Api Spec 15le 2008

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Especificación para polietileno
Tubería de conducción (PE)
ESPECIFICACIÓN API 15LE
CUARTA EDICIÓN, ENERO DE 2008
FECHA DE VIGENCIA: JULIO DE 2008
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Copyright Instituto Americano del Petróleo
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Especificación para polietileno
Tubería de conducción (PE)
Segmento Upstream
ESPECIFICACIÓN API 15LE
CUARTA EDICIÓN, ENERO DE 2008
FECHA DE VIGENCIA: JULIO DE 2008
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Departamento de Normas API, teléfono (202) 6828000. API, 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005, publica
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NW, Washington, DC 20005, Standards@api.org.
Esta norma entrará en vigor en la fecha impresa en la portada pero podrá utilizarse voluntariamente a partir de la fecha de
distribución.
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Contenido
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1 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.1 Propósito. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2 Aplicaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.3 Conversión de Unidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
2 Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.1 Generalidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.2 Requisitos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.3 Estándares equivalentes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3 Glosario (Definiciones, Abreviaturas). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.1 Definiciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . . . . . . . . . . . .
3.2 Abreviaturas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4 Directrices de compra. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.1 Generalidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6
5 Diseño. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.1 Diseño. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
5.2 Dimensiones y Tolerancias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
6 Proceso de Fabricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
6.1 Proceso de Fabricación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
. . . . . . . . . . . . . . . . .
6.2 Materiales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15
6.3 Material de retrabajo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.4 Accesorios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.5 Acabado y Mano de Obra. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . dieciséis
7 Programa de Calidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . dieciséis
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.1 Manual de Calidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
dieciséis
. . . . . . . . . . . . . .
7.2 Pruebas de Control de Calidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
7.3 Inspección y Rechazo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
8 Marcado de equipos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.1 Generalidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9 Manipulación, Almacenamiento e Instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.1 Almacenamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
21
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.2 Manipulación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.3 Instalación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Anexo
A (informativo) Conversiones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Anexo B (informativo) Clasificación de presión externa (presión de colapso). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Anexo C (informativo) Polietileno Reticulado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Anexo D (informativo) Monograma API. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Anexo E (informativo) Instalación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Mesas
1 Lineamientos generales de compras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2 Factores de servicio de fluidos (FSF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
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Página
3 factores de temperatura de servicio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4 Clasificaciones de presión estándar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5 Dimensiones y tolerancias basadas en diámetros exteriores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 6
Clasificaciones de celdas según ASTM D3350. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . dieciséis
. . . . . . . . . . .
7 Requisitos de la prueba de presión sostenida a temperatura elevada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
8 Descripción y frecuencia de la prueba para tubería. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
9 Requisitos y frecuencia de accesorios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
E.1 Espaciado de soportes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Especificación para tuberías de polietileno (PE)
1 Alcance
1.1 Propósito
El propósito de esta especificación es proporcionar estándares para tuberías de polietileno (PE) adecuadas para su uso en el
transporte de petróleo, gas y agua no potable en aplicaciones subterráneas, aéreas y de revestimiento para las industrias productoras
de petróleo y gas.
La norma no propone abordar todas las preocupaciones de seguridad asociadas con el diseño, instalación o uso de
los productos aquí sugeridos. Es responsabilidad del usuario de la norma utilizar consideraciones apropiadas de
salud y seguridad.
Todas las tuberías producidas según esta norma deben utilizar materiales resistentes a la presión, pero pueden usarse en
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aplicaciones presurizadas, sin presión y con presión negativa.

El contenido técnico de este documento proporciona requisitos y directrices para el rendimiento, diseño, inspección de
materiales, dimensiones y tolerancias, marcado, manipulación, almacenamiento y envío.
1.2 Aplicaciones
1.2.1 Equipo
Esta especificación cubre las tuberías de polietileno utilizadas para la producción y transporte de petróleo, gas y agua no potable. La
tubería está diseñada para usarse en construcciones nuevas, renovación de inserción, extensión y reparación de líneas, tanto en
aplicaciones de tuberías sobre el suelo como enterradas. El equipo específico cubierto por esta especificación se enumera a continuación:
1) tubería de polietileno;
2) herrajes de polietileno.
1.2.2 Condiciones de Servicio
Las condiciones de servicio estándar para la clasificación de presión estándar API Spec15LE son las siguientes:
1) HDB se establece a 50 años;
2) la temperatura de servicio está entre –30 °F y 140 °F;
3) el ambiente fluido es petróleo, gas y agua no potable;
4) las cargas axiales incluirán cargas en los extremos debidas únicamente a la presión.
Las condiciones de servicio distintas de las condiciones estándar API Spec 15LE se analizan en la Sección 5: Diseño.
1.3 Conversión de unidades
Un sistema decimal/pulgadas es el estándar para las dimensiones que se muestran en esta especificación. Los tamaños nominales
seguirán mostrándose como fracciones. A los efectos de esta especificación, las fracciones y sus equivalentes decimales son
iguales e intercambiables. Para equivalentes de unidades métricas del SI en milímetros (mm), multiplique por 25,4 y redondee a 1 decimal.
Las conversiones métricas básicas se describen en el Anexo A.
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2 ESPECIFICACIÓN API 15LE
2 referencias
2.1 Generalidades
Esta especificación incluye por referencia, ya sea total o parcialmente, la edición más actual de las siguientes normas:
ANSI B16.51, Bridas de tuberías y accesorios bridados
ASTM D6382, Método de prueba estándar para propiedades de tracción de plásticos
ASTM D792, Métodos de prueba estándar para densidad y gravedad específica (densidad relativa) de plásticos por desplazamiento
ASTM D1238, Método de prueba estándar para índices de flujo de fusión de termoplásticos mediante plastómetro de extrusión
ASTM D1505, Método de prueba estándar para la densidad de plásticos mediante la técnica del gradiente de densidad
ASTM D1598, Método de prueba estándar para determinar el tiempo hasta la falla de tuberías de plástico bajo presión interna constante
ASTM D1599, Método de prueba estándar para la resistencia a la presión de falla hidráulica de corta duración de tuberías, tubos y
accesorios de plástico
ASTM D1600, Terminología estándar para términos abreviados relacionados con plásticos
ASTM D1603, Método de prueba estándar para contenido de negro de humo en plásticos de olefinas
ASTM D2122, Método de prueba estándar para determinar las dimensiones de tuberías y accesorios termoplásticos
ASTM D2290, Método de prueba estándar para la resistencia a la tracción aparente del aro de plástico o plástico reforzado mediante disco dividido
Método
ASTM D2513, Especificación estándar para tuberías, tuberías y accesorios termoplásticos a presión de gas
ASTM D2683, Especificación estándar para accesorios de polietileno tipo casquillo para diámetro exterior: controlado
Tuberías y tubos de polietileno
ASTM D2765, Métodos de prueba estándar para la determinación del contenido de gel y la relación de hinchamiento de etileno reticulado
Plástica
ASTM D2774, Práctica estándar para instalación subterránea de tuberías de presión termoplásticas
ASTM D2837, Método de prueba estándar para obtener una base de diseño hidrostático para materiales de tuberías termoplásticas
ASTM D3035, Especificación estándar para tuberías de plástico de polietileno (PE) (DRPR) basada en exteriores controlados
Diámetro
ASTM D3261, Especificación estándar para accesorios de plástico de polietileno (PE) por fusión por calor a tope para polietileno (PE)
Tuberías y tubos de plástico
ASTM D3350, Especificación estándar para materiales de accesorios y tuberías de plástico de polietileno
ASTM D4218, Método de prueba estándar para la determinación del contenido de negro de humo en compuestos de polietileno mediante el
Técnica del horno de mufla
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1Instituto Americano de Estándares Nacionales, 25 West 43rd Street, 4to piso, Nueva York, Nueva York 10036, www.ansi.org.
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2ASTM International, 100 Bar Harbor Drive, West Conshohocken, Pensilvania 19428, www.astm.org.

ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE POLIETILENO (PE) 3
ASTM F412, Terminología estándar relacionada con sistemas de tuberías de plástico
ASTM F714, Especificación estándar para tuberías de plástico de polietileno (PE) (SDRPR) basada en el diámetro exterior
ASTM F1055, Especificación estándar para accesorios de polietileno tipo electrofusión para diámetro exterior controlado
ASTM F1473, Método de prueba estándar para la prueba de tracción entallada para medir la resistencia al crecimiento lento de grietas de
Tuberías y Resinas de Polietileno
ASTM F2206, Especificación estándar para accesorios fabricados de tuberías y accesorios de plástico de polietileno (PE) fusionados a tope.
Material en hojas, material en placas o material en bloque
ASTM F2620, Práctica estándar para uniones por fusión térmica de tuberías y accesorios de polietileno
PPI TN73, Naturaleza de las curvas de ruptura por tensión hidrostática
PPI TN11, Límites de temperatura sugeridos para la operación e instalación de tuberías termoplásticas sin presión
Aplicaciones
PPI TN13, Directrices generales para la fusión a tope, de montura y de casquillo de tuberías y accesorios de polietileno diferentes
PPI TR3, Políticas y procedimientos para el desarrollo de bases de diseño hidrostático (HDB), bases de diseño de presión (PDB),
Clasificaciones de base de diseño de resistencia (SDB) y resistencia mínima requerida (MRS) para materiales de tuberías termoplásticas o
Tubo
PPI TR4, Listado de clasificaciones de bases de diseño hidrostático (HDB), bases de diseño de resistencia (SDB), bases de diseño de presión
(PDB) y resistencia mínima requerida (MRS) para tuberías o materiales de tuberías termoplásticas
PPI TR9, Factores de diseño recomendados para aplicaciones de presión de materiales termoplásticos para tuberías de presión
PPI TR33, unión por fusión a tope de tubería de gas de polietileno
PPI TR41, Procedimiento genérico de unión por fusión de silletas para tuberías de gas de polietileno
Título 49 del DOT de EE. UU., CFR Parte 1924, Transporte de gas natural y otros gases por ducto: seguridad federal mínima
Estándares
2.2 Requisitos
Los requisitos de otras normas incluidas por referencia en esta especificación son esenciales para la seguridad y la intercambiabilidad del equipo
producido.
2.3 Estándares equivalentes
Los estándares a los que se hace referencia en esta especificación pueden ser reemplazados por otros estándares internacionales o nacionales
que puedan demostrar que cumplen o superan los requisitos del estándar al que se hace referencia. Los fabricantes que utilizan otros estándares
en lugar de los estándares aquí mencionados son responsables de documentar la equivalencia de los estándares. Cuando se revisa una norma, se
podrá utilizar la última edición en el momento de su publicación y será obligatoria a los 6 meses de la fecha de la revisión.
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3Plastics Pipe Institute, 105 Decker Court, Suite 825, Irving Texas 75062, www.plasticpipe.org.
4EE.UU. Departamento de Transporte, 400 7th Street, SW, Washington, DC 20590, www.dot.gov.
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3 Glosario (Definiciones, Abreviaturas)
3.1 Definiciones
3.1.1
criterios de aceptación
Límites definidos impuestos a las características de materiales, productos o servicios.
3.1.2
adaptadores
Accesorios que permiten conectar componentes con diferentes sistemas de unión.
3.1.3
fusión a tope
La fusión de materiales de polietileno mediante un procedimiento calificado que implica cuadrar y alinear la tubería, calentar los
extremos de la tubería a una temperatura específica, presurizar los dos extremos alineados y permitir que la junta resultante se enfríe.
3.1.4
clasificación celular
Se aplica al uso de ASTM D3350 para especificar los parámetros del material de polietileno. Los materiales de tuberías y accesorios de
polietileno se clasifican según la densidad, el índice de fusión, el módulo de flexión y la resistencia a la tracción en el límite elástico, la
resistencia al crecimiento lento de grietas, la base de diseño hidrostático (HDB) y un estabilizador ultravioleta (UV).
3.1.5
componente
Cualquier tubería de presión, conexión de tubería, accesorio, brida, adaptador, reductor o conexión de extremo de salida cubiertos por esta
especificación.
3.1.6
Factor de servicio de diseño (DSF)
Un factor de seguridad aplicado a la Base de Diseño Hidrostático (HDB) para calcular la tensión de diseño hidrostático.
3.1.7
excentricidad
La variabilidad del espesor de la pared medida y calculada de acuerdo con el método de prueba ASTM D2122 en cualquier
sección transversal diametral de la tubería debe estar dentro del 12 %. El rango de excentricidad del espesor de la pared se
medirá de acuerdo con ASTM D2513, Sección 6.5.1.3.
3.1.8
guarniciones
Tees, 90, 45 y accesorios fabricados mediante soldadura por fusión a tope de componentes en inglete o de forma modificada preparados a
partir de accesorios moldeados, láminas o bloques.
3.1.9
bridas
Bridas frontales con círculo de orificios para pernos según ANSI B16.5. Las bridas y el adaptador de brida utilizados en esta especificación
incorporan el uso de un adaptador de brida de polietileno y un anillo de respaldo metálico que utiliza un patrón de orificios para pernos ANSI B16.5.
3.1.10
Factor de servicio de fluidos (FSF)
Factor aplicado al estrés de diseño hidrostático (HDS) para tener en cuenta el impacto del fluido transportado en el rendimiento
de la tubería.
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`,,`,,`,`,,` ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE POLIETILENO (PE) 5
3.1.11
Bases de diseño hidrostático (HDB)
La resistencia hidrostática a largo plazo (LTHS) categorizada en la dirección circunferencial o circular para un conjunto determinado de
condiciones de uso final, según lo establecido por ASTM D2837, Método de prueba estándar para obtener una base de diseño hidrostático
para materiales de tuberías termoplásticas.
3.1.12
Estrés de diseño hidrostático (HDS)
La tensión circular de trabajo máxima permitida en la pared de la tubería cuando la tubería está sujeta a presión hidrostática
a largo plazo. El HDS a 73,4 °F se determina reduciendo el HDB a 73,4 °F mediante un factor de servicio de diseño (DSF),
un multiplicador inferior a 1,0.
3.1.13
numero de lote
Asignación de un código único a cada lote de tubería o accesorios fabricados en las mismas condiciones de producción. Los números
de lote se utilizan para mantener la identificación y trazabilidad de la producción.
3.1.14
ovalidad
El diámetro máximo medido, menos el diámetro mínimo medido, dividido por el diámetro promedio medido,
multiplicado por 100, expresado como porcentaje:
(diámetro máximo medido – diámetro mínimo medido )
Ovalidad (%) = × 100
(diámetro medio medido)
3.1.15
Código de designación del material de la tubería
Conjunto de letras y números utilizados para identificar compuestos termoplásticos resistentes a tensiones. El código consta de
dos o tres letras que describen el tipo de material, es decir, PE, PVC, PB, PEX, etc., según ASTM D1600. A esto le siguen cuatro
números para describir las propiedades físicas y del material de acuerdo con ASTM D3350 y PPI TR4. Dos de los números
`

