Efectos de La Modificación de La Energía de Falla de Apilamiento en Aceros de Alto Manganeso y Su Influencia en La Resistencia A La Abrasión (TESIS)

UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE
FACULTAD DE INGENIERÍA
Departamento de Ingeniería Metalúrgica
Efectos de la modificación de la Energía de falla de apilamiento en

aceros de alto manganeso y su influencia en la resistencia a la
abrasión.
Matías Alfredo Faúndez Guerra
Raúl Sebastián Palma Mancilla
Profesor Guía:
Alfredo Artigas Abuin.
Trabajo de titulación presentado en

conformidad con los requisitos para
obtener el título de Ingeniero de Ejecución
en Metalurgia.
Santiago – Chile
2020
RESUMEN
En este trabajo se presentan los resultados de la investigación que relaciona la energía

de falla de apilamiento en aceros austeníticos de alto manganeso con composición TWIP en las
propiedades mecánicas de los mismos con la finalidad de encontrar una alternativa al uso de
aceros Hadfield como una nueva generación de aceros fundidos.
Para ello, fue necesario emular la deformación de un acero Hadfield proveniente del
revestimiento de un chancador mediante laminación en frío y con ello endurecer el material a
estudiar, que consta de tres grupos de aceros con composición TWIP cuya diferencia radica
principalmente en el contenido de carbono presente, y con ello una diferencia en su energía de
falla de apilamiento (EFA).
A las muestras se les aplicaron deformaciones equivalentes a 15 y 20% dejando muestras

sin deformar para poder comparar el efecto del endurecimiento provocado mediante ensayos de
dureza Brinell y microdureza Vickers, como también las diferencias en la resistencia al desgaste
mediante un ensayo de desgaste bajo la norma ASTM G65. Dichos resultados fueron
comparados con lo correspondiente a una tesis anterior de aceros Hadfield.
El grupo que sufre transformación martensítica debido a la deformación (observado en

las metalografías), luego de ser deformado un 20% logra una dureza superior que los otros dos
grupos, siendo la más cercana al acero Hadfield, pero contrario a lo esperado es el que menor
respuesta da frente al desgaste debido a que el método de desgaste es distinto por su
microestructura bifásica.
Los grupos cuyo método de endurecimiento preferencial es el maclaje presentan mejor

resistencia al desgaste que los aceros Hadfield, por lo que son los mejores candidatos para
sucederlos, aunque su microestructura dendrítica puede ser un impedimento debido a la alta
segregación de manganeso que se observa en algunas zonas, respondiendo de diferente forma
ante algún ensayo aplicado.
Palabras claves: Energía de falla de apilamiento, Hadfield, maclas, TWIP, resistencia al

desgaste.
AGRADECIMIENTOS
Quiero agradecer primero que todo a mi familia, mis padres y hermanos por apoyarme siempre,
cuidarme y levantarme luego de mis tantas caídas, los amo. Fue un camino largo y cometí varios
errores, pero también varios aciertos. La gente que conocí, los amigos que tengo y los que
quedaron en el camino, todos y cada uno de ellos me ayudaron a ser la persona que soy ahora.
A todos ellos que tuvieron fe en mí y me ayudaron en cada momento, y a los que no, les
demuestro ahora que nada es imposible.
A mis amigos Ariel Aravena, Diego Tapia, Calipso Ponce y Ximena Valenzuela les agradezco las
tardes de ocio y las noches de estudio. De corazón espero que tengan éxito en los caminos que
tomen.
A los profesores Alfredo Artigas y Rodrigo Allende por confiar en nosotros para la realización de
este trabajo, por estar atentos a nuestras dudas y estar a disposición para poder resolverlas. A
don Tucapel Montalva, por permitirme ser su ayudante durante un año y enseñarme una parte de
su vasto conocimiento. A todas las personas que conformaron el laboratorio SIMET, por su
acogida, amabilidad y enseñanzas durante el tiempo que estuve con ellos. Y a mi compañero
Raúl Palma por todo el esfuerzo y dedicación invertido en esta tesis.
A Gabriel Godoy y José Maldonado me han demostrado que no es necesario tener la misma
sangre para ser hermanos, por todo el apoyo que nos hemos dado, las noches de desahogo
cuando alguno tenía problemas siempre hemos estado ahí, somos familia y seguirá siendo así.
Finalmente, a G.C. que fue parte importante durante toda mi estancia en la universidad y por
cosas del destino ya no está conmigo, muchas gracias.
A todos quienes no mencioné, que sepan que guardo un lugar en mi corazón y en mi mente para
ellos.
Gracias totales.
Matías Faúndez Guerra.

AGRADECIMIENTOS
Este logro comprende solo un 10% de mi esfuerzo y perseverancia. El restante 90% forma
parte de todas aquellas valiosas personas que estuvieron conmigo durante estos años Mis
padres, Raúl y Giovanna, a mi pareja Stefanie y a mis hermanas Carolina, Macarena y Sofía,
quienes fueron parte de un apoyo fundamental en mi proceso, el apoyo motivacional, la
estabilidad emocional y la compañía. Gracias por apoyarme estos años y soportarme en todos
mis estados emocionales, luego de días completos de estrés y semanas difíciles, días de enojo
y decepción. Gracias por estar con palabras de aliento y de alivio, por estar con contenciones que
solo una madre, un padre, una pareja o una hermana puede dar. Aunque nunca lo hayan notado
o nunca se los haya mencionado, ustedes son la parte fundamental de haberme formado en el
profesional que hoy soy.
Sin desmerecer el trabajo de mi compañero Matías Faúndez por tolerarme y apoyar el

desarrollo de este trabajo, por llevar a cabo una investigación difícil para ambos y nueva en todo
aspecto. Agradecer a nuestro profesor guía, Alfredo Artigas, por incluirnos y educarnos en esta
pequeña parte de una gran investigación y desafío personal que ha llevado a cabo, y la
oportunidad que se me otorgó para desarrollar nuestro trabajo con gente brillante del Laboratorio
SIMET. De la misma forma agradecer al profesor Rodrigo Allende, por su destacable e infaltable
apoyo y confianza, inundándonos de conocimiento y ayuda cuando fuese necesario. Ambos
forman parte de un selecto grupo de educadores que se dedican precisamente a eso, educar con
una pasión destacable y que se agradece como estudiante.
Por último y no menos importante, mi compañero y amigo Matías Pitrón, con quien
compartí no tan solo asignaturas desde el primer semestre de la carrera, sino días y noches
completos de estudio, compartiendo y conociendo más allá de lo intelectual, sino siendo un apoyo
en la parte emocional y personal. Me llevo los mejores recuerdos de este paso por la universidad,
en donde no solamente tuve la oportunidad de formarme como profesional, sino que gané un
verdadero amigo que trasciende más allá de nuestra profesión.
Raúl Palma Mancilla.

Contenido
1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 1
1.1 ANTECEDENTES ACTUALES ................................................................................ 1
1.2 ALCANCES Y LIMITACIONES ................................................................................ 2
1.3 HIPÓTESIS .............................................................................................................. 3
1.4 OBJETIVOS ............................................................................................................. 3
1.4.1 OBJETIVO GENERAL ..................................................................................... 3
1.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................ 3
2 MARCO TEÓRICO .......................................................................................................... 4
2.1 ACEROS ALTO MANGANESO ............................................................................... 4
2.2 ESTRUCTURA Y DEFECTOS CRISTALINOS ....................................................... 5
2.2.1 Bordes de grano: .............................................................................................. 6
2.2.2 Fallas de apilamiento (intrínseca y extrínseca) ................................................ 7
2.2.3 Maclas .............................................................................................................. 7
2.3 DEFORMACIÓN PLÁSTICA EN ACEROS TWIP ................................................... 8
2.3.1 Endurecimiento por maclaje ............................................................................. 8
2.3.2 Laminación ....................................................................................................... 9
2.4 DESGASTE ABRASIVO ........................................................................................ 10
2.5 TRANSFORMACIÓN MARTENSÍTICA ................................................................. 11
3 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ............................................................................ 12
3.1 FUSIÓN DE ACEROS ........................................................................................... 12
3.2 TRATAMIENTOS TÉRMICOS ............................................................................... 12
3.3 COMPOSICIÓN QUÍMICA ..................................................................................... 13
3.4 LAMINACIÓN EN FRÍO ......................................................................................... 13
3.4.1 Medición de potencia ..................................................................................... 15
3.4.2 Sensor de potencia ........................................................................................ 15
3.4.3 Interfaz iOtech ................................................................................................ 15
3.4.4 Medición de magnetismo ............................................................................... 16
3.5 ENSAYO DE DESGASTE ASTM G 65 .................................................................. 16
i
3.5.1 Preparaciones para el ensayo ....................................................................... 17
3.5.2 Realización del ensayo .................................................................................. 17
3.6 MICROSCOPIA ELECTRONICA DE BARRIDO ................................................... 17
3.7 PREPARACIÓN METALOGRÁFICA ..................................................................... 18
3.8 ENSAYO DE DUREZA .......................................................................................... 19
4 RESULTADOS ............................................................................................................... 20
4.1 COMPOSICIÓN QUÍMICA ..................................................................................... 20
4.2 LAMINACIÓN EN FRÍO Y POTENCIAS DE LAMINACIÓN .................................. 20
4.3 METALOGRAFÍA Y PERFILES DE DUREZA ....................................................... 25
4.3.1 Grupo 1 .......................................................................................................... 25
4.3.2 Grupo 2 .......................................................................................................... 27
4.3.3 Grupo 3 .......................................................................................................... 29
4.4 DUREZA BRINELL ................................................................................................ 31
4.5 ENSAYO DE DESGASTE Y MICROSCOPÍA ELECTRÓNICA DE BARRIDO ..... 33
4.5.1 Masa perdida por tramo ................................................................................. 33
4.5.2 Pérdida de masa acumulada ......................................................................... 38
4.5.3 Comparación con Hadfield ............................................................................. 41
5 CONCLUSIONES .......................................................................................................... 43
6 BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................. 44
7 ANEXO ........................................................................................................................... 45
ii
ÍNDICE DE FIGURAS
Fig. 1.1 Variación de la EFA con respecto a los contenidos de carbono y manganeso [4]. ..... 2
Fig. 2.1 Ejemplo de apilamiento de átomos en una estructura FCC. ...................................... 5
Fig. 2.2 Diagrama de fases de: (A) Fe-C y (B) Fe-C-Mn [13]. ................................................... 6
Fig. 2.3 Defectos cristalinos asociados a un material. ............................................................. 8
Fig. 2.4 Diagrama de funcionamiento de rodillos durante el proceso de laminación [9]. ....... 10
Fig. 2.5 Esquema representativo del equipo de ensayo [6]. ................................................... 11
Fig. 2.6 Formación de una región de estructura HCP [13]. ..................................................... 11
Fig. 3.1 Muestras cortadas para tratamientos térmicos. ........................................................ 13
Fig. 3.2 Laminador eléctrico "Joliot". ...................................................................................... 14
Fig. 3.3 Montaje realizado para medición de potencia .......................................................... 16
Fig. 3.4 Corte y sección montada para análisis metalográfico. ............................................. 18
Fig. 3.5 Montaje de muestras metalográficas. ....................................................................... 18
Fig. 3.6 Secciones utilizadas para realizar ensayos de dureza: (a) Dureza Brinell y (b) Perfil de
microdureza Vickers. .............................................................................................................. 19
Fig. 4.1 Evolución de la reducción de espesor de una muestra laminada. ........................... 21
Fig. 4.2 Metalografías obtenidas desde las superficies laminadas del grupo 1 según su porcentaje
de deformación: (A) 0%, (B) 15% y (C) 20% tomadas a 100x aumentos y atacadas con Klemm ll.
............................................................................................................................................... 25
de deformación: (A) 0%, (B) 15%, (C) 20% y (D) 30%, tomadas a 100x y atacadas con Beraha’s.
............................................................................................................................................... 27
de deformación: (A) 0%, (B) 15%, (C) 20% y (D) 30%, tomadas a 100x y atacadas con Beraha’s.
............................................................................................................................................... 29
Fig. 4.5 Superficie sin desgaste con 0% de deformación del grupo 1 tomada mediante
microscopía electrónica de barrido. ....................................................................................... 35
Fig. 4.7 Superficie sin desgaste con 0% de deformación del grupo 2 tomada mediante microscopía
electrónica de barrido. ............................................................................................................ 36
Fig. 4.9 Superficie sin desgaste con 0% de deformación del grupo 3 tomada mediante microscopía
electrónica de barrido. ............................................................................................................ 37
iii
Fig. 4.11 Barrido desde superficie hacia el centro sobre muestras del grupo 1 a distintos
porcentajes de deformación: (A) 0%, (B) 15% y (C) 20%, tomadas a 50x aumentos. .......... 40
iv
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Gráfico 4.1 Variación de potencia en el tiempo según porcentaje de deformación del grupo 1.
............................................................................................................................................... 21
............................................................................................................................................... 22
............................................................................................................................................... 22
Gráfico 4.4 Variación de potencia en el tiempo según porcentaje de deformación de un acero
Hadfield. ................................................................................................................................. 23
Gráfico 4.5 Perfiles de microdureza Vickers para las muestras del grupo 1, a distintos porcentajes
de deformación. ..................................................................................................................... 26
de deformación. ..................................................................................................................... 28
de deformación. ..................................................................................................................... 30
Gráfico 4.8 Promedio de mediciones de dureza Brinell en superficie de las muestras desgastadas.
............................................................................................................................................... 31
Gráfico 4.9 Pérdida de masa por tramo para las muestras del grupo 1 con distinto porcentaje de
deformación. .......................................................................................................................... 33
deformación. .......................................................................................................................... 34
deformación. .......................................................................................................................... 34
Gráfico 4.12 Pérdida de masa acumulada para las muestras del grupo 1, con distintos porcentajes
de deformación. ..................................................................................................................... 38
de deformación. ..................................................................................................................... 39
de deformación. ..................................................................................................................... 39
Gráfico 4.15 Pérdida de masa de las muestras sin deformación, luego de 718 y 4308 [m] de
desgaste lineal. ...................................................................................................................... 41
v
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 4.1 Composición química y correspondiente energía de falla de apilamiento de los aceros
estudiados. ............................................................................................................................. 20
Tabla 4.2 Potencias obtenidas para cada grupo con su respectivo porcentaje de deformación.
............................................................................................................................................... 23
Tabla 4.3 Valores medidos mediante ferritoscopio para las muestras del grupo 1. .............. 27
vi
1 INTRODUCCIÓN
La utilización de aceros de alto contenido de manganeso es práctica mucho más que

