etiqueta de certificación en el CG para obtener detalles
específicos sobre las aprobaciones regulatorias.
4.7.2 Descripción Funcional.

Una muestra del gas a analizar se extrae del flujo de proceso con una sonda de
muestreo instalada en la línea de proceso. La muestra pasa por una línea de muestreo
hacia el SCS, donde se filtra o se acondiciona de algún otro modo. Después del
acondicionamiento, la muestra fluye hacia el montaje del analizador para su
separación y la detección de los componentes del gas. La separación cromatográfica
del gas de muestra en sus componentes se logra de la siguiente manera. Un volumen
preciso del gas de muestra se inyecta en una de las columnas analíticas. La columna
contiene una fase fija (empaquetado) que es un soporte de sólido activo o de sólido
inerte, que se recubre con una fase líquida (particionamiento de absorción). El gas de
muestra se mueve por la columna por medio de una fase móvil (gas portador). El
retardo selectivo de los componentes se lleva a cabo en la columna y causa que cada
uno de los componentes se mueva por la columna a una velocidad diferente. Esto
separa la muestra en sus gases y vapores constitutivos. Un detector ubicado en la
salida de la columna analítica detecta la elución de los componentes de la columna y
produce resultados eléctricos proporcionales a la concentración de cada componente.
4.7.3 Sistema de Aceite de Calentamiento.

La función que cumple el aceite de calentamiento es proporcionar la carga térmica
que algunos procesos requieren para su operación. Los procesos donde se necesita el
aceite de calentamiento en la plataforma Compresión Pol-A son:
• Calentador de gas combustible EA-4701/R.
• Para la regeneración de Glicol en la planta deshidratadora PA-4500.
• Para la regeneración de DEA en las plantas de endulzamiento PA-4400A/B/C.
El aceite utilizado tiene la característica de mantenerse estable en un rango de

presiones y temperaturas considerables, cumpliendo de esta manera con los
requerimientos de los procesos involucrados. El uso del aceite de calentamiento se
realiza mediante un circuito cerrado, como punto de partida para la explicación del
ciclo que cumple el aceite de calentamiento, se comenzará a partir del tanque de
expansión FA-4701. De este tanque se envía el aceite para alimentar el Horno BA-4701
por medio de las bombas GA-4701/R que son accionadas por motor eléctrico a través
de su respectiva estación de botones; se descarga a un cabezal de 6” HO 4107 con una
presión mínima de 4 kg/cm², normal de 5 kg/cm² y máxima de 6 kg/cm² y una
temperatura mínima de 105°C , normal de 110°C y máxima de 115°C, de donde se
distribuye a las plantas endulzadoras para la regeneración de MDEA, al calentamiento
de gas combustible y para los tanques de calentamiento de MDEA. Para la
regeneración de la MDEA en los paquetes de endulzamiento PA-4400 A/B/C/R se debe
94
de mantener una temperatura no mayor a 150 °C para evitar su degradación térmica,

de tal manera que se cuenta con un circuito semicerrado puesto en operación con las
bombas de recirculación GA-4703 A/B/C/R. El aceite que sale de las plantas
regeneradoras de MDEA se une con el de retorno de los demás servicios en un cabezal
de 6” HO 4111 PA2A para ser trasladado al tanque de expansión térmica y a su
respectiva succión con las bombas GA-4701/R, completando de esta forma el circuito
de circulación de la misma.
Figura 49. Distribución de Aceite de Calentamiento.
4.7.4 Horno de Aceite de Calentamiento BA-4701.

Es un calentador a fuego directo, vertical constituido por un serpentín helicoidal, a
través del cual fluye el aceite de calentamiento, siendo éste alimentado por medio de
una línea de 6”HO 4139 P2A mediante las bombas GA-4701A/R. El aceite calentado sale
por medio de una línea de 6” HO 4107, la cual cuenta con un indicador de temperatura
local TI-IX, los interruptores de temperatura TSH-3X, TSHH-3X y TSH-4X colocados en
tablero local para enviar señal al sistema digital de control, los cuales, el primero
acciona la alarma por alta temperatura, el segundo acciona el sistema de arranque de
las bombas GA-4701 A/R de alimentación de aceite al horno, y finalmente el tercero es
el control “on-off” de la válvulas de corte localizadas en las líneas de suministro de gas
combustible
95
4.7.5 Aire para Combustión.

El suministro de aire se realiza a través de la línea 16” AQ 4702, por medio de los
sopladores GB-4701 y su relevo el GB-4701R, a presión atmosférica y temperatura
ambiente. El aire primeramente es utilizado para realizar un barrido en la cámara del
horno para que posteriormente se comience la secuencia de arranque del mismo; la
cantidad de aire necesaria para una buena combustión y lograr la temperatura del
aceite requerida en la salida del horno, se logra mediante la válvula TV-1X accionada
por una válvula solenoide, que a su vez es manipulada por el controlador registrador
de temperatura TRC-4702 configurado en tablero principal de la plataforma.
Figura 50. Horno de Aceite de Calentamiento.
4.7.6 Generación Eléctrica.

El sistema de generación de energía eléctrica principal garantiza el suministro a todos
los equipos y servicios de todo el complejo se efectúa mediante la operación de los
turbogeneradores 1 o 2.
Para lograr este objetivo se cuenta con 2 turbogeneradores, el cual consta
principalmente de una turbina, una caja de engranes y el generador eléctrico.
96
Figura 51. Sistema de Generación Eléctrica.
Se cuenta con 2 turbogeneradores los cuales generan 4160 V para el suministro de

energía eléctrica de la plataforma; se cuenta con 2 Transformadores de 1500 KVA, con
el cual el voltaje se transforma a 440 V para alimentación del complejo. En el caso de
disparo del turbogenerador que se encuentre en operación se dispone de 2 UPS de
15KVA, los cuales son el respaldo para el sistema de emergencia (Luz de emergencia y
el control del proceso).
Los turbogeneradores TG-1 y TG-s son ROLLS-ROYCE ALLISON 501-KB5 3 fases y
generación de 4160 V, 60hz y FP .8 Capacidad 3500 MW. Se cuenta además con un
motogenerador de emergencia, el cual es de combustión interna y está listo para el
arranque en caso de no disponer de los turbogeneradores. Especificaciones técnicas:
Marca: Atlas Copco Modelo: QAC 1250 Capacidad 1 MVA
4.8 Condensados.
El objetivo principal es evitar el paso de condensados hacia los paquetes de
endulzamiento y deshidratación, eliminando al mismo tiempo su recirculación interna
en el sistema de Compresión, así como lograr su estabilización y separación del agua.
Este sistema dispone de dos niveles de presión para estabilizar los condensados. El
primer nivel, para condensados de alta presión lo constituye el tanque FA- 4209 que
opera a una presión mínima de 6 kg/cm², normal de 14 kg/cm² y máxima de 21 kg/cm²
y una temperatura mínima de 22°C, normal de 24°C y máxima de 26°C, y recibe los
condensados por dos cabezales independientes; uno que colecta los condensados de
97
alta de los equipos que operan a presión mínima de 60 kg/cm², normal de 65 kg/cm²
y máxima de 74 kg/cm² y una temperatura mínima de 20°C , normal de 25°C y máxima
de 30°C, y el otro que reúne los condensados de los equipos que operan a presiones
intermedias con la mínima de 6 kg/cm², normal de 14 kg/cm² y máxima de 21 kg/cm²
y una temperatura mínima de 20°C , normal de 22°C y máxima de 24°C.
Figura 52. Sistema de Condensados.
Los gases recuperados en el tanque FA-4209, son recirculados a los slug cátcher FA-
4205 A, B, C, mientras que los condensados estabilizados son enviados al tanque
separador FA-4210.
El separador de condensados de baja presión FA-4210 y su sistema de bombeo para la
plataforma de Compresión, efectúa:
• Estabilización y reincorporación de los condensados a la batería de separación.
• Manejo eficiente de condensados (agua amarga e hidrocarburos).
• Aprovechamiento de los vapores generados en el FA-4210.
98
Figura 53. Diagrama de Alimentación al Separador FA-4210.
4.8.1 Desfogues.
El objetivo es recolectar el desfogue de alta y baja presión, separar los condensados
para enviarlos a la batería de la plataforma Temporal y mandar los gases al quemador.
El sistema se divide en desfogue de alta y desfogue de baja presión; por tal motivo, en
el primer nivel se dispone de los tanques separadores de desfogue FA-4750 y FA-4751,
de alta y baja presión respectivamente. Los gases de desfogue de alta presión y baja
presión son enviados al quemador y los condensados a la plataforma Temporal,
mediante la bomba GA-4750/GA4751, tipo centrifuga y accionada por motor eléctrico.
Figura 54. Sistema de Desfogues.
Tabla 16. Datos de Quemador Elevado de Presión.

Quemador Elevado de Presión
Max Inlet Flow Rate 370 MMSCFD
Flare Gas LHV: 1142 BTU/SCF
99
Molecular Weight: 23.49

Available Inlet Press 24.18 PSIG
Inlet Temperature: 1ocr F
Figura 55. Diagrama del Quemador Elevado de Presión.
100
El objetivo es proporcionar agua potable al sistema de endulzamiento y de servicios a

la plataforma.
Para el almacenamiento del agua potable, se disponen del tanque FB-4350 y FB-4351,
con una capacidad de 25745 y 24000 litros respectivamente, los cuales pueden recibir
el producto tanto de potabilizadoras como de conexiones a barcos. De aquí succiona
la bomba GA-4351/R para descargar hacia el tanque presurizado de agua potable FA-
4354, el cual tiene una inyección de aire a control de presión que lo mantiene a una
presión mínima de 6 kg/cm², normal de 7 kg/cm² y máxima de 11 kg/cm² y una
temperatura mínima de 36°C, normal de 38°C y máxima de 40°C, mediante la PCV-
4353 A, también para la despresurización, cuenta con la PCV-4353 B, la cual desaloja el
exceso de presión por aumento de nivel con el fin de mantener la presión constante.
La descarga de la bomba y la línea de alimentación al tanque presurizado, forman el
cabezal de distribución de agua potable de la siguiente manera: en el primer nivel, a
nueve estaciones de servicios, a los compresores de planta e instrumentos, al tanque
de almacenamiento de DEA para la preparación de amina, a los baños y de servicio.
En el segundo nivel se distribuye a ocho estaciones de servicio en cada patín de
compresores para lavado de la turbina. En el tercer nivel, alimenta a dos estaciones de
servicios, a los baños y a los paquetes de endulzamiento.
Figura 56. Sistema de Agua Potable.
101
4.9 Servicios Auxiliares.
4.9.1 Distribución de Aire de Plantas para Instrumentos y Servicios.

Para el suministro de aire de instrumentos se cuenta con el compresor GB-4501, tipo
reciprocante de dos etapas, accionado por motor eléctrico, tiene una capacidad de
7.36 m³ SPM (260 SCFM) y una presión mínima de 6 kg/cm², normal de 7 kg/cm² y
de 40°C. El compresor opera mediante un sistema de descargadores en las válvulas
de succión que permite al motor trabajar continuamente, al mismo tiempo que
mantiene controlada la presión de descarga.
Así mismo se cuenta con un compresor impulsado por un motor de combustión
interna que está listo para entrar en funcionamiento o en caso de que los compresores
de motor eléctrico no se encuentren disponibles.
Especificaciones técnicas:
Marca: Doosan Modelo XP 750
Presión nominal: 125 PSI Capacidad 750 cfm
El aire comprimido se alimenta al tanque FA-4500/ FA-4501 que permite alimentar a
la red de aire de instrumentos y de servicios con el compresor de aire GB-4501, el aire
pasa a la secadora de aire de instrumentos proporcionado como equipo paquete, en
donde el aire se filtra y se deshidrata por adsorción del agua en alúmina, adecuándolo
para su uso.
Figura 57. Aire de Instrumentos.
4.9.2 Almacenamiento de MDEA.

