RESUMEN DE TPM

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Introducción ....................................................................................................... 02

¿Qué es TPM? ..................................................................................................... 04

¿Cuál es el objetivo general y el enfoque?.............................................................. 06

¿Cómo es posible alcanzar el rendimiento operativo global? ................................... 09

La TPM trabaja sobre la base de que?.................................................................... 11

La base y las herramientas de apoyo de los pilares................................................. 14

8S- Los sensores capaces de mejorar el ambiente de trabajo .................................. 17

¿Cuáles son las búsquedas incluso?....................................................................... 19

Falla CERO ... Eso es posible? ............................................................................... 21

Pérdida CERO ..................................................................................................... 25

Mantenimiento productivo y método de mantenimiento........................................ 27

ROI- Retorno sobre la inversión ............................................................................ 30

INTRODUCCIÓN
INTRODUCCIÓN

Bienvenido a la clase sobre TPM, un ofrecimiento Engeman®, el software de gestión del

mantenimiento más flexible de Brasil y que le ayudará a reducir en un 45% su costo de

mantenimiento.

¡Buena lectura!

- 03 -
¿QuÉ ES TPM?
¿QuÉ ES TPM?

Todo comenzó en Japón, en la década de 1970, época de grandes avances en la industria, sobre todo en la

parte de automatización.

El mantenimiento preventivo ya estaba siendo aplicado en varios países, siendo reconocidamente de

responsabilidad del equipo de mantenimiento. Los japoneses entonces resolvieron ampliar el proceso y

crearon una cultura de gestión: la TPM, Mantenimiento Productivo Total.

Un sistema de organización del trabajo que incluye todos los programas de mantenimiento disponibles en

una empresa y cuya ejecución es responsabilidad de todos:

- 05 -
¿QuÉ ES EL OBJETIVO GENERAL
Y EL FOCO?
¿QuÉ ES EL OBJETIVO GENERAL Y EL FOCO?

¿Cuál es el objetivo general?

El objetivo es mejorar la estructura de la empresa proporcionando

tanto el crecimiento intelectual del equipo (con entrenamientos y
capacitaciones), en cuanto a la conservación de la maquinaria, en
plenas condiciones de uso.
Recordando siempre que las paradas inesperadas generan
consecuencias graves: ansiedad en el equipo, pérdida de tiempo y
dinero.

- 07 -
¿QuÉ ES EL OBJETIVO GENERAL Y EL FOCO?

¿Y el FOCO?

El Foco es el rendimiento operativo global.

Para llegar allí, siga los pasos - que vamos explicando a lo largo de la clase:

Ÿ Capacitar a los operadores para que puedan conducir el mantenimiento diario, por voluntad propia;

Ÿ Capacitar a los mantenedores para que actúen en equipos mecatrónicos;

Ÿ Capacitar a los ingenieros para diseñar equipos que no requieren mantenimiento;

Ÿ Incentive a todos a analizar las posibilidades de mejoras en los equipos;

Ÿ Aplique los 8s, los sentidos de organización y disciplina.

- 08 -
¿ CÓMO SE PUEDE LOGRAR EL
RENDIMIENTO OPERACIONAL
GLOBAL?
¿ CÓMO SE PUEDE LOGRAR EL RENDIMIENTO OPERACIONAL GLOBAL?

Como usted ya ha podido observar, CAPACITACIÓN es una

palabra consigna.
Los operadores son entrenados para actuar como mantenedores
y son aptos para hacer pequeñas intervenciones en el equipo,
cuidar de la limpieza, lubricación, ajustes, pequeñas
reparaciones o verificaciones.
De esta forma, los operadores entienden y amplían los cuidados
con los equipos con los que trabajan y el equipo del
mantenimiento se encarga de prevenciones, inspecciones,
revisiones y reparaciones complejas.
Este es, sin duda alguna, un buen camino para que los
mantenimientos preventivos y de rutina estén en acción todo el
tiempo.

- 10 -
¿La TPM FUNCIONA CON
BASE EN QUE?
¿La TPM FUNCIONA CON BASE EN QUE?

Lo que sostiene la TPM son 8 pilares básicos (que varían un poco, dependiendo de la literatura), pero la
esencia es la misma:
1) mejora específica;
2) Auto reparación (mantenimiento autónomo)

3) Control inicial;

- 12 -
¿La TPM FUNCIONA CON BASE EN QUE?

4) Educación y formación;
5) Áreas administrativas (integración);
6) Mantenimiento de la calidad (determinación del ciclo de vida);
7) Seguridad y medio ambiente;

8) Planificación (mantenimiento planificado).

