Optimización de la metodología mina a planta para incrementar la rentabilidad en una operación de vetas angostas
de Sublevel Stoping - Caso Compañía Minera Kolpa
Operaciones Mina
Hans Mario Valenzuela Velarde1
1
Compañía Minera Kolpa S.A., HUACHOCOLPA UNO, Huancavelica, Perú (hvalenzuela@kolpa.com.pe)
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RESUMEN
La continuidad operacional de los siguientes años
en Compañía Minera Kolpa está sujeta a la
reducción progresiva de la potencia de las
estructuras económicas de tipo rosario que
actualmente se encuentra en proceso de minado, el
cual contempla un sistema de vetas filonianas de
estructuras muy angostas que oscilan entre 0.30 a
0.80 metros. Esta transición exige reconfigurar el
diseño operacional para obtener anchos de minado
económicamente factible a esta condición
geológica. En consecuencia, surge la oportunidad
de identificar, analizar y optimizar los parámetros en
los distintos procesos unitarios de la operación de
sublevel stoping con la finalidad de garantizar la
rentabilidad operacional de la extracción de Mina a
la primera etapa del proceso metalúrgico en Planta.
La rentabilidad en el proceso parte desde las
estrategias de minado que se han adoptado en
función a las estructuras mineralizadas que se
tienen actualmente, lo cual se centra en el
dimensionamiento, diseño y preparación integral
desde la perforación de taladros largos aplicando
nuevos criterios operacionales en el diseño del
burden y espaciamiento; lo cual es esencial para el
proceso de voladura que tiene como objetivo un
ancho de minado reducido controlando el daño
inducido a la roca encajonante por tipo de explosivo
aplicando nuevos diagramas de carguío y
secuencia de iniciación. Todo ello para obtener una
sobre dilución que se encuentre por debajo del 15%
lo cual permita garantizar y maximizar el plan de
producción.
Lo obtenido en el control efectivo del proceso de
perforación y voladura refleja una granulometría
optima en base al P80 de 7 pulgadas que requiere
Planta, lo cual repercute en la utilización efectiva y
mayor rendimiento de los equipos de limpieza para
este tipo de minado en relación con el tonelaje
programado de extracción. Culminando en un
proceso de transporte efectivo con un factor de
esponjamiento óptimo el cual es dispuesto en
stockpiles o depósito de mineral para el respectivo
blending previo a la alimentación de la tolva de
grueso. El feedback del proceso operativo en esta
metodología se sostiene bajo un comparativo de
granulometría y factor de potencia.
Este control en el proceso de minado repercute en
la primera etapa del proceso metalúrgico que
refiere al chancado primario, mediante el análisis de
granulometría (P80) producto de mina y el work
index (WI).
El resultado del control de estos indicadores
impacta directamente en el flujo de caja obtenido
debido a ser uno de los mayores costos unitarios en
el negocio minero por el alto consumo de energía
(kw/hr).
1. Introducción
Ante el contexto de la explotación de vetas
angostas en la unidad minera Huachocolpa Uno,
surge la oportunidad de identificar, analizar y
optimizar los parámetros en los distintos procesos
unitarios de la operación de sublevel stoping con la
finalidad de garantizar la rentabilidad operacional
de la extracción de Mina a la primera etapa del
proceso metalúrgico en Planta.
La rentabilidad en el proceso parte desde las
estrategias de minado que se han adoptado en
función a las estructuras mineralizadas que se
tienen actualmente, lo cual parte desde el diseño y
ejecución de perforación y voladura, pasando por
los procesos unitarios de limpieza, acarreo y
transporte. Finalmente repercute en la primera
etapa del proceso metalúrgico que refiere al
chancado primario, mediante el análisis de
granulometría (P80) producto de mina y el work
index (WI).
Según lo expuesto, se realiza un estudio de las
diferentes variables en el proceso mina a planta
para optimizar los indicadores que impactan en el
flujo de caja.
2. Objetivos
 Identificar y optimizar los parámetros de
diseño en los procesos unitarios de
perforación y voladura.
 Lograr la fragmentación optima, mejorando la
eficiencia de la operación en el proceso de
extracción de mina a planta.

