In2 Vicente Grupo1

Informe Final
Laboratorio de Hidrometalurgia
Profesor Juan Patricio Ibáñez
Ayudantes Claudio Del Pino, José Mellado y Vicente Vidal
Integrantes Estudiante 1, Estudiante 2, Estudiante 3, Estudiante 4
Integrantes: Felipe Barra

Andrés Echegaray
Vicente Toro
Cristóbal Quezada
Laboratorio de Hidrometalurgia Informe Final
Diciembre de 2021
Índice
1. Introducción ................................................................................................................... 5
2. Presentación del producto ............................................................................................. 7
a. Reservas y recursos mundiales.................................................................................... 7
b. Indicadores de producción .......................................................................................... 7
c. Usos ............................................................................................................................. 8
d. Oferta y demanda ........................................................................................................ 9
3. Análisis de contexto...................................................................................................... 10
a. Análisis PEST .............................................................................................................. 10
Económico: ................................................................................................................... 10
Social: ............................................................................................................................ 11
Tecnológico:.................................................................................................................. 11
b. Análisis FODA ............................................................................................................. 12
Oportunidades: ............................................................................................................. 12
Debilidades: .................................................................................................................. 13
Amenazas:..................................................................................................................... 13
4. Definición del proceso LX-SX-EW ................................................................................. 14
Lixiviación: ........................................................................................................................ 14
Extracción por Solvente .................................................................................................... 15
Electroobtencion: ............................................................................................................. 17
5. Metodología experimental ........................................................................................... 19
5.1 Lixiviación ............................................................................................................... 19
Ley de cobre soluble ......................................................................................................... 19
Consumo de ácido ............................................................................................................ 19
Humedad de impregnación .............................................................................................. 20
Densidad aparente ........................................................................................................... 21
Humedad Natural ............................................................................................................. 21
Pretratamiento químico con NaCl .................................................................................... 21
MET237 – HIDROMETALURGIA, 2021-2 Página 1

Lixiviación ......................................................................................................................... 22
5.2 Extracción por solventes ........................................................................................ 23
5.3 Electrowinning ............................................................................................................ 25
6. Resultados y discusiones .............................................................................................. 28
6.1 Lixiviación ................................................................................................................... 28
Modelo cinético de lixiviación .......................................................................................... 28
Efecto del pH .................................................................................................................... 28
Granulometría .................................................................................................................. 29
Efecto de la concentración de ion cloruro en el pretratamiento ..................................... 29
Efecto de los días de reposo tras pretratamiento ............................................................ 29
6.2 Extracción por solventes............................................................................................. 30
Uso de nitrato de plata en la determinación de la presencia de ion cloruro: ................. 30
Coeficiente de distribución y selectividad: ....................................................................... 30
Efecto del %extractante en el orgánico:........................................................................... 31
Eficiencia ........................................................................................................................... 32
Balance de Masa: .............................................................................................................. 32
6.3 Electrowinning ............................................................................................................ 32
Efecto densidad de corriente. .......................................................................................... 32
Aditivos sobre la calidad del depósito .............................................................................. 33
Temperatura ..................................................................................................................... 34
Ion Cloruro ........................................................................................................................ 34
Efecto de otras impurezas ................................................................................................ 35
Consumo específico de energía CEE [kWh/kg]................................................................. 36
7. Conclusiones ................................................................................................................. 37
Bibliografía ............................................................................................................................ 38
Anexos .................................................................................................................................. 40
Ilustración 1. Distribución de las reservas de cobre 2019 ...................................................... 7

Ilustración 2 Faenas y producción por país de la mediana minería de cobre para el año
2015 ........................................................................................................................................ 7

Ilustración 3 Ilustración . Productividad laboral en planta hidrometalurgia, año 2019 ........ 8

Ilustración 4 Ilustración. Productividad laboral en planta hidrometalurgia, año 2019 ......... 8
Ilustración 5 Oferta de mayores fabricantes de cátodos de cobre 2015 ............................... 9
Ilustración 6 Proyección de demanda de cobre 2018-2020(miles de TM) ............................ 9
Ilustración 7 Gráfico recuperación al 100% consumo de ácido a temperatura ambiente .. 45
Ilustración 8 Gráfico recuperación al 50% consumo de ácido a temperatura ambiente .... 45
Ilustración 9 Gráfico recuperación al 100% consumo de ácido a 50 [°C]............................. 46
Ilustración 10 Gráfico recuperación al 100% consumo de ácido a 50 [°C]........................... 46
Ilustración 11 Diagrama Eh-pCl de un sistema Cu-Cl-H2O. Concentración especies 10-2 M a
25 °C. (Ipinza, 2016) .............................................................................................................. 47
Ilustración 12 Diagrama pH-Eh del Fierro (Ibañez, 2021) .................................................... 47
Ilustración 13 Glómeros posterior al pretratamiento .......................................................... 48
Ilustración 14 esquema de lixiviación................................................................................... 48
Ilustración 15 PLS obtenido .................................................................................................. 49
Ilustración 16 isoterma de extracción exp 1 ........................................................................ 50
Ilustración 20 Eficiencias farádicas ....................................................................................... 52
Ilustración 21 Cu[g] depositados vs 250 [A/m^2] ................................................................ 52
Ilustración 22 depositados vs 250 [A/m^2] .......................................................................... 53
Ilustración 23 cátodos experimentos 1 y 2 .......................................................................... 53
Ilustración 24 cátodos experimentos 3 y 4 .......................................................................... 54
Ilustración 25 Cátodos obtenidos EW .................................................................................. 54
Ilustración 26 Ficha técnica ACORGA M-5774...................................................................... 55
Ilustración 27 Isoterma de re-extracción exp 1 .................................................................... 56
Tabla 1 Consumo de Ácido ................................................................................................... 19

Tabla 2 Resultado consumo de ácido ................................................................................... 20
Tabla 3 masas humedad de impregnación ........................................................................... 20
Tabla 4 Pretratamiento químico........................................................................................... 22
Tabla 5 experimentos lixiviación .......................................................................................... 22
Tabla 6 parámetros de lixiviación ......................................................................................... 23
Tabla 7 razones orgánico/acuoso SX .................................................................................... 24
Tabla 8 SX coeficiente de distribución .................................................................................. 31
Tabla 9 SX selectividad ......................................................................................................... 31

Tabla 10 consumo específico de energía [kWh/kg] ............................................................. 36
Tabla 11 Análisis por elementos ........................................................................................... 40
Tabla 12 Cobre soluble ......................................................................................................... 41
Tabla 13 lixiviaciones 1 y 2 ................................................................................................... 42
Tabla 14 lixiviaciones 3 y 4................................................................................................... 42
Tabla 15 lixiviaciones 5 y 6 .................................................................................................. 42
Tabla 16 lixiviaciones 7 y 8................................................................................................... 43
Tabla 17 lixiviaciones 9 y 10 ................................................................................................ 43
Tabla 18 lixiviaciones 11 y 12 .............................................................................................. 43
Tabla 19 Resultados Tau y coeficientes de Pearson ............................................................. 44
Tabla 20 eficiencia de extracción ......................................................................................... 49
Tabla 21 Balance de Cu ......................................................................................................... 55
Tabla 22 Balance de Fe ......................................................................................................... 55
Tabla 23 Eficiencia SX ........................................................................................................... 56

1. Introducción
El proceso de hidrometalurgia se lleva a cabo mediante operaciones por vía húmeda que se
realizan a través de reacciones y a bajas temperaturas con el fin de lograr la extracción y
obtención del metal de interés desde la solución que lo contiene. En otras palabras, se basa
en la concentración de soluciones según el metal de interés, presente como ion, el cual por
diferencias físicas y por medio de reacciones reversibles se separa para obtener una
solución rica en este y que logre presentar las características adecuadas para luego seguir
avanzando hacia la siguiente etapa productiva.
En la metalurgia del cobre, este proceso es aplicado a los minerales oxidados

principalmente, ya que la mayoría de estos en presencia de un agente lixiviante se logran
disolver fácilmente. Pero para el caso de algunos óxidos y los sulfuros no ocurre lo mismo,
pues además requieren de un agente oxidante para lograr su disolución. Sin embargo, su
cinética de lixiviación es lenta, es por ello por lo que se debe de hacer un pretratamiento,
con el fin de aumentar la extracción y la cinética de lixiviación.
El procedimiento que se llevó a cabo experimentalmente consistió en primero realizar

etapas de chancado y molienda al mineral desconocido, para luego calcular ley de cobre
soluble, consumo de ácido, humedad de impregnación, densidad aparente, humedad
natural y poder caracterizar al mineral por medio de fluorescencia y otros métodos. Luego
se realizó un pretratamiento químico mediante NaCl para posteriormente iniciar la
lixiviación, donde se llevaron a cabo 12, mediante distintas condiciones de variables, entre
las cuales se encuentran pH, granulometría, temperatura y uso o no de pretratamiento.
Posteriormente se dio inicio a extracción por solventes, donde se llevaron a cabo 4
experimentos, donde las variables fueron el pH y el % de extractante. Para finalmente iniciar
electrowinning donde se llevaron a cabo 4 experimentos y las variables para esta etapa
fueron la temperatura y la densidad de corriente.
Para el caso de la etapa de lixiviación, que tiene el objetivo de la disolución de cobre, desde
los minerales que lo contienen, aplicando la disolución con ácido sulfúrico y otros
parámetros, que dan origen al PLS. Para la experiencia se utilizó lixiviación agitada, donde
el mineral debe estar finamente molido, para de esta forma aumentar el área de contacto
entre la superficie y la solución lixiviante. Para esta, el mejor resultado obtenido fue un 70%
de extracción de cobre, tras 8 horas de lixiviación, con un 100 de consumo de ácido y a
temperatura de 50°C, se dieron 4 días de pretratamiento y se usaron 40 g/L de Cl-. Luego
para la etapa de extracción por solvente, que tiene el objetivo de concentrar y purificar la
especie de interés con respecto a otros iones los cuales pueden ser ineficientes, se obtuvo
que el mejor resultado de la extracción fue un 93% de eficiencia, el cual se logró en el
experimento 4, cuyas condiciones fueron pH 2 y un 15% extractante. Además, el número
de etapas es de 1. Para el caso de re- extracción no puede haber una eficiencia, ya que en
esta etapa hubo una nueva extracción producto de error experimental, mucho menos un
número de etapas. En el electrolito rico, la mayor concentración de cobre se logró en el
experimento 4, con un valor de 36,83 g/L. Finalmente para la etapa de electrowinning, cuyo
objetivo es que los iones cúpricos que vienen en el electrolito rico que ingresa desde SX, se
puedan transformar por medio de energía eléctrica y algunos aditivos, en un sólido (cátodo)
de 99,99% de pureza. El mejor resultado obtenido para esta etapa fue de un 1,019 de
eficiencia y se obtuvo en el experimento número 4, cuyas condiciones fueron una densidad
de corriente de 320[A/m2] y una temperatura de 35°C.
A través de estos experimentos y sus resultados obtenidos, el objetivo es poder interpretar

las variables, junto con un posterior análisis a fondo, estudiar y acabar respaldando o
refutando mediante la teoría para saber si se llevó a cabo o no un buen trabajo
experimental.