La plataforma de Compresión cuenta con el sistema de almacenamiento y
distribución de MDEA el cual tiene como finalidad proveer el agente absorbente
(Metildietanolamina) a las plantas endulzadoras.
102
Figura 58. Almacenamiento y Distribución de MDEA.
El tanque de almacenamiento de Meildieatanolamina FB-4954 instalado en el primer

nivel y con capacidad de 30,000 lts, es alimentado por la fosa de MDEA ubicado en el
segundo nivel de la plataforma de Compresión, a través de una línea de 4´´. La
distribución de la Metildietanolamina se realiza mediante la bomba de reposición de
MDEA GA-4954/R succionando del tanque de almacenamiento FB-4954, o del tanque
recolector de la MDEA esta proviene de los drenes de las plantas endulzadoras. Las
bombas GA-4954/R descargan por un cabezal de 3´´ el cual distribuye a los tanques
de balance de MDEA FA-4400 de cada planta endulzadora.
4.9.3 Almacenamiento de Aceite Lubricante.

El FB-4957 con una capacidad de 14,200 lts. Almacena aceite mineral, a la presión
atmosférica. De este tanque se suministra el aceite lubricante para las consolas de
lubricación de los 4 módulos de compresión, el cual lubrica a los compresores K-101 y
K-102 de cada módulo. Esta distribución la realiza la bomba GA-4957, movida por
motor eléctrico.
103
Figura 59. Almacenamiento y Distribución de Aceite Lubricante.
4.10 Grúas.
Se cuenta con dos grúas de pedestal Marca Titan de una capacidad de 30 toneladas
cada una, ubicadas en el lado este y oeste de la plataforma, para realizar los
movimientos de izaje de materiales y equipos, ya sea internos o con las
embarcaciones.

Tabla 17. Recursos para Atención de Emergencias, Pol-A Compresión.

Área de 2 Aros salvavidas. 2do. 6 SAFG FM-200.

Mareas 2 Monitores de contraincendio. Nivel 7 Semáforos de alarma.
104

2 Botes de salvamento. 3 Muros contraincendio.
2 Balsas de salvamento 4 Escaleras de evacuación.
6 Aros salvavidas 4 Botoneras de alarma.
6 Contenedores con chalecos 5 Botoneras de parao por
salvavidas. emergencia.
5 Sistemas de voceo.
contraincendio.
6 Gabinetes portamangueras. 1 Salida de evacuación.
1 Balsas de compañía. 13 Extintores PQS.
2 Motobombas contraincendio. 14 Extintores CO2.
2 Bombas jockey agua
8 Semáforos de alarma.
contraincendio.
2 Monitores de agua
6 SAFG FM-200.
contraincendio.
13 Válvulas de diluvio. 6SAEI CO2.
9 Extintores PQS. 1 Muro contraincendio.
7 Semáforos de alarma. 3er. 1 Monitor contraincendio.
2 SAFG FM-200. Nivel 6 Escaleras de evacuación.
1er. Nivel
1 Extintor de H2O.
autónomo.
3 Extintores de CO2. 1 Camilla de primeros auxilios.
6 Botoneras de paro por
2 Muros contraincendio.
emergencia.
3 Puntos de reunión. 10 botoneras de alarmas.
1 Camilla de primeros auxilios. 11 sistemas de voceo.
2 Salidas de evacuación. 1 Salida de evacuación.
2 Escaleras de evacuación. 4 Gabinetes portamangueras.
2 monitores de agua
2 Luces de situación.
contraincendio.
9 Equipos de respiración 2 Equipos de respiración
autónomo. autónomo.
4to. 1 Gabinete de equipo de
4 Botoneras de alarmas.
Nivel contraincendio.
2 Botoneras de paro por
9 Extintores PQS.
emergencia.
10 sistemas de voceo. 1 Extintor de carretilla.
3 Hidrantes de agua
2do. Nivel 7 Botoneras de alarmas.
contraincendio.
105

3 Gabinetes de equipo 1 Botonera de paro por
contraincendio. emergencia.
2 Monitores de agua
7 Semáforos de alarmas.
contraincendio.
12 Extintores de PQS. 8 Escaleras de evacuación.
3 Extintores de CO2. 1 Camilla de primeros auxilios.
1 Gabinete de portamangueras.
4 Equipos de respiración 7 Sistemas de voceo.
autónomo.
5. Plataforma Habitacional.
La finalidad de esta plataforma es la de proporcionar servicios de alimentación,
hospedaje, recreación y servicio médico al personal de PEMEX y compañías que
laboran en el Centro de Proceso Pol-A y sus plataformas satélites. Tiene una capacidad
de alojamiento de 207 personas.
La plataforma Habitacional fue instalada el día 10 de mayo de 1985 y presenta una
estructura tipo octápodo. Los equipos que se encuentran en esta plataforma se listan
en la Tabla 18.
Tabla 18. Equipos Principales e Infraestructura de la Plataforma Habitacional Pol-A.
Área de
Área de muelles y embarcaderos. 2 Bombas contraincendio.
muelles
2 Motogeneradores. Nivel 1. 3 Botes de salvamento.
2 Potabilizadoras. 3 Balsas inflables.
2 Plantas de aguas negras. Contenedores habitacionales
2 Motobombas de C.I. Cuarto de lavado de ropa.
1 SCADA. Canchas.
Nivel 1. 1 Sistema de control remoto de Paquete habitacional para 207
Chuc A. personas.
Nivel 2. Oficinas de la superintendencia
(administración, operación,
Área de servicios.
producción, seguridad
industrial y protección
ambiental).
Cuarto de control eléctrico. Servicio médico.
2 Motogeneradores de emergencia. Comedor.
106
2 Tanques de agua potable. Baños generales.
Incinerador de basura. Helipuerto.
Oficina y sala de espera de

Tres potabilizadoras.
Nivel 3. despacho de vuelos.
Compactador de basura.
Equipos de aire acondicionado.
Planta tratadora de aguas negras.
5.1 Plantas Potabilizadoras.

Nuestras plantas desaladoras (conversión del agua de mar al agua potable) cuentan
con un sistema de bombeo para la alimentación de agua cruda que consiste en una
bomba vertical tipo sumergible con capacidad de 85 galones/ minuto impulsada por
un motor eléctrico tipo sumergible con capacidad de 10 hp. transfiriendo el flujo hacia
un pre-tratamiento a través de un filtro multicapa, continuando con un filtro pulidor
el cual consta con 07 pzas. de cartuchos de polipropileno de 05 micras intercambiables
impidiendo el paso de micro- partículas a una bomba tipo horizontal de alta presión
acoplada a un motor eléctrico de 60 hp. con la que se alimenta a un banco de
membranas a una presión de entre 800 y 1000 psi para efectuar el proceso
denominado osmosis inversa, obteniendo con esto un flujo de salida de agua producto
potable para posteriormente pasar por unidades de desinfección cloradoras y
ozonificadoras compuestas por una bomba dosificadora de cloro (hipoclorito de cloro)
y un generador de ozono lo cual nos garantiza una calidad de agua 100 % confiable
para el consumo humano.
Esta planta está diseñada con sistemas de control (automatización) e instrumentación
garantizando con esto un servicio rápido y eficiente, así como una óptima operación
por nuestro personal de operación capacitado en todos los aspectos técnicos
relacionados a nuestros equipos.
107
Figura 60. Planta Potabilizadora.

Esta plataforma cuenta con rutas de evacuación en todos los niveles, 5 puntos de
reunión en el nivel +52 y 2 en el primer nivel, cercanos a los botes y balsas para
abandono de plataforma en caso de ocurrir contingencias, además de equipo de
salvamento y de sistemas de seguridad (Tabla 19).
Tabla 19. Equipo de Seguridad de la Plataforma Habitacional Pol-A.

8 Extintores portátiles. 1 Camilla.
Área de
3 Salvavidas circulares. 3 Salvavidas circulares.
muelles.
2 Motobombas contraincendio. 3 Botes de salvamento.
8 Estaciones manuales de Nivel 1.
2 Balsas salvavidas inflables.
alarma.
1 Gabinete con equipo de
2 Luces de estado.
bombero.
7 Contenedores de chalecos 3 Estaciones manuales de
salvavidas. alarma.
Nivel +52. 3 Gabinetes contraincendio. 3 Gabinetes contraincendios.
4 Extintores portátiles PQS. 2 Sensores térmicos.
Nivel 2.
6 Extintores portátiles de CO2. 24 Sensores de humo.
Aspersores. 5 Extintores portátiles de agua.
1 Salvavidas circular. 1 Extintor portátil de PQS.
3 Botes de salvamento. 2 Extintores portátiles de CO2.
108

1 Balsa salvavidas inflable. 4 Aspersores.
3 Luces de situación. 2 Botes salvavidas.
4 Puntos de reunión. 3 Luces de estado.
4 Equipos de respiración 3 Estaciones manuales de
autónoma. alarma.
3 Luces de estado. 3 Gabinetes contraincendios.
1 Camilla. 3 Extintores portátiles de H2O.
1 Electrobomba contra
3 Extintores portátiles de CO2.
incendios. Nivel.3
1 Motobomba contraincendios. 20 Sensores térmicos.
1 Estación lava ojos. 24 Sensores de humo.
2 Puntos de reunión. 4 Aspersores.
9 Estaciones manuales de
2 luces de estado.
alarma.
3 Extintores portátiles de agua.
bombero.
4 Contenedores de chalecos
2 Extintores portátiles de CO2.
salvavidas.
3 Gabinetes contraincendios.
autónoma.
Nivel 1.
16 Sensores térmicos.
Nivel 4. bombero.
1 Contenedor de chalecos
20 Sensores de humo.
salvavidas.
16 Extintores portátiles PQS. 2 Luces de estado.
8 Extintores portátiles de CO2. 3 Gabinetes contraincendios.
4 Extintores portátiles de H2O. Helipuerto cuenta con 2
Monitores de 500 GPM y 2
3 Aspersores. extintores semifijos PQS.
6. Plataforma de Telecomunicaciones.
La plataforma de Telecomunicaciones fue instalada el día 29 de enero de 1989 y cuenta
con una estructura tipo trípode.
Se encuentra constituida de un área de muelles, un primer nivel y un nivel superior.
En este último nivel se encuentra la torre piramidal de tres columnas, sentada sobre
la estructura del trípode y en la parte media de dicha torre se encuentra el contenedor
"Shelter " donde se localiza el equipo de radar. Además de un sistema de radio
comunicación para enlazar las operaciones de monitoreo y control de Pol-A con Chuc-
A.
109
La función principal de esta instalación es detectar por medio de radar el tráfico

marítimo y proporcionar el servicio de comunicación entre plataformas, tierra y
embarcaderos, por medio de radio, teléfono y voceo. Esta plataforma es trascendental
para la comunicación de todas las estaciones marinas, de los medios logísticos de la
RMSO y de la Terminal Marítima Dos Bocas
Los equipos que permiten cumplir con la función de esta plataforma se listan en la
(Tabla 20).
Tabla 20. Distribución de Equipo en la Plataforma de Telecomunicaciones.

Nivel Equipo
Subnivel. Área de muelles.
1 Cuarto de microondas.
1 Cuarto de radios.
1 Cuarto central telefónica.

