Energy efficiency in the milling process of
dehydrated products, using hammer mill
(Eficiencia energética en el proceso de molienda de
productos deshidratados, con molino de martillos)
Silva F., Freire W., and Pilatasig M.
Abstract— The energy efficiency is important in all kinds of
activities, and in industrial processes it’s a very important factor
both economically and environmentally. In the grinding
processes, the energy efficiency is determined as much by the
current that needs the motor of the mill as of the time that delays
the grinding process, these two variables remain determined by
the speed on which it feeds on product to the mill. Therefore the
purpose of this study is to determine in an experimental way, the
feeding speed of product to the mill, which allows to obtain the
maximum possible energy efficiency, for it several grindings are
realized for different products, each one with different speeds of
feeding of product to the mill, the interest variables are measured
and the obtained information is analyzed. Besides it is
determined in a quantitative form the energetic and economic
benefits that are obtained on having changed of working with
any operation point, to work with the suitable operation point.
The methodology used can be applied in any milling process to
determine its appropriate point of operation and improve its
energy efficiency.
This realized study is a starting point since by means of the
empirical analysis, on having changed only one of the variables, it
was possible to demonstrate clearly the possibility of improving
the energy efficiency in grinding processes, later studies can be
realized with a deeper analysis including other variables.
Index Terms— Grinding, hammer mill, dehydrated products,
energy efficiency, productivity, automated system.
I. INTRODUCCIÓN
L A energía es una necesidad básica para los seres humanos,
sin embargo ésta debe ser usada con responsabilidad ya
que a futuro puede ser escasa. A medida que la población
crece, también crece la demanda de energía, actualmente a
nivel mundial existe una brecha entre la demanda y la
producción de energía que es superior a 10 %. [1]
La eficiencia en la utilización de la energía, tan necesaria en
la actualidad, se puede conseguir de dos maneras, la primera
Franklin Silva es profesor titular en la Universidad de las Fuerzas Armadas
ESPE, Av. General Rumiñahui s/n, Sangolqui, Ecuador, P.O.BOX: 171-5-
231B (e-mail: fmsilva@espe.edu.ec).
Washinton Freire es profesor titular en la Universidad de las Fuerzas
Armadas ESPE, Av. General Rumiñahui s/n, Sangolqui, Ecuador, P.O.BOX:
171-5-231B (e-mail: frfreire@espe.edu.ec).
Marco Pilatásig es profesor titular en la Universidad de las Fuerzas
Armadas ESPE, Av. General Rumiñahui s/n, Sangolqui, Ecuador, P.O.BOX:
171-5-231B (e-mail: mapilatagsig@espe.edu.ec).
9781509011476/16/$31.00©2016IEEE.
es cara y fácil de implementar, ésta consiste en la aplicación
de nuevas tecnologías que hacen que los equipos consuman
menos energía entregando las mismas prestaciones (por
ejemplo la utilización de motores de alta eficiencia) y la
manera barata pero difícil de implementar, consiste en lograr
cambios de hábitos en quienes consumen la energía. [2]
En el primer caso se puede mencionar que existen varias
maneras de aumentar la eficiencia energética en las industrias,
entre las técnicas a utilizar se encuentra el uso de: Motores de
alta eficiencia, arrancadores suaves, transformadores de alta
eficiencia, banco de capacitores, balastros electrónicos,
sensores de presencia, control de iluminación eficiente,
lámparas ahorradoras, filtro de armónicos y automatización de
los procesos. [3]
En este estudio inicialmente se escoge la segunda opción, es
decir cambiar el modo en que se viene realizando el proceso
de molienda a un modo con mayor eficiencia y luego se
recomienda la instalación de un sistema automatizado.
En [4] se pueden ver dos casos de estudio del uso eficiente
de la energía en la industria de papel, donde deja claro que la
eficiencia energética debe ser considerada como un campo
multidisciplinario.
Cabe indicar que cuando las industrias incrementan su
eficiencia energética, presentan un impacto positivo en cuanto