2. Presentación del producto
a. Reservas y recursos mundiales
Ilustración 1. Distribución de las reservas de cobre 2019
b. Indicadores de producción
Para realizar una representación más completa se analizarán diversos países para tener un
significado más completo estos indicadores (MONITOREO DE VARIABLES E INDICADORES
RELEVANTES, 2016):
Ilustración 2 Faenas y producción por país de la mediana minería de cobre para el año 2015

Información aportada por Cochilco (cochilco, s.f.):
Ilustración 3 Ilustración . Productividad laboral en planta hidrometalurgia, año 2019
Ilustración 4 Ilustración. Productividad laboral en planta hidrometalurgia, año 2019
c. Usos
El cobre saliente del proceso de electrodeposición es transformado posteriormente en
materia prima elaborada destinada a abastecer la industria manufactura de productos para
el consumo de la sociedad (codelco, s.f.). Las aplicaciones de los cátodos de cobre de alta
pureza(>99%cobre), del que se produce un 95% de estos se usan por sus buenas
propiedades eléctricas en aplicaciones eléctricas, como maquinas eléctricas, generadores,
motores y diversos equipos eléctricos (codelco, s.f.) .Estos además poseen buena

conductividad térmica, por lo que son usados en aplicación de vasijas e intercambiadores

de calor. Buena resistencia a la corrosión, implicando usos en la industria química y de
alimentos, también en la industria naval, del automóvil o en la de equipos de medida
(unioviedo, s.f.). Usados también para la fabricación de componentes electrónicos,
fabricación de baterías, así como la fundición de materiales no ferrosos y aleaciones de
cobre (acomet, s.f.). En el campo la presencia de cobre es sumamente importante. Este
material está presente en automóviles, trenes, aviones, barcos e incluso en vehículos
espaciales (codelco, s.f.).
d. Oferta y demanda
Ilustración 5 Oferta de mayores fabricantes de cátodos de cobre 2015
Ilustración 6 Proyección de demanda de cobre 2018-2020(miles de TM)

3. Análisis de contexto
a. Análisis PEST
Político:
Los factores políticos juegan un rol importante en la rentabilidad que puede tener una
determinada empresa minería en un país. Una minera se puede exponer a diversos
entornos y riesgos políticos los cuales hay que tener presente a la hora de invertir en un
determinado mercado, los cuales son los siguientes (fernfortuniversity, s.f.):
• Estabilidad política e importancia del sector minero en la economía del país.

• Riesgo de invasión militar
• Nivel de corrupción
• Burocracia e interferencia en la minería por parte del gobierno
• Marco legal para la ejecución de contratos
• Protección de la propiedad intelectual
• Regulaciones comerciales y aranceles
• Socios comerciales favorecidos
• Leyes antimonopolio
• Regulaciones de precios: ¿Existe algún mecanismo de regulación de precios para en
la industria minera del cobre?
• Fiscalidad: tipos e incentivos fiscales
• Legislación salarial: salario mínimo y horas extraordinarias
• Regulaciones de la semana laboral
• Beneficios obligatorios para empleados
• Normativa de seguridad industrial en el sector minero.
• Etiquetado de productos y otros requisitos en la minería
Económico:
El sector minero tiene un importante papel en la económica chilena y por ende, su
estabilidad va a jugar un rol crucial en la economía chilena. La caída del precio del cobre, el
cual es el metal más importante en cuanto a su producción en Chile a generado diversos
problemas en los pilares más sólidos del desarrollo económico y social de todo el país
(fernfortuniversity, s.f.), esto se debe a que principalmente a que a China ha presentado
signos de enlentecimiento, esto debido a que tal país es el principal consumidor de cobre.
Importante hay que destacar que hay algunos factores que hay que considerar:
• Tipo de sistema económico en los países de operación: qué tipo de sistema

económico existe y qué tan estable es.

• Intervención del gobierno en el mercado libre y materiales básicos relacionados

• Tipos de cambio y estabilidad de la moneda del país anfitrión.
• Eficiencia de los mercados financieros
• Calidad de la infraestructura en la industria
• Ventajas comparativas del país anfitrión y del sector de la minera en el país en
particular.
• Nivel de habilidad de la fuerza laboral en la industria
• Nivel de educación en la economía
• Costos laborales y productividad en la economía
• Etapa del ciclo económico (por ejemplo, prosperidad, recesión, recuperación)
• Tasa de crecimiento económico
• Ingresos discrecionales
• Tasa de desempleo
• Tasa de inflación
• Tasas de interés
Social:
Hoy en día las empresas mineras han cambiado su enfoque de responsabilidad social a
sustentabilidad. Este nuevo enfoque, que contempla las dimensiones ambiental, social y
económica, ha llevado a que las empresas asuman una gestión integral responsable y
mantengan además su competitividad en el mercado. En esta nueva visión ha sido clave
que las compañías mineras se consideran un miembro más de la comunidad donde están
realizando los proyectos, en que, junto con representantes de la comunidad y el gobierno
local, que generalmente son los municipios, buscan la forma de cómo se relacionarán en el
largo plazo. Muchas de estas empresas ahora priorizan aspectos ambientales, comunitarios
antes que los económico y técnico. Para reforzar la sustentabilidad del sector, en la
dimensión económica, además de generar trabajo, se han transferido buenas prácticas a
proveedores y contratistas. A nivel ambiental se financian proyectos o actividades
destinados a la protección o reparación del entorno, la preservación de la naturaleza o la
conservación del patrimonio ambiental. También se ha dado que antes las compañías
mineras entregaban balances anuales, pero hoy utilizan reportes de sustentabilidad o
sostenibilidad, por ejemplo, del Global Reporting Initiative (GRI), donde se consignan todas
las acciones emprendidas por la minera durante el año. (Camus)
Tecnológico:
Debido a la fuerte influencia de la tecnología en todo el mundo ha implicado que el campo
minero se vea afectado notoriamente en todas sus etapas, desde que se descubre el
yacimiento de interés hasta el momento de comercializar el producto. La generación de
nuevos proyectos producto de la necesidad de mejorar el proceso ha hecho que se requiera
buscar nuevas alternativas tecnológicas para lograr el cometido. La necesidad de tener que

procesar minerales cada vez más complejos y profundos, junto con la limitancia de recursos
naturales, cambio climático, ha impulsado buscar alternativas más innovadoras que las
convencionales, para así cumplir con las normativas y optimizar de la mejor manera el
proceso. Casos importantes y de fuerte influencia en la industria minería ha sido la
implementación de nuevos desarrollos computaciones, para definir, evaluar y planificar la
explotación de un yacimiento, la automatización y manejo remoto de equipos, y el control
en tiempo real de todas las áreas del negocio, son ejemplos representativos donde la
tecnología e innovación están aportando de manera muy significativa.
b. Análisis FODA
Fortalezas:
• Personal calificado y con experiencia.
• Buenas relaciones humanas y laborales.
• Buenas relaciones con colaboradores.
• Capacidad para desarrollar e implementar proyectos (nuevos yacimientos).
• Historial de buen desempeño y de cumplimiento de objetivos y metas.
• Adaptabilidad organizacional a cambios imprevistos
Oportunidades:
• Coyuntura en el mercado del cobre (alta demanda, baja oferta, altos

• precios).
• Comunidad cercana: desarrollo de exploración de nuevos yacimientos

• tendientes a incrementar la producción y la vida de
• la faena.
• Reducción de costos en relación a competidores similares.
• Bajo nivel de apalancamiento financiero.
• Mantener el buen posicionamiento con autoridades comunales y regionales.
• Desarrollar relaciones estratégicas con otras empresas

Debilidades:
• Flexibilidad Operativa (cuellos de botellas, rigidez para procesar minerales

• de distinto origen).
• Retención/Atracción de talentos.
• Calidad de vida en faena (infraestructura).
• Baja internalización de la gestión de riesgos en su concepto más amplio

• (personas, activos, procesos)
Amenazas:
• Cambio en la legislación vigente (Royalty, seguridad minera, según Decreto

• Supremo 72 (1985), modificado el año 2004y Ley 20.551 (2011)).
• Escasez de insumos críticos (agua, energía, ácido).
• Alta sensibilidad al precio de insumos y monedas (cobre, ácido, energía,

• petróleo, tipo de cambio, etc.).
• Mercado laboral altamente competitivo

4. Definición del proceso LX-SX-EW
Lixiviación:
El proceso de lixiviación se puede definir de forma general como un proceso
hidrometalúrgico mediante el cual se provoca la disolución de un elemento desde el mineral
que lo contiene para ser recuperado en etapas posteriores. Este proceso se aplica a las rocas
que contienen minerales oxidados, ya que éstos son fácilmente atacables por los ácidos. En
la lixiviación del cobre se utiliza una solución de ácido sulfúrico (H2SO4) (Ministerio de
Mineria, 2021). Anterior al proceso de lixiviación es necesario disminuir el tamaño de
partículas de mineral a través del chancado y molienda para que se cumpla el tamaño ideal
y así poder hacer una lixiviación mucho más eficiente. La lixiviación como se mencionó antes
es un proceso el cual trata un mineral cuyas especies son mayoritariamente óxidos, este
mineral es atacado con una solución lixiviante para que así se pueda generar un
desprendimiento del cobre adherido al mineral y este quede disuelto en una solución la
cual tiene por nombre PLS, este proceso tiene muchas variables las cuales afectara de
manera positiva o negativa según sean sus rangos. Las variables que estudiar son:
- pH
- Granulometría
- Temperatura
- Pretratamiento
Para el estudio del pH este se decidió trabajar para valores de 1 y 2, ya que, al trabajar a
esos rangos de pH se obtiene un ambiente oxidante, el cual está en equilibrio el bisulfato
con el sulfato, este ambiente favorece la extracción de cobre para un medio sulfatado. La
granulometría del mineral va a jugar un rol importante en la cinética de lixiviación, ya que
va a condicionar el área de contacto mineral-solución lixiviante. A menor tamaño de
partícula va a implicar mayor área superficial y por ende va a ver una mayor área de ataque
al mineral, significando mayor cinética de lixiviación y por ende mayor recuperación para
un determinado tiempo (RODRIGUEZ, 2003).
La temperatura es una variable crítica durante el proceso de lixiviación, debido a que, si

aumenta la temperatura, aumenta velocidad de lixiviación; esto debido a que la
temperatura se encuentra directamente relacionada con la cinética del proceso mediante
la ecuación de Arrhenius; adicionalmente, debido al aumento de temperatura, la viscosidad

del lodo disminuye y esto permite un mayor contacto del agente lixiviante con el mineral
(RODRIGUEZ, 2003). El pretratamiento del mineral a lixiviar es necesario siempre y cuando
haya un porcentaje elevado de cobre que no se puede disolver con la solución lixiviante
esto debido a que los sulfuros al entrar en contacto con el ácido sulfúrico forman una
película de azufre elemental en el mineral, esta película de azufre no permite que la solución
de ácido siga penetrando el mineral por lo tanto la extracción de cobre llega a su fin, para
eso existe el pretratamiento el cual consiste en mezclar el mineral con NaCl sólido, seguido
de la humectación con solución refino y ácido sulfúrico concentrado, sujeto a la condición
de que la humedad no supere el valor correspondiente a la impregnación, dejando en
reposo el material. Con respecto a la determinación del pretratamiento al mineral se le hace
una prueba de ley de cobre soluble por la cual se sabe el porcentaje de cobre que se
disolverá aproximadamente en la lixiviación. Los parámetros a trabajar serán:
- Velocidad de agitación
- Concentración del mineral
- Concentración de férrico
- Concentración de ácido sulfúrico
- Tiempo de lixiviación
La velocidad de agitación debe ser lo suficientemente alta para mantener los sólidos en
suspensión sin que se decanten, lo que favorece la cinética de extracción. La concentración
del mineral es relevante ya que al tener un mayor concentrado de mineral entonces habrá
un mayor porcentaje de extracción esto debido a que hay mayoritariamente una lixiviación
a la especie de interés. La concentración de férrico en la solución lixiviante es un parámetro
dado por la literatura de lixiviación a nivel industrial, el férrico está presente como agente
oxidante. La concentración de ácido sulfúrico fue un parámetro establecido para una
concentración de 9 molar, este fue hecho en base a un concentrado de ácido sulfúrico 18
molar y agua, a una proporción 1:1, esto fue una forma para diluir ya que el ácido sulfúrico
concentrado tiene un pH negativo y no se puede agregar a la solución lixiviante de una
forma concentrada ya que no habría una forma de controlar el pH.
El tiempo de lixiviación es una variable que entre más tiempo se le da a la lixiviación mayor
será el porcentaje de extracción hasta cierto tiempo, ya que llegará un momento en que la
solución lixiviante no lixiviará más al mineral.
Extracción por Solvente