describen las propiedades del material según la norma ASTM y dos se refieren a las propiedades de las tuberías de HDS en
agua a 73 °F como se enumera en PPI TR4. Cuando la tensión de diseño hidrostático es inferior a 1000 psi, se utiliza un cero
para el tercer número.
es decir, PE4708 donde PE = Polietileno
4 = Densidad (según ASTM D3350)
7 = Resistencia al crecimiento lento de grietas (según ASTM D3350)
08 = Esfuerzo de diseño hidrostático de 800 psi a 73 °F en agua
3.1.16
reductores
Racores de componentes que permiten conectar dos tuberías de diferentes diámetros.
3.1.17
deberá
En este documento, la palabra "deberá" se utiliza para indicar los requisitos que son obligatorios.
3.1.18
Presión hidrostática a corto plazo (STHP)
La presión de falla hidráulica a corto plazo de tuberías o accesorios cuando se someten a las condiciones de falla de ASTM D1599,
donde la presión aumenta a una velocidad prescrita, bajo condiciones de prueba específicas.
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3.1.19
fusión de encaje
Un proceso de unión de tuberías de polietileno y accesorios de polietileno tipo casquillo fabricados según ASTM D2683. La
preparación, calentamiento y soldadura por fusión de los componentes de tuberías y accesorios se definirán en un procedimiento calificado.
3.1.20
Relación de dimensiones estándar (SDR) o relación de dimensiones (DR)
Términos usados indistintamente que equivalen a la relación entre el diámetro exterior de una tubería y el espesor de su pared.
3.1.21
Clasificación de presión estándar (PR)
La presión máxima establecida que un fluido en la tubería puede ejercer continuamente con un alto grado de certeza de
que no ocurrirá falla en la tubería.
3.1.22
Factor de servicio de temperatura (TSF)
Factor aplicado al HDS para compensar la circunstancia en la que los datos HDB de temperatura elevada no están
disponibles.
3.1.23
examinación visual
Examen de piezas y equipos en busca de defectos visibles en materiales y mano de obra.
3.1.24
presión laboral
La presión operativa sostenida máxima prevista aplicada a la tubería en servicio real.
3.2 Abreviaturas
ANSI Instituto Americano de Estándares Nacionales
API Instituto Americano de Petróleo
ASTM Sociedad Estadounidense de Pruebas y Materiales
DSF Factor de servicio de diseño
DR Relación de dimensiones
HDB Bases del diseño hidrostático
HDS Estrés de diseño hidrostático
LTHS Resistencia hidrostática a largo plazo
IPP Instituto de tuberías de plástico, Inc.
4 pautas de compra
4.1 Generalidades
La Tabla 1 proporciona pautas recomendadas para consultas y compras de tuberías o accesorios API Spec 15LE.
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Tabla 1—Pautas generales de compra
Tubo
Especificación API 15LE
Material PEAD
Código de designación del material de la tubería por ejemplo, PE3608
Clasificación celular por ejemplo, 345464C
Diámetro exterior OD nominal (específico del proyecto)
Relación de dimensiones estándar (DR) Requerido (específico del proyecto)
Longitud del pedido Disponible en bobinas o longitudes rectas (específico del proyecto)
Guarniciones
Accesorios moldeados (DR) (Proyecto específico)
Los accesorios fabricados deben cumplir con la presión nominal de la tubería (Proyecto específico)
Servicio
Servicio de fluidos (Proyecto específico)
Presión interna (Proyecto específico)
Temperatura de diseño (Proyecto específico)
Aplicación sobre el suelo/debajo del suelo (Proyecto específico)
Una consideración importante a la hora de comprar materiales de calidad para su aplicación en la recolección de petróleo y gas es la
selección de un proveedor de calidad. Los proveedores deben comprender las pruebas de control de calidad necesarias y la capacidad
de realizar las pruebas requeridas por las normas.
Los proveedores deben poder proporcionar registros que demuestren que existe un programa detallado de control de calidad que utiliza las
pruebas requeridas por API Spec 15LE.
Deben estar disponibles registros apropiados de inspección y pruebas en planta y pruebas de control/garantía de calidad para
demostrar que los productos de tuberías del fabricante cumplen con los requisitos de esta especificación.
Los proveedores deben tener la capacidad de brindar soporte técnico sólido para sus productos en aplicaciones de campo.
5 Diseño
5.1 Diseño
5.1.1 Bases de Diseño Hidrostático (HDB)
El HDB será establecido por el fabricante de acuerdo con PPI TR3 utilizando la metodología ASTM D2837.
Los materiales de polietileno que cumplan con los requisitos de esta especificación deberán tener sus HDB enumerados en PPI TR4.
PPI TN7 y PPI TR9 ilustran algunas de las diferencias entre el enfoque HDB adoptado aquí y el enfoque de resistencia
mínima requerida (MRS) adoptado por las normas de polietileno ISO. PPI TR4 enumera datos comparativos para muchos
compuestos de PE.
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5.1.2 Esfuerzo de diseño hidrostático (HDS)
HDS es la tensión circular máxima permitida en la pared de la tubería cuando la tubería está sujeta a presión
hidrostática a largo plazo. El HDS se determinará reduciendo el HDB mediante el DSF. Este multiplicador tiene en
cuenta ciertos requisitos de rendimiento del material (según PPI TR3) y grados de seguridad involucrados en la
fabricación e instalación de tuberías termoplásticas, y será de 0,5 o 0,63 dependiendo del grado del material, como se define en PP
En condiciones tales como ciclos de presión severos, temperaturas más altas y ambientes químicos agresivos, se
puede elegir un DSF más conservador.
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Los materiales de tubería de PE que cumplen con los requisitos de esta especificación son PE2708, PE3608, PE3708, PE3710, PE4708
y PE4710.
Los materiales designados como PE2708 que cumplen con esta especificación tienen un HDB de 1250 psi (8,3 MPa) para agua a 73 °F
(23 °C). Después de aplicar 0,63DSF, el HDS a 73 °F (23 °C) será de 800 psi (5,5 MPa).
Los materiales designados como PE3608, PE3708 y PE4708 que cumplen con los requisitos de esta especificación tienen un HDB de
1600 psi (11,0 MPa) para agua a 73 °F (23 °C). Después de aplicar un DSF de 0,5, el HDS a 23 °C (73 °F) será de 5,5 MPa (800 psi).
Los materiales designados como PE3710 y PE4710 que cumplen con los requisitos de esta especificación tienen un HDB de 1600 psi
(11,0 MPa) para agua a 73 °F (23 °C). Después de aplicar un DSF de 0,63, el HDS a 23 °C (73 °F) será de 6,9 MPa (1000 psi).
5.1.3 Factor de servicio de fluidos (FSF)
El FSF en la Tabla 2 es un número igual o menor que 1,0 y se utiliza para tener en cuenta los posibles efectos químicos del medio
transportado en el rendimiento a largo plazo de la tubería, la naturaleza peligrosa de la aplicación y puede reflejar regulaciones
gubernamentales.
Tabla 2—Factores de servicio de fluidos (FSF)
Ambiente Factor
Agua producida, agua de mar, salmuera, agua de proceso y otros fluidos a base de agua de yacimientos petrolíferos, excluida el agua 1.0
de yacimientos petrolíferos que contenga > 2 % de hidrocarburos líquidos1
Recolección de gas seco (sin líquidos de hidrocarburos asociados)2 1.0
Recolección de gas seco sujeta a las regulaciones federales canadienses3 1.0
Fluidos multifásicos, gas natural húmedo e hidrocarburos líquidos. 0,5
1El agua que contenga cantidades significativas de hidrocarburos líquidos (> 2%) se tratará en este caso como hidrocarburos líquidos.
2La recolección de gas en esta norma se refiere al gas de un pozo o fuente de producción en un área de baja densidad de población que no está sujeta al
Departamento de Transporte, Oficina de Seguridad de Tuberías, Título 49 CFR Parte 192 .
3CSA Z662 Cláusula 13.3.
5.1.4 Factor de temperatura de servicio (TSF)
Para materiales que utilizan valores de HDS calculados a 73,4 °F para calcular MAOP y proponer la operación a una temperatura más
alta, los TSF en la Tabla 3 deben aplicarse a los HDS calculados con datos de 73,4 °F.
Tabla 3—Factores de temperatura de servicio
Temperatura de servicio °F (°C) ≤ 80 (27) ≤ 90 (32) ≤ 100 (38) ≤ 110 (43) ≤ 120 (49) ≤ 130 (54) ≤ 140 (60)
Factor de temperatura 1.00 0.90 0,78 0,75 0,63 0,60 0,50
No se requiere un TSF para materiales con un HDB establecido en o por encima de la temperatura de servicio cuando se usa para calcular
el MAOP a esa temperatura. Al calcular un HDB entre 73,4 °F y la temperatura elevada a la que el fabricante tiene un HDB establecido, el
HDB a cualquier temperatura intermedia se puede calcular mediante interpolación lineal.
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Por lo general, las tuberías de PE no deben usarse a temperaturas superiores a las enumeradas en la Tabla 3; en tales circunstancias, se
debe consultar al fabricante.
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5.1.5 Clasificación de presión estándar
La clasificación de presión estándar de una tubería es la capacidad de diseño para resistir la presión de trabajo a la temperatura de funcionamiento
anticipada con capacidad suficiente para soportar los aumentos repentinos de presión positiva anticipados por encima de la presión de trabajo.
La clasificación de presión estándar se calcula utilizando la siguiente fórmula:
2 × HD 2 × HD
P = × FSF × TSF o PAG = × FSF × TSF
Hacer DEG 1–
1–
t
dónde
P es la clasificación de presión estándar (psi);
HDS es la tensión de diseño hidrostático (psi) a 73,4° en agua;
Do es el diámetro exterior (pulg.);
t es el espesor mínimo de la pared de la tubería (pulg.);
SDR es la relación de dimensiones estándar;
FSF es el factor de servicio de fluidos;
TSF es el factor de temperatura de servicio, si lo requiere 5.1.4.
Tabla 4—Clasificaciones de presión estándar
Clasificaciones de presión estándar a 73 °F en psi
DR PE2708 PE3608 PE3710 PE4708 PE4710
5.0 — 400 504 400 504
6.0 — 320 403 320 403
7.0 — 267 336 267 336
7.3 250 254 320 254 320
9 197 200 252 200 252
11 158 160 202 160 202
13.5 126 128 162 128 162
17 98 100 126 100 126
21 79 80 101 80 101
26 63 64 81 64 81
32.5 50 51 64 51 64
NOTA Clasificaciones de presión superiores a la fórmula calculada de 5.1.5 con FSF y TSF de 1,0.
5.1.6 Clasificación de colapso externo
En el Anexo B se establecen pautas sobre la clasificación de colapso de las tuberías de polietileno.
5.1.7 Polietileno reticulado
El uso de polietileno reticulado aún no está controlado en esta norma. La intención es abordar esto en el futuro, a
medida que la industria adquiera más experiencia con este tipo de material. Para preparar a la industria para esta
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estandarización, se ha incluido el Anexo C en esta revisión de API Spec 15LE, para información.
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5.2 Dimensiones y tolerancias
5.2.1 Tamaño
La tubería suministrada según esta especificación deberá cumplir con las dimensiones y tolerancias dadas en la Tabla 5 como se especifica
en la orden de compra.
En aplicaciones donde condiciones o requisitos especiales dictan diámetros, espesores de pared o dimensiones distintas
a las enumeradas en esta tabla, si la tubería se fabrica con compuestos de PE que cumplen con los requisitos de esta
especificación y la resistencia y la base de diseño son las mismas, cumpliendo todos los requisitos. de esta especificación
será aceptable.
Para los diámetros que no se muestran en la tabla, la tolerancia será el mismo porcentaje que el utilizado en la tabla para el siguiente tamaño
más pequeño listado.
5.2.2 Convergencia
El diámetro exterior cuando se mide en el extremo cortado de la longitud de la tubería no debe ser más de 1,5 % menor que el diámetro
exterior especificado en la Tabla 5, cuando se mide en cualquier punto dentro de 1,5 diámetros de tubería o 11,8 pulgadas (300 mm), lo
que sea menos, hasta el extremo cortado del tramo de tubería. Las mediciones se realizarán utilizando el método de prueba ASTM D2122.
5.2.3 Excentricidad
La variabilidad del espesor de la pared medida y calculada de acuerdo con el método de prueba ASTM D2122 en cualquier
sección transversal diametral de la tubería no debe exceder el 12 %.
5.2.4 Longitud
La tubería se suministrará en tramos cortados o en bobinas, según se especifica en la orden de compra. No se aceptan dos piezas
fusionadas para formar un largo. Las mediciones se realizarán utilizando el método de prueba ASTM D2122.
5.2.5 Accesorios
Los accesorios suministrados para su uso con esta especificación deben cumplir con los requisitos de la especificación ASTM D3261 para accesorios
fusionados a tope, ASTM F1055 para accesorios electrofusionados, ASTM F2206 para accesorios fabricados y ASTM D2683 para accesorios fusionados
por enchufe.
Los accesorios fabricados, moldeados o mecanizados deberán cumplir con los requisitos dimensionales de la Tabla 5 y los
requisitos de prueba de la norma aplicable.
5.2.6 Ovalidad
La ovalidad de la tubería no excederá el 5 % cuando se mide de acuerdo con 6.5.3 de ASTM D2513. Otros factores como la
instalación, la compactación, la carga estática del suelo, la exposición a altas temperaturas ambiente y las cargas vehiculares
pueden aumentar la ovalidad.
6 Proceso de Fabricación
6.1 Proceso de Fabricación
La tubería suministrada según esta especificación se producirá mediante extrusión. Los accesorios se producirán mediante uno de los
siguientes procesos: moldeo por inyección, conformado, moldeo por transferencia, extrusión, mecanizado o fabricación.
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Tabla 5—Dimensiones y tolerancias basadas en diámetros exteriores
Diámetro exterior Espesor de pared
Tamaño nominal (pulg.) en. milímetros DR en. milímetros
1/2 0,840 ± 0,004 21,34 ± 0,10 11 0,076 + 0,009 1,93 + 0,22

