Instituto Nacional Tecnológico

Dirección General de Formación Profesional

Dirección Técnica Docente
Departamento de Currículum

MANUAL PARA EL PARTICIPANTE

FRESADORA

Especialidad : Mantenimiento Industrial

Febrero, 2010
ÍNDICE
Unidad de Competencia....................................................................................................................1
Elemento de Competencia................................................................................................................1
Objetivo General...............................................................................................................................1
Recomendaciones Generales............................................................................................................2
I. Introducción..............................................................................................................................3
Unidad I. Introducción a la Fresadora.............................................................................................4
Objetivos de la unidad......................................................................................................................4
1. Generalidades...............................................................................................................................4
1.1 Concepto.....................................................................................................................................4
1.2 Importancia.................................................................................................................................4
2. Tipos de fresadoras.......................................................................................................................5
2.1 Fresadora vertical..................................................................................................................5
2.2 Fresadora horizontal..................................................................................................................5
2.3 Fresadora universal....................................................................................................................6
2.4 Fresadoras especiales.................................................................................................................6
3. Partes constructivas.....................................................................................................................7
4. Cadena cinemática de la fresadora...............................................................................................8
5. Preparación de la fresadora...........................................................................................................9
6. Régimen de corte en la fresadora.................................................................................................9
6.1 Velocidad de corte en la fresadora............................................................................................9
6.1.1 Tabla de velocidad de corte para diferentes fresas............................................................11
6.2 Avances, profundidad de corte y formas de trabajar de las fresas..........................................12
6.3 Avance por diente (e)...............................................................................................................12
6.4Avance por vuelta (a)................................................................................................................12
6.5 Revoluciones por minuto (n)...................................................................................................13
6.7 Avance por minuto (A)............................................................................................................13
6.8 Profundidad de corte (pr)..........................................................................................................13
EJERCICIO DE AUTO EVALUACION.......................................................................................14
Unidad II. Herramientas y accesorios de la fresadora...................................................................15
Objetivos de la unidad....................................................................................................................15
1. Concepto de herramienta............................................................................................................15
2. Clasificación de las fresas...........................................................................................................16
2.1 Fresas frontales.........................................................................................................................16
2.2 Fresa cilíndrica.........................................................................................................................17
2.3 Fresa de disco...........................................................................................................................17
2.4 Fresa de módulo........................................................................................................................17
3. Concepto de accesorios..............................................................................................................18
3.1 Mesa circular divisora.............................................................................................................18
3.2 Árboles porta fresas.................................................................................................................18
3.2.1.1 Anillos separadores.............................................................................................................19
4. Técnicas de montaje y desmontaje de herramientas..................................................................20
4.1 Condiciones de uso y precauciones..........................................................................................21
EJERCICIO DE AUTO EVALUACION.......................................................................................22
Unidad III. Fresado de superficies.................................................................................................23
Objetivos de la unidad....................................................................................................................23
1. Montaje de medios de fijación..................................................................................................23
2. Tipos de fijación........................................................................................................................23
2.1 Fijación con la prensa...............................................................................................................23
2.1.1 Montaje de la prensa en la mesa de la fresadora...................................................................24
2.1.2 Alineación de la prensa en la mesa de la fresadora...............................................................24
2.2 Fijación con bridas....................................................................................................................25
2.3 Fijación con el aparato divisor................................................................................................25
2.3.1 Montaje al aire......................................................................................................................25
2.3.2 Montaje entre puntos............................................................................................................26
2.3.3 Montaje entre plato y punto.................................................................................................27
4. Fresado plano............................................................................................................................27
4.1 Concepto..................................................................................................................................27
4.2 Tipos de fresado......................................................................................................................27
4.1 Fresado tangencial....................................................................................................................28
4.2 Fresado frontal..........................................................................................................................28
4.3 Fresado en oposición y fresado en concordancia.....................................................................29
4.3.1 Fresado en oposición.............................................................................................................29
4.3.2 Fresado en concordancia.......................................................................................................29
4.3 Diferencias entre los dos fresados...........................................................................................30
4.5 Conclusiones.............................................................................................................................31
4.6 Tipos de herramientas...............................................................................................................31
4.7 Profundidad de corte.................................................................................................................31
4.8 Fresado en ángulo.....................................................................................................................31
4.8.1 Con prensa.............................................................................................................................32
4.8.2 Con cabezal............................................................................................................................32
EJERCICIO DE AUTO EVALUACION.......................................................................................33
Unidad IV. Fresado de ranuras...................................................................................................34
Objetivos de la unidad....................................................................................................................34
1. Introducción...............................................................................................................................34
2. Tipos de ranuras..........................................................................................................................34
2.1 Ranuras pasantes o abiertas......................................................................................................34
2.2 Ranuras semi abiertas...............................................................................................................34
2.3 Ranuras cerradas.......................................................................................................................34
3. Ranuras en T...............................................................................................................................34
3.1 Procedimiento...........................................................................................................................35
4. Ranuras cola de milano...............................................................................................................35
5. Chaveteros..................................................................................................................................35
6. Corte o tronzado de piezas..........................................................................................................36
EJERCICIO DE AUTO EVALUACION.......................................................................................37
Unidad V. Aparatos divisores.......................................................................................................38
Objetivos de la unidad....................................................................................................................38
1. Generalidades.............................................................................................................................38
2. Partes constructivas...................................................................................................................38
3. Tipos de aparatos divisores.........................................................................................................39
4. Tipos de divisiones.....................................................................................................................39
4.1 División directa........................................................................................................................39
4.2 División simple o indirecta......................................................................................................40
4.3 División angular......................................................................................................................41
4.4 División diferencial.................................................................................................................42
EJERCICIO DE AUTOEVALUACION........................................................................................43
Unidad VI. Elaboración de ruedas dentadas.................................................................................44
Objetivos de la unidad....................................................................................................................44
1. Conceptos básicos de engranajes................................................................................................44
1.1 Engranajes................................................................................................................................44
1.2. Cremallera...............................................................................................................................44
1.3 Engranajes cilíndricos de dientes rectos...................................................................................44
1.4 Cremallera de dientes rectos.....................................................................................................44
1.5 Cremallera de dientes helicoidales...........................................................................................44
3. Dimensiones fundamentales de las ruedas dentadas..................................................................45
3.1 Diámetro exterior......................................................................................................................46
3.2 Diámetro de fondo....................................................................................................................46
3.3 Diámetro primitivo...................................................................................................................46
3.4 Paso normal..............................................................................................................................46
3.5 Paso...........................................................................................................................................46
3.6 Ángulo de presión.....................................................................................................................46
3.7 Módulo......................................................................................................................................46
3.8 Cresta........................................................................................................................................46
3.9 Número de dientes....................................................................................................................46
4. Preparación de la maquina..........................................................................................................47
4.1 Fresas para tallar engranes de evolvente..................................................................................47
5. Tallado de ruedas dentadas de dientes rectos.............................................................................48
EJERCICIO DE AUTOEVALUACIÓN........................................................................................51
GLOSARIO....................................................................................................................................52
BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................................53
Unidad de Competencia
Construir diferentes tipos de piezas en el torno y la fresadora, aplicando técnicas de
cada proceso, cumpliendo con las normas de higiene y seguridad laboral

Elemento de Competencia
Construir piezas en la fresadora tomando en cuenta los factores de corte y aplicando
técnicas de los procesos de fresado (plano, polígonos, de ranuras y fresado ruedas de
dientes rectos), utilizando las herramientas y accesorios apropiados en cada proceso y
cumpliendo con las normas de higiene y seguridad laboral.

Objetivo General
Construir piezas planas, poligonales, ranuras equidistantes y ruedas de dientes rectos,
utilizando herramientas y accesorios establecidos para cada proceso, aplicando normas
de higiene y seguridad laboral.

1
 Recomendaciones Generales

 Para iniciar el estudio del manual, debe estar claro que siempre su
dedicación y esfuerzo le permitirá adquirir la Unidad de competencia a
la cual responde el Módulo Formativo Fresa.

 Al comenzar un tema debe leer detenidamente los objetivos de la

unidad.

 Lea y analice la información previa a cada ejercicio de auto evaluación

para que responda exitosamente, cumpliendo con los objetivos
propuestos. Comprobando la eficacia de esta metodología.

 Consulte siempre a su docente, cuando necesite alguna aclaración.

 Amplíe sus conocimientos con la bibliografía indicada u otros textos

que estén a su alcance.

 La información brindada en el manual es la base para la ejecución de

sus ejercicios prácticos en el taller y/o laboratorio de Afilado de
herramientas.

 Recuerde siempre que el cuido y conservación de las herramientas y

equipos garantizaran el correcto desarrollo de las clases prácticas.

2
I. Introducción

El Manual para el participante Fresa está dirigido a los participantes de la especialidad

Mantenimiento Industrial, y en específico a los que cursan la salida ocupacional
“Mecanizador de piezas industriales”, su propósito es que a través de su estudio los
participantes adquieran los conocimiento necesarios para realizar diferentes tipos de
trabajo en la fresadora, aplicando procedimientos definidos en cada unidad modular.