a la economía, sociedad y medio ambiente. [5]
En [6] se observa una propuesta para identificar el estado de
los equipos y detectar las fallas, de esta forma el usuario puede
reparar, renovar y eliminar equipo eléctrico para mejorar la
eficiencia energética en sistemas de aire acondicionado.
Para medir la eficiencia energética en industrias
manufactureras, actualmente se utilizan el grafico araña web y
gráfico de control [7], los mismos que proporcionan una fácil
comparación de la eficiencia energética global entre las
instalaciones de fabricación múltiple o tendencia temporal.
Otros elementos modernos que pueden aportar a mejorar la
eficiencia energética son los motores de inducción que juegan
un papel importante en las industrias, debido a que los motores
con baja eficiencia desperdician mucha energía, lo que
ocasiona un incremento excesivo en su costo operativo, en tal
virtud en [8] indica el control de modelo de pérdida (LMC) y
control de búsqueda (SC), para un funcionamiento óptimo de
la eficiencia del motor de inducción.
Otro aspecto que puede contribuir a mejorar la eficiencia
energética es la automatización la cual además puede
promover el crecimiento de una empresa enfocándose
principalmente en: incrementar la producción de un producto,
mejorar la calidad del producto, evitar pérdidas por fallas
humanas, disminuir los costos de energía. [9]
En el artículo “What Is Automation” “Que es
automatización”, ratifica lo mencionado ya que considera a la
automatización como un proceso que debe hacer hincapié en
mejorar la calidad, la productividad, la fiabilidad, utilizando
para ello sistemas que operen en forma autónoma en entornos
estructurados. [10]
Queda claro entonces que existe el interés y la capacidad
para mejorar la eficiencia energética en toda actividad ya que
es muy importante para beneficio tanto de las personas como
del planeta.
La empresa en la cual se realiza este estudio está dedicada al
cultivo y procesamiento de plantas medicinales, frutas y
vegetales para la elaboración de productos como:
fitofármacos, infusiones aromáticas y materia prima, basado
en procesos de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)
ISO 22000. Tiene en sus líneas de producción varios molinos,
uno de ellos se encarga de moler productos deshidratados
previamente triturados para convertirlos en polvo con
granulometría Mesh 24, hasta Mesh 100, y elaborar sobres
para la preparación de infusiones aromáticas y/o medicinales,
o entregarlo como materia prima a otras empresas.
En el proceso de molienda están involucrados varios
elementos tanto mecánicos como eléctricos, de estos
elementos, no se conoce si son utilizados en el punto
adecuado de eficiencia energética, esto puede producir graves
pérdidas a la empresa, tanto de recursos, mano de obra y
tiempo, lo cual puede influir en baja calidad, aumento en los
costos y podría disminuir la competitividad de la empresa.
Es por esto que la empresa, desea mejorar sus procesos para
elaborar sus productos con alta eficiencia y contribuir al
ahorro energético tan necesario a nivel nacional y mundial.
El estudio realizado es netamente experimental, debido a que
se debe moler una determinada cantidad de material y luego,
esta debe ser recolectada, tamizada y pesada manualmente,
tanto el producto total, como el producto con calidad deseada.
Cada proceso de molienda requiere de 15 a 30 minutos y por
lo menos de 30 kg de producto. Además al variar el producto
cambian las condiciones, lo que obliga a realizar el mismo
procedimiento para cada uno de los productos que se desean
moler.
El trabajo se realiza para demostrar que existe la posibilidad
de mejorar la eficiencia energética en este tipo de procesos,
tan solo encontrando y manteniendo la velocidad adecuada de
alimentación de producto al molino, si bien se considera que
este parámetro es el más relevante, estudios posteriores
pueden analizar otras variables que influyan en la eficiencia
energética de procesos de molienda en general.
II. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El proceso de molienda de productos deshidratados como:
papaya, piña, manzana, hojas de té, alfalfa y otros, está
formado por un sistema de alimentación de materia prima al
