Tf1-Ing Métodos 2-Grupo 04

UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
CURSO:
Ingeniería de Métodos II (IN320)
SECCIÓN:
IN62
DOCENTE:
Málaga La Santa, María Isela
TRABAJO:
Segundo Avance del Trabajo Final

Caso: Figuritas Plásticas S.A.C.
GRUPO:
INTEGRANTES:
Jauregui Lavado, Solansh Pamela U201920092
Lora Sambrano, Jucetel Tatiana U201920148
Mimbela Alvarado, Mirella Lucero U202016431
Montalván Sosa, Heidi Luciana U201924368
Remón Anccasi, Yulisa U201920493
2022-1
ÍNDICE
1. Objetivo del proyecto ............................................................................................... 7
1.1. Objetivo general........................................................................................................... 7

1.2. Objetivo especifico ...................................................................................................... 7
2. Antecedentes ........................................................................................................... 7
2.1. Descripción de la empresa .......................................................................................... 7

2.2. Información de productos ............................................................................................ 8
2.3. Descripción del proceso, Diagrama de Bloques ......................................................... 8
2.3.1. Descripción del proceso ....................................................................................... 8
2.3.2. Diagrama de Bloques ........................................................................................... 9
3. Análisis de localización .......................................................................................... 10
3.1. Macrolocalización .................................................................................................. 10
3.1.1. Ranking de Factores .......................................................................................... 10

3.1.2. Ponderación de costos....................................................................................... 12
3.1.3. Análisis de resultado de macrolocalización ....................................................... 13
3.2. Microlocalización ....................................................................................................... 14
3.2.1. Ranking de Factores .......................................................................................... 14
3.2.2. Evaluación de Transporte .................................................................................. 15
3.2.3. Análisis del resultado de microlocalización ....................................................... 16
4. Análisis de la situación actual ................................................................................ 17
4.1. Plano de distribución actual (layout actual) .............................................................. 17

4.2. Distribución general del conjunto .............................................................................. 17
4.2.1. Definir el Tipo de Distribución ............................................................................ 17
4.2.2. Análisis de los Principios de la Distribución ...................................................... 18
4.2.3. Análisis de los Factores de la Distribución ........................................................ 19
4.2.4. Evaluación de Familias de Procesos ................................................................. 20
4.2.5. Análisis PQ y ABC.............................................................................................. 21
4.2.5.1. Análisis PQ ..................................................................................................... 21
4.2.5.2. Análisis ABC ................................................................................................... 22
4.2.6. Análisis Relacional de Actividades .................................................................... 23
a) Tabla Relacional de Actividades ........................................................................... 23
b) Diagrama Relacional de Actividades ..................................................................... 25
4.3. Plan detallado de distribución ................................................................................... 26
4.3.1. Análisis de áreas productivas ............................................................................ 26
a) Diagrama de Recorrido .......................................................................................... 26
b) Análisis de la manipulación de materiales ............................................................ 34
4.3.2. Análisis de flujo de materiales ........................................................................... 35
a) Diagrama de Traslados ......................................................................................... 35
b) Análisis Multiproducto ............................................................................................ 37
c) Tablas Matriciales .................................................................................................. 40
4.3.3. Determinación de recursos ................................................................................ 42
a) Requerimiento de Maquinaria y equipos ............................................................... 42
b) Requerimiento de Mano de obra ........................................................................... 48
4.3.4. Almacenes y áreas administrativas ................................................................... 50
a) Características y requerimientos de Almacenes ................................................... 50
b) Diseño de Almacenes ............................................................................................ 53
4.3.5. Cálculo de áreas requeridas (incluye almacenes) ................................................. 54
5. Propuesta de Distribución de Planta ..................................................................... 61
5.1. Descripción de la propuesta de mejora .................................................................... 61

5.2. Resumen del artículo 1.............................................................................................. 63
5.3. Resumen del articulo 2 .............................................................................................. 64
5.4. Resumen del articulo 3 .............................................................................................. 65
5.5. Layout propuesto ....................................................................................................... 66
5.6. Análisis Comparativo con la Distribución actual ....................................................... 67
6. Conclusiones y Recomendaciones ....................................................................... 72
7. Bibliografía ............................................................................................................. 76
8. Anexos ................................................................................................................... 77
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Productos de la Empresa Figuritas Plásticas SAC ................................................. 8

Tabla 2. Escala de calificación macrolocalización .............................................................. 10
Tabla 3. Tabla de enfrentamiento macrolocalización .......................................................... 11
Tabla 4. Evaluación QFR (Ranking de factores macrolocalización) ................................... 12
Tabla 5. Costos de operación en cada región del país ....................................................... 13
Tabla 6. Resultado del costo total de transporte hacia Lima .............................................. 13
Tabla 7. Comparación del resultado del costo total de cada región del país ..................... 13
Tabla 8. Escala de calificación microlocalización ................................................................ 14
Tabla 9. Tabla de enfrentamiento microlocalización ........................................................... 14
Tabla 10. Evaluación QFR (Ranking de factores micro localización) ................................... 14
Tabla 11. Resultados de Solver de la evaluación de transporte ........................................... 16
Tabla 12. Análisis de los Principios de la Distribución de Planta .......................................... 18
Tabla 13. Análisis de los Factores de la Distribución ............................................................ 19
Tabla 14. Familia de Procesos .............................................................................................. 21
Tabla 15. Producción en kilogramos de cada familia de productos...................................... 21
Tabla 16. Porcentaje de ingreso por cada familia de productos ........................................... 22
Tabla 17. Valor de proximidad ............................................................................................... 23
Tabla 18. Razones o Motivos para TRA ................................................................................ 23
Tabla 19. Reporte de TRA Estrellas y Campanas Navideñas .............................................. 25
Tabla 20. Características de los productos de la Empresa Figuritas Plásticas SAC ........... 35
Tabla 21. Unidad de carga de los productos de la Empresa Figuritas Plásticas SAC ......... 36
Tabla 22. Datos de los productos de la Empresa Figuritas Plásticas SAC .......................... 36
Tabla 23. Análisis de resultados de las combinaciones ........................................................ 37
Tabla 24. Importancia de los productos en la demanda mensual ........................................ 38
Tabla 25. Importancia de las familias de productos en la demanda mensual ...................... 38
Tabla 26. Tablas de cantidad a transportar según familia .................................................... 40
Tabla 27. Tabla Matricial de cantidad en kilogramo .............................................................. 40
Tabla 28. Tabla Matricial de distancia en metros .................................................................. 41
Tabla 29. Tabla Matricial de esfuerzo en kilogramo-metro ................................................... 41
Tabla 30. Demanda y secuencia de procesamiento según familia....................................... 42
Tabla 31. Abreviatura de operaciones para Diagrama de Bloques ...................................... 42
Tabla 32. Producción requerida según recurso máquina (unidades/mes) ........................... 45
Tabla 33. Máquinas que emplea la empresa Figuritas Plásticas SAC ................................. 45
Tabla 34. Cálculo de Hora disponible por Factor de corrección ........................................... 46
Tabla 35. Horas perdidas según máquina ............................................................................. 47
Tabla 36. Horas perdidas (Hp) y Horas efectivas (He) ......................................................... 47
Tabla 37. Tiempo de procesamiento por unidad ................................................................... 47
Tabla 38. Requerimiento de maquinaria y equipo................................................................. 48
Tabla 39. Producción requerida según proceso manual ....................................................... 48
Tabla 40. Tiempo de procesamiento manual ........................................................................ 48
Tabla 41. Requerimiento de mano de obra en procesos manuales ..................................... 49
Tabla 42. Requerimiento de mano de obra en procesos con máquina ................................ 49
Tabla 43. Comparación de recursos actuales y necesarios ................................................. 50
Tabla 44. Rotaciones de materia prima e insumos por familia de productos ....................... 51
Tabla 45. Inventario mensual de Producto Terminado ......................................................... 52
Tabla 46. Posiciones requeridas por producto ...................................................................... 53
Tabla 47. Superficie total según el área productiva .............................................................. 57
Tabla 48. Área requerida para cada sección productiva de la empresa .............................. 59
Tabla 49. Comparativo del área actual y requerida .............................................................. 61
Tabla 50. Cuadro comparativo del Layout Actual vs Layout Propuesto………………………68
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Diagrama de Bloques Campanas y Estrellas Navideñas ....................................... 9

Figura 2. Diagrama de Bloques Palomas Navideñas ............................................................. 9
Figura 3. Diagrama de Bloques Bolas de Navidad............................................................... 10
Figura 4. Diagrama de Bloques Letras de Navidad.............................................................. 10
Figura 5. Evaluación de Transporte microlocalización ......................................................... 15
Figura 6. Layout actual de la planta de producción .............................................................. 17
Figura 7. Análisis PQ de la empresa Figuritas Plásticas SAC ............................................. 21
Figura 8. Análisis ABC de la empresa Figuritas Plásticas SAC ........................................... 22
Figura 9. Tabla Relacional de Actividades ........................................................................... 24
Figura 10. DRA actual para los productos Estrella y Campanas ........................................... 25
Figura 11. Diagrama de Recorrido de la familia de productos P1 ......................................... 27
Figura 13. Diagrama de Recorrido de la familia de productos P3-P4.................................... 32
Figura 15. Diagrama de traslado actual del flujo de materiales ............................................. 36
Figura 16. Diagrama Multiproducto de las familias de productos .......................................... 39
Figura 17. Distancia entre áreas de producción con respecto al centro de gravedad .......... 40
Figura 18. Diagrama de Bloques de la Familia Estrellas y Campanas Navideñas .............. 43
Figura 19. Diagrama de Bloques de la Familia Palomas Navideñas ..................................... 43
Figura 20. Diagrama de Bloques de la Familia Bolas Navideñas .......................................... 44
Figura 21. Diagrama de Bloques de la Familia Letras Navideñas ......................................... 44
Figura 22. Layout del almacén de Materia Prima ................................................................... 53
Figura 23. Layout del almacén de producto terminado .......................................................... 54
Figura 24. Estantería para el área de inyección ..................................................................... 55
Figura 25. Forma de apilar las canastillas en las áreas de espera ........................................ 56
Figura 26. Layout propuesto para la empresa Figuritas Plásticas SAC ................................ 66
Figura 27. Layout Propuesto con el Recorrido de la Familia Principal .................................. 66
Figura 28. Diagrama Relacional de Actividades de la Distribución Propuesta ...................... 68
Figura 29. Diagrama de traslado del flujo de materiales de la Distribución Propuesta ......... 69
Figura 30. Diagrama Multiproducto en base a la Distribución Propuesta .............................. 70
Figura 31. Diagrama de Recorrido del P3 y P4 en base a la Distribución Propuesta ........... 71
Figura 32. Diagrama de Recorrido del P1 en base a la Distribución Propuesta ................... 71
1. Objetivo del proyecto
1.1. Objetivo general
Evaluar la distribución de planta de la empresa Figuritas Plásticas S.A.C. a partir de la

aplicación de herramientas de Planeamiento Sistemático de la Distribución (SLP) y plantear
propuestas de mejora orientados a una adecuada organización según sus políticas y
necesidades de la empresa.
1.2. Objetivo especifico
• Obtener información acerca los antecedentes de la empresa con respecto a detalles

sobre sus productos, trabajadores, proceso de producción (secuencia), ubicación y
área de la planta producción, entre otros.
• Analizar y determinar una localización idónea para una nueva instalación de la planta
empleando métodos cualitativos y cuantitativos, tanto para macrolocalización y
microlocalización.
• Analizar el plano de distribución actual y definir el tipo, los principios y factores de la
distribución actual de la empresa.
• Evaluar y analizar la familia de procesos, las relaciones de actividades en las áreas de
planta y elaborar una Tabla y Diagrama Relacional de Actividades.
• Analizar las áreas y proceso productivo con el diagrama de recorrido, y el flujo de
materiales mediante los diagramas de traslado, multiproducto y tablas matriciales.
• Determinar y calcular los recursos y requerimientos de maquinaria, mano de obra,
almacenes, áreas administrativas y áreas en general de la organización.
• Plantear una propuesta de mejora acerca de la distribución de planta e investigar
artículos científicos sobre la aplicación de herramientas que sustente la propuesta.
2. Antecedentes
2.1. Descripción de la empresa
La empresa fue fundada a inicios del año 1991 por los esposos Fuentes con la razón
social Servicios Plásticos San Andrés S.A.C, la cual ofrecía productos importados de China a
bajo precio. Por este motivo, logró posicionarse en el mercado con un número significativo de
clientes que perduran hasta la actualidad, puesto que ofrece de manera minorista y mayorista.
Es necesario mencionar que en su trayectoria existieron dos situaciones cruciales, porque se
declaró en bancarrota: la primera en 1995, por lo que años más tarde formaron la empresa
Figuritas S.A.C. y la segunda en 2005, en la que pasado un año fundaron Figuritas Plásticas
S.A.C., la que se mantiene hasta el momento. Esta se enfoca en la producción de elementos
de bisutería en base a materiales reciclados (plástico). Actualmente, sus instalaciones están
ubicadas en la Avenida Argentina, urbanización Chacra Colorada, Callao. Además, posee una
tienda ubicada en la Avenida Abancay.
El área donde realiza sus funciones y procesos tiene 215m2. En cuanto al tipo de
infraestructura, la empresa es “productiva”, puesto que realiza distintas operaciones y ofrece
una gran variedad de productos. Por otro lado, la empresa estableció 2 turnos de trabajo y 8
trabajadores en cada turno, de manera que se cuenta con un total de 16 trabajadores, los
cuales se distribuyen en las siguientes siete áreas: almacén, inyectora, metalizado, barnizado,
horneado, enganchado y empaquetado.
La empresa posee una variedad aproximada de 3800 productos, los cuales se
producen de acuerdo con las temporadas, por lo que su producción es estacionaria. Por
ejemplo, en la temporada de fervor mundialista fabricaron copas, llaveros de zapatos, pelotas,
entre otros. Para el presente trabajo se tomará en cuenta la época navideña, donde produce
letras, bolas, campanas, estrellas, y palomas, todo referente a la temática.
2.2. Información de productos

