REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION

UNIVERSIDAD JOSE ANTONIO PAEZ
FACULTAD DE INGENIERIA

PRACTICA Nº8
TRATAMIENTOS
TERMICOS

Profesor: Estudiante
Donato Romanello Stephany Fariña C.I: 26.392.302
Materiales 2 Jorge Bolívar C.I: 27.291.855

San Diego, Septiembre del 2022

OBJETIVO GENERAL

Observar las diferencias presentes en las microestructuras de ciertos aceros y conocer

sus propiedades físicas cuando se aplican distintos tratamientos térmicos.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Analizar los conceptos necesarios para la comprensión de los tratamientos térmicos

y los cambios que ocurren en la pieza tratada.

 Identificar los distintos tratamientos térmicos y las propiedades que otorgan al

material.

 Aplicar los tratamientos térmicos a piezas de acero variando su composición.

 Realizar una microscopia y analizar los micro constituyentes de los aceros tratados
térmicamente,
FUNDAMENTOS TEORICOS

Tratamiento Térmico

Los tratamientos térmicos se realizan en un horno en el que las piezas metálicas se

calientan a alta temperatura en una atmósfera gaseosa controlada y elegida en función de las
propiedades que se desea modificar: dureza superficial, ductilidad, resistencia al desgaste,
aspecto estético, etc. La etapa final de un ciclo de tratamiento térmico es el temple, que
consiste en un enfriamiento controlado de las piezas para llevarlas a la temperatura ambiente.

El objetivo es obtener piezas con características mecánicas diferentes a las de la pieza

inicial.

Hay dos tipos de tratamiento:

 Tratamiento del núcleo en piezas semiacabadas, como el recocido: se realiza en piezas

metálicas semiacabadas y conformadas en frío (chapas, bobinas de acero o tubos). Su
objetivo es aumentar la ductilidad del metal en todo el material (superficie y núcleo)
para poder trabajarlo y obtener la pieza acabada.
 Tratamientos de endurecimiento superficial como la cementación seguida de temple
y revenido, la nitruración, etc.: se realizan en las piezas acabadas para modificar sus
cualidades superficiales y sus propiedades mecánicas como la dureza, la resistencia a
la corrosión y al desgaste, etc.

También existen tratamientos de endurecimiento a baja temperatura que utilizan nitrógeno

líquido en celdas criogénicas, donde la temperatura puede descender hasta −150 °C. Estos
tratamientos se aplican a piezas críticas para las industrias aeronáutica, espacial y de alta
precisión. Antes de ser integradas en estructuras complejas como un avión o un satélite, las
piezas deben ser tratadas para garantizar la transformación de la austenita residual (fase más
blanda) en martensita (fase más dura). Con esto se aumenta su dureza y también se elimina
el riesgo de variación dimensional durante su uso.

Los tratamientos térmicos sirven para modificar las propiedades y características

mecánicas de los materiales, en este caso del acero. Cuando el acero es sometido a
variaciones extremas de temperatura, su estructura interna cambia, haciendo que adquiera
nuevas propiedades como la resistencia, tenacidad, dureza y entre otras.

En fin, cambiar las propiedades de un material, evidentemente crea la posibilidad de que

estos puedan ser utilizados en ciertas aplicaciones que requieran un grado de propiedades
mecánicas específicas. Por ejemplo, el acero después de un tratamiento térmico puede
adquirir mayor dureza y ser empleado para la fabricación de herramientas de corte para otros
aceros menos duros.

Temperaturas Críticas

La temperatura crítica del acero define la transición de fase entre dos fases del acero. A
medida que el acero se calienta por encima de la temperatura crítica, aproximadamente
1335°F (724°C), experimenta un cambio de fase, recristalizándose como austenita.

Hay dos tipos de temperatura crítica:

 Baja temperatura crítica (Ac1). La temperatura a la que la austenita comienza a

transformarse de ferrita.
 Temperatura crítica superior (Ac3). La temperatura a la que la austenita se transforma
completamente de ferrita.

En el sistema Fe-C, hay un punto eutectoide a aproximadamente 0,8% en peso C, 723°C.

La fase justo por encima de la temperatura eutectoide para los aceros al carbono simples se
conoce como austenita o gamma.
Parámetros que afectan un tratamiento térmico

 Tipo de aleación
 Calentamiento
 Enfriamiento
 Trabajo
 Tiempo
 Atmósfera
 Recubrimiento superficial
 Difusión superficial

Los tratamientos se realizan de forma que garanticen que se controla minuciosamente la

combinación requerida de estos parámetros para obtener el componente acabado que se
desea.
Transformación de la Austenita