molino, el cual tiene una tolva con capacidad aproximada de
100 kg, un tornillo sin fin de 25 cm de diámetro y 1,5 m de
longitud, movido por un motor de 3 kW, manejado a su vez
por un variador de frecuencia de 5 kW, que se encarga de
mantener constante la velocidad del tornillo sin fin, y siempre
que no existen perturbaciones, mantiene también la velocidad
de alimentación del producto. Un molino de 36 martillos, con
un motor de 30 kW, con una capacidad de molienda de hasta
una tonelada diaria. La figura 1 presenta el diagrama
esquemático del proceso de molienda y la figura 2 presenta su
diagrama de bloques.
Fig. 1. Proceso de molienda - Diagrama esquemático
Fig. 2. Proceso de molienda - Diagrama de bloques.
III. METODOLOGÍA.
Para la determinación del punto adecuado de trabajo,
considerado como el punto donde el consumo de energía
eléctrica es o se acerca al mínimo posible, la variable que se
manipula es la velocidad de alimentación del producto al
molino de martillos. Se identifica inicialmente una velocidad
cercana a la adecuada, mediante un muestreo rápido, para
luego analizar más detenidamente el proceso con valores por
encima y por debajo de esta velocidad y acercarse con mayor
exactitud a la velocidad de trabajo adecuada.
A. Determinación de datos medidos
Se requiere la medición de variables como: el peso de
entrada, peso a la salida, peso a la salida con calidad adecuada
(polvo útil); el voltaje y la corriente que utiliza el motor del
molino, además del tiempo que demora cada molienda. De
estos datos se obtienen: porcentaje de producto con la calidad
deseada y la potencia consumida, se realizan gráficas para
encontrar el punto adecuado de trabajo y un análisis para
determinar las mejoras que se pueden obtener. Para ello:
 Se muele uno de los productos, para un peso y
velocidad determinado.
 Con igual peso se muele el mismo producto para varias
velocidades de alimentación del producto.
 Se repiten los pasos anteriores en varias ocasiones.
 Al final de cada molienda, se retira el producto a la
salida, se tamiza y se pesa manualmente.
Debido a que cada producto tiene características diferentes,
estos pasos se los debe repetir para cada uno de los productos
que se desea moler.
B. Determinación de la velocidad adecuada de alimentación
del producto.
La alimentación de producto se lo realiza mediante un
tornillo sin fin controlado por un motor de 3 kW, que toma el
producto de una tolva y lo lleva hacia el molino de martillos.
 La velocidad del motor del tornillo está regulada por un IV. RESULTADOS
variador de frecuencia de tal manera que al entregarle 60 Hz,
A. Muestreo rápido
gira a la máxima velocidad y para diferente frecuencia la
velocidad es proporcional a ella, también la alimentación del Para el caso de muestreo rápido se presentan sólo los
producto es proporcional a esta frecuencia, siempre y cuando resultados obtenidos al moler alfalfa.
no existan perturbaciones como por ejemplo falta de producto En la figura 4 se observa que a medida que se aumenta la
o su compactación. Para el desarrollo de este estudio se tuvo velocidad de alimentación de producto al molino, el tiempo de
cuidado que no existan este tipo de perturbaciones. molienda disminuye.
En realidad la corriente del motor del molino es la que
determina la velocidad de alimentación del producto
Tiempo (min) Vs Frecuencia (Hz)
independiente de perturbaciones, pero ésta no se puede regular min
en lazo abierto. 11,50
Al trabajar en lazo abierto y debido a que se puede regular
la frecuencia del variador, para determinar la velocidad 11,00
adecuada de alimentación del producto, se lo hace en base a la
frecuencia con la cual trabaja el motor del tornillo. 10,50
El procedimiento se lo realiza de dos maneras, un muestreo
10,00
rápido con pocos datos, para determinar un punto cercano a la
velocidad adecuada, y en base a este valor, se desarrolla un
9,50
muestreo detallado, en el cual se realizan varios experimentos 45 50 55 60 65 Hz
con velocidades cercanas a la determinada en el muestreo
rápido, hasta encontrar de manera confiable el resultado, el
procedimiento se muestra en la figura 3. Fig. 4. Tiempo de molienda (min) Vs frecuencia aplicada al motor del
tornillo (Hz), para alfalfa.