habitual en la industria minera, específicamente el caso de los aceros Hadfield (entre 11 y 14%
de manganeso) que son utilizados en los revestimientos de chancadores hace más de 50 años
por su, hasta el momento, incomparable capacidad de endurecimiento por deformación que se
traduce en gran resistencia al impacto y abrasión.
Últimamente debido a la baja ley de mineral existente en los yacimientos mineros en

Chile, estos revestimientos han sido llevados a sus capacidades límites haciendo que disminuyan
su vida útil retrasando la producción minera. Aunque las propiedades mecánicas de los aceros
Hadfield utilizados para dichos procesos resultan ser aptas para ello, no deja de ser relevante la
optimización de los procesos mediante una actualización con materiales que respondan de mejor
forma, tanto en su vida útil como en su desempeño en la práctica, como los aceros TWIP, del
inglés “Twinning Induced Plasticity”, es decir, plasticidad inducida por maclado mecánico.
Si bien en la actualidad no existen registros de su uso en el ámbito minero, sí hay evidencia

de su uso en el área automotriz y se ha logrado demostrar con éxito sus excelentes propiedades
mecánicas, obteniendo destacables combinaciones de esfuerzo y deformación, y consigo mejorar
los componentes tanto en rendimiento como durabilidad.
1.1 ANTECEDENTES ACTUALES
El origen de los aceros TWIP se remonta a los ya conocidos aceros Hadfield, teniendo
similares composiciones químicas, pero diferenciándose en el contenido de manganeso, siendo
más bajo en estos últimos. Si bien esta característica propia de los aceros Hadfield les otorga una
destacable mezcla entre resistencia a la tracción y elongación, lo que los hace útil en situaciones
que requieran altos esfuerzos. Sin embargo, al aumentar su porcentaje de Mn dichas propiedades
mejoran, y se logra absorber una mayor cantidad de energía previa a la fractura, posicionándolo
como un material que es capaz de responder a los requerimientos que la industria minera explota
en los Hadfield. A pesar de que las propiedades mecánicas de los aceros Hadfield han
demostrado tener entre 340 a 410 [MPa] de fluencia, su valor incrementa hasta los 965 [MPa] en
servicio con una reducción de área del 40% [1], siendo escogido por la mayoría de las industrias
que requieran una alta resistencia a la abrasión e impacto, como minera, forestal o automotriz.
Sin embargo, en aceros con mayores contenidos de manganeso que respondan al fenómeno de
maclaje mecánico (25% Mn aprox.), las propiedades mecánicas han mejorado notablemente,
llegando a 1100 [MPa] de resistencia a la tracción y elongaciones cercanas al 80% [2].
1
Asimismo, el contenido de manganeso tiene influencias en el modelamiento termodinámico
de la energía de falla de apilamiento de la austenita (además de la temperatura y tamaño de
grano) [3], permitiendo obtener valores bajos de ésta para fomentar el endurecimiento mediante
maclaje mecánico, pero no lo suficiente como para que se produzcan transformaciones inducidas
por deformación como martensita ε, HCP o α. El valor de energía falla de apilamiento intrínseca
en aceros TWIP varía entre los 15 – 45 [mJ/m2] a temperatura ambiente, lo suficiente para que
actúe el maclaje durante la deformación, y diversos autores (Alain et al.) han llegado a
conclusiones teóricas acerca del contenido de carbono y manganeso que debe contener un acero
para llevar a cabo este endurecimiento, como el exhibido en la figura 1.1 [4].
Fig. 1.1 Variación de la EFA con respecto a los contenidos de

carbono y manganeso [4].
1.2 ALCANCES Y LIMITACIONES
Para efectos prácticos, los resultados obtenidos a partir de la elaboración de esta

investigación abarcan únicamente a los materiales estudiados, cuyas composiciones y
características serán descritas posteriormente en el desarrollo del trabajo. Los resultados que se
obtendrán serán a partir de una simulación de aceros de alto contenido de manganeso de acuerdo
con las exigencias que éstos presentarían en servicio minero, basándose en un acero Hadfield
deformado utilizado como revestimiento de chancador, así como en los resultados de potencia
de laminación, durezas y desgaste de un trabajo previo[15].
2
1.3 HIPÓTESIS
Es posible que los aceros con composición TWIP con una energía de falla de apilamiento
dentro del rango de maclado presenten mejores prestaciones mecánicas en cuanto a deformación
y desgaste que los aceros Hadfield.
1.4 OBJETIVOS
1.4.1 OBJETIVO GENERAL
 Comparar el comportamiento ante la deformación y desgaste de aceros alto

en manganeso con composición TWIP frente a un acero Hadfield comercial.
1.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Caracterizar la composición TWIP de los aceros ensayados mediante análisis

químico.
 Emular la tasa de deformación en uso de un acero Hadfield sobre un acero
con composición TWIP.
 Relacionar microestructura con la resistencia al desgaste adquirida por los
aceros.
3
2 MARCO TEÓRICO
2.1 ACEROS ALTO MANGANESO
Los aceros austeníticos al manganeso se caracterizan por combinar propiedades

mecánicas como la resistencia mecánica y dureza en un mismo material, alcanzando valores de
fluencia de hasta 350 [MPa] que pueden aumentar mediante endurecimiento por deformación de
la austenita que lo constituye. Sin embargo, las propiedades mecánicas se ven modificadas
cuando el contenido de carbono y/o de manganeso varían en composición. El aumento de
carbono en la aleación provoca que sea más difícil obtener austenita saturada en carbono
haciendo factible la precipitación de carburos en los límites de grano y con ello la disminución en
la ductilidad del material. Por otro lado, el incremento del porcentaje de carbono aumenta las
resistencias al desgaste y tensión, la dureza, el límite de fluencia, entre otros.. La composición
química para aceros austeníticos fundidos se presenta en la norma ASTM A128/128A para
distintos grados de la aleación.
El manganeso es un elemento gammágeno que favorece la ampliación de la región

austenítica en aceros, disminuyendo la temperatura eutectoide y permitiendo la estabilización de
la fase Fe-γ a temperatura ambiente luego de un tratamiento térmico que involucre un
enfriamiento rápido desde temperatura austenítica.
La austenita estabilizada a temperatura ambiente gracias a los elementos de aleación de

los aceros Hadfield (particularmente del manganeso) permite el incremento de las propiedades
mecánicas del material mediante endurecimiento por deformación, fomentando el deslizamiento
de dislocaciones y el envejecimiento dinámico.
Por otra parte, existe un grupo de aceros austeníticos al manganeso que combina y mejora
las propiedades mecánicas junto con su comportamiento al desgaste, conocidos como los aceros
TWIP (twinning induced plasticity). Al igual que sus predecesores, los aceros Hadfield, utilizan un
alto contenido de manganeso en su composición (generalmente entre 15 % y 30%), con un
contenido de carbono variable entre 0,1% a 0,8% (sobre 1,2% ocurre la precipitación de cementita
en la austenita, perjudicando la microestructura) debido a que no existe una norma que
especifique su composición, como lo es en el caso de los Hadfield. Sin embargo, existen autores
que han determinado que para obtener una estructura completamente austenítica que responda
al fenómeno de endurecimiento característico de estos materiales (el cual será detallado más
adelante), debe seguir la siguiente relación:
%𝑀𝑛 + 13%𝐶 ≥ 17 [Ecuación 2.1]
4
Adicionalmente, ciertos elementos de aleación son incluidos (Cr, Ni, Mo, Si) con el fin de
mejorar algunas propiedades, además de afectar la energía de falla de apilamiento característica
del material [7] (ver apartado 2.2.2).
El principal mecanismo de deformación que actúa sobre este tipo de aceros es el del
maclado (ver apartado 2.2.3) y su principal beneficio es que permite obtener relaciones de
elongación y fractura muy superior con respecto a los Hadfield, pudiendo llegar a los 1200 [MPa]
de fluencia y un 70% de elongación a la fractura. Sin embargo, si el material no presenta
deformación su límite de fluencia es relativamente bajo, por lo que se necesita una alta
deformación para ver los beneficios del endurecimiento por deformación asociado al acero.
2.2 ESTRUCTURA Y DEFECTOS CRISTALINOS
Para realizar un apropiado análisis y elección de materiales se hace necesario conocer en

profundidad su funcionamiento y estructura a nivel atómico, lo que nos permitirá saber cómo
interactúan los átomos cuando un esfuerzo se enfrenta a nuestro material en cuestión, y como
afrontar dicho fenómeno.
Los materiales metálicos están compuestos por estructuras cristalinas formadas