La transformación martensítica vista, es sólo un caso particular de las posibles

transformaciones que la austenita puede sufrir cuando se baja de las temperaturas críticas
inferiores Ae1, en la que la austenita queda en forma metaestable. De manera general, cuando
la austenita metaestable se mantiene a una temperatura fija un tiempo suficiente, aparece una
transformación total de la estructura primaria a otra estructura, que es función unívoca de
esta temperatura. Por otra parte, los tiempos de iniciación y finalización de la transformación
son perfectamente definidos y constantes para cada calidad de acero, composición y tamaño
del grano.
Los diagramas que describen estas transformaciones isotérmicas son los denominados
T-I, o también T.T.T. (temperatura, tiempo, transformación), pues son éstos los parámetros
que quedan reflejados en el mismo. Dada la forma característica de las curvas representadas
también se les denomina curvas de las S.
Tipos de Tratamientos Térmicos

Recocido

Los procedimientos de recocido se clasifican en:

1. Recocido completo o recocido total
2. Recocido de difusión o de homogeneización
3. Recocido de ablandamiento (esferoidización)
4. Recocido isotérmico

Recocido Completo o Recocido Total

La finalidad del recocido en los aceros es la de reducir su dureza, mejorar la

maquinabilidad, facilitar el trabajo en frío, producir una microestructura deseada, o para
obtener propiedades mecánicas o físicas deseadas.

Cuando se aplica a aleaciones ferrosas, el término recocido implica un recocido total o

completo del material. Se define como el recocido de una aleación ferrosa, austenitizada y
luego enfriada lentamente dentro del horno (cerrado y apagado) a través del rango total de
transformación.

En general, el recocido puede dividirse en tres etapas:

1) Recuperación. - En esta primera etapa el material recupera sus propiedades físicas, como
son: conductividad térmica, conductividad eléctrica, resistividad, etc. Las propiedades
mecánicas no cambian.

2) Recristalización. - En esta segunda etapa, los materiales trabajados en frío sufren una
recristalización, en la que aparece un nuevo juego de granos libres de deformación.
Desaparece la dureza y la resistencia adquirida por el trabajo en frío y se recupera la
ductilidad.
3) Crecimiento de grano. - En esta tercera etapa los granos grandes crecen a expensas de los
granos pequeños, teniendo como objetivo lograr un tamaño de grano homogéneo y no que en
realidad se desee que crezca el grano.

El recocido depende casi totalmente de dos factores:

a) La formación de austenita
b) La subsecuente transformación de la austenita

Recocido de Difusión o de Homogeneización.

Como su nombre lo indica, se utiliza el fenómeno de la difusión para obtener un material

homogéneo (segunda denominación). El objetivo de este tipo de recocido es el de reducir la
heterogeneidad química provocada por la solidificación. Esta heterogeneidad es la
consecuencia de la segregación cristalina y en bloque.

Debido a que la velocidad de difusión es una función exponencial de la temperatura, se

hará el recocido de difusión a la temperatura más alta posible. La influencia de este
tratamiento sobre las diferentes segregaciones depende principalmente de:

- Las diferencias en concentración

- Las distancias de difusión
- La velocidad de difusión de los diferentes elementos

El recocido de difusión se aplica por ejemplo en los lingotes de acero, durante el

calentamiento como preparación al forjado y laminado, aunque también puede utilizarse para
reducir simultáneamente la heterogeneidad química y mecánica de un material trabajado en
caliente.
 Es conveniente tener presente que a nivel industrial el propósito principal de éste
recocido, sólo es el de calentar el lingote hasta la temperatura de laminado en caliente y no
el de llevar a cabo el proceso de homogeneización.

Recocido de ablandamiento (Esferoidización).

El propósito de este tratamiento térmico es el de obtener una estructura de acero que

corresponda a la dureza mínima. Esa estructura es la de carburos globulares en una matriz
ferrifica en aceros hipereutectoides.

La dureza mínima corresponde a la óptima deformabilidad en procesos de conformado

no cortante como el doblado, el laminado en frío, embutido, etc. Para conformado cortante
como aserrar, tornear, taladrar, fresar y cepillar, también es válido lo anterior para aceros con
más de 0.5% de carbono.

En el caso de aceros suaves con contenido de carbono entre 0.1 % a 0.25 % de carbono,
el estado suavizado es desfavorable para el conformado cortante, ya que las virutas pegan y
provocan una superficie rugosa. Para éstos aceros, la estructura normalizada corresponde a
la mejor maquinabilidad.

Recocido Intermedio.

Recocido intermedio es el término empleado para describir el recocido subcrítico de

materiales trabajados en frío. En este caso, se acostumbra calentar el material a una
temperatura suficientemente alta, para causar la recristalización de la estructura trabajada en
frío y de esta forma eliminar la dureza del acero.

Un ejemplo importante de recocido intermedio es el recocido en caja de placa de acero

de bajo carbono rolada en frío. La placa se empaca en grandes cajas las cuales se sellan para
protegerlas de la oxidación.

El recocido intermedio generalmente se realiza dentro del intervalo de temperaturas que

van de los 595°C a los 705°C (1100 a 1300°F). El calentamiento y la permanencia a la
temperatura seleccionada generalmente toman alrededor de 24 horas después de lo cual la
carga se enfría lentamente dentro del horno, sin sacarla de las cajas. El proceso entero toma
alrededor de 40 horas.