En la figura 5, se puede observar que la corriente del motor del

molino aumenta a medida que la frecuencia aplicada al motor
del tornillo aumenta.

A
Corriente (A) Vs Frecuencia (Hz)

41,00
40,00
39,00
38,00
37,00
36,00
45 50 55 60 65 Hz

Fig. 5. Corriente del motor del molino (A) Vs frecuencia aplicada al motor del
tornillo (Hz), alfalfa.

Como consecuencia de lo que se observa en las figuras 4 y 5

podemos ver en la figura 6, que existe un punto de mínimo
consumo de energía eléctrica y se da cerca de los 52 Hz.

Energía utilizada (kW.h)

kW.h
Vs
Frecuencia (Hz)
0,77
0,76
0,75
0,74
0,73
0,72
Fig. 3. Diagrama de flujo para la determinación de la velocidad adecuada de 45 50 55 60 65 Hz
alimentación del producto
Fig. 6. Energía utilizada (kW.h) Vs Frecuencia aplicada al motor del
tornillo (Hz)
 En cuanto a la razón entre el total molido sobre el total muestreo detallado se utiliza el mismo peso que en el
ingresado, el valor máximo se obtiene también a una muestreo rápido, para tener un criterio rápido de comparación.
frecuencia cercana a los 52 Hz, como se muestra en la Para la alfalfa se utiliza un peso de 33 kg, se procede a
figura 7. realizar el experimento tanto para frecuencias por encima y
por debajo de la frecuencia encontrada en el muestreo rápido
que es de 52 Hz.
Total obtenido/Total molido (%)
Vs
% Frecuencia (Hz) Polvo útil/Total obtenido (%)
99,50 Vs
Frecuencia (Hz)
99,00 60,00%

98,50 40,00

20,00
98,00
45 50 55 60 65 Hz 0,00
Fig. 7 Total obtenido/total molido (%) Vs frecuencia aplicada al motor del 46 48 50 52 54 56 58 60 62 Hz
tornillo (Hz), para alfalfa.

Fig. 9 Polvo útil /Total obtenido (%) Vs frecuencia aplicada al motor del
En la figura 8, se puede observar que la frecuencia a la que tornillo (Hz), alfalfa.
se obtiene el mayor porcentaje de polvo útil, es a una
frecuencia también cercana a los 52 Hz. En la Figura 9 se puede observar que la frecuencia a la cual
se obtiene mayor cantidad de producto con la calidad deseada,
Polvo útil/Total Obtenido (%) es de 52 Hz.
Vs En la Figura 10 se observa que el consumo mínimo se da a
% Frecuencia (Hz) una frecuencia entregada al motor del tornillo cercana a
60
54 Hz.
40
Energía utilizada (kW.h)
Vs
20 kW.h
3,00 Frecuencia (Hz)
0
48 50 52 54 56 58 60 62 Hz 2,80
Fig. 8. Polvo útil /Total obtenido (%) Vs frecuencia aplicada al motor del
tornillo (Hz), para alfalfa. 2,60

De las gráficas anteriores y su análisis se puede indicar que 2,40

para la alfalfa, la frecuencia con la cual se obtiene la velocidad 46 48 50 52 54 56 58 60 62 Hz
adecuada de alimentación de producto al molino, está cercana Fig. 10. Energía utilizada (kW.h) Vs frecuencia aplicada al motor del tornillo
a los 52 Hz, ya que con esta frecuencia se tiene el mayor (Hz), para alfalfa
rendimiento con el menor consumo de energía eléctrica y la
mayor cantidad de producto con calidad adecuada. De los datos observados en las Figuras 9 y 10, se aprecia que
Para otros productos como la manzana y papaya se tiene: para trabajar con la máxima eficiencia eléctrica y obtener en lo
posible la mayor cantidad de producto con la calidad
Manzana: De igual manera que en el caso anterior se necesaria, se debe escoger una frecuencia aplicada al motor
utilizan gráficos como ayuda se determina que la del tornillo entre 52 Hz y 54 Hz. La corriente que circula por
frecuencia de trabajo para obtener la velocidad adecuada el motor del molino para estas frecuencias es de 37.1 A y 37.8
de alimentación de producto está cercana a 45 Hz. A respectivamente.