únicamente de átomos, los cuales se encuentran ordenados en forma periódica en el espacio.
Estos átomos pueden agruparse y ordenarse para formar planos atómicos de distinto arreglo
geométrico y cuyo apilamiento definirá su estructura cristalina. Asimismo, la celda unitaria de una
estructura cristalina corresponde a la porción más simple que se repite periódicamente en una
red cristalina, y cuyo resultado corresponderá a la cristalización de una de las 14 redes de Bravais
posibles para el material. Sin embargo, en metales, la cristalización se produce solo en 3 de estas
14 posibles, comúnmente: cúbica centrada en las caras (FCC), cúbica centrada en el cuerpo
(BCC) y hexagonal compacta (HCP). Un ejemplo de apilamiento de átomos corresponde a la
secuencia ABCABCABC de la estructura FCC, en la que los átomos B se posan en los espacios
dejados por la primera capa de átomos A, y los átomos C se posan de igual forma en los espacios
dejados por la capa B, repitiéndose la secuencia en el espacio como se observa en la figura 2.1.
Fig. 2.1 Ejemplo de apilamiento de átomos en una estructura FCC.
5
El desarrollo de una estructura u otra tendrá características y propiedades particulares
que, en un principio, podrían dar indicios del comportamiento del material a un requerimiento
específico. El hierro puro puede presentar diferentes estructuras cristalinas dependiendo de la
temperatura y presión a la que se encuentre, lo que lo caracteriza por ser un material alotrópico.
La adición de manganeso a la composición de una aleación se traducirá en una modificación del
común diagrama Fe-C, ampliando o disminuyendo ciertas regiones, permitiendo encontrar una
distinta estructura cristalina en zonas donde antes no existía (fig. 2.2).
Fig. 2.2 Diagrama de fases de: (A) Fe-C y (B) Fe-C-Mn [13].
De acuerdo con la estructura adoptada por el material, puede existir cierta imperfección
en su composición, lo que dará lugar a perturbaciones en la periodicidad de la red, conocidos
como defectos cristalinos, los cuales pueden clasificarse según su geometría: puntuales, lineales,
bidimensionales (o planares) y tridimensionales (o volumétricas). Para efectos prácticos se
ahondará únicamente en los defectos cristalinos bidimensionales. Estos defectos están
asociados principalmente a la estructura y organización de los planos reticulares, provocando
irregularidades en la red que proporcionan puntos adicionales para detener el movimiento de las
dislocaciones.
2.2.1 Bordes de grano:
Durante la solidificación de un metal, los núcleos estables crecen hasta formar cristales,
dentro de los cuales existen átomos con una orientación cristalográfica distinta, y que, una vez
finalizada la solidificación, forman un límite de grano que separa un grano de otro. Estos límites
de grano actúan como obstáculos que impiden el libre movimiento de las dislocaciones, pero
también afectan las características de deformación del material, puesto que el tamaño de grano
determina de cierto modo la cantidad de límites de grano por unidad de área. Al deformar
6
plásticamente, los granos individuales no pueden deformarse libremente, sino que deben
acomodarse de acuerdo con la deformación del grano vecino cuya orientación cristalográfica es
distinta y, por tanto, su deformación también lo es, produciéndose una deformación heterogénea
[5].
2.2.2 Fallas de apilamiento (intrínseca y extrínseca)
Corresponden a, como su nombre lo indica, fallas en el apilamiento de alguna región del

cristal cuya secuencia regular ha sido alterada, y se presenta en materiales con estructura
cristalina FCC o HCP. La energía que une tanto a los átomos como a su secuencia de apilamiento
se conoce como “energía de almacenamiento”, y asimismo, las interrupciones en la secuencia de
apilamiento generan una energía característica llamada “energía de falla de apilamiento” (EFA).
En un sistema cúbico centrado en las caras, por ejemplo, estas fallas pueden subdividirse de tipo
intrínseco (supresión de una capa de átomos) y extrínseco (introducción de una capa extra de
átomos), generando una mayor discontinuidad la última de éstas y, por consiguiente, una mayor
energía de falla que una intrínseca. Un ejemplo de ello es la estructura FCC, cuya secuencia de
apilamiento consiste en el apilamiento de átomos de forma ABCABCABC… Cuando una falla de
apilamiento intrínseca intercede en este apilamiento, la secuencia se ve modificada de tal modo
que el apilamiento quedaría ABCACABC, mientras que en una falla de apilamiento extrínseca
quedaría de la forma ABCACBCABC…
Por medio de esta energía, su valor de energía de falla de apilamiento intrínseca (γ isf)
permite predecir el método preferente de endurecimiento del material. Bajas energías
(<15 [mJ/m2]) resultan en una transformación de fase sólida (efecto TRIP), valores intermedios
(15 [mJ/m2] < γisf < 45 [mJ/m2]) se asocian a maclaje mecánico y altos valores de energía
(> 45 [mJ/m2]) conducen a un deslizamiento de dislocaciones. Sin embargo, estos rangos de
energías varían según el autor y la composición química estudiada para llegar a ellos, variando
incluso entre 20 [mJ/m2] < γisf < 50 [mJ/m2], para la deformación por maclaje mecánico [4].
La modificación de la energía de falla de apilamiento incluye, entre otras variables, la

composición química del material y la temperatura de deformación.
2.2.3 Maclas
Cuando un material es deformado por algún esfuerzo cortante, ocurre un realineamiento

de los átomos que reproduce la estructura cristalina original con una nueva orientación
cristalográfica y se produce un fenómeno conocido como maclaje. El maclaje ocurre en una
dirección y plano cristalino definido y se ve con mayor frecuencia y facilidad en materiales con
estructura cristalina FCC, y al igual que los límites de grano, actúan como obstáculos al libre
tránsito de las dislocaciones en la red. Metalográficamente, una macla se puede identificar como
7
la imagen especular de otra, proyectándose de lado a lado en el grano o terminando dentro de
éste según su velocidad de crecimiento.
Fig. 2.3 Defectos cristalinos asociados a un material.
2.3 DEFORMACIÓN PLÁSTICA EN ACEROS TWIP
De los variados mecanismos de endurecimiento que pueden sufrir los aceros, los aceros
TWIP responden principalmente al endurecimiento por deformación (a bajas velocidades de
deformación) y al endurecimiento por maclaje, el cual ocurre a velocidades de deformación
relativamente altas. Sin embargo, existe una estrecha relación entre este último mecanismo y la
transformación martensítica que se explicará más adelante (3.4). Cuando el material es
deformado plásticamente ocurre una variedad de fenómenos de endurecimiento que aportan
considerablemente un aumento en las propiedades mecánicas de un material, y los aceros TWIP
responden de muy buena manera a estas mejoras.
2.3.1 Endurecimiento por maclaje
La deformación asociada a un material que responde al maclaje mecánico no involucra

un cambio en la estructura cristalina del material, sino que como se dijo anteriormente, solo
reacciona a una reorientación de la red, produciéndose el efecto espejo del grano. La aplicación
de un esfuerzo cortante produce un movimiento localizado de planos de deslizamiento, lo que
implica que los átomos se muevan solamente fracciones inferiores a una distancia atómica, lo
que lo diferencia principalmente del movimiento de dislocaciones (con el que se suele confundir),
ya que en este último el deslizamiento abarca un deslizamiento de planos reticulares individuales.
Cuando el maclaje mecánico ocurre, las maclas crecen simultáneamente en tamaño y grosor,
formando usualmente grandes volúmenes de material maclado producto de la coalescencia de
distintas áreas. La velocidad de crecimiento de una macla depende principalmente de dos
factores que no necesariamente se relacionan entre sí: la velocidad de carga y el esfuerzo
requerido para nuclear maclas. Si las maclas fueron nucleadas a esfuerzos muy bajos, el esfuerzo
requerido para que crezcan será de la misma magnitud con la que fueron nucleadas, pudiendo
crear maclas muy pequeñas y hacerlas crecer más o menos con un esfuerzo uniforme. Por otra
8
parte, si la nucleación ocurre a altos niveles de esfuerzos, el esfuerzo de crecimiento es tal que
las maclas crecen muy rápido apenas son nucleadas, y pueden atravesar por completo al grano
en el cual están siendo formadas [8].
2.3.2 Laminación
La laminación corresponde a un proceso de deformación plástica a un metal haciéndolo

pasar entre dos rodillos con el objetivo de reducir el espesor del material laminado, sometiéndolo
a intensas tensiones de compresión y cizallamiento, ejercidas por el aplastamiento de los rodillos
y por la ficción entre metal-rodillo (figura 2.4). La laminación se lleva a cabo en dos posibles
estados del material: laminación en frío y/o en caliente. La deformación en frío ocurre cuando la
𝑇𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
temperatura homóloga (θ) del material es inferior a 0,4, definida como: 𝜃 = (𝐾) [5]. En este
𝑇𝑓𝑢𝑠𝑖ó𝑛
estado se obtiene una mejor tolerancia dimensional que el laminado en caliente y se aprovecha
la deformación obtenida para aumentar la resistencia mecánica del material laminado mediante
el endurecimiento por deformación. La deformación producida por la laminación, a diferencia de
otros procesos metalúrgicos, ocurre de forma uniforme a lo largo de la muestra, pero además de
ser completamente comprimida, produce un esfuerzo de cizalle en la superficie.
La carga de laminación corresponde a la fuerza con que los rodillos comprimen entre sí
al material, que es la misma carga con la que el material se opone a los rodillos a ser aplastado.
El aumento en el diámetro de los rodillos se traduce en un aumento en la carga de laminación, y,
por consiguiente, un aumento en la deformación para el mismo material. Asimismo, el diámetro
de los rodillos determina la máxima reducción de espesor que puede lograrse en una pieza,
aumentando el área de contacto (y consigo la carga de laminación) cuando el diámetro del cilindro
aumenta [9].
9
Fig. 2.4 Diagrama de funcionamiento de rodillos durante el proceso de laminación [9].
2.4 DESGASTE ABRASIVO
Es, si no, el más importante fenómeno tribológico que afecta la superficie de un material.
Se puede comprender como la pérdida de masa que resulta por la interacción entre partículas o
protuberancias duras forzadas contra la superficie de un material y que se mueven a lo largo de
ella [14], provocando el desgaste parcial o total de dicha superficie, pudiendo llegar incluso a la
destrucción del material desgastado. Así, un material más resistente a la abrasión se podrá
definir, cualitativamente, como aquel que sufre menor cantidad de daños en su superficie,
resultando en una menor cantidad de masa perdida por el contacto sufrido. Para su
determinación existe un ensayo normado por la ASTM, cuyo objetivo es determinar el efecto de
material abrasivo sobre un material metálico, pudiendo determinar cualitativamente los efectos
de éste en la superficie del metal. La norma ASTM G-65 especifica los estándares mínimos para
la realización de dicho ensayo, cuyo funcionamiento radica en base al equipo mostrado en la
figura 2.5.
10
Fig. 2.5 Esquema representativo del equipo de ensayo [6].
2.5 TRANSFORMACIÓN MARTENSÍTICA
Para que ocurra una transformación martensítica de la austenita es necesario que se

