Taxonomía, Análisis de Criticidad, Amfe y Programa Mantenimiento

Asignatura: Ingeniería de Mantenimiento
UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA

MARÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA,
MECÁNICA-ELÉCTRICA Y MECATRÓNICA
ASIGNATURA: INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO
PRACTICA N°3,4 Y 5
TAXONOMÍA, ANÁLISIS DE CRITICIDAD, AMFE Y

PROGRAMA MANTENIMIENTO
Robot ABB - IRB 1520 ID
ALUMNO:
PERÚ -2021
CASO : SELECCIÓN DE ACTIVO FISICO-
TAXONOMÍA, ANÁLISIS DE CRITICIDAD Y AMFE
I. OBJETIVO:
 Elaborar una acertada taxonomía de un activo físico.
 Seleccionar los apropiados sistemas y componentes críticos del activo

físico.
 Hacer el análisis de modos de fallos y sus efectos para los sistemas y

componentes críticos.
 Plantear un programa de mantenimiento proactivo.
II. PROCEDIMIENTO:
1. Seleccionar adecuadamente el activo físico.
2. Realizar la taxonomía del activo físico seleccionado bajo la Norma 14224

u otra.
3. Efectuar el análisis de criticidad por el Modelo de Factores Ponderados

Basados en la Teoría del Riesgo de los sistemas.
4. Efectuar el análisis de criticidad por el Modelo de Factores Ponderados

Basados en la Teoría del Riesgo de los componentes de los sistemas.
5. Realizar el análisis de modo fallas y efectos para los sistemas más

críticos del activo seleccionado.
6. Realizar el análisis de modo fallas y efectos para los componentes de los

sistemas críticos del activo seleccionado.
7. Plantear un programa de mantenimiento proactivo.

III. CONTENIDO:
III.1 TAXONOMÍA:
La potencialidad de una taxonomía de activos físicos proviene de su

concepto de desagregación, jerarquía, clasificación, que implementado
correctamente, nos permite registrar en el sistema de gestión y control de
mantenimiento
III.2 ANÁLISIS CRITICIDAD

III.3 ANÁLISIS DE MODOS DE FALLOS Y EFECTOS.
IV. DESARROLLO PRACTICA TAXONOMÍA:
IV.1 INTRODUCCIÓN
Robot ABB - IRB 1520 ID

Robot específico para soldadura al arco. Cuenta con un brazo superior de
proceso compacto diseñado para paquetes de equipamiento integrados de
soldadura al arco.
El robot está equipado con el controlador IRC5 y el software de control de
robots RobotWare para el control del movimiento, el desarrollo y la
ejecución de programas, la comunicación, etc.
IV.2 TAXONOMÍA DEL ACTIVO FÍSICO

ESPECIFICACIONES TECNICAS:
ABB
SISTEMA SUBSISTEMA COMPONENTES PARTES

RO
BO
T
Multiprocesador tarjeta embebida, ventilador
Control remoto Flexpedant pantalla tactil, interrupciones, cable de comunicación

IRC5
Fuente de alimentacion pila alcalina
SISTEMA DE
Panel de Conexión terminales, estabilizador, interruptor
CONTROL Y
COMUNICACIÓN Armario de control borneras cables
Placa serial de conexión

ROBOT DE SOLDADURA POR ARCO
terminales, conectores, baterías

Conexión Robot
Tarjeta de comunicación botones, borneras, leds, terminales
Sensores de pocision angular cable devidce NET, micro chip

IRB 1520 ID
Brazo inferior pernos de fijacion, arandelas, amortiguador, rodamientos
Brazo superior pernos de fijacion, arandelas, cables, rodamientos

Estructura
SISTEMA Muñeca pernos de fijacion, arandelas
MECANICO
Base placa de conexiones electricas, protector de cables
Motores Electricos para articulación cobertor, cables, rodamientos

Transmisión
Reductores de par empaques, cables, rodamientos
Fuente de corriente para soldar RPC carcasa, transformador