Papaya: En este caso, se determina que la frecuencia de
trabajo para obtener la velocidad adecuada de alimentación
de producto está cercana a 28 Hz.
B. Muestreo detallado
Una vez realizado el muestreo rápido, se toma un mayor
número de datos que junto a los obtenidos, permitieron
conocer de mejor manera el punto de trabajo adecuado. Para el
Manzana: Para la manzana se utiliza un peso de 50 kg, se
procede a realizar el experimento tanto para frecuencias por
encima y por debajo de la frecuencia encontrada en el
muestreo rápido que está cercana a los 45 Hz. Se encuentra
que para trabajar con la máxima eficiencia eléctrica y
obtener en lo posible la mayor cantidad de producto con la
calidad necesaria, se debe escoger una frecuencia que se
aplica al motor del tornillo, entre 44 Hz y 46 Hz. Las
 corrientes del motor del molino para estas frecuencias son representa un ahorro en energía eléctrica ya que disminuye la
40 A y 41 A. cantidad que se debe moler para obtener una misma cantidad a
Papaya: Para la papaya se utiliza un peso de 60 kg, se la salida, esto representa también un ahorro en dinero.
procede a realizar el experimento tanto para frecuencias por La tabla II muestra las mejoras por el aumento de polvo útil
encima y por debajo de la frecuencia encontrada en el
muestreo rápido que está cercana a los 28 Hz. Se encuentra Tabla II.
que para trabajar con la máxima eficiencia eléctrica y Mejora por aumento de polvo útil, en energía y costos al trabajar en el punto
de máxima eficiencia.
obtener la mayor cantidad de producto con la calidad
DATOS MEJORA POR AUMENTO DE POLVO
necesaria, se debe escoger una frecuencia de alimentación al ÚTIL
motor del tornillo cercana a los 30 Hz. La corriente del FRECUENCIA POLVO AUMENTO AHORRO AHORRO
motor del molino a esta frecuencia es 39 A. (Hz) ÚTIL (kg) EN POLVO POR POR
UTIL AUMENTO AUMENTO
De esta manera se determina la frecuencia del motor del (kg) DE POLVO DE POLVO
ÚTIL ÚTIL
tornillo, con la cual se debe trabajar para mantener la (kW*h) (USD)
velocidad adecuada de alimentación de producto al molino. 20 400,30 26,30 3,03 0,36
22 410,99 15,60 1,74 0,21
C. Incidencia de corregir la velocidad de alimentación del 24 417,37 9,22 1,01 0,12
producto 26 423,88 2,71 0,29 0,03
Trabajar con la velocidad adecuada de alimentación del 28 425,73 0,86 0,09 0,01
30 426,60 0,00 0,00 0,00
producto, definitivamente representa una mejora tanto en
32 425,43 1,17 0,12 0,01
disminución de consumo de energía eléctrica, aseguramiento 34 422,30 4,30 0,45 0,05
de la calidad del producto y ahorro económico. Para demostrar 36 420,99 5,61 0,60 0,07
lo mencionado, se procede a realizar el análisis en un solo 38 419,21 7,39 0,80 0,10
producto, ya que lo mismo sucederá con los demás. 40 411,08 15,52 1,71 0,21
Se escoge la papaya para este análisis, la frecuencia con la
que estaba trabajando era de 36 Hz y la frecuencia con la que En este caso el ahorro diario al cambiar a la frecuencia
debe trabajar es de 30 Hz. Para comprender de mejor manera adecuada de operación, es de 0,6 kW.h y de 7 centavos de
se presenta la tabla I, donde se observan las mejoras directas, dólar.
que se pueden obtener si se pasase de otras frecuencias a la Finalmente en la tabla III se observan las mejoras totales
frecuencia adecuada de trabajo. que se pueden obtener al trabajar en el punto de máxima
Se toma como referencia una cantidad de producto de eficiencia tanto diario como mensual, y son: 4,76 % en energía
500 kg. eléctrica, 0,26 dólares diarios y 5,17 dólares al mes.
Tabla I. Tabla III.
Mejora directa, en energía y costos al trabajar en el punto de máxima
Mejora total, en energía y costos al trabajar en el punto de máxima eficiencia
eficiencia.
DATOS MEJORA TOTAL POR TRABAJAR EN EL PUNTO DE
DATOS MEJORA DIRECTA POR TRABAJAR
EN EL PUNTO DE MÁXIMA MÁXIMA EFICIENCIA
EFICIENCIA FRECUENCIA AHORRO AHORRO AHORRO AHORRO
FRECUENCIA ENERGÍA AHORRO COSTOS AHORRO (Hz) TOTAL DE TOTAL DE TOTAL TOTAL
(Hz) UTILIZADA DE DE (USD) ENERGÍA ENERGÍA DIARIO MENSUAL
(kW*h) ENERGÍA ENERGÍA DIARIO (%) (USD) (USD)
(%) UTILIZADA (Kw*h)
(USD) 20 5,48 11,88 0,66 13,16
20 46,14 5,31 5,54 0,29 22 4,00 8,71 0,48 9,61
22 45,95 4,92 5,51 0,27 24 3,21 7,00 0,39 7,71
24 45,89 4,79 5,51 0,26 26 1,72 3,80 0,21 4,12
26 45,11 3,16 5,41 0,17 28 1,35 3,01 0,16 3,24
28 44,95 2,80 5,39 0,15 30 0,00 0,00 0,00 0,00
30 43,69 0,00 5,24 0,00 32 1,02 2,28 0,12 2,44
32 44,58 2,01 5,35 0,11 34 1,48 3,31 0,18 3,56
34 44,71 2,30 5,37 0,12 36 2,15 4,76 0,26 5,17
36 45,24 3,43 5,43 0,19 38 2,31 5,11 0,28 5,55
38 45,20 3,35 5,42 0,18 40 3,29 7,26 0,39 7,89
40 45,27 3,49 5,43 0,19