En la primera unidad se estudia los tipos de fresadoras, partes constructivas, cadena

cinemática de la fresadora, factores de corte, en donde él estudiante debe apropiarse
del cálculo de revoluciones por minutos y avance de la herramientas, aplicados a los
diferentes procesos de fresado.

La segunda unidad trata de las herramientas y accesorios de la fresadora, así como las
técnicas de montaje.

La tercera unidad trata del estudio del fresado de superficies en piezas planas,
aplicando diferentes métodos de montaje de las piezas, destacando la importancia de
los montajes en el fresado de piezas.

La cuarta unidad tiene como propósito fresar ranuras en superficies planas, utilizando
herramientas y montajes apropiados.

La quinta unidad tiene como propósito el fresado de ranuras equidistantes aplicando

técnicas de división directa, indirecta, angular y diferencial por medio del aparato
divisor.

La sexta unidad el participante tiene que elaborar diferentes engranajes rectos con
fresas modulares, aplicando las fórmulas para el cálculo de las dimensiones
fundamentales.

Al final de cada unidad existen ejercicios de auto evaluación y el participante tiene que
resolver con responsabilidad para afianzar los conocimientos adquiridos.

La elaboración de este manual ha sido posible gracias al apoyo económico del Proyecto
de Naciones Unidas-PNUD, y en su revisión técnica metodológica especialistas del
Departamento de Currículum.

3
Unidad I. Introducción a la Fresadora
Objetivos de la unidad
 Explicar el funcionamiento de la fresadora según tipo y características de la misma.
 Manipular los mecanismos de movimientos manuales y automáticos de la fresadora.
 Interpretar esquema cinemático de la fresadora, tomando en cuenta la transmisión
del eje conductor hasta la salida del movimiento en el husillo principal.
 Lubricar las guías de desplazamiento de los diferentes carros de la fresadora.
 Calcular el régimen de corte para piezas mecánicas, tomando en cuenta el tipo de
material y formulas establecidas.

1. Generalidades
1.1 Concepto
La máquina de fresar o fresadora, como generalmente se le llama, es una máquina
herramienta de movimiento continuo, destinado al mecanizado de materiales por medio
de una herramienta de corte llamada fresa. Permite realizar operaciones de fresado de
superficies de las más variadas formas: planas, cóncavas, convexas y combinadas.

1.2 Importancia
Además de las características comunes a las fresadoras en general, la fresadora
universal está dotada de un cabezal universal de doble articulación que le permite la
inclinación del eje porta fresa, formando cualquier ángulo con la superficie de la mesa
ver Fig.1

4
2. Tipos de fresadoras
Estas se clasifican según sus funciones, destinadas cada una de ellas a realizar
diferente tipo de trabajo
 Vertical
 Horizontal
 Universal

2.1 Fresadora vertical

Si el husillo de trabajo está orientado verticalmente a la superficie de la mesa Fig.2

2.2 Fresadora horizontal

Si el husillo de trabajo está orientado paralelamente a la superficie de la mesa Fig. 3.

5
2.3 Fresadora universal
Esta fresadora puede adoptar las dos formas de la fresadora vertical y horizontal por
cuya razón sirve igual mente para el fresado vertical y horizontal después de instalarle
sus accesorios. Fig. 4.

2.4 Fresadoras especiales

Existe una gran variedad de tipos

especiales de fresadoras, como:
fresadoras copiadoras, talladoras de
engranajes y otras, que se destinan a trabajos muy específicos.
Otras características importantes y que nos dan idea de las posibilidades de la máquina
son (Fig.5):

 Largo y ancho de la mesa

 Giro de la mesa en ambos sentidos (45º).
 Máximo desplazamiento longitudinal de la
mesa.
 Máximo desplazamiento transversal de la
mesa.
 Máximo desplazamiento vertical de la consola.
 Máxima altura de la superficie de la mesa al
husillo principal
 Máximo y mínimo número de rpm del husillo
principal.
 Avances en mm/minuto.
 Velocidad y potencia del motor.
 Peso de la máquina.

Estas características son las que permiten

identificar la máquina en los catálogos
comerciales, donde vienen explicadas en
detalle.

6
3. Partes constructivas
En las máquinas de fresar corrientemente usadas en los talleres de construcciones
mecánicas, se distinguen las siguientes partes principales. Ver Fig. 6
La mesa es el órgano que sirve de sostén a las piezas que han de ser trabajadas,
directamente montadas sobre ella o a través de accesorios de fijación, para lo cual la
mesa está provista de ranuras destinadas a alojar los tornillos de fijación.

7
Carro transversal es una estructura de fundición de forma rectangular, en cuya parte
superior se desliza y gira la mesa en un plano horizontal; en la base inferior, por medio
de unas guías, está ensamblado a la consola, sobre la cual se desliza accionado a
mano por tornillo y tuerca, o automáticamente, por medio de la caja de avances. Un
dispositivo adecuado permite su inmovilización.

La consola (Mensula) es el órgano que sirve de sostén a la mesa y sus mecanismos

de accionamiento. Es un cuerpo de fundición que se desliza verticalmente en el bastidor
a través de unas guías por medio de un tornillo telescópico y una tuerca fija. Cuando es
necesario para algunos trabajos, se inmoviliza por medio de un dispositivo de bloqueo.

Caja de velocidades del husillo consta de una serie de engranajes que pueden
acoplarse según diferentes relaciones de transmisiones, para permitir una extensa
gama de velocidades del husillo. Generalmente se encuentra alojada interiormente en
la parte superior del bastidor. El accionamiento es independiente del que efectúa la
caja de avances, lo cual permite determinar más juiciosamente las mejores condiciones
de corte.

Caja de avances de la fresadora es un mecanismo constituido por una serie de

engranajes ubicados en el interior del bastidor, en su parte central, aproximadamente.
Recibe el movimiento directamente del accionamiento principal de la máquina. Por
medio de acoplamientos con ruedas correderas, pueden establecerse diversas
velocidades de avances. El enlace del mecanismo con el husillo de la mesa o la
consola se realiza a través de un eje extensible de articulaciones cardán.
En algunas fresadoras, la caja de velocidades de los avances está ubicada en la
consola con un motor especial e independiente del accionamiento principal de la
máquina.

La columna constituye el cuerpo principal de la fresadora, proporciona el sostén a las

demás partes como la ménsula, la mesa trasversal y longitudinal en la columna se
aloja el motor principal que suministra las fuerzas a los engranajes necesarios para los
cambios de velocidades y la marcha en el movimiento del husillo.

4. Cadena cinemática de la
fresadora
Se llama cadena cinemática a la
transmisión del movimiento en la
maquina, iniciando en el motor y
finalizando en la herramienta,
incluyendo tambien los avances de los
diferentes carros de la fresadora.
El accionamiento principal lo produce
un motor alojado en la parte posterior
del bastidor, el cual transmite el
movimiento al husillo de trabajo a través
del sistema de engranajes de la caja
de velocidades. El movimiento de

8
avance automático lo produce la caja de avances, la cual transmite el movimiento a
través de un eje con articulación cardán a un mecanismo de tornillo sin fin y corona. El
desplazamiento vertical de la consola, el transversal del carro y el longitudinal de la
mesa, pueden hacerse también manualmente por medio de manivelas acopladas a
mecanismos de tornillo y tuerca.
El husillo de trabajo se prolonga con el eje porta fresa, en el cual se monta la
herramienta. Cuando este eje es largo, se apoya en un soporte que se monta en el
brazo superior. Fig. 7.

5. Preparación de la fresadora
Engrase y lubricación de los puntos indicados según el manual de mantenimiento de la
maquina.
Montar los accesorios indicados tomando en cuenta el trabajo a realizar y el material del
mismo.
Montar la herramienta tomando las precauciones necesarias para no dañar el filo, ni
herirse las manos.
Seleccionar las revoluciones, el avance y la profundidad de pasada apoyándose en
tablas.
Iniciar el corte suavemente de manera que la herramienta no entre de golpe ya que se
podrían quebrar los dientes.

6. Régimen de corte en la fresadora

Son todos los factores que inciden en una maquina fresadora al realizar un mecanizado
con una fresa que corta material en la superficie de la pieza en bruto, tales factores son:
1. Velocidad de corte.
2. Avance por diente
3. Avance por vuelta.

6.1 Velocidad de corte en la fresadora

Para definir la velocidad de corte en la fresadora, se toma como referencia un punto
situado en un filo de la fresa.
. En consecuencia, se puede definir la velocidad de corte en las fresas, diciendo que es
la velocidad lineal en metros por minuto de un punto situado sobre un filo de la fresa; en
las fresas cónicas o de perfiles combinados se toma como referencia el punto de un filo
situado sobre el diámetro mayor de la fresa.