Tabla 1. Productos de la Empresa Figuritas Plásticas SAC
Fuente: Figuritas Plásticas SA. Elaboración propia

2.3. Descripción del proceso, Diagrama de Bloques
2.3.1. Descripción del proceso
El proceso de producción cuenta con varias fases, se inicia con la recepción de materia
prima (véase Anexo N°1), plásticos reciclados molidos, y con el proceso de almacenamiento,
por consiguiente. Luego, la materia prima es trasladada al área de inyección (fundido), donde,
previamente se preparó la inyectora colocando el molde correspondiente. Después, el
operario introduce la materia prima a la máquina y se realiza el proceso de fundición a una
temperatura de 167ºC (véase Anexo N°2) y cuando se finaliza es introducido en el molde. Es
así como se obtiene una preforma, la cual puede ser manipulada pocos segundos después
de salir de la máquina inyectora sin ningún problema, debido al refrigerante con el que cuenta
el aparato (véase Anexo N°3). Seguidamente, dichas preformas son llevadas al área de
enganchado, donde son colocadas y sujetas en barras (véase Anexo N°4). Luego, las
preformas son transferidas a la máquina metalizadora, la cual fue cargada previamente con
trozos de papel aluminio (véase Anexo N°5). Las barras son colocadas en el cilindro giratorio,
en el cual el aparato esparce las partículas de aluminio para que así adquieran el color
grisáceo (véase Anexo N°6). Posteriormente, son transportadas al área de pintado y
barnizado (véase Anexo N°7), donde previamente se prepara la pintura en base a los
requerimientos de cada producto. Con ella, se procede a pintar las preformas, a las cuales
para finalizar se les aplica el barniz para brindarle brillo y resistencia. Después, son llevadas
al área de horneado (véase Anexo N°8). Se introducen las preformas en rejillas durante 6
horas, ello con la finalidad de que el proceso de secado se realice más rápido. Finalmente,
los productos son trasladados al área de empaquetado y seguidamente (véase Anexo N°9),
guardados en el almacén de productos terminados (véase Anexo N°10).
2.3.2. Diagrama de Bloques
Este diagrama representa de manera sencilla qué procesos posee cada familia para
su producción, como también, es importante como ayuda complementaria para realizar
diagrama de recorrido y la tabla relacional de actividades.
Figura 1. Diagrama de Bloques Campanas y Estrellas Navideñas

Figura 2. Diagrama de Bloques Palomas Navideñas

Figura 3. Diagrama de Bloques Bolas de Navidad
Figura 4. Diagrama de Bloques Letras de Navidad

3. Análisis de localización
3.1. Macrolocalización
3.1.1. Ranking de Factores
Este método se planteó con la finalidad de seleccionar la mejor alternativa en base a

la evaluación de factores significativos para la planta. En tal sentido, se planteó la tabla de
enfrentamiento y posteriormente la tabla de ranking de factores, los cuales facilitarán la
elección de la mejor propuesta de localización.
Tabla 2. Escala de calificación macrolocalización
Fuente: Elaboración propia
Para esta tabla se tomaron en cuenta factores como disponibilidad de terreno, costo
mano de obra, mercado, entre otros. Posterior a ello, en la tabla 3, se procedió a comparar su
importancia y, por último, se halló el ponderado de cada factor.
Tabla 3. Tabla de enfrentamiento macrolocalización

• Disponibilidad de terreno. La empresa requiere un área mínima de 215 m2 y de
acuerdo con la investigación realizada, Lima es la zona con más presencia de terrenos
comerciales con área mayor a 215 m2. Por lo cual, se le asigna una calificación mayor.
• Costo de mano de obra. La zona Norte presenta un costo 10% más económico.
• Mano de obra calificada. Las zonas Sur y Centro poseen la mano de obra menos
calificada, por lo que se le coloca una calificación menor.
• Mercado. Lima, Norte, Sur y Centro representan el 20%, 35 %, 40% y 5% del mercado,
respectivamente.
• Cercanía de servicios policiales y bancarios. Se determinó que Lima posee terrenos
con mayor cercanía a este tipo de servicios.
• Costo de servicio del agua. Lima, Norte, Sur y Centro presentan un costo del servicio
de 4000, 2500, 2000 y 1800 soles, respectivamente.
• Costo de servicio de energía. El menor costo lo tienen Norte y Sur, con un monto de
28800, por ende, ambas zonas tendrán una calificación menor e igual.
• Costo de transporte de materia prima. El menor costo lo posee Norte, por lo tanto, se
le otorgará una mayor calificación a dicha zona.
• Cercanía a puertos. El terreno debe ubicarse cerca de un puerto para recepcionar su
materia prima, por lo que se determinó que Lima es la zona más cercana, de manera
que se le otorgó una calificación mayor.
• Servicios auxiliares. Estos se pueden encontrar con mayor facilidad en el Sur del país,
por lo que a esta zona se le otorgó un puntaje mayor.
• Respecto a los costos de arbitrios. Para tener un costo competitivo se requiere que los
arbitrios sean los más bajos posibles, lo cual sucede en el Norte y Centro, por lo que
se les dio una calificación mayor.
• Clima. La planta debe ubicarse en un clima bajo en humedad, por lo que se determinó
que la zona con el clima menos húmedo es el Sur.
Tabla 4. Evaluación QFR (Ranking de factores macrolocalización)
Análisis del resultado: Luego de realizar el desarrollo del método cualitativo, la mejor
alternativa de localización es la zona Norte del país, ya que obtuvo un puntaje de 312.79
superando a las otras opciones.
3.1.2. Ponderación de costos
Este método se emplea con la finalidad de evaluar los costos de operación más
relevantes por zona y seleccionar aquella que los minimice. La empresa Figuritas Plásticas
S.A.C. posee información de los costos de energía, agua y transporte, desde las 4 zonas del
país (Lima, Norte, Sur y Centro) hasta Lima, tal como se muestra en la tabla 5.
Tabla 5. Costos de operación en cada región del país

Asimismo, en la tabla 6, con el fin de conocer la distancia (kilómetros) hacia Lima, se
tendrá como referencia una provincia para cada región: Ate de Lima, Obrajillo del Norte,
Mollendo del Sur y Sicuani.
Tabla 6. Resultado del costo total de transporte hacia Lima

Por consiguiente, se presenta un cuadro comparativo de los tres costos de operación,
tabla 7, entre las provincias de Ate, Obrajillo, Mollendo y Sicuani.
Tabla 7. Comparación del resultado del costo total de cada región del país

Análisis de resultado: La provincia Obrajillo (Norte) es la que presenta el menor costo
total con S/. 31348.15, seguido por Mollendo (Sur) con S/. 31433, luego Sicuani (Centro) con
S/. 34521.05 y, por último, Ate (Lima) con S/. 36008.28. Por lo tanto, según este método, la
zona adecuada sería Norte y Sur en ese orden, debido a la poca diferencia que tienen.
3.1.3. Análisis de resultado de macrolocalización
Después del análisis de ambos métodos con respecto a las 4 zonas del Perú: Lima
Norte, Sur y Centro, se concluye que la mejor alternativa para la ubicación de una nueva
planta es la zona Norte, ya que con el método Ranking de Factores y Ponderación de costos,
esta zona posee la calificación más alta según factores que son relevantes para la empresa
y, económicamente, menor costo total respectivamente
3.2. Microlocalización
3.2.1. Ranking de Factores
Con los resultados del estudio de macrolocalización, el rango de localización se redujo a la
zona norte. En tanto, se tomó en cuenta las ciudades próximas a los dos puertos
internacionales, Paita y Salaverry, puesto que la empresa debe recepcionar su materia prima
proveniente de China. En este sentido, para la evaluación se consideró a Piura, Trujillo, La
Libertad y Tumbes.
Tabla 8. Escala de calificación microlocalización

Tabla 9. Tabla de enfrentamiento microlocalización
Tabla 10. Evaluación QFR (Ranking de factores micro localización)

Análisis de resultado: Luego de realizar el desarrollo del método cualitativo, se obtuvo
como resultado un puntaje de 372.09 para la ciudad de Piura, siendo este el puntaje más alto
en comparación de las otras ciudades en estudio. Continuando con la evaluación de Ranking
de Factores, la segunda ciudad con el puntaje más alto sería Trujillo con una puntuación de
359.30. De esta manera, se propone a Piura, como una de las mejores ubicaciones para la
implementación de la planta y a Chiclayo como la peor ubicación.
3.2.2. Evaluación de Transporte
Este método se emplea con la finalidad de definir la opción que minimice los costos de
transporte de materia prima desde los puertos hacia la posible ubicación de planta. Por esta
razón, se considera a Paita y Salaverry como puertos de recepción, puesto que son
internacionales y la materia prima se importa de China. Además, se planteó como destino a
Piura, Trujillo, Chiclayo y Tumbes, porque son las ciudades más pobladas de la zona norte.
En este sentido, se evaluó las alternativas, teniendo en cuenta que la cantidad demandada es
2286.57 kg/mes y que ambos puertos están en la capacidad de cubrir con la demanda. Es
necesario resaltar que los costos de transporte por kilogramo difieren para cada una de las
rutas, debido al recorrido en kilómetros (cálculos realizados en Solver, véase Anexo N°11).
Figura 5. Evaluación de Transporte microlocalización

Tabla 11. Resultados de Solver de la evaluación de transporte
Análisis de resultado: Luego de desarrollar la evaluación de transporte para el análisis

de la microlocalización, se concluye que la mejor ruta para el transporte de materia prima se
da desde el puerto de Paita, ubicado en el departamento de Piura, hasta la ciudad de Piura,
ubicada en el mismo departamento. Asimismo, con dicho resultado, se logrará optimizar los
costos de flete.
3.2.3. Análisis del resultado de microlocalización
De acuerdo con los resultados, se concluye que, de acuerdo con el método de Ranking
de factores, la mejor ubicación de planta es la ciudad de Piura. Asimismo, con el método de
Evaluación de Transporte se concluye que la mejor ruta para el transporte de materia prima
sería desde el Puerto de Paita hacia la ciudad de Piura. Por lo tanto, la ciudad de Piura sería
la más idónea para la ubicación de la planta de la empresa Figuritas S.A.C. Cabe resaltar, que
la ubicación seleccionada cumple con todos los requerimientos importantes que se solicitan,
tales como: cercanía a puertos, disponibilidad de terrenos con un área mayor a 215 m2,
servicios bancarios y policiales y, por último, el clima en esta ciudad no posee un alto índice
de humedad.
4. Análisis de la situación actual
4.1. Plano de distribución actual (layout actual)
El correcto diseño de planta permitirá mantener, principalmente, un flujo ordenado y
eficiente de productos, equipos y personas. Como se aprecia en el siguiente plano, la
distribución actual de la empresa Figuritas Plásticas SAC no presenta un orden físico, ya que
no cuenta con una correcta distribución de planta debido a que sus áreas no están ordenadas
en base a la secuencia de los procesos de producción.
Figura 6. Layout actual de la planta de producción
Fuente: Figuritas Plásticas S.A. Elaboración propia
4.2. Distribución general del conjunto

4.2.1. Definir el Tipo de Distribución
Según García (2020), el tipo de distribución de una planta dependerá del nivel de
detalle con el cual se enfocan en las actividades, esta varía en función a la disposición
recursos como el volumen y la variedad de productos, y procesos que se realizan en ella. En
primer lugar, en base a los productos, la empresa Figuritas Plásticas S.A.C. cuenta con una
amplia variedad de productos con similitud en necesidad de recursos, los cuales son 3800
elementos de bisutería y son elaborados por temporadas. Seguidamente, con respecto al
volumen de producción, la empresa manufacturera produce volúmenes intermitentes y
variados según la demanda de cada elemento de bisutería que varía por estaciones. Por
último, la organización produce por lotes, ya que la demanda de los productos no son lo
suficientemente grande para ser considerado como flujo continuo ni pequeña para clasificarla
como producción bajo pedido, por lo que posee un proceso de flujo discontinuo.
Por lo tanto, después del análisis realizado, se determina que la empresa Figuritas
Plásticas S.A.C. posee un tipo de distribución por proceso o función, en el cual cada área de
trabajo se debe ordenar de acuerdo con el proceso que se realiza. Asimismo, dentro de ellas
se agrupan las maquinarias o personal de trabajo para que realice el mismo proceso para
fabricar diferentes tipos de productos.
4.2.2. Análisis de los Principios de la Distribución