cumplan dos reglas principales. La primera es que la transformación sea netamente displaciva,
es decir sin cambio en su composición química; y la segunda es que ocurra un cambio
cristalográfico. En el caso de la transformación martensítica HCP, se debe al movimiento de
dislocaciones parciales cada dos planos compactos en la estructura austenítica FCC [13].
[13]
Fig. 2.6 Formación de una región de estructura HCP .
11
3 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
El trabajo experimental se inició con la fusión de aceros con composición TWIP, cuyas
especificaciones químicas están adjuntas en la tabla 4.1, en la cual se distinguen tres grupos de
acero, variando principalmente su composición de carbono. El proceso de colada se realizó en la
empresa Fundinox Chile S.A.
Posteriormente, las muestras se cortaron con dimensiones aproximadas de 85x24x11 mm

para laminarlas en frío y realizar ensayos de desgaste (ver apartados 3.4 y 3.5). Las muestras ya
cortadas fueron sometidas a tratamientos térmicos para homogenizar la estructura dendrítica
obtenida por la colada y eliminar los posibles carburos presentes para posteriormente ser
laminadas en frío, induciendo distintos porcentajes de deformación para cada una de las piezas.
Obtenidas las probetas ya deformadas, se realizaron una serie de ensayos de desgaste

con el fin de observar el comportamiento de estas muestras frente a situaciones de abrasión, y
así poder relacionar su microestructura desarrollada frente a la resistencia al desgaste que opone
el material. Las muestras laminadas también fueron cortadas mediante una máquina de
electroerosión por hilo para ser analizadas mediante metalografía y microscopía electrónica de
barrido (SEM).
Finalmente, se realizó una serie de mediciones de dureza en escala Brinell y Vickers, con
el fin de poder relacionar la microestructura ya obtenida con los valores de dureza y resistencia
al desgaste presentado.
3.1 FUSIÓN DE ACEROS
Los aceros analizados fueron obtenidos mediante un proceso de colada de acuerdo con
las composiciones químicas obtenidas para su modificación de la energía de falla de apilamiento
(tabla 4.1). El proceso se llevó a cabo en la empresa Fundinox Chile S.A., ubicada en la comuna
de San Bernardo, Santiago de Chile.
3.2 TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Para realizar los tratamientos térmicos se cortaron los tres grupos de probetas en
dimensiones de 85x24x11 [mm], aproximadamente (figura 3.1), obteniéndose 5 muestras del
grupo 1, 9 del grupo 2 y 6 muestras del grupo 3, cada una con las medidas requeridas para
realizar un posterior ensayo de desgaste.
Posterior al corte, los aceros fueron recubiertos con pintura refractaria y sometidos a un
tratamiento térmico con el fin de homogenizar su microestructura, debido a que su alto contenido
de manganeso y estructura dendrítica típica de colada tiende a la segregación, o incluso, a la
formación de carburos. El procedimiento consistió en introducir las muestras cortadas en un horno
12
Lindberg de tratamientos térmicos para calentar hasta región austenítica a 1100°C, con una
duración de 1 hora para las muestras cortadas. Una vez completado el tiempo, se sometieron las
piezas a un tratamiento isotérmico a 350°C en un horno de sales fundidas con el fin de evitar la
precipitación de carburos, los cuales son altamente probables entre los 650 y 450°C, manteniendo
las muestras a esa temperatura durante una hora.
Fig. 3.1 Muestras cortadas para tratamientos térmicos.
3.3 COMPOSICIÓN QUÍMICA
La composición química de los aceros fue determinada teóricamente en un trabajo de

investigación anexo para controlar y establecer los valores de la energía de falla de apilamiento
de cada una de las muestras de acuerdo con un modelo termodinámico basado en el modelo de
soluciones subregulares [3].
Asimismo, las composiciones químicas fueron medidas y confirmadas mediante la técnica

de espectrometría de emisión óptica.
3.4 LAMINACIÓN EN FRÍO
La realización de esta etapa tuvo por objetivo inducir endurecimiento por deformación a
cada probeta. Para los grupos establecidos de acuerdo con su composición química, se procedió
a medir los espesores iniciales de cada muestra con la ayuda de un micrómetro, para así poder
determinar, teóricamente, el mínimo de espesor requerido para lograr el porcentaje de
deformación deseado de acuerdo con las pasadas de la probeta por el rodillo de laminación. Así,
y basándose en las mediciones, se calculó mediante una planilla Excel los valores mínimos de
13
espesor para cada probeta de acuerdo con el porcentaje de deformación deseado, siendo éste
un mínimo del 20% del espesor de la probeta.
Paralelamente, se determinó que la altura que recorre el rodillo de laminación por cada
vuelta del mecanismo de ascenso/descenso correspondía a 0,13 [mm], y, con la ayuda de este
valor, se procedió a determinar el número de vueltas necesario para lograr el porcentaje de
deformación calculado para cada pasada de la probeta.
Posterior al cálculo, las probetas fueron sometidas a deformación mediante un laminador

eléctrico modelo Joliot (figura 3.2), obteniendo la deformación calculada con anterioridad según
las vueltas realizadas. Así, se repitió este procedimiento hasta obtener un 30% de deformación
total de la muestra, realizando la laminación en pasos aproximados de 5%. Se obtuvieron
probetas de distintos grupos con un mínimo de 20% de deformación cada una, además de
porcentajes intermedios para su posterior análisis.
La identificación de las probetas, así como su porcentaje de laminación final se exhiben en

la tabla 4.2 y en el anexo (Anexo G), respectivamente.
Paralelamente, mientras las muestras del grupo 1 eran ensayadas, se procedió a realizar
una serie de mediciones en la superficie de la muestra mediante un ferritoscopio, con el fin de
determinar el porcentaje de magnetismo adquirido por el material, pudiendo conocer a grandes
rasgos si existía transformación martensítica conforme la laminación se realizaba.
Fig. 3.2 Laminador eléctrico "Joliot".
14
3.4.1 Medición de potencia
Con el fin de conocer la potencia suministrada por el laminador conforme la pieza

disminuía su espesor, se realizó una modificación en la conexión eléctrica del laminador.
3.4.2 Sensor de potencia
Para la conexión del sensor de potencia, se realizó un empalme desde el motor trifásico
del laminador hacia una caja de conexión de bornero, la cual se encontraba conectada al sensor.
Para la conexión del dispositivo se utilizaron cables coaxiales RG-62 AU, con una resistencia de
250 [Ohm] ubicada en el centro del cable, una potencia de 4-20 [mA] y un voltaje de 1-5 [V],
medidos mediante un Óhmetro, amperímetro y voltímetro, respectivamente. Análogamente, el
sensor contiene una resistencia regulable medida en kOhm, la cual se encontró ajustada a 20,33
[kOhm], de modo que es posible determinar el valor de potencia utilizando este dato y los valores
de voltaje medidos mediante una ecuación de la recta, representada por:
𝑉𝑚𝑎𝑥 −𝑉𝑚𝑖𝑛
𝑦 − 𝑊𝑚𝑖𝑛 = (𝑥 − 𝑉𝑚𝑖𝑛 ) [𝐻𝑃] [Ecuación 3.1]
𝑊𝑚𝑎𝑥 −𝑊𝑚𝑖𝑛
Donde x corresponde al valor de voltaje medido por el equipo e “y” a su equivalente en potencia,
medidos en [HP].
3.4.3 Interfaz iOtech
Los datos recopilados por el sensor de potencia fueron procesados mediante una interfaz
modelo iOtech Personal Daq/3000 Series, la cual recopiló los datos de voltaje en el tiempo a
través de una conexión USB a un computador portátil registrándolos mediante el software
DaqView del fabricante. El registro fue guardado en un archivo de tipo Excel de forma manual por
el usuario conforme el registro de datos finalizaba por cada muestra. El montaje completo para la
obtención de los datos se puede observar con detalles en la figura 3.3.
15
Fig. 3.3 Montaje realizado para medición de potencia
3.4.4 Medición de magnetismo
Posterior a cada tasa de deformación aplicada a los materiales se procedió a medir la

interacción magnética de las muestras mediante un ensayo no destructivo con la ayuda de un
ferritoscopio marca Fischer, modelo FMP30, el cual detecta las fases magnéticas (ferrita y
martensita) con el método de inducción magnética. Con esto fue posible determinar las muestras
que transformaban la austenita de su microestructura en ferrita o martensita conforme la
deformación fue aplicada.
3.5 ENSAYO DE DESGASTE ASTM G 65
Posterior a la laminación de las muestras, éstas fueron preparadas para la realización de

un ensayo de desgaste conforme a lo especificado en la norma ASTM G65-16. Para esto, fue
utilizado el dispositivo presente en el Departamento de Ingeniería Metalúrgica de la Universidad
de Santiago de Chile.
Dicho dispositivo consiste en una rueda de goma cuyas dimensiones están especificadas
en la norma, un sujetador de probetas y una llave que abre o cierra el flujo del material abrasivo
presente en un tambor contenedor. Al abrir la llave, el material abrasivo (arena de sílice) fluye
hacia la rueda la cual al girar hace posible la abrasión en el material a estudiar.
16
3.5.1 Preparaciones para el ensayo
El material abrasivo utilizado para el desarrollo del ensayo fue arena de sílice limpia la cual
fue separada y harneada para que sea conforme a lo estipulado en la norma.
Una vez lista la arena se procedió a calibrar la máquina con patrones de acero inoxidable
316 de densidad 7,96 [g/cm 3] de manera tal que al cumplir un desgaste lineal de 4309 [m] la
pérdida de volumen esté dentro del rango de 260±20 [mm3].
Antes de ensayar cada muestra, éstas fueron limpiadas y mediante una balanza electrónica
tipo BA2204B de 0,0001 [g] de resolución se obtuvieron las masas iniciales.
3.5.2 Realización del ensayo
Con el fin de obtener resultados comparables, se optó por realizar ensayos según el
procedimiento E de la norma, tomando en cuenta que en dicho procedimiento se obtiene 718 [m]
de desgaste lineal, hasta completar 4039 [m] de desgaste lineal correspondiente al procedimiento
A. De tal forma, la secuencia del ensayo fue la siguiente para cada muestra:
1. Para obtener una superficie plana, se procedió a lijar la cara a ensayar.