- 13 -
LA BASE Y LAS HERRAMIENTAS
DE APOYO DE LOS PILARES
LA BASE Y LAS HERRAMIENTAS DE APOYO DE LOS PILARES

Los pilares también tienen su base!

Los pilares fueron pensados a partir de algunos principios básicos:
1). Implementar actividades que aumenten la eficiencia de los equipos;
2). Establecer un sistema de mantenimiento autónomo por los operadores;
3). Establecer un sistema planificado de mantenimiento;
4). Establecer un sistema de entrenamiento técnico de personal;
5). Establecer un sistema de gestión del equipo.

- 15 -
LA BASE Y LAS HERRAMIENTAS DE APOYO DE LOS PILARES

Para que se pueda analizar la raíz de los problemas, evidenciarlos y ahí sí ejecutar la solución, un equipo unido
debe contar con algunas herramientas que, aunque parezcan simples, garantizan buenos resultados:
1) Diagrama de Ishikawa: evaluación de la causa y efecto. Analiza los fenómenos, a partir de la identificación
y análisis de las posibles causas. Es un diagrama conocido como "espina de pescado", pues se divide en 6
ramificaciones: máquinas, métodos, materias primas, mano de obra, medidas y medio ambiente que,
orientadas hacia el centro, forman el diseño que recuerda a un pez.

2) El tal del Brainstorming: palabra que significa

"lluvia de ideas". Aquí las ideas son siempre
bienvenidas y las críticas descartadas. Cada cosa
en su tiempo.
3) Análisis de los porqués: Haga 5 preguntas
usando el porqué y cuestione la causa
encontrada en la pregunta anterior. La
probabilidad de cerrar los cuestionamientos con
la causa raíz del problema es muy grande.

- 16 -
8S- LOS SENSORES CAPACES
DE MEJORAR EL
AMBIENTE DE TRABAJO
8S- LOS SENSORES CAPACES DE MEJORAR EL AMBIENTE DE TRABAJO

El Mantenimiento Productivo Total es un método japonés que suma el cuidado con la parte material de una
empresa, con la parte humana y que divide las responsabilidades recordando siempre que: el todo es
responsabilidad de todos. Hay un método accesorio, también venido de la Tierra del Sol Nascente, que
puede ayudar mucho en el día a día de las empresas que trabajan con la TPM, observe:

Método de los 8S:

Ÿ Seiri: utilización - prime por la eliminación de lo superfluo;

Ÿ Seiton: ordenación - deje organizado todo lo que ha sido reconocido como esencial;

Ÿ Seiso: limpieza - limpie su lugar de trabajo y evitar suciedad;

Ÿ Seiketsu: estandarización - establezca patrones de trabajo y el mantenimiento de lo mejorado;

Ÿ Shitsuke: disciplina - mantenga la autodisciplina y el compromiso con sus responsabilidades;

Ÿ Shido: entrenamiento - busque la capacitación personal;

Ÿ Seison: eliminación de las pérdidas - reconozca dónde hay pérdidas y evitelas.

Ÿ ShikariYaro: realización de actividades con determinación y unión - es autoexplicativo!

- 18 -
¿CUÁLES SON LAS BUSCAS MISMO?
¿CUÁLES SON LAS BUSCAS MISMO?

Hablamos del proceso. ¿Cuáles son las

búsquedas incluso? Ÿ FALLA CERO;

Podemos definir algunas metas que no ŸAumento de la disponibilidad y eficacia de los equipos;

sólo orientarán el mantenimiento, como

también formarán parte de la reducción
de costos de todo el proceso. Piense en
un plan de acción que pueda
Ÿ Realización de mantenimiento autónomo;
Ÿ Realización de mantenimiento planificado;
Ÿ Personal cualificado y

Ÿ Lucratividad (control de costos)

- 20 -
 FALLA CERO ...
ESO ES POSIBLE?
FALLA CERO ... ESO ES POSIBLE?

La búsqueda permanente por el error cero es

posible y sana. El fallo cero representa la
comprensión de que aunque ocurra un fallo,
un defecto, el origen será conocido.
Entiende mejor: La falla visible es siempre
causada por fallas invisibles.

Ver algunos motivos que pueden llevar a la

falla:

1) Motivos físicos: difícil acceso a la máquina; paradas inviables que inviabilicen inspecciones;
2) Motivos psicológicos: falta de interés o de capacitación del equipo técnico. Las inspecciones no se hacen y
no hay la construcción de historias predictivas.

- 22 -
FALLA CERO ... ESO ES POSIBLE?

- 23 -
FALLA CERO ... ESO ES POSIBLE?