La extracción por solvente es el método de separación de una o más sustancias de una
mezcla mediante el uso de solventes. En el proceso de extracción del cobre se utiliza una
resina orgánica diluida en un solvente orgánico, la cual se mezcla por agitación con la
solución PLS proveniente de la lixiviación. La resina orgánica permite capturar el cobre en
solución, dejando las impurezas, tales como el hierro, aluminio, manganeso y otros en la
solución original. La solución orgánica cargada con cobre es separada en otro estanque,
donde se la pone en contacto con electrolito que tiene una alta acidez. Esto provoca que la
resina suelte el cobre y se transfiera a la solución electrolítica, la cual finalmente es enviada
a la planta de electroobtención (Ministerio de Mineria, 2021).
Como bien se explicó la extracción por solvente tiene por objetivo obtener una solución rica
en cobre conocida como electrolito rico o electrolito de avance con aproximadamente 35-
40 g/L de Cu, la cual será ocupada para el proceso de electrowinning, pero para este proceso
hay variables las cuales afectan ya sea de manera positiva o negativa la extracción por
solvente.
Variables ocupadas en el laboratorio:
- pH
- % de extractante
- Razón O/A
Parámetros ocupados en el laboratorio:
- Velocidad de agitación.
- Fuerza de agitación.
- Tipo de Orgánico.
- Temperatura.
- Tiempo de agitación.
Para el caso de la variable del pH se escogió valores de 1,5 y 2,0, esto debido a que el
orgánico a ocupar debe estar en condiciones de pH aproximadamente en 1,8. A su vez se
ocupan estos valores debido a que se podría ver un cambio en la extracción de cobre debido
a la acidez del PLS.
En el caso de la variable de porcentaje de extractante se nos otorgó dos orgánico con 11%
y 15% de extractante, el porcentaje de este nos indica el volumen de extractante que hay
en conjunto con el diluyente.
Para la variable de razón orgánico-acuoso se determinó con respecto a la cantidad de

orgánico disponible en el laboratorio, siendo estas las razones en las cuales se ocupen
menos orgánico ya que este es limitado. Las razones a ocupar fueron:
- 4/1
- 1/4
- 3/1
- 1/3

- 3/2
Para los parámetros se encuentra la velocidad y fuerza de agitación, estas variables
lamentablemente no se pueden estudiar debido a que la agitación se hizo de forma manual,
pero estas variables son totalmente relevantes, ya que, son las variables que aceleraran el
proceso del traspaso de cobre del PLS al orgánico descargado y del orgánico cargado al
electrolito Spent, por lo que a mayor velocidad y fuerza de agitación podremos obtener en
menor tiempo un orgánico cargado y/o electrolito rico.
Con respecto al tipo de orgánico a ocupar se nos otorgó un orgánico con extractante
ACORGA M5774 y diluyente SCAID 110, la elección del tipo de orgánico dependerá del tipo
de extracción que haremos, la especie a extraer, la acidez de la solución, entre otros, esto
debido a que los grupos funcionales de los orgánicos serán diferentes entre ellos, por lo que
serán distintos y se ocupara el que se estime conveniente en la situación.
Para el caso de la temperatura se trabajó a condiciones estándar, o sea entre 20 – 25 grados

Celsius siendo este un parámetro estable que no se puede variar debido a los instrumentos
utilizados en el laboratorio (embudo decantador).
Para el parámetro del tiempo de agitación, se determinó que 3 minutos en un comienzo era
suficiente considerando que la agitación era rápida e intensa, al ver una buena coloración
de ambas fases en la sección de extracción se continuó ocupando este tiempo tanto para
extracción como re-extracción, con respecto al lavado con agua y homogenización de
orgánicos cargados se estimó 5 minutos de agitación para que estos estuvieran limpios y
homogéneos respectivamente.
Electroobtencion:
El electrowinning o electroobtencion es un proceso electrometalúrgico que se realiza en
celdas electrolíticas, donde se disponen alternadamente un ánodo (placa de plomo o de
acero inoxidable) y cátodos (placa de acero inoxidable) dentro de la solución electrolítica
previamente concentrada. Las placas metálicas están conectadas formando un circuito en
que la corriente entra por los ánodos (polo positivo), viaja a través del electrolito y sale por
los cátodos. El proceso de realiza mediante la aplicación de una corriente eléctrica de baja
intensidad, la cual provoca que los cationes de Cu, de carga +2 (Cu+2) sean atraídos hacia
el polo negativo o cátodo y se depositen sobre éste en forma metálica y de carga cero (Cu0),
con una pureza de 99,99% cobre (Ministerio de Mineria, 2021).
Como bien se mencionó el proceso de elecroobtencion ocupa el electrolito rico o de avance

como solución, donde se le adiciona Goma Guar la cual tiene como fin de impedir el
crecimiento nodular o dendrítico del cobre en la superficie del cátodo por otro lado se le

adiciona sulfato de cobalto para aumentar la resistencia del ánodo cuando ocurre la
reacción de oxidación.
Las variables utilizades fueron:
- Amperaje
- Temperatura
Los parámetros establecidos:
- Voltaje
- Tiempo
- Goma Guar
- Sulfato de Cobalto
- Área de deposito
- Masa de cobre
Para la decisión del uso de los amperajes a usar, estos fueron determinados por el
laboratorio y además acercándose a valores ocupados en la industria hidrometalúrgica 280
[A/m2] estos valores fueron de 250 y 320 [A/m2].
Con respecto a la temperatura estos también fueron determinados por el laboratorio y se

acercan a los valores ocupados en la industria los cuales varían entre 46-48 grados Celsius,
las temperaturas a ocupar fueron 35 y 45 grados Celsius.
Con respecto a los parámetros fijos se utilizaron tanto el uso de Goma Guar como de Sulfato
de Cobalto las cantidades ocupadas a nivel industrial las cuales serían 200 [g/ton de Cu
depositado] y 150 ppm respectivamente.
Así mismo con el voltaje se ocupan valores ocupados en la industria, siendo este valor de 2
[V].
Para la determinación del área de depósito de cobre en el cátodo se dispuso un valor

arbitrario de 3 [cm] x 3 [cm] siendo esta área calculada con el fin de disminuir el tiempo de
deposición del cobre.
Con respecto a la cantidad de masa de cobre depositada en el cátodo se escogió 1 [g] siendo
este un valor determinado con respecto al tiempo el cual busca disminuir este último.
Para el tiempo se calculó mediante la Ley de Faraday, el cual tiene en consideración la

constante de Faraday, los electrones involucrados en la reacción (2), el peso atómico de
cobre, el área de depósito del cobre, la masa que será depositada de cobre y el amperaje a
ocupar.

5. Metodología experimental
5.1 Lixiviación
Ley de cobre soluble

Para determinar la ley de Cu soluble se pesaron 5,0034 y 5.004 [g] de mineral en la balanza
analítica para pasarlos a un matraz Erlenmeyer de 250 [mL] en duplicado. Luego se
agregaron 50 [mL] de una solución de H2SO4 5% v/v previamente preparada a cada matraz.
Posteriormente se agitó mecánicamente durante media hora a temperatura ambiente para
después filtrar la solución con la ayuda de la bomba y papel filtro de porosidad media. Se
pasaron los ripios a un vaso precipitado para llevarlos a la estufa. Al cabo de unas horas, se
recuperó todo el ripio seco para llevarlos a lecturas por fluorescencia, dando como
resultado la Tabla 11 . Con la ley de Cu total y las leyes de los ripios se calcula la ley de Cu
soluble mediante la Ecuación 1 ley de Cu soluble.
Ecuación 1 ley de Cu soluble
% 𝐶𝑢 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − % 𝐶𝑢 𝑟𝑖𝑝𝑖𝑜𝑠
𝐿𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝐶𝑢 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑏𝑙𝑒 =
% 𝐶𝑢 𝑟𝑖𝑝𝑖𝑜𝑠
Dando como resultado:
𝐿𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝐶𝑢 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑏𝑙𝑒 = 0,614
Consumo de ácido
Se busca determinar cuántos [kg] de ácido se consumieron por cada tonelada de mineral,
para determinarlo se pesaron 50,0094 y 50,0571 [g] de mineral para llevarlos a vasos
precipitados de con 150 [mL] de agua destilada. Se montaron dos agitadores mecánicos y
dos buretas con soluciones de H2SO4 de 9 [M] y 18 [M]. Además, se calibraron los medidores
PH. Luego se adicionaron por goteo las soluciones a cada reactor hasta que el valor del Ph
no cambie de 1. Posteriormente se midió la cantidad de ácido utilizada, dando como
resultado la Tabla 1 Consumo de Ácido.
Tabla 1 Consumo de Ácido
ph consumo [mL]
150 ml se H2SO4 9 M 1,01 4,1
150 ml se H2SO4 18 M 1 1,9
El consumo de ácido se calcula mediante la siguiente Ecuación 2 Consumo de ácido

Ecuación 2 Consumo de ácido
𝑘𝑔 𝑉H2SO4 ∗ 𝐷H2SO4 ∗ 1000

𝐶𝐴 [ ]=
𝑇𝑜𝑛. 𝑀𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑀𝑚
Teniendo en cuenta la densidad del ácido sulfúrico (114,77 para 18[M] y 1,4 para 9 [M]), se
obtuvieron los siguientes valores en la Tabla 2 Resultado consumo de ácido¡Error! No se
encuentra el origen de la referencia.:
Tabla 2 Resultado consumo de ácido
Consumo de ácido [kgH2SO4/ton de mineral] (9 M) 114,778422

Consumo de ácido [kgH2SO4/ton de mineral] (18 M) 69,4606759
Humedad de impregnación
Se pesaron 50,001 [g] de mineral para agregarlos en un vaso precipitado de 250 [mL]. Para
obtener un porcentaje de sólidos del 50%, se asume que la densidad del agua desionizada
en 1 y así agregar 50 [mL] de agua. Se precedió a agitar mecánicamente durante 20 minutos
para posteriormente filtrar con un papel de porosidad media durante una hora. Finalmente
se pesa el mineral para obtener el contenido de agua. Las masas usadas se muestran en la
Tabla 3 masas humedad de impregnación:
Tabla 3 masas humedad de impregnación
Masa mineral [g] 50,001