Nivel 1. Radiófonos.
1 Cuarto de alimentación (UPS).
Bancos de baterías.
1 Taller de radios eléctricos.
Nivel Superior. Torre piramidal de tres patas.
(Equipo de radar)
110
Capítulo 4
Caracterización de
Insumos y Productos
111
En el Centro de Proceso Pol-A, se manejan productos para insumos de los equipos y

como combustibles, tales como aceites lubricantes, diésel, reactivos, inhibidores,
asfáltenos y parafinas para las líneas de proceso y de los pozos, para crudo, solventes
para análisis de crudo provenientes de los pozos de las plataformas satélites.
Los productos manejados en el Centro de Proceso Pol-A, cuentan con descripciones
físico-químicas, riesgos específicos, contenidos en las hojas de seguridad de los
mismos, para su identificación y manejo de los mismos.
Tabla 21. Insumos y Productos en el Área de Aceite.

Productos Químicos Utilizados en el Proceso
Cabezales de pozos Utilizado para evitar incrustación
Inhibidor de
productores, líneas de proceso en las bajantes de los pozos y en
Incrustaciones
y equipo de bombeo. los internos de las turbobombas.
utilizado para prevenir la
Inyección en fluidos dentro de
acumulación de asfáltenos
Dispersante de las instalaciones de
manteniendo los equipos y líneas
Asfáltenos y Parafinas. producción líneas de proceso,
durante mayores tiempos sin
baterías de separación.
requerir limpieza interna.
Se utiliza para destruir ó inhibir la
formación de espuma: lográndose
Antiespumante. Baterías de separación. operaciones eficientes, tanto en
los equipos de separación de
aceite (baterías de separación).
Crudo de pozos productores y Se utiliza para determinaciones
Xileno.
en líneas de proceso. fisicoquímicas del aceite crudo.
Utilizada en el proceso de
Dietanolamina. Plantas endulzadoras
endulzamiento del gas.
Máquinas de combustión
Se consume principalmente en
interna (grúas, bombas
máquinas de combustión interna
contraincendios,
Diesel. de alto aprovechamiento de
compresores), así como
energía, con elevado rendimiento
solvente para diluir productos
y eficiencia mecánica.
químicos
Turbobombas,
motogeneradores, módulos
de compresión, generadores
Utilizado en sistema de
de gas, turbogeneradores,
Aceites Lubricantes. lubricación a turbomaquinaria,
compresores, compresores de
grúas y compresores.
aire, soloaires de módulos,
grúas y horno de
calentamiento.
aceite crudo Se maneja y acondiciona para
Aceite Crudo. producido en el centro de cumplir parámetros de calidad
proceso Pol-A. para su envió hacia la TMDB.
112
Producido por plantas Se suministra a equipos

Gas Combustible.
endulzadoras (1, 2, y 3) principales.
Tabla 22. Insumos y Productos en el Área de Compresión.

Aceite Aceite Gas Aceite de
Desengrasan
Mineral T- Sintético Amina. Diesel. Combustibl Calentamient
te Asfanil.
46. 2380. e o Dowtherm.
Producido.
Grúa de
Horno de
Modulo Modulo Endulzadoras pedestal y Endulzador
N/A. calentamient
1,2,3,4 1,2,3,4 A, B, C motobombas as 1, 2 y 3.
o.
contraincendi
o.
Utilizado Utilizado Utilizada en Utilizado en el Gas Utilizado en
Utilizado en
en sistema en el proceso de abasto de la combustibl Sistema de
la limpieza
de sistema endulzamien grúa de e producido Calentamient
de diferentes
lubricación de to en las pedestal y por las o del proceso
áreas de
compresor lubricació plantas motobombas plantas de
compresión
es y turbina n de endulzadoras contraincendi endulzador endulzamient
de generado A, B y C. os. as 1, 2 y 3. o.
potencia. r de
1 Características
gases. Físico-Químicas de los Insumos y Productos Manejados
en el CP. Pol-A.
Tabla 23. Características Físico-Químicas de los Insumos y Productos Manejados en el CP. Pol-A.
Dispersant
Inhibidor de
es de
Propiedades Desemulsiona incrustacion
asfáltenos Antiespuman Metildietanolami
Físico- nte es Xileno.
te IMP-RA-11. na
químico IMP-RHS-11. IMP-IISI- y parafinas
2002-1. IMP- IDAP-
2002-1.
Temperatur
a de 83.1. 85.7 142.2 ND. 144. 148.1
ebullición
(°C).
Temperatur
a de fusión N/D. N/D. N/A. -46.1 -25. ND
(°C).
Temperatur
a de
15.6 Mín. 56.7 13.3. 200 mín. 32. ND
inflamación
(°C).
Temperatur
a de
N/D 135 Mín. N/D ND. 463. ND
autoignición
(°C).
113
Inhibidor de Dispersant
Propiedades Desemulsiona incrustacion es de
y parafinas te IMP-RA-11. na
químico IMP-RHS-11. IMP-IISI-
IMP- IDAP-
2002-1.
2002-1.
Densidad
0.8715-
relativa @ 0.9095-0.9395 1.1020-1.3023 0.92-1 0.8802. 1.0910.
0.9216
20/4 (°C).
Densidad de
vapor N/A N/A N/A NA ND. ND.
(Aire=1).
Peso
molecular N/A. N/A. N/D N/A 106.17. ND.
(gr/gr-mol).
Estado Liquido. Liquido. Liquido. Liquido. Liquido. Liquido viscoso.

físico.
Claro Ligeramen
Color. Amarillo Claro N/A. Ámbar. Higroscópico.
Transparente te
De 1 pmm amarillo.
a 40 ppm Perceptibl
Similar a ea Ligeramente
Olor. N/D de N/D
Hidrocarburo amoniacal.
hidrocarbu >1 ppm.
ro
Velocidad
N/A N/A N/A N/A 0.7 N/D
de
evaporación.
Solubilidad 0.0175 a
Insoluble Insoluble Insoluble Insoluble 95.4
en agua. 20
Presión de 5.2 mm Hg
vapor MM N/A N/A N/D N/A a 0.048
HG 20 °C. 25 °C.
Volatilidad
N/D N/D N/D N/D 100 N/D
(%).
Límite de
inflamabilid N/D N/D N/D N/D 0.9. 1.6.
ad inferior
(%).
Límite de
inflamabilid N/D N/D N/D N/D 6.7. 9.8
ad superior
(%).
Reactividad
N/D N/D N/D N/D N/D N/D
en agua.
114
Inhibidor de Dispersant
Propiedades Desemulsiona incrustacion es de
y parafinas te IMP-RA-11. na
químico IMP-RHS-11. IMP-IISI-
IMP- IDAP-
2002-1.
2002-1.
Gravedad
especifica N/D N/D N/D N/D N/D N/D
(Aire=1).
pH. 4-6.8 5.4 N/A N/A N/D N/D
Tabla 24. Características Físico-Químicas de los Insumos y Productos Manejados en el CP. Pol-A.
Aceites Gas
Propiedades Físico-Químico. Diésel. Aceite Crudo.
Lubricantes. Combustible.
Temperatura de ebullición +282 A +338. >300. 237.8. -161.
(°C).
Temperatura de fusión (°C). -7. N/D. 10 A 80. -183.
Temperatura de inflamación +52 A 96. 2250. 5 A 100. -223.
(°C).
Temperatura de autoignición 257. N/A. 25. 523.
(°C).
Densidad relativa @ 20/4 (°C). N/D. 0.89-0.908. 0.89. 0.717 A 0 °C.
Densidad de vapor (Aire=1). N/D. N/D. N/D. N/D.
Peso molecular (gr/gr-mol). 210. N/D. 225.02. 16.04.
Estado físico. Liquido. Liquido. Liquido. Gas.
Color. Oscuro. Ámbar. Café a negro. Incoloro.
Característico
Olor. N/D. a Repugnante. Inodoro.
hidrocarburos.
Velocidad de evaporación. N/D. N/D. N/D. N/A.
Solubilidad en agua. Insoluble. N/D. Insoluble. 3.5% A 17 °C.
Presión de vapor MM HG 20 2.6 a 50 °C. N/D. 0.84 kg/cm². 760 A -161 °C.
°C.
Volatilidad (%). 100. N/D. 12. N/A.
Límite de inflamabilidad 1.3. 225 °C. 1.4. 5.
inferior (%).
Límite de inflamabilidad 6.0. 240 °C. 5. 15.
superior (%).
Reactividad en agua. N/D. N/D. No es reactivo en N/D.
agua.
Gravedad especifica (Aire=1). N/D. N/D. N/D. N/D.
pH. N/D. N/D. N/D. N/D.
115
2 Transporte de Productos.
El manejo y transporte de estos productos, se hace vía marítima o aérea, identificado
cada uno de estos productos con su rombo de identificación y riesgos, para su
transporte y manejo adecuado.
Figura 61. Transporte de Productos.
2.1 Manejo de Productos.

Los productos químicos se reciben en contenedores plásticos de 1000 lts. cada uno,
protegidos por una canastilla metálica para su transporte; posteriormente son
trasegados a contenedores metálicos con una capacidad de 2000 lts de acero
inoxidable los cuales son rotulados e identificados de acuerdo al producto.
116
Figura 62. Manejo de Productos.
3 Sustancias Utilizadas en el Laboratorio.

En el Centro de Proceso Pol-A, se utilizan en el laboratorio de especificación de fluidos,
diversas sustancias, que combinan para el análisis de crudo recuperado de las
plataformas satélites, de las mezclas en los oleogasoductos, así como para limpieza y
mantenimiento de equipos. (Sustancias de Anaquel). Donde la concentración en el
aire puede exceder los Límites de Exposición Laboral y donde la ingeniería, las
prácticas de trabajo u otros medios para reducir la exposición no son adecuados,
puede ser necesario el empleo de equipos de protección respiratoria aprobada para
prevenir la sobreexposición por inhalación. En el área donde se maneje estos
productos, debe considerarse la colocación de estaciones de regaderas-lavaojos en
sitios estratégicos. Las estaciones deben estar accesibles, operables en todo momento
y bien identificadas, como se muestra en la figura siguiente.
Tabla 25. Sustancias Utiliadas en el Laboratorio.

Reactivo Análisis
Nitrato de plata. PPM de NACL.
Cromato de potasio. Indicador.
F-46. Desemulsificante.
Yodo. Indicador.
Tiosulfato de sodio. Gr/lt de H2S en DEA.
Cloruro de sodio. Valorar en AG NO3.
Naranja de metilo. Indicador.
117
Reactivo Análisis
Almidón soluble. PPM de H2S en gas.
Ácido sulfúrico. % Conc d e DEA.
Ácido clorhídrico. Gr/lto de H2S en DEA.
Acetato de plomo. Indicador.
Aceite neutro D-3230. Valorar alcoholes.
Xileno. Solvente.
Aromina. Solvente.
Butanol. LMB en crudo.
Metanol. LMB en crudo
Alcohol isopropílico. Varios.
Alcohol etilico. Varios.
Inhibidor de sulfuros. Lavado de crudo.
Hidróxido de amonio. Valorar.
Yoduro mercúrico. Indicador.
Figura 63. Manejo de Productos y Sustancias en Laboratorio.
118
Capítulo 5
Redundancias
119
Se cuenta con un sistema triple modular redundante de paro de emergencia de

acuerdo a los avances tecnológicos actuales y con el propósito de garantizar la
seguridad del personal y de las instalaciones. Este sistema está compuesto por 4
unidades de procesamiento remoto (UPR) instaladas en las plataformas: Perforación,
Enlace, Temporal y Habitacional y una estación de trabajo en el cuarto de control,
además de contar con otro sistema de procesamiento remoto instalado en la
plataforma de Compresión incluyendo su estación de trabajo en el cuarto de control
principal.
Figura 64. Redundancias.
Los niveles de redundancias para el Centro de Proceso son:

• Sistema básico de control de los procesos y equipos, a través del sistema de
control distribuido hacia los Paquetes de Control de nivel y presión de los
sistemas de separación de hidrocarburos.
• Variables de operación en sistemas y equipos ajustadas a valores de alarma y
paro para su protección.
• Válvulas de seguridad PSV de los recipientes a presión, cubetas receptoras de
diablos, tanques presurizados, etc.
La plataforma de Compresión cuenta con un sistema de control distribuido los cuales
cuentan con PLC Allen Brandy Redundante como se muestra en la figura siguiente:
120
Figura 65. Redundancias SDMC.
Para el caso de la Batería de Separación de la plataforma Pol-A Temporal, se cuenta

con un sistema de control distribuido el cual permite operar de manera remota tanto
en forma neumática como en forma electrónica la Batería de Separación.
Este sistema de control distribuido cuenta con dos formas de control Neumática y
Digital.
El sistema de Control Distribuido está formado por 2 procesadores marca Invensys 9.2,
Está formado por dos procesadores de control, cuenta además con estaciones de
trabajo para operación y mantenimiento, sistemas de entradas y salidas para señales
121
analógica s, transductores y transmisores en campo, opera en modo de control en

ambiente Windows XP, de esta forma se puede operar la batería en forma automática
y con un sistema de redundancia.
Figura 66. Redundancias Separador de Primera Etapa.
Figura 67. Redundancias Patín de Medición.
122
Capítulo 6
Calidad y
Disponibilidad de
Insumos y Productos
123
La calidad de los insumos, incluyen las propiedades físicas de los aceites lubricantes
para los equipos dinámicos, los cuales son controlados desde su recepción en el área
de materiales en Dos Bocas. Adicionalmente, el insumo generado internamente es el
gas combustible producido por las plantas endulzadoras de Compresión, así como la
llegada de gas combustible de la calidad de este insumo debe ser entre 12 y 25 ppm
de sulfhídrico, de lo contrario se toman acciones correctivas en el proceso, del crudo
pesado para su exportación comercial.
1 Características Físico-Químicas de Insumos y Productos, Manejados en

el CP. Pol-A.
1.1 Insumo Gas Combustible.
Figura 68. Cromatografía del Gas Combustible.
124
Figura 69. Hoja de los Datos Generales de los Productos.
125
Capítulo 7
Manejo de Residuos
Peligrosos
126
Actualmente la recopilación, selección, cuantificación, acopio, registro y envío de los

residuos peligrosos y no peligrosos generados en este Centro de Proceso, es llevado a
cabo por un tercero.
Residuo: Cualquier tipo de material que este destinado a ser desechado.
Residuo no peligroso: Es un material que por sus características no se considera
peligroso para el ambiente.
Relleno sanitario: Es un lugar destinado a la disposici6n final de residuos no peligrosos,
en el cual se toman múltiples medidas para reducir los problemas generados por otros
métodos de tratamiento de los residuos no peligrosos.
Equipo de protección personal: Es el conjunto de aparatos y accesorios fabricados
especialmente para ser usados en diversas partes del cuerpo, con el fin de impedir
lesiones y enfermedades causadas por agentes a que están expuestos los
trabajadores.
En el segundo nivel de la plataforma Temporal se realiza la recopilación, separación
registro y desembarque de residuos no peligrosos (papel, cartón, desechos sanitarios,
plásticos, cenizas, madera, etc.).
En el segundo nivel de la plataforma Temporal se encuentra el área asignada como
Almacenamiento Temporal de Residuos Peligrosos; aquí se realizan las labores de
recopilación, separación registro y desembarque de residuos peligrosos (sólidos
impregnados con hidrocarburos, baterías, solventes, aceites gastados, residuos
peligrosos-biológicos-infecciosos, etc.) los cuales son almacenados en recipientes
metálicos de 1.5 M³ de capacidad.
Figura 70. Área de Residuos Peligrosos.

127
El personal de PEP está obligado a caracterizar cualquier tipo de material que este
destinado a ser desechado que se genere durante libranzas de equipos y líneas de
procesos por mantenimiento preventivo y/o correctivos, limpieza a través de corridas
con equipo de limpieza interior, etc., entregar el desecho en el almacén los residuos
peligroso.
Atendiendo a las necesidades se clasifica por giro industrial y proceso, también por
fuente no específica:
• Grupo A: Residuos sólidos impregnados con hidrocarburos.
• Grupo B: Residuos sólidos y líquidos de pinturas, solventes, lodos, limpiadores
y residuos provenientes de recubrimiento, pintura y limpieza.
• Grupo C: Baterías gastadas y residuos de componentes eléctricos.
• Grupo D: Solventes gastados y/o reactivos químicos caducos.
• Grupo E: Residuos líquidos contaminados con hidrocarburos y /o aceites
gastados.
• Grupo G: Residuos explosivos y pirotécnicos.
• Grupo F: Residuos peligrosos biológico-infecciosos (RPBI’S).
Según las características CRETIB que presenten los residuos y/o las tablas la norma
NOM-052-SEMARNAT-2005. La separación se realiza bajo la norma NOM-054-
SEMARNAT-1993 después de la identificación dentro de alguno de los grupos reactivos
se basa en la siguiente tabla de incompatibilidad:
Tabla 26. Clasificación de Residuos.

Tipo de Impregnado Baterías y Reactivo Líquidos
Impregnado s Explosivo
Residuo s con Componente Contaminado RPBI’S
s con H.C. s
Peligroso Pintura s Eléctricos Químico s con H.C.
s
Impregnados No
H F Gf Caducos Gt HE
con H.C. mezcla
r
No
Impregnados
H F Gt P P mezcla HE
con pintura
r
Baterías y No
Componente H F Gt H F Gt H F Gf H F Gt mezcla HE
s Eléctrico s r
Reactivos No
Químicos H F Gf mezcla HE
Caducos r
Líquidos No
Contaminado H F Gt mezcla HE
s con H.C. r
RPBI’S No mezclar No mezclar No mezclar No No mezclar No

mezclar mezclar
128
No
Explosivos HE HE HE HE HE HE
mezcla
r
H: Genera Calor por Reacción Química.

F: Produce Fuego por Reacciones Exotérmicas Violentas.
G: Genera Gases en Grandes Cantidades.
E: Produce Explosiones Debido a Reacciones Exotérmicas.
Gt: Genera Gases Tóxicos.
Gf: Genera Gases Inflamables.
P: Produce Polimerización Violenta Generando Calor Extremo y Gases Tóxicos
Inflamables.
Después de haber identificado y clasificado los residuos se procede al pesado del

material con una báscula calibrada por un técnico especialista acreditado por la
Procuraduría Federal del Consumidor.
Al personal que entrega los residuos se le entrega un acuse de recibo el cual lleva un
numero consecutivo, la fecha en el que fue entregado, además contiene el nombre de
la plataforma en la cual fue generado, el equipo al que se le dio mantenimiento o el
proceso que lo generó, el departamento o compañía generadora, el nombre del
residuo, el peso del residuo, el grupo al que pertenece y las firmas del personal que
entrega el residuo y el que lo recibe. Esto para fines de comprobar que el personal que
labora las instalaciones cumple con los requerimientos del Anexo S.
Figura 71. Área de Residuos Peligrosos.
129
Se procede a realizar el embalaje en contenedores con resistencia suficiente para

soportar los riesgos normales de manipulación y transporte, para residuos peligrosos
de los grupos A, B sólidos, C, D y G se utilizarán contenedores metálicos de acero al
carbón con capacidad de 1.5 m³ estos contenedores deberán contar con tapa que
asegure su cierre hermético para evitar fugas o derrames de contaminantes, así
mismo para evitar que se pueda originar una reacción con el medio ambiente como
en el caso de los filtros, para los residuos líquidos del grupo B y el E se deberá utilizar
contenedores de polipropileno rígidos (toter’s) con capacidad de 1.0 m³ que incluya
protección de malla metálica y agarraderas resistentes para izaje.
Los residuos del grupo F son de dos tipos para los punzocortantes los recipientes
deberán ser rígidos de polipropileno color rojo con capacidad de 7.5 L, el material de
curación será colocado en bolsas rojas de polietileno con el símbolo universal de RPBI’s
impreso, los residuos para transportarlos a la embarcación serán de polipropileno color
rojo con capacidad de 60 L con tapa.
Todos los contenedores presentarán etiqueta auto adherible y resistentes a la
intemperie cumpliendo con las normas NOM -002- SCT/2003, NOM-003-SCT/2000,
NOM-007-SCT2/2002 y deben presentar el tipo de residuo, la instalación, proceso y
equipo generador, estado físico, PH, composición química, destino, tipo de
contenedor, indicaciones especiales, la clasificación del sistema internacional de la
National Fire Protection Association (NFPA), las características CRETIB que posee y el
riesgo que presenta al transportarlo.
Posteriormente al terminar la jornada se procede al llenado de bitácora de registro del
manejo de residuos, esto para uso exclusivo en la instalación y revisiones por la
autoridad ambiental de registro manejo de residuos para uso exclusivo en la
instalación generadora y revisiones de la autoridad ambiental (PROFEPA). En la
bitácora se anota el número de vale, el nombre del residuo incluyendo las
características CRETIB que presente, el grupo al que pertenece, el estado físico, la
cantidad generada, el área o proceso de generación, la compañía o departamento
generador, la plataforma en la que fue generado, el nombre del personal que entrego
el residuo, la fecha de recepción, la fecha en la que se le dio salida, el número de
manifiesto, la fase de manejo siguiente, el prestador de servicios o la razón social y el
número de autorización ante la SEMARNAT.
Cuando se ha llenado el contendor al 80 % de su capacidad se procede a realizar la
solicitud de aviso de embarque mediante el programa STM. En el caso de los residuos
biológicos infecciosos no debe pasar máximo de 30 días para la solicitud de embarque.
Después se procede a la elaboración de manifiestos de entrega en el cual presenta el
número de registro ambiental de Pemex Exploración y Producción como empresa
generadora, el número de manifiesto y los datos generales del generador; la
descripción del residuo peligroso que se manifiesta el grupo al que pertenece y sus
características CRETIB el tipo de contenedor en el que se embalo y la capacidad del
mismo, la cantidad total de residuo y la unidad en la que se reporta, algunas
recomendaciones para manejo seguro; nombre, firma y ficha de la máxima autoridad
de la instalación.
130
En la sección de transporte se documenta el nombre de la empresa transportista, el

domicilio y el número de autorización ante la SEMARNAT, el nombre y firma del
capitán la fecha de embarque, la ruta de la empresa generadora hasta su entrega y el
tipo y la placa del vehículo.
En la sección de destinatario se procede a escribir los datos de Pemex, la dirección de
las instalaciones en la terminal marítima Dos Bocas y el nombre del representante
técnico del contrato del manejo integral de residuos.
Se entregan 5 copias para que el barco se quede con 4 y una se queda en la instalación
para uso exclusivo en la instalación y revisiones por la autoridad ambiental de registro
manejo de residuos para uso exclusivo en la instalación generadora y revisiones de la
autoridad ambiental (PROFEPA).
Al término de cada mes se hace un conteo general de los residuos generados en total:
Figura 72. Gráfica Comparativa de Residuos Peligrosos y Manejo de Gas.
131
Figura 73. Copia de la Recopilación y Registro de los Residuos Peligrosos.
Figura 74. Copia de la Recopilación y Registro de los Residuos No Peligrosos.
132
Figura 75. Copia de Solicitud de Embarque de Residuos Peligrosos.
133
Capítulo 8
Alarmas y Dispositivos
de Protección
134
Dada la importancia que representa la producción de hidrocarburos del complejo Pol-

A para este activo y las políticas de seguridad impuestas por PEP, fue necesario
contemplar un sistema triple modular redundante de paro de emergencia de acuerdo
a los avances tecnológicos actuales y con el propósito de garantizar la seguridad del
personal y de las instalaciones.
Este sistema está compuesto por 4 unidades de procesamiento remoto (UPR)
instaladas en las plataformas: Perforación, Enlace, Temporal y Habitacional y una
estación de trabajo en el cuarto de control. Y otro procesamiento remoto instalado en
la plataforma de Compresión incluyendo su estación de trabajo en el cuarto de control
principal.
Figura 76. Alarmas y Dispositivos de Protección.
El Sistema Paro de Emergencia (TMR) cuenta con dos niveles de respuesta ante un
grado de riesgo:
• Secuencia de paro de emergencia por complejo y por plataforma mediante el
uso de las estaciones de botoneras en caso de abandono por catástrofe
inminente, siniestros fuera de control, huracanes, etc.
• Cierre individual de válvulas por proceso crítico (altas y bajas presiones), debido
a rotura de líneas, fugas o condiciones operativas anormales.
• El cierre de las plataformas Perforación, Enlace y Producción Temporal, se
podrá realizar por medio de las estaciones de botoneras que están localizadas
en todo el complejo y distribuidas en lugares estratégicos y de fácil acceso, de
135
acuerdo a lo recomendado por el American Petroleum Institute (API) en la

sección RP-14C.
• Como medida de seguridad y para el caso específico del cierre del oleoducto
de 36” llegada de Abk-A (producción de los activos Abkatun y Ek-balam), solo
estará disponible una estación de botoneras en el cuarto de control de la
plataforma Habitacional.
1 Filosofía de Operación del Sistema de Paro Por Emergencia del CP. Pol-
A.
El Centro de Proceso Pol-A en las plataformas Perforación, Enlace y Temporal tienen
la misma forma de operación en modo automático/manual, la plataforma de
Compresión tiene una funcionalidad distinta que se explicará más adelante.
1.1 Modo Automático.