 Reducir el consumo de energía (work index)
para incrementar la rentabilidad en el proceso
de chancado primario.
3. Desarrollo y colección de datos
3.1. Metodología Mina a Planta
Metodología aplicada para el caso de estudio
identificando las diferentes variables a optimizar
según el proceso minero en vetas angostas.
Imagen 1 : Metodología Mine a Planta
Fuente: Dpto. de Perforación y Voladura Kolpa
El control de los parámetros operativos que
repercute de mina a planta inicia desde el diseño de
minado en vetas angostas, que involucra una
adecuada sección de perforación según el
buzamiento de la estructura y condiciones
geomecánicas, para obtener una dilución operativa
menor al 20% acorde al plan de minado. Estos
aspectos son relevantes en el diseño de perforación
y voladura que tienen como resultante una relación
entre la granulometría (p80) y factor de potencia
(kg/tn).
El punto de equilibrio de las variables mencionadas
incide en el transporte de la carga de mineral al
proceso de chancado reduciendo los costos de
consumo de energía (kw-h/tn).
Gráfico 1: Diagrama de flujo del diseño y proceso de minado
en vetas angostas
Fuente: Dpto. Perforación y Voladura Kolpa
3.2. Geología de yacimiento y económica
El yacimiento es del tipo de relleno de fracturas, de
origen hidrotermal, con rango epitermal a
mesotermal; siendo estructuras filonianas, de
reemplazamiento y relleno de fracturas cuya
mineralización es de zinc, plomo, plata, cobre; así
mismo hay vetas argentíferas. Entre calizas y rocas
volcánicas.
Como principales minerales constituyentes se
tienen: esfalerita, galena, cuarzo y pirita; en menor
proporción tetraedrita, calcopirita, estibina, baritina,
yeso y rejalgar. Estos minerales se presentan con
una textura brechoide a orbicular.
La mineralización en el tajo de estudio oscila entre
0.30 a 0.50 metros de potencia, con un valor por
tonelada que superan los 500 dólares
predominando altas leyes de plata y plomo.
 Imagen 2: Geología de Yacimiento de Veta Sthephanie Tabla 1: Calculo de Radio Hidráulico y determinación de Q

CÁLCULO DE CASERONES PARA TJ820 - 2E Profundidad 320 m

Peso especifico 2.7 KN/m3 = 0.27 tn/m3
Esfuerzo vertical sv 8.47 Mpa
k=kmin=kmax 1.3
Esfuerzo Horizontal 11.01 Mpa

UCS 78 Mpa

1) Calcular Radio Hidraúlico de todas las excavaciones expuestas

84 °
Altura Largo Area Perimetro Radio Hidraúlico
Superficie m m m2 m m
Norte 6.0 1.00 6 14 0.4
Sur 6.0 1.00 6 14 0.4
Yacente 6.0 15 90 42 2.1
Colgante 6.0 15 90 42 2.1
6.0 m Techo 1.0 15 15 32 0.5

2) Determinar Q´, Usar valores de caracterización Gallo Inferior III - A

15 m Q Q' ROCA 51
Roca Regular en las Cajas 1.00 2.50 MINERAL
Roca regular Mineral Insitu 1.28 3.20

1.0 m Fuente: Dpto. de Geomecánica Kolpa

Análisis del estado tensional durante la explotación

Fuente: Dpto. de Geología Kolpa
3.3. Caracterización del macizo rocoso
Se obtuvo el dominio geomecánico caja techo y
caja piso con RMR = 48, y de la veta con RMR = 40
– 43, a partir del mapeo geomecánico de la masa
rocosa de los distintos niveles que actualmente
están operando en la veta Stephanie que tiene un
buzamiento de 84° promedio.
De acuerdo con los cálculos de estabilidad, para los
caserones con dimensiones de 10.0m de altura x
15m de longitud x 1.0m ancho de veta se observa
que la caja techo tiende a una estabilidad alta
probabilidad de falla baja (F.S = 1.6).
los subniveles están estables con FS 1.26,
manteniéndose estables.
La mayor reducción de esfuerzos (FS), se presenta
en el subnivel superior en una longitud de 1 m, el
sostenimiento en la parte superior aún se mantiene
anclado en zona estable.
La zona sin sostenimiento presenta FS 0.95 en la
caja piso una longitud de 1.8 m y en caja techo 1.2
m.
Imagen 4: Simulación de aberturas para vetas con
buzamiento > 78°.

Imagen 3: Parámetros definidos para el cálculo del Radio

hidráulico

Fuente: Dpto. de Geomecánica Kolpa

En el análisis de estabilidad para minado masivo

por SLS, para roca tipo III-B, en cajas y tipo IV-A y
III-B en veta, se recomienda Spam de 15 metros
con altura de corte de 6.0 metros para estructuras
de 0.8 a 1.0 metros de potencia.

La longitud abierta deberá ser considerado según

Fuente: Dpto. de Geomecánica Kolpa el tipo de roca este spam deberá controlarse ya sea
con relleno y/o dejando pilares (Spam de 15.0m y
con pilares de 4.0m) para controlar los esfuerzos
inducidos.
 Imagen 6: Malla de Perforación 2:1
3.3. Proceso unitario de Perforación

Para ejecutar la perforación de taladros largos en el

TJ 820 en vetas angostas que oscilan entre 0.30 y
0.50 metros, se tiene un diseño de sección de
2.20x3.0 m. que permite un posicionamiento optimo
del equipo en función al buzamiento promedio de
84° de la estructura mineralizada. Para lo cual se
emplean equipos de perforación Muki LHBP, que
están diseñados para estas condiciones de minado.

Imagen 5: Posicionamiento del Equipo

Fuente: Dpto. de Perforación y Voladura Kolpa

Imagen 7: Esquema de sección para perforación optima en

SLS

Fuente: Dpto. de Perforación y Voladura Kolpa

El diseño de la malla de perforación en vetas

angostas está sujeto a la potencia de la estructura
mineralizada presente en el caso de estudio y
condiciones geomecanicas. Para lo cual se ha
establecido dos tipos de malla de perforación, como
se muestra en el siguiente cuadro.

Tabla 2: Malla de Perforación según Ancho de Veta y Burden-

Espaciamiento Fuente: Dpto. de Perforación y Voladura kolpa

Malla de Ancho de Burden Espaciamiento

perforación Veta (m) (m) (m) 3.4. Proceso unitario de Voladura
2:1 > 0.60 1.20 0.60
zig zag < 0.60 1.40 0.60 Para ejecutar la voladura de taladros largos con
Fuente: Dpto. de Geomecánica Kolpa bancada de 10 metros y ancho de minado
programado de 1.0 metro, se diseña el diagrama de
carguío para obtener una granulometría que está
sujeto al requerimiento por Planta de la muestra
característica de 7 pulgadas y el control del límite
máximo de abertura mediante el estudio de
vibraciones, factor de potencia (kg/tn) y carga
operante (kg/retardo).
 Gráfico 2: Diseño de Carga utilizando ANFO Gráfico 3: Diseño de Carga utilizando Emulnor

Fuente: Dpto. de Perforación y Voladura kolpa Fuente: Dpto. de Perforación y Voladura kolpa

Tabla 3: Parámetros de Diseño y Carguío utilizando ANFO Tabla 4: Parámetros de Diseño y Carguío utilizando Emulnor