9 0,093 + 0,011 2,36 + 0,28
7 0,120 + 0,014 3,05 + 0,36
3/4 1,050 ± 0,004 26,67 ± 0,10 11 0,095 + 0,011 2,41 + 0,28

9 0,117 + 0,014 2,97 + 0,36
7 0,150 + 0,018 3,81 + 0,46
1 1,315 ± 0,005 33,40 ± 0,13 17 0,077 + 0,009 1,96 + 0,22

13,5 0,097 + 0,012 2,46 + 0,30
11 0,119 + 0,014 3,02 + 0,36
9 0,146 + 0,018 3,97 + 0,46
7,3 0,180 + 0,022 4,57 + 0,56
7 0,188 + 0,023 4,78 + 0,58
6 0,219 + 0,026 5,56 + 0,66
5 0,210 + 0,025 5,33 + 0,64
1 1/4 pulg. 1,660 ± 0,005 42,16 ± 0,13 21 0,079 + 0,009 2,01 + 0,24

17 0,098 + 0,012 2,49 + 0,30
13,5 0,123 + 0,015 3,12 + 0,38
11 0,151 + 0,018 3,84 + 0,46
9 0,184 + 0,022 4,67 + 0,56
7,3 0,227 + 0,027 5,77 + 0,69
7 0,237 + 0,028 6,02 + 0,72
6 0,277 +0,033 7,03 + 0,84
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5 0,332 + 0,040 8,43 + 1,01
1 1/2 pulg. 1,900 ± 0,006 48,26 ± 0,15 21 0,09 + 0,011 2,27 + 0,27

17 0,112 + 0,013 2,84 + 0,34
13,5 0,141 + 0,017 3,58 + 0,43
11 0,173 + 0,021 4,39 + 0,53
9 0,211 + 0,025 5,36 + 0,64
7,3 0,260 + 0,031 6,60 + 0,79
7 0,270 + 0,033 6,88 + 0,84
6 0,317 + 0,038 8,05 + 0,96
5 0,380 + 0,045 9,62 + 1,15
2 pulgadas 2,375 ± 0,006 60,33 ± 0,15 21 0,113 + 0,013 2,97 + 0,35

17 0,140 + 0,017 3,56 + 0,43
13,5 0,176 + 0,021 4,47 + 0,51
11 0,216 + 0,026 5,49 + 0,66
9 0,264 + 0,032 6,70 + 0,81
7,3 0,325 + 0,039 8,25 + 0,99
7 0,339 + 0,041 8,62 + 1,04
6 0,395 + 0,048 10,03 + 1,21
5 0,475 + 0,057 12,07 + 1,45
2 1/2 pulg. 2,875 ± 0,007 73,0 ± 0,18 21 0,137 + 0,016 3,48 + 0,406

17 0,169 + 0,020 4,29 + 0,508
13,5 0,213 + 0,026 5,41 + 0,660
11 0,261 + 0,031 6,63 + 0,787
9 0,319 + 0,038 8,10 + 0,972
7,3 0,394 + 0,047 10,00 + 1,200
7 0,411 + 0,049 10,44 + 1,250
6 0,479 + 0,575 12,17 + 1,460
5 0,575 + 0,069 14,61 + 1,753
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Tabla 5—Dimensiones y tolerancias basadas en diámetros exteriores (continuación)
Tamaño nominal (pulg.) en. milímetro DR en. milímetro
3 en. 3,500 ± 0,008 88,90 ± 0,20 21 0,167 + 0,020 4,24 + 0,51

17 0,206 + 0,025 5,23 + 0,64
13,5 0,259 + 0,031 6,58 + 0,79
11 0,318 + 0,038 8,08 + 0,97
9 0,389 + 0,047 9,88 + 1,19
7,3 0,479 + 0,058 12,17 + 1,47
7 0,500 + 0,060 12,70 + 1,52
6,0 0,583 + 0,070 14,81 + 1,78
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5 0,700 + 0,084 17,78 + 2,13
4 pulg. 4,500 ± 0,009 114,30 ± 0,23 21 0,214 + 0,026 5,44 + 0,66

17 0,265 + 0,032 6,73 + 0,81
13,5 0,333 + 0,040 8,46 + 1,02
11 0,409 + 0,049 10,39 + 1,24
9 0,500 + 0,060 12,70 + 1,52
7,3 0,616 + 0,074 15,65 + 1,88
7 0,643 + 0,077 16,33 + 1,96
6 0,750 + 0,090 19,05 + 2,29
5 0,900 + 0,108 22,86 + 2,74
5 pulgadas 5,563 ± 0,010 141,30 ± 0,25 21 0,265 + 0,032 6,73 + 0,81

17 0,328 + 0,039 8,33 + 0,99
13,5 0,413 + 0,050 10,49 + 1,26
11 0,506 + 0,061 12,85 + 1,54
9 0,618 + 0,075 15,65 + 1,88
7,3 0,762 + 0,091 19,35 + 2,32
7 0,795 + 0,095 20,19 + 2,42
6 0,927 + 0,111 23,55 + 2,83
5 1,112 + 0,133 28,26 + 3,39
6 pulg. 6,625 ± 0,011 168,28 ± 0,28 32,5 0,204 + 0,024 5,18 + 0,61

26 0,255 + 0,031 6,48 + 0,79
21 0,315 + 0,038 8,00 + 0,97
17 0,390 + 0,047 9,91 + 1,19
13,5 0,491 + 0,059 12,47 + 1,50
11 0,602 + 0,072 15,29 + 1,83
9 0,736 + 0,088 18,69 + 2,24
7,3 0,908 + 0,109 23,06 + 2,77
7 0,946 + 0,114 24,03 + 2,90
6 1,10 4 + 0,133 28,04 + 3,36
5 1,325 + 0,159 33,66 + 4.04
8 pulg. 8,625 ± 0,015 219,08 ± 0,38 32,5 0,265 + 0,032 6,73 + 0,81

26 0,332 + 0,040 8,43 + 1,02
21 0,411 + 0,049 10,44 + 1,24
17 0,507 + 0,061 12,88 + 1,55
13,5 0,639 + 0,077 16,23 + 1,96
11 0,784 + 0,094 19,91 + 2,39
www.parsetilenokish.com 9 0,958 + 0,115 24,33 + 2,92
7,3 1,182 + 0,142 30,02 + 3,61
7 1,232 + 0,148 31,29 + 3,76
6 1,43 8 + 0,173 36,53 + 4,38
5 1,725 + 0,207 43. 82 + 5,26
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```,``,,`,,`,``,```,, ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE POLIETILENO (PE) 13
10 pulgadas 10,750 ± 0,015 273,05 ± 0,38 32,5 0,331 + 0,040 8,41+ 1,02

26 0,413 + 0,050 10,49 + 1,27
21 0,512 + 0,061 13,00 + 1,55
17 0,632 + 0,076 16,05 + 1,93
`,,`,,`,`,,`
13,5 0,796 + 0,096 20,22 + 2,44
11 0,977 + 0,117 24,82 + 2,97
9 1,194 + 0,143 30,33 + 3,63
7,3 1,473 + 0,177 37,41 + 4,50
7 1,536 + 0,184 39,01 + 4,68
6 1,79 2 + 0,215 45,51 + 5,46
5 2,150 + 0,258 54 .61 + 6.55
12 pulgadas 12,750 ± 0,017 323,85 ± 0,43 32,5 0,392 + 0,047 9,96 + 1,19

26 0,490 + 0,059 12,45 + 1,50
21 0,607 + 0,073 15,42 + 1,85
17 0,750 + 0,090 19,05 + 2,29
13,5 0,944 + 0,113 23,98 + 2,87
11 1,159 + 0,139 29,44 + 3,53
9 1,417 + 0,170 35,99 + 4,32
7,3 1,747 + 0,210 44,37 + 5,33
7 1,821 + 0,219 46,25 + 5,56
6 2,12 5 + 0,255 53,98 + 6,48
5 2,550 + 0,306 64 .77 + 7.77
14 pulgadas 14,000 ± 0,063 355,60 ± 1,60 32,5 0,431 + 0,052 10,95 + 1,32

26 0,538 + 0,065 13,67 + 1,65
21 0,667 + 0,080 16,94 + 2,03
17 0,824 + 0,099 20,93 + 2,51
13,5 1,037 + 0,124 26,34 + 3,16
11 1,273 + 0,153 32,33 + 3,89
9 1,556 + 0,187 39,52 + 4,75
7 2,000 + 0,240 50,80 + 6,10
6 2,333 + 0,280 59,18 + 7,10
5 2,80 0 + 0,336 71,12 + 8,53
16 pulgadas 16,000 ± 0,072 406,40 ± 1,83 32,5 0,492 + 0,059 12,50 + 1,50

26 0,615 + 0,074 15,62 + 1,88
21 0,762 + 0,091 19,35 + 2,31
17 0,941 + 0,113 23,90 + 2,87
13,5 1,185 + 0,142 30,10 + 3,61
11 1,455 + 0,175 36,96 + 4,45
9 1,778 + 0,213 45,16 + 5,41
7 2,286 + 0,274 58,06 + 6,96
6 2,667 + 0,320 67,74 + 8,13
`
5 3,20 0 + 0,384 81,28 + 9,75

18 pulgadas 18,000 ± 0,081 457,20 ± 2,05 32,5 0,554 + 0,066 14,07 + 1,68

26 0,692 + 0,083 17,58 + 2,11
21 0,857 + 0,103 21,77 + 2,62
17 1,059 + 0,127 26,90 + 3,23
13,5 1,333 + 0,160 33,85 + 4,06
11 1,636 + 0,196 41,55 + 4,98
9 2,000 + 0,240 50,80 + 6,10
7 2,571 + 0,309 65,30 + 7,85
6 3,000 + 0,360 76,20 + 9,14
5 3,60 0 + 0,432 91,50 + 10,98
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p
20 pulg. 20,000 ± 0,090 508,00 ± 2,29 32,5 0,615 + 0,074 15,62 + 1,88

26 0,769 + 0,092 20,22 + 2,34
21 0,952 + 0,114 24,18 + 2,90
17 1,176 + 0,141 29,87 + 3,58
13,5 1,482 + 0,178 37,64 + 4,52
11 1,818 + 0,218 46,18 + 5,54
9 2,222 + 0,267 56,44 + 6,78
7 2,857 + 0,343 72,57 + 8,71
22 pulg. 22,000 ± 0,099 558,80 ± 2,51 32,5 0,677 + 0,081 17,20 + 2,06

26 0,846 + 0,102 21,49 + 2,59
21 1,048 + 0,126 26,62 + 3,20
17 1,294 + 0,155 32,87 + 3,94
13,5 1,630 + 0,196 41,40 + 4,97
11 2,000 + 0,240 50,80 + 6,10
9 2,444 + 0,293 62,08 + 7,44
7 3,143 + 0,377 79,83 + 9,58
24 pulgadas 24,000 ± 0,108 609,60 ± 2,74 32,5 0,738 + 0,089 18,75 + 2,25