Masa agua [g] 50,001
Masa papel [g] 1,075
Masa mineral húmedo + papel [g] 66,006
Masa agua sola [g] 32,567
Para obtener la humedad de impregnación se utilizando la Ecuación 3 humedad de

impregnación:
Ecuación 3 humedad de impregnación
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜 − 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑝𝑎𝑝𝑒𝑙 − 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑀𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

𝐻𝑖𝑚𝑝 = ∗ 100
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑀𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
Dando como resultado 29,85%

Densidad aparente
Se agregó 150 [mL] de agua desionizada a una probeta, luego se adicionó 50 [g] de mineral,
dando un nuevo volumen de 170 [mL], resultando en una diferencia de 20 [mL]. La densidad
aparente está dada por la Ecuación 4 densidad aparente, siendo esta 2,5 [g/mL].
Ecuación 4 densidad aparente
𝑔 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 [𝑔]

𝜌[ ]=
𝑚𝐿 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 [𝑚𝐿]
Humedad Natural
Se pesaron 10,536 [g] de mineral y posteriormente se dejó secar en la estufa por 2 horas.
Luego se dejó enfriar en el desecador para volver a pesar el mineral, esta vez de 10,488 [g].
Con la Ecuación 5:
Ecuación 5 humedad natural
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜 − 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑀𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑆𝑒𝑐𝑜

𝐻𝑛 = ∗ 100
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑀𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑆𝑒𝑐𝑜
Dando como resultado 0,122%
Pretratamiento químico con NaCl

Para las condiciones del pretratamiento químico se utilizó como base el 100% del consumo
de ácido a 9 [M], teniendo en cuenta los gramos de mineral a utilizar. También se usó agua
desionizada para fijar el ácido y formar los glómeros, el volumen necesario se calculó con la
humedad de impregnación. Además, se utilizó la estequiometría de la reacción para
obtener el cloruro de sodio necesario, considerando el 70% del valor obtenido.
Primero se dispuso de la masa de mineral en el paño de roleo, a este se le adicionó el cloruro

de sodio para posteriormente homogenizar. Luego se le adicionó lentamente el ácido
sulfúrico con la ayuda de una pipeta graduada mientras se sigue homogenizando.
Finalmente, se le agregaron los [mL] de agua de la misma forma que el ácido hasta formar
los glómeros como se muestra en la Ilustración 13 Glómeros posterior al pretratamiento.
Luego se pesaron, se dividieron en 2 muestras con la misma masa y se taparon con los paños
de roleo.
Como el mineral quedó reposando, existió una pérdida de masa por evaporación, entonces,
para mantener la humedad del sistema, se adicionó agua desionizada a pH 1 para una mitad
del mineral y a Ph 2 para la otra mitad hasta recuperar la masa perdida al cabo de un día.
Todos los valores antes mencionados se resumen en la Tabla 4 Pretratamiento químico:

Tabla 4 Pretratamiento químico
Ácido en pretratamiento 45,95 [mL]

Agua desionizada 77,63 [mL]
Mineral 500 [g]
NaCl 13,69 [g]
Tiempo de reposo 2 [días]
Diferencia de masa en 24 horas (pH 0,8 [g]
1)
Diferencia de masa en 24 horas (pH 0,4 [g]
2)
Volumen de solución agregada (pH 1) 0,83 [mL]
Volumen de solución agregada (pH 2) 0,41 [mL]
Lixiviación
Se realizaron un total de 12 lixiviaciones manteniendo los parámetros de agitación,
porcentaje de sólidos, tiempo total de lixiviación, concentración de ion férrico constante en
solución y concentración de solución lixiviante. Las variables utilizadas son: Ph,
granulometría del mineral, temperatura y uso o no de pretratamiento. Las lixiviaciones
hechas se muestran en la Tabla 5 y los parámetros en la Tabla 6. Además, se utilizó un
volumen de 500 [mL] para cada reactor.
Para montar las lixiviaciones agitadas primero se separaron 500 [mL] de agua desionizada,
luego se agregó la cantidad adecuada de ion férrico. Posteriormente, se procedió a colocar
el agitador mecánico con las aspas y la bureta llena de ácido con su respectivo soporte. En
el caso de trabajar a 40 [°C], se procede a utilizar el baño termostatizado, como se muestra
en la Ilustración 14 esquema de lixiviación. Finalmente se calibró el medidor pH y se
introdujo en la solución. Se ajustó el Ph al valor indicado y se procedió a sacar una muestra
(t=0), luego se adicionó el mineral dependiendo de la granulometría. Se empezó a tomar el
tiempo mientras se ajusta el pH y se sacaron muestras a ciertos tiempos de lixiviación, se
midió el volumen de ácido utilizado y el potencial de la solución. Todos estos valores se
encuentran en las Tabla 13, Tabla 14, Tabla 15Tabla 16, Tabla 17Tabla 18. Terminando el
proceso, se filtra la solución para separar el PLS de los ripios con la bomba vacío y papel de
porosidad media, resultando una solución como la Ilustración 15 PLS obtenido(ver Anexo).
Tabla 5 experimentos lixiviación
N° Ph Granulometría T [°C] Pretratamiento

1 1 120 20 No
2 1 120 40 No
3 1 80 20 No
4 1 80 40 No
5 2 120 20 No

6 2 120 40 No
7 2 80 20 No
8 2 80 40 No
9 1 120 20 Si
10 1 120 40 Si
11 2 120 20 Si
12 2 120 40 Si
Tabla 6 parámetros de lixiviación
Agitación 400 [RPM]

Fe+3 1,4 [g/L]
H2SO4 9 [M]
% de sólidos 25% [-]
Tiempo total 4 [horas]
5.2 Extracción por solventes

Para extracción por solvente primero que nada se debe asegurar que la solución de PLS
tenga los niveles de pH para las pruebas con variables distintas, en este caso la primera
solución se vierten 500 [mL] de PLS en un vaso precipitado de 800 [mL] con pH 1,5 y de igual
manera que la primera solución se vierte 500 [mL] de PLS a un vaso precipitado de 800 [mL]
con pH 2,0, si llegara faltar acidez para estas soluciones se necesitara preparar y agregar
ácido sulfúrico con proporciones 1:1 a partir de ácido sulfúrico 18 molar hasta alcanzar el
nivel de pH deseado, de manera análoga si se necesita más basicidad en la solución se
prepara y agrega una solución de NaOH con proporciones 1:1 a partir de hidróxido de sodio
6 molar hasta alcanzar el nivel de pH deseado, para ambos casos la solución de PLS debe
estar en agitación mediante un agitador magnético con una revolución de 120 [rpm] para
asegurar la homogeneidad de esta, para la adición tanto de H2SO4 y NaOH se hace con una
bureta de 10 [mL] previamente ambientada.
Ya teniendo listo las soluciones de PLS se procede a elegir las razones entre orgánico y
acuoso,
Los orgánicos a ocupar son respectivamente de 11% y 15% para los experimentos que se
harán, entonces estos fueron calculados teniendo en consideración el volumen necesario
de electrolito rico que necesitaremos en para el proceso de electroobtención y la cantidad
de orgánico disponible en el laboratorio la cual es un limitante en este proceso de extracción
por solvente. Las razones escogidas son:
• 4/1

• 1/4
• 3/1
• 1/3
• 3/2
Ya determinadas las razones se adjunta tabla con los datos a utilizar:
Tabla 7 razones orgánico/acuoso SX
N° SX Razón O/A Vol O [mL] Vol A [mL] Vol Total [mL]

1 4/1 60 15 75
2 1/4 20 80 100
3 3/1 45 15 60
4 1/3 25 75 100
5 3/2 45 30 75
TOTAL 195 215 410
Ya definidas las cantidades de acuoso (PLS) y orgánico se procede medir cada uno de los
volúmenes calculados con una probeta graduada y son llevadas a cinco embudos
decantadores de 250 [mL] para cada número de experimento, ya listas en el embudo se
procede a agitar cada una por 3 [min] de forma continua e intensa para así poder juntar
ambas fases que son inmiscibles.
Pasados los 3 minutos se dejan separar las fases por el tiempo que sea necesario, se retira
10 [mL] de refino (fase inferior) para análisis químico, ya teniendo las muestras se retira el
refino, solo dejando el orgánico cargado (fase superior) dentro del embudo decantador.
Los orgánicos cargados que están en los cinco embudos decantadores respectivamente son
llevados a un embudo decantador de 500 [mL] en el cual se procederá a agitar para
homogenizar esta solución, esta agitación será por 5 [min] de forma continua e intensa.
Ya homogenizado los orgánicos se procederá a lavar con agua destilada, debido a posibles
arrastres físicos de la etapa de lixiviación, por lo que se medirán 250 [mL] de agua destilada
en una probeta graduada de 1000 [mL], se agregan al embudo decantador donde está el
orgánico, se agita por 4 [min] de forma continua e intensa, luego se retira el agua en un
vaso precipitado de 400 [mL], se agregan de 2 a 3 gotas de nitruro de plata, se agita y se
espera a que precipite, si no hay precipitación se procede a la siguiente etapa de re-
extracción, de haber precipitado se deberá hacer un siguiente lavado de las mismas
características hasta que ya no haya precipitado.
Se retira el orgánico cargado del embudo decantador de 500 [mL] y se pasa a un vaso
precipitado para la preparación de la siguiente etapa.

Para la siguiente etapa se procede a ocupar las mismas razones orgánico-acuoso, siendo
ahora el acuoso un electrolito pobre o Spent, este se hará a partir de ácido sulfúrico 18M,
sulfato de cobre pentahidratado y agua destilada, las concentraciones de cada uno de los
reactivos serán de:
• Ácido Sulfúrico: 200 [g/L]

• Sulfato de cobre PH: 35 [g/L]
• Agua: Hasta llegar al aforo del matraz aforado.
Ya teniendo nuestro electrolito pobre, se procede a medir con una probeta graduada los
volúmenes calculados de acuoso y los de orgánico respectivamente, estos se agregan a los
embudos decantadores de 250 [mL] y se empiezan a agitar de una forma constante e
intensa por 3 [min] hasta obtener un electrolito rico y un orgánico ya descargado.
Se saca una muestra de 10 [mL] de electrolito rico de cada uno de los experimentos para
análisis químico.
Se retira todo el electrolito rico de los embudos decantadores hasta dejar solo el orgánico
descargado, estos orgánicos son llevados a un embudo decantador de 500 [mL] para su
lavado en el cual consiste en lavar con una solución con 180 [g/L] de ácido sulfúrico 18M
hasta descargar totalmente el orgánico, entonces se agrega 250 [mL] de la solución acida al
embudo decantador donde se encuentra el orgánico y se agita de forma constante e intensa
por 5 [min], este procedimiento se hace 2 veces para asegurar la total descarga del orgánico.
Se saca del embudo el ácido y se procede a desechar, por otro lado, el orgánico que queda
en el embudo es llevado al frasco donde estaba inicialmente.
5.3 Electrowinning
Para el procedimiento experimental de electroobtención se procede inicialmente a obtener
una muestra de electrolito rico para un análisis químico, posterior a eso se procede llevar
este electrolito rico generando en la etapa de extracción por solvente a un vaso precipitado
de 1000 [mL], este se dispone a un agitador magnético se homogeniza a una revolución de
120 [rpm].
Antes de empezar con todo este proceso de EW, es necesario procesos para la limpia de los
ánodos, cátodos y cableados.
Para el anodizado se prepara una solución con 150 [g/L] de ácido sulfúrico concentrado y
0,1 [g/L] de cobalto, en esta solución se sumerge el ánodo donde se conectará junto al
positivo y se le aplicará un corriente de 0,2 [A] por 1 [h].

