REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN

UNIVERSITARIA
CONVENIO IUTC-POLINTER-PEQUIVEN
COMPLEJO PETROQUÍMICO ANA MARÍA CAMPOS
PNF INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL

AUTOMATIZACION DEL SISTEMA DE ENCENDIDO DE LOS HORNOS DE

REFORMACION PRIMARIA H-1A Y H-1B DE LA PLANTA DE AMONIACO

INVESTIGADORES:

TSU. ÁLVAREZ RAFAEL, C.I: V-

TSU. INSINOZA JOSE, C.I: V-
TSU. MONTILVA JEAN, C.I: V-
TSU. NAVA JUAN, C.I: V-
TSU. REINER JUAN, C.I: V-

Tutor Académico: Tutor Metodológico:

Tutor Industrial:

Pequiven, julio de 2017.

 ÍNDICE GENERAL

PARTE I. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

1. Diagnostico situacional

1.1. Descripción del contexto

1.1.1 Razón social

1.1.2 Naturaleza de la organización

1.1.3 Localización geográfica

1.1.4 Historia de vida de la organización

1.1.5 Organizaciones vinculadas al proyecto

1.2. Problemas, necesidades del contexto

1.2.1 Descripción del contexto del diagnóstico situacional

1.2.2 Jerarquización e identificación de las necesidades

1.2.3 Selección de las necesidades

1.2.4 Alternativas de solución.

2. Justificación e impacto social

2.1. Razones que conllevan a realizar el proyecto

a. Teórico conocimiento

b. Técnico ámbito de acción

c. Desde el punto de vista legal

d. Participante-Comunidad

e. Vinculación del proyecto con el plan patria

f. Relación con las líneas de investigación del PNF

3. Población beneficiada
 4. Objetivos del proyecto

4.1. Objetivo general

4.2. Objetivos específicos.

PARTE II. PLANIFICACIÓN DEL PROYECTO

5. Investigación acción participativa

6. Análisis Foda

PARTE III. RESULTADOS Y LOGROS

7. Descripción de los objetivos

PARTE IV. PRODUCTO O SERVICIO

8.1. Conclusiones

8.2 Recomendaciones.
 PARTE I
DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

1.- Diagnostico situacional.

Con el propósito de determinar las diversas limitantes que afectan la
operatividad y eficiencia del área de reformación primaria de la Planta
Amoniaco asociadas al encendido de los hornos que origina pérdida de
tiempo y exposición a situaciones que ponen en riesgo la integridad física del
personal operario al momento de poner en servicio estos equipos y debido a
los criterios de diseño, se planteó la elaboración de una encuesta al personal
involucrado, basada en las fallas más frecuentes que ocurren al momento de
puesta en servicio de los hornos, quienes estaban altamente motivados
debido al gran interés que representa la adecuación para la operación de
este sistema y de esta forma poder definir la incidencia de limitantes en las
operaciones habituales en el proceso del Amoniaco. A continuación se cita el
listado de personas entrevistadas para esta investigación:

Cuadro N° 1
Personal de la Planta Amoniaco Ana María Campos
Cargo Cantidad
Supervisor de Producción 4

Analistas de Calidad 1

Ingeniería de Procesos 1

Operadores de planta 12

Panelistas del área de Reformación 4

Técnicos mecánicos de mantenimiento 2

Técnicos electricistas 2

Técnicos instrumentistas 2

Operadores de los equipos 4

Fuente: Álvarez R.; Incinoza J.; Montilva J.; Nava J.; Reiner J. (2017)
 1.1. Descripción del contexto
1.1.1 Razón social.
Petroquímica de Venezuela (PEQUIVEN).

1.1.2 Naturaleza de la organización

Pequiven, Petroquímica de Venezuela, S.A. es la corporación del Estado
venezolano encargada de producir y comercializar productos petroquímicos
fundamentales con prioridad hacia el mercado nacional y con capacidad de
exportación.
La empresa propicia la creación de empresas mixtas y de producción social
(EPS), estimula el desarrollo agrícola e industrial de las cadenas productivas y
promueve el equilibrio social de alta sensibilidad comunitaria y ecológica.

1.1.3 Localización geográfica

El Complejo Petroquímico Zulia – ANA MARIA CAMPOS , se
encuentra ubicado en el área de la Bahía El Tablazo, al norte de Los Puertos
de Altagracia, Costa Nor - Oriental del Lago de Maracaibo, en el Municipio
Autónomo Miranda del Estado Zulia, fue concebido en 1965.
Los trabajos de construcción de las plantas se iniciaron en 1969, y
para 1976 estaban concluidas en su mayor parte; se tiene acceso vía
terrestre por la carretera Falcón - Zulia, o por vía lacustre desde los muelles
de El Milagro en municipio Maracaibo.
Este complejo tiene una capacidad instalada de 3.5 MMTMA de
Olefinas, resinas plásticas, vinilos y fertilizantes nitrogenados. En el año 1976
aumento significativamente la expansión de las actividades petroquímicas
venezolanas e impulso el aprovechamiento del Gas natural como fuente
básica de insumos para estas operaciones.
 Planta de Fertilizantes: Se encuentra dividida de la siguiente manera:
Amoníaco: Existen dos plantas gemelas, A y B, en las cuales se
utiliza como materia prima el Hidrógeno y Nitrógeno para la obtención de
amoníaco. Cada una tiene una capacidad de producción de 900 toneladas
métricas diarias de amoníaco. Cabe destacar, que la planta B está fuera de
servicio.

Ubicación Geográfica del Complejo Petroquímico Ana María Campos.

Fuente: Pequiven

Diagrama del Complejo Petroquímico Ana María Campos.

Fuente: Biblioteca, Pequiven 2012

 1.1.4 Historia de vida de la organización.
Pequiven fue creada en el año 1977 durante el gobierno de Carlos
Andrés Pérez, asumiendo las operaciones del Instituto Venezolano de
Petroquímica (IVP), que fue fundado en 1955 durante la administración
de Marcos Pérez Jiménez. A partir de entonces ha sufrido distintas etapas de
reestructuración, consolidación y expansión, con el que se ha logrado
ampliar su campo de operaciones, desarrollando un importante mercado
interno y externo para sus productos.

Al año siguiente (1978) la empresa es afiliada a PDVSA (Petróleos de

Venezuela). Para ese momento se operaban los Complejos (Carabobo) y
Ana María Campos de El Tablazo (Zulia) y estaban en producción 10
empresas mixtas. En 1986 entra en servicio el “Complejo Petroquímico José
Antonio Anzoátegui” ubicado en José al este de Barcelona, uno de los más
grandes establecimientos petroquímicos de Latinoamérica. En
el 2006 Pequiven pasó de ser filial de PDVSA a convertirse en una
corporación independiente, adscrita al Ministerio Del Poder Popular para la
Energía y Petróleo. Se crea el Vice ministerio de Petroquímica y se anuncian
los planes de desarrollo de Pequiven para el período 2006-2012.

Petroquímica de Venezuela, Pequiven S.A. es la Corporación del Estado

venezolano encargada de producir y comercializar productos petroquímicos
fundamentales con prioridad hacia el mercado nacional y con capacidad de
exportación.

La empresa propicia la creación de empresas mixtas y de producción

social (EPS), estimula el desarrollo agrícola e industrial de las cadenas
productivas y promueve el equilibrio social con alta sensibilidad comunitaria y
ecológica. Pequiven ofrece a los mercados nacional e internacional más de
40 productos petroquímicos. Su visión internacional del negocio y la
vinculación con importantes socios en la conformación de las empresas
mixtas en la que participa le ha permitido consolidar una importante
presencia en los mercados de la región, así como en otras partes del mundo.

Pequiven fue creada en 1977 asumiendo las operaciones del Instituto

Venezolano de Petroquímica (IVP), fundado en 1955. Desde su
transformación, Pequiven ha vivido sucesivas etapas de reestructuración,
consolidación y expansión, en la que ha ampliado su campo de operaciones,
desarrollando un importante mercado interno y externo para sus Productos.

La empresa ha orientado su crecimiento en tres líneas específicas de

comercialización: fertilizantes, productos químicos industriales y olefinas y
resinas plásticas. Mediante decreto del Presidente de la República
Bolivariana de Venezuela, Hugo Chávez Frías, Pequiven pasó de ser filial de
Petróleos de Venezuela (PDVSA), para convertirse en una corporación
independiente, adscrita al Ministerio del Poder Popular de Petróleo y Minería.
Esta independencia le permite a la empresa la consolidación de un sector
industrial fortalecido, capaz de impulsar las industrias transformadoras del
plástico, así como al sector agroindustrial y al de productos químicos
industriales.