Varios factores influyen para determinar la velocidad de corte en cada caso; entre los
más importantes están:
 El tipo de fresa y sus dimensiones
 El material a cortar
 El avance y la profundidad de corte
 El uso de fluidos de corte
 El tipo de montaje del material

9
La velocidad de corte viene establecida en tablas, elaboradas después de numerosas
experiencias e investigaciones.

La velocidad de corte (Vc) se mide en metros por minuto y se puede calcular de la

siguiente manera:

Vc=

Siendo d = Diámetro de la fresa en mm.

n = Número de revoluciones por minuto (rpm)
π = 3.1416 (valor constante)

Ejemplo:
Calcular la velocidad de corte de una fresa de 75 mm de diámetro que gira a 120 rpm.

Vc = d. π . n._ = 75 x 3,14 x 120 = 28,26 m /min.

1.000 1.000

Lo que se debe hacer en cada caso, es elegir la velocidad de corte de acuerdo a las
condiciones del trabajo y calcular el número (n) de rpm, para fijarlas en la máquina, con
el fin de que la fresa trabaje con la velocidad seleccionada.
Para obtener el número de revoluciones por minuto (rpm) se buscan los valores en la
tabla de velocidad de corte correspondiente, tomando en cuenta los factores antes
mencionados y se aplica la fórmula siguiente:

n = Vc x 1.000
π x d
Ejemplo:
Calcular el número de revoluciones por minuto (rpm) que debe girar una fresa de 80
mm de diámetro con la velocidad de corte de 20 m/min.

n = Vc x 1.000 = 20 x 1.000 = 79, 6 ~ 79 rpm

d.π 80 x 3,14

En caso de no existir en la fresadora el número calculado, se elige el inmediato inferior.

La tabla adjunta indica las velocidades de corte recomendadas, según el material y el

tipo de fresa.
Nota: para fresas de carburo metálico la velocidad de corte se debe hacer tres (3) veces
mayor.

10
6.1.1 Tabla de velocidad de corte para diferentes fresas

11
6.2 Avances, profundidad de corte y formas de trabajar de las fresas
El corte de los materiales por medio de las fresas se hace combinado su movimiento
de rotación (Mr) con el avance del material (Ma).
Para trabajar correctamente, consideraremos en forma muy simplificada lo que
acontece durante el corte con los dientes laterales de una fresa.
En un momento dado, el diente (1) estará en contacto con el material (Fig.8) en el punto
(A) y continuará hasta el punto (B) debido al giro de la fresa.
El diente (2) que le sigue, entrará en contacto en el punto (C) del material, cuando
llegue a la posición que tiene el (1) en la figura, y dejará de cortar en el punto (D). Para
ese entonces habrá cortado el material que corresponda al área rayada (BCD), en
forma de coma, que se denomina “Sección de viruta”

6.3 Avance por diente (e)

La distancia (e) que hay entre las trayectorias de dos dientes consecutivos, como lo son
el (1) y el (2), se denomina avance por diente y se expresa en milímetros. Por ejemplo
e = 1 mm.

6.4Avance por vuelta (a)

Cuando el diente haya dado una vuelta completa volverá a ponerse en contacto con el
material, pero entre tanto cada diente de la fresa habrá cortado una viruta. Si la fresa
tiene (Z) dientes, el material se habrá desplazado una distancia.

Z. e = a (Avance por vuelta)

Por ejemplo, si la fresa tiene ocho dientes (Z = 8) y el material avanza 1 mm por cada
diente (e = 1mm), el avance por vuelta será: a = Z . e = 8 x 1 = 8 mm.

12
6.5 Revoluciones por minuto (n)
Se llama así la cantidad de vueltas completas que da la fresa en un minuto.
Se designa con la letra (N). Por ejemplo N = 800 rpm significa que hace 800 vueltas
por minuto.

6.7 Avance por minuto (A)

Si sabemos cuanto avanza el material por cada vuelta de la fresa (avance a), y
conocemos el número de revoluciones por minuto (N), podemos calcular el avance del
material por minuto. Este dato es importante, ya que es lo que se fija en la caja de
avances de la fresadora.

Por ejemplo si e = 0.2 mm; Z = 8; N = 200 rpm

El avance por minuto a = e . Z . N = 0.2 x 8 x 200 = 320 mm/minuto.

Tabla de avances por diente en mm

MATERIAL FRESAS DE DIENTES FRESAS DE

TALLADOS DIENTES POSTIZOS
Acero 0,05 a 0,2 0,05 a 1
Hierro fundido 0,1 a 0,5 0,1 a 2
Bronce 0,1 a 0,3 0,1 a 1, 5
Aluminio 0,05 a 0,15 0,05 a 0,6

Veamos ahora un ejemplo real de cálculo de avance por minuto

Número de dientes de la fresa Z = 10
Número de revoluciones por minuto (rpm) N = 100
Avance por diente e = 0,1 mm.
Avance por minuto del material

A = e. Z. N = 0,1 x 10 x 100 = 100mm/minuto.

Con este resultado vamos a la máquina y observamos cuáles son los avances
disponibles. Si no hay de A = 100mm/minuto, elegimos el menor inmediato, por
ejemplo. A = 96 mm /minuto.

6.8 Profundidad de corte (pr)

La diferencia entre la altura (h) del material
antes del corte y la altura (h`) después del
corte, se llama profundidad de corte (Pr).
Es lo que la fresa penetró en la pieza para
quitar la capa de material, comúnmente
conocida con el nombre de pasada ver Fig.
9

13
 EJERCICIO DE AUTO EVALUACION

I. Lea cada uno de los enunciados y complete la frase según lo estudiado, si

no sabe alguna respuesta, lea nuevamente el manual
1. Las fresadoras se clasifican en ______________, _________________ y
_________________
2. Tres de las partes mas importantes de la fresadora.
son:_____________________________________________________________

3. Se llama cadena cinemática a:

______________________________________________________________
______________________________________________________________
______________________________________________________________

II. Ponga F si la afirmación es falsa o V si es verdadera

1. La consola sirve de sostén a la mesa. ________
2. La mesa sirve para sostener las herramientas de corte. _______
3. Las partes móviles de la fresadora se deben lubricar frecuentemente.
_______
4. Parte de la preparación de la maquina es seleccionar el avance
automático. _______
5. El avance por diente de una fresa se elige según tablas._______
6. En una máquina se pone el avance por minuto. _______

14
Unidad II. Herramientas y accesorios de la fresadora

Objetivos de la unidad
 Identificar las herramientas y accesorios de la fresadora por sus características y
forma.
 Montar herramientas y accesorios en la fresadora, aplicando técnicas establecidas.

1. Concepto de herramienta
Las fresas, son herramientas que cortan a través del filo de sus dientes, cuando están
animadas de un movimiento de rotación.

Son características de la fresadora, aunque pueden utilizarse en otras máquinas

herramientas, para realizar algunas operaciones especiales de fresado.
Las fresas en general están constituidas por un cuerpo de revolución, en la periferia del
cual se hallan los dientes tallados en el propio material o postizos. Destacaremos
algunos aspectos formales.
El cuerpo, puede ser cilíndrico, cónico, esférico o combinaciones de ellos Se construyen
en aleaciones de acero rápido, calzadas, y excepcionalmente, en acero al carbono ver
Fig. 10

La espiga y el agujero
Para su sujeción y conducción durante el corte las
fresas tienen una espiga que puede ser cónica o
cilíndrica, o un agujero. Las espigas tienen dimensiones
proporcionales al esfuerzo máximo que la fresa realiza
durante el corte, y las cónicas son normalizadas ver
Fig. 11

(Cono Morse o americano). Los agujeros también

están proporcionados y pueden tener chavetero, para
montarlas en el eje portaherramientas con chaveta de
arrastre, a fin de evitar deslizamientos durante el corte.

15
2. Clasificación de las fresas
Los tipos de fresa son muchos y la clasificación puede hacerse de acuerdo a diversos
criterios. Fig. 12.

Las fresas son herramientas caras y delicadas, por lo cual deben extremarse las
precauciones para evitar un rápido deterioro. Algunos aspectos que se deben
considerar para tener mejores condiciones de uso y mantenimiento son los siguientes:
a) Elija la fresa para cada trabajo;
b) Trabaje en las condiciones adecuadas (velocidad de corte, profundidad de corte,
refrigeración);
c) Una vez terminado el trabajo, verifique el buen estado de los filos, si es
necesario hágala afilar.
d) Límpiela y cúbrala con una delgada película de aceite o grasa;
e) Guárdela en su lugar cuidando que sus filos no reciban golpes.

2.1 Fresas frontales

Sirven para mecanizar superficies planas.
Tienen los dientes inclinados en forma de
hélice. La fresa frontal puede ser tambien de
dientes postizos. Todas pueden trabajar por las
dos caras, la frontal y lateral.

16
2.2 Fresa cilíndrica
Es similar a la anterior con la diferencia de que no tiene vástago como la fresa frontal,
sino que tiene un agujero el que le sirve para fijarla a través del árbol porta fresa. Fig14.