Para la limpieza general de ánodo estos se juntarán en un recipiente plástico donde se

recostarán y se separaran la mayor distancia posible, se le agregara acetona al recipiente
hasta cubrir los ánodos, de igual manera se hará con los cátodos, estos se dejarán al menos
24 [h] para luego retirarlos del recipiente y lavarlos con agua destilada y posterior se irán a
un secado con ayuda de un ventilador.
Con respecto a la preparación del ánodo y cátodo, para el ánodo solo se realizará si contiene
una capa de oxido donde se juntarán los ánodos en un recipiente plástico, estos se
recostarán y se deben separar la mayor distancia posible entre ellos, se agregará acetona al
recipiente hasta cubrir los ánodos, pasado un tiempo de 5 [min] se retira la acetona para
lavar los ánodos con agua de llave, posterior se lleva a acetona nuevamente por 10 [min]
para luego secarlos con ayuda de un ventilador.
Ahora con respecto a la preparación del cátodo, a este se le ubicara su centro donde se
creará un área cuadrada de 3x3 [cm2] con plumón y regla, a este se le retirara el adhesivo
que contenía para luego cubrirlo con adhesivo nuevamente todo el cátodo exceptuando el
área marcada, con ayuda del ventilador se procede a secar este adhesivo.
Ahora si para el proceso de electoobtención será necesario pesar los ánodos y cátodos
limpios ya, luego se añaden 200 [mL] de electrolito rico en un reactor, a este se le añade
0,0002 [g] de Goma Guar y 0,1431 [g] de Sulfato de cobalto heptahidratado a la solución de
electrolito rico, estos datos fueron calculados con respecto a la masa a generar y el área de
depósito en el cátodo. Ya agregados los reactivos se procede a homogenizar esta mezcla
con un agitador magnético por 3 [min] entre 200-300 [rpm], al recipiente donde esta
nuestro electrolito rico con los reactivos ya homogenizados se agregan los ánodos y cátodos
en una disposición ánodo-cátodo-ánodo con una separación dada por barras conductoras
de cobre, el recipiente es llevado al baño térmico donde se espera que la solución alcance
las temperaturas asociadas como variables (35°C -45°C), se conectan los cables de conexión
previamente lijados para evitar corto circuitos, quedando el ánodo con el polo positivo y el
cátodo con el polo negativo de la fuente de poder.
Ya listo las instalaciones se procede a encender la fuente de poder y se deja un voltaje de 2

[V] y la densidad de corriente respectivas a las variables del experimento (250 [A/m2] y 320
[A/m2]).
Ya funcionado nuestro sistema se procederá a sustraer muestras de 1 [mL] de la solución

en 3 tiempos, 2 entre operación y 1 al final del proceso para su correspondiente análisis
químico, cuando se extraen las muestras se debe registrar el voltaje y amperaje que marca
la fuente de poder, finalizado el tiempo que fueron calculados gracias a la ecuación de
Faraday se retiran los electrodos para lavarlos con agua destilada y alcohol, posterior se

secan con ayuda de un ventilador. Hecho eso se pesan los ánodos y cátodos y se registra su
valor. Este proceso se repetirá para todas las variables asociadas al experimento.

6. Resultados y discusiones
6.1 Lixiviación
Modelo cinético de lixiviación

Al entender el proceso de lixiviación como una reacción heterogénea de sólido-líquido, es
decir, un mineral está en contacto con una solución líquida para formar productos, existen
muchas formas de modelar la disolución. El modelo del núcleo sin reaccionar a presentado
mejores ajustes a los parámetros cinéticos de la lixiviación en general (Velásquez-Yévenes,
2010). Dentro del modelo se tienen el control difusional a través de la película líquida,
control difusional a través de la capa reaccionada (Ecuación 7 Control difusional) y control
por reacción química (Ecuación 8). El primer control no es válido para el contacto sólido-
líquido del proceso, por lo que se considerará los otros modos de control.
Para determinar el mecanismo de control principal que gobierna la reacción se procedió a

calcular los tiempos de residencia de cada tiempo, este será la pendiente de la recta
formada por la ecuación de cada control. El coeficiente de correlación lineal de la recta será
un indicador que permita determinar el mecanismo de control. Para estar seguro de este
valor, se calculó el coeficiente de correlación de Pearson cuadrático con la herramienta del
Excel, dando un valor similar al previamente calculado (Gutiérrez-Román, 2008). El método
de control estará definido por el coeficiente de Pearson más alto, entregados en la Tabla 19
Resultados Tau y coeficientes de Pearson.
Analizando los valores obtenidos, se descartan las lixiviaciones con datos anómalos
(lixiviación 13, 14, 15 y 17). De la Tabla 19 se distingue que 7 de las 13 lixiviaciones son
controladas por el mecanismo difusional y 5 de aquellas tienen un tiempo de reposo de 4
días. Además, las lixiviaciones con mayor porcentaje de extracción de Cu están entre estas.
Esto es consecuencia del mayor tiempo para la difusión de los protones de H+ en la capa
porosa de los glómeros en el pretratamiento. Analizando las lixiviaciones controladas por
la reacción química, estas tienen un porcentaje de extracción más bajo ya que se realizaron
con parámetros de operación desfavorables para la cinética de reacción, como a
temperatura ambiente, 50% de consumo de ácido, 2 días de reposo y 20 [g/L] de ion cloruro.
Efecto del pH
El efecto del pH como tal es para que se pueda trabajar en zonas donde se favorezca la
generación de cúprico y también para la zona estable de férrico y ferroso, al tener una
mayor acidez provocara una mayor extracción y a su vez una mayor cinética debido a lo
antes mencionado y también a que hay una mayor concentración de protones los cuales

sirven también para la lixiviación del mineral, usualmente se suele trabajar en valores
cercanos a 1.
Granulometría
El efecto que tiene la granulometría con respecto a la cinética es que al ser de menor
tamaño la partícula en una lixiviación agitada este será más fácil que la solución lixiviante
pueda penetrar de mejor manera, también se tendrá un mayor grado de liberación por lo
que el cobre estará más expuesto a ser lixiviado que en partículas más grandes esto
provocaría una mayor recuperación de mineral en menor tiempo. (Wills, 2016)
Efecto de la concentración de ion cloruro en el pretratamiento

Al analizar el efecto de la concentración en [g/L] de del ion, se puede observar en las
Ilustración 7 e Ilustración 8 que, independiente de los días de pretratamiento y del consumo
de ácido, el % de extracción de Cu no varía si la concentración del ion cloruro es de 40 [g/L]
o 20 [g/L], este efecto puede estar relacionado a que la concentración de Cl - no llega a al
campo CuCl+ de la Ilustración 11, sino que puede estar en el campo Cu2+ o en el campo CuCl.
Para corroborar este efecto es necesario realizar un análisis con respecto al potencial de la
solución, pero no se dispone de la información de este.
Para el caso de la Ilustración 9 e Ilustración 10, se observa una diferencia con respecto a la
concentración de cloruro en solución, el diagrama Eh-pCl se modifica dado el aumento de
temperatura y para el caso de 40 [g/L] de ion cloruro y con 4 días de pretratamiento se
podría estar en el campo CuCl+, pero nuevamente se necesitaría la información del potencial

para poder asegurar esta hipótesis. ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.
Efecto de los días de reposo tras pretratamiento

Tras observar los gráficos de extracción de cobre (ver anexos), específicamente viendo la
Ilustración 7, Ilustración 8 e Ilustración 9, en cada una de ellas se cumple que, a mayor
cantidad de días de reposo tras el pretratamiento, se logra obtener una mayor recuperación
de cobre al cabo de los 480 minutos. Detallando, en el caso de la Ilustración 7, con 20 g/l de
Cl-, cuando se deja reposar sólo 2 días, se obtiene una extracción de Cu del 41% tras los 480
minutos. Mientras que con la misma concentración de Cl-, cuando se deja reposar 4 días
tras el pretratamiento, se obtiene una extracción del 43% de Cu tras los 480 [min].
Análogamente, para la misma ilustración, se observa que con una concentración de 40 g/l
de Cl- la extracción también aumenta de un 41% a un 42% al dejar estar en reposo una
mayor cantidad de días.
En la Ilustración 9 se logra observar esto con mucha mayor claridad, pues en el caso de
100% consumo de ácido en pretratamiento, además de tener por medio también otra
variable clave como lo es la temperatura, donde a 50°C para la misma concentración de 40
g/l de Cl- se observa que tras dejar reposar 2 días, se llega a tener una extracción del 37%,
mientras que cuando se deja reposar 4 días llega a una extracción del 70%, evidenciando lo
dicho que a mayor tiempo de reposo tras el pretratamiento, mayor es la extracción de
cobre. Además, se puede observar que aproximadamente a la media hora, se estabiliza el

porcentaje de extracción, tomando fuerza así la hipótesis de lixiviación a través de la capa

difusional, dado que el tiempo de reposo significa a su vez, mayor solución humectante
utilizada en el pretratamiento, lo cual también permitirá disolver los granos remanentes de
cloruro de sodio, permitiendo así el actuar del ácido clorhídrico, eso sí este ácido formado
por el agua acidificada será una versión diluida del ácido clorhídrico y no tendrá el mismo
efecto o no será tan significativo en comparación al ácido en estado gaseoso. (Soto, 2018)
6.2 Extracción por solventes
Uso de nitrato de plata en la determinación de la presencia de ion cloruro:

El uso de nitrato de plata (AgNO3) fue necesario para la determinación de la presencia de
ion cloruro, si llegase a existir alto contenido de cloruro es necesario una etapa de lavado
en la etapa de extracción por solvente, siendo más precisos en la re-extracción, cuando
juntamos los orgánicos cargados en un solo embudo decantador se procede a lavar con
agua destilada, pero el problema fue cuanto lavar para asegurar la mínima presencia del ion
cloruro en nuestra solución, para eso fue necesario el nitrato de plata ya que la reacción
que forma con respecto al cloruro indicara si hay alta presencia del ion o no, eso debido a
esta reacción química:
Ecuación 6 precipitación cloruro de plata
𝐴𝑔+ + 𝐶𝑙 − ⇔ 𝐴𝑔𝐶𝑙
El precipitado llamado cloruro de plata que es un precipitado blanco e insoluble será un

indicador de la presencia de cloruro en nuestra solución siendo así un determinante para
las etapas de lavada, o sea, si ya no hay más precipitado en nuestro último lavado significa
que no habrá una presencia grande del ion cloruro (Company, Hach, 2015).
Coeficiente de distribución y selectividad:

Con respecto al coeficiente de distribución de la etapa de extracción podemos observar con
los valores obtenidos en los experimentos que hay mayor concentración de cobre en el
orgánico que en el refino siendo el experimento con pH 2 y con 15% de extractante con el
mayor valor de coeficiente de distribución como era de esperarse ya que esta tenía las
mejores condiciones de operación, la sigue el experimento con pH 1,5 y 15% de extractante,
posterior seria el experimento con pH 2 y 11% de extractante y por último el experimento
con pH 1,5 y 11% de extractante, esta última seria el valor más pequeño siendo este el
experimento con las peores condiciones entre las 4, por lo que se puede deducir según esto
que el efecto del extractante es proporcional al aumento del valor del coeficiente de
distribución, o sea, aumentara el cobre en el orgánico como es de esperarse (BASTIDAS
HUAMAN, 2015).