1.1.5 Organizaciones vinculadas al proyecto.

 Petroquímica de Venezuela Sociedad Anónima (Pequiven S.A.).
Complejo Petroquímico Ana María Campos.
 Planta de Fertilizantes. (Amoniaco)
 Poliolefinas Internacionales. (Polinter)
 Instituto Universitario de Tecnología de Cabimas (I.U.T.C)

1.2. Problemas, necesidades del contexto.

Cuando las máquinas se fueron haciendo más complejas y la
dedicación a tareas de reparación aumentaba, empezaron a crearse los
primeros departamentos con una actividad diferenciada de los operarios de
producción. 
 Las tareas anteriormente eran básicamente correctivas, dedicando todo
su esfuerzo a solucionar las fallas que se producían en los equipos. La
mejora de las condiciones funcionales de los equipos incide directamente en
la seguridad de las instalaciones y, por tanto, en la disminución de los
riesgos laborales. Por otra parte, un funcionamiento óptimo de la maquinaria
va más allá de una disminución de los niveles de vibración y de ruido, lo que
contribuye a mejorar las condiciones del ambiente de trabajo, puesto que,
desde el encendido hasta el apagado se debe garantizar un funcionamiento
óptimo de las maquinarias y equipos.
Además, cada vez es más importante obtener el máximo
aprovechamiento de la vida útil de cualquier maquinaria o equipo, así como
cualquiera de los elementos de los mismos, puede también considerarse
como una aportación, nada desdeñable, a un desarrollo industrial sostenible,
y consecuentemente con una repercusión positiva en la mejora del medio
ambiente, por cuanto el aprovechamiento óptimo de los recursos, conduce
en términos globales a una disminución del consumo energético y a una
reducción del volumen de desechos industriales.
La necesidad de la industria actual es asegurar el correcto
funcionamiento de los equipos de producción, así como de obtener de ellos
la máxima disponibilidad. El no cumplimiento de esta premisa conlleva a
riesgos en la creación de problemas graves y a comprometer el
funcionamiento de la planta.
Así, con el paso de los años, se ha entendido la importancia que tiene
el correcto funcionamiento de los equipos que participan en los sistemas de
producción con respecto a las ganancias de las organizaciones. Por tal
motivo, se invierte parte de los recursos en el mejoramiento de su área de
mantenimiento contratando personal altamente calificado que planifique
actividades de prevención y detección de fallas que les permita garantizar la
operación óptima de su proceso de producción facilitando con esto, el éxito
del Sistema de Gestión y evitando pérdidas en materias primas y paradas de
producción.
En este sentido, en Venezuela existen las plantas de fertilizantes
ubicadas en el Complejo Petroquímico Ana María Campos (PEQUIVEN), las
cuales requieren, no sólo de un funcionamiento eficiente de las instalaciones,
sino también del mantenimiento y correcto uso de los equipos que
intervienen en este proceso.
En consecuencia, el reto para los gerentes de hoy y para los
profesionales de la industria y todos los involucrados en la operación y
mantenimiento, es descubrir estas nuevas oportunidades. Esto requiere que
se establezcan estándares para la operación de las maquinarias y equipos,
creando un sistema normativo y de certificación adecuado para reunir los
hechos y generar el entusiasmo, e iniciando planes que impulsen la acción. 
A la par de este propósito diversas empresas en el ámbito nacional e
internacional incorporan en sus planes estratégicos proyectos de
actualización, adecuación y remplazo de antiguas maquinarias por otras más
eficaces, con el objetivo de incrementar la capacidad productiva, mantener o
mejorar la competitividad empresarial y/o abordar mercados potenciales
pero, sin olvidar la adecuación de procedimientos regulares para maximizar
la inversión realizada.
Entonces, se puede decir que los problemas y necesidades detectados
en la Planta de Amoniaco están referidos al mantenimiento de los equipos y
maquinarias, así como el funcionamiento de los mismos. También, se ha
evidenciado inconvenientes en el encendido de algunos equipos entre los
cuales se encuentran los Hornos de Reformación Primaria H-1a Y H-1b.

1.2.1 Jerarquización e identificación de las necesidades.

Venezuela posee grandes reservas de gas natural otorgándole un lugar

privilegiado a nivel mundial, lo que ha generado una política vanguardista
que contempla la explotación y producción de gas natural, sus características
lo ubican como el energético del futuro. En este sentido Venezuela juega un
papel muy importante en la transformación del gas natural cuyo componente
principal es el metano.

Cabe destacar que en el área de reformación de la planta de amoniaco

está presente la transformación del gas metano que es usado tanto como
gas de proceso al igual que gas combustible en los hornos de reformación
primaria. De acuerdo a las observaciones realizadas en las entrevistas los
hornos de reformación primaria H-1A y H-1B de la Planta de Amoniaco
tienen un sistema actual de encendido que ya se encuentra obsoleto.

En vista de esta situación, tanto el personal como los equipos se

exponen a riesgos de deflagración o explosión en el momento de encendido
de los hornos. Por otra parte la antorcha de encendido original de los hornos
de reformación primaria H-1A y H-1B esta descontinuada y actualmente se
está usando una antorcha improvisada, y según la entrevista al personal
expresaron que el suministro de gas metano a los hornos de reformación de
la planta de amoniaco no es constante por lo que se requiere más arranques
y paradas de los equipos antes mencionados.

Por consiguiente es algo sumamente necesario contar con un sistema

de encendido actualizado en los hornos de reformación primaria H-1A y H-1B
de la planta de amoniaco que garantice eficiencia al personal operario y en
este mismo orden de ideas surge la necesidad de tener un sistema de
encendido que cuente con instrumentos de precisión que estén abalados y
certificados por los entes correspondientes para garantizar un mejor
desempeño y una mayor confiabilidad.

Debe señalarse también que este sistema de encendido es necesario ya

que sería una inversión que ahorraría a la corporación en cuanto a horas
hombre, reparaciones del equipo y de insumos como gas combustible y
vapor. En relación a la problemática expuesta surge la alternativa de
automatizar el encendido de los hornos de reformación primaria H-1A y H1-
B de la planta de amoniaco para minimizar situaciones que pongan en
peligro al personal de producción, ambiente, equipos directos y asociados al
área circunvecina.

1.2.1.- Selección de las necesidades.

Debido a la necesidad e importancia para la operatividad de los
Hornos de Reformación Primaria H-1a Y H-1b se ha seleccionado como
principal necesidad el sistema de encendido manual ya que el mismo es
poco seguro para el personal que lo opera e ineficiente dentro del proceso de
producción de la planta de amoníaco.

1.2.3 Alternativas de solución.

Se plantea diseñar un sistema de control para encender y al mismo
tiempo para el control de la temperatura del horno dentro de una planta de
amoníaco.

2. Justificación e impacto social.

2.1. Razones que conllevan a realizar el proyecto.
a. Teórico - técnico: Durante la elaboración del proyecto se requiere
revisar información técnica asociada al área de reformación primaria de la
planta de amoniaco y específicamente en el sistema de arranque de los
hornos de reformación primaria (H-1A, y H-1B) documentada en los
manuales de operación y de diseño de la planta de amoniaco en conjunto
con antecedentes operacionales registrados.
 La eficiencia y operatividad del sistema de encendido de los hornos H-1A
y H-1B generará beneficios económicos, sociales y ambientales, ahorro de
vapor, gas metano, agua y reducción de las emisiones de gases de efecto
invernadero tales como CO 2 y CH 4 perjudiciales para la Comunidades del
Municipio Miranda del Estado Zulia, adyacente al Complejo Petroquímico
Ana María Campos. Por esta razón la incorporación de este sistema
automatizado con tecnología de punta se podrá garantizar de manera
efectiva el arranque de los hornos H-1A y H-1B en el área de reformación
primaria de la planta de amoniaco. En consecuencia menos perdidas de
insumos y mayor seguridad para el operario y el equipo, a su vez
contribuyendo con la preservación del medio ambiente.

b. Desde el punto de vista legal.

En Venezuela, existen una serie de lineamientos o normas que resaltan
la realización de este proyecto, estas leyes se encuentran enmarcadas en la
Constitución de la República Bolivariana de Venezuela también existen
convenios, tratados o protocolos internacionales por otra parte el poder
ejecutivo nacional a través del Ministerio del Poder Popular para la
Conservación del Ambiente y sus decretos presidenciales:
Por esta razón Venezuela a lo largo de los años ha suscritos los más
importantes convenios internacionales en materia de Conservación
Ambiental, entre los más destacados, en la larga lista de convenios tenemos:
Convenio de Viena para la Protección de la Capa de Ozono, suscrito en la
capital de Austria en 1985 y refrendado por el Congreso Nacional el
19/07/1988, cuyo objetivo es proteger la salud humana y el medio ambiente
contra los efectos adversos que puedan resultar de la modificación de la
capa de ozono.
Protocolo de Montreal Relativo a las Sustancias Agotadoras de la Capa
de Ozono, suscrito en Canadá en 1987 y refrendado por el Congreso
Nacional el 19/01/1989, cuyo objetivo es proteger la capa de ozono
adoptando medidas preventivas para controlar las emisiones mundiales de
las sustancias que la agotan.
Protocolo de Kioto de la Convención Marco de las Naciones Unidas sobre
el Cambio Climático, refrendado por la Asamblea Nacional el 07/12/2004,
cuyo objetivo Comprometer a los Estados a implementar medidas tendentes
a limitar y reducir las emisiones de Dióxido de Carbono y de gases de efecto
invernadero a un nivel inferior al 5% del total de emisiones de esos gases
para 1990, para el período comprendido entre el 2008-2012.
Convenio Marco de las Naciones Unidas sobre el Cambio Climático,
suscrito en Río de Janeiro en 1992 y refrendado por el Congreso Nacional el
27/12/1994, cuyo objetivo es lograr la estabilización de las concentraciones
de gases de efecto invernadero en la atmósfera a un nivel que impida la
interferencia antropogénea.