2.3 Fresa de disco

Se llama así, la empleada para construir ranuras de perfil rectilíneo. Hay fresas de
disco de un solo corte, de dos y tres cortes. Fig.15

2.4 Fresa de módulo

Son las herramientas utilizadas para tallar los dientes de un engranaje. Como la forma
del perfil del diente de una rueda varia con el número de dientes, se necesitaría una
fresa distinta para cada rueda de distinto numero de dientes. Sin embargo se emplean
en la practica un juego de ocho fresas por modulo, para cortar engranajes de hasta
modulo ocho, y un juego de 15 fresas para engranajes de modulo mayor. Fig. 16.

3. Concepto de accesorios
Accesorios son todos los elementos o dispositivos con
que cuenta una maquina para realizar su función.

17
Como ya se ha mencionado, la fresadora está provista de una serie de accesorios que
le permiten realizar las más variadas operaciones de fresado que aumentan la
capacidad de trabajo de la maquina y aumentar su utilidad como maquina herramienta,
los cuales se indican a continuación: Fig. 17.
1. Cabezal divisor
 Gato
 Contra punta
 Árbol porta fresas

 Mesa circular divisora

3.1 Mesa circular divisora

3.2 Árboles porta fresas

Son accesorios de la fresadora que se usan para sujetar la fresa y a la vez para
transmitirle el movimiento que recibe del husillo.
Se construyen de acero duro aleado (acero –cromo- níquel), bien tratado y con
acabados muy lisos y precisos.

3.2.1 Tipos

18
Los ejes porta fresas se seleccionan según el tipo de fresa que se debe montar y el tipo
de trabajo que se va a efectuar. Para diferenciar estos árboles porta fresas se les
agrupa dentro de una primera clasificación en:

Las partes
principales de un árbol porta fresas largo, por las funciones que cumplen, son:
a) Eje cilíndrico
b) Collar impulsor
c) Cuerpo cónico.
En cada una de estas partes hay a su vez detalles constructivos que cumplen funciones
específicas en el eje porta fresas.
El agujero roscado en el cuerpo cónico permite fijar el extremo de la barra de apriete
(tirante) con el objeto de asegurar su ubicación en el husillo.
Las ranuras del collar impulsor, que son dos, encajan en las chavetas de arrastre del
husillo, evitando que el árbol porta fresa se deslice al transmitir el movimiento que
recibe de la caja de velocidades.
El chavetero que va a lo largo de todo el eje cilíndrico, en el cual se ubica y fija la fresa,
permite, al colocarle la chaveta, que la herramienta pueda transmitir la potencia y giro
del husillo, sin que resbale al entrar en contacto con la pieza y darle la profundidad de
corte correspondiente.
La espiga roscada, que va en el extremo del eje cilíndrico, recibe una tuerca que aprieta
y fija la fresa en su posición definitiva, a través de los anillos separadores, impidiendo
su salida del eje.
Elementos que complementan el uso y
montaje del eje porta fresa
Tirante de fijación Es una barra de acero
roscada en ambos extremos, que se introduce
a través del husillo para atornillarlo en el
agujero roscado del árbol porta fresa, lo que
permite fijarlo por completo al husillo mediante la tuerca y contratuerca que lleva en el
otro extremo ver Fig. 21.

3.2.1.1 Anillos separadores

Son aros con chaveteros ajustados al eje, que sirve de suplementos para la ubicación
de las fresas en el eje cilíndrico. Su longitud es variada para permitir combinaciones de
ubicación de las fresas, sus caras planas laterales son paralelas y están muy bien
trabajadas ver Fig. 22

19
4. Técnicas de montaje y desmontaje de herramientas

Como algunas fresas de espiga cilíndrica y brocas no pueden fijarse directamente al

husillo, se recurre a las pinzas. Debido a su forma permiten el alojamiento de este tipo
de herramientas, fijándolas al husillo mediante un mandril especial llamado porta
pinzas.
Las pinzas (Fig.23) básicamente pueden definirse como un cuerpo cilíndrico hueco,
ranurado a lo largo en forma parcial y con una parte cónica, lo que permite el cierre de
la pinza sobre la pieza. Su forma puede variar, pero el principio de funcionamiento es el
mismo.
Se construye de acero y su principal característica es la de utilizar la elasticidad del
material de que están hechas para poder apretar la pieza que se necesita tomar en su
alojamiento.

4.1 Condiciones de uso y precauciones

El agujero de las pinzas se mecaniza con precisión para un tamaño específico; por eso
debe tenerse cuidado al seleccionar el tamaño apropiado para sujetar en buena forma

20
la pieza respectiva, cuya espiga ha de ser lisa y de medida uniforme. De no hacerse
una elección adecuada puede dañarse la pinza, además de no lograrse un buen apriete
de la pieza.

El cuidado y limpieza de estos accesorios son esenciales para su uso y conservación.

Es importante verificar antes del montaje que la rosca de la barra de apriete
corresponda a la del eje porta fresa; una vez usados los porta fresas deben ser
cubiertos con una capa de vaselina y colocados en sitios en que no haya peligro de
golpes.

EJERCICIO DE AUTO EVALUACION

I.- Responda por escrito y en base a su propio criterio, las siguientes preguntas:

21
 1. ¿A que se le llama herramienta de corte en la fresadora?

2. ¿Cómo se clasifican las fresas?

3. ¿Cuáles son los accesorios que se utilizan para el montaje de piezas?

4. ¿Cuáles son los accesorios que se utilizan para el montaje de herramientas?

Unidad III. Fresado de superficies

Objetivos de la unidad
 Explicar la importancia que tienen los medios de sujeción de piezas mecánicas en
el fresado.
 Fijar pieza en la fresadora, utilizando el dispositivo adecuado tomando en cuenta
su forma, dimensión y tipo de material.
 Identificar el proceso de maquinado a través de la carta tecnológica.

22
  Montar herramientas de corte en la fresadora considerando el tipo de mecanizado
y los dispositivos de sujeción.
 Construir piezas mecánicas, aplicando los procedimientos de fresado, tomando en
cuenta las características del plano.

1. Montaje de medios de fijación

Importancia
El montaje de piezas sobre la mesa de las fresadoras en posición de mecanizarse,
consiste en un conjunto de operaciones de nivelación, colocación, alineación e
inmovilización de la pieza utilizando los medios de fijación mas adecuados. Una buena
fijación debe cumplir las siguientes condiciones:
 Evitar las deformaciones de la mesa;
 Soportar el corte sin vibraciones;
 Facilitar el cambio de piezas en caso de ser necesario.

2. Tipos de fijación
Las formas mas frecuentes de fijación son:
- Con prensa.
- Con bridas.
- Con aparato divisor.

2.1 Fijación con la prensa

Las prensas son accesorios generalmente de hierro fundido compuestas de dos
mandíbulas una fija y otra móvil que se desplaza sobre una guía.
Son utilizadas para la fijación de piezas en la maquina. Algunas son fijas otras se
pueden girar en ángulo.

2.1.1 Montaje de la prensa en la mesa de la fresadora

La prensa se debe de fijar a la mesa de la fresadora asegurando que las superficies de
sus mordazas queden paralelas a la mesa.
Se debe de colocar de manera que se obtenga el máximo soporte de mesa o sea
ocupar una mayor área de contacto

23
2.1.2 Alineación de la prensa en la mesa de la fresadora
Para alinear la prensa se debe de disponer de una base magnética, reloj de
comparador y un mazo de caucho o madera.
La base magnética debe quedar firmemente adherida a la columna vertical de la
fresadora
Asegúrese de que el cuerpo del indicador no toque ninguna parte de la prensa durante
los movimientos de ajuste.
Procedimiento:

1. Desplazar longitudinalmente la mesa hasta que el palpador del comparador de reloj

se encuentre al otro extremo de la mordaza fija del tornillo. El movimiento de la
manecilla del indicador sirve para obtener las lecturas en cada extremo de la
mordaza fija de la prensa, ambas lecturas permite alinear la prensa con mayor
exactitud.

2. Golpear levemente con el mazo el extremo de la prensa para corregir el error

detectado. Nunca golpee la prensa del tornillo en dirección del comparado de reloj,
daña el mecanismo del palpador.

3. Apretar los pernos de fijación de la prensa y nuevamente desplace la mesa con el

palpador sobre la mordaza fija. Corrija el error si persiste.

2.2 Fijación con bridas

Las bridas son piezas forjadas o mecanizadas, de forma
plana o acodada, con una ranura central para introducir el
tornillo de fijación. También pueden tener un tornillo en uno
de sus extremos para regular la altura de fijación. Fig. 26.

24
2.3 Fijación con el aparato divisor
El montaje de piezas sobre el aparato divisor hace en la fresadora ciertas operaciones
que de otro modo no sería posible ejecutarlas, o cuando menos resultaría muy
complejas.
Algunos de estos casos son:
- conseguir que la pieza gire a una velocidad relacionada y en forma simultánea
con el desplazamiento de la mesa ( para hacer engranajes helicoidales, brocas,
tornillos sinfín, levas en espiral),
- hacer divisiones distribuidas regularmente en la periferia de una pieza ( anillos
graduados, ruedas dentadas),
- fresado de piezas en ángulo (engranajes cónicos).
Los montajes que permiten mecanizar piezas en el aparato divisor pueden agruparse
básicamente en tres:
- montaje al aire
- montaje entre puntos
- montaje entre plato y punto,
Los cuales corresponden a montajes típicos en torno. La misma disposición de la nariz
del husillo del aparato divisor y del torno como también los mismos elementos
empleados (platos, puntos fijos, centros, contrapunta, perro de arrastre) permite
efectuar los montajes en forma similar.