2. Se limpió la muestra a ensayar y se masó en la balanza electrónica.
3. Se midió el perímetro de la rueda con el fin de calcular las revoluciones necesarias
para obtener 718 [m] de desgaste lineal y con eso obtener el tiempo de cada ensayo.
4. Se colocó la muestra en el sujetador de probetas y se procedió a desarrollar el ensayo
con el tiempo obtenido en el punto 2.
5. Terminado dicho tiempo, se sacó la muestra, se limpió y se volvió a masar, para tener
un control de la masa perdida.
Dicho procedimiento se repitió un total de 6 veces hasta completar lo estipulado en el

procedimiento A de la norma en cuanto a desgaste lineal. Cabe señalar que las muestras fueron
colocadas siempre en la misma posición antes de cada ensayo.
La arena utilizada como abrasivo fue recirculada un total de tres veces, es decir, fue
utilizada para 4 ensayos tomando en consideración que, cada tres muestras, se procedía a
verificar si la máquina continuaba calibrada mediante el ensayo de un patrón.
3.6 MICROSCOPIA ELECTRONICA DE BARRIDO
Una vez finalizados los ensayos de desgaste abrasivo se procedió a observar la superficie
de las muestras mediante microscopía electrónica de barrido (SEM, por sus siglas en inglés) con
el fin de verificar su acabado superficial. Se obtuvieron imágenes de la huella que deja la rueda
de goma luego del ensayo de desgaste, así como de una zona sin desgaste mediante la técnica
de electrones secundarios.
17
3.7 PREPARACIÓN METALOGRÁFICA
Las muestras laminadas de la sección 3.4 se procedieron a cortar en trozos de 10x10 [mm]
en uno de sus vértices mediante electroerosión por hilo, como se muestra en la figura 3.4.
Posteriormente, la muestra fue montada en baquelita a través de su espesor (figura 3.5), con el
fin de poder observar ambas superficies y el centro de la muestra, tal como se exhibe en la
sección achurada de la figura 3.5. La preparación fue realizada mediante un lijado y pulido
metalográfico estándar.
Fig. 3.4 Corte y sección montada para análisis metalográfico.
Fig. 3.5 Montaje de muestras metalográficas.
Para el ataque metalográfico, se procedió a sumergir las muestras correspondientes al

grupo 1 en el reactivo Klemm durante 30 segundos, compuesto por agua destilada, tiosulfato de
sodio y metabisulfito de potasio. Para las muestras del grupo 2 y 3 en tanto, se procedieron atacar
mediante el reactivo Nital diluido al 2% (ácido nítrico), seguido del reactivo Beraha’s durante 25-
30 segundos, cuya solución se compone de metabisulfito de potasio, agua destilada y ácido
sulfámico.
18
Posteriormente, las micrografías fueron tomadas mediante un microscopio óptico marca
Olympus modelo BX51.
3.8 ENSAYO DE DUREZA
Una vez finalizado todos los ensayos en las muestras, tanto de laminación como desgaste,
se procedió a realizar una serie de ensayos de dureza, los cuales consistieron en dureza Brinell
en la superficie de las probetas de desgaste, con un indentador de bola de acero endurecido de
10 [mm] de diámetro, utilizando una carga de 3000 kg para todas las muestras. Análogamente, a
las muestras cortadas para metalografía, se realizaron 3 perfiles de microdureza Vickers con un
microdurómetro marca Struers, con una carga de 1 [HV], realizándose de forma transversal al
sentido de laminación (señalado con color celeste en la figura 3.6) y a través de su espesor, cuya
medición se hizo de forma automática mediante el uso de la norma ASTM E384 y la longitud entre
las diagonales de la huella. Ambos sentidos y lugares de medición se muestran en la figura 3.6,
señalando el sentido y lugar de medición con color amarillo, y el sentido de laminación con color
celeste.
Fig. 3.6 Secciones utilizadas para realizar ensayos de dureza: (a) Dureza Brinell y
(b) Perfil de microdureza Vickers.
19
4 RESULTADOS
4.1 COMPOSICIÓN QUÍMICA
Los resultados obtenidos desde el análisis químico de las muestras fundidas son los
mostrados en la tabla 4.1.
Tabla 4.1 Composición química y correspondiente energía de falla de apilamiento de los aceros estudiados.
Grupo %C %Mn %Cr %Mo %Ni %Si %P EFA[10]
1 0,251 21,245 0,124 0,029 0,008 0,210 0,040 11,0
2 0,502 21,119 0,121 0,031 0,009 0,203 0,040 23,0
3 0,752 21,334 0,173 0,030 0,040 0,155 0,115 31,0
H 1,380 13,030 1,470 0,004 0,020 0,560 0,073 65,0
Los datos obtenidos mediante el análisis químico para los 3 grupos de aceros con
composición TWIP otorgan los valores de energía de falla de apilamiento adjuntos, los cuales
fueron calculados mediante un modelo termodinámico de soluciones subregulares que sólo
considera Fe, C y Mn en sus cálculos [10], y que entrega indicios sobre la respuesta de la
microestructura a la deformación, junto con su tendencia de hacerlo mediante un mecanismo u
otro. Los valores obtenidos para las muestras estudiadas indican que, preferentemente, su
endurecimiento se llevará a cabo mediante transformación de la austenita a martensita para el
caso del grupo 1, o el desarrollo de maclas en su microestructura para los grupos 2 y 3 [4]. En el
caso del acero Hadfield, su valor de energía de falla de apilamiento predispone al material a
endurecerse mediante deslizamiento de dislocaciones.
4.2 LAMINACIÓN EN FRÍO Y POTENCIAS DE LAMINACIÓN
La laminación se completó para cada muestra para obtener una probeta deformada de
acuerdo con los porcentajes calculados, mostrándose el resultado final de una de las muestras
en la figura 4.1, dando evidencia de la deformación obtenida por cada paso de la laminación
realizada.
20
Fig. 4.1 Evolución de la reducción de espesor de una muestra laminada.
A través de la interfaz conectada al laminador, descrita en el apartado 3.5, se obtuvieron

los datos de voltaje y tiempo (medidos en volt y segundos, respectivamente) utilizados por el
laminador para procesar las muestras ensayadas. Mediante esta recopilación se procedió a
transformar los valores para obtener la potencia efectiva del laminador, mostrados en los gráficos
4.1 a 4.4.
8
20%
6
15%
5
Potencia [HP]
10%
3
5%
0
0 20 40 60 80 100 120 140
Tiempo [s]
21
8
30%
7
20%
6
15%
Potencia [HP]
5
10%
4
5%
3
0
0 20 40 60 80 100 120 140
Tiempo [s]
20%
7
6
15%
10%
Potencia [HP]
4
5%
0
0 20 40 60 80 100 120 140
Tiempo [s]
22
8
20%
15%
7
10%
6
Potencia [HP]
5
5%
4
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Tiempo [s]
Gráfico 4.4 Variación de potencia en el tiempo según porcentaje de deformación de un acero Hadfield.
Tabla 4.2 Potencias obtenidas para cada grupo con su respectivo porcentaje de deformación.
Potencia [HP]
Deformación [%] Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3 Hadfield
5 2,58 ± 0,95 2,59 ± 0,11 2,69 ± 0,35 2,51 ± 0,12
10 4,26 ± 0,90 3,79 ± 0,38 4,22 ± 0,58 3,86 ± 0,09
15 5,57 ± 1,20 4,29 ± 0,18 4,86 ± 0,35 4,94 ± 0,28
20 7,19 ± 0,22 5,68 ± 0,52 6,25 ± 0,10 5,01 ± 0,19
30 - 6,71 ± 0,04 - -
Observando la tabla 4.2 y los picos de potencia alcanzados para sus respectivas gráficas,
la situación resulta ser esperable para todas las muestras, respondiendo positivamente al
endurecimiento inducido mediante deformación con el fin de simular el comportamiento de los
materiales a una situación de impacto. Para el caso del grupo 1 resulta un incremento importante
entre cada pasada. La transformación de la austenita en el material hacia una nueva fase
martensítica se traduce en un aumento de potencia producto del incremento de dureza que
presenta esta nueva fase. La resistencia que pone el material a ser deformado provoca que los
rodillos de laminación deban aumentar su potencia para lograr la reducción de espesor requerida,
lo que se registra en los gráficos y tablas.
El grupo 2 muestra una disminución en el valor de potencias de laminación en comparación

al grupo 1, lo cual se debe a que su microestructura es monofásica, completamente austenítica,
y a diferencia de la martensita HCP que compone al grupo 1, sus propiedades mecánicas son
23
notoriamente más bajas. Lo esperable es que los valores de dureza que presenta el grupo 2 son
más bajos que el grupo 1 para cualquier porcentaje de deformación. Sin embargo, para llegar a
un mismo porcentaje de deformación, el grupo 2 se comporta de mejor forma, debido a que
requiere menor potencia para deformarlo hasta el mismo punto en comparación que el grupo 1.
El grupo 3 muestra un incremento medianamente notorio en comparación al grupo 2, pero

continúa siendo inferior que el grupo 1. Del mismo modo, el grupo 1 sigue obteniendo mejores
propiedades mecánicas asociadas posiblemente a su aumento de dureza en comparación a los
2 grupos de aceros con composición TWIP restantes, independiente de su contenido de carbono,
sino que su mecanismo de endurecimiento asociado a la EFA que lo compone resulta ser más
relevante a la hora de gastar más o menos energía durante la laminación. A pesar de ello, a
primera instancia, el grupo 3 presenta valores de dureza mayores debido al endurecimiento por
deformación inducido, reflejado por el aumento en la potencia de laminación. De este modo, el
grupo 2 presentaría un comportamiento mecánico similar al grupo 3 cuando el primero de éstos
se deformase por sobre el 20%, mientras que el segundo sería necesario deformarlo solo un 20%.
Finalmente, las potencias de laminación del acero Hadfield muestran un estancamiento

desde el 15%, posiblemente asociado a que el material no presenta un mayor endurecimiento por
deformación, es decir, la dureza del material entre los 15% y 20% se esperaría ser prácticamente
la misma, la cual, comparativamente entre potencias, respondería de igual forma que un acero
con composición TWIP deformado al 15% correspondiente a la composición química del grupo 3.
A pesar de este estancamiento por parte de los aceros Hadfield, cabe mencionar que de acuerdo
a su EFA presenta un mecanismo de endurecimiento preferente distinto al grupo 3, el cual
responde al movimiento de dislocaciones de acuerdo al modelo de Allain et al. Acorde a estos
resultados, un material Hadfield sometido a eventualmente a situaciones de impacto requeriría
una mayor deformación y consigo, una mayor potencia, para responder de la misma forma que
un acero TWIP.
24
4.3 METALOGRAFÍA Y PERFILES DE DUREZA
4.3.1 Grupo 1
Los resultados obtenidos producto de la preparación metalográfica son los exhibidos en