Si es posible fallar cada vez menos, rasguñamos las pérdidas de la rutina del mantenimiento de su empresa.
Las empresas están asombradas por SEIS GRANDES PÉRDIDAS que deben ser evitadas a toda costa:
1) Rompe de equipo: que puede ser inesperado o resultado de desgastes gradados;
2) Ajustes en las preparaciones: cuando hay interrupciones para la implantación de nuevas líneas de
producción;
3) Parada temporal: una interrupción temporal cualquiera;
4) Reducción de la velocidad de producción: cuando hay readaptación de cantidades, problemas mecánicos,
etc .;
5) Defecto en la producción o el famoso "retrabajo": productos defectuosos y el mismo trabajo siendo
pérdidas graves;
6) Entrada en régimen de producción: factores diversos estabilización del proceso de producción:
herramienta ajustes ... Aflojando la presencia de las pérdidas y siguiendo los pasos hora de alcanzar la meta
de las metas: PÉRDIDA CERO.

- 24 -
PÉRDIDA CERO
PÉRDIDA CERO

Se puede decir pérdida cero cuando... se conoce profundamente el equipo con el que se trabaja y se
establece:
Ÿ La estructuración de las condiciones básicas;

Ÿ La obediencia a las condiciones de uso de los equipos -

Ÿ Límites predefinidos;

Ÿ La regeneración permanente del envejecimiento

Ÿ Promoviendo restauraciones, reparaciones ...

Ÿ La corrección de fallas percibidas en el proyecto;

Ÿ La capacitación técnica;

Ÿ La aplicación de las regulaciones simples y

Ÿ La aplicación del mantenimiento simple.

- 26 -
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO Y
MÉTODO DE MANTENIMIENTO
MANUTENÇÃO PRODUTIVA E MÉTODO DE MANUTENÇÃO.

¿El mantenimiento productivo total es

una buena?
¿El mantenimiento productivo total es una
buena? Sin lugar a dudas, TPM incluye el
mantenimiento preventivo y predictivo en
un mismo plano. El mejor proceso de
mantenimiento es aquel que se aleja de la
permanente necesidad de reparar. Es aquel
que mantiene el foco en los resultados E-book: Resúmenes de TPM - Mantenimiento Productivo

efectivos, con correcciones eficientes de Total.

fallas, sin paradas de emergencia y sin El mantenimiento bien hecho, mejorando la utilización del

pérdidas, con evaluación de las previsiones activo, evitando desgastes innecesarios. Esto es, sin duda, un

versus realidad y mejora individual de los camino seguro para que se aumente la rentabilidad.

equipos para elevar la eficiencia (los Piense en el mantenimiento como una inversión, jamás

Indicadores de Mantenimiento). como apenas gasto.

- 28 -
AUMENTA LA CAPACIDAD PRODUCTIVA DE LA EMPRESA.

¿Necesito ayuda para implementar un método de mantenimiento?

Las herramientas de gestión, como es el Engeman®, ayudan mucho en la implantación de métodos como la
Mantenimiento Productivo Total. Estas herramientas ayudan en la construcción diaria de historias de
mantenimiento, procesos más organizados de almacén, rastreo de ubicaciones y tantos otros aspectos de la
gestión del mantenimiento.
La base de las metodologías, como un todo, será siempre la participación personal con el trabajo, con el
ambiente donde se está inserto y con la organización eficiente de los procesos productivos.

- 29 -
ROI-RETORNO SOBRE
INVERSIÓN
ROI-RETORNO SOBRE INVERSIÓN

¿Sabes dónde estás perdiendo dinero?

Descargue el ROI en el botón "Planilla ROI" que se

encuentra justo debajo de esta presentación (en la
página del ebook):
Para que usted conozca bien la situación de su
empresa responda el ROI (retorno sobre
inversión). Vea los pasos para responder al ROI en
la siguiente página.

- 31 -
ROI-RETORNO SOBRE INVERSIÓN

1º paso: some el número total de horas trabajadas por el equipo de mantenimiento, en un mes;
2º paso: Distribuir las horas en los tres tipos básicos de mantenimiento.

Sugerencia: comience por el número más grande, intente partir de porcentajes como 50%, por ejemplo.
Después cae a las demás, sin olvidar que el número final es 100% ...
Valores reales (encontrados con cierta frecuencia en las empresas) y que podrán pasar por una reducción de
hasta un 45%, en los costos operativos, desde que adopte una gestión organizada del mantenimiento:

Ÿ80% - correctiva;

Ÿ20% - preventiva;

Ÿ0% - predicción =

Ÿ45,8% de reducción

- 32 -