Unidad de
soldadura Cable para corriente de soldadura aislante
INTERFAZ
MECANICA Mangueras de aire y gas comprimido acoples, valvulas,
Pistola de soldadura tobera, boquilla de contacto, pulsador, difusor

Efecto Final
Unidad de alimentador de hilo tornillos, rodillos, motor , conector a pistola, cables
TAXONOMIA ROBOT ABB – IRB 1520 ID

IV.3 OBSERVACIONES
- Se trabajó bajo los distintos manuales y catálogos de ABB, referidos al

activo seleccionado.
- Debido a la complejidad que tiene el activo seleccionado, considerando
la estructura fundamental de un robot industrial (Unidad de control,
Estructura mecánica e Interface mecánica-Herramienta), se opto por
tomar estas partes como los sistemas principales en la taxonomía.
- Se identificaron las características principales de cada subsistema
extraídos las hojas de datos y manuales de cada sistema del activo
físico.
IV.4 CONCLUSIONES
 Se seleccionaron 3 sistemas para la taxonomía del Robot, con sus

respectivos subsistemas aplicando la modificación de la norma ISO
14224 para equipos y/o activos físicos.
 Se seleccionó un Robot de soldadura por arco de la marca ABB, de 6
grados de libertad, para elaborar la taxonomía del activo físico bajo
criterios de la norma ISO 14224.
V. DESARROLLO PRACTICA ANÁLISIS DE CRITICIDAD:
V.1 INTRODUCCIÓN
Metodologías de análisis de criticidad:
1. Método de los Puntos.

2. Método de Ciliberti: Análisis de Criticidad para Procesos.
3. Método de Mantenimiento Basado en Criticidad.
4. Método de Análisis de Criticidad Estándar API 580-58.
5. Modelo de Factores Ponderados Basados en la Teoría del Riesgo.
Riesgo=Frecuencia ×Consecuencia
Frecuencia=N ° de fallos en tiempo determinado
Consecuencia=( Impacto op .× Flexibilidad ) +Costo mtto.+ Impacto SAH
Modelo de Factores Ponderados Basados en la Teoría del Riesgo
4 B B A A A
FRECUENCIA
3 B B B A A
2 C C B B A
1 C C C B A
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
Tabla de factores ponderados de la criticidad

Estos factores tienen que ser evaluados en reuniones de trabajo con la
participación involucradas en el contexto operacional (mantenimiento,
procesos, seguridad y ambiente)
Frecuencia de fallos
FRECUENCIA DE FALLOS (FF) PONDERACIÓN

Mayor a 4 fallas / (año o mes*) 4
3 – 4 fallas / (año o mes*) 3
1 – 2 fallas / (año o mes*) 2
No presenta fallas en el año 1
Impacto operacional
IMPACTO OPERACIONAL (IO) PONDERACIÓN

Parada inmediata de toda la producción 10
Afecta más del 50% de la producción 7
Afecta menos del 50% de la producción 4
No afecta la producción 1
Flexibilidad operacional
FLEXIBILIDAD OPERACIONAL (FO) PONDERACIÓN

No se dispone de otro equipo igual o 4
similar
El sistema puede seguir funcionando 2
Se dispone de otro equipo igual o similar 1
Costo de Mantenimiento
COSTO DE MANETNIMIENTO (CM) PONDERACIÓN

Más de 10 000 US$ 3
Entre US$ 5 000 y menos de $ 10 000 2
Menos de 5 000 US$ 1
Impacto en Seguridad Ambiente e Higiene (SAH)
IMPACTO EN SEGURIDAD AMBIENTE

PONDERACIÓN
E HIGIENE (SAH)
Afecta a la seguridad humana 8
Afecta al medio ambiente produciendo

6
daños reversibles
Provoca daños menores (Accidentes e
4
incidentes)
Provoca un impacto ambiental cuyo efecto
3
no viola las normas ambientales
No provoca ningún tipo de daño a
0
personas o impactos al medio ambiente
V.2 ANÁLISIS CRITICIDAD