Fuente: Dpto. de Perforación y Voladura kolpa

Fuente: Dpto. de Perforación y Voladura kolpa

En la simulación de voladura se analiza la

distribución de energía y el radio de influencia que
representa el diagrama de carguío empleado.
Considerando tipo de roca IIIB en veta y roca
encajonante, buzamiento de 75° a 85°, taladros
espaciados a 0.60 m. se obtuvo un radio de
influencia para el Anfo de 0.80 m. y para Emulsión
de 0.40 m.
 Imagen 8: Distribución de Energía y radio de influencia Tabla 5: Medición de Vibraciones
Eje(x) Eje(y)
Monitoreo V (mm/s) D (m) W (kg) De=D/W^(1/2) VPP(mm/s)
Peso Velocidad
Velocidad Pico Distancia de Distancia
Fecha Guardia Labor Máx/Retar Pico
Partícula Monitoreo Escalar
do Partícula
17/03/2023 Dia TJ 820 25.53 15.80 15.30 4.04 25.53
17/03/2023 Noche TJ 820 33.02 14.50 30.60 2.62 33.02
18/03/2023 Dia TJ 820 41.15 13.30 30.60 2.40 41.15
18/03/2023 Noche TJ 820 29.72 12.30 15.30 3.14 29.72
Fuente: Dpto. de Perforación y Voladura kolpa

Gráfico 4: Ley de Atenuación / VPP

Fuente: Dpto. de Perforación y Voladura kolpa

Para el proceso de carguío se realiza el pintado

para delimitar los taladros de producción y recorte,
con lo cual se efectuará la distribución de los
diferentes tipos de explosivos y secuencia de
detonación según el diagrama de carguío Fuente: Dpto. de Perforación y Voladura kolpa
aprobado.
De la curva de atenuación se obtienen las
Imagen 9: Proceso de carguío constantes empíricas K=78.887 y α=-0.827,
respecto a la posición relativa del punto a lo largo
de la carga.

Tabla 6. Cálculo de la velocidad pico particula (vpp)

Velocidad
Velocidad de
Resistencia a la de la Módulo de
Vibración RMR
Tracción (Mpa) onda P Young (Gpa)
máxima (mm/s)
(M/S)
14.9 3549.22 67.3 785.79 45
Fuente: Dpto. de Perforación y Voladura

Entendiéndose como velocidad critica de vibración

B=1.20 m.
E=0.60 m.
Fuente: Dpto. de Perforación y Voladura kolpa
Se realizó el monitoreo de voladuras mediante el
equipo de medición de vibraciones Minimate
Instantel Plus con la finalidad de estimar el daño al
macizo rocoso que genera la voladura
concluyéndose que para las características
geomecánicas que posee el TJ 820 se obtuvo los
siguientes resultados.
partícula a la igualdad de los esfuerzos de tensión
inducidos por la voladura a los esfuerzos de tensión
ofrecidos por la roca, a los cuales se presentan
inicios de formación de fracturas y aberturas
preexistentes. El cual para este estudio resultó el
PPV critico de 785.79 mm/s.
Dada esta deformación, es que el análisis de
velocidad de partícula tiene la cualidad de ser un
buen método para estimar el grado de
fracturamiento inducido. Se muestra a continuación
el tipo de daño en base al PPV crítico, no afectando
las rocas encajonantes.
 Gráfico 5: Análisis de Roca Circundante
Fuente: Dpto. de Perforación y Voladura kolpa
4. Presentación y discusión de resultados
Escenario inicial de análisis
• Malla de perforación con Burden de 1.30 m.
y Espaciamiento de 0.65 m.
• P80 = 7.41 pulgadas.
• Factor de Potencia = 0.37 kg/tn
Gráfico 6 : Histograma de la muestra característica de la
voladura en un escenario inicial de prueba
Fuente: Dpto. de Perforación y Voladura Kolpa
A. Tendencia homogénea de la muestra
característica donde el rango de P80 se
maneja en una moda de 3 a 4 pulgadas.
B. Se tiene un 16% de la muestra superior a 7
pulgadas
Escenario durante el proceso de análisis
• Malla de perforación con Burden de 1.10 m
y Espaciamiento de 0.70 m.
• P80 = 5.6 pulgadas.
• Factor de Potencia = 0.43 kg/tn
Gráfico 7. Histograma de la muestra caracteristica de la
voladura en un escenario durante el proceso de prueba.
Fuente: Dpto. de Perforación y Voladura Kolpa
A. Tendencia de la muestra característica
donde el rango de P80 se maneja en una
moda de 4 a 6 pulgadas con incremento
poblacional cercano al P80 requerido.
C. Se tiene un 11% de la muestra superior a 7
pulgadas.
Escenario optimo
• Malla de perforación con Burden de 1.20 y
Espaciamiento de 0.60 m.
• P80 = 6.8 pulgadas
• Factor de Potencia = 0.41 Kg/Tn
Gráfico 8. Histograma de la muestra característica de la
voladura en un escenario optimo.
Fuente: Dpto. de Perforación y Voladura Kolpa
A. Sesgo positivo referente a la muestra
característica con la moda de 6 a 7
pulgadas.
B. Se tiene un 4% de la muestra superior a 7
pulgadas.
Rendimiento en limpieza vs P80
Realizando el análisis de los diferentes disparos se
identificó que el P80 adecuado para un mayor
rendimiento en limpieza con Scooptram de 2.2 yd3
se encuentra en el rango cercano a 6.85 pulgadas.
 Tabla 7. Analisis del rendimiento en limpieza en función del Tabla 8. Analisis del factor de potencia y work index en
P80 función al P80 obtenido en la voladura.