Tabla 12. Análisis de los Principios de la Distribución de Planta
Principio de Integración Total Principio de la mínima distancia recorrida
No se aplica este principio. Los productos en No se aplica este principio. Como las
proceso y defectuosos, moldes y carritos se estaciones no están ubicadas en base al
dejan en cualquier espacio de la planta, de proceso productivo, al terminar de usar una
manera que no se integran para realizar el máquina y dirigirse a la siguiente se tienen
proceso productivo. traslados extensos. A esto se le suma la
forma del terreno, el cual posee un largo
mucho mayor que el ancho, lo que repercute
en las largas trayectorias entre área y área.
Principio del flujo óptimo Principio del espacio cúbico
No se aplica este principio, porque las No se aplica este principio. Esto se evidencia
estaciones no están ubicadas en base a la principalmente al costado de la máquina
secuencia del proceso de producción. inyectora, donde los productos defectuosos
Asimismo, para trasladar materiales del están acumulados en un saco y los moldes
almacén de materia prima al área que está en el piso. Asimismo, las preformas que
comprende a C, H e I se debe ingresar por se obtienen del enganchado no tienen un
el área donde se encuentran B, D, E, F y G. espacio determinado. Además, existen
Esto genera interrupciones, interferencias y bolsas que contienen productos defectuosos
congestionamiento, principalmente en las en los pasillos. En este sentido, tanto el
puertas de acceso. espacio horizontal como vertical no se usan
de manera efectiva.
Principio de la seguridad Principio de la flexibilidad
No se aplica este principio. Los trabajadores No existe principio de flexibilidad, ya que la
no cuentan con equipos de protección del distribución actual al ser ajustada o
personal (EPP), a pesar de emitirse fuertes reordenada implicaría altos costos para la
olores por la pintura y barniz. Asimismo, empresa. Además, provocaría
existe peligro de tropezar con los diferentes inconvenientes considerables, pues la
desechos esparcidos por el piso. empresa dejaría de producir por el tiempo
que perdure el proyecto.
4.2.3. Análisis de los Factores de la Distribución

Tabla 13. Análisis de los Factores de la Distribución
Factor Material Factor Maquinaria
● En el área de Enganchado se pueden ● Se requiere analizar si las máquinas
generar preformas defectuosas por estar obsoletas podrían servir y depende de
expuestas a la suciedad ello descartarlas o arreglarlas
● Mientras las preformas aguardan en el ● Para la distribución se debe tener en
área de Enganchado no reciben un buen cuenta que la máquina inyectora genera
cuidado hasta 167°C de temperatura para lograr
● Se pueden generar productos fundir el plástico y la máquina de
defectuosos por el exceso de horneado genera 150°C para lograr secar
manipulación de materiales las preformas
Factor Hombre Factor Movimiento
● No se ha definido los equipos de ● Vías de circulación obstaculizadas por
protección del personal (EPP) requeridos producto defectuoso al lado de las
por el personal de la planta, teniendo en máquinas, desechos esparcidos en el
cuenta los distintos puestos de trabajo. piso y carritos estacionados en cualquier
● No se han definido técnicas ni métodos parte de la planta
que eviten el exceso de manipulación de ● Largos recorridos a causa de la forma
materiales. peculiar de la planta (metros de largo
● Falta de personal de limpieza. mucho mayor al ancho).
● Falta de personal capacitado para la ● El flujo de materiales no es óptimo en
calibración de máquinas, puesto que todo el proceso de producción
algunas alcanzan altas temperaturas en ● Los carritos de traslado son inadecuados,
los procesos productivos. de manera que se da alta manipulación
de materiales.
Factor Edificio Factor Servicio
● Se requiere un espacio en el área de ● Se recomienda contratar servicio de
enganchado para las preformas y otro seguridad para mejorar el control de
espacio en inyección para el acopio de entradas y salidas de la planta
desechos y productos defectuosos ● Se sugiere contar con una oficina de
● El espacio de las áreas productivas planta para contribuir con el control de
cuenta con dimensiones insuficientes. inventario y control de producción
● Se requiere definir un espacio ● Se recomienda contar con un área de
determinado para estacionar los carritos control de calidad y mantenimiento.
● Se requiere mayor espacio para la ● Se propone contar con instalaciones para
colocación de la máquina de horneado. la alimentación que estén alejados de las
● Se requiere mejorar el sistema de áreas de pintura y barnizado, puesto que
ventilación, porque del área de pintado se estas emanan olores fuertes y tóxicos.
emanan olores fuerte y tóxicos
● Es necesario mejorar la iluminación de la
planta para el desempeño del personal
● Se requiere un almacén de herramientas
utilizadas en el proceso productivo.
● Se requiere otra instalación sanitaria
● Se requiere definir espacios para los
servicios auxiliares.
Factor Espera Factor Cambio

● Se generan demoras en el área de ● En los últimos años la empresa fue
enganchado de preformas que pasarán a adquiriendo máquinas nuevas para
la siguiente área. adaptarse a las actualizaciones
● Se podrían generar demoras debido a tecnológicas, de manera que
que los moldes no están organizados y
clasificados por tamaño y forma.
4.2.4. Evaluación de Familias de Procesos
La compañía Figuritas Plásticas S.A.C. oferta 5 diferentes productos, los cuales son
Letras de Navidad (P1), Bolas de Navidad (P2), Campanas de Navidad (P3), Estrellas de
Navidad (P4) y Palomas de Navidad (P5). Para la fabricación se tienen los siguientes procesos
de producción: Inyección (B), Enganchado (C), Metalizado (D), Pintado (E), Barnizado (F),
Horneado (G), Desenganche (C), Empaquetado (I) y Desgranaje (H). En base a la secuencia
de procesos que sigue cada producto se pueden identificar 4 familias (véase en la Tabla 14).
En primer lugar, se visualiza que tanto las campanas y estrellas navideñas comparten el
mismo proceso de fabricación. Por otro lado, en cuanto a los otros productos, se observa que
poseen diferente secuencia de procesos.
Tabla 14. Familia de Procesos
Fuente: Figuritas Plásticas S.A. Fuente: Elaboración propia

4.2.5. Análisis PQ y ABC
4.2.5.1. Análisis PQ
El punto de inicio para la realización de este método es el análisis de productos (P) y

cantidades (Q) en un periodo de tiempo determinado. Por lo tanto, se define a kilogramos (kg)
como unidad de producción y se analiza en base a familia de productos. Además, se considera
una cantidad demandada para cada familia de productos, tabla 15.
Tabla 15. Producción en kilogramos de cada familia de productos

Figura 7. Análisis PQ de la empresa Figuritas Plásticas SAC
En el gráfico 7 se puede observar dos pendientes diferentes a lo largo de la curva, lo

cual permite concluir que la familia de productos más importante con el análisis PQ es P3-P4.
Por ello, la propuesta de distribución debe formularse teniendo en cuenta la optimización de
su flujo y las soluciones planteadas deberán estar enfocadas en el proceso de estos
productos, los cuales incluyen campanas y estrellas navideñas.
4.2.5.2. Análisis ABC
Teniendo en cuenta que la empresa consta de 4 familias de productos, tal como se

aprecia en la tabla 16, se ha tomado en cuenta los ingresos obtenidos por cada familia. Luego
de ello, se ha realiza el análisis ABC mediante un diagrama de Pareto, tal como se observa
en la figura 8.
Tabla 16. Porcentaje de ingreso por cada familia de productos
Figura 8. Análisis ABC de la empresa Figuritas Plásticas SAC

De acuerdo con el gráfico de análisis ABC, se observa que la familia P3-P4 (campanas
y estrellas navideñas) se encuentra en la zona A con el 55.61% de los ingresos mensuales,
siendo este el mayor porcentaje significativo.
4.2.6. Análisis Relacional de Actividades
a) Tabla Relacional de Actividades

Se decidió elaborar la tabla relacional de actividades con la finalidad de integrar las
actividades en base a los procesos realizados en la empresa tanto en áreas productivas y no
productivas, teniendo en cuenta los valores de proximidad y los números de motivos
correspondientes.
Tabla 17. Valor de proximidad
Tabla 18. Razones o Motivos para TRA

Figura 9. Tabla Relacional de Actividades

Una vez elaborada la Tabla Relacional de Actividades se emitió un reporte para poder
así visualizar a más detalle las relaciones que presentan las áreas y poder así, interpretar el
requerimiento de proximidades de cada una de ellas.
Tabla 19. Reporte de TRA Estrellas y Campanas Navideñas
b) Diagrama Relacional de Actividades

Figura 10. DRA actual para los productos Estrella y Campanas
Fuente: Elaboración Propia

En base al análisis tanto de la Tabla y el Diagrama Relacional de Actividades, se
evidencia que la empresa Figuritas Plásticas SAC posee una deficiente distribución de áreas,
puesto que estas no están alineadas en base a la secuencia del proceso del producto
principal. Asimismo, se observan regulares distancias entre áreas que requieren estar
próximas de manera absolutamente necesaria. Además, se genera una preocupación, puesto
que existe cercanía entre zonas que, en base a los resultados del TRA, deberían estar
alejadas. Por lo tanto, se recomienda realizar una redistribución de áreas teniendo en cuenta
esta herramienta, con la finalidad de suprimir los congestionamientos entre áreas y cumplir
con los requerimientos de proximidades.
4.3. Plan detallado de distribución

4.3.1. Análisis de áreas productivas
a) Diagrama de Recorrido
En las figuras 5, 6, 7 y 8 se muestran los diagramas de recorrido de cada una de las 4
familias de productos (Familia P1: Letras de Navidad, Familia P2: Bolas de Navidad, Familia
P3-P4: Campanas y Estrellas de Navidad, y Familia P5: Palomas de Navidad). El DR de cada
familia de productos es presentado en un layout independiente para una mejor comprensión
de la secuencia de actividades. Es importante mencionar, que se ha considerado tanto la
materia prima como los insumos que conforman cada producto para representar su traslado
desde el almacén de materia prima hasta producto terminado, donde se ha respetado las
líneas de piso, paredes internas y externas, puertas, maquinarias y pasillos.
Figura 11. Diagrama de Recorrido de la familia de productos P1


Figura 13. Diagrama de Recorrido de la familia de productos P3-P4


En los diagramas de recorridos, se observa que todas las familias comparten la misma
secuencia de producción desde A hasta D (inyección, enganche, metalizado y pintado).
Luego, cada familia difiere en el recorrido hasta llegar al almacén de producto terminado.
Como se aprecia en cada DR, se genera alto congestionamiento o cuello de botella tanto en
la puerta de ingreso al primer ambiente (contiene a B, D, E, F y G); así como también, en la
puerta de ingreso al segundo ambiente (contiene a C, H e I). Asimismo, el pasillo contiguo a
horneado (G) presenta congestión, puesto que para ingresar al segundo ambiente es
necesario pasar por el primero. Esto se debe a que el segundo ambiente no cuenta con una
puerta de acceso independiente que permita el ingreso directo por el pasillo principal. Al
comparar los DR, se concluye que las familias P1 y P2 son las que poseen un
congestionamiento significativo.
b) Análisis de la manipulación de materiales
Actualmente en la planta de producción, solo se cuenta con 4 carritos de transporte

con medidas de 1.50 m de largo, 1 m de ancho, 1.15 m de alto. Sin embargo, estos carritos
solo están siendo usados en el área productiva, mientras que, dentro del almacén de materia
prima y producto terminado, los elementos como sacos de plástico molido (50 kg), baldes de
pintura (20 L), barniz (20 L), paquete de cajas y cajas de productos terminados son
movilizados de manera manual por el operario. Es decir, que para la manipulación dentro de
los almacenes no se está haciendo uso de ningún tipo de maquinaria especializada. De igual
manera, para movilizar los elementos desde los almacenes hacia el área productiva y
viceversa, lo hace únicamente el operario sin ningún tipo de maquinaria. Si bien es cierto, un
operario no puede cargar demasiado peso y de manera repetitiva, por lo cual sería
recomendable el uso de maquinarias para minimizar la carga en el operario. Asimismo, de
acuerdo con el layout actual, la empresa posee un pasillo principal que divide la zona
productiva de los almacenes. Para poder acceder a las áreas productivas, el operario debe
atravesar el pasillo principal y llegar a un acceso muy reducido para continuar con las labores
de producción que es el proceso de inyección, de igual manera para acceder a las áreas de
enganche y desenganche, desengranaje y empaquetado, se debe atravesar una puerta que
no presenta una dimensión adecuada. Al contar con estos 2 únicos accesos, se está limitando
la circulación de los operarios al momento de trasladar los materiales ya que se estaría
congestionando pasillos y puertas. Lo recomendable, debido al tamaño de la planta, sería
tener varios accesos a las áreas productivas o una distribución en U.
4.3.2. Análisis de flujo de materiales
a) Diagrama de Traslados
Después del análisis del recorrido, se evaluará el flujo de materiales con el diagrama
de traslado con el objetivo de analizar la cantidad de traslados que existen entre áreas. Para
ello, se requieren datos vinculados y relevantes acerca del transporte de materiales y
productos en proceso dentro de la planta de producción.
Se posee 4 carritos transportadores con 4 ruedas como elemento de manipulación con

dimensiones de 1.50 m de largo, 1 m de ancho y 1.15 m de altura.
● Cada carrito transportador posee una estructura de tubo

lean blanco e inoxidable cubierto con pintura electroestática.
Además, tiene 4 niveles con capacidad de 3 canastillas de
plástico.
● Cada nivel tiene una capacidad máxima de 60 kg y el carrito

transportador cuenta con capacidad total de 240 kg.
● La empresa posee 2 turnos de trabajo al día.
Cada operario puede realizar el traslado de materiales entre áreas con la manipulación
de 1 carrito transportador. Este consta de 12 canastillas y cada una ellas con volumen de 42
cm ancho x 84 cm largo y 20 cm de altura, y con una capacidad máxima de 20 kg. Como cada
producto tiene diferente volumen y peso, se analizará la relación de estas características de
cada uno de ellos en la tabla 20.
Tabla 20. Características de los productos de la Empresa Figuritas Plásticas SAC
Por lo tanto, debido a la variedad de características en tanto a volumen y peso de los