2.3.1 Montaje al aire

Se realiza usando sólo el cabezal divisor, en el que se ha montado el plato universal o
un mandril con espiga cónica. Se recurre a estos montajes cuado por las condiciones
de trabajo o por la forma y dimensiones de la pieza, es la manera más conveniente de
fijarla y de permitir la acción de la herramienta ver Fig. 27

Precauciones
Cuando se va a trabajar una pieza montada en el
plato universal se debe verificar su centrado,
porque las mordazas, al igual que el mecanismo
que las acciona, están expuestas a desgaste y no
siempre centran bien la pieza. Además, el apriete
debe darse de acuerdo al tipo de pieza y superficie

25
de agarre para no dañarla y al tipo de trabajo para evitar que se suelte o que la
herramienta dañe el plato.

Un apriete excesivo podría dañar el mecanismo del plato.

En este tipo de montaje se debe tener presente la relación: L ≤ 1,5d para el largo de la
pieza que queda al aire. Si no se cumple esta relación, la pieza debe montarse con
apoyo en ambos extremos ver Fig. 28

2.3.2 Montaje entre puntos

Para estos montajes se usa el contrapunto y el cabezal, en cuyo husillo se ha ubicado
un punto fijo. Hay que diferenciar dos formas de montajes entre puntos:
 El montaje directo de la pieza entre puntos ( fig. 29) y
 El montaje de piezas sobre mandriles ubicados entre puntos (fig. 30).

Ambos montajes permiten un centrado rápido y seguro de piezas, las que pueden
sacarse y volverse a poner sin perder por ello su concentricidad.
Las piezas que se montan sobre mandriles son aquellas que llevan un agujero central
mecanizado, como engranajes y anillos, los cuales posteriormente irán colocados en
ejes, razón por la que es importante conservar la concentricidad entre el agujero central
y la superficie exterior. El giro de las piezas, en ambos casos, se hace posible mediante
el montaje de los elementos de arrastre.

2.3.3 Montaje entre plato y punto

Este tipo de montaje (fig.31)es el que resulta más indicado cuando hay que dar
pasadas fuertes a las pieza ; sin embargo, el centrado que se obtiene no es tan preciso
como el que se consigue montando la pieza entre puntos.

26
Hay ocasiones en que es la solución más conveniente, ya que por no haber espacio
suficiente no se podría colocar el perro de arrastre, además de resultar más cómodo
tomar la pieza en el plato.

PRECAUCIONES:
Cuando la pieza que se toma entre puntos o entre plato y punto es muy larga o delgada
conviene darle un tercer apoyo (fig. 31a), para evitar que flexione. Incluso en ciertas
oportunidades cuando la pieza es larga y delgada se usa un doble apoyo adicional (fig.
31ba). En ambos casos se recomienda el uso de gatos.

4. Fresado plano
4.1 Concepto
Es la operación por medio de la cual se hace plana una superficie metálica utilizando
una fresa.
Se realiza con una fresa cilíndrica preferiblemente, con dientes helicoidales
interrumpidos o con una fresa frontal.
Para lograr una superficie perfectamente plana, es necesario que el eje del husillo porta
fresas este perfectamente perpendicular respecto a la superficie. De no ser así, las
superficies pueden quedar cóncavas o con escalones.

En el fresado plano la pieza se monta sobre un par de barras paralelas suficientemente

altas para elevar la pieza de trabajo por encima del nivel superior de las mordazas, esta
altura no debe sobresalir demasiado porque se pierde el agarre de la pieza.

4.2 Tipos de fresado

 Fresado tangencial
 Fresado frontal

4.1 Fresado tangencial

Cuando la fresa corta con los dientes
laterales, como se muestra en la Fig. 33.
se le denomina fresado tangencial. Se

27
 puede deducir que cada diente al cortar deja sobre el material una curva y que la
trayectoria de dos dientes consecutivos determina una cresta (P).

Esta cresta se repite para cada corte de cada

diente, dejando una ondulación sobre el material
característico en esta forma de fresar. Cuando
esas crestas tienen una altura (b) que se desea
disminuir para tener un mejor estado superficial,
una forma es disminuyendo el avance (e) y
aumentando el diámetro de la fresa. Fig. 34.

4.2 Fresado frontal

Se llama fresado frontal aquél en que la superficie perpendicular al eje de la fresa tiene
una terminación producida por los dientes frontales, mientras los laterales trabajan
tangencialmente (Fig. 35).
Los dientes frontales tienen su filo coincidiendo con el plano de la superficie trabajada;
por tanto, la rotación de la fresa y la
traslación simultánea del material
permiten obtener una superficie plana
sin las crestas características del
fresado tangencial.
Esto haría preferible, trabajar con
fresado frontal. Sin embargo, conviene
advertir que cualquier descentrado de
la fresa o su afilado incorrecto hace
que un diente esté más bajo que los
otros y entonces su trayectoria queda
marcada en el material, perjudicando
el acabado.
Influencia de la refrigeración
La refrigeración tiene influencia tanto
en la pieza como en la fresa. Esta se
puede realizar mediante la utilización
de líquidos refrigerantes o mediante aire.

Ventajas de la refrigeración
 Mejora la calidad de su acabado
 Reduce el costo de la herramienta para un mayor números de piezas
 Mantiene baja la temperatura de la piezas y la fresa
El propósito de la lubricación es reducir la fricción resultante de la interacción de la
fresa, la viruta y el material durante el proceso de corte, y limitar el efecto perjudicial
del calor que acompaña a una fricción excesiva

28
4.3 Fresado en oposición y fresado en concordancia
Estas dos formas de fresar se
estudian a través de la relación entre
los movimientos de giro de la fresa,
del avance del material y de su
influencia en el perfil de la viruta.

4.3.1 Fresado en oposición

Es cuando el sentido de giro de la
fresa y el de avance del material se
oponen. En cada vuelta de la fresa,
cada diente toma contacto con el
material y penetra en él con su filo,
en un instante dado ver Fig. 36
A partir de allí y siempre que la
profundidad de corte sea menor que el radio de la fresa, aumenta progresivamente al
espesor de la viruta, la que al llegar al punto (B), disminuye rápidamente hasta que el
diente pierde contacto con el material.

4.3.2 Fresado en concordancia

Es cuando el sentido de giro de la fresa y
el avance del material concuerdan.
En cada vuelta de la fresa, cada diente
llega a la posición donde comienza a cortar
y alcanza rápidamente el máximo espesor
de viruta en un punto como el (C). A partir
de él como la fresa gira más rápido de lo
que avanza el material, el espesor de la
viruta decrece hasta que se anula en el
punto (D) ver Fig. 37

Consideremos ahora una fresa con dientes laterales y frontales abriendo una ranura,
como muestra la fig. 38, se puede ver que la fresa construye un flanco de la ranura (el
del punto A), fresando en oposición y el otro (el del punto D), fresando en
concordancia.

29
4.3 Diferencias entre los dos fresados
1ra. Diferencia
Fresado en oposición, el diente comienza a cortar y el espesor de la viruta va en
aumento progresivamente; si se fresa en concordancia el diente comienza cortando
con el máximo espesor, luego disminuye.
2da. Diferencia
La segunda diferencia consiste en que, a igualdad de condiciones para el corte
(avance, velocidad y profundidad de corte), resulta una mejor terminación en la
superficie cuando se fresa en oposición.

3ra. Diferencia
En el fresado en oposición cuando el diente se pone en contacto con el material, para
poder cortar necesita alcanzar una profundidad mínima de corte. Antes de que eso
ocurra hay un roce intenso entre el material y el filo, que es perjudicial para éste, cosa
que no ocurre en el fresado en concordancia, donde el diente comienza cortando sin
rozamiento inicial.
4ta. Diferencia
Fresando en oposición, el aumento
progresivo del espesor de viruta hace que
el esfuerzo aumente también
progresivamente. Eso permite a los
órganos de la máquina absorber las
holguras existentes sin saltos.
En cambio, fresando en concordancia, el
diente se enfrenta al material en su máximo
espesor y se produce el máximo esfuerzo
en forma súbita. Eso exige una
acomodación tan rápida de los órganos de
la máquina, que si las holguras son
grandes pueden hacer que la fresa se
monte sobre el material, pudiendo provocar
la rotura de la misma ver Fig. 39

4.5 Conclusiones
Conocidas las diferencias más
importantes entre el fresado en
concordancia y el fresado en
oposición, puede decirse que
para pasadas de grandes
dimensiones es preferible el
fresado en concordancia,
siempre que se disponga de una

30
fresadora con regulación especial de los juegos, para fresar en esa forma. En cambio
cuando trabaje en fresadoras corrientes, sobre todo con bastante uso y en períodos de
aprendizaje, es conveniente fresar en oposición.
En aquellos casos cuando se hace inevitable fresar en condiciones como cuando se
fresa la ranura indicada en la Fig.40, se deben tomar las siguientes precauciones:
a) Fijar fuertemente el material.
b) Eliminar lo más posible el juego en las guías y tornillo de la mesa, y en la porta
herramienta y sus apoyos.
c) Utilizar un avance menor que el recomendado.