26 0,923 + 0,111 23,44 + 2,82
21 1,143 + 0,137 29,03 + 3,48
17 1,412 + 0,169 35,86 + 4,29
13,5 1,778 + 0,213 45,16 + 5,420
11 2,182 + 0,262 55,42 + 6,65
9 2,667 + 0,320 67,74 + 8,13
7 3,429 + 0,411 87,10 + 10,44
26 pulg. 26,000 ± 0,117 660,40 ± 2,97 32,5 0,800 20,32

21 1,238 31,45
17 1,529 38,84
13,5 1,925 48,90
2,364 60,05
1 9 2,889 73,38
28 pulgadas 28,000 ± 0,126 711,20 ± 3,20 32,5 0,862 21,89

21 1,333 33,86
17 1,647 41,83
13,5 2,074 52,68
11 2,545 64,64
9 3,111 79,02
30 pulg. 30,000 ± 0,135 762,00 ± 3,43 32,5 0,923 23,44

21 1,428 36,27
17 1,764 44,81
13,5 2,222 56,44
11 2,727 69,27
9 3,333 84,66
32 pulgadas 32,000 ± 0,144 812,80 ± 3,66 32,5 0,985 25,02

21 1,524 38,71
17 1,882 47,80
13,5 2,370 60,20
11 2,909 73,89
34 pulg. 34,000 ± 0,153 863,60 ± 3,89 32,5 1.046 26,57

21 1.619 41,12
17 2.000 50,80
13,5 2.520 64,01
11 3.091 78,51
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p
36 pulg. 36,000 ± 0,162 914,40 ± 4,11 32,5 1.108 28.14

21 1.714 43,54
17 2.112 53,65
13.5 2.667 67,74
11 3.273 83.13
42 pulg. 42,000 ± 0,189 1066,80 ± 4,80 32,5 1.292 32,82

21 2.000 50,80
17 2.470 62,74
13.5 3.111 79.02
48 pulg. 48,000 ± 0,216 1219,20 ± 5,49 32,5 1.477 37,52

26 1.846 46,89
21 2.286 58.06
17 2.824 71,73
13.5 3.556 90.31
54 pulg. 54.000 ± 0.243 1371,60 ± 6,17 32,5 1.662 42.22

26 2.077 52,75
21 2.571 65.31
17 3.176 80,68
NOTAS
1) Las dimensiones y programas de tuberías enumerados son los más utilizados en las industrias de petróleo y gas. Hay tamaños y horarios adicionales
disponibles. La lista completa de tamaños y horarios se enumeran en las siguientes normas ASTM:
ASTM D2513, Especificación estándar para tuberías, tuberías y accesorios termoplásticos a presión de gas.
ASTM D3035, Especificación estándar para tuberías de plástico de polietileno (PE) (DRPR) basada en un diámetro exterior controlado.
ASTM F714, Especificación estándar para tuberías de plástico de polietileno (PE) (SDRPR) basada en el diámetro exterior.
2) La relación de dimensiones (DR) es el diámetro especificado dividido por el espesor mínimo de la pared.
6.2 Materiales
Los materiales de polietileno aprobados para su uso en la fabricación de tuberías y accesorios según esta especificación se clasificarán de acuerdo
con ASTM D3350. Los valores de clasificación de celdas para materiales que cumplen con los requisitos de esta especificación se incluyen en la Tabla
6.
Las resinas y compuestos que cumplan con los requisitos de materiales y las clasificaciones de celdas de esta norma deberán tener las clasificaciones
HDB y HDS enumeradas en PPI TR4. Se requiere una lista HDB a 140 °F en PPI TR4.
6.3 Material de retrabajo
El mismo fabricante puede utilizar materiales de retrabajo limpios del mismo grado y designación comercial, generados a partir de la producción propia
de tuberías y accesorios, siempre que la tubería y los accesorios producidos cumplan con todos los requisitos de esta especificación.
6.4 Accesorios
Los accesorios suministrados para su uso con esta especificación deben cumplir con los requisitos de la especificación ASTM D3261 para accesorios
fusionados a tope, ASTM F1055 para accesorios de electrofusión, ASTM D2683 para accesorios fusionados por enchufe y esta especificación API para
requisitos dimensionales. El material y las resinas deberán cumplir con las clasificaciones de celdas enumeradas en la Tabla 6.
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dieciséis ESPECIFICACIÓN API 15LE
Tabla 6: Clasificaciones de celdas según ASTM D3350
Designación de material PE2708 PE3608 PE3708 PE3710 PE4708 PE4710