5 productos, sus unidades de carga serán diferentes como se puede observar en la tabla 21.
Es decir, en una canastilla se podrá transportar máximo 15 kg de Letras Navideñas, 50
unidades de Bolas de navidad, para Campanas Navideñas se podrá transportar 10 kg, para
Estrella Navideñas se podrá transportar 12 kg y para Paloma se podrá transportar 35
unidades, todo con respecto a la capacidad del trabajador y de la canastilla tanto en peso
como volumen.
Tabla 21. Unidad de carga de los productos de la Empresa Figuritas Plásticas SAC
Según la tabla 21, un operario puede trasladar en un carrito transportador como

máximo 180 Kg de P1, 600 unidades de P2, 120 Kg de P3, 144 Kg de P4 y 420 unidades de
P5. Además, se toma en cuenta que la empresa Figuritas Plásticas S.A.C., labora en total 26
días al mes y cuenta con 2 turnos al día. Con los datos obtenidos se calcula el número de
traslados.
Tabla 22. Datos de los productos de la Empresa Figuritas Plásticas SAC
El número de traslados siempre se debe aproximar a la unidad mayor, es por ello que
para los productos Letras de Navidad, Campanas Navideñas y Estrellas Navideñas se dará 1
traslado por turno, para el producto Bolas Navideñas se realizan 2 traslados por turno y para
el producto Paloma habrá 5 traslados por turno, tal como se muestra en la tabla 22. En base
a este dato se realiza el diagrama de traslado como se aprecia en la gráfica 15.
Figura 15. Diagrama de traslado actual del flujo de materiales

En la gráfica 16, se observa la cantidad de traslados que hay entre un área u otra. Los
recorridos de A - B, B - C, C – D, D – E y G - C son aquellos que tienen un mayor número de
traslados, con una cantidad de 10 traslados por turno. Además, en la tabla 23 se muestra las
combinaciones según área de trabajo, donde se puede apreciar que el área C posee 6
combinaciones, la mayor cantidad entre las áreas.
Tabla 23. Análisis de resultados de las combinaciones

En este punto se analizó la variedad de características como volumen y peso de los 5
productos, es por ello por lo que sus unidades de carga serán distintas, siendo la unidad de
carga el kilogramo para Letras de navidad, Campanas Navideñas y Estrellas Navideñas, y la
unidad para Bolas Navideñas y Palomas. Además, al analizar el Diagrama de Traslados, se
visualiza que las áreas con mayor número de traslados es la de A hacia B, B hacia C, C hacia
E, D hacia E, G hacia C e I hacia J con 10 traslados en cada una de ellas. Asimismo, se puede
observar que el área con mayor congestión es C (Enganche y desenganche), ya que presenta
6 combinaciones entre entradas (2) y salidas (4). Por esta razón, el área C debe ubicar donde
se permita el acceso a mayor cantidad de áreas para no complicar el traslado entre un
departamento a otro.
b) Análisis Multiproducto
Con el propósito de analizar el flujo de materiales, de manera porcentual, de los
productos que más se trasladan, maquinarias y procesos con mayor flujo, se planteó el
Diagrama Multiproducto de las familias de productos de la empresa Figuritas Plásticas S.A.
Previamente se realizó un análisis de la importancia de los productos en la demanda mensual,
como se puede observar en la tabla 24.
Tabla 24. Importancia de los productos en la demanda mensual
Es necesario recordar que, de acuerdo con la secuencia de producción de cada

producto, los productos Campanas Navideñas (P3) y Estrellas Navideñas (P4) forman la
familia P3-P4 de productos. Por consiguiente, en la tabla 7 se puede apreciar que existe un
total de 2286.57 kg como demanda mensual, en la cual la familia de productos P3-P4 resulta
ser la más importante con un 64.74% del total de la demanda, por lo que sería la familia de
productos que presenta mayor movilización. También, se evidencia que es seguida por la
familia P2 con un 13.88%, P1 con un 13.22% y, por último, P5 con un porcentaje de
importancia del 8.15%.
Tabla 25. Importancia de las familias de productos en la demanda mensual
En base a la figura 17, el flujo de materiales para las 4 familias de productos empieza
en el área de almacén de materia prima y termina en el almacén de productos terminados.
Cabe resaltar que, las áreas fueron organizadas de manera vertical y ordenada en el lado
izquierdo, de acuerdo con orden del layout de la empresa. Por otra parte, las familias de
productos fueron organizadas de izquierda a derecha en base a su porcentaje de importancia,
tal como se puede corroborar en la última fila de la tabla.
Figura 16. Diagrama Multiproducto de las familias de productos

En consecuencia, se determina que el área más congestionada es Enganche y Desenganche (C) con un porcentaje de utilización de 200%. Esto
se evidencia, debido a que en esta área se realizan 2 procesos durante la producción de cada familia de productos. Por ello, en esta área existe
mayores entradas y salidas de productos, con respecto a las demás áreas. Por último, identificados los productos más importantes y el área más
congestionada, se podrán plantear mejoras enfocadas en estos mismos.
c) Tablas Matriciales
La empresa Figuritas SA. elabora 5 productos, los cuales cada uno posee diferente
cantidad a transportar (en kilogramo) con respecto al flujo de materiales, como se puede
visualizar en la tabla 26.
Tabla 26. Tablas de cantidad a transportar según familia

Con la finalidad de obtener la cantidad acumulada en kilogramo que se transporta
desde un área a otra según la secuencia de proceso de todas las familias, se realizó la
siguiente matriz, cabe resaltar que el análisis trabaja en base al flujo de materiales y el traslado
se realiza con carritos de transporte.
Tabla 27. Tabla Matricial de cantidad en kilogramo

Según la tabla 27, se observa que entre muchas áreas se trasladan mayormente
2286.57 kilogramos, lo cual no se puede diferenciar en que área se requiere mayor fuerza de
trabajo para su traslado. Por otro lado, en la figura 17, se muestra el layout con cotas que
representan la distancia que existe entre áreas con respecto al centro de gravedad
considerando la menor distancia entre ellas. Cabe resaltar que el traslado del material se
realiza respetando pasillos, puertas, paredes interiores y exteriores.
Figura 17. Distancia entre áreas de producción con respecto al centro de gravedad
En la siguiente tabla, se muestra las distancias que existe de área a área, donde se
puede evidenciar que las mayores distancias se presentan desde almacén de materia prima
al área de inyectado y de este a enganchado y desenganchado.
Tabla 28. Tabla Matricial de distancia en metros
En la tabla 29, se puede visualizar el esfuerzo total que representan los traslados de
un área a otra con respecto a las cantidades en kilogramos por los productos que elabora
Figuritas Plásticas SA.
Tabla 29. Tabla Matricial de esfuerzo en kilogramo-metro
Según la Tabla Matricial de Esfuerzo, se obtuvo un esfuerzo total de 383090.7 kg-m.
En tanto, se requiere más esfuerzo en trasladar desde el almacén de materia prima hasta el
área de inyección, seguidamente el esfuerzo desde el área de empaquetado hacia el almacén
de productos terminados, los cuales generan altos esfuerzos. Cabe resaltar que la empresa
mensualmente produce una cantidad total de 276720 kilogramos. En consecuencia, el tramo
de secuencia a priorizar para la mejora del recorrido de los materiales es desde almacén de
materia prima hacia el área de inyección y el área de empaquetado hacia el almacén de
productos terminados, ya que estos poseen importancia tanto en alta cantidad de traslado y
mayor distancia de recorrido.
4.3.3. Determinación de recursos
a) Requerimiento de Maquinaria y equipos

La empresa Figuritas Plásticas SA proporcionó información acerca de la secuencia de
producción y la demanda según cada familia de productos, tal como se muestra en la tabla
30. Es necesario mencionar que en la tabla 31, se encuentra el significado de la abreviatura
de cada operación presente en las secuencias. En esta tabla, las operaciones que
actualmente cuentan con máquinas están resaltadas de color celeste (A, C, D, E, F).
Tabla 30. Demanda y secuencia de procesamiento según familia
Tabla 31. Abreviatura de operaciones para Diagrama de Bloques

Con la finalidad de conocer el número óptimo de máquinas, se planteó un Diagrama de Bloques (DB) para cada familia de productos. En el DB
de la familia Estrellas y Campanas Navideñas, figura 18, se tiene como demanda 77,710 unidades/mes, cantidad que se mantiene en J, H, G y
F, al no generar productos defectuosos. Sin embargo, en D se tiene que el 0.60% de los resultantes son defectuosos, de manera que la
producción requerida para D es 78,180 unidades/mes, lo cual se mantiene para C y B. También, en A se tiene que el 1.50% son defectuosos,
por lo que lo necesario para A es 79,371 unidades/mes.
Figura 18. Diagrama de Bloques de la Familia Estrellas y Campanas Navideñas
En cuanto al DB de la familia Palomas Navideñas, figura 19, se cuenta con una demanda de 93,200 unidades al mes, cantidad que no
varía en J, H y G, porque no se obtienen productos defectuosos al pasar por esas operaciones. No obstante, en D se tiene que 1.20% son
defectuosos, de modo que la cantidad requerida para D es 94,332 unidades/mes, la cual se mantiene en C y B. Además, al pasar por A se cuenta
con 1.50% de defectuosos, es así que lo necesario para A es 95,765 unidades/mes.
Figura 19. Diagrama de Bloques de la Familia Palomas Navideñas

Respecto al DB de la familia Bolas Navideñas, figura 20, se cuenta con una demanda de 60,460 unidades al mes, valor que no varía para
J, E, H, G y F. Sin embargo, en D se tiene que el 0.70% son defectuosos, por tal motivo la cantidad requerida a ingresar en D es 60, 887
unidades/mes, la cual permanece igual en C y B. Asimismo, en base al porcentaje de productos defectuosos que se presentan en A del 1.50%,
lo necesario en dicho punto es de 61,815 unidades/mes.
Figura 20. Diagrama de Bloques de la Familia Bolas Navideñas
En lo que concierne al DB de la familia Letras Navideñas, figura 21, se posee una demanda de 45,350, cantidad que se mantiene en J,
I, H, G, y F, porque esos procesos no generan productos defectuosos. Empero, del total que pasa por D, el 0.90% será defectuoso, por lo que
la producción requerida para D es 45,762 unidades/mes, lo cual es igual para C y B. También, el 1.50% serán defectuosos al pasar por A, de
modo que, lo necesario para A es 46,459 unidades/mes.
Figura 21. Diagrama de Bloques de la Familia Letras Navideñas

En la tabla 32, se presenta un resumen de las cantidades obtenidas con el Diagrama
de Bloques para cada máquina según la familia de productos. Cabe recordar que estas
cantidades varían en función del porcentaje de productos defectuosos que se generan en la
inyectora (máquina A) en el proceso de inyección y en la compresora (máquina D) en el
proceso de pintado.
Tabla 32. Producción requerida según recurso máquina (unidades/mes)
Por otro lado, con el objetivo de analizar los recursos actuales de la empresa, se
presenta la tabla 33 con las máquinas que posee.
Tabla 33. Máquinas que emplea la empresa Figuritas Plásticas SAC
Maquinaria Proceso Descripción
Permite moldear el
plástico introducido
en base un molde,
por lo que se puede
Inyectora Inyección obtener piezas de
geometrías
complejas. Su
sistema se encuentra
en la parte inferior.
Permite recubrir la
superficie de las
piezas con trozos de
Metalizadora Metalizado
aluminio, es así
como obtienen el
color grisáceo.
45
El horno industrial
permite acelerar el
proceso de secado
Horno Horneado de los productos
después de haber
sido pintado y/o
barnizado.
La máquina
estampadora permite
Estampadora Estampado adherir la pintura
escarchada a los
productos.
La compresora
permite realizar el
Compresora Pintado proceso de pintado
de manera más
eficaz.