Recocido Isotérmico.

Este tratamiento térmico tiene como objetivo principal obtener perlita gruesa, esto se
puede lograr por medio de una transformación isotérmica del material, lo cual se logra
enfriándolo hasta la temperatura de transformación apropiada para obtener perlita basta, y
manteniéndolo a esta temperatura hasta que la transformación se complete.

Este ciclo de recocido puede hacer posible una reducción importante en el tiempo de uso
del horno para recocido. Ni el tiempo desde la temperatura de austenitización a la temperatura
de transformación, ni el tiempo desde la temperatura de transformación a temperatura
ambiente son críticos, por lo tanto, pueden disminuirse tanto como se desee o como sea
posible en la práctica.

El recocido isotérmico es más práctico para aquellas aplicaciones en las cuales se puede
sacar ventaja por lograr un rápido enfriamiento a la temperatura de transformación y desde
ésta hasta temperatura ambiente.
Normalizado

La normalización es un proceso de recocido con el objetivo de dejar el material en estado

normal, es decir, con ausencia de tensiones internas y con distribución uniforme del
carbono. Para ello, se mantienen las temperaturas altas hasta la total transformación en
austenita con enfriamiento al aire.

Se suele emplear como tratamiento posterior a la forja, y previa al temple y revenido.

La inducción se utiliza en una gran mayoría de aplicaciones de recocido y normalizado

en comparación con los hornos convencionales.

Ventajas del calentamiento por inducción:

 Procesado en línea con control de parámetros en tiempo real

 Ciclo de calor preciso y repetitivo
 Capacidad de calentar áreas pequeñas sin variar las características del resto de la pieza.
 Resultados metalúrgicos similares a los obtenidos en hornos convencionales
 Reducción de oxidación de la superficie
 Mayor eficiencia energética
 Menor espacio ocupado
 Menor contaminación del medio
 Mayor calidad del puesto de trabajo

Algunas industrias relacionadas son: tubo, medicina, petróleo y gas y automoción.

Temple

Tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia del acero. El temple consiste, en un
enfriamiento rápido desde una alta temperatura (750°C – 900°C) a que se ha sometido el
acero. Para conseguir que el acero quede templado no basta haberlo calentado a la
temperatura conveniente, sino que es necesario que la velocidad de enfriamiento sea la
adecuada.

Medios de enfriamiento

Los medios de enfriamiento más usados son: agua, aceite y chorro de aire, aunque hay
otros; así tenemos que la inmersión en mercurio u otro buen conductor de calor, produce
mayor dureza y fragilidad que la inmersión en agua, mientras que el enfriamiento en aceite
(temple al aceite), endurece sin fragilidad (debido a la menor acción refrigerante del aceite),
y eleva por lo tanto la elasticidad, tenacidad y resistencia a la tracción del acero.

a) Temple al agua.

Se emplea a temperaturas entre 15° y 20° C. para los aceros al carbón; por este medio el
enfriamiento es más rápido y puede producir grietas a los aceros aleados.

b) Temple al aceite.

Se emplea para aceros al carbón de menos de 5 mm de espesor y aceros aleados, hay

aceites especialmente preparados para este uso, pero se pueden usar aceites de menos de
Engler (no. 20), estando a una temperatura de 50° a 60°C.

c) Temple al aire.

Para emplear al aire como medio de temple, se somete la herramienta o pieza que ha de
templarse a una corriente de aire, teniendo cuidado que el enfriamiento se haga con
uniformidad y en caso de herramientas, por la parte del filo. Este medio se emplea en los
aceros rápidos.
 Estas temperaturas estarás de acuerdo con la cantidad de carbono que contenga el acero
y con relación a esto, mientras más pobre es el material en carbono, mayor debe ser el
calentamiento.

Tabla De Temperaturas Para El Templado.

Tipo de Acero Temperatura Tipo de Enfriamiento

Suave 845°C – 870°C Agua
Semiduro 825°C – 845°C Agua
Duro 805°C – 825°C Agua

Después de haber sido endurecido, el acero queda frágil y puede romperse con el golpe
más ligero, debido a los esfuerzos internos provocados por el enfriamiento brusco. Para
vencer esta fragilidad, el acero se templa; es decir, se vuelve a calentar hasta la temperatura
deseada o color correspondiente, y, en seguida, se vuelve a enfriar con rapidez. El templado
le da tenacidad al acero y lo hace menos frágil, aunque se pierde un poco de la dureza.
Conforme el acero se calienta, cambia de color, y estos colores indican varias temperaturas
de templado.

Materiales De Temple.

Casi todos los aceros destinados al uso industrial se pueden templar, por ejemplo, los
aceros para resortes, aceros para trabajo en frío, aceros de temple y revenido, aceros para
rodamientos, aceros para trabajo en caliente y aceros de herramientas, así como una gran
cantidad de aceros inoxidables de alta aleación y aleaciones de hierro fundido.