Código
Propiedad fisica
Densidad 2 3 3 3 4 4
Índice de fusión 3 4 4 4 4 4
Módulo de flexión 4 ≥ 4 ≥ 4 ≥ 4 ≥ 4 ≥ 5
Resistencia a la tracción 3 ≥ 4 ≥ 4 ≥ 4 ≥ 4 ≥ 4
Crecimiento lento de grietas
7 6 7 7 7 7
Resistencia (PENT)
Fuerza hidrostática 3 4 4 4 4 4
Clasificación
Estabilizador de color y
Centro Centro Centro Centro Centro Centro
ultravioleta (UV) 1
1 Los estabilizadores de color y UV deben cumplir con la Clase C o la Clase E según se define en ASTM D3350. Los compuestos de clase C contendrán como
mínimo entre un 2 % y un 3,5 % de negro de humo. Los compuestos de Clase E deberán contener un compuesto antioxidante adecuado para el almacenamiento
al aire libre sin protección a la luz solar durante un mínimo de 24 meses.
6.5 Acabado y mano de obra
6.5.1 Extremos de tubería
Los extremos de las tuberías serán lisos y escuadrados.
6.5.2 Finalizar
El interior y el exterior de la tubería deberán tener un acabado uniforme sin huecos, grietas, fisuras, inclusiones extrañas o rayones
profundos.
6.5.3 Mano de obra
Los extremos de los tubos cortados deben estar limpios, sin salientes, restos de virutas, rebabas o grietas.
El interior de la tubería se limpiará mediante soplado o lavado de recortes y virutas.
7 Programa de Calidad
La adopción de un sistema de gestión de calidad externo por parte de un fabricante no es una necesidad para cumplir con los
requisitos de esta norma. Sin embargo, es deseable que los fabricantes ajusten su programa de calidad para que cumpla con un
sistema de gestión de calidad reconocido internacionalmente.
7.1 Manual de Calidad
El fabricante deberá mantener un manual de calidad que describa adecuadamente el programa de calidad. El programa de calidad
deberá confirmar que se mantienen suficientes registros de calidad para demostrar la conformidad con los requisitos y verificar la
fabricación efectiva del producto con los requisitos de esta norma y con cualquier norma relacionada mencionada. Los registros de
calidad deberán permanecer legibles, fácilmente identificables y recuperables durante un período no inferior a 10 años o según lo
especifique un sistema de calidad externo.
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```,``,,`,,`,``,```,,`,``````,,`,,`,`,,`
`,,`,,`,`,,`
```,``,,`,,`,` ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE POLIETILENO (PE) 17
7.2 Pruebas de control de calidad
7.2.1 Acondicionamiento
Las muestras de prueba deben acondicionarse a 73,4 ± 3,6 °F (23 ± 2 °C) antes de realizar la prueba durante un mínimo de 1 hora en agua o 4 horas
en aire a 73,4 ± 3,6 °F (23 ± 2 °C).
7.2.2 Pruebas de control de calidad
Las muestras para pruebas de control de calidad se acondicionarán de acuerdo con 7.2.1 o de acuerdo con ASTM D2122.
Esto se aplica a los métodos de prueba que cubren la determinación del diámetro, el espesor de la pared y las dimensiones longitudinales de tuberías y
accesorios.
Los materiales de las tuberías de polietileno pueden sufrir cambios dimensionales cerca de los extremos cortados debido a tensiones residuales
internas. Cuando se observe esta condición, se deberá tener cuidado de realizar mediciones en un lugar que no se vea afectado por el efecto de convergencia.
7.2.3 Requisitos y frecuencia de las tuberías
7.2.3.1 Propiedades físicas
a) Se deben realizar pruebas de presión sostenida a temperatura elevada para cada código de designación de material enumerado en la Tabla 6
utilizado en la instalación. La prueba se realizará según ASTM D1598.
`

b) Se deben realizar pruebas de temperatura elevada de los materiales del producto y calificación de la técnica de extrusión cuando una designación de
material de tubería de polietileno se utiliza por primera vez en una instalación de fabricación para fabricar tuberías o tubos y en dos pruebas separadas
durante el año, de modo que las pruebas generalmente representen una primera la mitad o la segunda mitad de la producción anual de la instalación.
c) La muestra de prueba consistirá en tres muestras de un tamaño de tubería o tubo generalmente representativo producido en las instalaciones del
fabricante usando un código de designación de material de la Tabla 6. Seleccione un material de la Tabla 6 para probar en una condición de la Tabla 7
para las tres muestras usando agua. como medio de prueba según ASTM D1598.
d) Los resultados de aprobación son (1) no falla para las tres muestras en un tiempo igual o mayor que el “tiempo promedio mínimo antes de la falla”, o
(2) no falla de más de una muestra dúctil y el tiempo promedio antes de la falla para las tres muestras deberán ser mayores que el “tiempo promedio
mínimo antes de fallar” especificado para la condición seleccionada de la Tabla 7. Para la Tabla 7, Condición 1 a 5: Si ocurre más de una falla dúctil
antes del "tiempo promedio mínimo antes de la falla", está permitido realizar una nueva prueba en una condición de la Tabla 7 de tensión más baja y
"tiempo promedio mínimo antes de la falla" más largo. para el código de designación del material. Para la Tabla 7, Condición 6, no es posible volver a
realizar la prueba. La falla frágil de cualquier espécimen en la muestra de prueba cuando se prueba en la Tabla 7, Condiciones 1 a 6 constituye un
incumplimiento de este requisito.
e) Excepto lo dispuesto en los puntos a, b, cyd anteriores, si los resultados de cualquier prueba no cumplen con los requisitos de esta especificación, la
prueba se puede realizar nuevamente de acuerdo con un acuerdo entre el comprador y el vendedor. No habrá acuerdo para reducir el requisito mínimo
de la especificación por medios tales como omitiendo pruebas que son parte de la especificación, sustituyendo o modificando un método de prueba o
cambiando los límites de la especificación. Al volver a realizar la prueba, se deben cumplir los requisitos del producto de esta especificación y se deben
seguir los métodos de prueba designados en la especificación. Si, al volver a realizar la prueba, se produce una falla, la cantidad del producto
representada por la(s) prueba(s) no cumple con los requisitos de esta especificación.
7.2.3.2 Descripción y frecuencia de la prueba para tubería
Las siguientes pruebas se realizarán según las frecuencias prescritas indicadas en la Tabla 8.
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Tabla 7—Requisitos de prueba de presión sostenida a temperatura elevada
PE2708, PE3608, PE3708, PE4608,
PE4708 PE3710, PE4710
Presión de prueba Promedio Mínimo Presión de prueba Promedio Mínimo

Condición Temperatura de prueba Tensión del aro Tiempo atrás Tensión del aro Tiempo atrás
°F (°C) psi (kPa) Fallo (Horas) psi (kPa) Fallo (Horas)

1 176 °F (80 °C) 670 (4620) 170 750 (5170) 200
2 176 °F (80 °C) 650 (4480) 340 730 (5035) 400
3 176 °F (80 °C) 630 (4345) 510 705 (4860) 600
4 176 °F (80 °C) 610 (4210) 680 685 (4725) 800
5 176 °F (80 °C) 590 (4070) 850 660 (4550) 1000
6 176 °F (80 °C) 580 (4000) 1000 640 (4415) 1200
Tabla 8—Descripción y frecuencia de la prueba para tubería
Descripción de la prueba Frecuencia Requerimientos mínimos
Diámetro exterior (según ASTM D2122) Una vez/hora o una vez/bobina, lo que sea menos Debe cumplir con las dimensiones especificadas

frecuente. en la Tabla 6.
Espesor de pared (según ASTM D2122) Una vez/hora o una vez/bobina, lo que sea menos Debe cumplir con las dimensiones especificadas

frecuente. en la Tabla 6.
Presión de estallido a corto plazo (según ASTM Una vez cada 8 horas o una vez/bobina, Las fallas deben ser dúctiles y deben ocurrir entre
D1599) lo que sea menos frecuente. 60 y 70 segundos.
(para tamaños de 12 pulgadas y menos)
Resistencia aparente a la tracción del Una vez cada 8 horas o una vez/bobina, La resistencia a la tracción aparente mínima debe ser

anillo (según ASTM D2290) lo que sea menos frecuente. de 2900 psi cuando se prueba según el Procedimiento
(Puede sustituirse por la prueba de presión de B (0,5 pulg./min, muestras de 1/2 pulg. de ancho con 1/
estallido a corto plazo para tamaños de tubería Sección de área reducida de 4 pulgadas).
superiores a 4 pulg.)
Densidad (según ASTM D1505) Una vez por ejecución de extrusión. Debe cumplir con los requisitos de ASTM

D3350.
Índice de fusión (según ASTM D1238) Una vez por ejecución de extrusión. Debe cumplir con los requisitos de ASTM

D3350.
Falta de redondez (según ASTM D2122) Una vez/hora o una vez/bobina, lo que sea menos La tubería no debe exceder los requisitos OOR según

frecuente. ASTM D251393 cuando se mide usando un
dispositivo de redondeo, si es necesario.
Contenido de carbon Al inicio y una vez cada 24 horas. El rango de cenizas es del 2,0 % al 3,50 %
Ovalidad (según ASTM D2513) Una vez por carrera. No exceder el 5 %. No aplica tubería mayor a 3 pulg.

IPS.
7.2.4 Requisitos y frecuencia de accesorios
7.2.4.1 Accesorios
Las siguientes pruebas se realizarán según las frecuencias prescritas como se describe en la Tabla 9.
7.2.5 Nueva prueba y rechazo
El fracaso de dos de las seis muestras ensayadas constituye un fracaso en la prueba. La falla de una de las seis muestras analizadas es motivo para
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volver a analizar seis muestras adicionales. El fracaso de una de las seis muestras analizadas en una nueva prueba constituye un fracaso en la prueba.
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```,``,,`,,`,``,`
`,,`,,`,`,,` ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE POLIETILENO (PE) 19
Tabla 9—Requisitos y frecuencia de accesorios
Descripción de la prueba Frecuencia Requerimientos mínimos
Accesorios de enchufe
Diámetro de entrada del zócalo. (ASTM D2122)
Diámetro inferior del zócalo. (ASTM D2122)
Una vez por hora o 1 cada 10 adaptaciones, lo que sea menos frecuente.
OOR para entrada y parte inferior del zócalo
Los accesorios deben cumplir con todas las dimensiones aplicables de ASTM D2683.
Diámetros
Diámetro interior (ASTM D2122)
Espesor de pared (accesorio de enchufe) (ASTM Una vez por cavidad al comienzo de cada configuración Debe ser del 125 % del espesor mínimo de pared

D2122) de producción. de la tubería a la que está diseñada para unirse.
Integridad de la línea de tejido: ya sea, o Una vez al inicio y al inicio de cada cambio de producción. El ajuste no debe presentar separación de la línea de

a) Prueba de aplastamiento (ASTM D2513) tejido.
b) Anillo de tracción (ASTM D2290)
c) Ráfaga de corto plazo (ASTM D1599)
Accesorios a tope: moldeados
Diámetro exterior (ASTM D2122) Una vez por hora o 1 por cada 10 piezas Los accesorios deben cumplir con todas las

moldeadas, lo que sea menos frecuente. dimensiones aplicables de ASTM D3261 y ASTM
Espesor de pared (montaje a tope) (ASTM
D2683.
D2122)
Integridad de la línea de tejido: ya sea o Una vez al inicio y al inicio de cada cambio de producción. El ajuste no debe presentar separación de la línea de
a) Prueba de aplastamiento (ASTM D2513) tejido.
b) Anillo de tracción (ASTM D2290)
c) Ráfaga de corto plazo (ASTM D1599)
Accesorios a tope: fabricados
Diámetro exterior (ASTM D2122) Una vez por hora o 1 por cada 10 piezas, lo El accesorio debe cumplir con todas las

que sea menos frecuente. dimensiones aplicables de la Tabla 6 de
Espesor de pared (montaje a tope) (ASTM
esta especificación.
`
D2122)

Inspección visual de perlas de fusión Cada ajuste. Como se describe en el procedimiento QA/QC del

fabricante (API Spec Q1 o ISO 9001:2000).
Desalineación Visual por ajuste. Debe estar dentro de la tolerancia OD de la tubería.
Todos los accesorios
Explosión a corto plazo 1.° y cada 50.° ajuste de cada talla. 60 s a 70 s
(ASTM D1599) a 73 °F
PE2708 2520 psi
PE3608, PE3708, PE4708 y PE4710 2900 psi
Cuando la tubería o los accesorios no cumplan con los requisitos de especificación de cualquier prueba, se deberán realizar pruebas
adicionales en los productos producidos, hasta obtener los resultados aceptables anteriores. Las tuberías o accesorios fabricados
entretanto que no cumplan los requisitos serán rechazados.
7.2.6 Fallo
La falla de la tubería se identifica como el incumplimiento de los requisitos aplicables enumerados en las Tablas 7 a 9.
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7.3 Inspección y Rechazo
7.3.1 Inspección del Comprador
Recibiendo inspeccion:
1) Inspeccionar visualmente todo el producto entrante para verificar que la documentación identifique con precisión la carga que se entrega.
2) Las descripciones y artículos en la lista de empaque deben describir los artículos que se solicitan.
3) El conocimiento de embarque generalmente describe el pedido como la cantidad de paquetes recibidos del fabricante.
4) La lista de empaque, la lista de acuse de recibo del pedido y el conocimiento de embarque deben estar de acuerdo antes de aceptar el envío.
Recibiendo el reporte:
1) No se debe firmar el Conocimiento de Embarque hasta que se reconozca que el pedido fue recibido en buenas condiciones.
2) Cualquier daño, paquetes faltantes, etc. deben anotarse en el conocimiento de embarque en ese momento.
3) Los problemas de envío en la entrega, como tuberías o accesorios dañados, piezas o paquetes faltantes, discrepancias en los documentos,
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producto incorrecto, etc., deben anotarse en el conocimiento de embarque y se debe notificar al fabricante de inmediato. Las discrepancias
deben anotarse y documentarse al proveedor correspondiente.
4) Si no están de acuerdo, se deberán prever las discrepancias.
7.3.2 Defectos perjudiciales
Los defectos perjudiciales son aquellos que afectan negativamente la vida útil de la tubería, como inclusiones extrañas, torceduras, grietas visibles
o contaminación con materiales extraños y cualquier otro defecto e imperfección que reduzca el espesor de la pared por debajo de la tolerancia
mínima enumerada en la Tabla 5.
8 Marcado de equipos
8.1 Generalidades
La tubería fabricada de conformidad con esta especificación deberá estar marcada por el fabricante como se especifica.
8.1.1 Se prohíben las marcas de clasificación de presión.
8.1.2 Las marcas de líneas de impresión requeridas en la tubería deben ser legibles, visibles y permanentes. La permanencia del marcado será tal
que sólo pueda eliminarse quitando físicamente parte del espesor de la pared de la tubería. El marcado no deberá reducir el espesor de la pared
de la tubería a menos del valor mínimo requerido para la tubería o tubería. No debería tener un efecto sobre la resistencia a largo plazo de la
tubería y no debería proporcionar canales para fugas cuando se utilizan accesorios de compresión con junta elastomérica para realizar juntas.
8.1.3 La cadena de impresión en cada tramo de tubería o accesorio deberá incluir en cualquier secuencia:
1) nombre del fabricante, nombre del Producto o marcas comerciales;
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2) Especificación 15LE;
3) estándares adicionales opcionales5 (por ejemplo, ASTM D2513);
```,``,,`,,`,``,```,, ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE POLIETILENO (PE) 21
4) tamaño;
5) Relación de Dimensión (DEG);
6) Código de designación de materiales (PE2708, PE3608, PE3708, PE3710, PE4708, PE4710);
`,,`,,`,`,,`
7) color y estabilizador UV (C o E);
8) fecha de fabricación (por ejemplo, 16 de marzo de 2006);
9) número de lote del fabricante;
10) No se prohíben marcas adicionales, excepto las clasificaciones de presión, según lo acordado entre el fabricante y el comprador.
9 Manipulación, almacenamiento e instalación
9.1 Almacenamiento
Los productos de tuberías de polietileno están protegidos contra el deterioro causado por la exposición a la luz ultravioleta y los efectos de la intemperie. Los productos de
color y negros generalmente se combinan con antioxidantes, estabilizadores térmicos y estabilizadores UV.
Los productos de color utilizan estabilizadores UV de sacrificio que absorben la energía UV y eventualmente se agotan. En general, los productos que no sean negros no
deben permanecer almacenados al aire libre sin protección durante más de 2 años; sin embargo, algunos fabricantes pueden permitir un almacenamiento exterior sin
protección por más tiempo. Los productos negros contienen al menos un 2 % de negro de humo para proteger el material del deterioro causado por los rayos UV. Los
productos negros generalmente son adecuados para almacenamiento ilimitado al aire libre y para servicio en la superficie, sobre el nivel del suelo o enterrados. En el caso
de productos rayados, se debe consultar al fabricante para conocer las recomendaciones de vida útil de almacenamiento superiores a 2 años.
El tamaño y la complejidad de cualquier proyecto en particular determinarán los requisitos de almacenamiento previos a la instalación. Para algunos proyectos, pueden ser
apropiadas varias áreas de almacenamiento o preparación a lo largo del derecho de vía, mientras que una sola ubicación puede ser adecuada para otro trabajo. El sitio y
su diseño deben brindar protección contra daños físicos a las tuberías, accesorios y cualquier componente de la tubería. Los requisitos generales son que el área sea de
tamaño suficiente para acomodar los materiales de las tuberías, que deje espacio para que el equipo de manipulación los rodee y que tenga una superficie nivelada y
relativamente lisa, libre de piedras, escombros u otros materiales que puedan dañar las tuberías o componentes o interferir con el manejo. La tubería se puede colocar en
tubos de 4 pulg. Estiba de madera ancha, espaciada uniformemente a intervalos de 4 pies o menos.
La tubería enrollada se almacena mejor tal como se recibe en paquetes de silo. Se pueden retirar bobinas individuales del paquete del silo sin alterar la estabilidad del
paquete. Las bobinas se pueden almacenar de borde o apiladas una encima de la otra, pero en cualquier caso, no se debe permitir que entren en contacto con agua caliente
`
o tuberías de vapor y se deben mantener alejadas de superficies calientes.