Para dar buen acabado y medida precisa, es conveniente además:

a) Usar una fresa de menor diámetro que el ancho de la ranura.
b) Dar una pasada desde (A) hasta (B).
c) Invertir el sentido de avance del material y dar una pasada cortando sólo sobre el
flanco desde (C) hasta (D).

4.6 Tipos de herramientas

Las fresas utilizadas para el fresado plano son la fresa cilíndrica y la fresa frontal de
vástago cilíndrico o cónico.

4.7 Profundidad de corte

La profundidad de corte, no se puede precisar con exactitud debido a que hay muchos
factores que intervienen, por ejemplo:
- La dureza del material a trabajar.
- La robustez y el ajuste de la maquina.
- El material de la herramienta.
- El estado físico de la herramienta (Filo)

4.8 Fresado en ángulo

Fresar superficies
planas en ángulo es
obtener superficies
planas formando
ángulos sobre un
material montado
en el aparato
divisor o en la mesa
circular. Fig. 41.

31
4.8.1 Con prensa
Para el fresado de ángulos montando la pieza en la prensa, es necesario que la misma
sea del tipo giratoria, con escala graduada en grados como la representada en la figura
# 37b. En este caso la prensa debe coincidir el cero de la graduación, a la vez debe
estar perfectamente alineada con respecto a la columna de la fresadora, para el
fresado del ángulo se gira la parte superior de la prensa al ángulo requerido según el
plano (tomando en cuenta la posición de la herramienta).

4.8.2 Con cabezal

Para el fresado de ángulos con el cabezal vertical, este debe ser del tipo graduado para
poderlo inclinar (ángulo en grados) en el sentido que según se requiera. El avance de la
herramienta se realiza con el carro transversal de la fresadora, debido a que la
herramienta se posiciona en sentido a las manecillas del reloj o viceversa.

EJERCICIO DE AUTO EVALUACION

I. Comente brevemente, en base a lo leído en este manual y las explicaciones dadas

por su instructor, lo siguiente:

32
 1. Las precauciones que se deben de tener al montar piezas utilizando los
diferentes dispositivos

2. Los cuidados que se deben de tener al montar las herramientas:

II. Identifique los elementos enumerados en la gráfica de abajo, escribiendo en la raya

el nombre del elemento según corresponda.

III. Realice el montaje y alineación de la prensa en la mesa de la fresadora,

utilice el comparador de reloj, la precisión del montaje debe ser
en toda la longitud de la mordaza fija.

Unidad IV. Fresado de ranuras

Objetivos de la unidad
 Identificar los tipos de ranuras, tomando en cuenta sus características
constructivas.
 Realizar el montaje de medios de sujeción para el fresado de ranuras.
 Elegir el tipo de herramienta de corte, de acuerdo al tipo de ranura.
 Construir ranuras en T y de cola de milano, utilizando herramientas de corte
apropiadas y aplicando técnicas establecidas.

33
  Construir chaveteros (ranuras abiertas y cerradas) en ejes cilíndricos, utilizando
herramientas de corte apropiadas y aplicando técnicas establecidas.

1. Introducción
El fresado de ranuras consiste en producir ranuras rectilíneas mediante la
reproducción del perfil de la fresa.
Esta operación se hace en el fresado de chaveteros, guías, ranuras en V, ranuras en
T, herramientas y piezas de máquinas en general.

2. Tipos de ranuras
2.1 Ranuras pasantes o abiertas
Son las ranuras que se realizan en toda la longitud de la pieza, pueden ser exteriores
como interiores.

2.2 Ranuras semi abiertas

Son todas aquellas ranuras que tienen
entrada pero no salida, por lo general
son exteriores y se pueden realizar con
fresa de vástago o con fresa de disco.

2.3 Ranuras cerradas

Se practican en la parte intermedia de
una pieza, se pueden realizar
únicamente en la parte exterior de una
pieza.

3. Ranuras en T
Como su nombre lo dice, tienen
la forma de una letra T invertida.
Sirven para el alojamiento de
tornillos, topes y piezas que
deben desplazarse guiadas. Se
utiliza el ranurado “T”, en la
construcción de ranuras donde
se montan dispositivos de
sujeción de las máquinas
herramientas (fresadora,
taladros de columna y radial), en
dispositivos y accesorios de máquinas herramientas Fig. 43a y Fig. 43b.
Las fresas para ranurar en forma de T están provistas de una espiga recta o cónica,
exactamente igual que las fresas verticales y se sujetan de la misma forma. Los
dientes son similares a los de las fresas de corte frontal y lateral, ya que cortan tanto
por los lados como por la periferia. Los dientes con frecuencia están alternados para
dar mejor acción de corte y mayor holgura para las virutas.

34
3.1 Procedimiento
Primero se elabora una ranura recta con una fresa de disco o fresa frontal.
La parte inferior se ejecuta con la fresa para ranuras en forma de T, para dejar la
forma definitiva.
Se debe refrigerar abundantemente para asegurar la evacuación de la viruta. En
caso de tener que fresar materiales sin usar refrigerante, pare la maquina para sacar
las virutas de la ranura.

4. Ranuras cola de milano

Las fresas están provistas
de espigas recta o cónica
y se sujetan de la misma
manera que las fresas
frontales Se caracterizan
por tener la forma de un
trapecio. El procedimiento
para su fabricación es
similar al de la ranura en
T, con la diferencia de que
aquí se utiliza una fresa
cónica para tallar los lados
de la ranura, dando varias
pasadas sucesivas hasta dejar las dimensiones establecidas.

5. Chaveteros
Se llaman chaveteros a las ranuras que permiten el alojamiento de las chavetas. Estas
ranuras se realizan tanto
en el eje como en el
agujero de los elementos
de máquinas que debe
girar solidario con él. Las
dimensiones de los
chaveteros están
normalizadas. La
herramienta de corte está
formada por 2 cortes lo
que permite realizar el
corte perpendicular a la
pieza, Fig. 45a) recuerde
que toda operación de
mecanizado el fresador
debe seleccionar las revoluciones por minutos adecuadas, el montaje de las piezas se
realiza de diferentes formas por ejemplo la Fig. 45b).

6. Corte o tronzado de piezas

Se emplea para este fin, una herramienta llamada fresa sierra, la cual se caracteriza por
ser una herramienta muy delgada. Si el material que se va a cortar es de un espesor

35
considerable, se debe de dar varias pasadas hasta que se produzca la separación del
material. Fig.44

EJERCICIO DE AUTO EVALUACION

I. Conteste las siguientes preguntas

1. Según sus características ¿Cómo pueden ser las ranuras?

36
2. Explica con tus propias palabras, los criterios que tomarías en cuenta para elegir el
método de montaje de las piezas a las cuales debes ranurar.

3. ¿Cual es el procedimiento para la elaboración de una ranura en T.?

II. Complete los siguientes oraciones, escribiendo en la raya la palabra o frase

que sea correcta

1-Entre los tipos de fresado tenemos: en oposición y en _________________________

2-El método de fresado mas conveniente en nuestro caso es ____________________

3- La ranura en T sirve para el alojamiento de ________________________________

4- La ranura cola de milano tiene la forma de un ______________________________

Unidad V. Aparatos divisores

Objetivos de la unidad
 Fresar distintos tipos de ranuras, aplicando procedimientos establecidos y normas
de seguridad e higiene ocupacional.
 Explicar las características de los aparatos divisores utilizados en la máquina
fresadora.
 Realizar divisiones circunferenciales en la fresadora, aplicando los métodos de
división directa, indirecta y diferencial, utilizando aparatos divisores.

37
1. Generalidades
Es usado para ejecutar todas las formas de divisiones. Es un accesorio sumamente
preciso y versátil. Sujeta la pieza en uno de sus extremos, bien sea en plato de garras o
entre puntos, y es posible por medio de un tren adecuado de engranajes dividir y hacer
girar la pieza en conexión con el movimiento de la mesa, que permite producir cortes
helicoidales o en espiral.

2. Partes constructivas
El divisor universal puede variar en
su diseño y forma, pero su principio
de funcionamiento es el mismo y
por lo tanto, al igual que en todos
los divisores universales, puede
considerarse estructuralmente
constituido en dos partes:
 Base
 Cuerpo orientable.

Base
Es una caja de hierro fundido que
se fija en la mesa de la fresadora.
Su objetivo principal es servir de
cuna al cuerpo orientable. Lleva
una escala de referencia que
permite controlar la inclinación que
se quiere dar al cuerpo orientable.