Se adjuntan los datos obtenidos en la Tabla 8 para los 4 experimentos:
Tabla 8 SX coeficiente de distribución
N° de Experimento pH % de Extractante Coeficiente de

Distribucion
1 1,5 11 5,38
2 1,5 15 10,47
3 2,0 11 10,18
4 2,0 15 13,81
Ahora con respecto a la selectividad podemos ver con los datos adjuntos en la Tabla 9
valores de tal manera de compararlos con los valores de la ficha técnica (Ilustración 26 Ficha
técnica ACORGA M-5774) del extractante, habiendo 3 valores que son menores al de la ficha
podemos ver que estamos en una situación no favorable para la selectividad del cobre,
debido al poco contenido de cobre contenido en el PLS, por lo que el orgánico tendrá la
capacidad de aceptar fierro.
Tabla 9 SX selectividad
N° de Experimento pH % de Extractante Selectividad

1 1,5 11 889,3
2 1,5 15 2469,4
3 2,0 11 21051,4
4 2,0 15 351,9
Para el caso de re-extracción no se puede hacer un buen calculo para el coeficiente de

distribución, esto ya que esta etapa hubo errores experimentales.
Efecto del %extractante en el orgánico:

En los resultados obtenidos se observa claramente que la extracción aumenta de manera
marcada al disminuir el %extractante en el orgánico a utilizar. Esto pasa porque al aumentar
el % de extractante en dicha fase orgánica va a aumentar la densidad de tal fase
(knepublishing., s.f.). Este hecho va a implicar que la diferencia de densidad tanto de la fase
acuosa como de la fase orgánica al aumentar el %extractante va a disminuir.
Al aumentar el %de extractante en la fase orgánica va a implicar que haya una mayor
presencia de moléculas activas que capturen el metal de interés, en este caso el cobre. Este
aumento en la cantidad de extractante llega hasta un óptimo, ya que después de pasar tal
punto la recuperación no aumenta significativamente. Como el extractante es caro,
entonces no es conveniente realizar un aumento innecesario del extractante (shahroodut).

Eficiencia
Primero que todo solo se pudo determinar la eficiencia y el número de etapas del proceso
de extracción, ya que los datos en re-extracción estaban muy dispersos debido a un error
experimental y por ende no se pudo realizar tal cometido (Ilustración 16 isoterma de
extracción exp 1,Ilustración 17 isoterma de extracción exp 2Ilustración 18 isoterma de
extracción exp 3Ilustración 19 isoterma de extracción exp 4,Ilustración 27 Isoterma de re-
extracción exp 1Ilustración 28 Isoterma de re-extracción exp 2,Ilustración 29 Isoterma de
re-extracción exp 3Ilustración 30 Isoterma de re-extracción exp 4). Para extracción se
calculó la eficiencia en todos los experimentos realizados (Tabla 23 Eficiencia SX). En base a
las razones O/A se pudo determinar para cada experimento la curva de equilibrio isoterma
de distribución. En base a un análisis químico se pudo determinar la concentración de cobre
en cada experimento en el orgánico cargado, orgánico descargado, refino y PLS para así en
cada caso construir una recta de operación determinada. Ya conociendo tanto la curva
isoterma como la recta de operación y considerando la eficiencia para cada caso se pudo
construir un diagrama de MC Cabe-Thiele. Se observa que en todos los experimentos el
número de etapas necesarias a realizar considerando la eficiencia fue 1.
Balance de Masa:
Para los balances de masa de considero los gramos de cobre y fierro en cada etapa, siendo
imposible para el cálculo del fierro llegando hasta la etapa de extracción (orgánico) ya que
no se entregó datos de fierro en solución del electrolito rico.
Todos los balances se encuentran en el Anexo.
6.3 Electrowinning
Efecto densidad de corriente.

La densidad de corriente corresponde a la corriente por unidad de área del electrodo, es
decir, la cantidad de amperes que pasan por un área determinada. Tanto la corriente pasada
por los electrodos, expresada como densidad de corriente, como los procesos de
transferencia de masa que ocurre al interior del electrolito determinan la velocidad total a
la cual se depositará el metal en el cátodo. Un aumento de densidad de corriente produce
aumento en la eficiencia de corriente, pero deteriora la calidad del depósito y aumenta el
potencial de la celda. (Extracción por solventes y electrodepositación de cobre, 2014).
Cuando se habla de que un aumento de densidad de corriente produce aumento en la

eficiencia de corriente, esto depende de la temperatura, para el caso experimental se
trabajó con dos temperaturas, de 35°C y 45°C, lo que ocurre es que esto se cumple solo
cuando se trabaja con la temperatura menor, ya que cuando se aumenta la temperatura de
la celda se producen algunos efectos negativos, entre ellos una disminución de la eficiencia
en corriente. Esto se ve reflejado en los resultados obtenidos, en la Ilustración 20 Eficiencias

farádicas se puede observar que, a temperatura de 45°C, al aumentar la densidad de
corriente, la eficiencia farádica disminuye de un valor de 0,89 a uno de 0,81. Del mismo
modo, se observan los resultados obtenidos para los experimentos con la temperatura más
baja, de 35°C, donde al aumentar la densidad de corriente, la eficiencia farádica también
aumenta, de un valor de 0,92 a 1,02.
Es muy importante para el proceso el rango de operación, este depende de la concentración

de cobre en el electrolito que ingresa a electro obtención, por lo general este rango es de
200-350 A/m2 para obtener un cátodo de cobre de buena calidad. En caso de utilizar una
baja densidad de corriente, se logran reducir algunos efectos negativos que se producen
cuando aumenta la temperatura en la celda, pero tiene como consecuencias una menor
deposición de cobre, puesto que las reacciones ocurren de una forma más lenta y ahora el
depósito formado será más denso y liso.
Aditivos sobre la calidad del depósito

Adición de cobalto: se agrega en forma de sulfato de cobalto (50-300 ppm), el cual actúa
sobre el ánodo de gran manera, mejorando la resistencia química sobre el óxido de plomo
que se forma y también mejora la calidad del cátodo, ya que la descomposición del agua lo
desgasta la menor cantidad posible. El efecto de la adición de cobalto al electrolito se puede
entender como una disminución de la tasa de corrosión del ánodo, ya que se logra obtener
una capa protectora más consistente, con una buena adherencia y estable, la cual permite
que se reduzca la contaminación por plomo sobre los cátodos.
Cuando el óxido de plomo se desprende desde el ánodo y se va al fondo de la celda,

producto de que son muy pesados, se le denomina borra anódica. Esto ocurre producto de
que los ánodos de plomo se van a desgastar después de cierto tiempo de operación. En la
experiencia no se reportó esta borra anódica, producto de que se realizó un buen anodizado
y además se aplicó la correcta cantidad de sulfato de cobalto, junto con una correcta
homogenización de la solución.
Otro aditivo muy importante para el electrolito es la goma guar (especie de goma natural,
dosificado entre 150-300 g/ton cobre catódico) ya que evita el crecimiento dendrítico o
nodulaciones en el depósito electrolítico, además de darle firmeza a dicho depósito
metálico (suave, parejo y denso). Los nódulos son causa de cortocircuitos en el sistema al
crecer de manera descontrolada y llega a tocar el ánodo. Otro problema asociado al
crecimiento irregular de los granos es el retenido de electrolito en el cátodo, disminuyendo
la eficiencia farádica del proceso. El efecto en los cátodos obtenidos se vio reflejado en la
superficie de estos como se muestra en la Ilustración 25, donde se observa una superficie
lisa y pareja, sin nódulos apreciables.
Temperatura
Es una variable importante en el proceso de electroobtención, ya que mejora la
conductividad eléctrica de la solución, aumentando la movilidad de los iones y velocidad de
transporte. Además, disminuye la viscosidad del electrolito. En consecuencia, aumentar la
temperatura, implica que la cinética en la depositación de cobre aumenta. Pero, el aumento
de la temperatura conlleva a otros efectos negativos, como mayor cantidad de energía para
calentar el volumen y el mayor desprendimiento de vapores ácidos.
Otra consecuencia importante del aumento de temperatura del electrolito es que aumenta
significativamente la velocidad de corrosión, debido a que el par redox de corrosión son
reacciones químicas que dependen de la temperatura. Se produce descamación de PbO2 y
contaminación.
Como ya se recalcó anteriormente, la temperatura en conjunto con la densidad de corriente

afecta la eficiencia del proceso, si se observa la Ilustración 20 se aprecia que un aumento
de la temperatura disminuyó la eficiencia de del proceso, en contraste con temperaturas
más bajas, ya que llegó a una eficiencia de 1.01. Si se observan la Ilustración 21 e Ilustración
22 de Cu depositado, se aprecia el mismo efecto, donde a una misma densidad de corriente,
mayor será el Cu depositado a una menor temperatura.
Este efecto puede deberse a distintos motivos, como las reacciones parasitarias
proveniente de impurezas en el proceso, ya que al variar su temperatura variaría la
diferencia de potencial de las reacciones involucradas, pudiendo ser superiores a la del Cu,
dando como resultado una disminución de la eficiencia. Pero se debería hacer un análisis
químico más exhaustivo con tal de saber que impurezas especificas están presentes. Otra
razón puede ser la cantidad de errores experimentales ocurridos, como la limpieza de los
cátodos 316L, el correcto lijado de las conexiones, el área de los cátodos, etc.
Ion Cloruro
La alta concentración de cloruro (30 [ppm]) dentro de las naves de EW presenta dos
problemas; primero, produce un efecto conocido como pitting, donde el gas cloro generado
corroe los blanks de acero inoxidable sobre la superficie del electrolito, además de corroer
los contactos de los electrodos y otras superficies del sistema. Y segundo, al ser un afinador
de grano del cobre catódico, un exceso de cloruro acelerará la nucleación al punto de
provocar dificultad para el despegue de cátodos y afectar su calidad. Existe un tercer
problema que ocurre sobre los 50 [ppm], el ion Cl- se adsorbe específicamente sobre el
cátodo, donde puede provocar la precipitación de cloruro cuproso (CuCl(s)) sobre el
depósito de cobre y contaminar el cátodo con cloro. Sobre esto, la eficiencia de deposición

de cobre disminuye. (Control de concentración de cloruro en electrolito de

electroobtención mediante el uso de celda de sacrificio, 2018)
Pese a que el material del cátodo (acero inoxidable 316L) sea muy resistente a la corrosión
en medio ácido, la presencia de cloruro en el electrolito igualmente origina picaduras en el
material, es por esto, que los niveles de cloruro no deben de superar idealmente los 30
ppm. En el caso que sea alto el nivel de cloruro, se puede producir acumulación de gas
cloruro sobre la solución, donde luego este cloruro será transportado en el vapor ácido que
se desprende cuando se libera O2 en la reacción del ánodo. Y es este vapor el que se
deposita en el cátodo y genera la corrosión, que viene dada por la picadura del metal, la
cual una vez que se forma, se expande y ya no tiene vuelta atrás, siendo la única solución
evitar la elevación del nivel de cloruro.
Los niveles de ion cloruro en el electrólito solo se pueden controlar reduciendo la cantidad
de cloruro que ingresa en el electrólito proveniente de la planta de extracción por solventes.
Las medidas que se suelen adoptar para controlar la concentración de cloruro que ingresa
en el electrólito a las celdas de Ew son:
• Incorporar etapas de lavado en SX para reducir el nivel de cloruro en el electrólito