Propiedades Mejoradas:

• Alta resistencia al desgaste.

• Dureza excelente.

• Ductilidad mejorada (revenido).

Revenido.

El revenido es un tratamiento térmico consistente en proporcionar un calentamiento a

una pieza, después del temple, entre la temperatura ambiente y la de transformación
(aproximadamente 730ºC), según el tipo de acero a tratar, efectuándose un mantenimiento
más o menos prolongado, a esta temperatura seguido de un enfriamiento adecuado.

El revenido tiene como fin disminuir la elevada fragilidad producida por el temple
anterior, así como proporcionar a los aceros una cierta tenacidad, a la vez que se eliminan o
disminuyen las tensiones producidas por el temple. En consecuencia, se debe efectuar el
revenido inmediatamente seguido a la operación de temple. La mayor tenacidad de las piezas
revenidas tiene generalmente como consecuencia una cierta disminución de la dureza
conseguida durante el temple. Generalmente se puede decir que, con la temperatura
ascendente de revenido, aumentan la elasticidad y alargamiento y disminuyen la resistencia
y la dureza (a excepción de los aceros rápidos). El efecto del revenido depende de la aleación
del acero, del temple, del espesor de la pieza y del tratamiento aplicado. El efecto del revenido
es más fuerte para piezas de acero poco aleado, de dimensiones delgadas y de mayor
contenido en carbono.

A pesar de que actualmente la mayor parte de los revenidos se hallan integrados dentro
de las líneas de producción, existen infinidad de casos que, el revenido se efectúa en hornos
independientes. La temperatura del revenido se ajusta a las necesidades de la posterior
utilización de la pieza hasta aproximadamente 150 ºC el revenido no tiene influencia sobre
la dureza, pero disminuye o elimina las tensiones producidas por el temple si se mantiene la
pieza durante un tiempo prolongado a esta temperatura. El revenido, efectuado para
proporcionar el aumento de la tenacidad con la correspondiente disminución de la dureza, se
lleva a cabo en el campo de los 200-300 ºC de acuerdo con: la calidad del acero, su forma
geométrica, dimensiones y la posterior utilización de la misma. Para los aceros rápidos se
utilizan temperaturas de 550-650 ºC y en estos casos se produce un aumento de la dureza en
los mismos.

En casos determinados se precisan dos revenidos consecutivos, ya que en el temple puede

no transformarse la austenita en su totalidad, permaneciendo en la estructura parte de la
misma no transformada (austenita residual). Esta austenita puede transformarse en el curso
de un revenido, ya sea en el calentamiento a temperatura o en periodo de mantenimiento de
ésta, o bien en el enfriamiento después del revenido, lográndose martensita o bainita. Un
segundo revenido puede ser necesario para eliminar la fragilidad debida a las tensiones
producidas por la transformación en las distintas fases. Los aceros que poseen una austenita
residual muy estable, como algunos aceros rápidos, requieren a veces tres revenidos.

Fases del revenido.

El revenido se hace en tres fases:

1.-Calentamiento a una temperatura inferior a la crítica. El calentamiento se suele hacer en

hornos de sales. Para los aceros al carbono de construcción, la temperatura de revenido está
comprendida entre 450 a 600°C, mientras que para los aceros de herramientas la temperatura
de revenido es de 200 a 350°C

2.-Mantenimiento de la temperatura, para igualarla en toda la pieza. La duración del revenido

a baja temperatura es mayor que a las temperaturas más elevadas, para dar tiempo a que sea
homogénea la temperatura en toda la pieza.

3.-Enfriamiento, a velocidad variable, no es relevante pero tampoco debe de ser

excesivamente rápido. La velocidad de enfriamiento del revenido no tiene influencia alguna
sobre el material tratado cuando las temperaturas alcanzadas no sobrepasan las que
determinan la zona de fragilidad del material; en este caso se enfrían las piezas directamente
en agua. Si el revenido se efectúa a temperaturas superiores a las de fragilidad, es conveniente
enfriarlas en baño de aceite caliente a unos 150°C y después al agua, o simplemente al aire
libre.

Objetivo.

El objetivo del revenido es mejorar la tenacidad de los aceros templados, a costa de disminuir
la dureza, la resistencia mecánica y su límite elástico. En el revenido se consigue también
eliminar, o por lo menos disminuir, las tensiones internas del material producidas a
consecuencia del temple. El proceso completo de temple más revenido se conoce como
bonificado, que como su nombre lo indica, mejora o beneficia el acero, aumentando su vida.
Temperatura de revenido.

Calentando por encima de 650°C, se obtiene estructura de grano grueso, al bajar la

temperatura de revenido, se van obteniendo estructuras cada vez más finas y más duras, en
términos generales la temperatura de revenido varía entre 200 y 650ºC.

Duración del revenido.

Para un acero dado, la permanencia a la temperatura del revenido depende de la forma y

dimensiones de la pieza, en general, para los aceros con contenido medio de carbono se
recomienda una hora, más una hora por pulgada de espesor.