Las tuberías recibidas en paquetes a granel o en tiras deben almacenarse en el mismo paquete. Si el área de almacenamiento es plana y nivelada, los paquetes a granel o
los paquetes de carga en tiras se pueden apilar uniformemente entre sí hasta una altura total de aproximadamente 6 pies; para terrenos menos planos o menos nivelados,
la altura máxima de apilamiento debe limitarse a aproximadamente 4 pies.
9.2 Manejo
Los materiales de tubería de polietileno son livianos en comparación con materiales de tubería similares hechos de acero, pero las piezas y componentes más grandes
pueden ser pesados. El equipo de elevación y manipulación debe tener la capacidad nominal adecuada para levantar y mover componentes desde el camión al
almacenamiento temporal o en el sitio. Para la descarga se utilizan equipos como una carretilla elevadora, una grúa, un tractor con brazo lateral o una grúa con brazo
extensible.
5API Spec 15LE es una especificación independiente y es el estándar de fabricación principal. Si un fabricante decide realizar una
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doble marca en un producto, está permitido siempre que cumpla con los requisitos de API Spec 15LE y la norma adicional.
`,,`,,`,`,,`
```,``,,`,,`,`` 22 ESPECIFICACIÓN API 15LE
Cuando se utiliza un montacargas o accesorios para montacargas en equipos como cargadores articulados o cargadores de cangilones,
la capacidad de elevación debe ser adecuada en el centro de carga de las horquillas. Antes de levantar o transportar la carga, las
horquillas deben estar lo más separadas posible, las horquillas deben extenderse completamente debajo de la carga y la carga debe
estar lo más atrás posible de las horquillas. Se debe tener cuidado de no dañar la carga con las horquillas.
9.3 Instalación
La discusión de los requisitos de instalación está contenida en el Anexo informativo E.
`

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```,``,,`,,`,``,```,,`,
Anexo A
(informativo)
Conversiones
Las unidades habituales de EE. UU. son preferenciales en todos los casos y serán el estándar en esta especificación.
LONGITUD 1 pulgada (pulg.) = 25,4 milímetros (mm) exactamente

PRESIÓN 1 libra por pulgada cuadrada (psi) = 0,06894757 barras
NOTA 1 bar = 100 kilopascales (kPa)
`,,`,,`,`,,`
FUERZA O ESTRÉS 1 libra por pulgada cuadrada (psi) = 0,006894757 Megapascales (MPa)
MASA 1 libra (libra) = 0,4535924 kilogramos (kg)
TEMPERATURA Para convertir grados Fahrenheit (°F) a grados ºC = 5/9 (ºF – 32)
Celsius (°C):
ENERGÍA DE IMPACTO 1 pielibra (ftlb) = 1,3558181 Julios (J)
ESFUERZO DE TORSIÓN 1 pie libra (ftlb) = 1,3558181 Newtonmetros (Nm)
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Anexo B
(informativo)
Clasificación de presión externa (presión de colapso)
En determinadas aplicaciones, la tubería de polietileno puede estar sujeta a una “presión negativa” que podría provocar el colapso de la tubería. Existe una
situación de “presión negativa” donde la carga externa sobre la tubería es mayor que la presión interna en la tubería, lo que puede provocar el colapso de la tubería
si la presión hidráulica externa excede la resistencia al aplanamiento de la tubería. Se debe considerar la resistencia al aplanamiento para líneas de flujo por
gravedad, líneas de vacío, líneas sumergidas y cualquier línea donde la presión interna sea menor que la carga hidráulica externa estática. La resistencia al
aplanamiento generalmente no se considera cuando el extremo de la línea está abierto a un ambiente de agua externo. Las líneas de extremo abierto tienen
presión equilibrada y la carga estática en una tubería completa que cruza un cuerpo de agua generalmente será igual o mayor que la altura del agua sobre la
tubería.
A continuación se muestran algunos ejemplos de situaciones en las que pueden ocurrir situaciones de presión negativa.
`

1) Líneas de flujo por gravedad por encima o por debajo del suelo.
2) Una línea de vacío: una línea de succión de agua sumergida a 23 pies en un lago (equivalente a una carga externa de 10 psi) y que opera bajo un vacío
parcial de 5 psi. La presión negativa neta es de 15 psi.
3) Una línea de agua que pasa sobre una colina. La velocidad del flujo de agua que baja de la colina puede exceder la velocidad del agua que sube y provoca
que se produzca una “presión negativa”.
Una presión externa excesiva o una presión de vacío interna neta insuficiente pueden provocar el aplanamiento o el colapso de la tubería. La carga externa máxima
no está determinada por la resistencia del material sino por la rigidez de la tubería. La tubería se aplanará si el momento flector debido a la carga excede el
momento resistente debido a las tensiones elásticas en la tubería. La presión externa crítica por encima de la cual la tubería redonda se aplanará o colapsará se
puede estimar utilizando la ecuación de Love:
3
2E 1
=
pcr
DR 1–
1 m2 –
dónde
PCR es la presión crítica de aplanamiento, lb/pulg2;
E es el módulo de elasticidad, lb/pulg2;
μ es la relación de Poisson;
(0,45 para polietileno sometido a estrés a largo plazo);
(0,35 para polietileno sometido a estrés a corto plazo);
DR es la relación de dimensiones de la tubería.
Se debe aplicar un factor de seguridad apropiado al utilizar esta ecuación para el diseño. Si se utiliza el módulo de corto plazo en el cálculo, lo típico sería un factor
de seguridad de 3. Si se dispone de un valor del módulo a largo plazo, este puede reducirse a 1,5.
Para líneas aéreas, el aumento de las temperaturas disminuirá la resistencia al colapso de la tubería y, en líneas enterradas, la deflexión de la tubería reducirá la
resistencia al aplanamiento.
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```,``,,`,,`,``,```,
`,,`,,`,`,,`
`

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```,``,,`,,
`,,`,,`,`,,
Anexo C
(informativo)
Polietileno reticulado
Este anexo analiza cómo el polietileno reticulado encaja en la metodología general utilizada con el polietileno en este documento. Esta
información es informativa, más que normativa.
Las tuberías de polietileno se pueden reticular mediante varios medios probados en la industria para aumentar la resistencia a la temperatura.
Éstas incluyen:
1) reticulación con peróxido (PEXa);
2) vinilsilano curado con humedad (PEXb);
`

3) irradiación beta (PEXc).
La tubería de polietileno que haya sido reticulada mediante uno de estos medios debe cumplir con esta especificación y cumplir con los
siguientes requisitos adicionales.
C.3.1 Definiciones
C.3.1.1
reticulación
El proceso mediante el cual las cadenas poliméricas adyacentes de un plástico de polietileno se unen para producir una red polimérica
tridimensional, insoluble e infundible.
C.3.2 Abreviaturas
PEX Polietileno reticulado
Polietileno reticulado XLPE
C.5.1.4 Factores de servicio de temperatura
Los DSF, como los que se muestran en la Tabla 1, se determinarán mediante pruebas de regresión hidrostática. El ambiente del fluido de
prueba se mantendrá en el interior de la tubería con fluido, aire o agua en el exterior. Como mínimo, el conjunto de datos deberá cubrir los
requisitos E2 establecidos por PPI TR3.
C.5.1.5 Resistencia hidrostática
Los materiales designados como PEX0006 que cumplen con esta especificación tienen un HDS de 1250 psi (8,6 MPa) para agua a 73 °F (23
°C). Después de aplicar un factor de servicio de diseño de 0,5, la clasificación de tensión de diseño a 73 °F (23 °C) será de 630 psi (4,3 MPa).
Los materiales designados como PEX0008 que cumplen con esta especificación tienen un HDS de 1600 psi (11,0 MPa) para agua a 73 °F (23
°C). Después de aplicar un factor de servicio de diseño de 0,5, la clasificación de tensión de diseño a 73 °F (23 °C) será de 800 psi (5,5 MPa).
Debido a la resistencia mejorada al agrietamiento por tensión tras la reticulación, no se requiere la validación del HDS mediante el método de
proceso de velocidad para los compuestos PEX.
Se deben realizar pruebas adicionales de ruptura por tensión a largo plazo hasta las temperaturas operativas máximas de los materiales, que
no excedan los 210 °F, y se evaluarán de acuerdo con los requisitos del método ASTM D2837 con una intercepción de 100,000 horas de no
menos de 600 psi.
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27
C.6.2 Materiales
Las tuberías de polietileno reticulado deberán estar listadas en el PPI TR4.
C.6.3 Material de retrabajo
Debido a la reticulación del material durante la extrusión, no se permite ningún material de retrabajo para materiales PEXa y PEXb.
Se permiten materiales de retrabajo PEXc limpios solo según lo definido en 6.3.
C.6.4 Accesorios
Los accesorios de fusión de plástico para usar con esta tubería deben fabricarse con un material PEX elaborado con el mismo proceso de
reticulación y con la misma designación de tipo y clase. El fabricante de la tubería debe demostrar que todos los accesorios, plásticos o
metálicos, cumplen o superan las propiedades térmicas y mecánicas de la tubería.
C.6.6 Procesos Especiales
La reticulación de los materiales PEXb puede facilitarse mediante el uso de mayores temperaturas y/o humedad mediante inmersión en
vapor o agua caliente.
C.7.4.3.2 Descripción y frecuencia de la prueba
Además de los requisitos de 7.4.3.2, se deben realizar las siguientes pruebas según las frecuencias prescritas.
1) Propiedad: Contenido de gel. Método: ASTM D2765.
2) Frecuencia: Una vez cada hora o una vez por cada bobina, lo que sea menos frecuente.
Cuando se prueba de acuerdo con ASTM D2765, el grado de reticulación del material de tubería PEX debe estar dentro del rango del 65
% al 89 %, inclusive. Dependiendo del proceso utilizado se alcanzarán los siguientes valores porcentuales mínimos de reticulación: 70 %
para PEXa, 65 % para PEXb o 65 % para PEXc.
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````,`,,```,``,``,,,,``,,,``,`,,``,`,`
Anexo D
(informativo)
Monograma API
D.1 Introducción
El Programa API Monogram permite a un Licenciatario API aplicar el API Monogram a los productos. El uso de Monogram en productos constituye una representación y
garantía por parte del Licenciatario a los compradores de los productos de que, en la fecha indicada, los productos se fabricaron de acuerdo con un sistema de gestión de
calidad verificado y de acuerdo con una especificación de producto API. El programa API Monogram ofrece un valor significativo a la industria internacional del petróleo y el
gas al vincular la verificación del sistema de gestión de calidad de una organización con la capacidad demostrada para cumplir con los requisitos de especificación de
productos específicos.
Cuando se utiliza junto con los requisitos del Acuerdo de licencia API, la Especificación API Q1, incluido este Anexo, define los requisitos para aquellas organizaciones que
desean obtener voluntariamente una Licencia API para proporcionar productos con monogramas API de acuerdo con una especificación de producto API.
Las licencias del programa API Monogram se emiten únicamente después de que una auditoría in situ haya verificado que el licenciatario cumple con los requisitos descritos
en API Spec Q1 en total.
Para obtener información sobre cómo convertirse en licenciatario de monograma API, comuníquese con API, Programas de certificación, 1220 L Street, NW, Washington,
DC 20005 o llame al 2026828000 o por correo electrónico a quality@api.org.
D.2 Requisitos de marcado de monograma API
Estos requisitos de marcado se aplican únicamente a aquellos licenciatarios de API que deseen marcar sus productos con el monograma API. Cada tramo de tubería o
accesorio deberá estar marcado con lo siguiente:
1) Especificación 15LE;
2) número de licencia API;
3) estándares adicionales opcionales6 (por ejemplo, ASTM D2513);
4) tamaño;
5) Relación de Dimensión (DEG);
````,`,,```,``,``,,,,``,,,``,`,,``,`,`
6) Código de designación de materiales (por ejemplo, PE2708, PE3608, PE3708, PE3710, PE4708, PE4710);
7) color y estabilizador UV (C o E);
8) fecha de fabricación (por ejemplo, 16 de marzo de 2006);
9) número de lote del fabricante;
10) No se prohíben marcas adicionales, excepto las clasificaciones de presión, según lo acordado entre el fabricante y el comprador.
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6API Spec 15LE es una especificación independiente y es el estándar de fabricación principal. Si un fabricante decide realizar una
doble marca en un producto, está permitido siempre que cumpla con los requisitos de API Spec 15LE y la norma adicional.
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````,`,,```,``,``,,,,``,,,``,`,,``,`,`
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Anexo E
(informativo)
Instalación
E.1 Espaciado de soporte
Las aplicaciones sobre el nivel del suelo frecuentemente requieren un soporte no continuo para la tubería de polietileno. Este tipo de aplicaciones
generalmente involucran tuberías en soportes para tuberías, caballetes, traviesas o suspendidas de estructuras aéreas. Cuando corresponda, las
estructuras deben proporcionar un soporte adecuado para la tubería, adaptarse a la expansión y contracción térmica y proporcionar un espacio de
soporte estructural que limite la deflexión vertical y el movimiento entre los soportes.
Los soportes para tuberías de polietileno deben sujetar al menos los 120° inferiores de la tubería y tener al menos 1/2 del diámetro de la tubería. Los
bordes deben redondearse o enrollarse para evitar cortes en la tubería. Los soportes comerciales para tuberías, como pernos en U, soportes tipo
correa estrecha y soportes tipo rodillo, no son adecuados a menos que se modifiquen para su ancho y soporte. El peso de la tubería y su contenido
debe distribuirse sobre una superficie amplia. Las superficies de soporte estrechas pueden producir tensiones altamente concentradas (carga puntual)
y posiblemente provocar fallas en la tubería.
Las tuberías soportadas en un bastidor superior requieren consideraciones de diseño tanto para el espaciamiento de los soportes como para el
cambio térmico de longitud. Las vigas de soporte están espaciadas de acuerdo con los límites de deflexión vertical, y el ancho del bastidor se adapta
a la compensación de expansión térmica total más el diámetro de la tubería. Se debe permitir que los soportes de tubería se muevan a lo largo de las
vigas de soporte, o de otra manera acomodar el movimiento horizontal a medida que la tubería se desvía lateralmente con los cambios de temperatura.
````,`,,```,``,``,,,,``,,,``,`,,``,`,`
Cuando no estén soportados continuamente en tramos horizontales, se deben usar soportes colgantes y soportes aproximadamente con el espacio
indicado en la Tabla E.1.
E.2 Unirse
Las tuberías de polietileno (PE) se pueden unir a otras tuberías o accesorios de PE o a tuberías o accesorios de otros materiales seleccionando uno
o más de los siguientes sistemas de unión: fusión por calor, electrofusión, soldadura térmica y métodos mecánicos como campana y junta. juntas de
espiga, bridas y acoplamientos de compresión. Los métodos de unión y conexión variarán dependiendo de los requisitos de presión interna o externa,
estanqueidad, restricción contra el movimiento longitudinal (capacidad de carga de empuje), requisitos de juntas, requisitos de construcción e
instalación y del producto. Los procedimientos proporcionados a continuación hacen referencia e incorporan información de los siguientes documentos.
1) ASTM F2620, Práctica para la unión por fusión por calor de tuberías y accesorios de polietileno
2) PPI TR33, Procedimiento genérico de unión por fusión a tope para tuberías de gas de polietileno (2003)
3) PPI TR41, Procedimiento genérico de unión por fusión de silletas para tuberías de gas de polietileno (2002)
4) PPI, Manual de tuberías de polietileno, Capítulo 9, “Procedimientos de unión de polietileno”
5) ASTM D2683, Especificación estándar para accesorios de polietileno tipo casquillo para diámetro exterior: controlado
Cuando están presentes, los hidrocarburos líquidos pueden permear (solvatar) la tubería de polietileno. La permeación de hidrocarburos líquidos
puede ocurrir cuando hay hidrocarburos líquidos presentes en la tubería, cuando el suelo que rodea la tubería está contaminado con hidrocarburos
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líquidos o cuando se forman condensados de hidrocarburos líquidos en los gasoductos. Todos los tipos de hidrocarburos líquidos (aromáticos,
parafínicos, etc.) tienen un efecto similar y el efecto relativo sobre diferentes resinas para tuberías de polietileno es esencialmente el mismo.
31
```,``,,`,,`,``,``
`,,`,,`,`,,`
Tabla E.1—Espaciamiento de soporte
Espaciado de soporte1, pies
Tamaño IPS DO, y. RD 7.3 DR 9 DR 11 DR 13.5 DR 17 DR 21 DR 26
2 2.375 5.3 5.1 4.9
3 3.5 6.4 6.2 6 5.8 5.5 5.3
4 4.5 7.3 7 6.8 6.5 6.3 6 5.7
5 5.563 8.1 7.8 7.6 7.3 7 6.7 6.4
6 6.625 8.8 8.5 8.3 7.9 7.6 7.3 6.9
8 8.625 10.1 9.7 9.4 9.1 8.7 8.3 7.9
10 10,75 11.2 10.9 10.5 10.1 9.7 9.2 8.8
12 12,75 12.2 11.9 11.5 11 10.5 10.1 9.6
14 14 12.8 12.4 12 11.5 11 10.6 10.1
dieciséis dieciséis 13.7 13.3 12.8 12.3 11.8 11.3 10.8
18 18 14.5 14.1 13.6 13.1 12.5 12 11.4
20 20 15.3 14.8 14.3 13.8 13.2 12.6 12
22 22 16.1 15.6 15 14.5 13.8 13.2 12.8
24 24 16.8 16.3 15.7 15.1 14.4 13.8 13.2
26 26 17.5 16.9 16.3 15.7 15 14.4 13.7
28
30
32
28
30
32
17.6
18.2
18.8
17
17.6
18.1
16.3
16.9
17.5
15.6
16.1
16.7
14.9
15.4
15.9
14.2
14.7
15.2
34 34 18.7 18 17.2 16.4 15.7
36 36 19.2 18.5 17.7 16.9 16.2
42 42 20 19.1 18.3 17.4