la figura 4.2.
Fig. 4.2 Metalografías obtenidas desde las superficies laminadas del grupo 1 según su porcentaje de deformación:
(A) 0%, (B) 15% y (C) 20% tomadas a 100x aumentos y atacadas con Klemm ll.
En la figura 4.2.A, correspondiente a la muestra con 0% de deformación, se observan

pequeñas zonas de color azul y otras zonas con distinta tonalidad de café. Para ambos casos, su
interpretación corresponde a austenita contenida en el material, y la variación entre tonalidades
corresponde a una diferencia de concentración en el contenido de manganeso [11]. Además,
producto del tratamiento térmico a 1100ºC para la disolución de carburos provenientes de la
colada y el tratamiento isotérmico en el horno de sales a 350ºC para evitar la precipitación de
éstos, la muestra se encuentra completamente libre de carburos y sin la presencia de maclas
térmicas. Posteriormente, y conforme aumenta la laminación y la deformación del material,
comienzan a aparecer regiones de color blanco (fig 4.2.B y 4.2.C) que se hacen más notorias a
mayor deformación, y que corresponden a martensita épsilon transformada a partir de la
austenita. Así, y de acuerdo con la teoría, se cumple que la transformación martensítica es el
método que predomina para el endurecimiento en este rango de EFA.
25
Tras realizar los perfiles de microdureza Vickers a través del espesor (y transversal al
sentido de laminación) a las 3 muestras utilizadas en metalografía, se obtiene el gráfico 5.5 con
el promedio de los perfiles con una carga de 1 HV para los 3 porcentajes de deformación del
grupo 1. Mediante esta información se puede concluir que la dureza aumenta conforme la
deformación también lo hace, debido al aumento de martensita en su microestructura mostrado
en las figuras 4.2 A, B y C de la metalografía, llegando a valores de dureza máxima de 400
Vickers. Si bien las muestras se encuentran notoriamente endurecidas conforme la deformación
aumenta, no es posible distinguir secciones más endurecidas que otras (superficies o centro),
debido a que su microestructura bifásica entrega una dispersión de datos más amplia producto
de la gran diferencia de dureza entre la martensita y la austenita.
450
400
350
300
Dureza [HV1]
250
200
150
100
50
0
0 1 2 3 4 5 6
Distancia [mm]
0% 15% 20%
Gráfico 4.5 Perfiles de microdureza Vickers para las muestras del grupo 1, a distintos porcentajes de deformación.
También se midió la evolución del magnetismo de las muestras pertenecientes al grupo

1 conforme se realizaba la laminación. Los valores entregados en la tabla 4.3 corresponden a
dichos valores medidos mediante un ferritoscopio.
26
Tabla 4.3 Valores medidos mediante ferritoscopio para las muestras del grupo 1.
Deformación [%] Magnetismo [%]
0 0,05 ± 0,06
5 0,34 ± 0,11
10 0,44 ± 0,23
15 0,56 ± 0,18
20 0,67 ± 0,29
De acuerdo con estos valores, el porcentaje de magnetismo en las piezas se incrementa

junto con la deformación, lo que evidencia en una transformación de la fase austenítica presente,
de estructura cristalina FCC y sin respuesta magnética, en una fase martensítica HCP, cuya
respuesta al magnetismo es positiva.
4.3.2 Grupo 2

la figura 4.3.
(A) 0%, (B) 15%, (C) 20% y (D) 30%, tomadas a 100x y atacadas con Beraha’s.
27
La figura 4.3.A muestra la superficie sin deformación y libre de maclas mecánicas y térmicas,
producto del tratamiento isotérmico en el horno de sales, el cual evita la contracción violenta de
la muestra y la posibilidad de nuclear maclas térmicas. Además de ser completamente
monofásica se observa una segregación de manganeso dentro de los glóbulos de austenita, la
cual se identifica de colores café y azul [11], además de la completa ausencia de carburos. Así, y
conforme se aumenta el porcentaje de deformación inducido, las metalografías 4.3.B, C y D,
muestran un claro aumento en la cantidad de maclas mecánicas presentes en la superficie. El
mecanismo de endurecimiento asociado a estas muestras posterior a la laminación concuerda
con el valor de EFA estimado de acuerdo con su composición química, el cual responde a un
endurecimiento por maclaje [4].
Posterior al análisis metalográfico, el ensayo de microdureza Vickers realizado en las

mismas muestras otorgan los perfiles realizados a lo largo del espesor adjuntos en el gráfico 4.6.
En él se observa un aumento en la dureza del material conforme aumenta la deformación, pero
llegando a menores valores (y propiedades mecánicas) que su grupo predecesor para un mismo
porcentaje de deformación. Esto demuestra que las maclas presentes en el material inducidas
por deformación producen un aumento en la dureza, pero no lo significativamente alto como para
alcanzar o superar los valores obtenidos por la transformación de la austenita a martensita HCP.
550
500
450
400
350
Dureza [HV1]
300
250
200
150
100
50
0
0 1 2 3 4 5 6
Distancia [mm]
0% 15% 20% 30%
28
4.3.3 Grupo 3

la figura 4.4.
(A) 0%, (B) 15%, (C) 20% y (D) 30%, tomadas a 100x y atacadas con Beraha’s.
La figura adjunta expone los resultados del grupo 3 para cada porcentaje de deformación,
observándose nuevamente una microestructura completamente libre de carburos producto del
tratamiento térmico y una superficie libre de maclas mecánicas (para la figura 4.4.A) y térmicas.
Además, al igual que el grupo 2, este grupo se compone exclusivamente de austenita atacada de
color azul o café [11], en cuya composición se observa una segregación del manganeso que
compone al material, presentando una mayor cantidad de éste dentro de los glóbulos de color
marrón y una menor cantidad en las secciones más claras captadas por la metalografía. El
mecanismo de endurecimiento observado en este grupo corresponde primordialmente al maclaje
mecánico producido por la laminación en frío y que se presenta de forma más continua y
abundante que el grupo 2, aumentando la densidad de maclas para una misma sección. Por
último, el mecanismo de endurecimiento corresponde a lo esperado por lo que dicta la teoría para
el valor de EFA determinado, permitiendo observar que la densidad de maclas aumenta conforme
29
lo hace la EFA para un mismo porcentaje de deformación (ver fig. H.6 y H.10 del anexo H),
mostrando, visualmente, un aumento en la cantidad de maclas para el grupo 3 en 20% versus el
grupo 2 al mismo porcentaje de deformaci.
Posterior a la preparación metalográfica se procedió a realizar una serie de perfiles de

dureza Vickers a lo largo del espesor de la muestra, obteniéndose un promedio representado por
los puntos mostrados en el gráfico 4.7. A partir de esta información se cumple que el aumento de
la deformación en las muestras implica consigo un aumento en la dureza, llegando a valores
máximos de 400 HV al igual que el grupo 1 y mayor que el grupo 2. Sin embargo, se observa un
comportamiento más homogéneo debido a la presencia exclusiva de una sola fase (austenita),
permitiendo diferenciar una capa superficial más endurecida que hacia el centro, lo cual es
producto de que existe una mayor densidad de maclas, es decir, maclas más continuas en dicha
superficie endurecida. Así, para el caso de las muestras con 15% de deformación se puede
observar una superficie endurecida aproximada de unos 0,4 mm, mientras que para el 20% dicha
capa aumenta su espesor endurecido, llegando a los 0,6 mm con valores máximos,
produciéndose el mismo efecto en el centro de la pieza (4-5 mm).
450
400
350
300
Dureza [HV1]
250
200
150
100
50
0
0 1 2 3 4 5 6
Distancia [mm]
0% 15% 20%
A modo de síntesis, las microestructuras mostradas en esta sección que fueron

sometidas a deformación responden de acuerdo con lo esperado por el modelo de Allain et al.,
sin embargo, complementando estos registros con los perfiles de microdureza Vickers realizados
se puede observar cierta dispersión en los datos medidos de acuerdo con su desviación estándar,
30
variando incluso en ±20 HV en repetidas ocasiones. La segregación de muestras coladas altas
en manganeso ha sido estudiada por Daamen at al [12]. mediante el análisis químico local
utilizando la técnica de microanálisis de sonda electrónica (EPMA), analizando lingotes colados
con contenidos de 29%Mn y 0,3%C, identificando micro segregaciones de ΔMn = 4% y ΔC =
0,12% en peso, enriqueciendo zonas con 33% de manganeso, y, en consecuencia,
empobreciendo otras con 25%Mn, ocurriendo de igual forma con los contenidos de carbono. De
esta forma, es posible asemejar este enriquecimiento preferente en ciertas zonas de las muestras
en las que los valores de dureza aumentan o disminuyen de manera notoria, saliendo de los
márgenes esperados para ciertas secciones.
4.4 DUREZA BRINELL
Además del perfil de microdureza Vickers realizado a las muestras metalográficas, se

obtuvieron los valores de dureza Brinell adjuntos en el gráfico 4.8 desde las probetas de desgaste.
450
400
350
300
Dureza [HB]
250
200
150
100
50
0
0 15 20
Deformación [%]
Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3 Hadfield laminado
Gráfico 4.8 Promedio de mediciones de dureza Brinell en superficie de las muestras desgastadas.
A pesar de presentar una leve diferencia con respecto a las mediciones Vickers, el
comportamiento de las muestras endurecidas con respecto a su dureza se mantiene, aumentando
conforme su deformación lo hace. De acuerdo con la norma ASTM E140, la relación entre las
escalas Vickers y Brinell para aceros austeníticos es de aproximadamente 1 a 1, es decir, un
valor de 350 Vickers corresponde a aproximadamente 350 Brinell, lo cual nos permite relacionar
31
la dureza Brinell realizada a los cupones con la dureza Vickers realizada a las muestras
metalográficas de forma directa. Así, una posible explicación a esta diferencia de valores entre
ambos ensayos de dureza recae principalmente en el tamaño de la huella que deja el equipo,
siendo evidentemente más grande el realizado por el equipo de dureza Brinell.
Para el caso de las muestras sin deformación, se observa una considerable dureza inicial
en el acero Hadfield en comparación al resto de las muestras debido principalmente a que en su
composición química presenta una mayor cantidad de carbono, mientras que el grupo 1 es quien
lo sigue, debido a que en su microestructura ya existe una tendencia bifásica incluso sin
deformación. Para el caso del grupo 2 y 3, su dureza es bastante similar, debido a que su
estructura es únicamente de austenita, y esa pequeña diferencia observada se debe al 0,2%C de
diferencia que presentan entre sí.
Conforme la deformación es aplicada, la esperable tendencia de aumentar su dureza se