Características generales del revenido

- Es un tratamiento que se da después del temple.

- Se da este tratamiento para ablandar el acero.

- Elimina las tensiones internas.

- La temperatura de calentamiento está entre 150 y 500 ºC.

- El enfriamiento puede ser al aire o en aceite.

Revenido del acero rápido.

Se hace a la temperatura de 500 a 600°C en baño de plomo fundido o de sales. El

calentamiento debe ser lento, el mantenimiento del caldeo será por lo menos de media hora;
finalmente se deja enfriar al aire.

Dos revenidos sucesivos mejoran las características mecánicas y las de corte de los aceros
rápidos.
Tratamientos Isotérmicos

Son las estructuras que fueron obtenidas como resultado de la transformación isotérmica
de la austenita inestable (la que está por debajo de los 727°C). los dos factores que dan
impulso al proceso de transformación son la nucleación y el crecimiento de la nueva fase.
Con respecto de las estructuras finales, encontramos que a altas temperaturas se obtienen
perlitas laminares gruesas, medias finas y ultra finas clasificadas según su distancia
interlaminar. A menores temperaturas aparece una nueva estructura, la bainita, que, si bien
es también una mezcla de ferrita y cementita, su origen es distinto de la perlita. La bainita
superior tiene aspecto plumoso y la inferior aspecto acicular. Todos los tratamientos
isotérmicos necesitan además de horno para austenizar la pieza, un baño de sales para realizar
la transformación de la austenita, lo que nos hace pensar inmediatamente en un mayor costo
que los de enfriamiento continuo. Los tratamientos isotérmicos son los siguientes:

1. Recocido isotérmico: Austenizo la pieza y enfrío en un baño de sales rápidamente. Como

resultado obtendremos una mayor cantidad de perlita, que posee una estructura menos basta
y aumenta levemente los valores de dureza de la pieza además de ser rápido y económico.

2. Patentado: Se utiliza en aceros con más de0,6%C, estos aceros son de muy baja ductilidad
como consecuencia de que predomina una estructura perlítica laminar. el tratamiento consiste
en calentar hasta la temperatura de austenización completa y enfrío rápidamente en baños de
plomo fundido, obteniendo como resultado una perlita fina o ultra fina que dará una mayor
tenacidad y ductilidad.

3. Austemperado: Consiste en calentar el acero a la temperatura de austenización apropiada y

enfriar en un baño de sales fundidas a temperaturas mucho menores que las del recocido
isotérmico, con el objetivo de obtener una estructura 100% bainítica inferior que es
característica de un acero de alta dureza y resistencia

4. Martempering: El martempering es un proceso de producción metalúrgico destinado a

controlar las características de la martensita en acero y aleaciones. La martensita es uno de
los estados cristalinos inducidos en los metales por manipulación térmica y uno que hace que
el metal sea excepcionalmente duro. Los metales que consisten en estructuras exclusivas de
martensita son a menudo demasiado duros y quebradizos y requieren una reducción de las
características de la martensita a niveles utilizables. El proceso de martensita se utiliza para
manipular los niveles de martensita y consiste en un calentamiento y una serie secuencial de
ciclos de enfriamiento que reducen gradualmente la extensión de las características de la
martensita en el metal. Es beneficioso comenzar el proceso con un alto nivel de formación
de martensita y reducir el nivel gradualmente porque el proceso minimiza la distorsión y el
agrietamiento del metal.

El proceso de martempering se basa en el hecho de que el recalentamiento de la martensita

por encima de su punto de formación destruye su estructura. El templado de la martensita
implica calentar una estructura de martensita pura y completa y enfriarla o enfriarla en pasos
hasta que se alcance el grado de dureza deseado. En otras palabras, el proceso destruye la
estructura de martensita por grados, evitando así la fragilidad y la distorsión mientras
mantiene algo de la dureza original. Obtener el equilibrio correctamente es a menudo
complicado porque muy poco o demasiado templado deja el metal quebradizo o blando y
requeriría repetir todo el proceso

Tratamientos Termoquímicos

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los
cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición química
de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad
determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento
controlados en atmósferas especiales.

Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos estan aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento
aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia
a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.

Cementación

La cementación es un tratamiento termoquímico que se aplica en piezas de acero. El

proceso aporta carbono a la superficie mediante difusión, que se impregna modificando su
composición.

La cementación tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza sin modificar su
núcleo, originando una pieza formada por dos materiales: la del núcleo de acero (con bajo
índice de carbono tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la superficie (de acero con mayor
concentración de carbono) 0,2% de carbono. Consiste en recubrir las partes a cementar de
una materia rica en carbono, llamada cementante, y someter la pieza durante varias horas a
altas temperaturas (típicamente, 900 °C). En estas condiciones, el carbono penetra en la
superficie que recubre a razón de 0,1 a 0,2 mm por hora de tratamiento. A la pieza cementada
se le da el tratamiento térmico correspondiente, temple y revenido, y cada una de las dos
zonas de la pieza, adquirirá las cualidades que corresponden a su porcentaje de carbono.

Tipos de aceros para cementación


Aceros para cementación al carbono: Cementación a 900-950 °C, primer temple a
880-910 °C en agua o aceite, segundo temple a 740-770 °C en agua. Revenido a
200 °C como máximo.

Aplicaciones: Piezas poco cargadas y de espesor reducido, de poca responsabilidad y escasa

tenacidad en el núcleo.
  Aceros para cementación al Cr-Ni de 125 kgf/mm²: Tiene en su composición un 1%
de Cr y un 4,15% de Ni. Cementación a 850 °C - 900 °C, primer temple a 900 °C -
830 °C en aceite, segundo temple a 740-780 °C en aceite. Revenido a 200 °C como
máximo.

Aplicaciones: Piezas de gran resistencia en el núcleo y buena tenacidad. Elementos de

máquinas y motores. Engranajes, levas, etc.

 Aceros para cementación al Cr-Mo de 95 kgf/mm²: Tiene en su composición un

1,15% de Cr y un 0,20% de Mo. Cementación a 890 °C - 940 °C, primer temple a
870 °C - 900 °C en aceite, segundo temple a 790 °C - 820 °C en aceite. Revenido a
200 °C como máximo.

Aplicaciones: Piezas para automóviles y maquinaria de gran dureza superficial y núcleo

resistente. Piezas que sufran gran desgaste y transmitan esfuerzos elevados. Engranajes,
levas, etc.

 Aceros para cementación al Cr-Ni-Mo de 135 kgf/mm²: Tiene en su composición un

0,65% de Cr, un 4% de Ni y un 0,25% de Mo. Cementación a 880 °C - 930 °C, primer
temple a 830 °C - 860 °C con aire o aceite, segundo temple a 740 °C - 770 °C con
aceite. Revenido a 200 °C como máximo.

Aplicaciones: Piezas de grandes dimensiones de alta resistencia y dureza superficial.

Máquinas y motores de máxima responsabilidad, ruedas dentadas, etc.

Nitruración

La nitruración es un proceso que modifica la composición del metal añadiendo nitrógeno,

obteniendo un incremento de la dureza superficial de las piezas. También aumenta la
resistencia a la corrosión y a la fatiga.

La nitruración se aplica principalmente a piezas que son sometidas regularmente a grandes

fuerzas de rozamiento y de carga, tales como pistas de rodamientos, camisas de cilindros,
árboles de levas, engranajes sin fin, etc. Estas aplicaciones requieren que las piezas tengan
un núcleo con cierta elasticidad, que absorba golpes y vibraciones, y una superficie de gran
dureza que resista la fricción y el desgaste.

Cianuración

No todos los aceros son aptos para nitrurar, ya que en ocasiones el procedimiento puede
resultar contraproducente, tales como los aceros al carbón, en los que el nitrógeno penetra
demasiado rápido en la estructura y la capa nitrurada tiende a desprenderse.

Para este proceso resulta conveniente que en la composición de la aleación haya una cierta
cantidad de aluminio (1% aproximadamente). Algunos ejemplos de aceros aptos para la
nitruración son:

 Acero para nitruración al Cr-Mo-V de alta resistencia: La composición extra de este acero
es la siguiente: 0,32% C, 3,25% Cr, 0,40% Mo y 0,22%V. Una vez tratado alcanza una
resistencia mecánica de 120 kg/mm². La capa nitrurada se adhiere muy bien al núcleo sin
temor a descascarillamiento. Se utiliza para construir piezas de gran resistencia y elevada
dureza superficial para resistir el desgaste.

 Acero para nitruración al Cr-Mo-V de resistencia media: la composición extra de este

acero es 0,25% C, 3,25%Cr, 0,40% Mo y 0,25% V. Tiene características y aplicaciones
parecidos al anterior, solamente que su resistencia mecánica es de 100 kg/mm².

 Acero para nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza: la composición extra de este acero es
0,40% C, 1,50% Cr, 0,20% Mo y 1% Al. La capa nitrurada de este acero puede
descascarillarse y es de gran fragilidad. Se utiliza para piezas que soporten una resistencia
media y la mayor dureza superficial posible. Si la pieza es muy blanda puede ser
recomendable un temple previo a la nitruración para endurecerla y evitar el
descascarillamiento.

Este tratamiento también es aplicable a algunos aceros inoxidables, aceros al cromo-

níquel y ciertas fundiciones al aluminio o al cromo.
 Templabilidad

La templabilidad es la propiedad que determina la profundidad y distribución de la dureza

inducida mediante el templado a partir de la condición austenitica.

Un acero aleado de alta templabilidad es aquel que endurece, o forma martensita, no sólo
en la superficie sino también en su interior. Por tanto, la templabilidad es una medida de la
profundidad a la cual una aleación específica puede endurecerse.