En la tabla I, se puede observar que al pasar de la frecuencia
de trabajo anterior 36 Hz a la frecuencia de trabajo adecuada
30 Hz, se obtiene un ahorro de energía de 3,43 % y un ahorro
en dólares de tan solo 19 centavos diarios, este último aumenta
si la producción crece, pero se debe tomar en cuenta que el
ahorro energético es el importante.
Al trabajar con la frecuencia de operación adecuada, se
obtiene un aumento en la cantidad de polvo útil, este aumento
De esta manera, está demostrado que al trabajar con la
velocidad de alimentación de producto adecuada, se obtienen
beneficios. Sin embargo si se regula dicha velocidad con la
frecuencia entregada al motor del tornillo sin fin, se corre el
riesgo, que posibles perturbaciones la alteren, pues lo que se
mantiene realmente constante es la frecuencia y no la
velocidad de alimentación del producto.
 V. PROPUESTA
La corriente que circula por el motor del molino depende
totalmente de la velocidad de alimentación del producto, lo
que significa que al poder controlar la corriente del motor del
molino, se estaría controlando realmente la velocidad de
alimentación del producto, esto se conseguiría al implementar
un sistema de control en lazo cerrado, por tanto se propone un
sistema de control de la velocidad de alimentación de producto
al molino, en lazo cerrado como se puede observar en las
figuras 11 y 12.
Debido a perturbaciones en el tornillo como escases o
compactación del producto, la velocidad del tornillo debe
cambiar para mantener la alimentación constante y una
corriente constante en el motor del molino. Por tanto el trabajo
esencial del automatismo es realizar los cambios en la
velocidad del tornillo para mantener la alimentación del
producto constante.
Se modela el sistema partiendo de una velocidad de trabajo
hasta alcanzar otra, es decir se entrega al sistema una “función
paso” a la entrada. Esto se consigue de la siguiente manera:
Se pone el sistema a trabajar a una velocidad en este caso la
correspondiente a 20 Hz con una entrada r(t) = 3.3v, en el
variador de frecuencia y el motor entrega c(t) =35,8 A, para
luego dar un escalón a 40 Hz con r(t) = 6.6v, donde el motor
alcanza una c(t) = 45 A.
Los datos obtenidos se pueden observar en la tabla IV y su
representación gráfica en la figura 14.

Tabla IV.
Datos de la respuesta de la corriente del motor del molino debido a una
entrada escalón de frecuencia de 20 Hz a 40 Hz
Fig. 11. Proceso de molienda en lazo cerrado- Diagrama esquemático TIEMPO CORRIENTE TIEMPO CORRIENTE
(s) (A) (s) (A)
0 35,710 2,4 45,034
0,1 35,820 2,5 45,147
0,2 36,230 2,6 45,158
0,3 37,623 2,7 45,166
0,4 39,684 2,8 45,173
0,5 40,634 2,9 45,032
0,6 41,518 3 45,053
0,7 42,380 3,1 45,086
Fig. 12. Proceso de molienda en lazo cerrado - Diagrama de bloques. 0,8 42,888 3,2 45,089
0,9 43,274 3,3 45,093
1 43,682 3,4 45,096
Donde el control Proporcional, Integral, Derivativo, PID 1,1 43,992 3,5 45,094
recibe la información de la corriente del motor del molino y 1,2 44,219 3,6 45,196
actúa sobre la frecuencia del variador para mantener constante 1,3 44,417 3,7 45,231
1,4 44,522 3,8 45,236
la velocidad de alimentación del producto. El PLC además de 1,5 44,581 3,9 45,229
contener el control PID puede brindar otras opciones como 1,6 44,601 4 45,221
incluir recetas para almacenar datos y seleccionarlos 1,7 44,711 4,1 45,238
directamente de acuerdo al producto que se va a moler, control 1,8 44,789 4,2 45,236
1,9 44,799 4,3 45,235
de arranque de los motores, encendido y apagado secuencial 2 44,828 4,4 45,233
del proceso, entre otras. 2,1 44,897 4,4 45,232
Al ser una propuesta a implementar en un futuro, se analiza 2,2 44,997 4,4 45,229
su funcionamiento en base a un modelado de la planta, donde 2,3 45,010 4,4 45,231
se busca la función de transferencia del sistema constituido
por el variador de frecuencia, el motor de tornillo, el tornillo
de alimentación de producto y el molino de martillos, la CORRIENTE vs TIEMPO
variable de entrada “r(t)” es el voltaje de control que se ingresa
al variador y está entre cero y diez voltios (0;10 Vcd), y la
CORRIENTE [A]