De la Constitución de la República Bolivariana de Venezuela.

Capítulo V.
De los derechos sociales de las familias.
Artículo 83. La salud es un derecho social fundamental, obligación del
Estado, que lo garantizará como parte del derecho a la vida. El Estado
promoverá y desarrollará políticas orientadas a elevar la calidad de vida, el
bienestar colectivo y acceso a los servicios. Todas las personas tienen
derecho a la protección de la salud, así como el deber de participar
activamente en su promoción y defensa, y el de cumplir con medidas
sanitarias y de saneamiento que establezca la Ley, de conformidad con los
tratados y convenios internacionales suscritos y ratificados por la República.
Artículo 87. Toda persona tiene derecho al trabajo y el deber de trabajar. El
estado garantizará la adopción de las medidas necesarias a los fines de que
toda persona puede obtener ocupación productiva que le proporcione una
existencia digna y decorosa y le garantice el pleno ejercicio de este derecho.
 Capítulo IX.
De los derechos ambientales.
Artículo 127. Es un derecho y un deber de cada generación proteger y
mantener el ambiente en beneficio de sí misma y del mundo futuro. Toda
persona tiene derecho individual y colectivamente a disfrutar de una vida y
de un ambiente seguro, sano y ecológicamente equilibrado. El Estado
protegerá el ambiente, la diversidad biológica, genética, los procesos
ecológicos, los parques nacionales y monumentos naturales y demás áreas
de especial importancia ecológica. El genoma de los seres vivos no podrá
ser patentado, y la Ley que se refiere a los
Principios bioéticos regulará la materia. Es una obligación fundamental del
Estado, con la activa participación de la sociedad, garantizar que la población
se desenvuelva en un ambiente libre de contaminación, en donde el aire, el
agua, los suelos, las costas, el clima la capa de ozono, las especies vivas,
sean especialmente protegidos, de conformidad con la Ley.
Artículo 129. Todas las actividades susceptibles de generar daños a los
ecosistemas deben ser previamente acompañadas de estudios de impacto
ambiental y sociocultural. El Estado impedirá la entrada al país de desechos
tóxicos y peligrosos, así como la fabricación y uso de armas nucleares,
químicas y biológicas. Una ley especial regulará el uso, manejo, transporte y
almacenamiento de las sustancias tóxicas y peligrosas. En los contratos que
la República celebre con personas naturales o jurídicas, nacionales o
extranjeras, o en los permisos que se otorguen, que afecten los recursos
naturales, se considerará incluida aun cuando no estuviere expresa, la
obligación de conservar el equilibrio ecológico, de permitir el acceso a la
tecnología y la transferencia de la misma en condiciones mutuamente
convenidas y de restablecer el ambiente a su estado natural si éste resultare
alterado, en los términos que fije la ley.
 Del Ministerio del Poder Popular para la Conservación del Ambiente.
Capítulo V
Sección II. De las Direcciones Generales del Despacho del
Viceministro o Viceministra de la Conservación Ambiental
Artículo 96. Emisión de Gases Capaces de Deteriorar la Atmósfera La
persona natural o jurídica que emita o permita escape de gases, agentes
biológicos o bioquímicos o de cualquier naturaleza, en cantidades capaces
de deteriorar o contaminar la atmósfera o el aire, en contravención a las
normas técnicas que rigen la materia, será́ sancionada con prisión de seis
meses a dos años o multa de seiscientas unidades tributarias (600 U.T.) a
dos mil unidades tributarias (2.000 U.T.).
Artículo 97.Instalación de Dispositivos En los casos previstos en los artículos
precedentes se ordenará la instalación de los dispositivos necesarios para
evitar la contaminación atmosférica o molestias sónicas y se fijará un plazo
para ello; si los correctivos no fuesen Suficientes o si vencido el plazo los
dispositivos no han sido instalados, se ordenará la clausura definitiva de la
instalación o establecimiento o unidad de transporte y la publicación especial
de la sentencia.
Artículo 98.Violación a Normativa sobre Capa de Ozono La persona natural
o jurídica que viole con motivo de sus actividades económicas las normas
nacionales o los convenios, tratados o protocolos internacionales, suscritos
por la Republica para la protección de la capa de ozono del planeta, será́
sancionada con prisión de uno a dos años o multa de un mil unidades
tributarias (1.000 U.T.) a dos mil unidades tributarias (2.000 U.T.).

LOPCYMAT (Ley Orgánica de prevención, Condiciones y Medio

Ambiente de Trabajo)
Capacitación de trabajadores y trabajadoras
Artículo 58. El empleador o empleadora, el o la contratante o la empresa
beneficiaria según el caso adoptaran las medidas necesarias para garantizar
que, con carácter previo al inicio de su labor, los trabajadores y trabajadoras
a que se refiere el artículo anterior reciban información y capacitación
adecuadas acerca de la condiciones inseguras del trabajo a las que vayan d
a estar expuestos así como los medios o medidas para prevenirlas.

Título V De la higiene; la seguridad y la ergonomía

Condiciones y ambiente en que debe desarrollarse el trabajo
Artículo 59. A los efectos de la protección de los trabajadores y
trabajadoras, el trabajo deberá desarrollarse en un ambiente y condiciones
adecuadas de manera que:
1. Asegure a los trabajadores y trabajadoras al más alto grado posible
de salud física y mental, así como la protección adecuada a los niños, niña y
adolecente y a las personas con discapacidad o necesidades especiales.
2. Adapte los aspectos organizativos y funcionales, y los métodos
sistemas o procedimientos utilizados en la ejecución de las tareas, así como
las maquinarias, equipos, herramientas y útiles de trabajo, a las
características de los trabajadores y trabajadoras, y cumpla con los requisitos
establecidos en las normas de salud, higiene y ergonomía.
3. Preste protección a la vida y salud de los trabajadores y
trabajadoras contra todas las condiciones peligrosa en el trabajo.
4. Facilite la disponibilidad de tiempo y las comodidades necesarias
para la recreación, utilización del tiempo libre, descanso, turismo social,
consumo de alimentos, actividades culturales, deportivas; así como para la
capacitación técnica profesional.
5. Impida cualquier tipo de discriminación.
6. Garantice el auxilio inmediato al trabajador o trabadora lesiona o
enfermo.
7. Garantice todos los elementos del saneamiento básico en los
puestos de trabajo, en las empresas, establecimientos, explotaciones o
faenas, y en las áreas adyacentes a los mismos.
Relación persona, sistemas de trabajo y máquina.
Artículo 60. El empleador o empleadora deberá adecuar los métodos de
trabajo así como las maquinas, herramientas y útiles utilizados en el proceso
de trabajo a las características psicológicas, cognitivas, culturales y
antropométricas de los trabajadores y trabajadoras. En tal sentido, deberá
realizar estudios pertinentes e implantar los cambios requeridos tanto en los
puestos de trabajo existentes como al momento de introducir nuevas
maquinarias, tecnología o métodos de organización del trabajo a fin de logra
que la concepción del puesto de trabajo permita el desarrollo de una relación
armoniosa entre el trabajador o la trabajadora y su entorno laboral.
El pasado 19 de enero de 2016, el presidente Nicolás Maduro, instaló
el Consejo Nacional de Economía Productiva que tiene como propósito
impulsar el desarrollo del país a través de las políticas revolucionarias. Los
14 motores fueron activados ante la emergencia económica por la crisis de la
caída de los precios mundiales del petróleo.
Con este nuevo impulso del Gobierno Revolucionario, a continuación le
presentamos un repaso del historial de este hecho que une al sector público
y privado: El Consejo está compuesto por 14 motores productivos a través de
los cuales se busca es sustituir el modelo económico rentista y construir un
modelo productivo en las áreas de alimentación, turismo, cultura,
telecomunicaciones, salud, vivienda, entre otras.
Inicialmente el Jefe de Estado lanzó 9 motores: Hidrocarburo;
Petroquímica, Plásticos y Fertilizantes (se fortalecerán las áreas de
producción de plástico y fertilizantes con un alto potencial de captar divisas);
Agroalimentario (orientado al impulso de la soberanía alimentaria
repotenciando la producción del campo y el desarrollo de la industria
agropecuaria); Minería (fortalecimiento del sector minero con respeto al
ambiente); Telecomunicaciones e Informática (se promoverá el desarrollo de
programas, software, producción de equipos informáticos, entre otros);
Construcción (orientado al desarrollo de la infraestructura civil, con énfasis en
la Gran Misión Vivienda Venezuela (GMVV) y la gran misión barrio nuevo,
barrio tricolor).
Motor Industria (enfocado en el desarrollo de las industrias automotrices,
textiles, metalúrgicas, cemento, entre otros); Industria Militar (buscará el
desarrollo de la industria militar, a través de la producción de equipos y el
progreso de las áreas científica y militar de la Fanb) y motor de Turismo
(fomentará la ampliación de este sector a través de la inversión nacional y
extranjera). Semanas más tarde, se sumaron los motores Forestal;
Economía Comunal y Social; Banca y Finanzas, y por último el motor de
Exportaciones y Nuevas Fuentes de Divisas. Finalmente, el 15 de febrero se
informó la creación de un nuevo motor prioritario, el Farmacéutico.
Los 14 Motores son para activar 36 sectores y el Plan 50 rubros (El Plan
50 consiste en llevar la emergencia económica a la estabilidad y el
crecimiento, “son los 50 bienes, rubros en los que debemos concentrar el
esfuerzo para producirlos y sostenerlos con nuestras propias manos, sin
depender de un dólar ni de nadie, para garantizarles a nuestros niños, sus
libros, sus uniformes, la comida de nuestro pueblo y todos los servicios”), dijo
el Presidente el 01 de febrero durante la activación del Sistema Centralizado
y Estandarizado de Compras Públicas.
El orden por motores quedó de la siguiente manera: 1. Agroalimentario,
2. Farmacéutico, 3. Industrial, 4. Nuevas exportaciones para generación de
divisas, 5. Economía Comunal, social y socialista, 6. Hidrocarburos, 7.
Petroquímica, 8. Minería, 9. Turismo nacional e internacional, 10.-
Construcción, 11. Forestal, 12. Militar industrial, 13. Telecomunicaciones e
informática y 14. Banca pública y privada.