Por otro lado, con el propósito de conocer el número horas efectivas, se debe partir
por conocer el número de horas disponibles por el factor de corrección, la cual es obtenida en
base a la información mostrada en la tabla 34. Se posee un total de 416 horas mensuales,
pero al extraerle las horas por refrigerio y/o descanso, se determina que en realidad se cuenta
con 377 horas mensuales, lo cual representa el 90.63% del total de horas disponibles. Es
necesario resaltar que se tiene como horizonte las unidades de manera mensual, debido a
que las cantidades demandadas de productos se encuentran en la misma unidad.
Tabla 34. Cálculo de Hora disponible por Factor de corrección
46
Al determinar las horas disponibles, es necesario conocer las horas perdidas por cada
máquina, puesto que siempre se tendrán que detener debido al cambio de configuración para
pasar a fabricar la siguiente familia de productos en base al plan de producción de la empresa.
Es así que se cuenta con la información presentada en la tabla 17. En el lado izquierdo se
tiene los minutos perdidos por diferente cantidad de tiempo, por lo que, en el lado derecho, se
homogeniza en horas por mes, para mantener todos los cálculos de manera mensual.
Tabla 35. Horas perdidas según máquina
En este punto es importante determinar la cantidad de horas que realmente procesa

cada máquina; es decir, sin considerar los SetUp. Por esta razón, a la hora disponible
establecida con anterioridad, 377, se le debe extraer las horas perdidas mostradas en la tabla
36. De esta manera, se obtienen las horas efectivas para cada máquina.
Tabla 36. Horas perdidas (Hp) y Horas efectivas (He)
Tabla 37. Tiempo de procesamiento por unidad
47
Antes de establecer la cantidad óptima de máquinas, es necesario recordar que la

distribución de la planta es por proceso, de manera que se deben acumular las cantidades
obtenidas de cada máquina según la familia, de modo que se analice las máquinas precisas
al finalizar. Entonces, con el tiempo estándar de operaciones en horas por unidad (véase en
la tabla 19), la producción requerida en unidades por mes (véase en la tabla 14), y las horas
efectivas por mes (véase en la tabla 18), se establece un requerimiento de 2 inyectoras, 1
metalizadora, 2 compresoras, 1 estampadora y 1 horno, tal como se muestra en la tabla 20.
Tabla 38. Requerimiento de maquinaria y equipo

b) Requerimiento de Mano de obra
En cuanto a los procesos manuales que posee la empresa Figuritas Plásticas SA, se
cuenta con el enganche, barnizado, desenganche, desgranaje y el empaquetado. En base a
ellos, se presenta en la tabla 39 información sobre la producción requerida de cada unidad de
familia por proceso. Con los datos obtenidos, se analiza y obtiene el requerimiento de
unidades de cada familia por cada proceso.
Tabla 39. Producción requerida según proceso manual

Por otro lado, en la tabla 40, se visualiza los tiempos de procesamiento de cada
proceso manual por familia de productos, tanto en seg/u como hr/u. Esta información es
fundamental, dado que será la base para determinar el requerido de mano de obra
Tabla 40. Tiempo de procesamiento manual
48
Teniendo en cuenta la producción y lo requerido por cada familia, se obtiene que, en

tanto al proceso de enganche, barnizado, desenganche y desgranaje se requiere de tan solo
un operario para procesar. Sin embargo, en el proceso de empaquetado son necesarios dos
trabajadores. Es necesario mencionar que la producción es por proceso, por lo cual la cantidad
de operarios a emplear se acumula por proceso y se determina al finalizar (véase tabla 41).
Además, en los procesos de inyectado, metalizado, pintado, estampado y horneado se
estableció el número de operarios requeridos en base a la proporción actual hombre-máquina,
tal como se muestra en la tabla 42. En consecuencia, se obtiene un requerimiento total de 16
operarios.
Tabla 41. Requerimiento de mano de obra en procesos manuales

Tabla 42. Requerimiento de mano de obra en procesos con máquina
Análisis comparativo de los recursos actuales y los necesitados. En base a los análisis
realizados, en la tabla 43, se compara los recursos actuales que la empresa posee y los
recursos necesarios; en base a los resultados se obtiene que se requiere adicionar una
máquina y, por ende, un operario más. Del mismo modo, en pintado se requiere de una
49
máquina más y, siendo la proporción operario-máquina de 2 a 1, se necesitan 2 operarios
adicionales. Esto puso en evidencia que, actualmente, se podría estar teniendo como cuello
de botella a los procesos de inyección y pintado, puesto que se cuenta con menos máquinas
de las necesarias para satisfacer la cantidad demandada. Por otra parte, en los procesos
manuales, tales como enganche, desenganche y desgranaje se presenta un excedente de un
operario en cada uno de los elementos, de manera que podrían ser reubicados en las áreas
de inyección y pintado en cuanto se adquieran las máquinas requeridas. Finalmente, en
metalizado, estampado, barnizado, horneado y empaquetado se están empleando los
recursos de manera esperada, por lo que no hay indicios de ser procesos cuello de botella.
Tabla 43. Comparación de recursos actuales y necesarios
4.3.4. Almacenes y áreas administrativas
a) Características y requerimientos de Almacenes
• Almacén de Materia Prima
En el almacén de materia prima, se encontrarán todos los insumos necesarios para la

producción de la empresa Figuritas Plásticas. Estos se encuentran almacenados en diferentes
presentaciones, en tanto a los plásticos reciclados molidos, estos llegan a la planta en sacos
de 50 kg. Asimismo, la pintura, la pintura escarchada y el barniz tienen una presentación en
baldes de 20 L (diámetro máximo 0.30 m x alto 0.50 m). Además, el papel aluminio se adquiere
en rollos (diámetro 0.20m x largo 1.20m). Las cajas vienen en paquetes de 50 cartones
desplegados y se cuenta con 3 presentaciones. Todos estos serán almacenados en pallets
de madera (largo 1.20 m x ancho 1.00 m x alto 0.15 m).
50
En cuanto a la Gestión de Inventarios será FEFO para la pintura, el barniz y la pintura
escarchada, ello con la finalidad de priorizar el uso de los productos próximos a vencer, y
FIFO para los plásticos reciclados molidos, cajas y papel aluminio, dado que se busca
conseguir una correcta rotación de existencias en el almacén de MP, dando prioridad a
productos que llevan mucho tiempo almacenados.
Para la distribución del almacenamiento se empleó la estrategia de salida ABC. Para

ello, se tomó en consideración los requerimientos de materia prima e insumos para cada
familia de productos, para así poder hallar los elementos con mayor rotación en el almacén
de materia prima. En base a la tabla 44, se determinó que en la zona A se encuentra
almacenado el plástico molido, ya que presenta una cantidad de 3 rotaciones diarias, siendo
esta el mayor número de rotaciones respecto a los demás elementos. Asimismo, en la zona
B se encuentran las cajas de cartón con 2 rotaciones por día. Por último, el papel aluminio,
pintura, barniz, pintura escarchada se almacenará en la zona C, la cual contiene a los
elementos con menor rotación en el almacén. Es necesario resaltar que se consideró
porcentajes aproximados para determinar el requerimiento de cada insumo en cada producto.
Tabla 44. Rotaciones de materia prima e insumos por familia de productos
El sistema de almacenamiento será caótico para los sacos, rollos y baldes, pero
organizado para las cajas, puesto que para cada producto difieren de tamaño. Estos últimos
serán ubicados en una estantería de 2.7m largo x 1.2 ancho x alto 2.5 m. Por otra parte, en
cuanto al medio de movilización de los insumos, al estar almacenados en pallets, se
implementó una apiladora (largo 1.70m x ancho 0.80m x 2.5 m) (véase en el Anexo 13), la
cual será movilizada dentro del almacén. Es necesario mencionar que para traslados desde
el almacén al área productiva se usará una carreta (alto 1.00m x largo 0.40m x ancho 0.30m),
puesto que las cantidades a trasladar por día no son significativas.
• Almacén de Producto Terminado
En el almacén de productos terminados se contará con los productos finales

almacenados en sus respectivas presentaciones de venta, las cuales son cajas, que son de
51
tres tipos (a) grande (0.40m largo x 0.50m ancho x 0.50m alto) para Palomas (alto volumen),
(b) mediana (0.35m largo x 0.30m ancho x 0.30m alto) para Estrellas y Campanas, y (c)
pequeña (0.25m largo x 0.30m ancho x 0.30m alto) para Bolas y Letras. En cuanto a la Gestión
de Inventarios se consideró manejar el método FIFO, porque se prioriza el despacho de los
productos que llevan mayor tiempo en el almacén. Asimismo, se realizó la estrategia de
entrada ABC tomando en cuenta la cantidad a almacenar de cada producto (véase en la tabla
45), para ello cabe resaltar que, por políticas de la empresa, se mantendrá en el almacén el
20% de la demanda mensual de cada uno de los PT.
Tabla 45. Inventario mensual de Producto Terminado
Tal como se aprecia en la tabla 45, en base a la cantidad a inventariar, se determinó

que en la zona A se encuentran almacenado los productos de Bolas y Campanas Navideñas,
en tanto a la zona B se encuentra los productos de Estrellas y Letras Navideñas; por último,
en la zona C se almacena al producto de Palomas Navideñas.
El sistema de almacenamiento será organizado para todas las familias de productos

de la empresa Figuritas Plásticas SAC. Estos serán ubicados en dos estanterías de 6 niveles,
las cuales tienen una dimensión de 7.4m de largo, 1.6m de ancho y 6.7m de alto, cada nivel
cuenta con 1m de altura. Por otra parte, en cuanto al medio de movilización de los productos
terminados, al estar almacenados en altos niveles, se decidió implementar una order picking
(véase en el Anexo 14), lo cual permitirá a la empresa optimizar el proceso de preparación de
pedidos. Esta maquinaria tiene una dimensión de 1m de largo, 0.64m de ancho y 1.95m de
alto.
• Área administrativa
Se planteó implementar un área administrativa que esté a cargo de la gestión de toda

la planta de producción. Esto con el objetivo de hacer efectivo el control de los procesos de
producción y de entradas y salidas de los almacenes. En esta trabajarán un ingeniero de
producción y un ingeniero logístico. Esta área cuenta con dos estanterías, en las cuales se
52
almacenan documentes administrativos, tales como OC, facturas, guías de remisión,
contratos, etc. Estos armarios poseen una dimensión de 1.5m de largo, 0.6m de ancho y 1.8m
de alto. Asimismo, se cuenta con dos escritorios de 1.5m de largo, 0.7m de ancho y 0.8m de
alto.
b) Diseño de Almacenes
• Almacén de Materia Prima
Para el diseño del almacén de materia prima, se tomó en consideración las medidas
de la apiladora, estantería y demás para hallar el área requerida (véase en el punto 4.3.5). Se
distribuyó de manera óptima y en base a los requerimientos de las materias primas
mencionados en el punto anterior, se elaboró el layout del almacén (véase en la figura 22).
Figura 22. Layout del almacén de Materia Prima
• Almacén de Producto Terminado
Para diseñar el almacén de producto terminado, se tomó en consideración las medidas

de la order picking, y los estantes implementados para hallar el área requerida (véase en el
punto 4.3.5). Asimismo, se determinó las posiciones que requiere cada producto.
Tabla 46. Posiciones requeridas por producto
53
Tal como se observa en la tabla 46, en base a las dimensiones de las cajas y las
repisas se obtiene que las palomas, estrellas, campanas, bolas y letras navideñas requieren
7, 1, 1, 10, 7 posiciones respectivamente. Teniendo en cuenta lo anteriormente mencionado,
se procedió a diseñar el layout del almacén del producto terminado, en la que se visualiza la
distribución de los productos finales.
Figura 23. Layout del almacén de producto terminado
4.3.5. Cálculo de áreas requeridas (incluye almacenes)
Con la finalidad de hallar las áreas requeridas para cada sección de la empresa, se
toma en cuenta los diversos requerimientos y problemáticas presentadas por la compañía
Figuritas Plásticas SA en cada una de ellas.
54
En el área se cuenta con una inyectora y un área de espera. En base al modelo de la
inyectora presentado en la tabla 33, se tiene que está compuesta por dos partes, las cuales
son (a) un sistema eléctrico ubicado como base y (b) la unidad de inyección ubicada en la
zona superior. Se analizó con vista de planta y en base a las medidas presentadas por la
empresa se integró ambas partes formando el elemento inyectora con sistema, de manera
que se obtuvo como lado máximo 2.50 m y de ancho máximo 1.50 m. En cuanto al alto de la
inyectora con sistema, en base a investigaciones se determinó que el sistema tiene una altura
de 0.5 m y la unidad de inyección 1.65m, por lo que se obtendría una altura total de 2.15 m.
Además, en el área de inyección se presentan dos problemáticas, (a) la falta de un

espacio establecido para almacenar los moldes empleados durante el proceso y (b) la falta de
un área destinada para los productos disconformes. Con el objetivo de atender lo
anteriormente mencionado, se implementó una estantería (véase figura 24), en la cual se
almacenará los productos defectuosos que salen de la inyectora y los moldes propios de la
máquina. Como se visualiza en la figura, se emplea un estante industrial, el cual posee de
dimensiones 2.15m de ancho, 0.61m de profundidad y un alto de 1.75m. Se propone a la
empresa Figuritas Plásticas SA, distribuir las piezas no conformes en el primer nivel del
estante, y en los siguientes 3 los diversos moldes con los que se trabaja en la inyectora.
Figura 24. Estantería para el área de inyección
Fuente: Tecnología del Plástico
Por otro lado, en el área de pintado y estampado se ha considerado una máquina

compresora (véase en la tabla 33) para la operación de pintado y, de acuerdo con la
investigación, resultó que una compresora tiene como medidas 1.97 m de largo x 0.60 m de
ancho x 1.30 m de alto. Asimismo, para la operación de estampado se hace uso de una
estampadora (véase en la tabla 33), la cual tiene como medidas 1.90 m de largo x 1 m de
ancho x 2 m de alto.
55
Con respecto al área de barnizado, solo se cuenta con una mesa y un área de espera.
Esto debido a que el proceso será realizado de manera manual por los operarios. Cabe
destacar, que se planteó movilizar el horno anteriormente ubicado en dicho espacio, al área
de horneado; esto con la finalidad de establecer orden y congruencia en cuanto a la secuencia
del proceso de producción.
En cuanto a las áreas de espera de la inyectora, metalizadora, barnizado, horneado y

empaquetado, se consideró que no se empleaba la totalidad de espacio disponible, generando
metros inutilizables, por lo cual se planteó analizar el espacio requerido, tomando en cuenta
la cantidad de producto en espera en base al número de canastillas. Para el análisis, se trabajó
con el producto que genera mayor cantidad de traslados, puesto que generará mayor cantidad
de canastillas apiladas en el área de espera, por lo que se determinó que es el producto
Palomas Navideñas con un total de 5 traslados por turno. En este sentido, el carrito puede
transportar 12 canastillas, de manera que se tendría en el área de espera un total de 60. Estas
canastillas al ser de 0.84m de largo x 0.42m de ancho x 0.20 de alto se deben apilar como se
muestra en la figura 25. En base a las dimensiones expuestas anteriormente se consideró un
área de 1.68m de largo x 1.26m de ancho, puesto que se tuvo el objetivo de optimizar el área
actual, la cual presentaba un metraje de 2m de largo x 1.5m de ancho.
Figura 25. Forma de apilar las canastillas en las áreas de espera
56
Tal como se mencionó, en la figura 25 se presenta la manera adecuada de apilar las
canastillas en base a sus dimensiones y cantidad de canastillas a apilar en cada área de
espera. Esto con la finalidad de suprimir metrajes innecesarios y lograr así mejorar la
distribución del metraje disponible.
(*) Todas las especificaciones de requerimientos por área se evidencian en el anexo 11.
Tabla 47. Superficie total según el área productiva

