PROCESOS DE OPERACIONES UNITARIAS BASICAS EN

BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA

DESTILACIÓN
La destilación es el proceso de separar los componentes o sustancias de una
mezcla líquida mediante el uso de la ebullición selectiva y la condensación. La
destilación puede resultar en una separación esencialmente completa (componentes casi
puros), o puede ser una separación parcial que aumenta la concentración de los
componentes seleccionados en la mezcla pero es un proceso de separación física; no una
reacción química.

No se usa como un verdadero método de purificación, sino más bien para

transferir todos los volátiles de los materiales de origen al destilado en el procesamiento
de bebidas y hierbas.

La destilación a escala de laboratorio a menudo se realiza en forma discontinua,

mientras que la destilación industrial a menudo ocurre de manera continua. En la
destilación discontinua, la composición del material de origen, los vapores de los
compuestos de destilación y el destilado cambian durante la destilación. En la
destilación por lotes, un alambique se carga (se suministra) con un lote de mezcla de
alimento, que luego se separa en sus fracciones componentes, que se recolectan
secuencialmente de la más volátil a la menos volátil, con los fondos, la fracción mínima
o no volátil restante. eliminado al final. El alambique puede ser recargado y el proceso
repetido.

En la destilación continua, los materiales de origen, los vapores y el destilado se

mantienen en una composición constante, rellenando cuidadosamente el material de
origen y eliminando las fracciones tanto del vapor como del líquido en el sistema. Esto
resulta en un control más detallado del proceso de separación. (DESTILACION, s.f.)
CRISTALIZACIÓN
La cristalización es ampliamente empleada como proceso de separación en la
industria química. Puede ser, fácilmente, la más antigua operación básica en el campo
de la ingeniería química.

La operación puede ser empleada con diferentes finalidades entre las que cabe
destacar las de separación, purificación, concentración, solidificación o incluso otras
como el análisis.
La cristalización ofrece una serie de ventajas:
• El factor de separación es elevado, es posible recuperar el producto con una
pureza mayor del 99% en una única etapa de cristalización, separación y lavado.
• El producto sólido formado, si se controlan las condiciones del proceso, estará
constituido por partículas discretas del tamaño y forma adecuados para ser empaquetado
directamente y vendido.
• Precisa menos energía para la separación que la destilación u otros métodos
habitualmente empleados y puede realizarse a temperaturas relativamente bajas.

Sin embargo, sus principales desventajas son:

• No suele ser posible purificar más de un componente en una única etapa.
• No es posible recuperar todo el soluto en una única etapa. Es necesario equipo
adicional para retirar el soluto restante de las aguas madres. Conlleva el manejo de
sólidos, con los inconvenientes tecnológicos que esto supone.

En la práctica la cristalización es únicamente la etapa inicial de una secuencia

de procesado de sólidos que incluye equipos de separación sólido-líquido y de secado
(CRISTALIZACIÓN , s.f.).
SECADO
El secado de manera general, es la operación que permite reducir el contenido de
humedad en un material.
Esta operación unitaria es frecuentemente utilizada en la etapa final de una serie
de procesos, obteniendo un producto listo para ser empacado, libre de contenido de
agua.
La característica esencial del proceso de secado es la eliminación de un líquido
por conversión en vapor, que se separa del sólido.
En la práctica, la energía necesaria para evaporar el líquido es suministrada en
forma de calor (Nonhebel, 1979). En esta operación, es necesario que el agua que se
quiera eliminar se sujete a temperaturas menores a su punto de ebullición, y esto es
posible por medio de una circulación de aire o gases, con el fin de transportar el vapor
de agua.
El contenido de líquido de una sustancia seca varia de un producto a otro. En
ocasiones, el producto no contiene líquido, por lo que recibe el nombre de totalmente
seco; pero lo más frecuente es que el producto contenga algo de líquido (McCabe,
1991).
Por ende, el término secado es relativo, dándonos como significado que existe
una reducción del contenido de líquido o humedad dentro sólido.
Entre las aplicaciones más importantes de esta operación unitaria es la
conservación de alimentos, debido a la reducción del contenido de agua presente en el
producto.
Esto implica disminución de peso y volumen, teniendo la ventaja de mayor
tiempo de conservación evitando el deterioro biológico, etc. Los materiales sólidos que
se someten a secado pueden presentar distintas formas (escamas, gránulos, cristales,
polvos, hojas o láminas continuas) y poseen propiedades diferentes, característico de
cada uno. (SECADO, s.f.).
EVAPORIZACIÓN
El objetivo de la evaporación es concentrar una disolución consistente en un
soluto no volátil y un disolvente volátil. En la mayor parte de las evaporaciones el
disolvente es agua. La evaporación se realiza vaporizando una parte del disolvente para
producir una disolución concentrada. (McCabe, Smith, & Harriott, 1999)