• Purgar electrólito para controlar simultáneamente fierro y cloruro
(Extracción por solventes y electrodepositación de cobre, 2014)
Al enviar una muestra de 50 mL de electrolito rico a un análisis por ion cloruro se

determinó que la concentración de este fue de 27 ppm, por lo que no es perjudicial para
el proceso de EW, no se apreció un deterioro ni corrosión en los cátodos en forma de
picado, por lo que las etapas de lavado aplicadas en SX en conjunto con el nitrato de plata
fueron efectivas.
Efecto de otras impurezas

• Férrico: disminuye la eficiencia de corriente, estas pérdidas de eficiencia se deben
principalmente a las reacciones parásitas, donde la reacción más significativa es la
reducción de férrico a ferroso, en donde se pierde un electrón y luego no se
encuentra disponible para reducir los iones cúpricos (+2) a Cu (0). Estas reacciones
compiten por la disponibilidad energética, lo cual genera un mayor gasto energético
para la empresa, ya que para poder producir cierta cantidad de cobre se requerirá
de una mayor cantidad de energía de la cual fue calculada teóricamente.
• Manganeso: el permanganato ataca la capa de óxido de plomo del ánodo,
acelerando su oxidación y aumentando la contaminación del electrolito. Además,
ataca el orgánico de SX, dañándolo permanentemente.
Consumo específico de energía CEE [kWh/kg]

En la Tabla 10 se muestran los consumos específicos de energía al final de cada proceso y
sus respectivas condiciones.
Tabla 10 consumo específico de energía [kWh/kg]
Consumo específico
N° [A/m^2] T [°C]
de energía [kWh/kg]
1 250 45 2,08
2 320 45 2,49
3 250 35 1,91
4 320 35 1,98
Si los valores se comparan con los entregados en industria que bordea el 1.96 [kWh/kg]
(COCHILCO, 2019) por lo que son valores que se ajustan a nivel industrial.
En el caso del experimento 2 el alto valor del consumo se puede deber a reacciones
parasitarias que elevaron el potencial de la celda o errores experimentales como lijado de
las conexiones, el área de los cátodos, etc.

7. Conclusiones
Los principales resultados obtenidos, junto con las mejores condiciones de operación a
partir de los estudios realizados fueron los siguientes: para el caso de lixiviación, se obtuvo
un 70% de extracción de cobre, cuyas condiciones se lograron tras 8 horas, con un 100% de
consumo de ácido, a una temperatura de 50°C, con 4 días de pretratamiento y con 40 g/l
de Cl-, como se puede apreciar en la Ilustración 9 Gráfico recuperación al 100% consumo
de ácido a 50 [°C]. Para el caso de extracción por solvente, se obtuvo que el mejor resultado
de la etapa de extracción fue de un 93% de eficiencia, como se puede ver en la Tabla 23
Eficiencia SX, el cual se logró en el experimento 4, cuyas condiciones fueron pH=2 y un 15%
de extractante. Además, su número de etapas fue de 1, como se aprecia en la Ilustración 19
isoterma de extracción exp 4. Pero para el caso de la re- extracción, ocurrió un error
experimental, de modo que no es posible obtener una eficiencia, ni mucho menos un
número de etapas. Este error consiste en que el orgánico no se descargó, si no que ocurrió
otra etapa de extracción. Por otro lado, el electrolito rico que salió de SX, la mayor
concentración de cobre en este se logró en el experimento 4, con un valor de 36,83 g/L, las
condiciones de este eran pH=2 y un 15% de extractante. Por último, para el caso de
electrowinning, el mejor resultado que se obtuvo fue de un 1,019 de eficiencia, como se
puede apreciar en la figura tanto, ocurrió en el experimento número 4, cuyas condiciones
fueron una densidad de corriente de 320 [A/m2] y una temperatura de 35°C.
Respecto a las mejoras al trabajo experimental realizado, se puede decir que lo primero es
como recomendación, partir antes el laboratorio, para aprovechar de mejor manera el
tiempo durante el semestre y no estar apresurados a fin de este, con todo lo que esto
conlleva. También se puede sugerir que haya fichas técnicas de los compuestos a utilizar,
en especial del orgánico y el diluyente. También como recomendación que haya un
ayudante designado por grupo, para guiar mejor a los estudiantes. Junto con un mayor
feedback a los procedimientos experimentales, para no tener tanto error en las
experiencias y estar seguro en el procedimiento a llevar a cabo.

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1s%20que%20otros%20materiales.&text=Este%20material%20est%C3%A1%20pre
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Anexos
Ecuación 7 Control difusional
𝑡 2
= 1 − 3(1 − 𝑋𝑏 ) ⁄3 + 2(1 − 𝑋𝑏 )
𝜏𝐷
Ecuación 8 Control químico
𝑡 1
= 1 − (1 − 𝑋𝑏 ) ⁄3
𝜏𝑅
Tabla 11 Análisis por elementos
Muestra GRUPO1 HIDROMETALURGIA

Elemento Ley
Cr(%) 0.002
Mo(%) 0.006
Mn(%) 0.054
Fe(%) 5.01
Al(%) 3.18
S(%) 0.219
P(%) 0.040
Si(%) 9.43
Mg(%) 0.747
K(%) 0.755
Ca(%) 0.599
Ti(%) 0.227
V(%) 0.009
Ni(%) 0.002
Cu(%) 1.14
Zn(%) 0.137
As(%) 0.006
Ag(%) 0.004
Pd(%) 0.036
Zr(%) 0.018
Y(%) 0.001
Sr(%) 0.022

Rb(%) 0.011
Ba(%) 0.030
Hf(%) 0.001
Pb(%) 0.015
Eu(%) 0.044
Gd(%) 0.049
Er(%) 0.055
Tm(%) 0.024
Tabla 12 Cobre soluble
Muestra 1 Muestra 2
Promedio
Ley Ley Ley
Elemento Elemento
Cr(%) 0,006 Cr(%) 0,004 0,005
Mo(%) 0,005 Mo(%) 0,006 0,0055
Mn(%) 0,038 Mn(%) 0,043 0,0405
Fe(%) 5,03 Fe(%) 4,4 4,715
Al(%) 2,65 Al(%) 2,68 2,665
S(%) 0,192 S(%) 0,184 0,188
Si(%) 8,96 Si(%) 8,99 8,975
Mg(%) 0,524 Mg(%) 0,419 0,4715
K(%) 0,72 K(%) 0,731 0,7255
Ca(%) 0,38 Ca(%) 0,463 0,4215
Ti(%) 0,218 Ti(%) 0,207 0,2125
V(%) 0,01 V(%) 0,009 0,0095
Ni(%) 0,003 Ni(%) 0,002 0,0025
Cu(%) 0,39 Cu(%) 0,49 0,44
Zn(%) 0,065 Zn(%) 0,074 0,0695
As(%) 0,004 As(%) 0,005 0,0045
Ag(%) 0,004 Ag(%) 0,004 0,004
Pd(%) 0,029 Pd(%) 0,029 0,029
Zr(%) 0,015 Zr(%) 0,016 0,0155
Sr(%) 0,023 Sr(%) 0,025 0,024
Rb(%) 0,012 Rb(%) 0,012 0,012
Ba(%) 0,023 Ba(%) 0,023 0,023
Pb(%) 0,01 Pb(%) 0,012 0,011
Eu(%) 0,058 Eu(%) 0,044 0,051
Tm(%) 0,027 Y(%) 0,001
Er(%) 0,038 P(%) 0,022
Tm(%) 0,022
Hf(%) 0,011

Tabla 13 lixiviaciones 1 y 2
1 2
t [min] ph eh mL t [min] ph eh mL
0 3,02 845 0 0 2,6 862 0
15 1,05 2,7 15 1 3,15
30 1,03 3,3 30 1,07 3,4
60 1,01 3,35 60 1,09 3,6
90 1,02 3,4 90 1,06 3,75
120 1 3,55 120 1,03 4,2
150 1,02 3,55 150 1 4,3
180 0,99 3,7 180 1,03 4,3
210 1,01 3,7 210 1,02 4,45
240 1,02 689 3,65 240 1,04 678 4,45
3 4
t [min] ph eh mL t [min] ph eh mL
0 3,05 836 0 0 2,8 855 0
15 1,1 3,5 15 1,06 2,2
30 1,08 3,8 30 1,05 2,65
60 1,03 3,85 60 1,05 2,75
90 1 3,85 90 1,13 2,85
120 0,94 4,1 120 1,03 3,05
150 0,93 4,1 150 1,02 3,05
180 0,94 4,1 180 1,04 3,05
210 0,98 4,1 210 1 3,25
240 1 695 4,15 240 1 691 3,25
5 6
Volumen Volumen
[ml] pH Eh [mv] [ml] pH Eh [mv]
t=0 0 2 8 t=0 0 1,5
t=15 1,6 2,03 696 t=10 0 2,04 596
t=20 1,6 2,1 698 t=20 0,15 1,99 595
t=30 1,75 1,96 701 t=30 0,25 2,1 578
t=40 1,8 2,02 704 t=40 0,3 1,95 592
t=50 1,95 1,93 696 t=50 0,35 2,07 596
t=1 hr 1,95 1,97 698 t=1 hr 0,35 2,14 595
t=2 hr 1,95 2,03 701 t=2 hr 0,55 1,95 578

t=3 hr 2,05 1,96 704 t=3 hr 0,65 1,86 592

t=4 hr 2,05 1,99 696 t=4 hr 0,65 1,86 589
7 8
Volumen Volumen
t=0 2 t=0 0 1,5
t=15 1,55 2,04 711 t=10 0 1,5 699
t=20 1,6 2,11 712 t=20 0 1,56 702
t=30 1,8 2,06 712 t=30 0 1,61 694
t=40 1,9 2,04 714 t=40 0 1,65 687
t=50 2,1 1,99 711 t=50 0 1,75 699
t=1 hr 2,1 2,02 712 t=1 hr 0 1,93 702
t=2 hr 2,15 2,02 712 t=2 hr 0 2,18 694
t=3 hr 2,2 2,01 714 t=3 hr 0,1 2,29 687
t=4 hr 2,3 2 711 t=4 hr 0,1 2,31 688
9 10
Volumen Volumen
t=0 0,6 1 876 t=0 0,5 0,99 875
t=10 1,3 1,03 692 t=10 0,55 1,06 673
t=20 1,3 1,08 691 t=20 0,55 1,06 674
t=30 1,85 1,03 687 t=30 0,55 1,06 671
t=40 1,85 1,01 685 t=40 0,55 1,05 669
t=50 1,85 1,03 685 t=50 0,55 1,05 671
t=1 hr 1,85 1,04 685 t=1 hr 0,55 1,05 670
t=2 hr 1,85 1,06 688 t=2 hr 0,55 1,04 671
t=3 hr 1,85 1,08 688 t=3 hr 0,55 1,04 672
t=4 hr 1,85 1,09 688 t=4 hr 0,55 1,04 671
11 12
Volumen Volumen
t=0 0 1,5 886 t=0 0 1,33 877