El análisis de criticidad propuesto se basa en el modelo de factores ponderados
basados en la teoría del riesgo para cada subsistema y componente
identificado en la taxonomía del activo físico seleccionado.
V.2.1 SUBSISTEMA IRC5
FRECUENCIA DE
PONDERACIÓN IMPACTO OPERACIONAL (IO) PONDERACIÓN
FALLOS (FF)
Parada inmediata de toda la
Mayor a 4 fallas / 10
4 producción
año Afecta más del 50% de la
3 – 4 fallas / año 3 7
producción
1 – 2 fallas / año 2 Afecta menos del 50% de la
No presenta fallas 4
1 producción
en el año
FLEXIBILIDAD
OPERACIONAL PONDERACIÓN
COSTO DE
(FO) PONDERACIÓN
MANETNIMIENTO (CM)
No se dispone de
otro equipo igual o 4 Más de 10 000 US$ 3
similar Entre US$ 5 000 y menos
El sistema puede 2
2 de $ 10 000
seguir funcionando
Se dispone de otro
equipo igual o 1
similar
IMPACTO EN SEGURIDAD AMBIENTE E

PONDERACIÓN
HIGIENE (SAH)

Afecta al medio ambiente produciendo daños
6
reversibles
4
incidentes)
Provoca un impacto ambiental cuyo efecto no
3
viola las normas ambientales
No provoca ningún tipo de daño a personas o
0
impactos al medio ambiente
MODELO DE FACTORES PONDERADOS BASADO EN LA TEORÍA

DE RIESGO PARA EL SUBSISTEMA IRC5
 Frecuencia de Fallos (FF): 1
 Impacto Operacional (IO): 7
 Flexibilidad Operacional (FO): 4
 Costo de Mantenimiento (CM): 2
 Impacto en Seguridad Ambiente e Higiene (SAH): 0

Frecuencia=1

Consecuencia=( 7 × 4 )+2+ 0=30
Riesgo=30
4 B B A A A
FRECUENCIA
3 B B B A A
2 C C B B A
1 C C C B A
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
COMPONENTES:
Debido a que el riesgo del subsistema es bajo, no es necesario el análisis de
criticidad de estos componentes.
V.2.1.1 MULTIPROCESADOR
V.2.1.2 CONTROL REMOTO FLEXPEDANT
V.2.1.3 MEMORIA MASIVA
V.2.1.4 FUENTE DE ALIMENTACIÓN
V.2.1.5 PANEL DE CONEXIÓN
V.2.2 SUBSISTEMA: CONEXIÓN ROBOT
FRECUENCIA DE
FALLOS (FF)
4 producción
producción
1 producción
en el año
FLEXIBILIDAD
COSTO DE
(FO) PONDERACIÓN
MANETNIMIENTO (CM)
No se dispone de
otro equipo igual o 4 Más de 10 000 US$ 3
similar Entre US$ 5 000 y menos
El sistema puede 2
2 de $ 10 000
seguir funcionando
Se dispone de otro
equipo igual o 1
similar

PONDERACIÓN
HIGIENE (SAH)

6
reversibles
4
incidentes)
3
0
MODELO DE FACTORES PONDERADOS BASADO EN LA TEORÍA DE

RIESGO PARA EL SUBSISTEMA CONEXIÓN ROBOT


Frecuencia=1

Consecuencia=( 10 × 4 ) +2+8=50
Riesgo=50
4 B B A A A
FRECUENCIA
3 B B B A A
2 C C B B A
1 C C C B A
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
COMPONENTES:
Debido a que el riesgo del subsistema es alto, es necesario el análisis de
V.2.2.1 BATERIAS
V.2.2.2 PLACA SERIAL DE CONEXIÓN
V.2.2.3 TARJETA DE COMUNICACIÓN
V.2.2.4 SENSORES DE POSICIÓN ANGULAR
V.2.3 SUBSISTEMA – ESTRUCTURA
FRECUENCIA DE
FALLOS (FF)
4 producción
producción
1 producción
en el año
FLEXIBILIDAD
COSTO DE MANETNIMIENTO
(FO) PONDERACIÓN
(CM)
No se dispone de Más de 10 000 US$ 3
otro equipo igual o 4
Entre US$ 5 000 y menos
similar 2
de $ 10 000
El sistema puede
2 Menos de 5 000 US$ 1
seguir funcionando
Se dispone de otro
equipo igual o 1
similar