d. Participante-Comunidad.
Este proyecto permitirá una mejor interrelación entre investigadores y
empleados de la industria, específicamente los que laboran en la Planta de
Amoníaco, así como, obreros y comunidad vinculada; llenando las
expectativas, necesidades de prácticas para la obtención de habilidades y
destrezas en el campo.

e. Vinculación del proyecto con el Plan de Desarrollo Económico,

Líneas de Investigación de los PNF y la Transversalidad:
Con una visión focalizada en la propuesta del Presidente de la
República que abarca el período 2013-2019 y en cumplimiento con estos
lineamientos para llegar a mejorar el desarrollo económico, social, político y
permitir de igual manera, la creación de soluciones concretas a los
problemas existentes, este proyecto se encuentra enmarcado en el área y
línea de investigación de ingeniería en Instrumentación y control de
Procesos, donde el proyecto está basado y adaptado al Plan Patria como
Modelo Productivo Socialista para convertir a Venezuela en un país potencia
en lo social, económico y político, también, para preservar la vida en el
planeta y la especie humana.

Con la ejecución del mismo se plantea una solución a un sistema que

opera de forma manual y al reemplazar su filosofía a automática, se asegura
el mejoramiento con eficacia y eficiencia de la planta para alcanzar una
mayor productividad en armonía con el medio ambiente. En consecuencia y
gracias a esta innovación se garantiza una mayor confiabilidad donde todos
los trabajadores del CPAMC, y comunidades aledañas ya estarían
expuestos a menos emisiones de CO 2 y CH 4 a fin de cumplir con la
preservación del medio ambiente.

3.- Población beneficiada.

Petroquímica de Venezuela Sociedad Anónima, PEQUIVEN S.A. es
una empresa perteneciente al Estado venezolano, dedicada a la producción
y comercialización de productos petroquímicos con capacidad exportadora,
pero otorgándole prioridad al mercado nacional. Fertilizantes, Productos
Químicos Industriales, Olefinas y Resinas Plásticas, son las tres principales
líneas de negocios en las que se sostiene la corporación, que ofrece más de
40 productos petroquímicos a los mercados nacional e internacional. Su
vinculación con importantes socios en la conformación de las empresas
mixtas en la que participa, han facilitado su consolidación y presencia en
mercados de la región, así como de otras parte del planeta.
En el Complejo Ana María Campos “El Tablazo” hay instaladas dos
plantas de Amoníaco y dos de Urea que conforman el “área de Fertilizantes”
del complejo, pertenecientes a la empresa mixta Venezolana de Nitrógeno
C.A (NITROVEN). Pequiven tiene desde 1978 un contrato de administración
con estas plantas, por lo que su operación está totalmente integrada a la de
las otras plantas de Pequiven en el Complejo. El capital social de NITROVEN
está compuesto de un 73% por Pequiven, un 17% por la empresa Bahamas
International Development Industries (IDI) y un 10% por el estado colombiano
a través del Instituto de Fomento Industrial (IFI) de ese país.
Tanto las plantas de Amoníaco como las de Urea del Complejo Zulia
están dedicadas fundamentalmente a la exportación y sus operaciones
comenzaron a finales de 1972. Las Plantas de Amoníacos tienen una
capacidad de producción instalada de 900 TMD, cada una. Estas Plantas
usan como materia prima el “Gas residual” fundamentalmente Metano,
producto de la planta de procesamiento de Gas natural del Complejo.

4.- Objetivos del proyecto.

4.1.- Objetivo General:
Automatizar el sistema de encendido de los hornos de reformación
primaria H-1A y H-1B de la Planta de Amoniaco.

4.2.- Objetivos Específicos:

 Diagnosticar las fallas en el momento de encendido de los hornos de
reformación primaria H-1A y H-1B de la planta de amoniaco.
 Identificar mecanismos e instrumentos innovadores que permitan la
automatización del encendido de los hornos de reformación primaria
H-1A y H-1B de la planta de amoniaco.
 Seleccionar las acciones orientadoras para el encendido automatizado
de los hornos de reformación primaria H-1A y H-1B de la planta de
amoniaco.
 Ejecutar las acciones orientadoras para el encendido automatizado de
los hornos de reformación primaria H-1A y H-1B de la planta de
amoniaco.
 PARTE II
PLANIFICACIÓN DEL PROYECTO

PLAN DE ACCION
Optimización en el Sistema de Encendido en los Hornos de Reformación
Primaria H-1A y H-1B de la Planta de Amoniaco.

¿QUÉ? ¿CÓMO? ¿CUÁNDO? ¿DÓNDE? ¿QUIÉN? ¿CON QUÉ?

Recursos o
Aspecto geográfico
Programación Personas materiales
Objetivos Estrategias, de la investigación
en cuanto a involucradas en el necesarios
Específicos técnicas y los espacios
tiempo proceso investigativo para la
físicos
investigación

Diagnosticar las
fallas en el momento Planta Amoniaco del Los participantes del
Mediante
de encendido de los ____al _____ Complejo Proyecto integrantes
técnicas de -Hojas
hornos de Petroquímico Ana PNF de
recolección de -Lápiz
reformación primaria Durante el María Campos, Los Instrumentación y
datos, -Cámara
H-1A y H-1B de la trimestre Puertos de Control en conjunto
entrevistas, digital
planta de amoniaco. ______ Altagracia, Estado con el personal de la
biografías
Zulia. Planta Amoniaco

Identificar
mecanismos e Mediante visitas
instrumentos a la Planta Planta Amoniaco del
Los participantes del
innovadores que Amoniaco, ____al _____ Complejo
Proyecto integrantes -Hojas
permitan la entrevistas al Petroquímico Ana
PNF de Instrumentación -Lápiz
automatización del Personal Durante el María Campos, Los
y Control en conjunto -Reglas
encendido de los Intendentes trimestre Puertos de
con el personal de la -Manuales
hornos de Supervisores, ______ Altagracia, Estado
Planta Amoniaco
reformación primaria Técnicos, Zulia.
H-1A y H-1B de la Obreros.
planta de amoniaco.

Seleccionar las
acciones Mediante Planta Amoniaco del
Los participantes del
orientadoras para el Documentación ____al _____ Complejo
Proyecto integrantes -Hoja
encendido bibliográfica y Petroquímico Ana
PNF de Instrumentación -Lápiz
automatizado de los manuales del Durante el María Campos, Los
y Control en conjunto -Cámara
hornos de Proceso trimestre Puertos de
con el personal de la -Manuales
reformación primaria Productivo de ______ Altagracia, Estado
Planta Amoniaco
H-1A y H-1B de la Amoniaco Zulia.
planta de amoniaco.

Ejecutar las Mediante el ____al _____ Planta Amoniaco del Los participantes del -Hoja
acciones desarrollo Complejo Proyecto integrantes -Lápiz
orientadoras para el practico de la Durante el Petroquímico Ana PNF de Instrumentación
encendido automatización
automatizado de los de los hornos de -Manuales
María Campos, Los
hornos de reformación y Control en conjunto -Proyecto
trimestre Puertos de
reformación primaria primaria H-1A y con el personal de la
______ Altagracia, Estado
H-1A y H-1B de la H-1B de la Planta Amoniaco
Zulia.
planta de amoniaco. planta de
amoniaco.