salida “c(t)” es la corriente que consume el motor de martillos 45,000

y varía entre cero hasta aproximadamente 60 amperios
(0;60 Aca). El diagrama de bloques del sistema total se puede 40,000
observar en la figura 13.

Fig. 11. Representación en diagrama de bloques de un sistema con una entrada
y una salida, (a): la representación en el dominio del tiempo y (b): la
representación en el dominio de la frecuencia compleja.
El sistema automático busca alcanzar la velocidad
seleccionada de alimentación de producto y la mantiene.
35,000
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 2,8 3,2 3,6 4 4,4
TIEMPO [S]
Fig. 14. Gráfica de la respuesta de la corriente del motor del molino debido
a una entrada escalón de frecuencia de 20 Hz a 40 Hz.
 Para la simulación del sistema estos datos son ingresados a
MatLab y utilizando el toolbox IDENT, se obtiene la función
de transferencia G(s), correspondiente al sistema de molienda.
Ver ecuación 1.
1 18,91
G(s) = = (1)
0.05288∗s2 +0.778∗s+1 s2 +14.71∗s+18.91
Con la función de transferencia obtenida y con la ayuda de
SIMULINK, se simula su comportamiento ante una entrada
escalón, el diagrama de simulación se observa en la figura 15
y el resultado en la figura 16.
Fig. 15. Diagrama de simulación creado con SIMULINK
Fig. 16. Respuesta del sistema ante una entrada escalón.
Línea azul: entrada escalón; Línea roja: respuesta del sistema.
Luego se incluye un controlador PID sintonizado con la
función AUTOTUNING de MatLab y se introduce una
función escalón, el diagrama de simulación se observa en la
figura 17 y la respuesta en la figura 18.
Fig. 17. Diagrama de simulación del sistema con control PID creado con
SIMULINK
Fig. 18. Respuesta del sistema ante una entrada escalón.
Con la ayuda de MatLab se obtienen los valores de tiempo
de subida, tiempo de asentamiento, sobre impulso y valor
máximo:
Tiempo de subida = 0.906 s
Tiempo de asentamiento 0.312 s
Sobre impulso = 10.7 %
Valor máximo = 1.11 (valor en por unidad, pu)
Para comprobar el funcionamiento del controlador, se
introduce una entrada con varios pasos escalón para 30 A,
20 A y 45 A, lo cual se observa en la figura 19, donde también
se puede ver que la respuesta sigue correctamente a la entrada.
Fig. 19. Respuesta del sistema ante una entrada con varios escalones.
Línea azul: entrada escalón; Línea roja: respuesta del sistema.
Finalmente utilizando SIMULINK, se introduce una señal de
perturbación para observar el comportamiento del sistema
controlado con el control PID, el diagrama de simulación se
observa en la figura 20 y el resultado en la figura 21.
Fig. 20. Diagrama de simulación del sistema con control PID y perturbación,
creado con SIMULINK
Fig. 21. Respuesta del sistema ante varios escalones, incluido perturbaciones.
Línea azul: entrada escalón; Línea roja: respuesta del sistema; Línea
verde: perturbaciones.
En la figura 21 se observa claramente que el sistema de
control propuesto actúa eficientemente ya que al aparecer
perturbaciones (señal verde) provoca la corrección adecuada
para que la salida (señal roja), se iguale en el menor tiempo
posible a la entrada (señal azul).
 VI. CONCLUSIONES
En el proceso de molienda, la velocidad de alimentación
de producto que ingresa al molino determina tanto el tiempo
de molienda, como de la corriente utilizada por el motor del
molino, si la velocidad es baja, el tiempo es grande y la
corriente es baja, en cambio cuando la velocidad es alta, el
tiempo es corto y la corriente utilizada es alta.
La energía consumida depende tanto de la corriente
utilizada como del tiempo que se demora la molienda, a
velocidades bajas de alimentación del producto, se tiene una
tendencia de consumo de energía alto, debido a que el tiempo