PONDERACIÓN
HIGIENE (SAH)

6
reversibles
4
incidentes)
3
0

DE RIESGO PARA EL SUBSISTEMA ESTRUCTURA DEL ROBOT

Frecuencia=1

Consecuencia=( 10 × 4 ) +3+ 4=47
Riesgo=47
4 B B A A A
FRECUENCIA
3 B B B A A
2 C C B B A
1 C C C B A
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
COMPONENTES:
V.2.3.1 BRAZO INFERIOR

V.2.3.2 BRAZO SUPERIOR
V.2.3.3 MUÑECA
V.2.3.4 BASE
V.2.4 SUBSISTEMA – TRANSMISIÓN DEL ROBOT
FRECUENCIA DE IMPACTO OPERACIONAL (IO) PONDERACIÓN

PONDERACIÓN
FALLOS (FF) Parada inmediata de toda la
4 producción
producción
1 producción
en el año
FLEXIBILIDAD COSTO DE MANETNIMIENTO

PONDERACIÓN PONDERACIÓN
OPERACIONAL (FO) (CM)
similar 2
de $ 10 000
El sistema puede
seguir funcionando
Se dispone de otro
equipo igual o 1
similar

PONDERACIÓN
HIGIENE (SAH)

6
reversibles
4
incidentes)
3
0

DE RIESGO PARA EL SUBSISTEMA TRANSMISIÓN DEL ROBOT

Frecuencia=1

Consecuencia=( 10 × 4 ) +2+0=42
Riesgo=42
4 B B A A A
FRECUENCIA
3 B B B A A
2 C C B B A
1 C C C B A
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
COMPONENTES:
Debido a que el riesgo del subsistema es medio, es necesario el análisis de
V.2.4.1 MOTORES
V.2.4.2 REDUCTORES DE PAR
V.2.5 SUBSISTEMA - UNIDAD DE SOLDADURA

PONDERACIÓN
4 producción
producción
1 producción
en el año

similar 2
de $ 10 000
El sistema puede
seguir funcionando
Se dispone de otro
equipo igual o 1
similar

PONDERACIÓN
HIGIENE (SAH)

6
reversibles
4
incidentes)
3
0

DE RIESGO PARA EL SUBSISTEMA UNIDAD DE SOLDADURA

Frecuencia=2

Consecuencia=( 7 ×1 ) +2+ 4=20
Riesgo=40
4 B B A A A
FRECUENCIA
3 B B B A A
2 C C B B A
1 C C C B A
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
COMPONENTES:
Debido a que el riesgo del subsistema es bajo, no es necesario el análisis
de criticidad de estos componentes.
V.2.5.1 FUENTE DE CORRIENTE PARA SOLDAR RPC S400

V.2.5.2 CABLE PARA CORRIENTE DE SOLDADURA
V.2.5.3 MANGUERAS DE AIRE Y GAS COMPRIMIDO
V.2.6 SUBSISTEMA - EFECTOR FINAL

PONDERACIÓN
4 producción
producción
1 producción
en el año

similar 2
de $ 10 000
El sistema puede
seguir funcionando
Se dispone de otro
equipo igual o 1
similar

PONDERACIÓN
HIGIENE (SAH)

6
reversibles
4
incidentes)
3
0

DE RIESGO PARA EL SUBSISTEMA EFECTOR FINAL

Frecuencia=2

Consecuencia=( 10 × 4 ) +1+ 4=45
Riesgo=90
4 B B A A A
FRECUENCIA
3 B B B A A
2 C C B B A
1 C C C B A
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
COMPONENTES:

V.2.6.1 PISTOLA DE SOLDADURA

V.2.6.2 UNIDAD DE ALIMENTADOR DE HILO
V.3 ANALÍSIS DE CRITICIDAD DE COMPONENTES PARA LOS

SUBSISTEMAS CON RIESGO MEDIO – ALTO
Los subsistemas reconocidos como críticos bajo el modelo de Factores
Ponderados Basados en la Teoría del Riesgo son:
 Conexión del robot (Riesgo alto)
 Estructura de robot (Riesgo alto)
 Transmisión del robot (Riesgo medio)
 Efector final (Riesgo alto)
V.3.1 CONEXIÓN DEL ROBOT (RIESGO ALTO)

Este subsistema está formado por los siguientes componentes
o Baterías
o Placa serial de conexión
o Tarjeta de comunicación
o Sensores de posición angular
Se procederá a realizar un análisis de riesgo bajo modelo de
Factores Ponderados Basados en la Teoría del Riesgo para cada
componente:
V.3.1.1 Baterías
4 B B A A A
FRECUENCIA
 Frecuencia de Fallos (FF): 1 3 B B B A A

2 C C B B A
1 C C C B A
10 20 30 40 50
 Impacto en Seguridad Ambiente
CONSECUENCIA
e Higiene (SAH): 3

Consecuencia=( 10 ×1 ) +1+3=14
Riesgo=14
V.3.1.2 Placa serial de conexión
4 B B A A A
FRECUENCIA

2 C C B B A
1 C C C B A
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
e Higiene (SAH): 0

Consecuencia=( 10 × 4 ) +2+0=42
Riesgo=42
V.3.1.3 Tarjeta de comunicación
4 B B A A A
FRECUENCIA
2 C C B B A
1 C C C B A
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
e Higiene (SAH): 8

Consecuencia=( 10 × 4 ) +1+8=49
Riesgo=49
V.3.1.4 Sensores de posición angular

4 B B A A A
FRECUENCIA

2 C C B B A
1 C C C B A
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
e Higiene (SAH): 8

Consecuencia=( 10 × 4 ) +1+8=49
Riesgo=49
Del subsistema “Conexión del robot” con criticidad de riesgo alto, se

identificaron los siguientes componentes críticos:
- Placa serial de conexión (riesgo medio)

- Tarjeta de comunicación (riesgo alto)
- Sensores de posición angular (riesgo alto)
Estos componentes con riesgo medio y/o alto serán llevados a un análisis
de modo de falla y sus efectos
V.3.2 ESTRUCTURA DEL ROBOT (RIESGO ALTO)

o Brazo inferior
o Brazo superior
o Muñeca
o Base
componente:
V.3.2.1 Brazo inferior

4 B B A A A
FRECUENCIA
2 C C B B A
1 C C C B A
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
e Higiene (SAH): 4

Riesgo=33
V.3.2.2 Brazo superior

4 B B A A A
FRECUENCIA

2 C C B B A
1 C C C B A
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
e Higiene (SAH): 4

Riesgo=33
V.3.2.3 Muñeca
4 B B A A A
FRECUENCIA
2 C C B B A
1 C C C B A
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
e Higiene (SAH): 4

Consecuencia=( 10 × 4 ) +2+ 4=46
Riesgo=46
V.3.2.4 Base
4 B B A A A
FRECUENCIA

2 C C B B A
1 C C C B A
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
e Higiene (SAH): 4

Riesgo=33

identificó el siguiente componente crítico:
- Muñeca Robot (Riesgo alto)
Este componente con riesgo alto será llevado a un análisis de modo de falla
y sus efectos
V.3.3 TRANSMISIÓN DEL ROBOT (RIESGO MEDIO)

o Motores
o Reducciones
componente:
V.3.3.1 Motores
4 B B A A A
FRECUENCIA
2 C C B B A
1 C C C B A
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
e Higiene (SAH): 0