Por otra parte, para el cálculo de las medidas precisas para las áreas productivas, se
empleó el método Guerchet. Para ello, se tuvieron que clasificar todos los elementos de cada
área en fijo y móviles como se aprecia en la tabla 47. Es necesario mencionar que el
coeficiente de superficie evolutiva (K) considerado para toda la planta, es de 0.22. Para ello,
57
se tuvo en cuenta que la altura promedio ponderada de los elementos fijos (Hf) fue de 3.23, y
en cuanto a la altura promedio ponderada de los elementos móviles (Hm) se obtuvo 1.44.
Área de inyección. La máquina inyectora, la estantería propuesta y el área de espera
modificada están considerados como elementos fijos. Todas estas poseen superficie estática
y de evolución, pero solo la inyectora y la estantería poseen superficie de giro. Esto se debe
a que la estantería posee 1 lado de utilización, puesto que continuamente se está operando
con materiales. Asimismo, la inyectora posee 2 lados de utilización, porque de manera frontal
se tiene que manipular el sistema y de manera lateral se debe colocar los moldes para cada
modelo de producto. Sin embargo, el área de espera no posee superficie de giro al no poseer
lados de utilización, porque solo se colocan los materiales y no se operando en el área de
manera constante.
Área de enganche y desenganche. El elemento mesa con rejilla posee superficie tiene
superficie de giro, porque se cuenta con 2 lados de utilización, puesto que se tiene un operario
para enganche y otro para desenganche. También, se cuenta con superficie de evolución,
porque es indispensable para los desplazamientos entre áreas.
Área de metalizado. Esta área posee una metalizadora y un área de espera. En este
sentido, ambas cuentan con superficie estática y de evolución, pero solo la metalizadora
contará con superficie de giro, ya que posee 1 lado de utilización. Esto se sustenta con la
operación, la cual consiste en colocar las preformas por la parte frontal de la metalizadora y
extraerlas por el mismo lado en cuanto se haya terminado de recubrirlas con aluminio.
Área de pintado y estampado. En esta área se necesita de la compresora,
estampadora y una mesa. Todas tienen superficie de giro, puesto que cada elemento posee
un lado de utilización. Del mismo modo, todas poseen superficie de evolución, con el objetivo
de establecer un espacio entre áreas para facilitar el desplazamiento.
Área de barnizado. Al realizarse un proceso manual, se ha considerado una mesa para
realizar estas operaciones y un área de espera. Ambos poseen superficie estática y superficie
de evolución. Solo la mesa tiene superficie de giro, porque cuenta con un lado de utilización
al manipular constantemente los materiales, pero el área de espera de barnizado no se opera
de manera continua, porque solo se apilan las preformas que posteriormente serán
barnizadas.
Área de horneado. Se requiere tan solo un horno que vendría a ser un elemento fijo
con un lado de utilización, puesto que posee una puerta. Asimismo, se requiere de un área de
espera para almacenar los productos que van llegando de las áreas de pintado y/o barnizado,
mientras se secan los restantes en el horno. Por lo cual, ambos tienen superficie estática y de
evolución, pero solo el horno tiene superficie de giro.
58
Área de desgranaje. Se tiene una mesa como elemento fijo, la cual posee 3 lados de
utilización, porque solo un lado estará pegado a la pared. Por estas razones, se determinó los
tres tipos de superficie, estática, de giro y de evolución.
Área de empaquetado. Se determina la superficie estática del área de espera y de la
empaquetadora. Asimismo, para ambos se establece la superficie de evolución al ser
necesaria para el desplazamiento. Cabe señalar que solo se determina la superficie de giro
de la máquina, porque tiene 3 lados de utilización; por un lado, lateral se acomodan los
productos terminados, por el lado frontal se coloca los empaques y por el otro lado lateral se
reciben los productos empaquetados.
Almacén de materia prima. Sólo se tiene como elemento fijo una estantería, de igual
forma se requiere de tres áreas, las cuáles son: Área para sacos de plásticos en pallets, Área
para caja de papel aluminio y Área para los baldes (pintura, barniz y pintura escarchada).
Almacén de productos terminados. Se tiene como elemento fijo a dos estanterías.
Área administrativa. Se tienen como elementos fijos a dos escritorios y dos estantes.
En cuanto a los elementos móviles, se consideraron a los operarios, carritos,
ingenieros de planta y logística, carreta, pallets y apiladoras, carritos y order picker. Para el
operario e ingeniero se tomó en consideración las medidas estándares de 0.5 m2 de superficie
estática y una altura promedio de 1.65 m. Para el área estática del carrito se tomó en cuenta
sus medidas propias 1.50m de largo x 1.00m de ancho, puesto que la carga a transportar no
sobrepasa estas medidas. En lo que respecta a pallets y apiladora, se comparó sus medidas
y se eligió la más grande puesto que, los pallets irán sobre la apiladora.
Tabla 48. Área requerida para cada sección productiva de la empresa

Finalmente, en base a lo analizado anteriormente, como se muestra en la tabla 46, se
obtienen las áreas requeridas por elemento y por consiguiente las superficies totales
requeridas. En primera instancia se tiene con las siguientes áreas requeridas: se solicita 33.22
59
m2 en inyección, 13.76 m2 en enganche y desenganche, 8.71 m2 en metalizado, 13.89 m2
en pintado y estampado, 6.92 m2 en barnizado, 9.93 en horneado, 8.56 m2 en desgranaje
11.15 m2 en empaquetado, 28.51 en el almacén de MP, 58.02 m2 en el almacén de PT y 9.54
m2 en el área de administración. Sin embargo, estas cantidades dificultan el proceso de
diseño de una nueva distribución al ser exactos en su metraje; es decir, al presentar
decimales. Por esta razón, se propone las siguientes superficies para las 8 áreas productivas
de la compañía:
• Para el área de inyección se prioriza redondear al mayor el área requerido total,

brindando un espacio de tolerancia debido a que se realizan diversas
implementaciones, tales como la adición de una maquinaria y una estantería, por lo
cual se propone una superficie de 34 m2.
• Para el área de enganche y desenganche, se propone 14 m2, dado que lo requerido
es relativamente cercano.
• Para el área metalizado, dado que no se realizan implementaciones y los decimales
son mínimos, se redondea al menor siendo así 9 m2 lo propuesto.
• Para el área de pintado y estampado, se poseen 2 maquinarias, por lo cual lo requerido
se redondea al mayor, siendo lo propuesto 14 m2.
• Para barnizado se propone 7 m2, dado que lo requerido es relativamente cercano.
• Para el área de horneado se redondea al mayor, debido a la implementación del horno
(anteriormente ubicado en barnizado), por ello se propone 10 m2.
• Para el área de desgranaje se propone 9 m2, dado que lo requerido es relativamente
cercano.
• Para el área de empaquetado se propone 12 m2, dado que lo requerido es
relativamente cercano.
• Para el almacén de materia prima se propone 29 m2, puesto que el área requerida es
cercana.
• Para el almacén de productos terminados se propone un área de 59 m2, ya que lo
requerido es relativamente cercano.
• Para el área de administración se propone una superficie de 10 m2, dado que es lo
cercano a lo requerido.
Análisis comparativo del área actual y la requerida. En base a lo realizado en el punto

anterior y la obtención del metraje de las áreas actuales (véase en el Anexo 12), se realiza el
comparativo con el cual se procede a plantear las áreas propuestas para la empresa Figuritas
Plásticas SA.
60
Tabla 49. Comparativo del área actual y requerida
Tal como se observa en la tabla 49, existen áreas tales como inyección, enganche y
desenganche, pintado y estampado, barnizado y horneado, las cuales poseen metrajes
significativamente menores a comparación de lo propuesto; por otro lado, áreas como
metalizado, desgranaje y empaquetado poseen un excedente en metraje; todo ello evidencia
que la empresa posee una deficiente distribución de superficies por área productiva, dado que
existen áreas con espacios inutilizables y otras con espacios limitados e insuficientes.
Todas estas observaciones justifican las problemáticas expuestas por la compañía,

las cuales son la dificultad de transporte por parte de los operarios y por parte de los carritos,
ello debido al pequeño tamaño de las áreas productivas. Asimismo, la distribución de metraje
de las áreas alarga las trayectorias entre cada una de ellas, por lo que se incentiva a la
empresa Figuritas Plásticas implementar las medidas propuestas con lo que se logrará
suprimir los cuellos de botellas existentes y optimizar los espacios disponibles, mejorando así
no tan solo la distribución de los metrajes si no que se logrará aumentar la productividad de
la compañía y de tal manera, aumentar los ingresos.
5. Propuesta de Distribución de Planta
5.1. Descripción de la propuesta de mejora
Con la finalidad de emplear de manera óptima y eficiente el área de la planta, los

recursos de la empresa; y solucionar los problemas identificados en el análisis de factores, se
61
proponen las siguientes propuestas de distribución para la planta de la empresa Figuritas
Plásticas SAC:
• Priorizar la proximidad entre las áreas de Inyección, Enganche, Metalizado, Pintado y

Estampado, Barnizado, Horneado, Desenganche y Empaquetado, dado que en base
a la herramienta del TRA, su cercanía es absolutamente necesaria, puesto que
representa la secuencia de procesos de la familia de productos más importante.
Además, dicho requerimiento se ve reflejado de igual manera, en el diagrama de
traslados, ya que son áreas con el mayor número de desplazamientos.
• Priorizar la lejanía de los SSHH con los almacenes y de las áreas de pintado y
barnizado con las oficinas administrativas y seguridad, con la finalidad de evitar
contaminación en los almacenes y repercusiones negativas en el desempeño del
personal administrativo y de seguridad. Asimismo, se debe tener en cuenta las
relaciones no recomendables entre áreas especificadas en el TRA.
• Mantener la cercanía entre los almacenes existentes y priorizar la proximidad del

almacén de Materia Prima con el área de Inyección y el almacén de Producto
Terminado con el área de Empaquetado, porque según el TRA es especialmente
importante por el flujo de materiales. Asimismo, la importancia de la proximidad entre
el almacén de MP y el área de inyección se ve reflejado en las tablas matriciales. Se
plantea la siguiente propuesta con la finalidad de recorrer una distancia mínima y
reducir el esfuerzo que posee dicho traslado de materiales entre áreas. Por otro lado,
se propone mantener la cercanía entre los almacenes y la oficina de planta con el
objetivo de facilitar el control de inventarios por parte del personal administrativo.
• Reubicar en una zona central el área de Enganche y Desenganche (C), lo cual facilite
el acceso desde diversas áreas, dado que en base al Diagrama de Traslados se
identificó que es la zona con mayor número de combinaciones. Asimismo, en base a
la herramienta del Diagrama Multiproducto, se encontró que posee un porcentaje de
utilización del 200%, concluyendo así que es un área congestionada. Esta propuesta
se plantea con la finalidad de descongestionar Enganche y Desenganche, con la
finalidad de reducir los traslados y las distancias recorridas, actualmente, para acceder
a esta área.
• Redimensionar las áreas productivas, ello en base a lo requerido y obtenido por el

método Guerchet, dado que se poseen diferencias significativas. Con la presente
62
propuesta se plantea solucionar la problemática presentada por la empresa, la cual es
la dificultad que poseen los operarios y los carritos de transporte al trasladarse por
dichas áreas, dado que poseen un reducido tamaño, con ello se espera lograr
optimizar los espacios de la compañía.
• Implementar vestidores para los operarios, un área destinada a seguridad y una oficina
de planta. La primera propuesta surgió por el requerimiento de los operarios con la
finalidad de tener un espacio destinado para colocarse sus EPP, la segunda se
estableció para contribuir con el control de entradas/salidas de los almacenes y la
tercera tiene el objetivo de realizar una gestión efectiva de toda la planta de
producción.
• Teniendo en cuenta que el terreno es rectangular se definió la circulación en U. Por