Hasta el momento se han discutido aspectos relativos al comportamiento del acero

durante las diversas formas de transformación posibles en los mismos. Tanto los diagramas
isotérmicos como los diagramas de enfriamiento continuo dan información valiosa al
respecto de este comportamiento. Ellos indican, por ejemplo, que un acero puede ser enfriado
más lentamente para obtener martensita cuando tiene elementos de aleación en su
composición. Entretanto se debe considerar cual es realmente la información proporcionada
por estos diagramas para efecto práctico en un tratamiento térmico. Se sabe que una pieza de
acero enfriada en un medio cualquiera tendrá una velocidad de enfriamiento que depende de
varios factores y una vez que estos son determinados, se debe buscar alguna manera de
comparar y predecir lo que irá a suceder cuando se realice tal enfriamiento.

Factores que Afectan la Templabilidad

 La composición química del acero a templar, especialmente la concentración de carbono.

También es muy importante la presencia de aleantes ya que amplían la franja temporal de
enfriamiento en la que se puede obtener martensita.
 La temperatura de calentamiento y el tiempo de calentamiento de acuerdo con las
características de la pieza.
 La velocidad de enfriamiento y los líquidos donde se enfría la pieza para evitar tensiones
internas y agrietamiento.
 Las tensiones internas son producidas por las variaciones exageradas que se le hace sufrir al
acero, primero elevándola a una temperatura muy alta y luego enfriándola. Éstas tensiones y
grietas son consecuencia del cambio de volumen que se produce en el interior del acero
debido a que el núcleo enfría a menor velocidad. A las piezas templadas hay que darles un
tratamiento posterior llamado revenido para eliminar las tensiones internas

Ensayo de Templabilidad

Método Jominy o Ensayo Jominy es procedimiento estándar para determinar

la templabilidad.

Se trata de templar una probeta estandarizada del acero estudiado. Primero se calienta a
la temperatura de austenización, enfriándola posteriormente mediante un chorro de agua con
una velocidad de flujo y a una temperatura especificada, el cual sólo enfría su cara inferior.
Dicha cara actúa como superficie templante y enfría la probeta de forma longitudinal hacia
su extremo superior solo por conducción, apareciendo un gradiente de velocidades de
enfriamiento desde la máxima velocidad en el extremo templado (inferior), a la mínima en
el extremo superior.

Una vez que la probeta se ha enfriado a temperatura ambiente, se desbasta una tira de 0,4
milímetros de espesor y se determina la dureza a lo largo de los 50 mm primeros de la probeta.
En los primeros 12,5 mm las lecturas de dureza se toman a intervalos de 1,6 mm y en los
37,5 mm siguientes cada 3,2 mm. Después se traza una curva de templabilidad representando
los valores de dureza en función de la distancia al extremo templado.
MATERIALES Y EQUIPO

 Muestras de acero con 0,6% y 1% de carbono.

 Horno eléctrico de mufla.
 Pinza de laboratorio.
 Agua.
 Aceite quemado.
 Materiales y equipo para la realización de una microscopia (papeles abrasivos,
pulidora, alumina, atacante químico).
 Microscopio óptico con cámara.
RESULTADOS
MUESTRA %CARBONO TRATAMIENTO TERMICO MICROESTRUCTURA
1A 1% Normalizado Perlita(fina)+Cementita
1B 0.6% Normalizado Perlita(fina)+Ferrita
2A 1% Temple en agua Martensita+Austenita Retenida
2B 0.6% Temple en agua Martensita
3A 1% Temple en aceite Martensita+Troostita
3B 0.6% Temple en aceite Martensita+Troostita
4A 1% Revenido 400ºC Martensita de Revenido
4B 0.6% Revenido 400ºC Martensita de Revenido
5A 1% Revenido 600ºC Martensita de Revenido
5B 0.6% Revenido 600ºC Martensita de Revenido
6A 1% Recocido Cementita Globular
6B 0.6% Recocido Perlita (Gruesa)+Ferrita

Normalizado
Temple en Agua

Temple en Aceite
ANALISIS DE RESULTADOS

Se realizó el calentamiento de las muestras utilizando el horno a una temperatura de

850ºC y después de la observación de algunas de las probetas metalográficas con algunas
características bastante particulares se pudo analizar lo siguiente.

Para la muestra 1B: A esta muestra de 0.6% de carbono se le aplico un tratamiento térmico
de normalizado. Encontramos ferrita y una perlita fina compacta característica del
enfriamiento al aire tranquilo. Con el normalizado logramos que se liberen las tensiones
internas del material y que el carbono se distribuya uniformemente.

Para la muestra 6B: A esta muestra de 0.6% de carbono se le aplico un tratamiento térmico
de recocido. Posee los mismos microconstituyentes del normalizado y se liberan las tensiones
internas, pero esta vez obteniendo una pieza más blanda. El tamaño del grano es mucho más
grande y esto hace que la dureza del material se reduzca al igual que su ductilidad.