Cuerpo orientable
Es una carcasa que tiene dos extremos salientes cilíndricos; estos se apoyan en la
base del divisor, y permiten orientar e inclinar el eje del husillo en un determinado
ángulo con relación a la superficie de la mesa. En su interior contiene el conjunto de
órganos, que es la parte más importante del divisor y que permite dar a la pieza los
movimientos necesarios para hacer cualquier número de divisiones.

Funcionamiento
El husillo que sujeta la pieza está unido con la corona cuyo dentado es helicoidal y
puede tener 40 ó 60 dientes. Esta corona a su vez es accionada por un tornillo sin fin.
El movimiento se obtiene haciendo girar la manivela, cuyo extremo termina en un pitón
que penetra en uno de los agujeros del plato divisor.
La relación más común de los divisores es 40/1. Esto significa que por 40 vueltas de la
manivela, la pieza da una.

3. Tipos de aparatos divisores

Aparato divisor universal.
Aparato divisor de mesa.

38
Ventajas
El cabezal divisor universal, además de servir como accesorio para el montaje de la
pieza, inclinarse para facilitar el fresado en ángulo y permitir hacer cualquier número de
divisiones, puede comportarse como divisor simple. Para lograr esto tiene montado
sobre el husillo un plato divisor que permite operar directamente, si previamente se ha
desconectado el tornillo sin fin de la corona.

4. Tipos de divisiones
Con el aparato divisor, se pueden realizar los siguientes métodos de división:
 división directa
 división indirecta
 división angular
 división diferencial

4.1 División directa

Consiste en dividir a “X” pieza en partes iguales, sin ningún mecanismo intermediario
más que el plato de agujeros o ranuras. Con anterioridad es preciso desconectar el
tornillo sin fin de su rueda y se gira a mano, al desplazamiento deseado. Las divisiones
que se pueden realizar con este método son limitadas.
Fórmula para el cálculo: I=

N = Número de ranuras o agujeros en el disco.

T = Divisiones por efectuar.
I = Relación de transmisión.
Ejemplo:
Sobre un cilindro se requiere efectuar un octógono usando el método de división simple,
el disco tiene 24 agujeros.

39
Aplicación I= ; I= = 3; I=3

Que será el número de agujeros por desplazar cada vez que se haya mecanizado una
cara del cilindro.

4.2 División simple o indirecta

El método de división indirecta es el
mas usado ya que con el se logra
construir infinidades de divisiones. Se
llama indirecto porque el movimiento
de rotación del husillo lo recibe por
medio de un mecanismo sin fin.
Durante la división el aparato
quedara bloqueado y el plato de
agujeros se mantendrá fijo y sin
holgura.
Formula para el cálculo:
X=
X = Vueltas de manivela para cada
división.
K = Característica del aparato divisor.
(40 o 60)
Z = Numero de divisiones a realizar.

Esta fracciona si formada puede dar lugar a números enteros, fraccionarios o mixtos.
Cuando resulta un número entero, se hace la división dando tantas vueltas enteras de
manivela, como unidades tenga dicho número. Se podrá utilizar cualquier plato y
cualquier círculo de agujeros.
Si la fracción es propia, se elige un plato que tenga un circulo con tantos agujeros como
unidades tenga el denominador.
El numerador y denominador de la fracción se pueden multiplicar o dividir por el factor
conveniente para que el nuevo denominador así calculado coincida con un círculo de
agujeros existente.

Ejemplo:
Calcular las vueltas de manivela para realizar 48 divisiones.
X= = = , =

4.3 División angular

Consiste en dividir una pieza en grados, dichos
ángulos deben ser iguales para que las divisiones
sean uniformes.

40
Para obtener la relación de transmisión, partimos del hecho que para describir un
ángulo de 360 grados, realizaremos 40 vueltas de manivela del aparato divisor.
Entonces tenemos que para 1 grado necesitamos 1 / 9 de vuelta y para un minuto, 1 /
540 de vuelta, luego estas fracciones nos servirán como constantes para obtener las
divisiones.

1/ 9 de vuelta = 1o
1/540 de vuelta = 1

Ejemplo #1:
En una pieza se necesitan hacer tres ranuras equidistantes a 23º; la corona del divisor
tiene 40 dientes. ¿Cuántas vueltas habrá que dar en la manivela para lograr que la
pieza gire el ángulo indicado? Ver Fig. 47

Desarrollo:

X = x 23 = = 2 = 2

Resultado: 2 vueltas completas y 10 espacios en el disco de 18 agujeros.

Ejemplo #2
Encontrar el número de vueltas de la manivela, si se sabe que el ángulo que hay entre
cada división es de 8 grados, 40 minutos.
X= x8 =

X= x 40 =

X= + = =
Resultado: 26 espacios en el disco de 27 agujeros.

4.4 División diferencial

Los métodos de división
estudiados anteriormente nos
permiten efectuar un gran
número de divisiones, pero este
es limitado.
Se soluciona esta situación
utilizando la división diferencial
con la que podemos resolver
todas las otras divisiones que

41
con los otros métodos no seria posible realizar especialmente para números primos
superiores a 50.
Si deseamos obtener N divisiones, se tendrá que elegir otro número de divisiones
ficticio N1 con la condición de que en este sea posible su solución por la división simple,
y se calcula la relación de transmisión “I” de ruedas dentadas.
“Solamente se puede emplear este método para tallar ruedas dentadas de dientes
rectos”.

Nota: Durante la división diferencial, habrá que soltar el tornillo que fija el plato de
agujeros.
Formulas:

1) I= 2) I =

Si N es mayor que N1, el giro del plato es contrario al de la manivela.

Si N es menor que N1, el giro del plato y la manivela es en el mismo sentido.
Ejemplo: Se quiere fabricar un piñón que tiene 71 dientes.

N = 71.

I=

1) Se elige N’ = 70

2) I= = = , = =

3) X= = = , =

EJERCICIO DE AUTOEVALUACION

I- Ponga una F si la afirmación es falsa o una V si es verdadera.

1- Los aparatos divisores sirven para realizar cualquier tipo de división. ______
2- Todos los aparatos divisores tienen el mismo diseño. ______
3- La división directa es la más importante de todas. ______
4- Con la división indirecta se resuelven todos los problemas de cálculo. ______
5- Existen cuatro métodos de división. ______
6- Con la división diferencial solamente se elaboran piñones rectos. ______

42
II- Calcule las vueltas de manivela, para las siguientes divisiones, utilizando el método
que corresponda:

1- 36

2- 47

3- 71

4- 28o

Unidad VI. Elaboración de ruedas dentadas

Objetivos de la unidad
 Definir conceptos fundamentales de ruedas dentadas.
 Calcular las dimensiones fundamentales de las ruedas dentadas aplicando las
formulas correspondientes.
 Realizar el fresado de engranajes en la máquina fresadora, aplicando las técnicas
establecidas.
 Fomentar el uso de las normas de seguridad e higiene ocupacional tanto de la
máquina como del operario, durante el trabajo de maquinado.

43
1. Conceptos básicos de engranajes
1.1 Engranajes
Son elementos de máquinas que permiten la transmisión del movimiento mediante el
engranaje sucesivo de salientes llamados dientes. De dos elementos conjugados que
engranan entre sí, el de mayor número de dientes se llama rueda, y el de menor
número de dientes se llama piñón.

Un conjunto de dos o más engranajes que transmite el movimiento de un eje a otro se

denomina tren de engranajes. Los engranajes se utilizan sobre todo para transmitir
movimiento giratorio, pero usando engranajes apropiados y piezas dentadas planas
pueden transformar movimiento alternativo en giratorio y viceversa.

1.2. Cremallera
Es un engranaje con los dientes espaciados a lo largo de una línea recta. Puede ser
considerada como una rueda de diámetro infinito.

1.3 Engranajes cilíndricos de dientes rectos

Son de forma cilíndrica y giran sobre ejes paralelos entre sí. Sus dientes son rectos y
paralelos entre sí.

1.4 Cremallera de dientes rectos

Tienen dientes rectos normales a la dirección del movimiento.

1.5 Cremallera de dientes helicoidales

Tienen dientes rectos y paralelos entre sí, pero inclinados respecto a la dirección del
movimiento.

3. Dimensiones fundamentales de las ruedas dentadas

Denominación Fórmulas
m= ; m= ; m=
Módulo normal
mc=
Módulo circunferencial
Número de dientes (N o
z= ;
Z)
p= m; p= ;

44
 Paso normal
Dp=m.z Dp= De-2m;
Diámetro primitivo
Diámetro exterior De=m(N+2), De=Dp+2m

Diámetro interior Di =Dp-(2mx1.167)

e= ; e= 1.5708m e= ;
Espesor del diente
Altura del diente h=2.25m
Altura de la cabeza del L=m
diente
Altura del pié del diente I=1.2m
Ancho del diente b=6m (trabajo normal)
b=10m (trabajo pesado)
Distancia entre centros
a= ; a= .m
(ejes)
Radio del pie del diente R = 0.3.m

3.1 Diámetro exterior

Es la circunferencia en la cual esta inscrito el engranaje (diámetro de torneado).