Consecuencia=( 10 × 4 ) +2+0=42
Riesgo=42
V.3.3.2 Reducciones
4 B B A A A
FRECUENCIA

2 C C B B A
1 C C C B A
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
e Higiene (SAH): 0

Consecuencia=( 10 × 4 ) +2+0=42
Riesgo=42
Del subsistema “Conexión del robot” con criticidad de riesgo medio, se
- Motores (Riesgo medio)
- Reducciones (Riesgo medio)
Estos componentes con riesgo medio serán llevados a un análisis de modo

de falla y sus efectos
V.3.4 EFECTOR FINAL (RIESGO ALTO)

o Unidad de alimentador de hilo
o Pistola de soldadura
componente:
V.3.4.1 Unidad de alimentador de hilo

4 B B A A A
FRECUENCIA
2 C C B B A
1 C C C B A
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
e Higiene (SAH): 4

Consecuencia=( 10 × 4 ) +1+ 4=45
Riesgo=90
V.3.4.2 Pistola de soldadura

4 B B A A A
FRECUENCIA

2 C C B B A
1 C C C B A
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
e Higiene (SAH): 4

Consecuencia=( 10 × 4 ) +1+ 4=45
Riesgo=45
- Unidad de alimentador de hilo (Riesgo alto)
- Pistola de soldadura (Riesgo alto)
Estos componentes con riesgo medio y/o alto serán llevados a un análisis
de modo de falla y sus efectos
V.4 OBSERVACIONES
- Los subsistemas reconocidos en el modelo de Factores Ponderados
Basados en la Teoría del Riesgo son:
o Subsistema IRC5 (Riesgo bajo)
o Conexión del robot (Riesgo alto)
o Estructura de robot (Riesgo alto)
o Transmisión del robot (Riesgo medio)
o Unidad de soldadura (Riesgo bajo)
o Efector final (Riesgo alto)
De los cuales se hará un Análisis de Modo y Efecto de Falla de los
subsistemas con riesgo medio y/o alto.
- Se recomienda aplicar más de una metodología de análisis de criticidad
para comprobar que los sistemas y componentes elegidos son críticos.
V.5 CONCLUSIONES
- Se seleccionaron los (sub)sistemas y componentes críticos del Robot

ABB IRB 1520 ID
- Se aplicó el modelo de Factores Ponderados Basados en la Teoría del
Riesgo como metodología de análisis de criticidad, debido a la
practicidad del mismo.
- Se reconocieron los componentes críticos del robot ABB IRB 1520 ID
o Placa serial de conexión (Riesgo medio)
o Tarjeta de comunicación (Riesgo alto)
o Sensores de posición angular (Riesgo alto)
o Muñeca robot (Riesgo alto)
o Motores de cada articulación (6) (Riesgo medio)
o Reducciones (Riesgo medio)
o Unidad de alimentador de hilo (Riesgo alto)
o Pistola de soldadura (Riesgo alto)
VI. DESARROLLO PRACTICA AMFE:
VI.1 INTRODUCCIÓN
El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento que

permite identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y
clasificar de manera objetiva sus efectos, causas y elementos de identificación,
para de esta forma, evitar su ocurrencia y tener un método documentado de
prevención.
El Análisis del Modo y Efecto de Fallas, también conocido como AMEF o FMEA
por sus siglas en inglés (Failure Mode Effect Analysis), nació en Estados
Unidos a finales de la década del 40.
VI.2 AMFE
VI.3 OBSERVACIONES
- Se investigó que los mantenimientos a estos tipos de robots se dan cada