Para la muestra 6A: A esta muestra de 1% de carbono se le aplico un tratamiento térmico

de recocido. Tenemos una condición particular en esta muestra, estando presente una
cementita globular sobre un fondo de ferrita. La condición de enfriamiento no permite que
se forme la perlita.

Para la muestra 2A: A esta muestra de 1% de carbono se le aplico un temple en agua. Como
es sabido, el temple en agua de esta muestra nos da martensita, acompañada de austenita
retenida debido a la velocidad de enfriamiento, esto ocurre cuando la velocidad no es lo
suficientemente alta como para transformar toda la austenita en martensita. Esta zona de
austenita retenida puede verse como una zona blanca brillante en el microscopio.

Para la muestra 3B: A esta muestra de 0.6% de carbono se le aplico un temple en aceite.
Los microconstituyentes presentes son la martensita típica del temple y perlita fina (troostita).
La viscosidad del aceite permite que el enfriamiento sea un poco más lento que en el temple
en agua, haciendo que cierta cantidad de austenita se convierta en troostita.

Para la muestra 4B: A esta muestra de 0.6% de carbono se le aplico un tratamiento térmico
de revenido a 400ºC. Obtenemos un microconstituyente conocido como martensita de
revenido, con mejores propiedades mecánicas entre las que destaca la disminución de la
fragilidad.

Para la muestra 5B: A esta muestra de 0.6% de carbono se le aplico un tratamiento térmico
de revenido a 600ºC. Esta vez, obtenemos otra martensita de revenido con una menor dureza
y mayor tenacidad.
CONCLUSIONES

En ingeniería, es de gran interés conocer la variedad de combinaciones de propiedades

que puede tener un material, esto nos brinda una amplia gama de soluciones al momento de
diseñar una pieza; los tratamientos térmicos son una herramienta imprescindible si queremos
mejorar dichas propiedades. Muchas veces, también podemos usar dichos tratamientos para
liberar tensiones internas de los materiales que fueron mecanizados, volviendo así a sus
condiciones iniciales.

Para obtener dichas propiedades mecánicas, es muy importante la correcta realización

de los tratamientos térmicos y para reconocer adecuadamente los cambios en los
microconstituyentes se deben poseer conocimientos en preparación de probetas
metalográficas, de no ser el caso es imposible realizar un estudio apropiado de la muestra.

Los diagramas de equilibrio son una herramienta esencial para el análisis de un

tratamiento térmico, desde esta perspectiva es evidente la razón por la que el estudio de los
tratamientos térmicos es un tema que se aborda casi al final de este curso, el conocimiento es
acumulativo y cada unidad se vale del contenido de la anterior, haciendo así, mucho más
sencilla la asimilación del tema.
BIBLIOGRAFIA

https://es.airliquide.com/soluciones/tratamiento-termico-de-metales/que-es-el-tratamiento-
termico-y-cuales-son-sus-objetivos

https://material-properties.org/es/que-es-la-temperatura-critica-del-acero-definicion/

https://www.eurotherm.com/es/heat-treatment-articles-es/an-introduction-to-the-heat-
treatment-of-metallic-alloys/

http://procesosdefabricacion176501.blogspot.com/2017/10/unidad-2.html

https://deingenierias.com/el-acero/clasificacion-tratamientos-
termicos/#Que_es_el_tratamiento_termico

https://www.ghinduction.com/process/recocido-y-
normalizado/?lang=es#:~:text=La%20normalizaci%C3%B3n%20es%20un%20proceso,aus
tenita%20con%20enfriamiento%20al%20aire.

https://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm13/pfcm13_2_1.html#:~:text=La%20austenita%20
remanente%20que%20no,mezcla%20de%20perlita%20y%20martensita.

https://www.academia.edu/8836735/Tratamientos_termicos_e_isotermicos_Ciencia_de_Ma
teriales

https://metalcast.com.mx/2020/08/19/tratamientos-termo-quimicos/

https://es.wikipedia.org/wiki/Cementaci%C3%B3n

https://es.wikipedia.org/wiki/Nitruraci%C3%B3n

https://www.quimica.es/enciclopedia/Templado_del_acero.html#:~:text=Factores%20que%
20influyen%20en%20el%20temple,-
La%20composici%C3%B3n%20qu%C3%ADmica&text=La%20temperatura%20de%20ca
lentamiento%20y,evitar%20tensiones%20internas%20y%20agrietamiento.
ASIGNACIÒN 8. TRATAMINETOS TÈRMICOS.

EN EL DRIVE MATERIALES II, CORRESPONDIENTE A LA CARPETA DE

TRATAMIENTOS TÈRMICOS PRÀCTICA 8, EN LA CARPETA TRATAMIENTOS
TERMICOS 5, ACCESAR A PROBLEMAS DE TRATAMIENTOS TÈRMICOS 1,
RESOLVER EL EJERCICIO 6.

a)

c)
b)

d) e)

f)
Microestructuras

a) Austenita
b) Austenita
c) Austenita + Ferrita
d) Austenita + Bainita
e) Austenita + Bainita
f) Martensita