`
48 48 21.4 20.4 19.5 18.6

54 54 21.7 20.7 19.8
1Espaciamiento de soporte para tubería a 23 °C (73 °F) llena con agua a 23 °C (73 °F). El espaciado variará para diferentes temperaturas y para
diferentes fluidos en la tubería.
La unión por fusión térmica a tuberías permeadas por hidrocarburos líquidos puede dar como resultado una unión de baja resistencia. Las líneas
permeadas de hidrocarburos que requieren reparación no deben repararse utilizando métodos de unión por fusión por calor o unión por electrofusión.
Se deben utilizar accesorios mecánicos para unir o reparar líneas permeadas de hidrocarburos.
E.2.1 Fusión por calor
La unión por fusión por calor es un proceso en el que se preparan superficies de contacto para la unión, se calientan hasta que se funden, se unen y
se enfrían bajo presión. Todos los procedimientos de fusión requieren herramientas adecuadas de preparación de superficies, herramientas de
alineación y planchas calefactoras con temperatura controlada y caras calentadoras antiadherentes con la forma adecuada. No se puede utilizar una
llama abierta para calentar porque oxida la superficie y evita la unión.
Existen tres tipos de uniones por fusión por calor que se utilizan actualmente en la industria; Fusión de tope, silla y encaje.
Además, existen dos métodos para producir juntas de fusión por calor de casquillo y silla. Un método, utilizado para los tres tipos de uniones, utiliza
herramientas calefactoras especiales para calentar las piezas que se van a unir. El otro método, "Electrofusión", se utiliza sólo para uniones tipo encaje
y silla de montar. El calor se genera al inducir corriente eléctrica en un conductor que forma parte del accesorio de electrofusión.
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El principio de la fusión por calor es calentar dos superficies a una temperatura designada y luego fusionarlas aplicando
una fuerza suficiente. Esta fuerza hace que los materiales fundidos fluyan y se mezclen, dando como resultado la fusión.
Cuando se fusiona de acuerdo con los procedimientos de los fabricantes de tuberías y/o accesorios, el área de la unión se vuelve tan fuerte o
más fuerte que la propia tubería tanto en propiedades de tracción como de presión. Tan pronto como la junta se enfríe a una temperatura cercana
a la ambiente, estará lista para su manipulación.
Las tuberías y accesorios de polietileno utilizados para aplicaciones de petróleo y gas están expuestos a sustancias químicas internas o externas,
como los hidrocarburos, que pueden permear el polietileno. Las tuberías de polietileno impregnadas de hidrocarburos líquidos no deben unirse
mediante fusión por calor. Los productos químicos permeables pueden vaporizarse durante el calentamiento, contaminar el área de unión y
provocar una unión de baja calidad.
Las siguientes secciones proporcionan pautas de procedimiento generales para cada uno de estos métodos de fusión por calor.
E.2.1.1 Fusión a tope
El método más utilizado para unir tramos individuales de tubería de polietileno es mediante fusión térmica de los extremos de la tubería.
Esta técnica, llamada fusión a tope, excluye la necesidad de extremos de tubería o acoplamientos especialmente modificados y produce
una conexión permanente, económica y de flujo eficiente. En el campo, operadores capacitados pueden realizar fácilmente fusiones a
tope utilizando máquinas de fusión a tope especialmente desarrolladas.
Básicamente, existen seis pasos necesarios para realizar una unión por fusión a tope:
1) fijar firmemente los componentes a unir;
2) enfrentar los extremos de la tubería;
3) alinear el perfil de la tubería;
4) fundir las interfaces de las tuberías;
5) unir los dos perfiles; y
6) mantener bajo presión y dejar enfriar.
E.2.1.2 Fusión de zócalos
La fusión por encaje se utiliza normalmente con tuberías de diámetro exterior más pequeño. La técnica consiste en calentar simultáneamente
tanto la superficie externa de la tubería como la superficie interna del racor hasta que el material alcance la temperatura de fusión;
inspeccionar el patrón de fusión; insertar el extremo del tubo en el casquillo; y manteniéndolo en su lugar hasta que la articulación se enfríe.
```,``,,`,,`,``,
Se utiliza equipo mecánico para sujetar el accesorio y debe usarse para tamaños mayores de 2 pulgadas de CTS para
lograr la mayor fuerza requerida y ayudar en la alineación.
Se pueden utilizar los siguientes pasos para realizar la unión por fusión del encaje:
1) seleccionar el equipo;
2) escuadrar y preparar los extremos de los tubos;
3) calentar las piezas;
4) unir las partes; y

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5) dejar enfriar.
Los accesorios de fusión de casquillo se fabrican según ASTM D2683, Accesorios de polietileno tipo casquillo para diámetro exterior:
Tuberías y Tuberías de Polietileno Controlado. Las tuberías y tubos deben fabricarse según las especificaciones de diámetro exterior controlado
para tuberías o tubos.
Las herramientas de fusión de encaje de campo son manuales y, en tamaños superiores a 2 pulgadas, generalmente se requieren dos personas para realizar una unión.
E.2.1.3 Fusión de silla de montar
La técnica para una fusión de silla o fusión de pared lateral consiste principalmente en calentar simultáneamente tanto la superficie externa de
la tubería como la superficie coincidente del accesorio tipo “silla” con herramientas calefactoras de forma cóncava y convexa hasta que ambas
superficies alcancen la temperatura de fusión adecuada. Esto se puede lograr mediante el uso de una fusión en silla de montar o también
llamado equipo de “fusión de paredes laterales”.
Básicamente, existen ocho pasos para realizar una unión por fusión de paredes laterales. Los ocho pasos básicos que se utilizan para realizar una unión por fusión en silla
de montar son los siguientes:
1) limpiar la tubería;
2) instale los adaptadores del soporte del calentador;
3) instalar la máquina de fusión de silletas en la tubería;
4) preparar las superficies de la tubería y del accesorio;
5) alinear las piezas;
6) calentar tanto el tubo como el racor;
7) presione y mantenga juntas las piezas; y
8) enfriar la unión y retirar la máquina de fusión.
E.2.2 Electrofusión
El procedimiento de soldadura por electrofusión difiere algo de los procedimientos de unión por fusión convencionales descritos
anteriormente. La principal diferencia entre la fusión por calor convencional y la electrofusión es el método mediante el cual se aplica el
calor. En la unión por fusión por calor convencional, se utiliza una herramienta calefactora para calentar las superficies de la tubería y
los accesorios. La junta de electrofusión se calienta internamente, ya sea mediante un conductor en la interfaz de la junta o, como en
un diseño, mediante un polímero conductor. El calor se crea cuando se aplica una corriente eléctrica al material conductor del accesorio.
La electrofusión se utiliza con frecuencia en aplicaciones de yacimientos petrolíferos donde se ha producido permeación de hidrocarburos
líquidos en la pared interior de la tubería. También se utiliza cuando ambas tuberías están constreñidas, como para reparaciones o uniones en la zanja.
Las uniones realizadas entre marcas o grados de polietileno diferentes también se realizan mediante electrofusión, ya que el procedimiento
se adapta fácilmente a polietilenos con diferentes índices de flujo de fusión.
La unión por electrofusión se realiza mediante los siguientes pasos:
1) preparar la tubería (raspar, limpiar);
````,`,,```,``,``,,,,``,,,``,`,,``,`,`
2) alinear el accesorio y la tubería con o sin abrazaderas de alineación;
3) marcar la tubería;
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4) aplicar la corriente eléctrica;
5) enfriar y quitar las abrazaderas; y
6) documentar los procedimientos de fusión.
E.2.3 Bridas
Las bridas se utilizan cuando es necesario unir polietileno a acero, fibra de vidrio y otros materiales de tuberías que requieren una
conexión de brida ANSI de 150 lb. El bridado también es una opción cuando se requiere que una sección de tubería pueda desmontarse
para mantenimiento o cuando el desgaste acelerado calculado requiere la extracción de accesorios. El adaptador de brida de polietileno
y el anillo de respaldo es un accesorio de 2 partes diseñado para que un extremo esté soldado por fusión a la tubería de polietileno y
el otro extremo sea una configuración tipo brida con un anillo de respaldo de metal que permite atornillarlo. una brida ANSI de 150 lb.
(La aplicación DR5 de 400 psi requiere el uso de anillos de respaldo ANSI de 300 lb o bridas de junta superpuesta ANSI de 300 lb).
No se recomienda el uso de bridas de polietileno que no incorporan un anillo de respaldo porque las bridas de polietileno
requieren una presión uniforme sobre toda la superficie de sellado. Sin un anillo de respaldo, una brida de polietileno podría
tener fugas entre los pernos.
Es posible que no se requiera una junta de brida para bridar polietileno a polietileno, especialmente a presiones inferiores a 80 psi.
Siempre se recomienda una junta de brida al bridar polietileno a cualquier otro material. Se puede contactar a los fabricantes de
juntas para garantizar que se recomienda el servicio previsto para el material de junta elegido y para confirmar que la dureza del
material de la junta es correcta para las presiones de empernado. Es posible que las juntas duras que requieren altas presiones de
empernado no sellen cuando se usan con adaptadores de brida de polietileno.
E.3 Instalación de zanjas
Las instalaciones subterráneas generalmente requieren la excavación de zanjas, la colocación de tuberías en la zanja, la colocación de relleno empotrado
alrededor de la tubería y luego la colocación de relleno hasta el nivel de acabado requerido.
Hay muchos parámetros específicos del sitio y del proyecto que afectan la instalación de tuberías de polietileno. Los requisitos de
aplicación y servicio de tuberías, tamaño, tipo, condiciones del suelo, calidad del suelo de relleno, profundidad de enterramiento y
requisitos de unión afectan la instalación.
El ancho de la zanja varía según la profundidad del entierro y las condiciones del suelo. El ancho debe ser adecuado para permitir la
compactación dentro y alrededor de la tubería. El material del lecho debe estar libre de terrones grandes, rocas de gran tamaño y
otros materiales extraños. El lecho debe consistir en material que fluya libremente, como grava, arena o material similar. Puede
encontrar más información sobre materiales adecuados de relleno y lecho en las normas que se mencionan a continuación. Doblar
la tubería en el campo puede adaptarse a ligeros cambios de dirección.
El cuidado que tenga el instalador durante la instalación puede tener un efecto espectacular en el rendimiento del sistema. Una
instalación cuidadosa de alta calidad de acuerdo con las recomendaciones de ASTM, los requisitos de ingeniería y las
especificaciones de los fabricantes puede garantizar que los productos de polietileno funcionen según lo diseñado. Por otro
lado, una instalación de baja calidad puede provocar un rendimiento deficiente del producto. Puede encontrar información
adicional sobre la instalación subterránea de tuberías de polietileno en ASTM D2774, Práctica estándar para instalación
subterránea de tuberías de presión termoplásticas; ASTM D2321, Práctica estándar para instalación subterránea de tuberías
termoplásticas para alcantarillas y otras aplicaciones de flujo por gravedad; y ASTM F1668, Guía estándar para procedimientos
de construcción de tuberías de plástico enterradas.
E.4 Prueba de fugas (pruebas hidrostáticas y neumáticas)
La premisa de una prueba de fugas para un sistema de tuberías de polietileno es localizar cualquier falla inaceptable en el sistema antes de
ponerlo en servicio. No se debe utilizar una prueba de fugas para verificar la clasificación de presión del sistema en una tubería existente o la
posible aplicación para servicio en una tubería existente. El diseño del sistema y las clasificaciones de presión de las tuberías utilizando las
ecuaciones que se encuentran en la Sección 5 de esta norma determinan la clasificación de presión del sistema y el rendimiento a largo plazo.