2 años, es casi una máquina libre de mantenimiento, y tiene un
mantenimiento no mayor a las 40 000 mil horas de trabajo.
- Se reconoció que las “Tareas a condición” hacen referencia al
mantenimiento predictivo y las “tareas cíclicas” hacen referencias al
mantenimiento preventivo.
VI.4 CONCLUSIONES
- Se realizó el análisis de Modo y Efecto de Falla de los 4 sistemas con

riesgo medio y/o alto, encontrados tras el análisis de criticidad con el el
modelo de Factores Ponderados Basados en la Teoría del Riesgo,
identificando los siguientes sistemas.
o Subsistema KRC4 (Riesgo bajo)
o Conexión del robot (Riesgo alto)
o Estructura de robot (Riesgo alto)
o Transmisión del robot (Riesgo medio)
o Unidad de soldadura (Riesgo bajo)
o Efector final (Riesgo alto)
- Se realizó el AMFE de los componentes con riesgo medio y/o alto, los
cuales son:
o Placa serial de conexión (Riesgo medio)
o Tarjeta de comunicación (Riesgo alto)
o Sensores de posición angular (Riesgo alto)
o Muñeca robot (Riesgo alto)
o Motores de cada articulación (6) (Riesgo medio)
o Reducciones (Riesgo medio)
o Unidad de alimentador de hilo (Riesgo alto)
o Pistola de soldadura (Riesgo alto)
- Se encontró que lo recomendable para estos tipos de robots industriales,
el mantenimiento adecuado es el mantenimiento preventivo de tipo A y B
(inspección, limpieza, lubricación) de los sistemas identificados del robot.
- Se investigó que la vida útil de los robots articulados es de 40 000 horas
de trabajo.
- Se reconoció que los elementos con mayor riesgo son los sensores de
posición angular, ya que estos, en caso de falla, tienen consecuencias
fatales con impacto en la seguridad humana, pudiendo llevar su falla a
pérdidas humanas.
VII. DESARROLLO DEL PROGRAMA MANTENIMIENTO:
VII.1 INTRODUCCIÓN
Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas preventivas a realizar
en una instalación con el fin de cumplir unos objetivos de disponibilidad, de
fiabilidad, de coste y con el objetivo final de aumentar al máximo posible la vida
útil de la instalación. Existen al menos tres formas de elaborar un plan de
mantenimiento, es decir, de determinar el conjunto de tareas preventivas a
llevar a cabo en la instalación: basarse en las recomendaciones de los
fabricantes, basarse en protocolos genéricos o basarse en un análisis de fallos
potenciales.
Existen tres formas básicas de preparar el plan de mantenimiento de una

instalación, es decir, de determinar las tareas preventivas que deben realizarse
de forma periódica en ella:
 Basarse de las instrucciones de los fabricantes de los diversos equipos.
 Basarse en protocolos de mantenimiento por tipo de equipo.
 Basarse en el análisis de fallos potenciales de la instalación.
VII.2 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
El programa de mantenimiento presentado a continuación fue desarrollado

en base al Análisis de Modo de Falla y sus Efectos, elaborado para los
componentes críticos, con riesgo alto, identificados en con el modelo de
Factores Ponderados Basados en la Teoría del Riesgo como metodología de
análisis de criticidad, debido a la practicidad del mismo.
Con los componentes y (sub)sistemas identificados con riesgo medio (B) y

riesgo alto (A) se llevó acabó un AMFE, donde se identificó la función de cada
componente, las fallas funcionales, el modo de falla, su efecto y consecuencia
en caso de fallo, y se propuso unas tareas para la optimización de
mantenimiento.
VII.3 OBSERVACIONES
 Se investigó que los mantenimientos a estos tipos de robots se dan cada

2 años, es casi una máquina libre de mantenimiento, y tiene un
mantenimiento mayor a las 40 000 mil horas de trabajo.
VII.4 CONCLUSIONES
 Se encontró que lo recomendable para estos tipos de robots industriales,

el mantenimiento adecuado es el mantenimiento preventivo de tipo A y B
(inspección, limpieza, lubricación) de los sistemas identificados del robot.
 Se elaboró el plan de mantenimiento del robot con tareas semanales,
mensuales, semestrales, anuales y cada dos años. Se puede considerar
que es una máquina casi libre de mantenimiento.
 Se investigó que la vida útil de los robots articulados es de 40 000 horas
de trabajo.