En el modo automático se debe localizar en el panel mímico ubicado en el cuarto de
control de la plataforma Habitacional el selector de dos posiciones en modo
automático (HS-PB-2250) donde 2250 es el TAG de manera de ejemplo para cualquier
a manipular, ejemplo: HS-PB-1147(Perforación), HS-PB-2250(Enlace), HS-PB-3149
(Temporal).
El cierre de la válvula SDV-2250 se realizará cuando la señal proveniente de los
transmisores de presión detecten que la presión descienda por debajo del valor de
disparo de muy baja presión PSLL-2250 o cuando se detecte que la presión aumenta
por encima del valor de disparo de muy alta presión PSHH-2250 dicha señal será
enviada a la UPR-SPPE, la cual deberá ser confirmada después de 60 segundos de
estar presente dicha señal, esto para evitar que la válvula se cierre por algún pico de
presión en la línea de la válvula. Las señales de alarma PSL y PSH se enviarán a la HMI
una vez que las mismas se hayan mantenido por lo menos 15 segundos.
1.2 Modo Manual.

El selector del panel mímico ubicado en el cuarto de control de la plataforma
Habitacional gire el selector de dos posiciones en modo manual (HS- PB-2250). Donde
2250 es el TAG de manera de ejemplo para cualquier a manipular, ejemplo: HS-PB-
1147(Perforación), HS-PB-2250(Enlace), HS-PB-3149 (Temporal).
La UPR-SPPE tiene el control sobre la Válvula SDV-2250 con el soporte de la Estación
de Trabajo del SPPE, el panel mímico y el panel view local, se tendrán tres opciones
para la apertura o cierre de válvula, la primera se podrá realizar desde los push-buttons
del panel mímico de la plataforma Habitacional, la segunda forma se podrá realizar
directamente desde la HMI de la plataforma Habitacional y la tercera opción se podrá
realizar desde el panel view local de la plataforma de Perforación, siempre y cuando se
cumpla con la condición de modo manual.
136
1.3 Alarmas y Luces Indicadoras.

El SPPE cuenta con alarma audible y visible por accionamiento de estaciones
manuales de cierre por emergencia las cuales le darán al operador un tiempo de 120
segundos para abortar el cierre de la plataforma de igual forma se contará con un
tiempo de 60 segundos para abortar el cierre de la válvula SDV-2250 por muy alta y
muy baja presión. En el panel mímico del SPPE, se tendrán luces indicadoras de
válvula cerrada y válvula abierta, de igual forma se podrá visualizar en la HMI el estado
de la SDV abierta, cerrada, transición y falla.
1.3.1 Secuencias de Paros por Estaciones Manuales.
Figura 77. Secuencia de Paros Por Emergencia Perforación.
137
Figura 78. Secuencia de Paros Por Emergencia Enlace.
Figura 79. Secuencia de Paros Por Emergencia Temporal
1.4 Compresión Modo Automático.

En la HMI en el cuarto de control de la plataforma de Compresión pulse el botón (ESD
Auto) para poner al mismo tiempo todas las válvulas del sistema en modo automático,
o en cada ventana de detalle de válvula se puede poner una a una oprimiendo el botón
automático en la solenoide correspondiente, ya sea de apertura o cierre. En ese
momento la UPR-SPPE tendrá el control sobre la válvula SDV o BDV con el soporte de
los Transmisores de Presión (PIT-2250A/B), los cuales accionan la válvula siempre y
138
cuando los dos elementos detecten la activación de los disparos de presión por muy
alta o por muy baja presión (PSHH y PSLL).
1.5 Compresión Modo Manual.

En el desplegado de alarmas, ubicado en la HMI en el cuarto de control de la
plataforma de Compresión pulse el botón (ESD Manual) para poner al mismo tiempo
todas las válvulas del sistema en modo manual, o en cada ventana de detalle de válvula
se puede poner una a una oprimiendo el botón manual en el solenoide
correspondiente, ya sea de Apertura o Cierre. Cuando la válvula se encuentra en este
modo, la misma ya no se puede cerrar mediante el TMR, y es una forma de ponerla
fuera de línea.
Figura 80. Secuencia de Paros Por Emergencia Compresión.
Figura 81. Secuencia de Paros Por Emergencia Compresión.

139
Capítulo 9
Ambiente de
Operación
140
Las condiciones ambientales en el Golfo de México son las siguientes:

Temperatura: La temperatura media anual es de 30°C, presentándose una
temperatura máxima extrema de 41°C y una mínima de 2.5° C.
Presión: La presión atmosférica es de 14.7 psia.
Precipitación pluvial: El nivel de precipitación anual promedio es de 1693 – 2097 mm.
El promedio de días de lluvia anual es de 30 días. Vientos La velocidad promedio de los
vientos reinantes es de 10 km/h y los vientos dominantes de 126 km/h, mientas que los
vientos máximos son de 200 km/h. El tipo de viento dominante es Alisio, con dirección
noreste y su máxima intensidad es en dirección Norte / Norte-Sur.
Humedad relativa: La humedad relativa promedio es de 85%; 100% máxima y 70%
mínima.
Atmósfera: Marina tropical y extremadamente corrosiva.
Clima: Cálido húmedo con lluvias abundantes en verano, con periodos cortos de
sequía intermedia, temporadas secas (noviembre-abril) con un periodo de lluvias
invernales y nortes.
Con respecto a los sistemas y equipos del Centro de Proceso Pol-A, la mayoría opera a
estas condiciones, a excepción de los tableros de control de las turbobombas de
Permanente, variadores de velocidad de las bombas reforzadoras y los tableros de
control de los módulos de compresión, los cuales se mantienen a una temperatura
promedio de 18°C en cuartos de control.
Tabla 27. Temperatura Media Mensual.

Estación Cd. del Carmen
Mes Estación Frontera(°C) Estación Cayo Arcas (°C)
(°C)
Enero 24.4 24.4 23.6
Febrero 24.8 24.6 24.7
Marzo 25.8 25.1 26.4
Abril 27.3 26.7 28.6
Mayo 28.1 27.5 29.3
Junio 28.2 28.4 29.9
Julio 28.2 28.7 28.6
Agosto 28.2 28.5 28.6
Septiembre 27.5 28.4 28.1
Octubre 27.0 28.0 27.1
Noviembre 25.8 26.0 24.9
Diciembre 24.6 25.1 23.7
Las variables meteorológicas referentes a la humedad relativa, nubosidad y altura de

olas se presentan en la Tabla 28.
141
Tabla 28. Datos Meteorológicos Promedio Registrados.
Parámetro Registrado Julio Agosto Septiembre Octubre NoviembreDiciembre

Estación “Cayo Arcas”
Nubosidad Medio Nublado Nublado Nublado Muy Nublado

nublado nublado
Presión (MBS) 1011.9 1009.3 1010.6 1006.3 1015 1015.2
Humedad relativa (%) 78.1 78.6 78.1 84 77.9 79.7
Altura de olas (ft) 3a5 3a4 4a6 4a7 3a4 4a6
Estación “Ixtoc-A”

nublado nublado
Presión (MBS) 1010.8 1009.2 1011.7 1006.8 1014 1013.9
Humedad Relativa (%) 77.9 79 78.8 83.3 76.8 79.3
Altura de Olas (ft) 3-5 2-4 4-6 4-7 3-4 4-6
Estación “Eco-1”.

nublado nublado
Presión (Mbs) 1013.1 1010.4 1011.8 1008.3 1014.5 1014
Humedad Relativa (%) 78.5 79 78.8 83.6 78.1 80.3
Altura de Olas (ft) 3a4 2a4 3a5 3a6 3a5 3a5
142
Capítulo 10
Ventanas Operativas
143
El monitoreo de las variables operativas se lleva a cabo de acuerdo con los sistemas o
procesos del Centro de Proceso Pol-A. Para la Batería Temporal, el proceso y variables
son monitoreados y controlados a través de un sistema de control distribuido
independiente para cada sistema; la batería Temporal, es través de instrumentos
analógicos y digitales en campo. El equipo de bombeo de aceite crudo cuenta con sus
tableros de control independientes.
Figura 82. Monitoreo de la Batería Temporal.
144
El proceso de manejo de gas y condensados hacia y procedente de los módulos de

compresión, así como las plantas endulzadoras de gas combustible de la plataforma
de Compresión es a través de un sistema de control distribuido. El monitoreo y control
de las variables propias de los módulos de compresión (sistemas de gas combustible,
lubricación, vibración, temperatura, compresión de gas, turbomaquinaria, etc.) es en
cada cuarto de control del módulo.
145
Figura 83. Diagrama del Cuarto de Control.
Figura 84. Monitoreo de Compresión.
Un factor importante del Contexto Operacional es el establecimiento de las variables

de operación de los equipos críticos, que nos garanticen una operación segura y
confiable (Condiciones Esperadas de operación “CEO´s”)
146
Figura 85. Nivel de Riesgo Contra Límites de Variables del Proceso.

En la tabla siguiente se presentan los valores de las variables de operación más
importantes que permiten identificar desviaciones y determinar acciones preventivas
/ correctivas.
Se muestran las ventanas operativas del CP. Pol-A.
Tabla 29. Ventana Operativa en Bateria de Separación.