Fuente: Montilva J; Alvarez R; Insinoza J; Nava J y Reiner J. (2017)

5. Investigación acción.
Esta investigación se enmarcó en la línea de proyecto factible o
investigación proyectiva, que para Hurtado (2008), consiste en una propuesta
a fin de lograr la solución a un problema o necesidad de tipo práctica, bien
sea de un grupo social o de una institución.
En este sentido, se justificó el uso de la modalidad de proyecto factible
al analizar las necesidades de los empleados de la Planta de Amoníaco y se
propone una alternativa a la necesidad que se presenta en esta empresa.
Asimismo, el estudio estuvo apoyado en una investigación de campo y
descriptiva. Que en palabras de la misma autora, la primera permite
recolectar los datos en el lugar de los hechos por el investigador. La
segunda, posee como objetivo central lograr la descripción o caracterización
del evento de estudio dentro de un contexto particular, además, describe los
procesos de cambio en un tiempo determinado.
Del mismo modo, este estudio se enmarca dentro de la investigación-
acción la cual es la producción de conocimientos y la acción es la
modificación intencional de una realidad dada. La acción implica
consecuencias que modifican una realidad específica, independientemente
de si la acción tiene éxito, resultados previstos o no. Hay que aclarar que la
investigación-acción es menos una cuestión de estadística y técnicas de
recolección, que la búsqueda de una relación cercana con los seres
humanos reales. Huizer (2006).
6. Análisis FODA.
FORTALEZAS OPORTUNIDADES
 Completa disponibilidad de la  Conexión total con la empresa
cooperación de los empleados para implementar el proyecto.
de la empresa para obtener la
información.  Conexión con la comunidad
estudiantil.
 Se tienen los conocimientos
técnicos necesarios para  Mejoramiento de la situación
desarrollar el proyecto. encontrada en la empresa en
relación al funcionamiento del
 Se trató con personal equipo.
especializado en su área de
trabajo.  Aprovechamiento de la
tecnología requerida.
 Motivación para llevar a cabo
el proyecto.  Adquisición de los
conocimientos relacionados
con los Hornos de
Reformación Primaria H-1a Y
H-1b de la Planta de
Amoniaco.
DEBILIDADES AMENAZAS
 Deficiencias en el  Futura avería en el botón de
funcionamiento de los equipos encendido-apagado de los
(Hornos de Reformación Hornos de Reformación
Primaria H-1a Y H-1b de la Primaria H-1a Y H-1b de la
Planta de Amoniaco). Planta de Amoniaco.

 Pérdida de tiempo.  Dependencia de recursos

 externos.
 Mantenimiento inadecuado.
 Falta de conciencia para
manipular correctamente el
equipo.
Fuente: Los Proyectistas (2017)

En función de los resultados arrojados por el análisis FODA, y la

observación directa por parte de los participantes, se logró evidenciar que, a
pesar de la existencia de los equipos e instrumentos necesarios para llevar a
cabo el trabajo, algunos de ellos se encuentran fuera de servicio y otros con
falta de mantenimiento, como lo es el caso de los hornos de reformación
primaria H-1a Y H-1b, los cuales carecen de un sistema de encendido-
apagado y por ende, su funcionamiento presenta ciertas deficiencias que
hasta ahora habían pasado prácticamente desapercibidas, pero que
requieren de una pronta atención, y por ello, en el presente proyecto se ha
querido abordar como principal problemática la automatización del
encendido-apagado para lograr un óptimo funcionamiento del equipo y una
más segura operatividad del equipos por parte de los encargados de
manipularlo.
Por lo cual se propone, un sistema de encendido actualizado en los
hornos de reformación primaria H-1A y H-1B de la planta de amoniaco que
asegure un funcionamiento eficiente y una manipulación del mismo más
segura para el personal operario. Al mismo tiempo, este sistema debe contar
con instrumentos de precisión avalados y certificados por las entidades
convenientes para garantizar un óptimo desempeño y una mayor
confiabilidad al operarlo.

PARTE III
 RESULTADOS Y LOGROS

7. Descripción de los objetivos

Diagnosticar las fallas en el momento de encendido de los hornos
de reformación primaria H-1A y H-1B de la planta de amoniaco.
En Venezuela existen grandes reservas de gas natural lo cual le otorga
un lugar excepcional en todo el mundo, ello ha traído como consecuencia
primaria una política vanguardista con explotación y producción de gas
natural cuyas características lo ubican en un sitial especial como el
energético del futuro. En tal sentido, Venezuela posee un rol preponderante
en la transformación del gas natural y como componente principal el metano.
En el Complejo existen dos plantas gemelas A y B, cuyo proceso tiene
como finalidad la obtención de amoníaco a partir del hidrógeno (H 2) y el
nitrógeno (N2). El hidrógeno se obtiene de la reformación del gas natural
(metano) con vapor de agua; y el nitrógeno se obtiene de la combustión del
gas de salida del reformador primario producida en el tope del reformador
secundario. Todas estas reacciones químicas del proceso se efectúan en
reactores y hornos de reformación en presencia de catalizadores especiales.
Cabe destacar que en el área de reformación de la planta de amoniaco
está presente la transformación del gas metano que es usado tanto como
gas de proceso al igual que gas combustible en los hornos de reformación
primaria. De acuerdo a las observaciones llevadas a cabo por medio de las
entrevistas, se pudo evidenciar que los hornos de reformación primaria H-1A
y H-1B de la Planta de Amoniaco presentan un sistema actual de encendido
que ya se encuentra obsoleto, por ser manual y poco ajustado a los
requerimientos de alta tecnología, óptimo rendimiento y eficiencia.
 Secuencia del proceso en el que intervienen los Hornos de
Reformación.
La secuencia del proceso para la obtención del amoníaco anhidro, se
podría sintetizar en la siguiente forma:
 Hidrodesulfuración
 Reformación
 Conversión
 Lavado y metanación
 Compresión y síntesis

 Hidrodesulfuracion (HDS):
Esta sección tiene como finalidad la preparación del gas natural de
alimentación para las plantas de amoníaco, mediante los procesos de
hidrogenación y desulfuración en reactores especialmente acondicionados
para ello.
En el proceso de hidrogenación, al gas natural de alimentación se le
agrega una pequeña cantidad de hidrógeno, de forma que todos los sulfuros
orgánicos se convierten en sulfuro de hidrógeno (H2S) y también se saturen
las olefinas que pudieran estar presentes en el gas natural.
Las reacciones químicas que se producen en el reactor D-1A (COMO),
son:
(Sulfuro de Carbonilo) COS + H2 H2S
+ CO
(Mercaptano) RSH + H2 RH
+ H2S
(Sulfuro Orgánico) RSR + H2 RH
+ R’H+ H2S
(Olefinas) C H2 = C H 2 + H2
C2H6
 En el proceso de desulfuración se remueven los compuestos sulfurosos
que en forma de sulfuro de hidrógeno (H 2S) están presentes en la corriente
de gas de alimentación provenientes del reactor de hidrogenación. La
corriente de gas pasa a través de los lechos del absorbente de óxido de zinc
donde se produce la siguiente reacción.
ZnO + H2S ZnS + H2O

 Reformación:
La reformación se define como la descomposición química del gas
natural, llevada a cabo mediante la aplicación de calor.
El gas desulfurado se mezcla con vapor, en una proporción 4 a 1 (vapor
/ gas) y luego fluye a través de los tubos del reformador primario, donde la
mezcla gas / vapor reacciona en presencia del catalizador a base de níquel
para formar H2, CO y CO2.
El tope del reformador secundario, el gas reformado proveniente del
reformador primario reacciona con el oxígeno del aire precalentado y por
efecto de la combustión producida, se libera el nitrógeno requerido para la
formación del amoníaco.
El calor que se produce con la reacción en el tope del reformador,
suministra el calor necesario para reformar casi todo el metano remanente
del reformador primario.
Las reacciones química que se producen en el reformador primario, son
las siguientes:
CH4 + H2O + Calor -------> CO + 3 H2
CH4 + 2 H2O + Calor -------> CO2 + 4 H2
CO + H2O + Calor -------> CO2 + H2

En el tope del reformador secundario se producen las reacciones

siguientes:
2 H2 + O2 + N2 ------> 2 H2O + N2 + Calor
 CH4 + O2 + 4 N2 ------> 2 H2 + 4N2 + CO2 + Calor
CH4 + 2O2 + 8 N2 ------> 2 H2O + 8N2 + CO2+ Calor
En el lecho del catalizador del reformador secundario se producen las
siguientes reacciones:
CH4 + H2O + Calor ------> CO + H2
CO + H2O + Calor ------> CO2 + H2

 Conversión:
La finalidad básica es convertir el monóxido de carbono (CO) presente
en el gas de proceso, en dióxido de carbono (CO2), el cual puede ser
fácilmente eliminado en un proceso de absorción.
Este proceso es realizado en dos etapas:
Convertidor de Alta Temperatura D-2AT
Convertidor de Baja Temperatura D-2BT
La reacción exotérmica que se produce es la siguiente:
CO + H2O ------> CO2 + H2 + Calor

 Lavado y metanación:
El sistema de MEA consiste en un proceso continuo en contracorriente
gas / MEA para depurar y recuperar el dióxido de carbono (CO2) del gas de
proceso.
La solución de MEA se regenera fácilmente haciéndola bullir a baja
presión, despojándola del CO2 que contiene.
La mayor parte del vapor de agua que permanece en la mezcla de gas
de proceso, antes de entrar en la sección del lavado, se remueve mediante
condensación a baja temperatura, con el fin de evitar dilución de la MEA.
Los residuos de CO y CO2 son convertidos a metano el metanador. La
reacción de metanación es como sigue:
 CO + 3 H2 ------> C H4 + H2O + Calor
CO + 4 H2 ------> C H4 + 2 H2O + Calor
El gas de proceso así reformado y purificado se llamará de aquí en
adelante, gas de síntesis.
 Compresión y Síntesis:
El gas de síntesis, para la obtención del amoníaco, se comprime a una
presión de 2.300 lbs/pulg2 aproximadamente. Esta compresión se efectúa
en cuatro de las cinco etapas del compresor centrífugo C-1, el cual es
impulsado por una turbina a gas y otra a vapor.
La quinta etapa del compresor C-1 consiste en hacer recircular el gas
de síntesis a través de los convertidores D-17.
El amoníaco se produce al hacer reaccionar el hidrógeno con el
nitrógeno, en dos reactores con catalizador cuyo ingrediente activo es el
hierro.
La reacción química que se produce en los reactores, es la siguiente:
N2 + 3 H2 2 NH3 + Calor.