cumple para todos los grupos. Los grupos representados para los aceros de composición TWIP
no presentan grandes variaciones entre sí para esta deformación, sin embargo, el acero Hadfield
sigue liderando los valores máximos de dureza producto principalmente por su composición
química (ver apartado 4.1), la cual se diferencia del resto de las muestras en aproximadamente
en un 0,6% de carbono, otorgándole un mejor resultado en el ensayo de dureza Brinell.
Por otra parte, con un 20% de deformación se observa que el grupo 3 comienza a
separarse levemente del grupo 2 producto de que su densidad de maclas comienza a aumentar,
lo cual le permite obtener mayor dureza además de su contenido de carbono. Para el grupo 1 en
tanto, su aumento se debe a que en su microestructura la mayor cantidad de austenita se ha
transformado en martensita HCP. Finalmente, el acero Hadfield ha llegado casi a su límite de
endurecimiento, estancándose en aproximadamente 415 HB y no presentando mayor variación
desde su última medición (398 HB).
La diferencia observada entre los valores medidos mediante dureza Brinell y microdureza
Vickers responden principalmente en que la profundidad de indentación de la dureza Brinell es
mayor y más invasiva que la dureza Vickers, penetrando más allá de la capa endurecida del
material.
32
4.5 ENSAYO DE DESGASTE Y MICROSCOPÍA ELECTRÓNICA DE BARRIDO
Los resultados del ensayo de desgaste son presentados mediante gráficos. En primera
instancia se analizará la pérdida de masa por tramo de cada grupo (gráficos 4.9, 4.10 y 4.11),
luego la pérdida de masa acumulada (gráficos 4.12, 4.13 y 4.14) y por último comparar con los
datos obtenidos de las muestras de Hadfield. Los detalles en cuanto a las masas iniciales y la
pérdida de masa acumulada de las muestras pueden ser vistos en la sección de Anexos.
4.5.1 Masa perdida por tramo
0,45
0,4
Pérdida de masa [g]
0,35
0,3 0%
15%
0,25 20%
0,2
0,15
5 10 15 20 25 30
Tiempo [min]
Gráfico 4.9 Pérdida de masa por tramo para las muestras del grupo 1 con distinto porcentaje de deformación.
33
0,45
0,4

0,35
0%
0,3
15%
0,25 20%
30%
0,2
0,15
5 10 15 20 25 30
Tiempo [min]
0,45
0,4
0,35
0,3 0%
15%
0,25 20%
0,2
0,15
5 10 15 20 25 30
Tiempo [min]
En los gráficos anteriores se ve que al inicio del ensayo existe un mayor desgaste
producto del acabado superficial de las muestras en la que existen surcos producto del lijado de
las muestras previo al ensayo y micro cavidades provenientes de la colada y solidificación de las
muestras. En las figuras 4.5 y 4.6 se observan imágenes de las superficies de las muestras antes
de los ensayos de desgaste, los cuales van disminuyendo gradualmente conforme se avanza
34
hacia el centro de la pieza. Sin embargo, esta homogeneización de defectos superficiales no es
apreciable en las gráficas del grupo 1 (gráfico 4.9), producto del desgaste heterogéneo de las
fases austenita-martensita que componen al material desgastándose primero la austenita
dejando vacíos produciendo el efecto de crestas y valles, siendo la primera de estas la
correspondiente a martensita, presentando estos defectos incluso antes de realizar el ensayo de
desgaste (figura 4.6). Este efecto provoca que con la circulación del material abrasivo este se
incruste en los valles dejados por la austenita ya desgastada, produciendo un esfuerzo localizado
en los alrededores de la martensita resultando en un desprendimiento de mayor masa de material
producto del desgaste.
Fig. 4.5 Superficie sin desgaste con 0% de deformación del grupo 1 tomada
mediante microscopía electrónica de barrido.
35
Al contrario de lo dicho anteriormente, en los grupos 2 y 3 al presentar una

microestructura monofásica de austenita el desgaste se produce de forma homogénea luego de
eliminar la capa superficial de defectos traduciéndose en una menor pérdida de masa conforme
pasa el tiempo (figuras 4.7, 4.8, 4.9 y 4.10), y cuyo efecto también se observa en la superficie sin
desgastar, notándose una superficie más pareja y en cuya imagen se observa el rastro de la lija
utilizada para emparejar la superficie.
36
37
4.5.2 Pérdida de masa acumulada
2
Pérdida de masa acumulada [g]
1,5
1 0%
15%
20%
0,5
0
5 10 15 20 25 30
Tiempo [min]
Gráfico 4.12 Pérdida de masa acumulada para las muestras del grupo 1, con distintos porcentajes de deformación.
38
2

1,5
0%
1
15%
20%
0,5 30%
0
5 10 15 20 25 30
Tiempo [min]
2
1,5
1 0%
15%
20%
0,5
0
5 10 15 20 25 30
Tiempo desgaste G-65 [min]
39
En los tres distintos porcentajes de deformación es posible mencionar que el grupo 1 de
las muestras (gráfico 4.12) obtuvo un mayor desgaste, esto debido a la microestructura bifásica
presente, lo que baja considerablemente sus propiedades mecánicas siendo esto más notorio
con la muestra sin deformación. Llegando al 20%, la pérdida de masa disminuye ya que gran
parte de la austenita presente fue transformada a martensita. (figura 4.11.A, B y C).
Fig. 4.11 Barrido desde superficie hacia el centro sobre muestras del grupo 1 a distintos
porcentajes de deformación: (A) 0%, (B) 15% y (C) 20%, tomadas a 50x aumentos.
El grupo 2 (gráfico 4.13) presenta menor pérdida de masa ya que no existe una
microestructura bifásica, sino que completamente austenítica la cual a medida que aumenta la
deformación se comienza a maclar provocando un aumento en sus propiedades mecánicas
producto del endurecimiento por deformación asociado a la laminación, sin embargo, a pesar de
ser más bajas que las del grupo 1 presenta una mejor respuesta frente al desgaste producto de
su microestructura monofásica.
El grupo 3 en cambio no presentó mayores variaciones (gráfico 4.14), y se mantiene en

todo momento como el grupo con menor desgaste a pesar de que sus promedios se comportan
casi de igual forma, presentando cierta tendencia a la disminución del desgaste de acuerdo con
las desviaciones estándar de cada gráfico, conforme el porcentaje de deformación aumenta. Al
igual que el grupo 2 presenta una microestructura monofásica de austenita, la cual presenta
40
aumento en la cantidad de maclas presente a medida que aumenta la deformación de las
muestras, lo cual se ve reflejado en las figuras 4.3.A, B y C.
En comparación al grupo 2, el grupo 3 presenta una mayor cantidad de maclas para un

mismo porcentaje de deformación, sin embargo, la EFA para ambas muestras es distinta
resultando ser mayor en el grupo 3 tendiendo a cambiar su preferencia de endurecimiento por el
deslizamiento de dislocaciones.
Para el caso del grupo 2, al tener una menor EFA implica que aún existe la posibilidad de
seguir deformándose con la finalidad de inducir maclas llegando eventualmente a mayores
porcentajes sin cambiar su mecanismo preferente de endurecimiento.
4.5.3 Comparación con Hadfield
En el grafico 4.15 se muestra de forma comparativa la pérdida de masa en el primer tramo

del ensayo, es decir, los primeros 5 minutos de ensayo (718 [m] de desgaste lineal), así como
también lo correspondiente a la pérdida de masa una vez finalizado el ensayo (luego de 30
minutos de ensayo, o 4308 [m] de desgaste lineal) para los tres grupos de aceros TWIP y una
muestra de acero Hadfield.
1,5
Grupo 1
1
Grupo 2
Grupo 3
0,5 Hadfield
0
718 4308
Desgaste lineal [m]
Gráfico 4.15 Pérdida de masa de las muestras sin deformación, luego de 718 y 4308 [m] de desgaste lineal.
41
Como se dijo anteriormente, el grupo con mejores propiedades mecánicas debería
corresponder al grupo 1 por sobre el Hadfield debido al endurecimiento por transformación
martensítica lo que llevaría a un mejor comportamiento frente al desgaste, pero se ve claramente
lo contrario debido a su microestructura bifásica. De acuerdo con los resultados obtenidos, los
grupos 2 y 3 se comportan de mejor manera frente al desgaste que el Hadfield siendo la única
diferencia entre ellas la microestructura formada producto de la deformación inducida, así como
la composición química de estos aceros, por lo que analizar la influencia de las maclas sobre la
resistencia al desgaste de los materiales que desarrollen este tipo de defectos pueden ser objeto
de estudio para investigaciones posteriores.
42
5 CONCLUSIONES
Los resultados obtenidos dan cuenta de ciertas tendencias que las muestras laminadas
sufren ante un desgaste abrasivo. Primeramente, los materiales de composición TWIP que fueron
endurecidos por laminación en frío lograron deformarse a los porcentajes deseados sin mostrar
inconvenientes durante y post laminación, logrando piezas endurecidas sin formación de grietas.
Además, su análisis metalográfico demostró que los métodos de endurecimiento sí corresponden
a los fenómenos de maclaje mecánico y transformación martensítica de acuerdo con la EFA y los
modelos termodinámicos utilizados para su predicción de acuerdo con la composición química de
las muestras.
Las muestras con composición TWIP que responden al endurecimiento por maclaje
mecánico como mecanismo de endurecimiento principal muestran un mejor comportamiento
frente al desgaste abrasivo en comparación a un acero con composición TWIP cuyo mecanismo
de endurecimiento preferente es la transformación martensítica o un acero con composición
Hadfield. Sin embargo, dichas muestras no presentan mejores propiedades mecánicas en cuanto
a dureza se refiere, siendo igualadas e incluso sobrepasadas por ambos grupos.
A pesar de que las metalografías asociadas a las muestras denotan diferencias en cuanto a
la densidad de maclas, no es posible demostrar su influencia en el comportamiento frente al
desgaste abrasivo, lo que deja abierta la posibilidad de futuros estudios para saber el rol que
cumple esta variable en fenómenos tribológicos.
Los resultados del desgaste muestran como gran favorito a los aceros de composición TWIP
como sucesores de los ya utilizados Hadfield, mostrando con creces que pueden suplir sus
labores y con mejores desempeños de resistencia al desgaste. No obstante, su estructura
notoriamente dendrítica provoca una alta segregación de manganeso, produciendo una
preferencia de zonas propensas al maclaje, por lo que se hace necesario mejorar los procesos
de producción de colada y enfriamiento de los materiales fabricados para disminuir lo máximo
posible esta tendencia.
43
BIBLIOGRAFÍA
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Subregular Solution Model in High-Manganese Steels. The Minerals, Metals &
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Behavior of a Twip Steel (Twinning Induced Plasticity). Revista Materia, V.20, N.03,
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Universidad de Santiago de Chile, pp. 7-9.
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15. Rafael Meza Quitral. (2019). Reproducción del endurecimiento de la superficie de
trabajo de un acero Hadfield a escala de laboratorio, Universidad de Santiago de
Chile.
44
ANEXO
Anexo A Masas por tramo del ensayo de desgaste realizado al grupo 1.
Desgaste
Deformación lineal [m] 0 718 1436 2154 2872 3590 4308
[%] (N° de
Tiempo
muestra) 0 5 10 15 20 25 30
[min]
0 (1) 96,6750 96,2787 95,9412 95,6388 95,3628 95,0926 94,8249
0 (2) 94,5664 94,1779 93,8647 93,5708 93,2546 92,9784 92,7208
15 (1) 121,7740 121,3687 121,0258 120,6981 120,4088 120,1341 119,8353