VARIABLES Unid. VDmín LSOmin CEOmin ROOmín ROOmáx CEOmax LSOmáx VDmáx
Presión del Separador de Primera Etapa FA-3101 kg/cm2 - 3.8 4.0 4.4 6.0 6.2 7.98
Temperatura del Separador de Primera Etapa FA-3101 °C - 24.0 30.0 40.0 46.0 50.0 100.0 100.0
Nivel aceite del Separador de Primera Etapa FA-3101 % - 14.0 15.0 17.0 40.0 50.0 60.0 60.0
Flujo Aceite del Separador de Primera Etapa FA-3101 bpd - 10000.0 20000.0 20000.0 25000.0 30000.0 150000.0 150000.0
Flujo Gas del Separador de Primera Etapa FA-3101 MMpcd - 8.0 14.0 15.0 25.0 30.0 350.0 350.0
Presión del Rectificador de Primera Etapa FA-3103 kg/cm2 - 3.5 3.8 4.1 5.7 5.9 10.0
Temperatura del Rectificador de Primera Etapa FA-3102 °C - 24.0 30.0 40.0 46.0 50.0 100.0 100.0
Nivel del Rectificador de Primera Etapa FA-3102 % - 5.4 6.0 15.0 18.0 19.0 20.0 10.4
Flujo de Gas del Rectificador de Primera Etapa FA-3102 MMpcd - 15.0 30.0 96.0 149.1 160.0 173.0 173.0
Presión del Separador de Segunda etapa FA-3103 kg/cm2 - 1.8 1.9 2.0 2.5 5.0 7.0 15.0
Temperatura del del Separador de Segunda etapa FA-3103 °C - 35.0 40.0 52.0 60.0 77.0 100.0 100.0
Nivel del Separador de Segunda etapa FA-3103 kg/cm2 - 60.0 63.0 65.0 70.0 72.0 75.0 15.0
Nivel de Interfase de agua del Separador de Segunda etapa FA-3103
°C - 10.0 20.0 30.0 40.0 45.0 50.0 50.7
Flujo de Aceite del Separador de Segunda etapa FA-3103 % - 30000.0 34000.0 50000.0 55000.0 80000.0 100000.0 100000.0
Flujo de Agua del Separador de Segunda etapa FA-3103 bpd - 9000.0 15000.0 16000.0 18000.0 19000.0 25000.0 25000.0
Flujo de Gas del Separador de Segunda etapa FA-3103 MMpcd - 3.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0 10.0
Presión del Rectificador 2da etapa FA-3104 kg/cm2 - 1.4 1.5 1.6 2.1 4.6 7.0 7.0
Temperatura del Rectificador 2da etapa FA-3104 °C - 35.0 40.0 49.7 81.5 90.0 100.0 100.0
Nivel del Rectificador 2da etapa FA-3104 % - 10.0 11.0 12.0 15.0 20.0 25.0 25.0
Flujo Gas del Rectificador 2da etapa FA-3104 MMpcd - 3.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0 10.0
147
Tabla 30. Ventana Operativa en llegadas al Centro de Proceso Pol-A.

Presión de Llegada Gasoducto Chuc-A kg/cm2 2.0 4.0 4.8 5.2 25.7 28.5 30 30.0
Presión de Llegada Oleoducto Chuc-1 kg/cm2 1.5 3.0 3.6 3.9 17.1 19.0 20.0 23.0
presión de Llegada Pol-D kg/cm3 0.5 1.0 1.2 1.3 9.0 10.0 18.0 20.0
Presion de Llegada OUK kg/cm2 1.0 2.0 2.4 2.6 15.4 17.1 18.0 22.0
Presion de Llegada Batab-1A kg/cm2 1.0 3.0 3.6 3.9 15.4 17.1 18.0 30.0
Tabla 31. Ventana Operativa en Equipo de Bombeo.

Velocidad del Productor de Gases % 80.0 85.0 90.0 93.0 95.0 100.0 101.0 105.0
Vibración del Productor de Gases mm/s 0.0 0.5 1.0 3.6 5.0 10.0 13.0 17.0
Velocidad de la Turbina de Potencia % 50.0 55.0 60.0 63.0 68.0 70.0 97.0 102.0
Vibración de la Turbina de Potencia mm/s 0.0 0.5 1.0 1.2 3.0 5.0 13.0 17.0
Temperatura Interetapa (T5.4) °c 480.0 490.0 500.0 594.0 600.0 612.0 650.0 702.0
Presión de descarga del compresor (PCD) kg/cm2 1.0 1.1 3.0 3.7 4.0 5.0 5.3 6.0
Presión del cabezal de aceite lubricante °c 1.8 2.9 3.4 3.6 4.3 6.0 8.0 10.0
Presión de gas combustible kg/cm2 8.0 8.8 10.5 11.0 12.0 12.5 13.40 14.10
Desplazamiento del cojinete radial de la bomba Lado libre Eje X.µm 0.0 5.0 10.0 16.0 24.0 32.0 64.00 86.00
Desplazamiento del cojinete radial de la bomba Lado libre Eje Y.µm 0.0 5.0 10.0 16.0 24.0 32.0 64.00 86.00
Temperatura del muñón del cojinete lado no impulsado °c 50.0 60.0 70.0 75.0 80.0 85.0 87.70 93.30
Desplazamiento del cojinete radial de la bomba Lado acoplado EjeµmX. 0.0 5.0 10.0 16.0 28.0 36.0 64.00 86.00
Desplazamiento del cojinete radial de la bomba Lado acoplado EjeµmY. 0.0 5.0 10.0 16.0 28.0 36.0 64.00 86.00
Temperatura del muñón del cojinete lado impulsado °c 50.0 60.0 70.0 75.0 80.0 85.0 87.70 93.00
Desplazamiento del cojinete axial de la bomba lado libre eje Z1mm -0.1 -0.1 ND ND ND ND 0.11 0.13
Temperatura del cojinete de empuje metal activo °c 50.0 60.0 70.0 75.0 80.0 85.0 87.70 93.00
Desplazamiento del cojinete axial de la bomba lado libre eje Z2mm -0.1 -0.1 ND ND ND ND 0.11 0.13
Temperatura del cojinete de empuje metal inactivo °c 50.0 60.0 70.0 75.0 80.0 85.0 87.70 93.00
Presión de succión de la bomba kg/cm2 1.5 2.0 2.3 2.5 2.8 3.0 3.20 3.50
Temperatura de succión de la bomba °c 45.0 50.0 55.0 64.0 66.0 70.0 76.00 79.00
Tabla 32. Ventana Operativa en Módulos de Compresión.

Ventanas Operativas, Módulos de Compresión Pol-A
Variables Unid. VD LSO CEO ROO ROO CEO LSO VD
mín mín mín mín máx máx máx máx
mmp
Flujo manejado 60.0 70.0 80.0 85.0 95.0 105.0 110.0 120.0
cd
Velocidad del generador de 8750. 890 9100. 9350. 9450. 9500
rpm 8890.0 9700.0
gases 0 0.0 0 0 0 .0
Presión de descarga del 190. 200. 240.
psig 170.0 180.0 205.0 210.0 250.0
compresor (PCD) 0 0 0
148

Temperatura Interetapa 760. 770. 820.
°F 740.0 755.0 780.0 790.0 825.0
(TU) 0 0 0
Velocidad de la Turbina de 2750. 2850 2900 3100. 3150. 3200
rpm 2800.0 3300.0
Potencia 0 .0 .0 0 0 .0
Desplazamiento axial del
mls -30.0 -25.0 10.0 12.0 18.0 20.0 25.0 30.0
compresor de baja,ZI-181
Desplazamiento axial del
mls -30.0 -25.0 10.0 12.0 18.0 20.0 25.0 30.0
compresor de alta,ZI-081
Vibración del generador de
mls 0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 3.0 6.00 7.00
gases, VI-001
Vibración de la turbina de
mls 0.0 0.1 0.2 0.25 1.5 5.0 7.00 10.00
potencia, VI-002
Vibración del comp. de baja
mls 0.0 0.1 0.2 0.3 0.5 1.0 2.00 2.50
(1. compresor), VI-171X
mls 0.0 0.1 0.2 0.3 0.5 1.0 2.00 5.00
(1, compresor), VI-171Y
mls 0.0 0.1 0.2 0.3 0.5 1.0 2.00 2.50
(1. turbina), VI-172X
Vibración del compresor de
mls 0.0 0.1 0.2 0.3 0.5 1.0 2.00 2.50
baja (1. turbina), VI-172Y
mls 0.0 0.1 0.2 0.3 0.5 1.0 2.00 2.50
alta (I. libre), VI-071X
mls 0.0 0.1 0.2 0.3 0.5 1.0 2.00 2.60
alta (1. libre), VI-071Y
mls 0.0 0.1 0.2 0.3 0.5 1.0 2.00 2.50
alta (1. copie), VI-072X
mls 0.0 0.1 0.2 0.3 0.5 1.0 2.00 2.50
alta (1. copie), VI-072Y
Vibración del piñón de la
mls 0.0 0.1 0.2 0.3 0.5 1.0 2.00 2.10
GPE (1. turbina), VI-073X
mls 0.0 0.1 0.2 0.3 0.5 1.0 2.00 2.10
GPE (1. turbina), VI-073Y
Vibración de la corona de la
mls 0.0 0.1 0.2 0.3 0.5 1.0 2.00 3.50
CPE (1. turbina), VI-074X
mls 0.0 0.1 0.2 0.3 0.5 1.0 2.00 3.50
CPE (1. turbina), VI-074Y
mls 0.0 0.1 0.2 0.3 0.5 1.0 2.00 2.10
CPE (1. compresor), VI-075X
mls 0.0 0.1 0.2 0.3 0.5 1.0 2.00 2.1
GPE (1. compresor), VI-075Y
149

mls 0.0 0.1 0.2 0.3 0.5 1.0 2.00 3.5
CPE (1. compresor),VI-076X
mls 0.0 0.1 0.2 0.3 0.5 1.0 2.00 3.5
CPE (1. compresor), VI-076Y
Vibración flecha de alta de
mls 0.0 0.1 0.2 0.3 0.5 1.0 2.00 3.5
la CAE (1. CPE), VI-077X
Vibración flecha de alta de
mls 0.0 0.1 0.2 0.3 0.5 1.0 2.00 3.5
la CAE (1. CPE), VI-077Y
Vibración rodamiento del
mls 0.0 0.1 0.2 0.3 0.5 1.0 2.00 3.5
GE (lado libre), VI-094
Temperatura chum. de
250.
empuje (inactiva) K-101,T1- °F 100.0 110.0 115.0 160.0 210.0 230.0 270.0
0
131
Temperatura chum. de 250.
°F 100.0 110.0 115.0 160.0 210.0 230.0 270.0
empuje (activa) K-101, T1-132 0
Temperatura chumacera 250.
°F 100.0 110.0 115.0 160.0 210.0 230.0 270.0
radial (I. CPE) K-101, T1-U44 0
Temp. chumacera trans. (1. 250.
°F 100.0 110.0 115.0 160.0 210.0 230.0 270.0
compresor) K-101, TI-U45 0
Temp. chumacera de
250.
empuje (inactiva) K-102,TI- °F 100.0 110.0 115.0 160.0 210.0 230.0 270.0
0
031
Temperatura chum. de
250.
empuje (activa) K-102, Ti- °F 100.0 110.0 115.0 160.0 210.0 230.0 270.0
0
032
Temp. chumacera radial (1. 250.
°F 100.0 110.0 115.0 160.0 210.0 230.0 270.0
compresor) K-102, TI-046 0
Temperatura chumacera 250.
°F 100.0 110.0 115.0 160.0 210.0 230.0 270.0
trans. (1. libre) K-102, TI-047 0
Temperatura de chumacera 250.
°F 100.0 110.0 115.0 160.0 210.0 230.0 270.0
CPE (1. turbina), TI-040 0
°F 100.0 110.0 115.0 160.0 210.0 230.0 270.0
CPE (1. turbina), TI-041 0
°F 100.0 110.0 115.0 160.0 210.0 230.0 270.0
CPE (1. libre), Tl-042 0
°F 100.0 110.0 115.0 160.0 210.0 230.0 270.0
CPE (1. compresor), T1-043 0
°F 100.0 110.0 115.0 160.0 210.0 230.0 270.0
CPE (lado CAE), TI-033 0
°F 100.0 110.0 115.0 160.0 210.0 230.0 270.0
CPE (lado CAE), Tl-034 0
150
Tabla 33. Ventana Operativa Planta Endulzadora
Ventanas Operativas, Endulzadoras POL-A