 Refrigeración:
La refrigeración es un circuito cerrado cuya finalidad es la de enfriar y
condensar el amoníaco formado en la sección de síntesis.

 Recuperación:
El sistema de recuperación de gas de purga consiste en remover el
amoníaco del gas de purga, aprovechando la solubilidad del amoníaco en
agua. El gas libre de amoníaco puede ser utilizado como gas combustible.
El sistema de reformación esta constituido por dos fases, una de reformación
primaria y luego una de reformación secundaria en esta sección se explica la
fase de reformación primaria y luego la de reformación secundaria en la
(figura 1.1), se aprecia como este sistema interactúa con el resto de la planta
para obtener finalmente el amoniaco y la (figura 1.2), ilustra como esta
estructurado el sistema de reformación.

Esquema genérico para la obtención de amoníaco

HIDRODESULFURACIÓN REFORMACIÓN

CONVERSIÓN LAVADO METANACIÓN

COMPRESIÓN

SINTESIS

AMONIACO (NH 3)

Etapa de Reformación Primaria.

Su función es transformar el gas metano (CH 4) en Hidrogeno (H2) a
través del uso de hornos especialmente acondicionados para ello.
Los dos reformadores primarios horno H-1 A/B, se alimentaran de 900
MSCFH de gas de proceso (450 MSCFH para cada reformador) este
proviene de los desulfuradores (D-1 B/C).
 La etapa de reformación primaria además del gas natural y el
vapor saturado de 500 lbsg, requiere de otros insumos tales
como:

- Gas combustible.
- Agua de caldera.
- Agua desmineralizada.
- Aire de instrumentos.
- Agua de enfriamiento.
- Electricidad.
La procedencia y características de estos insumos se
describen en el módulo V de este manual de operación y
corresponde a servicios y equipos auxiliares.

Características de los insumos

La corriente de gas de proceso y vapor saturado que alimenta
los reformadores primarios (hornos H-1A/B) presenta las
características que indica la tabla 1.1.

CARACTERIZACION DEL GAS NATURAL

(GAS DE PROCESO)
COMPONENTES % MOLAR BASE SECA

METANO 75.20 – 86.80 55.60 – 66.00

ETANO 5.60 – 19.5 8.80 – 18.50

PROPANO 0.60 – 3.90 2.90 – 10.00

N-BUTANO 0.30 – 0.60 0.06 – 1.30

ISO-BUTANO 0.05 – 0.04 0.08 – 2.00

N-BUTANO 0.01 – 0.01 0.02 – 0.60

ISO-PENTANO 2.20 – 3.90 0.01 – 0.50

DIÓXIDO DE CARBONO 0.10 – 0.90 0.10 – 1.30

MONÓXIDO DE CARBONO 1.40 – 3.00 2.80 – 5.70

NITRÓGENO 7.0 – 9.00

HIDRÓGENO

AZUFRE TOTAL <0.01 ppm <0.01 ppm

PESO MOLECULAR 17.40 – 19.90 19.60 – 22.90

CAPACIDAD CALORÍFICA 900 - 1100 970 - 1440

RELACIÓN MOLAR 3-4 5-6

Características de vapor saturado a 500 psig.

Conductividad (umho/cm) 1.0 max.
Cloruros (PPB) 10. max.
Sílice (PPB 20. max.
Sodio (PPB 10. max.
Cobre (PPB) 5. max.
Hierro (PPB) 40. max.
Calcio y Magnesio (PPB) 6. max.
Oxígeno disuelto (PPB) 10. max.

Equipos que integran la etapa de reformación primaria.

La etapa de reformación primaria está constituida por dos trenes, el tren

“A” y el tren “B”; cada uno de los cuales está formado por la misma cantidad
de equipos, su objetivo es duplicar la producción de amoniaco. Esta etapa
está constituida por el reformador H-1, éste a su vez está constituido por
unos equipos secundarios (que se identifican en la figura 1.3), estos
equipos aprovechan los humos o gases de combustión generados por el
reformador.

E-1
HORNOS H-1 E - 27

WHE - 3

EC - 3
EC - 1 B -1

SK - 3

Equipos que integran reformación primaria

Hornos H-1 A/B:

El reformador primario es un horno tipo caja de acero con
todo techado dividido en cuatro celdas, cada uno de los cuales
está provisto de quemadores verticales con pilotos individuales,
posee además 200 tubos (50 tubos en cada celda) verticales
colgantes los cuales están llenos de catalizador; También consta
de múltiples colector de efluentes provisto de chaquetas de
enfriamiento.
La caja internamente tiene un revestimiento de lana
refractaria (Z. Blon nombre técnico del material que forma el
refractario).
El horno posee dos niveles de mirillas laterales, el ducto de
humo es común para las cuatro celdas, el calor residual es
aprovechado por el E- 27, E-1, WHE-3, y los economizadores EC-
3/1, finalmente el humo es expulsado a la atmósfera mediante el
ventilador de tiro inducido B-1A ó B-1B y a través de la chimenea
SK-3.

- Condiciones operacionales de los reformadores primarios

Hornos H-1 A/B: el gas una vez desulfurado, se mezcla
proporcionalmente con vapor y luego fluye a traves de los
tubos del reformador primario donde se mezcla (gas / vapor)
entra en contacto con el catalizador de níquel el cual se
encuentra dentro de los tubos del horno reformador.
La mezcla reacciona en presencia del catalizador y el calor
del horno para reformar CO, CO2, y H2.
Las condiciones de operación del horno son las que se
describen a continuación:

Vapores de proceso: 500 psig saturado

Temperatura de entrada del gas: 380-410°C.
Temperatura de salida del gas: 700-750°C (*).
Presión de entrada: 350-455 psig (**).
Presión de salida: 330-470 psig.
Temperatura de piel de tubos: 850-900°C máx.
Caída de presión máxima por horno: 27 psig.

(*) Esta temperatura es medida en la termocoupla

de salida a 5Ft. Del último colector individual
por lo tanto la temperatura real de gas se estima
50°C mayor que esta.

(**) Según se opere con uno o dos reformadores.

 Reactores:
CH4 + H2O + CALOR  CO + 3H2
CH4 + 2H2O + CALOR  CO2 + 4H2
CO + H2O + CALOR  CO2 + H2

 Componentes Cítrico: el contenido de metano

(CH4) en el gas de salida de cada reformador
primario debe ser menor a 9.88% molar en base
seca a lo largo de la vida útil del mismo.

 Características de diseño de los hornos: las

características de diseño se especifican en la
tabla 1.2 y punto siguientes.
- N° de quemadores: 36
- Ubicación de quemadores: parte inferior 9 quemadores por celda.
- N° de tubos / horno: 200
- N° de celda / horno: 4
- Distribución de tubos: 50 tubos/celda 25 tubos a cada lado de la hilera
central de 9 quemadores.
- Longitud efectiva de tubo (relleno de catalizador): 32.02 pies.
- Capacidad de quemadores: 9.5 MMBTU/Hr.
- Longitud de llama: 25 pies.
- Material tubo: HP-50 Actual
- Diámetro externo- interno: 51/6-3 7/16 pulg.
- Rejilla inferior
(Soporte del lecho): 3 7/16 pulg.

- Volumen por tubo: 3.190 pies 3/tubo

- Total de equipos: 2 reformadores

planta.
- Vida útil estimada
El catalizador a utilizarse en este sentido debe tener una vida
útil no menos de 4 años.
A continuación se describen los equipos secundarios que
integran el horno H-1 y sus condiciones operacionales:
Precalentador de aire de proceso (E-27): el E-27
es un serpentín ubicado en el ducto de humos a la
salida de los gases de combustión aprovecha el calor
residual o de desecho del horno H-1 para precalentar
el aire proveniente del compresor centrífugo C-2.

 Condiciones operacionales:
Presión de entrada = 475 Lppc
Temperatura de entrada = 246°C
Temperatura de salida = 520°C – 530 °C

Por último, en vista de la situación diagnosticada, tanto el personal al

igual que los equipos se encuentran expuestos a contingencias de
combustión o explosión al instante de encendido de los hornos. Asimismo, la
antorcha de encendido original de estos hornos de reformación primaria H-
1A y H-1B se encuentra descontinuada y obsoleta, por lo cual actualmente
se usa una antorcha improvisada, por tanto el abastecimiento de gas metano
hacia los hornos de reformación de la planta de amoniaco es interrumpido
constantemente por lo que se hace necesario disponer de mayor cantidad de
arranques y paradas de los equipos en cuestión.
 Identificar mecanismos e instrumentos innovadores que permitan
la automatización del encendido de los hornos de reformación primaria
H-1A y H-1B de la planta de amoniaco.
Primeramente, se dará una descripción detallada de los hornos de
reformación primaria para conocer sus mecanismos lo cual permitirá
comprender el mecanismo de encendido que se pretende diseñar para el uso
del mismo en los equipos antes mencionados.