esta razón, se propone que el pasillo actual que queda a un lado del terreno se traslade
al área central para optimizar el espacio.
• Se propone trasladar los almacenes al área sin uso, puesto que se dispone de un
espacio mayor para ubicar las repisas propias de los almacenes. De esta manera, se
usará el área actual de los almacenes para ubicar la oficina de planta, el servicio
higiénico de la oficina, el área de seguridad, un área de acopio de desechos
(actualmente los desechos están en acumulados en el piso) y un espacio de
estacionamiento para los equipos de manipulación (apiladora, carretas y carritos).
5.2. Resumen del artículo 1
Título del artículo: SLP Methodology for Plant Distribution in Glue Laminated Guadua
(GLG) manufacturing companies
Autor(es): Torres Soto, K. J.; Florez Peña, L. S., Sanchez, C. W.; Castañeda, N. M.
Revista de publicación: Ingeniería de la Universidad Distrital Francisco José de Caldas
Fecha de publicación: 27/04/2020
Resumen: En el presente artículo, se documenta y se evidencia los beneficios de la
implementación de las herramientas del SLP (Diseño de Planificación Sistemática) en la
empresa Guadua Viga, la cual es una compañía perteneciente al sector manufacturero. El
objetivo de esta investigación es optimizar la distribución de la planta con el fin de solucionar
las diversas problemáticas presentadas en la compañía, las cuales son la gestión de
suministros, desperdicios, movimientos redundantes, productividad, eficiencia y el correcto
almacenaje de las materias primas y el producto terminado. En cuanto al desarrollo, los
63
investigadores realizaron 3 fases, en la primera se realizó la recolección de datos, en la cual
se identificó los procesos que la empresa realiza y el espacio disponible de la planta; en tanto
a la segunda, se aplicó las herramientas de SLP, tales como la tabla y diagrama relacional de
actividades, diagrama adimensional de bloques, diagrama relacional de recorridos y espacios.
En la última fase, una vez ya empleadas las herramientas, se realizó la propuesta de
distribución. Finalmente, ya realizada la implementación y en base a la selección de la
distribución, se obtuvo una eficiencia de la propuesta en cuanto al flujo de los materiales del
89%, y en cuanto al flujo y adyacencia del 62%.
Aporte del artículo: El artículo aporta de manera significativa en cuanto a la justificación de
la importancia de la utilización de las herramientas de SPL, en este caso, se emplean dos
herramientas desarrolladas en el curso, las cuales son la Tabla y Diagrama Relacional de
Actividades. Se resalta la esencialidad de las mismas, puesto que permite identificar y plasmar
en la propuesta las prioridades de proximidades de las áreas, con lo que facilita así la
distribución y el rediseño del layout.
5.3. Resumen del articulo 2
Título del artículo: Rediseño de una planta manufacturera a través de la distribución y

orientado al proceso
Autor(es): Adriana Janneth Díaz Vargas y Jonny Rafael Plazas Alvarado
Revista de publicación: Tecnologías emergentes aplicadas a la ingeniería
Resumen: El presente artículo tiene como objetivo desarrollar una distribución en planta que
minimice los costos de manejo y transporte de material y cumpla con los requerimientos
competitivos de la empresa, utilizando los espacios, máquinas y personal al máximo, de
manera que se mejore el flujo de materiales, información y personal. La empresa en cuestión
es del sector manufactura y presenta problemas con el diseño y distribución de la planta, no
poseen una secuencia específica para la realización de ciertas tareas, se evidencian una gran
cantidad de cruces debido a la falta de aprovechamiento de los espacios. De acuerdo con lo
mencionado, se determinó que aplicar una metodología de distribución por proceso. Para el
desarrollo de la propuesta para el rediseño de la planta, se utilizaron herramientas como tablas
matriciales que permitieron analizar el número de viajes de manejo de materiales, distancia
entre las áreas y los costos de transporte de material de un área a otra. Además, se hizo uso
de un diagrama de traslado para plasmar la propuesta de flujo entre departamentos.
Asimismo, se utilizó la herramienta de diagrama de relación con el fin de complementar las
decisiones sobre la ubicación adecuada de los departamentos dentro de la planta, mejorando
64
el flujo de material y minimizando el costo de transporte de materiales entre 2 áreas.
Finalmente, se presenta un layout con la propuesta de rediseño de la planta, con una mejor
distribución. Este nuevo diseño, no solo minimizará los costos de manipulación de material,
sino también garantizará un lugar de trabajo con un tránsito fluido de personas, material e
información.
Aporte del artículo: El artículo es de gran aporte ya que presenta una propuesta viable de
rediseño de distribución de planta en una empresa manufacturera basándose en dos
herramientas, la primera es el uso de tablas matriciales que ayudaron en el cálculo de entre
áreas y los costos que se ocasionan debido a estas distancias; de igual modo, la segunda
herramienta empleada fue el diagrama de traslados para garantizar un lugar de trabajo con
mayor fluidez entre las personas y maquinarias. El estudio realizado en este artículo podría
ser tomado como referencia a otras empresas que buscan optimizar su distribución de planta.
5.4. Resumen del articulo 3

Título del artículo: Propuesta metodológica para la distribución de una planta productora de
piezas moldeadas de poliestireno expandido
Autor(es): A. J. Mendoza Jasso, F. Iturbide Jiménez, F. H. Ramírez Leyva, A. Santiago
Alvarado, M. Hernández Ibañez
Revista de publicación: Memorias del XXVI Congreso Internacional Anual De Le SOMIM
Resumen: El objetivo de este artículo es determinar una propuesta de mejora de distribución
de planta de una empresa manufacturera de piezas que son moldeadas de poliestireno
expandido. Esta empresa posee la necesidad de instalar una nueva planta de producción, ya
que, últimamente en México, ha cobrado mucha importancia como material para la
construcción, debido a su capacidad de aislante y a la nueva ubicación de la organización.
horro de energía durante el tiempo de construcción. Por ello, primero se ha analizado a nivel
macrolocalización y microlocalización para la mejor alternativa de la nueva ubicación de
planta. Asimismo, para la distribución de planta se utilizaron herramientas de Diseño de
Planificación Sistemática (SLP) como el requerimiento de áreas por departamentos en la
planta en base a las maquinarias, equipos, mano de obra y planeación de producción
necesarios para esta organización y el diagrama de relación de actividades entre áreas. Por
último, una vez realizado el estudio, se propuso 3 alternativas acerca de distribución, de las
cuales se eligió la más eficiente. Este estudio no solo brinda mejoras a la empresa, sino
también contribuye social y ambientalmente.
65
Aporte del artículo: El artículo aporta en gran medida al desarrollo de la propuesta de mejora
de la distribución de la planta en cuanto al Diseño de Planificación Sistemática, la cual resulta
ser una metodología bien estructurada que involucra herramientas como la Tabla y Diagrama
Relacional de Actividades. El diseño implementado reúne los requerimientos necesarios para
establecer y poner en marcha una empresa, tales como espacios de áreas productivas,
personal, maquinaria y secuencia de operaciones, los cuáles fueron considerados en el diseño
de la nueva distribución de la empresa en estudio.
5.5. Layout propuesto

En base a las propuestas de mejora planteadas, se elaboró el siguiente layout, en el
cual se evidencia la utilización del área sin uso que, anteriormente, presentaba la compañía.
Asimismo, mediante el recorrido del producto principal se visualiza una correcta y eficiente
secuencia de actividades entre las áreas (véase en la figura 27).
Figura 26. Layout propuesto para la empresa Figuritas Plásticas SAC

Figura 27. Layout Propuesto con el Recorrido de la Familia Principal (Estrellas y
Campanas Navideñas)
66
5.6. Análisis Comparativo con la Distribución actual

Con la finalidad de comparar la distribución actual y la propuesta, y verificar si es viable
y/o se presentan diferencias significativas que permitan optimizar la utilización de las áreas
de la planta se decidió realizar un comparativo entre las herramientas SLP empleadas y un
análisis de los layouts.
Tabla 50. Cuadro comparativo del Layout Actual vs Layout Propuesto
67
En base a la lista de las propuestas presentadas (véase punto 2.1), se determina que
la herramienta más significativa es el TRA, puesto que esta no solo tiene en cuenta las áreas
productivas, sino también los requerimientos de las áreas no productivas. Por esta razón, se
analizará la propuesta de distribución priorizando la distribución resultante del DRA formulado.
Diagrama Relacional de Actividades. En la figura 28, se analiza el Diagrama Relacional

de Actividades, en el cual se puede apreciar la distribución propuesta. A comparación del DRA
de la situación actual, se cuenta con la cercanía en tanto a las áreas que necesitaban de una
proximidad absolutamente necesaria. Asimismo, se observan alejadas las áreas que
presentaban una proximidad no deseada.
Figura 28. Diagrama Relacional de Actividades de la Distribución Propuesta
68
Diagrama de Traslados. En la figura 29 se analiza en base a la distribución propuesta

del DRA. A comparación del Diagrama de Traslados actual, en este se puede observar que
los recorridos de A - B, B - C, C – D, D – E y G – C se encuentran cercanos, puesto que tienen
un mayor número de traslados, con una cantidad de 10 por turno. Además, el área de
Enganche y Desenganche (C) se encuentra céntrico y accesible para todas las áreas, porque
tiene el mayor número de combinaciones (6).
Figura 29. Diagrama de traslado del flujo de materiales de la Distribución Propuesta
Diagrama Multiproducto. En la figura 30 se analiza la distribución propuesta en base a

la distribución propuesta del TRA. A comparación de Diagrama Multiproducto actual, en este
se puede observar que los recorridos son cercanos a una recta; sin embargo, se tiene un
69
retroceso. Por esta razón, se aprovecha la circulación en U propuesta para ubicar al área de
Horneado (G) frente a Enganchado y Desenganchado (C). Cabe destacar que G no se
encuentra seguido de C, porque se prioriza la primera parte de la secuencia B-C-D. Con esta
herramienta también se determina que C debe ubicarse al alcance de todas las demás áreas.
Figura 30. Diagrama Multiproducto en base a la Distribución Propuesta
Fuente: Fuente: Fuente: Elaboración propia
Diagrama de Recorrido. En las siguientes figuras se puede observar los recorridos de