Variables Unid. VDmín LSOmin CEOmin ROOmín ROOmáx CEOmax LSOmáx VDmáx
Flujo manejado mmpcd 5.0 6.0 8.0 8.5 9.5 10.5 11.0 12.0
Presion Torre Absorvedora Kg/cm2 kg/cm2 25.0 35.0 45.0 55.0 70.0 75.0 85.0 95.0
Temperatura de la Torre Absorvedora °C °C 15.0 25.0 35.0 45.0 60.0 70.0 75.0 85.0
Separador de DEA FA-4430 kg/cm2. kg/cm2 30.0 40.0 50.0 60.0 70.0 75.0 85.0 95.0
Temperatura Separador DEA FA-4430 °C °C 15.0 25.0 35.0 45.0 60.0 70.0 80.0 90.0
Tanque de Flasheo FA-4410 kg/cm2 °C 0.5 1.0 1.5 2.5 3.5 4.0 5.0 6.0
Temperatura del Tanque de Flasheo FA-4410 °C °C 15.0 25.0 35.0 45.0 65.0 80.0 90.0 100.0
Temperatura entrada Intercambiador DEA EA-4420 0C °C 90.00 100.00 110.00 120.00 125.00 130.0 140.00 150.00
Temperatura Salida Intercambiador DEA rica EA-4420 °C °C 50.00 60.00 70.00 80.00 90.00 95.0 105.00 115.00
Temperatura entrada Intercambiador DEA Pobre EA-4420 °C °C 15.00 25.00 35.00 45.0 65.0 80.0 90.00 100.00
Temperatura Salida Intercambiador DEA Pobre EA-4420 °C °C 70.00 80.00 90.00 100.0 110.0 120.0 130.00 140.00
Torre Regeneradora DA-4420 Kg/cm2. kg/cm2 0.50 0.70 1.00 1.2 1.4 1.5 1.80 2.00
Temperatura Torre Regeradora °C. °C 100.00 110.00 115.00 120.0 128.0 130.0 135.00 140.00
Rehervidor EA-4425 kg/cm2 kg/cm2 0.60 0.80 1.00 1.1 1.4 1.5 1.70 2.00
Temperatura Rehervidor Haz de tubo EA-4425 °C °C 112.00 116.00 120.00 124.0 128.0 130.0 135.00 140.00
Temperatura entrada al Rehervidor EA-4425 °C °C 100.00 110.00 120.00 130.0 165.0 185.0 195.00 205.00
Temperatura salida Aceite de calentamiento del Rehervidor EA-4425 °C °C 80.00 90.00 100.00 120.0 145.0 150.0 160.00 170.00
Tanque de balance FA-4440Kg/cm2. kg/cm2 0.50 0.60 0.80 1.0 1.3 1.5 1.80 2.00
Temperatura Tanque de balance FA-4440 °C °C 55.00 60.00 70.00 80.0 85.0 95.0 100.00 105.00
Nivel Tanque de balance FA-4440 % % 40.00 45.00 50.00 60.0 70.0 80.0 83.00 85.00
Temperatura de entrada enfriador de DEA Pobre EC-4440 °C °C 55.00 60.00 70.00 80.0 85.0 95.0 100.00 105.00
Temperatura de salida enfriador de DEA Pobre EC-4440 °C °C 40.00 45.00 50.00 55.0 70.0 85.0 90.00 95.00
Acumulador de Reflujo FA-4449 Kg/cm2. kg/cm2 0.60 0.80 1.00 1.2 1.4 1.5 1.70 2.00
Temperatura Acumulador de Reflujo FA-4449 °C. °C 20.00 25.00 30.00 40.0 50.0 60.0 65.00 65.00
Bomba de reflujo GA-4445 Kg/cm2. kg/cm2 2.50 2.80 3.00 3.5 4.5 5.0 5.50 5.80
Bomba de DEA pobre GA-4405/A/B/R kg/cm2 50.00 55.00 60.00 65.0 70.0 75.0 80.00 85.00
Temperatura de entrada al Enfriador de gas Acido EC-4449 °C °C 75.00 80.00 90.00 100.0 120.0 125.0 130.00 135.00
Temperatura de salida al Enfriador de gas Acido EC-4449 °C °C 20.00 25.00 30.00 35.0 40.0 50.0 55.00 60.00
Nivel Tanque de Expansion % % 10.0 12.0 15.0 35.0 45.0 50.0 55.0 60.0
Temperatura del entrada Horno Fooster °C °C 130.0 135.0 140.0 145.0 150.0 155.0 160.0 165.0
Temperatura del salida Horno Fooster °C °C 150.0 155.0 160.0 165.0 173.0 175.0 180.0 185.0
Presion gas combustible al Horno Fooster Kg/cm2. kg/cm2 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.7 0.8 0.9
151
Tabla 34. Ventana Operativa Turbos Generadores
En las cuatro columnas de la izquierda se anotan los valores mínimos de cada límite de control
VDmín = Valor de diseño mínimo

LSOmín = Límite de Seguridad de Operación mínimo
CEOmín = Condición Esperada de Operación mínima
ROOmín = Valor mínimo del Rango de Operación Óptimo
ROOmáx = Valor máximo del Rango de Operación Óptimo
CEOmáx = Condición Esperada de Operación máxima
LSOmáx = Límite de Seguridad de Operación máximo
VDmáx = Valor de diseño máximo
Los datos de Rango Óptimo de Operación mínimo y máximo se definirán cuando se logre la estabilización del proceso.
ND = No disponible
NA = No aplica
NR = No es relevante
152
Capítulo 11
Registros
153
1 Área de Producción de Aceite.

Para la producción de hidrocarburos, se elabora un reporte diario donde se registra la
producción integrada durante 24 hrs (un día) el cual cierra a las 05 am de cada día. La
producción reportada de aceite separado, estabilizado y bombeado corresponde a las
baterías de Producción Temporal; el gas reportado corresponde al gas de formación
(gas asociado) separado por las Baterías de Compresión.
Además, se reportan las actividades, intervenciones menores y mayores,
mantenimientos, fallas y movimientos operativos en los pozos y plataformas satélites,
cuya producción confluye a este Centro de Proceso Pol-A.
2 Área de Manejo de Gas.

Por otra parte, para el manejo de gas y condensados se elabora un reporte diario a las
05 hrs, que integra el volumen de gas comprimido y la producción de gas combustible
en 24 hrs por los 04 módulos y 03 plantas endulzadoras, para la plataforma de
Compresión; así como los condensados generados por el manejo de gas. En ambos
casos, se registra también las horas de operación, disponibilidad, mantenimiento
preventivo y mantenimiento correctivo o falla de los sistemas o procesos del Centro
de Proceso.
Adicional a lo anterior se tiene también un sistema informático llamado ProMso para
el monitoreo de las instantáneas de manejo de gas cada hora de todas las áreas de
producción de gas Pol-A Compresión, en este sistema se lleva el registro también de
las horas de operación, las horas en mantenimiento y reparación de los equipos
principales.
Existen registros también de los parámetros de operación de la turbomaquinaria, las
cuales se plasman en hojas de lecturas que se llenan con los parámetros, y donde se
muestran los valores máximos y mínimos permisibles para la correcta operación de
los equipos. A continuación, se presenta la lista de registros y parámetros del área de
operación Pol-A gas.
154
2.1 Reporte Diario de Producción de Aceite.
CENTRO DE PROCESO POL-A
viernes, 22 de enero de 2021 05:00:00
CONDICIONES OPERATIVAS DE BATERIA PRESIÓN DE LLEGADAS Y SALIDAS EN POL-A ROXAR
kg/cm² ºC SALIDA.D.B.L-3 kg/cm² TREN-A %

CABEZAL DE ALTA 41.0 LLEGADA. O-U-K 24" kg/cm² TREN-B %
CABEZAL DE BAJA 32.0 LITORAL ENLACE 36" kg/cm² VOLUMEN BPD
SEPARADOR 1a. ETAPA 36.0 SALIDA ABK-D kg/cm² MUESTREADOR AUTOMATICO
SEPARADOR 2a. ETAPA 38.0 LLEGADA. CHUC-1 kg/cm² H2O DB %
RECTIFICADOR 1a. 31.0 LLEGADA. POL-D kg/cm² VOLUMEN BPD

RECTIFICADOR 2a. 34.0 LLEGADA CHUC-A kg/cm² SALINIDAD LMB
PRESIÓN ANTES FISHER 43.0 LLEGADA BATAB-1A kg/cm² ACEITE °API
PRESIÓN DESPUÉS FISHER 43.0 LLEGADA OLEO ABK- A kg/cm² AGUA DRENADA
SIST. DE PARO POR EMERGENCIA AUTOMATICO LLEGADA GASODUCTO ABK-A kg/cm² PTP kg/cm²
PRODUCCIÓN LLEGADAS A LA PLATAFORMA SATELITE CHUC- ALFA
VOLUMEN BLS
PROMEDIO BRUTO bpd LLEGADA CHUC-B kg/cm² PERSONAL
PROMEDIO NETO bpd LLEGADA CHUC-1 kg/cm² PEMEX TOTAL
INSTANTÁNEA BRUTA bpd LLEGADA HOMOL-A 1 16 " kg/cm² 130 130
INSTANTANEA NETA bpd LLEGADA HOMOL-A 2 24 " kg/cm² TOTAL
GAS DE ALTA GENERAL MMpcd LLEGADA TUMUT- A kg/cm² 50 50
GAS DE ALTA A COMPRESION MMpcd LLEGADA DE BN kg/cm² DERRAMES
GAS DE ALTA AL QUEMADOR MMpcd CONDICIONES OPRATIVAS DEL SEPARADOR REMOTO CHUC-ALFA SIN DERRAMES
GAS DE BAJA GENERAL MMpcd P/SEP. TEMP. kg/cm²
PAQUETES DE MEDICIÓN
GAS DE BAJA A COMPRESION MMpcd NIVEL DEL SEP. %
GAS DE BAJA AL QUEMADOR MMpcd P. SALIDA OLEO CHUC-1 kg/cm² TREN -A 1300
GAS TOTAL BATERIA MMpcd P. SALIDA GAS CHUC-A kg/cm² TREN -B 1301
GAS TOTAL A COMPRESION MMpcd MEDICION SEP. REMOTO ACEITE BPD MUESTREADOR AUTOMATICO
GAS AL QUEMADOR DE TEMPÓRAL MMpcd MEDICION SEP. REMOTO GAS 0 MMPCD 1 2
GAS TOTAL FORMACIÓN. MMpcd ABKN-I COND. HRS. DE OP´N REP TREN-A 1300
GAS QUEMADO EN COMPRESION MMpcd TC-1A DISPONIBLE 0 TREN-B 1301
GAS DE BN TOTAL MMpcd TC-1B OPERACIÓN 0 ESTADO DE MÓDULOS
RGA M3/M3 TC-1C OPERACIÓN 0 ESTADO MANEJADO
GAS COMPRIMIDO CAMPO PRESIÓN FLUJO MÓDULO 1
GAS ENDULZADO MMpcd CHUC MMPCD MÓDULO 2
GAS LITORAL-A MMpcd BATAB MMPCD MÓDULO 3
GAS QUEMADO DEL APAPCH MMpcd TOTAL QUEMADO EN POL-A ABH + MANIK MMPCD MÓDULO 4
GAS QUEMADO DEL APLT MMpcd
EQ. ESTADO OPERA DISP. REP. MANTTOHOR GG/HOR TP P SUCCION P DESCARGA VPG V BBA TURB. P / PCD T ºc SALE DE OPN ENTRO EN OPN.
TBBA-1
TBBA-2
TBBA-3
TBBA-5
TURBOGENERADORES MOTOGENERADORES COMPRESORES
HORAS HORAS HORAS
ESTADO ESTADO ESTADO GRUAS
DE TRABAJO DE TRABAJO DE TRABAJO
TG-1 MG-A A
TG-2 MG-B R UBICACIÓN W E
OPERACIONES AEREAS COMP. AIRE
MG-C COMPRESION
MENSUAL C.I. ATLAS
OPERACIONES AEREAS
VOLÚMENES DISPONIBLES / CAPACIDAD TOTAL DIESEL = 78.85 M3 TEMPORAL
SEMANA
OPERACIONES AEREAS
DIESEL m3 AGUA m3 ENLACE
DIARIA
Figura 86. Reporte Diario de Producción de Aceite.
155
Figura 87. Tabla de Controles de Operación Aceite Pol-A.
156
2.2 Reporte Diario de Producción de Gas.
Figura 88. Reporte Diario de Producción de Gas.
157
2.3 Registro de los Parámetros Operativos de los Módulos de