Reformador Primario H-1

El horno de reformación primaria H-1, es el elemento principal de la
planta de amoniaco. Una mala operación de este horno afectara en forma
directa la calidad del gas de proceso, esto se nota casi de inmediato por el
cambio en el contenido de metano (CH4) en los análisis del gas del H-1.
Como se sabe, mientras más alto sea el contenido de metano más bajo
será el contenido de H2 en el gas de proceso.
Las variables de operación que afectan la reformación primaria son las
siguientes:

Presión: La presión a la cual se efectúa la reformacion, afecta también

el proceso de conversión. Para una determinada cantidad de alimentación al
horno a una determinada temperatura, el incrementar la presión disminuirá la
conversión. No obstante, la presión a la salida del reformador primario debe
ser suficientemente alta como para impulsar todo el volumen de gas de
proceso a traves de todo el equipo subsiguiente y finalmente hasta el tambor
de succión D-8, del compresor de gas de síntesis C-1.
La presión de operación a la salida del horno reformador es de 31,30
Kg/cm2 (445 psig).

Temperatura: La temperatura en la reacción de reformación del gas de

proceso es una variable que debe ser cuidadosamente controlada por el
operador. Para una determinada cantidad de alimentación y presión de gas
natural, cuanto más alta sea la temperatura, mas completa será la reacción
de reformacion y más baja la concentración de CH 4 en el gas de proceso.
Inversamente, se produce un efecto contrario. También es cierto que al
reducir la temperatura se alarga la vida del catalizador al igual que la de los
tubos del horno.
Por lo antes expuesto, la parte más critica en la operación del horno de
reformación es el control de las temperaturas de la piel de los tubos y las
paredes de refractario del horno.

De manera de operar a una máxima eficiencia estas temperaturas

deben mantenerse lo más uniforme posible. Los quemadores deben
ajustarse de forma tal que las temperaturas de los tubos se mantengan en el
gas de proceso.
Sin embargo, las siguientes recomendaciones deben ser observadas:
- No debe operarse con temperaturas inferiores a lo 700°C
(1292°F) con el gas de proceso fluyendo a través de los tubos.
En el reformador primario existe una zona de peligro cuando la
temperatura oscila alrededor de los 700°C y cuando el contenido de CO en
el gas de proceso es alto. A esta temperatura se produce la reacción
negativa e indeseable de Bourded.

2CO--------------- > CO2 + C

Bourded
Esta misma reacción puede ocurrir cuando la relación molar
vapor/carbón se mantiene por debajo de 4 a 1.
Por supuesto que esto debe corregirse manteniendo dicha relación en
los límites normales.
 La reacción Bourded pueda formar carbón en los tubos. La cantidad de
carbón formado puede continuar aumentando hasta distribuirlos y por lo tanto
obstaculizar el paso del gas de proceso a través de ellos.
La apariencia externa blancuzca es indicativa de que los tubos del
horno están siendo afectados por el problema Bourded.
- No debe descontinuarse el flujo de vapor a través de los tubos hasta
que la temperatura de las paredes del horno sea menor de los 538°C
(1000°F).
En cambio, cuando se pasa vapor solo, sin mezclarse con el gas
estando trabajando el H-1 a la temperatura de operación, se produce la
reacción “Spinal”.

AL203 + Ni + H2O --------------- > Nial204 + H2

Spinal

El “Spinal” es simplemente la formación aluminato de níquel, compuesto

este que resta actividad al catalizador.
Esta reacción también puede ocurrir durante la operación de
regeneración del catalizador si se efectúa por un tiempo mayor de las diez
horas.
- La temperatura de la piel de los tubos entrando al reformador
no debe ser menor de 425°C (797°F) y debe fluctuar en esos límites.
- Al reducir o aumentar la carga del horno, aun cuando se
efectúen cambios pequeños, siempre será necesario hacer ajustes en el flujo
de aire a los quemadores.
- Cuando se aumenta carga al horno debe aumentarse primero
el flujo de vapor, seguidamente el flujo de gas de proceso y finalmente el
gas combustible al horno. Al reducir carga se procederá a la inversa.
- Otras recomendaciones para la operación del reformador a ser
tomadas muy en cuenta por el operador son:
 - El porcentaje de metano a la salida del H-1 debe ser de 8 a
11%. Cuando el contenido de CH 4 es menor del 8%, la temperatura a
la salida del H-2 sube, debido a que consume poco calor la reacción.
Cantidades por encima del 11% no pueden ser reformadas para mantener
los límites normales a la salida del H2.
- Cuando mucho azufre en la corriente de gas de alimentación
al H-1, el contenido de CH 4 aumenta en la corriente de la salida del H-1. un
indicio de la presencia de azufre es q los tubos del horno se comienzan a
manchar de rojo y blanco.
El operador tratara en lo posible que los quemadores en servicio
generen un calor uniforme. Cuando el desprendimiento de calor es uniforme
en cada uno de los quemadores se obtiene una mas completa operación en
la reformación, se logra un balance de temperatura en las zonas de
convección a lo largo del horno y así evitan las zonas relativamente frías o
secciones con puntos calientes.
Debido a la importancia que tiene la operación del horno reformador en
cuanto a las temperaturas tanto del refractario como de los tubos, será
necesario enfatizar la necesidad de una estricta vigilancia de las mismas.
Las temperaturas deben ser verificadas en forma rutinaria por medio del
girómetro óptico en cada uno de los turnos durante la operación normal de la
planta y más frecuentemente cuando se efectué un cambio de carga o
cuando se hagan ajustes en la combustión.
La lectura de las temperaturas de los tubos debe tomarse a diversas
alturas y en varios sitios del horno. Los termopares y transmisores de
temperaturas pueden estar dañados, dando lecturas erradas, por lo que debe
confiarse en el uso rutinario del pirómetro óptico para evitar el sobre
calentamiento y los consiguientes puntos calientes. Estos acortan la vida del
material de los tubos y del refractario del horno.
Se piensa que por cada hora de trabajo con una temperatura superior a
los 900°C, se pierden diez horas de vida del material de los tubos.
 El refractario del horno está diseñado para soportar temperatura muy
altas 1093°C (2000°F).
Sin embargo, nunca será necesario, ni debe operarse a temperaturas
tan altas en las paredes del horno.
El sobre-calentamiento brusco en el horno o en los tubos tampoco es
deseable y debe evitarse a toda costa.
El operador al observar los tubos por las mirillas del horno provistas
para tal fin o también en el momento de tomar las lecturas con el pirómetro
óptico, debe revisar la apariencia externa de los mismos. Es su deber
reportar de inmediato los puntos calientes o la apariencia fuera de lo normal
que presenten los tubos. Los fenómenos que puedan observarse muy bien
podrían ser señales de problemas de importancia.
Por esta razón un examen visual periódico de los tubos dará la
oportunidad al operador para detectar fallas que con el tiempo podrían
ocasionar deterioro o daños mayores, la apariencia exterior de los tubos será
la mejor guía en estos casos.
- Cuando un tubo se nota muy rojo, indica que comienza a taponarse
o a obstruirse formando flujos preferenciales. Para contrarrestar este
problema en el H-1, se puede reducir o quitar los quemadores
correspondientes a esos tubos y se continuara en operación hasta el
momento de programar una parada. Sin embargo, la decisión de reducir y
suprimir quemadores debe ser del jefe de guardia, a no ser que lo decida
otra persona de más alto nivel en la línea supervisora.
- Cuando un tubo tiene una apariencia blancuzca indica que no hay
paso de flujo a través de él. Cuando el tubo esta negruzco indica que todo
está bien.
- Cuando el tubo tiene una apariencia moteado o manchado de rojo
y blanco debe verificarse el contenido de azufre en el gas de proceso
entrando al reformador, así como la cantidad de CH 4 en la salida.
 Es importante evitar que tanto el vapor húmedo como el condensado se
pongan en contacto con el catalizador del reformador pues la humedad
puede dañarlo seriamente. El condensado debe ser drenado muy bien en
forma periódica, antes y después de introducir vapor a los tubos del horno.
Para evitar la formación de carbón en los tubos del horno reformador se
debe operar con el siguiente criterio:
- El gas natural debe salir de las unidades de desulfuración con el
menor contenido de azufre posible (0,04 ppm H 2S).
- El contenido de olefinas debe ser también lo mas bajo posible
menos de 0,1%.
- La relación vapor/gas debe ser de 4,0/1, mínima.
- Durante el arranque la presión del reformador debe mantenerse
baja, entre 10,5 a 14 kg/cm2 (150 a 200 lppc.).
- En operación normal la temperatura a la salida, del reformador
debe mantenerse alrededor de los 720°C. (punto 2 del T1-84).
Es de suma necesidad implementar un sistema de encendido
actualizado en los hornos de reformación primaria H-1A y H-1B de la planta
de amoniaco que asegure eficiencia al personal operario en el manejo de
estos equipos por lo cual es evidente la existencia de la necesidad de contar
con un sistema de encendido que presente instrumentos de precisión que se
encuentren avalados y bajo certificación de las entidades correspondientes
garantes del óptimo desempeño y una mejor operatividad lo que generaría
mayor confiabilidad.