Esta operación se realiza por un aumento de calor en la solución, para llevarla a

su temperatura de ebullición, causando la volatilización del solvente y que los solutos
permanezcan en la solución, provocando un aumento en la concentración de los
mismos. La forma, en la cual se adiciona calor a un evaporador, es la condensación de
vapor de agua por una superficie de contacto, de tal modo que el calor de la
condensación, que es mucho mayor que el calor requerido para el aumento de
temperatura de la solución, se transfiera por medio de la conducción a través de la pared
y la convección en el seno del líquido. La forma en que se transferirá la energía depende
en la disposición física del equipo a utilizar, de esta cuenta, existen diversos tipos de
evaporadores. (EVAPORACIÓN, s.f.).
TORRE DE ENFRIAMIENTO
Las torres de enfriamiento son equipos que se usan para enfriar agua y otros
refrigerantes a temperaturas próximas a las ambientales, en grandes volúmenes (extraen
calor del agua mediante evaporación o conducción). Las torres de enfriamiento varían
en
tamaño desde pequeñas a estructuras a grandes que pueden sobrepasar los 120 metros
de altura y 100 metros de longitud, como las presentes en las nucleoeléctricas de
Francia o Rusia.
Las torres de enfriamiento donde el flujo de agua, se recircula al proceso una vez
enfriada, con lo cual los costos de operación disminuirán en las torres de enfriamiento
son diseñadas para reducir la temperatura del agua en los procesos como por ejemplo
plantas de procesamiento de gas, refinerías de petróleo, industria alimenticia y demás
procesos industriales.

En una torre de enfriamiento húmeda el agua caliente puede ser enfriada a una
temperatura inferior a la del ambiente, si es aire relativamente seco.
Las torres de enfriamiento usan la evaporación del agua para rechazar el calor de
un proceso. (ENFRIAMIENTO, s.f.)
INTERCAMBIADOR DE CALOR
En necesario aclarar que de manera genérica se definen a los intercambiadores
de calor como: “equipos que facilitan el intercambio de calor entre dos fluidos que se
encuentran a temperaturas diferentes y evitan al mismo tiempo que se mezclen entre sí,
se está en contacto con una superficie, metálica o no, que en efecto les permita
intercambiar calor” (Cengel, 2007).

Dicho lo anterior, la razón de la transferencia de calor entre los dos fluidos en un

lugar dado del intercambiador de calor depende de: la magnitud de la diferencia de
temperatura, que al mismo tiempo varía a lo largo del equipo de intercambiador de calor
utilizado. (CALOR, s.f.).
CONDENSADOR
Los condensadores son intercambiadores de calor donde se enfría el vapor del
refrigerante después de que se produzca la compresión en el compresor.

El vapor de refrigerante primero se enfría a su temperatura de saturación

(depende de la presión del vapor) en el que comienza el punto de condensación. Como
se condensa en un líquido a temperatura constante, se libera calor latente. Sólo cuando
haya finalizado el proceso de condensación, la temperatura del refrigerante empieza a
caer cada vez más.
 Este enfriamiento adicional por debajo de la temperatura de condensación se
denomina subenfriamiento y la mayoría comúnmente ocurre en la línea de líquido
(Bhatia, 2012). (CONDENSADOR, s.f.).

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