actividades para cada familia de productos, los cuales son presentados en un layout
independiente para una mejor comprensión de la secuencia propuesta de áreas. A
comparación del DR actual, se cuenta con una circulación en U. Esto permitió que el
congestionamiento del pasillo principal se elimine, puesto que, en la propuesta, cada área
cuenta con un acceso independiente. Además, al priorizar la secuencia de procesos del
producto principal para la nueva distribución, se puede observar en la figura 30, que los
recorridos realizados no presentan distancias tan largas a comparación del diagrama anterior.
En este sentido, con los DR presentados se comprueba que la distribución de planta propuesta
70
cumple con los requerimientos de la empresa Figuritas Plásticas S.A.C., ya que se logra
obtener las distancias mínimas requeridas
Figura 31. Diagrama de Recorrido del P3 y P4 en base a la Distribución Propuesta
Figura 32. Diagrama de Recorrido del P1 en base a la Distribución Propuesta
71
6. Conclusiones y Recomendaciones
6.1. Conclusiones
• Al realizar el estudio de macrolocalización mediante el método cualitativo () y el método
cuantitativo se determinó que () es la más adecuada. Al realizar el estudio de
microlocalización con el método cualitativo () y el método cuantitativo () se determinó
que () es donde se debe ubicar la planta de la empresa Figuritas Plásticas.
• El tipo de distribución de la planta de producción es por proceso; sin embargo, la
distribución actual no presenta una secuencia en base al proceso productivo de las
familias de productos. Además, no se cumple con ningún Principio de la Distribución
de planta.
72
• Se tienen 5 familias de productos: Letras de Navidad (Familia P1), Bolas de Navidad
(Familia P2), Campanas y Estrellas de Navidad (Familia P3-P4) y Palomas de Navidad
(Familia P5). Se determina que la familia más importante es P3-P4, puesto que se
encuentran en la zona M en el análisis PQ y representa el 55.61% de los ingresos en
el análisis ABC.
• De acuerdo con el DRA se puede presenciar que no se cuenta con un flujo óptimo en
los procesos, debido a recorridos largos e innecesarios que generan demoras en la
producción y congestionamiento en la planta.
• En base al Diagrama de Recorrido, se determina que los flujos de materiales generan
congestionamiento o cuello de botella en ambas puertas que dan ingreso a las áreas
E-F-G y C-H-I, y en el pasillo contiguo al área de horneado, los cuales generan
circulaciones con demasiados cruces al trasladar materiales.
• La unidad de carga de cada producto es el kilogramo y se concluye que el área con
mayor congestión es C (Enganche y desenganche), ya que esta área presenta 6
combinaciones entre entradas y salidas
• De acuerdo con el Análisis Multiproducto, se concluye que el área más congestionada
es Enganchado y Desenganchado (C) con un porcentaje de utilización del 200%, ya
que se realizan 2 procesos en diferentes momentos durante la producción de cada
familia de productos.
• Se requiere mayor esfuerzo para trasladar los materiales desde almacén de materia
prima al área de inyección y de empaquetado a almacén de productos terminados,
este esfuerzo representa un 72.23 % de productividad.
• La empresa, actualmente, uno de los activos con los posee son 5 máquinas: inyectora,
metalizadora, compresora, estampadora y horno para la elaboración de los 5
productos. Sin embargo, para que la producción pueda abastecer a la demanda actual
sin inconvenientes de retrasos, la empresa requiere necesariamente 2 inyectoras, 1
metalizadora, 2 compresoras, 1 estampadora y 1 horno. Por lo tanto, se requieren en
total 7 máquinas.
• Los 16 operarios que laboran en la empresa están incorrectamente distribuidos en su
área de trabajo. De manera que, en inyección, se requiere un operario más y en
pintado, se necesitan 2 operarios adicionales. Por otro lado, en las áreas con procesos
manuales, tales como enganche y desenganche, y desengranaje presenta un
excedente de un operario.
• La distribución de metraje actual no es la óptima, ya que las áreas de inyección,
enganche y desenganche, pintado y estampado, barnizado y horneado, poseen
73
metrajes menores a lo requerido; por otro lado, áreas como metalizado, desengranaje
y empaquetado poseen un excedente en metraje.
• Con respecto a los requerimientos de almacenes, la empresa Figuritas cuenta con dos:
Almacén de materia prima, el cual tiene una estantería y tres áreas para sacos de
plásticos en pallets, cajas de papel aluminio y pinturas; y almacén de productos
terminados sólo cuenta con dos estanterías de 6 niveles.
• Para el diseño del almacén de materia prima, se tomó en consideración las medidas
de la apiladora, la estantería y demás, de igual forma, para diseñar el almacén de
producto terminado, se tomó en consideración las medidas de la order picking, ya que
está máquina se desplazará a lo largo del almacén
• Para una mejor distribución de planta según los cálculos realizados por el método
Guerchet, la suma total de cada área requerida debe ser 207 m2, gracias a ello, habrá
una mejor organización de las áreas productivas y de las máquinas.
• Con la finalidad de emplear de manera óptima el área de la planta y solucionar los
problemas identificados en el análisis de factores, se emplearán las herramientas de
SLP, tales como: Diagrama relacional de actividades, Diagrama de traslado, y
Diagrama multiproducto.
• Tras proponer la nueva distribución de planta se reducirá la distancia de operación de
procesos y los cruces de un centro a otro, debido a que estos fueron optimizados.
Además, se complementaron áreas como: seguridad, oficina de planta, servicio
higiénico de planta, estacionamiento de transporte, área de desechos, casilleros y
vestidores de EPP.
6.2. Recomendaciones
• Teniendo en cuenta la importancia de la localización de la planta y en base al resultado
obtenido mediante el análisis de macrolocalización y microlocalización se recomienda
a la empresa realizar una reubicación en la región del Norte, ya que sus costos de
operación son mínimos a comparación de las otras regiones.
• En relación con la distribución actual de la planta y con el objetivo de disminuir el
congestionamiento e interrupciones en el área de producción, se recomienda a la
empresa Figuritas S.A.C reordenar las estaciones de trabajo y agrandarlas o añadir
algunas otras, aprovechando las áreas sin uso que existen en la empresa.
• La familia P3-P4 toma gran importancia para el funcionamiento de la empresa según
el análisis PQ y análisis ABC. Por ende, se recomienda realizar mejoras considerando
como puntos principales la optimización de su flujo y recorrido, ya que su producción
genera más del 50% de los ingresos mensuales con respecto a las demás familias.
74
• Las áreas de Inyección, Pintado, Estampado y Barnizado deben estar alejados de las
áreas improductivas, como seguridad y la oficina de planta; puesto que al momento de
procesar desprenden olores fuertes y sustancias tóxicas. Asimismo, los almacenes
tanto de MP y PT deben permanecer alejados de los servicios higiénicos para evitar la
contaminación de materiales.
• De acuerdo con el diagrama de recorrido, se recomienda a la empresa redistribuir la
planta para optimizar su flujo de materiales con el objetivo de eliminar múltiples
cruces en el recorrido. Asimismo, la empresa cuenta con un área sin uso, por lo que
se propone trasladar áreas como empaquetado, enganche y desenganche para que
contribuyan a la mejora de un flujo continuo de materiales.
• Debido a que el área C (Enganche y desenganche) cuenta con 6 combinaciones entre
entradas y salidas; es recomendable ubicar este departamento donde se permita el
acceso a mayor cantidad de áreas para no complicar el traslado entre un departamento
a otro.
• En el análisis Multiproducto se identificaron los productos más importantes y el área
más congestionada, en base a ello, la empresa Figuritas Plásticas S.A.C. debe
plantear mejoras enfocadas a estos mismos.
• Debido a los esfuerzos altos mencionados según la tabla matricial, se recomienda
redistribuir las áreas y enfocarse en minimizar las distancias entre el área de almacén
de MP con el área de inyección y empaquetado con almacén de PT para mejorar tanto
el flujo de materiales como la productividad de la empresa.
• Se recomienda a la empresa Figuritas Plásticas SA., adquirir 2 nuevos activos de
maquinarias, estos son 1 inyectora y 1 compresora para cumplir con las órdenes de
producción según la demanda. Asimismo, se debe tener en cuenta la nueva
redistribución de áreas con el implemento de las nuevas maquinarias.
• Con el fin de cumplir con el requerimiento de operación se recomienda reubicar el
excedente de operarios que se encuentran en los procesos manuales a el proceso de
inyectora y pintado, además es conveniente aumentar el número de máquinas para no
tener como cuello de botella a los procesos de inyección y pintado.
• Se recomienda hacer una mejora en la distribución de metraje, por ello se propone
para el proceso de inyección un área de 39 m2, enganche y desenganche, 16m2,
metalizado 10m2, pintado y estampado, 16m2, barnizado, 7m2, horneado 11.5m2,
desengranaje 10m2 y empaquetado 13 m2.
75
• Se recomienda capacitar a los operarios en el uso de máquinas como la apiladora para
el traslado de materia prima e insumos. Además, instruirlos en conocimiento acerca
de la cantidad máxima a cargar de manera manual y mediante carretas.
• Se recomienda evaluar las áreas de la planta de manera periódica dependiendo de las
variaciones de la demanda en el futuro, utilizando las herramientas SLP.
• Se recomienda tener en cuenta la suma total de área requerida hallada mediante el
método de Guerchet, con el fin de garantizar un flujo de materiales adecuado y mayor
organización en las áreas productivas.
• Se recomienda evaluar la nueva distribución de planta con el fin de implementarla para
que de esta manera se disminuya la distancia entre procesos, cruces de un área a otra
y se minimicen los cuellos de botella.
• Se recomienda utilizar el área sin uso que se posee actualmente en la planta, para
reubicar los almacenes.
7. Bibliografía
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Metodología SLP para la Distribución en Planta de Empresas ´ Productoras de Guadua
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http://www.scielo.org.co/pdf/inge/v25n2/0121-750X-inge-25-02-103.pdf
• Jasso, A. M., Jiménezb, F. I., Leyvac, F. R., Alvaradod, A. S., & Ibañeza, M. H. (2020).
Propuesta metodológica para la distribución de una planta productora de piezas
moldeadas de poliestireno expandido. Memorias del XXVI Congreso Internacional
Anual De Le SOMIM. Recuperado de
http://somim.org.mx/memorias/memorias2020/articulos/A2_106.pdf
• Díaz A. & Plazas J. (2022). Rediseño de una planta manufacturera a través de la
distribución y orientado al proceso. Tecnologías emergentes aplicadas a la ingeniería.
Recuperado de
https://cipres.sanmateo.edu.co/ojs/index.php/libros/article/download/493/419/465
• Ramírez Drada, E., Chud Pantoja, V. L., & Orejuela Cabrera, J. P. (2019). Propuesta
metodológica multicriterio para la distribución semicontinua de plantas. Suma de
Negocios. Recuperado de
https://www.redalyc.org/journal/6099/609964312006/609964312006.pdf
• Pereda, J. A. V., Coronado, M. H. V., & Becerra, M. A. A. (2020). MEJORA DE
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA, PARA INCREMENTAR LA PRODUCTIVIDAD, EN LA
EMPRESA TIMONES HIDRÁULICOS VELOZ DE LA CIUDAD DE
76
TRUJILLO. INGENIERÍA: Ciencia, Tecnología e Innovación. Recuperado de
http://revistas.uss.edu.pe/index.php/ING/article/view/1494/2108
• Payan Quevedo, Jorge Luis , & Chud Pantoja, Vivian Lorena , & Alarcón Grisales,
Diana Roció , & Peláez Mejía, Kelly Andrea , & Paredes Rodríguez, Andrés Mauricio
(2016). Rediseño de una planta productora de lácteos mediante la utilización de las
metodologías SLP, CRAFT y QAP. Scientia Et Technica. Recuperado de
https://www.redalyc.org/articulo.oa?id=84950881005
• Sistemas Modulares de Aluminio S.A.S. Carro para transporte de canastillas
plasticas de 4 niveles para 12 cajas plásticas. Recuperado de
https://sisma.com.co/producto/carro-para-transporte-de-canastillas-plasticas-de-4-
niveles-para-12-cajas-plasticas/
8. Anexos
Anexo 1. Materia Prima (plásticos reciclados molidos)
Anexo 2. Máquina inyectora
Anexo 3. Productos después de ser separados
77
Anexo 4. Área de enganche y desenganche
Anexo 5. Trozos de papel aluminio
Anexo 6. Proceso de Metalizado
Anexo 7. Proceso de pintado y barnizado
78
Anexo 8. Proceso de horneado
Anexo 9. Proceso de empaquetado
79
Anexo 10. Almacén de productos terminados
Anexo 11. Especificaciones de requerimientos por área
Anexo 12. Metraje actual de cada área
80
Anexo 13. Máquina apiladora
Fuente: Fullen.pe
Anexo 14. Máquina SP Order Picking
81
Fuente: Fullen.pe
82

Tf1-Ing Métodos 2-Grupo 04

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UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Ingeniería de Métodos II (IN320)

Málaga La Santa, María Isela

Segundo Avance del Trabajo Final

Jauregui Lavado, Solansh Pamela U201920092

Lora Sambrano, Jucetel Tatiana U201920148

Mimbela Alvarado, Mirella Lucero U202016431

Montalván Sosa, Heidi Luciana U201924368

Remón Anccasi, Yulisa U201920493

1.1. Objetivo general........................................................................................................... 7

2.1. Descripción de la empresa .......................................................................................... 7

3. Análisis de localización .......................................................................................... 10

3.1. Macrolocalización .................................................................................................. 10

3.1.1. Ranking de Factores .......................................................................................... 10

4. Análisis de la situación actual ................................................................................ 17

4.1. Plano de distribución actual (layout actual) .............................................................. 17

5. Propuesta de Distribución de Planta ..................................................................... 61

5.1. Descripción de la propuesta de mejora .................................................................... 61

6. Conclusiones y Recomendaciones ....................................................................... 72

Tabla 1. Productos de la Empresa Figuritas Plásticas SAC ................................................. 8

Figura 1. Diagrama de Bloques Campanas y Estrellas Navideñas ....................................... 9

Evaluar la distribución de planta de la empresa Figuritas Plásticas S.A.C. a partir de la

• Obtener información acerca los antecedentes de la empresa con respecto a detalles

2.2. Información de productos

Fuente: Figuritas Plásticas SA. Elaboración propia

Fuente: Figuritas Plásticas SA. Elaboración propia

Fuente: Figuritas Plásticas SA. Elaboración propia

Fuente: Figuritas Plásticas SA. Elaboración propia

Figura 4. Diagrama de Bloques Letras de Navidad

Fuente: Figuritas Plásticas SA. Elaboración propia

Este método se planteó con la finalidad de seleccionar la mejor alternativa en base a

Fuente: Elaboración propia

Fuente: Elaboración propia

Fuente: Elaboración propia

Fuente: Elaboración propia

Fuente: Elaboración propia

3.1.3. Análisis de resultado de macrolocalización

Fuente: Elaboración propia

Fuente: Elaboración propia

Tabla 10. Evaluación QFR (Ranking de factores micro localización)

Figura 5. Evaluación de Transporte microlocalización

Fuente: Elaboración propia

Análisis de resultado: Luego de desarrollar la evaluación de transporte para el análisis

Fuente: Figuritas Plásticas S.A. Elaboración propia

4.2. Distribución general del conjunto

4.2.2. Análisis de los Principios de la Distribución

4.2.3. Análisis de los Factores de la Distribución

Factor Espera Factor Cambio

4.2.4. Evaluación de Familias de Procesos

Fuente: Figuritas Plásticas S.A. Fuente: Elaboración propia

El punto de inicio para la realización de este método es el análisis de productos (P) y

Fuente: Figuritas Plásticas S.A. Elaboración propia

En el gráfico 7 se puede observar dos pendientes diferentes a lo largo de la curva, lo

Teniendo en cuenta que la empresa consta de 4 familias de productos, tal como se

Fuente: Figuritas Plásticas S.A. Elaboración propia

Figura 8. Análisis ABC de la empresa Figuritas Plásticas SAC

a) Tabla Relacional de Actividades

Fuente: Elaboración propia

Tabla 18. Razones o Motivos para TRA

Figura 9. Tabla Relacional de Actividades

Fuente: Elaboración propia

Tabla 19. Reporte de TRA Estrellas y Campanas Navideñas