es alto; cuando la velocidad es alta la tendencia del consumo
de energía también es alta debido a la corriente alta, existe por
tanto un punto intermedio donde la velocidad y la corriente
permiten tener un consumo de energía menor que en cualquier
otra condición.
El punto de menor consumo energético coincide o es muy
cercano al punto donde se obtiene la mayor cantidad de
producto con calidad deseada. Al moler en este punto, se
obtiene un ahorro energético para la molienda de papaya del
4,76 %.
Todo proceso de molienda presenta características similares
al proceso analizado, por tanto se puede seguir la metodología
descrita y determinar el punto adecuado de trabajo para
cualquier proceso de molienda.
La velocidad adecuada de trabajo se la determina de manera
experimental debido a las condiciones del proceso, pero es un
indicativo que este parámetro es muy importante a la hora de
escoger un punto de trabajo con el menor consumo de energía
eléctrica.
El estudio se realiza con el proceso existente en la planta
que es en lazo abierto, regulando la frecuencia del motor del
tornillo pero se deben evitar las perturbaciones. Un sistema en
lazo cerrado es el más adecuado ya que este minimiza los
efectos de las perturbaciones y permite controlar la corriente
del motor del molino, que significa controlar la velocidad de
alimentación del producto, que es lo que se desea.
A partir de este estudio se pueden desarrollar otros trabajos
y analizar otras posibilidades para mejorar la eficiencia
energética.
REFERENCES
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Efficiency in Industries”. Indian Experience. International Journal of
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pp. 1-2, 2012.
Silva Franklin. Autor.- Nació en la
Ciudad de Quero, el 22 de Octubre de
1965, sus estudios universitarios los
realizó en la Escuela Politécnica Nacional
de la Ciudad de Quito en Ecuador, obtuvo
el título de Ingeniero Electrónico con
especialidad en Control el año de 1998.
Posee una maestría en Administración de
Empresas y una maestría en Gestión de
Energías.
Se ha desenvuelto en el campo laboral en el área de
mantenimiento eléctrico electrónico y de automatización
industrial con su propia empresa durante los últimos 25 años,
además por el mismo período ha sido y es hasta la actualidad
docente de la Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE
extensión Latacunga, en el Departamento de Eléctrica y
Electrónica. Se desempeña actualmente como Director de la
Carrera de Ingeniería en Electrónica e Instrumentación de la
misma Universidad.
Washington Freire. Autor.- Nació en la
ciudad de Ambato-Ecuador, el 4 de Mayo
de 1964, sus estudios universitarios los
realizó en la Escuela Politécnica Nacional
de la Ciudad de Quito en Ecuador, obtuvo
el título de Ingeniero Eléctrico. Tiene una
maestría en Gestión de Energías, área de
investigación en eficiencia energética y ahorro de energía.
Realiza actividades de construcciones eléctricas en el campo
laboral, en la docencia es Docente a tiempo completo de la
Carrera de Ingeniería Electromecánica, en el Departamento de
Eléctrica y Electrónica de la Universidad de las Fuerzas
Armadas ESPE extensión Latacunga.
Marco Pilatásig. Autor- Nació en la
ciudad de Latacunga-Ecuador, el 19 de
Diciembre de 1980, recibió el título de
Ingeniero Electrónico e Instrumentación en
la Escuela Politécnica del Ejército ESPE
Extensión Latacunga en el 2005; y el
grado de Magister en Gestión de Energías,
de la Universidad Técnica de Cotopaxi,
Ecuador en 2013. Desempeña las funciones de Docente en el
Departamento de Eléctrica y Electrónica de la Universidad de
las Fuerzas Armadas ESPE Extensión Latacunga.