2 DE JULIO DE 2022

MÓDULO CAUSA RAIZ

TALLER 1, PROFESOR JOSÉ LUIS MUÑOZ

CORNEJO VICTOR
LOPEZ EDUARDO
PFEIFER SELFA
SOTO PATRICIO
Ejercicio

Se desea calcular el índice OEE de la siguiente configuración productiva (ver fig 1). Los equipos
“C” representan correas transportadoras y los equipos E corresponden a equipos de transferencia.

Considere para el ejercicio que no ocurre una falla simultánea entre la línea de la correa C2A y la
línea de la correa C2B.

Los datos son los siguientes:

➢ Tiempo Calendario o Tiempo Teórico de Producción TTP = 720 hrs.

➢ Paradas Planificada Sistema: 96 hrs.
➢ Capacidad Línea C2A = 40%
➢ Capacidad Línea C2B = 60%
➢ Producto Rechazado= 100 hrs.

1.- Modelar línea productiva

2.- Asignar parámetros

➢ Disponibilidad del sistema: El sistema se detiene si existe una falla en C1, C3, E1 y/o
E3.

➢ Eficiencia del sistema: El sistema disminuye su eficiencia si se detiene C2A, C2B, E2A1,
E2A2 y/o E2B.

➢ Calidad del sistema: Se tienen 100 horas por producto rechazo.

Equipo Atrasos (hrs) Asignación de parametros

C1 28 Disponibilidad
C3 6 Disponibilidad
E1 13 Disponibilidad
E3 16 Disponibilidad
C2A 35 Eficiencia
C2B 11 Eficiencia
E2A1 41 Eficiencia
E2A2 28 Eficiencia
E2B 24 Eficiencia

3.-Calcular OEE
Solución:

Disponibilidad: El sistema se detiene si existe una falla en C1, C3, E1 y/o E3.

TPP = TTP – Paradas Planificadas = 720 – 96 = 624 hrs.

Paradas No Planificadas = 28 + 6 + 13 + 16 = 63 hrs.
TO = TPP – PNP = 624 – 63 = 561 hrs.
DISPONIBILIDAD = TO / TPP = 561 -624 = 0.89 = 89,9%

Eficiencia C2A: El sistema disminuye su eficiencia 40% si se detiene C2A, E2A1 y/o E2A2.

Perdida Velocidad C2A = 35 + 41 + 28 = 104 hrs.

Tiempo Neto de Operación C2A = TO – PV C2A = 561 – 104 = 457 hrs.
Eficiencia C2A = TNO / TPP = 457 / 561 = 0.81 = 81,5%

Eficiencia C2B: El sistema disminuye su eficiencia 60% si se detiene C2B y/o E2B.

Perdida Velocidad C2B = 11 + 24 = 35 hrs.

Tiempo Neto de Operación C2B = TO – PV C2B = 561 – 35 = 526 hrs.
Eficiencia C2B = TNO / TPP = 526 / 561 = 0.93 = 93,8%

EFICIENCIA DEL SISTEMA = (0.4 * .81,5) + (0.6 * .93,8) = 0,889 = 88,9%

Calidad: El sistema genera 100 horas detenido por producto rechazado.

Tiempo Neto de Operación = CLC2A * TNOC2A + CLC2B * TNOC2B = 498,4 hrs.

Tiempo Completo de Operación = TNO – PR = 498,4 – 100 = 398,4 hrs.
CALIDAD = TCO / TNO = 398,4 / 498,4 = 0.799 = 79,9%

OEE: Efectividad Global de los Equipos

OEE = D * E * C
OEE = 0.899 * 0.889 * 0.799 = 0.638
OEE = 63,8%, valor que indica perdidas económicas y baja competitividad.

4.- Proponer mejoras

Del resultado anterior OEE de 63,8% siendo inaceptable, de baja competitividad, se presentan
los siguientes comentarios:

➢ De los indicadores calculados anteriormente el más bajo es el porcentaje de calidad con

79,9%. Debería verificarse mejoras en la materia de producción y en la calibración de los
equipos. Se debería identificar del proceso que equipo posee baja eficiencia además de
analizar de forma constante cada proceso. Se podrían implementar nuevas tecnologías
que ayuden en el control de calidad como por ejemplo cámaras de identificación de equipos
defectuosos y ahorro en tiempo de calibración de la línea productiva. Es importante realizar
capacitaciones al personal respecto al uso de maquinarias, mantenimiento, revisión grupal
del análisis de fallas y su impacto en la organización.

➢ En el caso de la eficiencia se debe poner foco en mejorar los valores de la línea A, además
de ser una línea con muchos equipos, los equipos de transferencia poseen muchas horas
de atraso. Reducir las paradas no programadas, aumentando la frecuencia de inspecciones
y mantenciones rutinarias lo que permitirá que las correas funcionen por más tiempo
aumentando su vida útil y generando menos problemas al ocurrir fallas que detengan la
producción y que puedan generar además perdidas de utilidades para la empresa.
➢ Respecto a la disponibilidad la correa C1, aquella que alimenta el proceso posee muchas
horas de detención, la suma de los equipos principales que afectan la disponibilidad C1,
C3, E1 y E3 es 63 h al mes afectando completamente el proceso, se debe implementar un
plan de mantenimiento predictivo que permita identificar con anticipación posibles fallas
en las correas u equipos, que puedan afectar o detener el normal proceso de la planta.
Categorizar los periodos en que se debe efectuar el mantenimiento de las maquinarias
dependiendo de diversos parámetros como intensidad de uso, temperatura de trabajo,
importancia del equipo (cuello de botella), velocidad en que funciona, tipo de carga, etc.
Con esto se puede generar un programa de mantenimiento preventivo.