Seleccionar las acciones orientadoras para el encendido

automatizado de los hornos de reformación primaria H-1A y H-1B de la
planta de amoniaco.
Para comprender de mejor manera el modo en el cual se lleva a cabo el
proceso de encendido del horno de reformación primaria H-1ª y H-1B.
 Encendido del horno (H-1)
Antes de iniciar el calentamiento con vapor se procederá a encender los
hornos reformadores primarios H-1 A/B de la siguiente manera:
- Haga una inspección de limpieza en el área.
- Si se han efectuado reparaciones internas, inspecciones el horno
para asegurarse de que no hayan quedado escaleras, mecates, ladrillos u
otros materiales o escombros tanto en la cámara de combustión como en la
boca de los quemadores.
- Verifique que la válvula principal a los pilotos este cerrada.
- Verifique que todas las válvulas de tapón (macho) a los quemadores
pilotos estén cerradas.
- Verifique que las válvulas de cuatro (4) vías (“gas de chuqeo”) estén
cerradas, a fin de que cierre el presostato (PS-61-2), el cual a través del R-
61.3 permite energizar el solenoide de la FV-35.
- Verifique que todas las válvulas dirigidas hacia los quemadores estén
cerradas.
- Asegúrese que estén cerradas en el panel y bloqueadas la válvula de
control de presión (PV-7 A/B) y la válvula reguladora de flujo de gas a los
quemadores (FV-35).
- Verifique que los registros primarios de los quemadores estén 1/2
(media pulgada) abiertos

Enclavamiento.
Verifique que la compuerta de salida de gases de combustión (humo)
hacia la chimenea este abierta.
Verifique que los siguientes interruptores hayan sido energizados:
a. SW-1 (alimentación de energía eléctrica)
b. SW-2.4 A- 2.B
c. SW-6 (solenoide de la PV-7).
-Verifique que hayan 50% de nivel en los tambores de la WHE-3
 -Una vez que se hayan cumplido estas condiciones se puede proceder
a efectuar el barrido del horno
-Ponga en operación el ventilador B-1 A/B manteniendo entre 0.20 y
0.40 pulgadas de H2O en cada celda
-Ponga en operación la P.2 A/B para comenzar la recirculación de agua
desmineralizada a las chaquetas de los colectores en H.2A/B – H.2 y lado
caliente de la WHE.1 A/B.
Cuando el vació en el ducto sea de 1” de agua, el trasmisor de vacío
(CVIT-6) accionara en relé temporizado (TRD-1), el cual cerrará un contacto
que indicara que se ha cumplido todas las condiciones de enclavamiento
(enclavamiento completo), lo cual será indicado por una luz en el panel local.
El TRD-1 regula el tiempo de barrido y una vez cumplido este energiza
el PS-61.2 que a su vez energiza el solenoide SV-61ª de la válvula PV-35.
Durante el tiempo de barrido permanecerá encendida una luz (haciendo
barrido) en el panel local y al terminar el barrido la luz se apagara)
Procede a efectuar el encendido de los pilotos en forma manual de la
manera siguientes:
1. Abra las válvulas de bloqueo de la PV-7 y póngala en posición
manual
Ajuste la presión del sistema de gas combustible en 40 Lppc hasta la
válvula de mariposa aguas arriba de la FV-35

2. Abra la válvula principal a los pilotos. La presión de gas combustible

a los pilotos será auto-regulada a 10Lppc, por la PV-63 A/B
3. Proceda a efectuar de uno en uno el encendido de todos los pilotos
(use una antorcha)
En este momento se ha cumplido todas las condiciones para
reposicionar la válvula de gas combustible a los quemadores (FV-35) del
horno H-1. Proceda a encenderlo de la manera siguiente:
1. Abra la válvula de mariposa aguas arriba de la FV-35
 2. Rearme la FV-35, mediante el pulsador (PB-35), ubicado en la sala
de control, ahora puede accionar la válvula mediante la MLS-35.
3. Accione la MLS-35 hasta alcanzar una presión ligeramente superior a
10 Lppc, aguas debajo de la válvula. Esta presión será detectada en el PS-
61.3, el cual opera en paralelo con el PS-61.2 manteniendo energizado el P-
61.3. esto permitirá abrir una o mas válvulas de los quemadores sin que se
desenergice el solenoide de la FV-35.
4. Comience a encender 3 quemadores alternadamente en cada celda,
empezando por el quemador control. Se recomienda este orden: encender
primero el quemador5, luego 3 y 7 y sucesivamente 1 y 3, después 2 y 8.
A medida que encienda quemadores, ajuste la señal en MLS-35 para
mantener la presión aguas debajo de la FV-35.
Nota: Si se han ejecutado reparaciones del refractario en los
reformadores o en los ductos, el calentamiento inicial se efectuara de
acuerdo a las instrucciones de secado del refractario.
5. Cuando haya encendido todos los quemadores, haga los ajustes
necesarios en el aire a estos (registros secundarios), para mejorar la
combustión.
6. Normalice la R.P.M del ventilador de tiro inducido (5.450 R.P.M)
7. Comience a incrementar el calor de los humos a un promedio de
30ºC/hr hasta alcanzar una temperatura de 370ºC (TI-84 A y B, 27 y 28)
Mediante el desarrollo practico de la automatización de los hornos de
reformación primaria H-1A y H-1B de la planta de amoniaco, se pretende abordar la
situación problemática referente a un sistema de encendido poco eficiente y nada
práctico ya que el mismo lejos de ser automatizado es manual, lo cual como se ha
vistió en la descripción anterior requiere del cumplimientos de gran cantidad de
pasos y procedimientos de verificación lo cual podría generar inconvenientes
durante el encendido y puesta en marcha de los equipos..
 Ejecutar las acciones orientadoras para el encendido automatizado
de los hornos de reformación primaria H-1A y H-1B de la planta de
amoniaco.
Durante la elaboración del proyecto se requiere captar y recopilar la
información técnica relacionada con el área de reformación primaria de la
planta de amoniaco y específicamente en el sistema de arranque de los
hornos de reformación primaria (H-1A, y H-1B) documentada en los
manuales de operación y de diseño de la planta de amoniaco en conjunto
con antecedentes operacionales registrados, como ya se a hecho a lo argo
de esta sección del proyecto.
Asimismo, durante este proceso se procede a llevar la teoría a la
práctica, es decir, se pone en funcionamiento la automatización del sistema
de encendido de los equipos: hornos de reformación primaria H-1A y H-1B
de la planta de amoniaco. Para la automatización del sistema de encendido
de estos hornos se recomienda el uso del sistema TOC que a continuación
se describe:
Sistema Control total del horno (TOC)
Los sistemas Control total del horno (TOC®) que utilizan la tecnología
de control SmartBake se diseñan a la medida según sus especificaciones:
Automatización Hornos Beneficios
 Control de  Combustión directa
temperatura o Túnel
 Control de o Charola  Automatización
zonas o Banda de horno
 Control de o Continuo integrada
quemadores o Transportador  Versatilidad y
 Control de o Planchas flexibilidad del
recetas  Combustión producto en el
 Cambio de o indirecta horno
productos o Gas natural  Calidad
 Seguimiento o Combustóleo homogénea del
de productos o Propano producto
 Seguimiento  Actualización  Menor costo de
de charolas  Modificación servicios
 Omisión de  Nuevo (fabricante de equipo  Reducción de
 charolas original) emisiones
 Seguridad de  Cumplimiento de
charolas los códigos
 Tendencias  Mejora de la
del seguridad
rendimiento
del horno

  

PARTE IV
PRODUCTO O SERVICIO

8.1. Conclusiones.
Los hornos de reformación primaria H-1A y H-1B de la planta de
amoniaco cumple, en líneas generales con su función, como lo es el primer
paso de reformación.

Mediante el diagnóstico se logró conocer los hornos reformadores, así

como los parámetros de funcionamiento y operación, planes de
mantenimiento y elementos críticos.

Se evidenció falta de seguridad en el sistema de encendido de los

hornos con respecto a los operarios de los mismos.

Se pudo verificar la pérdida de tiempo en el sistema de encendido del

equipo.

Se pudo observar gran cantidad de pasos antes durante y después del

encendido lo cual podría ocasionar confusión en el operario y producir
accidentes.
 Existe riesgo en el sistema de encendido manual utilizado actualmente
en los hornos de reformación primaria de la Planta de Amoníaco.

Con las mejores en el sistema de encendido, es decir, pasar de un

sistema manual a uno automatizado, se pretende maximizar y optimizar la
eficiencia y la seguridad en el manejo y operación de los hornos de
reformación primaria.

8.2 Recomendaciones.
Se recomienda la creación de manuales o secciones de manejo y
operación de los hornos con respecto al manejo del nuevo sistema de
encendido de los hornos de reformación primaria H-1A y H-1B de la planta
de amoniaco.

Es importante difundir estos manuales entre el personal operario de los

Se recomienda la creación de manuales o secciones de manejo y operación
de los hornos con respecto al manejo del nuevo sistema de encendido de los
hornos de reformación primaria H-1A y H-1B de la planta de amoniaco.

Aplicar los procesos contemplados en los manuales entre el persona

operario de los Se recomienda la creación de manuales o secciones de
manejo y operación de los hornos con respecto al manejo del nuevo sistema
de encendido de los hornos de reformación primaria H-1A y H-1B de la
planta de amoniaco.

Registrar el comportamiento del nuevo sistema de encendido de los

hornos con respecto al manejo del nuevo sistema de encendido de los
hornos de reformación primaria H-1A y H-1B de la planta de amoniaco y
cotejarla con los datos del sistema anterior.