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Si existen fugas, generalmente ocurren en las juntas o en conexión con accesorios del sistema.
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La falla de una tubería durante una prueba de fugas puede ser violenta y peligrosa. Especialmente si se utiliza gas presurizado para
las pruebas, como aire comprimido o nitrógeno. Cuando se prueba con gas comprimido, en caso de falla se liberan tanto la tensión de
presión en el sistema como la energía utilizada para comprimir el gas. La liberación es potencialmente violenta y puede ser catastrófica.
Siempre que sea posible, siempre se debe considerar una prueba de fuga hidrostática antes de una prueba de fuga de gas comprimido.
La prueba de fugas hidrostática con agua es el método de prueba recomendado y preferido.
E.4.1 Referencias
1) ASTM F1417, Práctica estándar para la aceptación de la instalación de líneas de alcantarillado por gravedad de plástico que utilizan baja presión.
Aire
2) ASTM F2164, Práctica estándar para pruebas de fugas en campo de sistemas de tuberías de presión de polietileno (PE) que utilizan
Presion hidrostatica
3) Manual de tuberías de polietileno de PPI, Capítulo 2, “Inspecciones, pruebas y consideraciones de seguridad”
4) ASME B31.3, Tuberías de proceso
E.4.2 Precauciones
Cuando se requiera una prueba de fuga hidrostática, se recomiendan las siguientes precauciones: Se puede obtener un
procedimiento más detallado verificando cualquiera de las normas y pautas anteriores.
1) se debería comprobar el sistema de tuberías sometido a prueba para garantizar que las secciones estén totalmente restringidas contra
movimientos repentinos en caso de rotura;
2) se debe eliminar todo el aire del sistema antes de que comience la prueba de fuga hidrostática;
3) todas las uniones por fusión por calor deben enfriarse completamente antes de comenzar la prueba;
4) las conexiones mecánicas deben estar sujetas y amarradas;
5) se debería verificar que todos los accesorios y accesorios del sistema cumplan con la presión de prueba;
6) deberían existir todas las precauciones de seguridad para proteger al personal en caso de ruptura: incluido equipo de protección
personal adecuado para evitar lesiones;
7) mantener al personal a una distancia segura durante las pruebas neumáticas.
E.4.3 Presión de prueba
1) La presión máxima de prueba hidrostática debe medirse en el punto más bajo del sistema.
2) La presión máxima de prueba de fuga hidrostática es la más baja de:
a) 150 % de la presión operativa de diseño del sistema;
b) la clasificación de presión del componente con la clasificación más baja del sistema.
3) La autoridad competente podrá determinar la presión máxima de prueba, siempre y cuando la presión de prueba no
supere el 150 % de la PR de la tubería.
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4) Las temperaturas elevadas pueden reducir la presión de prueba máxima permitida dependiendo de las condiciones
específicas del sitio.
E.4.4 Procedimiento de prueba (hidrostático)
1) Observe todas las precauciones de seguridad y las normas de seguridad específicas del sitio.
2) Retire todo el aire de la sección de prueba llenándola lentamente con agua y permitiendo que el aire atrapado escape a través de los dispositivos
de liberación de aire.
3) Cuando la línea esté llena de agua y se haya eliminado todo el aire, llene gradualmente la tubería hasta la presión de prueba.
4) Mantener la tubería a presión de prueba durante 3 horas. A esto se le llama fase de expansión inicial. Durante esta
fase el polietileno se expandirá ligeramente y la presión disminuirá. Para mantener la presión de prueba se necesitará
líquido adicional. No es necesario controlar la cantidad de agua añadida durante la fase de expansión inicial.
5) Inmediatamente después de completarse la fase de expansión inicial de 3 horas, comienza la fase de prueba.
a) Reduzca la presión de prueba en 10 psi.
b) No aumente la presión ni agregue agua de reposición adicional.
c) Monitoree el manómetro durante la siguiente hora y registre si la presión permanece estable (dentro del 5 % de la presión
de prueba).
6) Si no se indica ninguna fuga visual y la presión de prueba permanece dentro del 5 % del valor de presión de prueba, la
prueba se declara exitosa.
E.4.5 Procedimiento de prueba (neumático)
1) Considere cuidadosamente si se deben autorizar pruebas neumáticas.
a) Se debe solicitar la aprobación del propietario y del ingeniero de proyecto.
2) Observe todas las precauciones de seguridad y las normas de seguridad específicas del sitio.
3) Mantenga al personal a una distancia segura durante las pruebas neumáticas.
4) La presión en la sección de prueba debe aumentarse lentamente hasta no más de la mitad de la presión de prueba de diseño
del sistema.
5) La presión de prueba depende de la temperatura.
6) Aumente gradualmente la presión de prueba en pequeños incrementos (5 psi) hasta el 150 % de la presión de diseño del sistema o hasta
la presión de prueba neumática autorizada.
7) Mantener la presión de prueba durante diez (10) a sesenta (60) minutos. Esta es la fase inicial de expansión de las pruebas
neumáticas.
8) Reduzca la presión de prueba a la presión de diseño del sistema o a la presión de prueba neumática autorizada y mantenga la
presión hasta el momento para determinar si existe una fuga.
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9) Deben existir todas las precauciones de seguridad para proteger al personal en caso de ruptura: incluido equipo de protección
odarni.ocicprso. w
personal adecuado para evitar lesiones si se produce una falla.
```,``,,`,,`,``,`` 38 ESPECIFICACIÓN API 15LE
NOTA Bajo ninguna circunstancia el tiempo total bajo prueba excederá las ocho (8) horas a 1,5 veces la presión nominal del sistema. Si la
prueba no se completa durante este período de tiempo (debido a fugas, falla del equipo, etc.), la sección de prueba se despresurizará y se
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permitirá "relajarse" durante ocho (8) horas antes de la siguiente secuencia de prueba.
E.5 Expansión y contracción térmica
El coeficiente de expansión y contracción térmica de las tuberías de polietileno es aproximadamente 10 veces mayor que el de las tuberías
de acero. Esto significa que una línea de polietileno sin restricciones se expandirá o contraerá aproximadamente diez veces la distancia de
una tubería de acero comparable. Cuando se restringe una tubería de polietileno, las tensiones desarrolladas debido a la expansión y
contracción son considerablemente menores que las de una línea de acero. Esto se debe al menor módulo de elasticidad de las tuberías de
polietileno en comparación con las tuberías de acero. Cuando el polietileno está adecuadamente anclado y restringido, los cambios de
temperatura y la expansión y contracción relacionadas no tienen efectos adversos.
La ecuación para calcular la expansión y contracción del polietileno viene dada por:
ΔL L = αΔT
dónde
ΔL es el cambio de longitud, en pulgadas;
L es la longitud de la tubería, pulgadas;
α es el coeficiente de expansión térmica, pulg./pulg./°F (9,0 × 10–5 pulg./pulg./°F);
ΔT es el cambio de temperatura, °F.
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N.º de producto G15LE4

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Temperatura de servicio °F (°C) ≤ 80 (27) ≤ 90 (32) ≤ 100 (38) ≤ 110 (43) ≤ 120 (49) ≤ 130 (54) ≤ 140 (60)

Factor de temperatura 1.00 0.90 0,78 0,75 0,63 0,60 0,50

Tamaño nominal (pulg.) en. milímetros DR en. milímetros

1/2 0,840 ± 0,004 21,34 ± 0,10 11 0,076 + 0,009 1,93 + 0,22

3/4 1,050 ± 0,004 26,67 ± 0,10 11 0,095 + 0,011 2,41 + 0,28

1 1,315 ± 0,005 33,40 ± 0,13 17 0,077 + 0,009 1,96 + 0,22

1 1/4 pulg. 1,660 ± 0,005 42,16 ± 0,13 21 0,079 + 0,009 2,01 + 0,24

1 1/2 pulg. 1,900 ± 0,006 48,26 ± 0,15 21 0,09 + 0,011 2,27 + 0,27

2 pulgadas 2,375 ± 0,006 60,33 ± 0,15 21 0,113 + 0,013 2,97 + 0,35

2 1/2 pulg. 2,875 ± 0,007 73,0 ± 0,18 21 0,137 + 0,016 3,48 + 0,406

Tamaño nominal (pulg.) en. milímetro DR en. milímetro

3 en. 3,500 ± 0,008 88,90 ± 0,20 21 0,167 + 0,020 4,24 + 0,51

4 pulg. 4,500 ± 0,009 114,30 ± 0,23 21 0,214 + 0,026 5,44 + 0,66

5 pulgadas 5,563 ± 0,010 141,30 ± 0,25 21 0,265 + 0,032 6,73 + 0,81

6 pulg. 6,625 ± 0,011 168,28 ± 0,28 32,5 0,204 + 0,024 5,18 + 0,61

8 pulg. 8,625 ± 0,015 219,08 ± 0,38 32,5 0,265 + 0,032 6,73 + 0,81

Tamaño nominal (pulg.) en. milímetros DR en. milímetros

10 pulgadas 10,750 ± 0,015 273,05 ± 0,38 32,5 0,331 + 0,040 8,41+ 1,02

12 pulgadas 12,750 ± 0,017 323,85 ± 0,43 32,5 0,392 + 0,047 9,96 + 1,19

14 pulgadas 14,000 ± 0,063 355,60 ± 1,60 32,5 0,431 + 0,052 10,95 + 1,32

16 pulgadas 16,000 ± 0,072 406,40 ± 1,83 32,5 0,492 + 0,059 12,50 + 1,50

18 pulgadas 18,000 ± 0,081 457,20 ± 2,05 32,5 0,554 + 0,066 14,07 + 1,68

Tamaño nominal (pulg.) en. milímetros DR en. milímetros

20 pulg. 20,000 ± 0,090 508,00 ± 2,29 32,5 0,615 + 0,074 15,62 + 1,88

22 pulg. 22,000 ± 0,099 558,80 ± 2,51 32,5 0,677 + 0,081 17,20 + 2,06

24 pulgadas 24,000 ± 0,108 609,60 ± 2,74 32,5 0,738 + 0,089 18,75 + 2,25

26 pulg. 26,000 ± 0,117 660,40 ± 2,97 32,5 0,800 20,32

28 pulgadas 28,000 ± 0,126 711,20 ± 3,20 32,5 0,862 21,89

30 pulg. 30,000 ± 0,135 762,00 ± 3,43 32,5 0,923 23,44

32 pulgadas 32,000 ± 0,144 812,80 ± 3,66 32,5 0,985 25,02

34 pulg. 34,000 ± 0,153 863,60 ± 3,89 32,5 1.046 26,57

Tamaño nominal (pulg.) en. milímetros DR en. milímetros

36 pulg. 36,000 ± 0,162 914,40 ± 4,11 32,5 1.108 28.14

42 pulg. 42,000 ± 0,189 1066,80 ± 4,80 32,5 1.292 32,82

48 pulg. 48,000 ± 0,216 1219,20 ± 5,49 32,5 1.477 37,52

54 pulg. 54.000 ± 0.243 1371,60 ± 6,17 32,5 1.662 42.22

Designación de material PE2708 PE3608 PE3708 PE3710 PE4708 PE4710

Módulo de flexión 4 ≥ 4 ≥ 4 ≥ 4 ≥ 4 ≥ 5

Resistencia a la tracción 3 ≥ 4 ≥ 4 ≥ 4 ≥ 4 ≥ 4

Presión de prueba Promedio Mínimo Presión de prueba Promedio Mínimo

°F (°C) psi (kPa) Fallo (Horas) psi (kPa) Fallo (Horas)

2 176 °F (80 °C) 650 (4480) 340 730 (5035) 400

3 176 °F (80 °C) 630 (4345) 510 705 (4860) 600

4 176 °F (80 °C) 610 (4210) 680 685 (4725) 800

5 176 °F (80 °C) 590 (4070) 850 660 (4550) 1000

6 176 °F (80 °C) 580 (4000) 1000 640 (4415) 1200

Descripción de la prueba Frecuencia Requerimientos mínimos

Diámetro exterior (según ASTM D2122) Una vez/hora o una vez/bobina, lo que sea menos Debe cumplir con las dimensiones especificadas

Espesor de pared (según ASTM D2122) Una vez/hora o una vez/bobina, lo que sea menos Debe cumplir con las dimensiones especificadas

Resistencia aparente a la tracción del Una vez cada 8 horas o una vez/bobina, La resistencia a la tracción aparente mínima debe ser

Densidad (según ASTM D1505) Una vez por ejecución de extrusión. Debe cumplir con los requisitos de ASTM

Índice de fusión (según ASTM D1238) Una vez por ejecución de extrusión. Debe cumplir con los requisitos de ASTM

Falta de redondez (según ASTM D2122) Una vez/hora o una vez/bobina, lo que sea menos La tubería no debe exceder los requisitos OOR según

Ovalidad (según ASTM D2513) Una vez por carrera. No exceder el 5 %. No aplica tubería mayor a 3 pulg.

Espesor de pared (accesorio de enchufe) (ASTM Una vez por cavidad al comienzo de cada configuración Debe ser del 125 % del espesor mínimo de pared

Integridad de la línea de tejido: ya sea, o Una vez al inicio y al inicio de cada cambio de producción. El ajuste no debe presentar separación de la línea de

Diámetro exterior (ASTM D2122) Una vez por hora o 1 por cada 10 piezas Los accesorios deben cumplir con todas las

Integridad de la línea de tejido: ya sea o Una vez al inicio y al inicio de cada cambio de producción. El ajuste no debe presentar separación de la línea de

Diámetro exterior (ASTM D2122) Una vez por hora o 1 por cada 10 piezas, lo El accesorio debe cumplir con todas las

Inspección visual de perlas de fusión Cada ajuste. Como se describe en el procedimiento QA/QC del

Desalineación Visual por ajuste. Debe estar dentro de la tolerancia OD de la tubería.

Explosión a corto plazo 1.° y cada 50.° ajuste de cada talla. 60 s a 70 s

ESFUERZO DE TORSIÓN 1 pie libra (ftlb) = 1,3558181 Newtonmetros (Nm)