3.2 Diámetro de fondo

Es el diámetro de la circunferencia del fondo del diente.

3.3 Diámetro primitivo

Es el diámetro de la circunferencia primitiva. Es el producto del número de dientes por
el módulo.

45
3.4 Paso normal
Es la distancia medida

3.5 Paso
Es la distancia medida sobre la circunferencia de paso entre determinado punto de un
diente y el correspondiente de uno inmediato, es decir la suma del grueso del diente y
el ancho del espacio ente dos dientes consecutivos.

3.6 Ángulo de presión

Es el ángulo formado por la línea de acción y la tangente horizontal a la circunferencia
primitiva en el punto primitivo. En los engranajes modulares el ángulo de presión es de
20º.

3.7 Módulo
Es la relación entre el diámetro primitivo en milímetros y el número de dientes; por tanto
representa el número de milímetros de diámetro primitivo que corresponde a cada
diente.

3.8 Cresta
Es la superficie de testa del diente.

3.9 Número de dientes

Es el número de dientes contenidos en toda la longitud de la circunferencia primitiva.
Ejemplo
Calcular las dimensiones fundamentales para el fresado de un engranaje de 25 dientes,
módulo 2mm, la condición de trabajo de este piñón es pesado.

Datos Fórmulas Solución

N=25 De=m(N+2) De=2(25+2)=54mm
m=2mm Dp=m.N, Dp= De-2m Dp=2x25=50mm
p= m
p=3.14x2=6.28mm
e= e= =3.14mm
h=2.2m h=2.2x2=4.4mm

b=10m b=10x2=20mm

4. Preparación de la maquina
El tallado de engranajes se puede hacer con fresa de modulo, diente a diente, o con fresa
madre por generación simultanea de todos los dientes.
Se elige la fresa según el modulo y numero de dientes de la rueda a tallar.
Se monta la fresa en su eje correspondiente, procurando que el empuje de avance sea contra el
aparato divisor. Seguidamente se comprueba el centrado de la herramienta sobre la pieza. Se
escoge el plato de agujeros y se regula la manivela para que corresponda a la relación
calculada. La pieza se monta directamente en el divisor o lo que es mas frecuente, con un

46
mandril o torneador. Es muy importante que la pieza quede firmemente unida al torneador para
que no se deslice ni gire.

4.1 Fresas para tallar engranes de

evolvente
Los engranajes rectos se maquinan con fresas
para tallar engranes de envolvente. Estas fresas
vienen en juegos de 8, numeradas de 1 a 8, para
ángulos de presión típicos de 14º30’ o de 20º. Las
fresas tienen 8 diferentes formas de dientes, para
cada paso, dependiendo del número de dientes
que se va a construir. Cada fresa puede utilizarse
para formar determinado rango de dientes, como
se muestra en la tabla. Sin embargo la fresa
producirá la forma exacta del diente sólo en el
número inferior de su rango. Por ejemplo una
fresa número cinco puede producir dientes de 26 a
34, pero sólo producirá la forma exacta en
engranajes de 26 dientes los engranajes de otro
número de dientes tendrán una forma menos precisa.

Fresas para tallar engranajes rectos y helicoidales

Juego de 8 fresas para engranajes hasta Juego de 15 fresas para engranajes de
módulo 8 módulo 9 en adelante
Número Para ruedas # dientes Número Para ruedas #
dientes
1 12 a 13 1 12
11/2 13
2 14 a 16 2 14
21/2 15 a16
3 17 a 20 3 17 a 18
31/2 19 a 20
4 21 a 25 4 21 a 22
41/2 23 a 25
5 26 a 34 5 26 a 29
51/2 30 a 34
6 35 a 54 6 35 a 41
61/2 42 a 54
7 55 a 134 7 55 a 79
71/2 80 a 134
8 135 a más 8 135 a más
(cremallera) (cremallera)

5. Tallado de ruedas dentadas de

dientes rectos
El procedimiento para construir ruedas
dentadas es el siguiente:

1. Cortar a sobre medida la pieza a construir.

47
2. Maquinar el disco de acuerdo a dimensiones y especificaciones del plano. El orden
de operaciones de forma general consiste en: refrentar ambas caras, taladrar y
mandrilar al diámetro correspondiente, montar en el árbol (mandril) porta pieza y sujetar
por medio de la tuerca de fijación en el mismo, y cilindrar al diámetro exterior del
engranaje o piñón.

3. Colocar el árbol entre los centros del aparato divisor y del contrapunto. El
aparato divisor debe alinearse paralelamente a la mesa de la máquina.

4. Seleccionar y montar la fresa correspondiente al módulo y número de dientes en el

árbol de la máquina. Instale el soporte del árbol y apriete su tuerca de fijación. Centre
la pieza (tejuelo) bajo la fresa.

48
5. Calcular la división requerida e instalar el plato
divisor adecuado, Determinar la altura total del
diente que se requiere.

6. Girar a la posición de cada uno de los dientes y

marcar ligeramente con la fresa en el borde del
disco (tejuelo). Cuando haya marcado la posición
de todos los dientes, verifique que esté correcta la
división. Forme de manera basta todos los
dientes del engranaje, dejando 1mm para el
acabado o maquinado final. Asegúrese de dirigir
la presión de corte hacia el husillo del aparato
divisor.

7. Subir la mesa para dar el preacabado, dejando 0.1mm para el acabado final. Frese
los dientes adyacentes y lime las rebabas. Con un calibrador para dientes mida el
grosor del mismo. Este grosor puede ser mayor que el desead, debido a que la
altura total aún no se ha dado en la mesa.

49
8. Realizar la medición del espesor de los dientes utilizando calibrador o micrómetro
de platos la medida debe corresponder al espesor del diente calculado en la
fórmula.

EJERCICIO DE AUTOEVALUACIÓN

50
I. Dado los siguientes datos de ruedas dentadas calcule para cada ejercicio lo que se le
pide:

1) Calcular el número de vueltas de la manivela para las siguientes ruedas dentadas,

en un aparato divisor de K=40
a) Z=40
b) Z=25
c) Z=51
d) Z=63
e) Z=128

2) Rueda dentada de 42 dientes y módulo 3, calcular: Diámetro

exterior, Diámetro primitivo, espesor del diente, ancho del diente, altura total del
diente, número de vueltas de la manivela y número de la fresa.

3) Rueda dentada cuyo diámetro exterior es 60.75mm y módulo

2.25, Calcular: Número de dientes, diámetro primitivo, espesor del diente, ancho del
diente, altura total del diente, número de vueltas de la manivela y número de la
fresa.

4) Para el siguiente par de engranajes de número de dientes

Z1=22 y Z2=82 y Módulo 3.5. Calcule los diámetros exteriores, diámetros primitivos,
altura total del diente, distancia entre centros, espesor del diente, número de vueltas
de la manivela para cada rueda y número de la fresa.

GLOSARIO
Ángulo de Uno de los ángulos rectificados en una herramienta de corte.

51
 corte
Calzas Tiras delgadas de metal que se colocan bajo la pieza de trabajo,
para elevar su nivel durante su colocación en la fresadora.
Cola de milano Superficie en ángulo utilizado para ensamblar partes fijas o
corredizas de máquinas.
Collarín Anillo graduado montado sobre la mesa transversal y de la consola
y se utiliza para medir el movimiento de los componentes.
Cuña Aditamento utilizado para fijar la fresa a los árboles u otros
componentes a sus ejes.
Chaflán Ángulo maquinado en la esquina de una pieza de trabajo o a la
entrada de un agujero, ruptura en una esquina.
Envolvente Forma que tienen la mayoría de los dientes de un engranaje o piñón
visto de perfil.
Espiga Pasador utilizado para alinear o empalmar dos o más partes.
Morse Tipo de conicidad estandard.
Palpador Espiga o vástago del comparador de reloj o indicador de carátula.
Paso circular Línea de centro de las características de una pieza localizadas
sobre un círculo de tamaño dado.
Tejo Pertenece a la pieza torneada en donde se elaboraran los dientes
de la rueda dentada. En Nicaragua comúnmente se le conoce como
disco, galleta, tocho o torta.
Traqueteo Ruido o vibración causada por una sujeción inadecuada de la pieza
de trabajo, por utilizar avances o velocidades incorrectas o por
desafilado de la fresa.
Velocidad de Rapidez con la que un punto de la herramienta de corte pasa por la
corte pieza de trabajo en un tiempo dado.

BIBLIOGRAFÍA
1. Nuevo manual del taller mecánico
Rupert Le Grand

52
2. Manual de Fresadoras
Richard R. Kiebbe

3. Máquinas
Cálculos de taller
A. L. Casillas
Edición Hispanoamericana

4. Tecnología de los metales GTZ

Appold Feiler
Reinar Schmidt
Editorial Reverté S.A. (1984)

53