Taxonomía, Análisis de Criticidad, Amfe y Programa Mantenimiento

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ASIGNATURA: INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

TAXONOMÍA, ANÁLISIS DE CRITICIDAD, AMFE Y

 Elaborar una acertada taxonomía de un activo físico.

 Seleccionar los apropiados sistemas y componentes críticos del activo

 Hacer el análisis de modos de fallos y sus efectos para los sistemas y

 Plantear un programa de mantenimiento proactivo.

1. Seleccionar adecuadamente el activo físico.

2. Realizar la taxonomía del activo físico seleccionado bajo la Norma 14224

3. Efectuar el análisis de criticidad por el Modelo de Factores Ponderados

4. Efectuar el análisis de criticidad por el Modelo de Factores Ponderados

5. Realizar el análisis de modo fallas y efectos para los sistemas más

6. Realizar el análisis de modo fallas y efectos para los componentes de los

7. Plantear un programa de mantenimiento proactivo.

La potencialidad de una taxonomía de activos físicos proviene de su

III.2 ANÁLISIS CRITICIDAD

IV. DESARROLLO PRACTICA TAXONOMÍA:

Robot ABB - IRB 1520 ID

IV.2 TAXONOMÍA DEL ACTIVO FÍSICO

SISTEMA SUBSISTEMA COMPONENTES PARTES

Multiprocesador tarjeta embebida, ventilador

Control remoto Flexpedant pantalla tactil, interrupciones, cable de comunicación

Placa serial de conexión

terminales, conectores, baterías

Sensores de pocision angular cable devidce NET, micro chip

Brazo inferior pernos de fijacion, arandelas, amortiguador, rodamientos

Brazo superior pernos de fijacion, arandelas, cables, rodamientos

Motores Electricos para articulación cobertor, cables, rodamientos

Fuente de corriente para soldar RPC carcasa, transformador

Pistola de soldadura tobera, boquilla de contacto, pulsador, difusor

TAXONOMIA ROBOT ABB – IRB 1520 ID

- Se trabajó bajo los distintos manuales y catálogos de ABB, referidos al

 Se seleccionaron 3 sistemas para la taxonomía del Robot, con sus

V. DESARROLLO PRACTICA ANÁLISIS DE CRITICIDAD:

Metodologías de análisis de criticidad:

1. Método de los Puntos.

Modelo de Factores Ponderados Basados en la Teoría del Riesgo

Tabla de factores ponderados de la criticidad

FRECUENCIA DE FALLOS (FF) PONDERACIÓN

IMPACTO OPERACIONAL (IO) PONDERACIÓN

FLEXIBILIDAD OPERACIONAL (FO) PONDERACIÓN

COSTO DE MANETNIMIENTO (CM) PONDERACIÓN

Impacto en Seguridad Ambiente e Higiene (SAH)

IMPACTO EN SEGURIDAD AMBIENTE

Afecta a la seguridad humana 8

Afecta al medio ambiente produciendo

V.2 ANÁLISIS CRITICIDAD

V.2.1 SUBSISTEMA IRC5

IMPACTO EN SEGURIDAD AMBIENTE E

Afecta a la seguridad humana 8

MODELO DE FACTORES PONDERADOS BASADO EN LA TEORÍA

Frecuencia=N ° de fallos en tiempo determinado

Consecuencia=( Impacto op .× Flexibilidad ) +Costo mtto.+ Impacto SAH

V.2.2 SUBSISTEMA: CONEXIÓN ROBOT

IMPACTO EN SEGURIDAD AMBIENTE E

Afecta a la seguridad humana 8

MODELO DE FACTORES PONDERADOS BASADO EN LA TEORÍA DE

 Frecuencia de Fallos (FF): 1

Frecuencia=N ° de fallos en tiempo determinado

Consecuencia=( Impacto op .× Flexibilidad ) +Costo mtto.+ Impacto SAH

V.2.3 SUBSISTEMA – ESTRUCTURA

IMPACTO EN SEGURIDAD AMBIENTE E