Compresión.
ACTIVO DE PRODUCCIÓN
ABKATUN POL-CHUC
POL-A COMPRESIÓN
MÓDULOS CRAWFORD / DELAVAL
LECTURAS DE PROCESO
MODULO No. Fecha:
H O R A S
TAG UNID. MAX. MIN. 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
NIVEL DE A C. CA RTER G.G. LG % 75.0 15.0
VELOCIDA D DEL G.G. NGG R.P .M . 9350 8890
VELOCIDA D DE LA T.P . NP T R.P .M . 3200 2800
TEM P . INTER. ETA P A T5 ºC 800 755
P RESION DESC.COM P . P CD P SIG 236 180
TEM P . SUCC. COM P . A XIA L CIT ºC 38.8 15
P RES. A C. LUB . DE TURB . P I-082 P SIG 70.0 40.0
P RES. DIF. FILTROS DE A C. P DI-3 P SIG 8.5 1.0
P RES. DE SUCC. 1ra ETA P A P I-101A Kg/cm² 1.8 0.7
TEM P . DE SUCC. 1ra ETA P A TI-101 ºC 70.0 35.0
P RES. DE DESC. 1ra ETA P A P I-151 Kg/cm² 6.5 4.8
TEM P . DE DESC. 1ra ETA P A TI-102 ºC 150.0 100.0
P RES. DE SUCC. 2da ETA P A P I-102 Kg/cm² 5.0 3.6
TEM P . DE SUCC. 2da ETA P A TI-152 ºC 70.0 30.0
P RES. DE DESC. 2da ETA P A P I-152 Kg/cm² 25.0 18.0
TEM P . DE DESC. 2da ETA P A TI-104 ºC 175.0 140.0
P RES. DE DESC. 3ra ETA P A P I-104 Kg/cm² 75.0 60.0
TEM P . DE DESC. 3ra ETA P A TI-107 ºC 90.0 35.0
P OSICION VA LV.SURGE 1ra E. FCV-151 % 100 60
P OSICION VA LV.SURGE 2da E. FCV-152 % 100 60
P OSICION VA LV.SURGE 3ra E. FCV-153 % 100 70
FLUJO P RIM ER P A SO FIC-151 Q 8.5 6.0
FLUJO SEGUNDO P A SO FIC-152 Q 115.0 80.0
FLUJO TERCER P A SO FIC-153 Q 115.0 85.0
P RES. A C. LUB .COM P RES. P I-U2 P SIG 35.0 20.0
P RES. A C. LUB . ENGRA NA JE P I-U3 P SIG 60.0 40.0
P RES. DIF. FILTROS A C. LUB . P DI-070 P SIG 30.0 1.0
TEM P .A C.LUB .A COM P RES. TI-232 ºC 55.0 38.0
NIVEL A C. LUB . CA RTER COM P . LI-031 % 90.0 25.0
TEM P .A C.LUB . CA RTER TIC-027 ºC 90.0 40.0
P RESION DE A CEITE B OM B A P I-171 P SIG 235.0 185.0
NIVEL DE LIQUIDOS LIC-101 % 50.0 0.0
NIVEL DE LIQUIDOS LG-A LIC-102A % 50.0 0.0
NIVEL DE LIQUIDOS LG-B LIC-102B % 50.0 0.0
NIVEL DE LIQUIDOS LG-A LIC-103A % 75.0 0.0
NIVEL DE LIQUIDOS LG-B LIC-103B % 50.0 0.0
P RES. DIF. V-102 P DI-101 P SIG 10 0
P RES. DESP UES DE P CV-221 P I-221 P SIG 570 535
TEM P . DESP UES DE P CV-221 TI-223 ºC 60.0 40.0
P RES. DESP UES DE P CV-001 P I-001 P SIG 380 320
P RES. M A NIFULL DE TURB INA P I-005 P SIG 280 200
VA LVULA HSDE FCV-001/2 % 100 50
S IS T E M A D E S E LO S E C O K- 10 1
P RES. DIF. DE P REFILTRO B .P . P DT-004 Kg/cm² 0.0 0.4
P RES. DIF. DE FILTRO B .P . DP T-007 Kg/cm² 0.0 0.4
CA LENTA DOR DE GA S B .P . TT-017.1 ºC 60.0 47.0
P RES.DIF. LINEA DE B A LA NCE P DT-014 Kg/cm² 1.00 0.3
P RES. DE FUGA DE S.P RIM . L. SUCC. P T-027 Kg/cm² 1.00 0.1
FLUJO DE FUGA DE S.P RIM . L. SUCC. FIT-032 Nl/min 18.0 8.0
P RESION FUGA DE S. P RIM . L. DESC. P T-029 Kg/cm² 1.00 0.11
FLUJO DE FUGA DE S.P RIM . L. DESC. FIT-033 Nl/min 18.00 8.00
P RESION FUGA DE S. SEC. L. SUCC. P T-040 Kg/cm² 0.41 0.28
P RESION FUGA DE S. SEC. L. DESC. P T-042 Kg/cm² 0.41 0.28
P RES. DIF. DE FILTRO DE A IRE P DT-048 Kg/cm² 0.40 0.00
P . DE A IRE A SELLOS TERCIA RIOS P T-055 Kg/cm² 1.00 0.10
S IS T E M A D E S E LLO S E C O K- 10 2
P RES. DIF. DE P REFILTRO A .P . P DT-004 Kg/cm² 0.0 0.4
P RES. DIF. DE FILTRO A .P . DP T-007 Kg/cm² 0.0 0.4
CA LENTA DOR DE GA S A .P . TT-017.1 ºC 60.0 47.0
P RES.DIF. LINEA DE B A LA NCE P DT-014 Kg/cm² 1.00 0.3
P RES. DE FUGA DE S.P RIM . L. SUCC. P T-027 Kg/cm² 1.00 0.1
FLUJO DE FUGA DE S.P RIM . L. SUCC. FIT-032 Nl/min 80.0 30.0
P RESION FUGA DE S. P RIM . L. DESC. P T-029 Kg/cm² 1.00 0.11
FLUJO DE FUGA DE S.P RIM . L. DESC. FIT-033 Nl/min 80.00 30.00
P RESION FUGA DE S. SEC. L. SUCC. P T-040 Kg/cm² 0.41 0.28
P RESION FUGA DE S. SEC. L. DESC. P T-042 Kg/cm² 0.41 0.28
P RES. DIF. DE FILTRO DE A IRE P DT-048 Kg/cm² 0.40 0.00
P . DE A IRE A SELLOS TERCIA RIOS P T-055 Kg/cm² 1.00 0.10
Figura 89. Registro de los Parámetros Operativos de los Módulos de Compresión.
158

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Contexto Operacional del Centro de Proceso Pol-A

Política y Principios. ................................................................................................................................................... 12

3.2.3 Cabezal de Salida de Líquidos a la Terminal Marítima Dos Bocas. ............ 54

4.9 Servicios Auxiliares. ............................................................................................................................ 100

Figura 46. Gráfico del Proceso, Planta Endulzadora. .......................................................................... 91

¡Pasión por la Producción con Confiabilidad!

El objetivo del Contexto Operacional es proporcionar la descripción de las condiciones

Este documento es aplicable al Centro de Proceso Pol-A perteneciente al Activo de

El presente documento fue elaborado con la participación de los integrantes del

El presente documento describe el Contexto Operacional del Centro de Proceso Pol-

de operación, el monitoreo de variables operativas y el registro de las condiciones de

1. Se prohíbe operar válvulas manuales como válvulas reguladoras de flujo; en

2. El límite máximo permisible H2S en el gas combustible es de 8 PPM.

4. En modificaciones o en obras nuevas se debe evitar “piernas muertas” o en su

5. Se debe aplicar la Guía operativa GO-PO-TC-0002-2016 para comunicar la

Centro de Proceso Pol-A.

Tabla 1. Plataformas del CP. Pol-A.

Pol-A Habitacional HA-PA-1 Octápodo 01/05/1985

Pol-A Telecomunicaciones T-PA-1 Tripode 29/01/1989

Satélite Pol-B PLB Tetrápodo 01/05/1985

Satélite Pol-D PLD Octápodo 07/01/1983

Satélite Pol-TF PTF Tetrápodo 20/10/1997

Satélite Batab-A BAA Octápodo 19/08/1986

Satélite Batab-1A BAU Tetrápodo 20/01/1985

Satélite Chuc-B CHB Octápodo 22/04/1983

Satélite Chuc-1 CHU Tripode 30/08/1985

Satélite Homol-A HOA Tetrápodo 22/07/2007

Satélite Tumut-A TUA Tetrápodo 02/09/2011

Satélite Che-1 CHE Sea Pony 14/06/2010

Satélite Etkal-101 ECU Tetrápodo (ELM) 04/03/2013

Satélite Kuil-A KUA Tetrápodo (ELM) 06/12/2011

El Centro de Proceso Pol-A tiene como función principal la de integrar y separar la

El Centro de Proceso Pol-A se encuentra localizado geográficamente al sur del Golfo

Tabla 2. CoordenadasU.T.M del Centro de Proceso Pol-A.

Figura 1. Localización del Centro de Proceso Pol-A.

5. Condiciones del Entorno.

El Centro de Proceso Pol-A se encuentra rodeado por sus plataformas satélites en un

Tabla 3. Censo de Equipos Principales del Centro de Proceso Pol-A.

Se describen las propiedades Físico Químicas de los insumos principales que se

Tabla 4. Parámetros de Insumos y Calidad de Aceite Crudo CP. Pol-A.

Descripción Valor Descripción Valor

Poder calorífico bruto 19531 Olor y Color Repugnante /Café-

Tabla 5. Parámetros de Insumos y Calidad de Gas de Proceso CP. Pol-A.

Descripción Valor Descripción Valor

Presión. Pseudocritica Huevo Podrido/

1. Plataforma Pol-A Perforación.

La mezcla que se transporta por la tubería de producción llega al medio árbol de

Figura 2. Esquema del Arreglo de un Pozo de Producción.

Tabla 6. Válvulas e Instrumentación de los Pozos de Producción.

Válvula o Instrumento Tipo de Actuador Localización

Válvula o Instrumento Tipo de Actuador Localización

Señal por alta y baja presión ---- Bajante del árbol.

La presión (corriente arriba) del líquido y gas de la tubería de producción en la cabeza

a la plataforma Pol-A Enlace para interconectarse con el crudo proveniente de la

1.1 Aire de Instrumentos.

1.2 Sistemas de Seguridad.

Tabla 7. Recursos para Atención de Emergencias, Pol-A Perforación.

Nivel Equipo Nivel Equipo

2. Plataforma Pol-A Enlace.

x 600 psi SDV-2251, posteriormente se divide en dos corrientes, una que se

2.1 Sistemas de Seguridad.

Tabla 8. Recursos para Atención de Emergencias, Pol-A Enlace.

Nivel Equipo Nivel Equipo

3 aros salvavidas. 1 SAEI CO2.