Masa [g]
15 (2) 119,5050 119,1147 118,7721 118,4405 118,1135 117,801 117,489
20 (1) 99,8460 99,5080 99,1724 98,8752 98,5924 98,3141 98,0391
20 (2) 97,5098 97,1373 96,8044 96,5000 96,2177 95,9404 95,6647
Anexo B Masas por tramo del ensayo de desgaste realizado al grupo 2.
Desgaste
[%] (N° de
Tiempo
muestra) 0 5 10 15 20 25 30
[min]
0 (1) 92,8458 92,5759 92,3251 92,0620 91,8077 91,5915 91,3666
0 (2) 91,1208 90,7830 90,4838 90,2096 89,9578 89,7282 89,4373
15 (1) 182,0550 181,7276 181,4354 181,131 180,8315 180,5455 180,2712
15 (2) 172,5192 172,1166 171,7897 171,4852 171,1673 170,8707 170,5651

Masa [g]
20 (1) 129,6588 129,3259 129,0172 128,7224 128,4221 128,1400 127,8611
20 (2) 127,4587 127,1658 126,9220 126,6962 126,4735 126,258 126,0500
30 (1) 142,7730 142,4236 142,1264 141,8386 141,5565 141,2788 141,0005
30 (2) 140,7626 140,4885 140,2424 140,0136 139,7957 139,5862 139,3603
45
Anexo C Masas por tramo del ensayo de desgaste realizado al grupo 3.
Desgaste
[%] (N° de
muestra) Tiempo
0 5 10 15 20 25 30
[min]
0 (1) 118,7086 118,4874 118,2650 118,0730 117,8886 117,6971 117,5208
0 (2) 116,9005 116,5921 116,3166 116,0743 115,8483 115,641 115,4533
15 (1) 115,9520 115,7546 115,5634 115,3554 115,1534 114,9723 114,7682

Masa [g]
15 (2) 114,3978 114,1262 113,8800 113,6535 113,4362 113,2084 112,9868
20 (1) 120,8570 120,6122 120,3918 120,1727 119,9485 119,7316 119,5311
20 (2) 118,9209 118,6814 118,4571 118,2561 118,0559 117,8177 117,6298
Anexo D Pérdida de masa acumulada en el ensayo de desgaste realizado al grupo 1.
Desgaste
Deformación 718 1436 2154 2872 3590 4308
lineal [m]
[%] (N° de
muestra) Tiempo
5 10 15 20 25 30
[min]
0 (1) 0,3963 0,7338 1,0362 1,3122 1,5824 1,8501
0 (2) 0,3885 0,7017 0,9956 1,3118 1,588 1,8456
15 (1) 0,4053 0,7482 1,0759 1,3652 1,6399 1,9387

Masa [g]
15 (2) 0,3903 0,7329 1,0645 1,3915 1,7040 2,0160
20 (1) 0,3380 0,6736 0,9708 1,2536 1,5319 1,8069
20 (2) 0,3725 0,7054 1,0098 1,2921 1,5694 1,8451
46
Anexo E Pérdida de masa acumulada en el ensayo de desgaste realizado al grupo 2.
Desgaste
Deformación lineal [m] 718 1436 2154 2872 3590 4308
[%] (N° de
muestra) Tiempo
5 10 15 20 25 30
[min]
0 (1) 0,2699 0,5207 0,7838 1,0381 1,2543 1,4792
0 (2) 0,3378 0,6370 0,9112 1,1630 1,3926 1,6835
15 (1) 0,3274 0,6196 0,9240 1,2235 1,5095 1,7838
15 (2) 0,4026 0,7295 1,0340 1,3519 1,6485 1,9541

Masa [g]
20 (1) 0,3329 0,6416 0,9364 1,2367 1,5188 1,7977
20 (2) 0,2929 0,5367 0,7625 0,9852 1,2007 1,4087
30 (1) 0,3494 0,6466 0,9344 1,2165 1,4942 1,7725
30 (2) 0,2741 0,5202 0,7490 0,9669 1,1764 1,4023
Anexo F Pérdida de masa acumulada en el ensayo de desgaste realizado al grupo 3.
Desgaste
Deformación lineal [m] 718 1436 2154 2872 3590 4308
[%] (N° de
Tiempo
muestra) 5 10 15 20 25 30
[min]
0 (1) 0,2212 0,4436 0,6356 0,8200 1,0115 1,1878
0 (2) 0,3084 0,5839 0,8262 1,0522 1,2595 1,4472
15 (1) 0,1974 0,3886 0,5966 0,7986 0,9797 1,1838

Masa [g]
15 (2) 0,2716 0,5178 0,7443 0,9616 1,1894 1,4110
20 (1) 0,2448 0,4652 0,6843 0,9085 1,1254 1,3259
20 (2) 0,2395 0,4638 0,6648 0,8650 1,1032 1,2911
47
Anexo G Deformación y espesores iniciales y finales para cada una de las muestras, ordenadas por grupo.
Deformación final
Grupo Muestra Espesor inicial Espesor final
[%]
1 0 9,921 -
1 2 15 11,610 10,152
3 20 9,895 7,705
1 0 9,381 -
2 15 11,311 9,553
2
3 20 11,302 8,954
4 30 11,316 8,901
1 0 11,482 -
3 2 15 11,029 9,352
3 20 11,505 9,107
Anexo H Imágenes metalográficas tomadas a 500x aumentos.
Fig. H.1 Superficie de laminación del grupo 1, sin deformación y atacada con reactivo Klemm ll.
48
Fig. H.2 Superficie de laminación del grupo 1, con 15% de deformación y atacada con reactivo Klemm ll.
Fig. H.3 Superficie de laminación del grupo1, con 20% de deformación y atacada con reactivo Klemm ll.
49
Fig. H.4 Superficie de laminación del grupo 2, sin deformación y atacada con reactivo Beraha’s.
Fig. H.5 Superficie de laminación del grupo 2, con 15% de deformación y atacada con reactivo Beraha’s.
50
51
Fig. H.8 Superficie de laminación del grupo 3, sin deformación y atacada con reactivo Beraha’s.
52
Fig. H.10 Superficie de laminación del grupo 3, con 20% deformación y atacada con reactivo Beraha’s.
53

Efectos de La Modificación de La Energía de Falla de Apilamiento en Aceros de Alto Manganeso y Su Influencia en La Resistencia A La Abrasión (TESIS)

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Efectos de La Modificación de La Energía de Falla de Apilamiento en Aceros de Alto Manganeso y Su Influencia en La Resistencia A La Abrasión (TESIS)

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UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

Departamento de Ingeniería Metalúrgica

Efectos de la modificación de la Energía de falla de apilamiento en

Matías Alfredo Faúndez Guerra

Raúl Sebastián Palma Mancilla

Alfredo Artigas Abuin.

Trabajo de titulación presentado en

En este trabajo se presentan los resultados de la investigación que relaciona la energía

A las muestras se les aplicaron deformaciones equivalentes a 15 y 20% dejando muestras

El grupo que sufre transformación martensítica debido a la deformación (observado en

Los grupos cuyo método de endurecimiento preferencial es el maclaje presentan mejor

Palabras claves: Energía de falla de apilamiento, Hadfield, maclas, TWIP, resistencia al

Matías Faúndez Guerra.

Sin desmerecer el trabajo de mi compañero Matías Faúndez por tolerarme y apoyar el

Raúl Palma Mancilla.

1.1 ANTECEDENTES ACTUALES ................................................................................ 1

1.2 ALCANCES Y LIMITACIONES ................................................................................ 2

1.3 HIPÓTESIS .............................................................................................................. 3

1.4 OBJETIVOS ............................................................................................................. 3

1.4.1 OBJETIVO GENERAL ..................................................................................... 3

1.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................ 3

2 MARCO TEÓRICO .......................................................................................................... 4

2.1 ACEROS ALTO MANGANESO ............................................................................... 4

2.2 ESTRUCTURA Y DEFECTOS CRISTALINOS ....................................................... 5

2.2.1 Bordes de grano: .............................................................................................. 6

2.2.2 Fallas de apilamiento (intrínseca y extrínseca) ................................................ 7

2.2.3 Maclas .............................................................................................................. 7

2.3 DEFORMACIÓN PLÁSTICA EN ACEROS TWIP ................................................... 8

2.3.1 Endurecimiento por maclaje ............................................................................. 8

2.3.2 Laminación ....................................................................................................... 9

2.4 DESGASTE ABRASIVO ........................................................................................ 10

2.5 TRANSFORMACIÓN MARTENSÍTICA ................................................................. 11

3 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ............................................................................ 12

3.1 FUSIÓN DE ACEROS ........................................................................................... 12

3.2 TRATAMIENTOS TÉRMICOS ............................................................................... 12

3.3 COMPOSICIÓN QUÍMICA ..................................................................................... 13

3.4 LAMINACIÓN EN FRÍO ......................................................................................... 13

3.4.1 Medición de potencia ..................................................................................... 15

3.4.2 Sensor de potencia ........................................................................................ 15

3.4.3 Interfaz iOtech ................................................................................................ 15

3.4.4 Medición de magnetismo ............................................................................... 16

3.5 ENSAYO DE DESGASTE ASTM G 65 .................................................................. 16

3.5.2 Realización del ensayo .................................................................................. 17

3.6 MICROSCOPIA ELECTRONICA DE BARRIDO ................................................... 17

3.7 PREPARACIÓN METALOGRÁFICA ..................................................................... 18

3.8 ENSAYO DE DUREZA .......................................................................................... 19

4.1 COMPOSICIÓN QUÍMICA ..................................................................................... 20

4.2 LAMINACIÓN EN FRÍO Y POTENCIAS DE LAMINACIÓN .................................. 20

4.3 METALOGRAFÍA Y PERFILES DE DUREZA ....................................................... 25

4.3.1 Grupo 1 .......................................................................................................... 25

4.3.2 Grupo 2 .......................................................................................................... 27

4.3.3 Grupo 3 .......................................................................................................... 29

4.4 DUREZA BRINELL ................................................................................................ 31

4.5 ENSAYO DE DESGASTE Y MICROSCOPÍA ELECTRÓNICA DE BARRIDO ..... 33

4.5.1 Masa perdida por tramo ................................................................................. 33

4.5.2 Pérdida de masa acumulada ......................................................................... 38

4.5.3 Comparación con Hadfield ............................................................................. 41

La utilización de aceros de alto contenido de manganeso es práctica mucho más que

Últimamente debido a la baja ley de mineral existente en los yacimientos mineros en

Si bien en la actualidad no existen registros de su uso en el ámbito minero, sí hay evidencia

1.1 ANTECEDENTES ACTUALES

Fig. 1.1 Variación de la EFA con respecto a los contenidos de

1.2 ALCANCES Y LIMITACIONES