DISPARO P80 F.LL F.E TN/HR $/TN

1 7.2 0.80 1.40 45.9 1.31
2 7.0 0.80 1.35 47.6 1.26
3 6.8 0.85 1.30 52.5 1.14
4 6.7 0.90 1.30 55.6 1.08
Fuente: Dpto. de Perforación y Voladura Kolpa

Gráfico 9. Rendimiento en limpieza (tn/hr) vs P80 (pulgadas) Fuente: Dpto. de Perforación y Voladura Kolpa

Gráfico 11. Punto de equilibrio entre la granulometría y factor

de potencia

Fuente: Dpto. de Perforación y Voladura Kolpa

Rendimiento en transporte vs P80

En el traslado de la carga de mina a planta con un
P80 optimo cercano al 6.85 pulgadas se logró
incrementar la eficiencia de la carga útil hasta un
94%.
Gráfico 10. Eficiencia de carga útil en transporte
Fuente: Dpto. de Perforación y Voladura Kolpa
5. Conclusiones
 Se identificó y optimizó los parámetros de
diseño en función del análisis de los
diferentes escenarios resultantes de las
pruebas de voladura en el TJ820-2E,
obteniendo un factor de potencia de 0.41
kg/tn resultante de una malla de perforación
tipo 2:1, con un Burden de 1.20 m. y un
Espaciamiento de 0.60 m., y obteniendo una
velocidad pico partícula (VPP) de 785.79
mm/s y un daño inducido máximo de 0.34m al
macizo rocoso.

 Se logró incrementar el rendimiento de

Fuente: Dpto. de Perforación y Voladura Kolpa
Factor de potencia vs P80
 Se redujo el consumo del Work Index (WI) de
Como se muestra en el grafico el punto de equilibrio
sintetiza un menor consumo de energía en el
proceso de mina a planta por ende menor costo,
ello requiere de un factor de potencia de 0.41 kg/tn
para obtener un P80 en el rango de 6 a 7 pulgadas.
limpieza de 45.9 a 52.5 tn/hr, reduciendo el
costo de 1.31 a 1.14 $/tn al obtener un P80 de
6.85 pulgadas anteriormente de 7.2 pulgadas.
Asimismo, en el transporte se incrementó la
eficiencia de la carga útil a 94%.
1.048 a 1.040 Kw-h/t, optimizando un
consumo de 0.70 USD/Kw-h en el proceso de
chancado primario (conminución) producto de
la optimización del proceso de perforación y
voladura.
6. Anexos

Resultados de la voladura Análisis de fragmentación en wipfrag

7. Referencias bibliográficas

Compañía Minera Kolpa, Dpto. de Geomecánica.

(2022). Estudio Geomecanico TJ 820 Nv 4230
Veta Stephanie.

Compañía Minera Kolpa, Dpto. de Planeamiento e

Ingenieria (2021). Informe de Diseño óptimo de
minado de taladros largos en vetas angostas.

Compañía Minera Kolpa, Dpto. de Perforacion y

Voladura (2022). Estudio de Vibraciones TJ 820
Veta Stephany.

Compañía Minera Kolpa, Dpto. de Geología.

(2021). Memoria descriptiva geológica, Unidad
Económica Huachocolpa UNO.