t=10 0 1,65 671 t=10 0 1,24 683

t=20 0 1,65 673 t=20 0 1,23 682
t=30 0 1,64 677 t=30 0 1,23 678
t=40 0 1,65 680 t=40 0 1,22 678
t=50 0 1,63 681 t=50 0 1,21 678
t=1 hr 0 1,65 682 t=1 hr 0 1,21 676
t=2 hr 0 1,65 691 t=2 hr 0 1,19 679
t=3 hr 0 1,65 693 t=3 hr 0 1,19 681
t=4 hr 0 1,65 694 t=4 hr 0 1,19 682
Tabla 19 Resultados Tau y coeficientes de Pearson
N° LX T [°C] % C.A. Reposo [días] [Cl] Tau Dif pearson^2 R^2 Tau Quim pearson^2 R^2 Control
1 20 100 4 20 3523,287861 0,3660242 0,366 1475,875 0,2765152 0,2765 Difusional
2 20 100 4 20 2240,308019 0,1492633 0,1493 966,9368 0,1279677 0,128 Difusional
3 20 100 4 40 1507,769154 0,0734138 0,0734 778,4682 0,08658 0,0866 Química
4 20 100 2 20 840,1919409 0,0202214 0,0202 592,2811 0,0476642 0,0477 Química
5 20 100 2 40 1956,450729 0,101788 0,1018 886,1717 0,1018661 0,1019 Química
6 20 50 4 20 4417,616839 0,0981474 0,0981 1326,99 0,096668 0,0967 Difusional
7 20 50 4 20 4679,82269 0,0920145 0,092 1364,703 0,0932862 0,0933 Química
8 20 50 4 40 3801,256071 0,0723852 0,0724 1227,53 0,0826546 0,0827 Química
9 20 50 2 20 3042,980887 0,0618992 0,0619 1135,167 0,0798473 0,0798 Química
10 20 50 2 40 6004,575439 0,3147968 0,3148 1952,597 0,2585 0,2585 Difusional
11 50 100 4 20 3971,909802 0,3661392 0,3661 1573,378 0,2765061 0,2765 Difusional
12 50 100 4 40 1352,346616 0,4506701 0,4507 828,5648 0,2909201 0,2909 Difusional
13 50 100 2 20 -754,817064 0,0150715 0,0151 166,9741 0,0034279 0,0034 Difusional
14 50 100 2 40 -1018,5971 0,0480782 0,0481 -36,37177 0,0002137 0,0002 Difusional
15 50 50 4 20 1520,876016 0,8638828 0,8639 1355,858 0,7626853 0,7627 Difusional
16 50 50 4 20 2505,886612 0,1928458 0,1928 1038,052 0,148982 0,149 Difusional
17 50 50 4 40 1827,669916 0,8469775 0,847 1423,234 0,6799074 0,6799 Difusional

Recuperación Cu, 100% consumo ácido en pretrat,

temperatura ambiente
50%
45%
40%
35%
20 gpl Cl-, 4 dias pret
30%
25% 40 gpl Cl-, 4 días pret
20% 20 gpl Cl-, 2 dias pret
15% 40 gpl, 2 días pret
10%
5%
0%
0 100 200 300 400 500 600
Ilustración 7 Gráfico recuperación al 100% consumo de ácido a temperatura ambiente
Recuperación de Cu, 50% consumo de ácido en pretrat, temp

ambiente
35%
30%
25%
20 gpl Cl-, 4 días pretrat
20%
40 gpl, 4 días pretrat
15%
20 gpl Cl-. 2 días pretrat
10%
5%
0%
0 100 200 300 400 500 600
Ilustración 8 Gráfico recuperación al 50% consumo de ácido a temperatura ambiente

Recuperación Cu, 100% consumo de ácido, 50°C

80%
70%
60%
50% 20 gpl Cl-, 4 días pretrat
40% 40 gpl Cl-, 4 días pretrat

30%
20%
10%
0%
0 100 200 300 400 500 600
Ilustración 9 Gráfico recuperación al 100% consumo de ácido a 50 [°C]
Recuperación Cu, 50% consumo de ácido en pretrat, 50°C

90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0 100 200 300 400 500 600
Ilustración 10 Gráfico recuperación al 100% consumo de ácido a 50 [°C]

Ilustración 11 Diagrama Eh-pCl de un sistema Cu-Cl-H2O. Concentración especies 10-2 M a 25 °C. (Ipinza, 2016)
Ilustración 12 Diagrama pH-Eh del Fierro (Ibañez, 2021)

Ilustración 13 Glómeros posterior al pretratamiento
Ilustración 14 esquema de lixiviación

Ilustración 15 PLS obtenido
([𝐶𝑢+2 ]𝑃𝐿𝑆 − [𝐶𝑢+2 ]𝑅𝑒𝑓𝑖𝑛𝑜 )

%𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 =
[𝐶𝑢+2 ]𝑃𝐿𝑆
g
[Cu+2 ]PLS = Concentración ion cuprico en PLS [ ]
L
g
[Cu+2 ]PLS = Concentración ion cuprico en Refino [ ]
L
Tabla 20 eficiencia de extracción
Eficiencia extracción
Experimento Eficiencia
1 0,843
2 0,913
3 0,911
4 0,932

Ilustración 16 isoterma de extracción exp 1


Eficiencia Farádica
1
0,8
Eficiencia
0,6
0,4
0,2
0
Electroobtención
45 [°C] y 250 [A/m^2] 45 [°C] y 320 [A/m^2]
35 [°C] y 250 [A/m^2] 35 [°C] y 320 [A/m^2]
Ilustración 20 Eficiencias farádicas
Cu [g] depositado vs tiempo 250 [A/m^2]

1,2
1
Cu [g] depositado
0,8
0,6
45 [°C]
0,4 35 [°C]
0,2
0
0 20 40 60 80 100 120
tiempo [min]
Ilustración 21 Cu[g] depositados vs 250 [A/m^2]

Cu [g] depositado vs tiempo 320 [A/m^2]

1,2
Cu [g] depositado 0,8
0,6
45 [°C]
0,4 35 [°C]
0,2
0
0 20 40 60 80 100
tiempo [min]
Ilustración 22 depositados vs 250 [A/m^2]
Ilustración 23 cátodos experimentos 1 y 2

Ilustración 24 cátodos experimentos 3 y 4
Ilustración 25 Cátodos obtenidos EW

Ilustración 26 Ficha técnica ACORGA M-5774
Tabla 21 Balance de Cu
Cu Refino Cu
N° EXP Cu PLS [g] [g] Cu OC [g] Cu ES [g] Cu ER [g] Cu OD [g] Cu INPUT OUTPUT IGUAL
1 0,32 0,05 0,27 7,53 7,13 0,67 7,84 7,84 VERDADERO
2 0,32 0,03 0,29 7,53 7,06 0,75 7,84 7,84 VERDADERO
3 0,32 0,03 0,29 7,53 7,05 0,76 7,84 7,84 VERDADERO
4 0,32 0,02 0,30 7,53 7,18 0,64 7,84 7,84 VERDADERO
Tabla 22 Balance de Fe
Fe Refino
N° EXP Fe PLS [g] [g] Fe OC [g]
1 0,41 0,41 0,00
2 0,41 0,41 0,00
3 0,41 0,41 0,00
4 0,41 0,40 0,01

Tabla 23 Eficiencia SX
Eficiencia SX N° EXP
84% 1
91% 2
91% 3
93% 4
Isoterma de re-extracción exp 1

37,4
37,2
37
36,8
36,6
36,4
36,2
36
35,8
-7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2
Ilustración 27 Isoterma de re-extracción exp 1

38
37,5
37
36,5
36
35,5
35
-7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2


39
38
37
36
35
34
33
-8 -6 -4 -2 0 2 4

38
37,5
37
36,5
36
35,5
-12 -10 -8 -6 -4 -2 0 2

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Informe Final

Ayudantes Claudio Del Pino, José Mellado y Vicente Vidal

Integrantes Estudiante 1, Estudiante 2, Estudiante 3, Estudiante 4

Integrantes: Felipe Barra

MET237 – HIDROMETALURGIA, 2021-2 Página 1

Ilustración 1. Distribución de las reservas de cobre 2019 ...................................................... 7

MET237 – HIDROMETALURGIA, 2021-2 Página 2

Ilustración 3 Ilustración . Productividad laboral en planta hidrometalurgia, año 2019 ........ 8

Tabla 1 Consumo de Ácido ................................................................................................... 19

Tabla 9 SX selectividad ......................................................................................................... 31

MET237 – HIDROMETALURGIA, 2021-2 Página 4

En la metalurgia del cobre, este proceso es aplicado a los minerales oxidados

El procedimiento que se llevó a cabo experimentalmente consistió en primero realizar

A través de estos experimentos y sus resultados obtenidos, el objetivo es poder interpretar

MET237 – HIDROMETALURGIA, 2021-2 Página 6

2. Presentación del producto

a. Reservas y recursos mundiales

Ilustración 1. Distribución de las reservas de cobre 2019

MET237 – HIDROMETALURGIA, 2021-2 Página 7

Información aportada por Cochilco (cochilco, s.f.):

Ilustración 3 Ilustración . Productividad laboral en planta hidrometalurgia, año 2019

Ilustración 4 Ilustración. Productividad laboral en planta hidrometalurgia, año 2019

MET237 – HIDROMETALURGIA, 2021-2 Página 8

conductividad térmica, por lo que son usados en aplicación de vasijas e intercambiadores

Ilustración 5 Oferta de mayores fabricantes de cátodos de cobre 2015

Ilustración 6 Proyección de demanda de cobre 2018-2020(miles de TM)

MET237 – HIDROMETALURGIA, 2021-2 Página 9

• Estabilidad política e importancia del sector minero en la economía del país.

• Tipo de sistema económico en los países de operación: qué tipo de sistema

MET237 – HIDROMETALURGIA, 2021-2 Página 10

• Intervención del gobierno en el mercado libre y materiales básicos relacionados

MET237 – HIDROMETALURGIA, 2021-2 Página 11

• Personal calificado y con experiencia.

• Buenas relaciones humanas y laborales.

• Buenas relaciones con colaboradores.

• Capacidad para desarrollar e implementar proyectos (nuevos yacimientos).

• Historial de buen desempeño y de cumplimiento de objetivos y metas.

• Adaptabilidad organizacional a cambios imprevistos

• Coyuntura en el mercado del cobre (alta demanda, baja oferta, altos

• Comunidad cercana: desarrollo de exploración de nuevos yacimientos

• Reducción de costos en relación a competidores similares.

• Bajo nivel de apalancamiento financiero.

• Mantener el buen posicionamiento con autoridades comunales y regionales.

• Desarrollar relaciones estratégicas con otras empresas

MET237 – HIDROMETALURGIA, 2021-2 Página 12

• Flexibilidad Operativa (cuellos de botellas, rigidez para procesar minerales

• Calidad de vida en faena (infraestructura).

• Baja internalización de la gestión de riesgos en su concepto más amplio

• Cambio en la legislación vigente (Royalty, seguridad minera, según Decreto

• Escasez de insumos críticos (agua, energía, ácido).

• Alta sensibilidad al precio de insumos y monedas (cobre, ácido, energía,

• Mercado laboral altamente competitivo

MET237 – HIDROMETALURGIA, 2021-2 Página 13

4. Definición del proceso LX-SX-EW

La temperatura es una variable crítica durante el proceso de lixiviación, debido a que, si

MET237 – HIDROMETALURGIA, 2021-2 Página 14

Extracción por Solvente

Variables ocupadas en el laboratorio:

Para la variable de razón orgánico-acuoso se determinó con respecto a la cantidad de

MET237 – HIDROMETALURGIA, 2021-2 Página 16

Para el caso de la temperatura se trabajó a condiciones estándar, o sea entre 20 – 25 grados

Como bien se mencionó el proceso de elecroobtencion ocupa el electrolito rico o de avance

MET237 – HIDROMETALURGIA, 2021-2 Página 17

Las variables utilizades fueron: