Tecnicatura Universitaria en Moldes, Matrices y Dispositivos

Trabajo practico integrador

Seguridad, higiene y protección ambiental

Profesores:

Ing. Luis Hernández

Ing. Jose Loguercio

Integrantes:

Álvarez, Matías

Busto, Matías

Cassini, Gonzalo

Dottori, Nicolas

Fecha de entrega:

16/11/2022

Aprobó:
1
CARRERA: TECNICATURA UNIVERSITARIA EN MOLDES MATRICES Y
DISPOSITIVOS

CATEDRA: SEGURIDAD, HIGIENE Y PROTECCION AMBIENTAL

AÑO: 2022

ACTIVIDAD PRÁCTICA GRUPAL N° 1

FECHA DE ENTREGA PARA CORRECCION PREVIA: 02/11/2022

FECHA DE ENTREGA PARA CORRECCION FINAL: 16/11/2022

FECHA DE EXPOSICION ORAL DE LA A. P.: 16/11/2022

TODOS LOS GRUPOS IMPLEMENTARAN UNA MATRIZ DE IDENTIFICACIÓN DE

PELIGROS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS DE UN ESTABLECIMIENTO FABRIL
REAL Y APLICARAN EN EL MISMO TODOS LOS CONOCIMIENTOS DE
SEGURIDAD, HIGIENE Y PROTECCION AMBIENTAL ADQUIRIDOS EN CADA
UNA DE LAS CLASES TEORICAS DEL CICLO LECTIVO.

LA A. P. INCLUYE DIAGRAMAS DE PROCESOS, PLANOS DE LAY OUT DE

PLANTA, DE EVACUACION, LUCHA CONTRA INCENDIOS, MAPAS DE
RIESGOS, CAÑERIAS DE EFLUENTES LIQUIDOS, DEPOSITOS DE RESIDUOS,
PUNTOS DE EMISION DE EFLUENTES GASEOSOS Y TODO LO QUE SEA
NECESARIO PARA ILUSTRAR EL MISMO.
LOS PLANOS DEBEN TENER FORMATO IRAM, INCLUIDO SU ROTULO Y SU
IMPRESIÓN DEBE SER LEGIBLE A SIMPLE VISTA.
LAS ENTREGAS PARA LA CORRECCION PREVIA Y FINAL SE DEBEN
REALIZAR EN FORMATO PDF EN EL CAMPUS.
CON LA EXPOSICION ORAL SE DEBE ENTREGAR LA ACTIVIDAD PRÁCTICA
IMPRESA, ENCARPETADA Y EN FORMATO ELECTRÓNICO EN UN PEN
DRIVE.

2
Índice
Introducción.................................................................................................................................................................... 5
Distribución de Planta......................................................................................................................................................6
Calculo carga de fuego.....................................................................................................................................................7
Calculo para combustibles sólidos clase A...............................................................................................................7
Calculo para inflamables clase B..............................................................................................................................7
Espesor de las paredes:...............................................................................................................................................8
Potencial mínimo de los extintores.............................................................................................................................9
Clase A..................................................................................................................................................................... 9
Clase B...................................................................................................................................................................10
Medios de escape......................................................................................................................................................11
Cálculo de unidades...............................................................................................................................................11
Selección para nuestra planta:...............................................................................................................................12
Matriz de riesgo:............................................................................................................................................................12
Riesgo mecánico:...........................................................................................................................................................13
Fresadora CNC...........................................................................................................................................................13
Riesgos:..................................................................................................................................................................14
Medidas de control:...............................................................................................................................................14
Fresadora Convencional............................................................................................................................................14
Riesgos:..................................................................................................................................................................15
Medidas de control:...............................................................................................................................................15
Rectificadora CNC......................................................................................................................................................15
Riesgos:..................................................................................................................................................................16
Medidas de control:...............................................................................................................................................16
Rectificadora Convencional.......................................................................................................................................16
Riesgos:..................................................................................................................................................................17
Medidas de control:...............................................................................................................................................17
Electroerosionadora corte por hilo............................................................................................................................17
Riesgos:..................................................................................................................................................................18
Medidas de control:...............................................................................................................................................18
Torno CNC..................................................................................................................................................................18
Riesgos:..................................................................................................................................................................19
Medidas de control:...............................................................................................................................................19
Torno Convencional...................................................................................................................................................19

3
 Riesgos:..................................................................................................................................................................20
Medidas de control:...............................................................................................................................................20

Serrucho (sierra sin fin)..............................................................................................................................................20

Riesgos:..................................................................................................................................................................21
Medidas de control:...............................................................................................................................................21
Limadoras..................................................................................................................................................................21
Riesgos:..................................................................................................................................................................22
Medidas de control:...............................................................................................................................................22
Agujereadoras radiales..............................................................................................................................................22
Riesgos:..................................................................................................................................................................23
Medidas de control:...............................................................................................................................................23
Procedimientos Trabajo Seguro.....................................................................................................................................24
Riesgo eléctrico..............................................................................................................................................................26
Clasificación del riesgo eléctrico................................................................................................................................26
Riesgo de electrocución:........................................................................................................................................26
Protecciones:.........................................................................................................................................................26
Riesgo químico...............................................................................................................................................................27
Medidas recomendadas:...........................................................................................................................................27
Aceite Shell Tonna S3 M 200:....................................................................................................................................27
Aceite dieléctrico Repsol MAKER TENSION CENTAURO:............................................................................................27
Aceite Soluble Lactuca 3000:.....................................................................................................................................28
Kerosene YPF:............................................................................................................................................................28
Ventilación Industrial.....................................................................................................................................................28
Riesgos:......................................................................................................................................................................28
Ventilación mínima:...................................................................................................................................................28
Elementos de ventilación:..........................................................................................................................................29
Elementos de Protección Personal (EPP).......................................................................................................................29
Iluminación y colores.....................................................................................................................................................31
Introducción:.............................................................................................................................................................31
Mediciones en la Planta:............................................................................................................................................32
Colores:...................................................................................................................................................................... 33
Ruido............................................................................................................................................................................. 33
Introducción:.............................................................................................................................................................33
Mediciones en la Planta:............................................................................................................................................34
Gestión de Efluentes......................................................................................................................................................35
Introducción:.............................................................................................................................................................35

4
 Efluentes Sólidos:.......................................................................................................................................................35
Efluentes Líquidos:.....................................................................................................................................................35
Efluentes Gaseosos:...................................................................................................................................................35
Modo de gestión:.......................................................................................................................................................35

Introducción

En

este informe tenemos como fin, analizar los diferentes riesgos que existen dentro de un taller de matricería
autopartista dedicada a fabricación de piezas para reconocidas marcas como por ejemplo Toyota, Ford,
Volkswagen, entre otras.

Se definirán los diferentes elementos de protección en la planta, en las máquinas y los personales para
cada individuo que se encuentre dentro de la planta, basándonos en los requerimientos que nos exige la
ley en la República Argentina.
Se tomará como prioridad principalmente las personas para evitar cualquier tipo de lesión causando desde
perdidas monetarias por faltas por accidentes hasta la perdida de la vida. También se buscará proteger las
instalaciones para evitar, en caso de ocurrir accidentes, la menor perdida material posible.

5
Distribución de Planta

6
 Calculo carga de fuego.
Tamaño de planta: 60mts2

Ventilación: Natural

Material Cantidad KG Poder calorífico por Poder calorífico

KG (Cal) total (Cal/Kg)
Plásticos 150 6.000 3.030.000
Thinner 64.2 9.000 577.800
Aceite 31,6 8.000 252.800
Kerosene 40,5 11.000 445.500
Papel 350 4.000 1.400.000
Total 5.706.100

Calculo para combustibles sólidos clase A

4.430.000 cal /kg kg
Qfa= 2
=16,78 2
4400 cal× 60 m m
Calculo para inflamables clase B
1.276 .100 cal/kg kg
Qfb= 2
=4,83 2
4400 × 60 m m

7
Espesor de las paredes:

8
Potencial mínimo de los extintores
Clase A

9
 Clase B

Dado los materiales que pueden incendiarse, y que en toda la planta hay conexiones eléctricas y tableros
de electricidad, se considera utilizar extintores triclase, es decir, del tipo ABC.
Según los cálculos de cargas de fuego y las tabulaciones correspondientes a la actividad de la empresa, se
requiere como mínimo un potencial de 2A y 6B que nos daría como resultado la selección de un extintor de
2,5kg ABC.

Por otro lado, la superficie total de la planta es de 60m2 y dado que cada 200m2 se requiere mínimo un
matafuego, serán necesario mínimo 1 extintores. Se adopta 2A-10BC.

10
Medios de escape

Cantidad de personas:10
Cálculo de unidades
N 10
n= = =0.1
100 100
se redondea el numero a 1 unidad.
Se requiere 1 salida de escape para esa cantidad.

11
Selección para nuestra planta:
En cuanto a los extintores, se parte de la base que se calculó anteriormente. Para tener también un
mayor margen de potencial de los matafuegos se colocarán de 5kg cada uno y en cuanto a la disposición,
dado que los lugares de tránsito para llegar de cualquier puesto de trabajo al extintor más cercano, se
decide distribuir una cantidad de 4 con el objetivo de reducir el radio de alcance que tiene cada uno.
Refiriéndose a las salidas de emergencia, el taller posee solamente un acceso de 1 m de ancho.
Volviendo a partir de la base calculada, se utilizará como salida de emergencia dicho acceso.

Matriz de riesgo:
Valores de Exposición
Valores de
Exposición Descripción 1o2 Múltiples
Exposición
Exposiciones Exposiciones
Diario Ocurre cada día 0.7 1.0 1
Mensual Ocurre cada mes 0.3 0.6 0,7
Cuatrimestral Ocurre cada cuatrimestre 0.1 0.2 0,6
Anual Ocurre cada año 0.05 0.1 0,3
Casi Nunca Posibilidad de ocurrencia 1 en 10 años 0.01 0.01 0,2
0,1
0,05
Peligros Condiciones Factor Humano 0,01
Ergonómico N Normal Si
Aprisionamiento - Atrapamiento A Anormal No
Atropellamiento E Emergencia
Caídas
Quemaduras
Incendio - Explosión
Contacto con Energia Eléctrica
Golpes - Tropiezos
Condiciones Ambiente( Ruido - Iluminación - Polvo - Calor)
Materiales Riesgosos (Químicos)
Otros
Severidad Valor
Mayor Muerte ó Incapacidad permanente 50
Muy Lesión o enfermedad grave que dé como
30
Seria resultado una incapacidad mayor a 6 meses.
Lesión o enfermedad que de como resultado
Seria 15
una pérdida mayor a 2 semanas.
Menos Lesión o enfermedad que de como resultado
5
Seria una pérdida menor a 2 semanas.
Menor Primeros Auxilios. 1

Probabilidad
Tipo de Probabilidad Valor
No probable
Los controles han sido probados en detalle y han mostrado ser efectivos para todos los limites de operación bajo todas las condiciones previsibles (no ocurrió 0,1
nunca en años de exposición)
Remoto
Los controles han probado ser efectivos hasta este punto, pero si las circunstancias cambian hay una pequeña posibilidad de que ocurra un acontecimiento 0,3
(secuencia o coincidencia Rara)
Baja Probabilidad
2
Los controles parecen ser los adecuados, pero este tipo de acontecimiento ha ocurrido acá en el pasado
Probable
Los controles están en su lugar pero deben ser mejorados. Los controles administrativos, requieren atención y dependen de la actitud del ejecutante de la tarea. 6
Existen antecedentes cercanos.
Alta Probabilidad
10
Condición incontrolada que puede conducir fácilmente a un acontecimiento (es el resultado mas probable y esperado si se presenta la situación de riesgo)

Nivel de Riesgo
Rango de Magnitud
Nivel de Riesgo Acción a tomar
del Riesgo
Se debe desarrollar e implementar una urgente e
Mas de 150 Muy Alto Riesgo
inmediata acción de remediación
Nivel Critico

Se deben desarrollar e implementar acciones correctivas

De 61 a 150 Alto Riesgo
lo antes posible.
Se deben tomar acciones de contingencia y establecer
De 19 a 60 Riesgo Medio acciones para reducir el riesgo, determinando los
recursos e inversiones necesarias.

No hace falta controles adicionales. Puede prestarse 12

mayor consideración a una mejora costo/beneficio que no
De 11 a 18 Bajo Riesgo
imponga una carga de costos adicionales. Se requiere
monitoreo para asegurar que se mantengas los controles.
No se requerie ninguna acción y no es necesario guardar
Menos de 10 Muy Bajo Riesgo
registros documentados.
 Riesgo mecánico:
En la siguiente sección se evaluarán todas aquellas maquinas que posean algún tipo de riesgo
mecánico para con los operarios o el personal que se encuentre en la planta.

Fresadora CNC
Antes de mencionar los riesgos que posee esta máquina herramienta, cabe aclarar que esta posee
un carenado y varios sistemas de seguridad (sensores, puertas, bloqueos) y se considera que bajo ningún
punto de vista estos deben ser desactivados.

Riesgos:
Uno de los riesgos que se pueden observar, es la posibilidad de que el husillo entre en contacto con
el operario pudiendo provocar lesiones muy graves. También algo posible es ser golpeado por los
movimientos de la mesa.
Medidas de control:
Esta máquina herramienta posee una pileta de protección cuya función es evitar la fuga del líquido
refrigerante, algunas proyecciones de viruta y obstruir el paso entre el operario y el husillo. Dado que la
parte superior permite la posibilidad de que el operario pueda introducir una mano, es una situación que
con un correcto entrenamiento se eliminaría, pero sería conveniente agregar un detector para interrumpir
el funcionamiento de la fresa en caso de que esto ocurriese. En cuanto al peligro de un choque con la mesa
por su movimiento, se señalizará correctamente el piso y demarcará con los colores correspondientes el
área que podría ser ocupada por un desplazamiento de la mesa de trabajo.

13
Fresadora Convencional

Riesgos:
Uno de los riesgos que se pueden observar, es la posibilidad de que el husillo entre en contacto con
el operario pudiendo provocar lesiones muy graves. También algo posible es ser golpeado por los
movimientos de la mesa.
Medidas de control:
La zona de trabajo y las inmediaciones de la fresadora deberán mantenerse limpias y libres de
obstáculos y manchas de aceite. Los objetos caídos y desperdigados pueden provocar tropezones y
resbalones peligrosos, por lo que deberán ser recogidos antes de que esto suceda. Las virutas deben ser
retiradas con regularidad, sin esperar al final de la jornada. Las virutas secas se retirarán con un cepillo o
brocha adecuados, estando la máquina parada. Para virutas húmedas o aceitosas es mejor emplear una
escobilla de goma.

14
Rectificadora CNC
Como las anteriores, son maquinas modernas que poseen múltiples elementos de seguridad.

Riesgos:
Uno de los riesgos que posee esta máquina es que la muela sufra algún desperfecto, ya sea por un
golpe, pasada demasiado gruesa o que el aglomerante se encuentre vencido, y se produzca una explosión
de esta, generando proyectiles sumamente riesgosos para cualquier operario y las instalaciones si la puerta
se encuentra abierta (la máquina permite dicha apertura en funcionamiento).
Medidas de control:
Esta máquina herramienta posee una pileta de protección cuya función es evitar la fuga del líquido
refrigerante, algunas proyecciones de viruta y obstruir el paso entre el operario y el husillo. Dado que la
parte superior permite la posibilidad de que el operario pueda introducir una mano, es una situación que
con un correcto entrenamiento se eliminaría, pero sería conveniente agregar un detector para interrumpir
el funcionamiento de la fresa en caso de que esto ocurriese. En cuanto al peligro de un choque con la mesa
por su movimiento, se señalizará correctamente el piso y demarcará con los colores correspondientes el
área que podría ser ocupada por un desplazamiento de la mesa de trabajo.

15
Rectificadora Convencional

Riesgos:
Uno de los riesgos que posee esta máquina es que la muela sufra algún desperfecto, ya sea por un
golpe, pasada demasiado gruesa o que el aglomerante se encuentre vencido, y se produzca una explosión
de esta, generando proyectiles sumamente riesgosos para cualquier operario y las instalaciones. Otro
accidente que puede ocurrir es que en un descuido del operario o por trabajar de forma indebida, este se
ponga en contacto con la muela en funcionamiento pudiendo provocar lesiones graves en la persona. Y por
último existe la posibilidad de sufrir golpes por el movimiento de las mesas de la maquina en caso de que
una persona o un objeto se encuentre en su trayectoria.
Medidas de control:
Para minimizar el daño que pueda ocurrir por la explosión de una muela, cada máquina posee su
carcaza cobertora para evitar que las proyecciones salgan despedidas en cualquier dirección. En cuanto al
peligro que existe con ponerse en contacto con la muela, es algo que se puede evitar fácilmente con un
correcto entrenamiento del operario y proveyéndolo con los EPP necesarios para su protección. Y para que
no ocurran golpes a causa de los movimientos de las mesas, estará correctamente señalizado el suelo el
área del recorrido de la máquina.

16
Electroerosionadora corte por hilo

Riesgos:
Los riesgos que se presentan en estas máquinas se encuentran en los motores de la maquina y en
los movimientos de la mesa.
Medidas de control:
En cuanto a los potenciales riesgos provocados por los motores, son eliminados por el carenado que
poseen las maquinas, dejándolos ocultos evitando que cualquier persona u objeto pueda entrar en
contacto con estos. Para los golpes que podrían ocasionarse por los movimientos de las mesas, el piso debe
estar correctamente señalizado. También se puede obstruir el paso con una valla para evitar que el
operario pueda ponerse en la trayectoria de esta.

17
Torno CNC

Riesgos:
Los riesgos más comunes asociados al trabajo en el torno son los siguientes: Proyección de
partículas y fragmentos (virutas, fragmentos de pieza y/o herramienta, etc.). Atrapamiento por o entre
objetos (carros, plato de garras, pieza, engranajes, etc.). Golpes y cortes por objetos y herramientas. Caída
de piezas y/o materiales en su manipulación. Caída de personas al mismo nivel (por resbalones, tropiezos,
etc.). Exposición a sustancias nocivas. Emisión de vapores, polvo, gases. Exposición a contactos eléctricos.
Ruido y/o vibraciones.
Medidas de control:
Nunca dejar la llave del plato de garras en el plato después de haber apretado una pieza. La palanca
de bloqueo de la torreta portaherramientas debe estar bien apretada, así como los tornillos que sujetan la
herramienta. Todo resguardo de que disponga el torno debe estar colocado y fijado. No manipular
directamente la viruta con la mano. Utilizar siempre guantes, ganchos, etc. Es muy peligroso limpiar las
roscas a mano, sobre todo, cuando se trata de interiores de pequeño diámetro. No frenar el plato con la
mano, y mucho menos cogiendo la pieza. Evitar realizar operaciones manuales como el limado, lijado etc.
con la pieza girando. No comprobar la aspereza de las superficies con la mano si la pieza está girando.
Nunca engrasar un mecanismo en movimiento. El torno debe disponer de una seta de emergencia al
alcance inmediato del operario y de una pantalla de protección contra impactos tanto en el plato de garras
como en el delantal.

18
Torno Convencional

Riesgos:
Los riesgos más comunes asociados al trabajo en el torno convencional son por ejemplo: Proyección
de fragmentos o partículas, pisadas sobre objetos, caída de objetos en manipulación, atrapamientos, ruido,
cortes, choques y golpes contra objetos inmóviles, entre otros.
Medidas de control:
Nunca dejar la llave del plato de garras en el plato después de haber apretado una pieza. La palanca
de bloqueo de la torreta portaherramientas debe estar bien apretada, así como los tornillos que sujetan la
herramienta. Todo resguardo de que disponga el torno debe estar colocado y fijado. No manipular
directamente la viruta con la mano. Utilizar siempre guantes, ganchos, etc. Es muy peligroso limpiar las
roscas a mano, sobre todo, cuando se trata de interiores de pequeño diámetro. No frenar el plato con la
mano, y mucho menos cogiendo la pieza. Evitar realizar operaciones manuales como el limado, lijado etc.
con la pieza girando. No comprobar la aspereza de las superficies con la mano si la pieza está girando.
Nunca engrasar un mecanismo en movimiento. El torno debe disponer de una seta de emergencia al
alcance inmediato del operario y de una pantalla de protección contra impactos tanto en el plato de garras
como en el delantal.

19
Serrucho (sierra sin fin)

Riesgos:
Los riesgos más comunes asociados al trabajo en serrucho son el riesgo de golpes / cortes con
objetos o herramientas. Cortes producidos por los elementos cortantes de las máquinas (sierras, cuchillas,
fresas, discos, etc.). Cortes durante el procesado de maderas con máquinas. Cortes con perfiles de
materiales. Riesgo de proyección de fragmentos o partículas.
Medidas de control:
Durante los trabajos de serrado, parte de la sierra que no queda cubierta por el material en corte
debe estar protegida, así como la totalidad de este tras terminar el corte, ya que la hoja permanece en
movimiento durante cierto tiempo. Para una correcta conducción de las maderas es imprescindible el uso
de la guía de apoyo siempre que sea posible, juntamente con dispositivos de presión o cualquier otro
medio que mantenga la pieza constantemente apoyada contra la guía. Los volantes de la sierra deberán
estar en un mismo plano vertical. El montaje y reglaje de la cinta será realizado por personal especializado
con el fin de evitar defectos de tensión en la misma. La cinta irá provista de guías por encima y debajo de la
mesa que den a la hoja un aseguramiento contra la presión de avance ejercida de delante hacia atrás por la
pieza y elimine también los desplazamientos laterales. Una tercera guía fijada en el bastidor impide el
flotamiento del recorrido ascendente de la cinta. El apoyo de la hoja ha de ser elástico. Ambas poleas
deben ir provistas por esta razón de un “bandaje”, es decir, sus superficies de acero se recubren con goma
o corcho. Con estos “bandajes” se obtiene una mejor adherencia de la hoja a los volantes.

20
Limadoras

Riesgos:
Los riesgos específicos del equipo de trabajo derivados de su utilización son: Proyección de
partículas a zonas oculares. Cortes y golpes por contacto con herramienta o el cabezal durante proceso.
Contactos o golpes producidos con la excéntrica que acciona los avances automáticos. Golpes por caída de
piezas, etc.
Medidas de control:
El trabajador deberá conocer las instrucciones de la máquina y las tendrá de forma accesible en su
puesto de trabajo. Se realizará un mantenimiento del equipo adecuado y con la frecuencia necesaria para
su seguridad. Se comprobará que el equipo está correctamente anclado durante las tareas de reparación y
mantenimiento. Se comprobará que la pieza a limar está bien fijada antes de comenzar. Se facilitará la
iluminación adecuada.

21
Agujereadoras radiales

Riesgos:
La mayoría de los accidentes en el taladro se producen debido al giro de la pieza por no estar bien
sujeta. Proyección de partículas (virutas, fragmentos de pieza y/o broca, etc.). Atrapamiento por o entre
objetos (entre broca y pieza, entre correas o poleas del cabezal, etc.). Golpes y cortes por objetos y
herramientas (pieza y broca). Caída de materiales (piezas, herramientas, utillajes, etc.). Caída de personas
al mismo nivel (por resbalones, tropiezos, etc.). Exposición a sustancias nocivas. Emisión de vapores, polvo,
gases. Exposición a contactos eléctricos. Ruido y/o vibraciones.
Medidas de control:
Independientemente del diámetro del agujero a taladrar, la pieza debe estar perfectamente amarrada
mediante mordaza, bridas, pernos o cualquier otro sistema que garantice su inmovilidad. NUNCA sujetar la
pieza con las manos mientras se taladra. No poner en marcha una máquina que tenga las tapas del cabezal
levantadas. Colocar y asegurar las tapas protectoras del cabezal en su posición. Antes de poner en marcha
el taladro desalojar la mesa de útiles, bridas, herramientas manuales, etc. Tener especial precaución en la
sujeción de la mordaza cuando se taladre con brocas grandes. Comprobar que la máquina está parada para
la realización de cualquier maniobra (alinear, medir la pieza, etc.). Usar un cepillo, un gancho o aire
comprimido para quitar las virutas de la pieza

22
 Procedimientos Trabajo Seguro
Según el “Manual de Buenas Prácticas” en la Industria Autopartista, elaborado por la Superintendencia de
Riesgos del Trabajo, se proceden a realizar y/o tomar medidas concretas para la excelencia en todos los
procesos en la maquinaria descripta anteriormente.

23
24
 Riesgo eléctrico

Clasificación del riesgo eléctrico

A continuación, se clasificará y especificara donde se encuentran los puntos de peligro
Riesgo de electrocución:
 Contacto directo:
o Electro erosionadoras: estas máquinas presentan este riesgo, dado que existe la
posibilidad de que el operario entre en contacto con el cabezal energizado pudiendo
así sufrir una descarga eléctrica.
o Enchufes, cables, cajas de empalmes, etc.
o Durante mantenimiento de instalaciones: aquí pueden ocurrir también accidentes
relacionados con la electricidad si no se toman los recaudos necesarios ni se utilizan
los EPP apropiados.
 Contacto indirecto:
o Ausencia de puestas a tierra: la falta de disyuntores diferenciales podría no advertir
cuando una fase entre en contacto con el chasis de alguna maquina o algún
elemento metálico que pueda ser tocado por alguna persona u operario.
o Falla de disyuntor diferencial: este es otro motivo por el cual no se podría advertir la
presencia de electricidad en lugares de fácil acceso para las personas.
Protecciones:
 Cada máquina herramienta posee su tablero individual con su respectiva puesta a tierra.
Estos tableros también están provistos con tomacorrientes monofásicos y trifásicos con tapa
para evitar que los operarios puedan entrar en contacto con las partes conductoras del
enchufe. También dichos tableros tienen su cartel correspondiente indicando el riesgo a
electrocución.
 Los tableros de todas las maquinas en el taller, poseen comandos conectados a 24v
 En caso de ser necesario una reparación en alguna maquina o en la instalación eléctrica
propiamente dicha, el personal encargado de realizar esta tarea deberá cortar el suministro
de energía en el sector a realizar la tarea de mantenimiento. También deberá bloquear el
tablero o la caja donde se realiza el corte de electricidad. Para realizar este bloqueo el
operario dispondrá de un candado personal para colocar en el tablero y evitar que cualquier
otra persona pueda activar el suministro poniendo el riesgo al trabajador que está
realizando la tarea de refacción. Este deberá acordonar el área donde se encuentra
realizando dicha tarea para proteger y mantener alejadas a las personas no calificadas.
 En las electro erosionadoras, se colocará un obstáculo, puede ser una placa de acrílico
transparente, para evitar que el operario por error entre en contacto con el cabezal
causando su electrocución. El objetivo de que sea transparente es que no entorpezca la
visión hacia la pieza a mecanizar.

25
 Riesgo químico

Dentro de este segmento, se toman en cuenta las sustancias que pueden representar un riesgo para
cualquier persona dentro de la planta o para las instalaciones en sí. Se mencionarán principalmente los
aceites que son utilizados para el mantenimiento y funcionamiento de las maquinas herramientas y otros
solventes utilizados en la limpieza de los productos a fabricar, los cuales son:

 Aceite Shell Tonna S3 M 200: utilizado para la lubricación en general de todas las maquinas
presentes en el taller.
 Aceite dieléctrico Repsol MAKER TENSION CENTAURO: necesario para el funcionamiento de
una de las electro erosionadoras
 Aceite Total Lactuca 3000: empleado en las operaciones de mecanizado para la refrigeración
y barrido de virutas en los procesos de mecanizado
 Kerosene YPF: destinado para las tareas de limpieza de las piezas mecanizadas para retirar
restos de aceites o grasas.

Medidas recomendadas:
 No arrojar en desagües o directamente en el entorno
 En condiciones normales de uso no existe riesgo específico de inflamación o explosión
 Inhalación. La inhalación de aerosoles puede provocar una ligera irritación de las vías
respiratorias superiores. Sacar al aire libre
 Ingestión. Posible riesgo de vómitos y diarrea No hacer vomitar con el fin de evitar riesgos
de introducción en las vías respiratorias
 Contacto con la piel. Quítese inmediatamente la ropa manchada o salpicada. Lávese
inmediata y abundantemente con agua y jabón
 Contacto con los ojos. Lávelos inmediata y abundante agua
 Medidas de extinción. Adecuados: Dióxido de carbono (CO2), productos químicos secos,
espuma
 Peligros específicos. Los vapores pueden crear mezclas explosivas con agua. Los vapores son
más pesados que el aire y pueden esparcirse cerca del suelo y llegar a las fuentes de ignición
Estos fluidos mencionados estarán dispuestos en la planta en las siguientes formas y cantidades.

Aceite Shell Tonna S3 M 200:

 Cantidad: 100 Litros
 Almacenamiento: En barril en sector de almacenamiento correctamente señalizado sobre un
pallet anti-derrame, en el cual se encontrará lo necesario para neutralizarlo en caso de
derrame (en este caso Arena)

Aceite dieléctrico Repsol MAKER TENSION CENTAURO:

 Cantidad: 200 Litros
 Almacenamiento: en este caso la concentración de este fluido solo se encontrar en la
maquina electro erosionadora dado que es la cantidad que necesita disponer en su tanque
para poder operar.

Aceite Soluble Lactuca 3000:

 Cantidad: 100 Litros

26
  Almacenamiento: En barril en sector de almacenamiento correctamente señalizado sobre un
pallet anti-derrame, en el cual se encontrará lo necesario para neutralizarlo en caso de
derrame (Arena).

Kerosene YPF:
 Cantidad: 40 Litros
 Almacenamiento: se dispondrá dentro de un bidón resguardado dentro de un armario para
su mejor protección y aislamiento

Al final del informe se adjuntarán todas las hojas de seguridad que corresponden a cada elemento de
riesgo químico, las cuales detallan el procedimiento necesario en caso de accidentes tales como derrame,
intoxicación, incendio, etc.

Ventilación Industrial
Riesgos:
En el taller de matricería se evaluaron los siguientes riesgos: 
 Polvos o nieblas en el área de rectificado 
 Vapores y cargas térmicas elevadas en el área de electro erosionado 
 Cargas térmicas elevadas en el área de mecanizado e inyección. 

Ventilación mínima:
 

Q = Nv x V local
Q = 31 x 10

27
 Q = 310 m3

Elementos de ventilación:
 En este caso el sector a estudiar cuenta con 2 extractores eólicos. Un Extractor Eólico es un
dispositivo que funciona por medio del viento y por diferencia de presión por variación de
temperaturas, a través de este sistema puede bajar considerablemente los niveles de
contaminación, bajar concentración olores y gases en ambientes cerrados, evacuar la alta
temperatura dentro de un recinto, etc.
 Cabe aclarar que este sistema de extracción no necesita de energía eléctrica por lo tanto no genera
un costo adicional, lo que lo ubica como una alternativa altamente eficiente.
 En el área de rectificado, cada máquina posee una campana sobre la muela, la cual está conectada a
un aspirador/colector de polvo. 
 
 

Elementos de Protección Personal (EPP)

Aquí se nombrarán los elementos con los que contara el personal dentro de la empresa para su protección
personal. Será dada en los casos que los riesgos no se puedan eliminar o reducir, de modo que se deberá
convivir con ellos tratando de disminuir al mínimo la posibilidad de lesiones hacia el empleado. 
La empresa tendrá como responsabilidad proveer a cada una de las personas que se encuentren en la
planta con dichos E.P.P. haciendo una correcta selección para garantizar su eficacia, capacitando a las
personas sobre el modo correcto de utilización de estos, para garantizar que se usen de forma correcta
cumpliendo su función de proteger. También se deberá completar un formulario por cada trabajador en el
momento de la entrega de estos. 
Los usuarios tendrán como responsabilidad inspeccionar dichos elementos de protección al momento de
recibirlos y antes de utilizarlos, para asegurarse de que no presenten fallas para que cumplan su cometido.

28
También deberán cuidarlos para su mayor duración y en caso de cualquier rotura o falla avisar al
responsable dentro de la planta o al empleador en si para su recambio. 
La planta contara con la señalización necesaria para cada puesto de trabajo que requiera la utilización de
un E.P.P 
Para el uso general se tendrán que utilizar zapatos de seguridad y ropa de trabajo
Art 191: Ropa de trabajo:
• Tela flexible y confortable. Ajuste cómodo
• Mangas cortas o largas con ajuste.
• Eliminar todos los elementos adicionales
• Prohibido el uso de accesorios peligrosos: corbatas, bufandas, pulseras, anillos, cadenas
• Ropas adecuadas a las necesidades: incombustibles, impermeables, resistentes a agresiones
químicas, proyecciones.
Art 197: Protección de extremidades Inferiores
Cuando exista riesgo para estas, se deberá proveer de zapatos, botines, polainas o botas según el tipo de
riesgo a prevenir.
Para riesgo de traumatismos, proveer de punteras de acero.
Si el riesgo es por productos químicos; de materiales resistentes al elemento.
Protección de los pies: Zapatos de cuero con punteras de acero
Para proteger los pies de:
• Compresión • Quemaduras
• Fracturas • Lesiones en la Piel
• Torceduras • Descargas Eléctricas
• Cortes • Resbalones
• Pinchaduras
Si se está utilizando alguna maquinaria con riesgo mecánico se tendrá que incorporar el uso de anteojos,
guantes y protector auditivo.
Art 194: Protección Ocular
Seleccionados en función de los riesgos si son por proyección o radiación.
Normalmente son exigidos en todas las áreas de producción, talleres de mantenimiento, laboratorios y
zonas de tratamientos de superficies (pintura, amolado, arenado).
Anteojos de seguridad:
• Prescriptos o no
• Lentes de Policarbonato
• Marcos de Seguridad
• Protección Lateral
Art 198: Protección de extremidades superiores
Guantes, mangas adaptados a los riesgos y que permitan movilidad.

29
Para proteger las manos de:
• Riesgos mecánicos
• Elementos calientes o incandescentes
• Descargas eléctricas o quemaduras
• Irritación de la piel por productos químicos o gérmenes.
Tipos de guantes de seguridad
• Cuero
• Resistentes a químicos
• Algodón
• Mayas de metal
• Film de plástico o látex
Art 196: Protecciones Auditivas

 Iluminación y colores
Introducción:

En el proceso de iluminación se tiene que tomar en cuenta que la composición espectral de la luz
sea la adecuada según la tarea a realizar. Para determinar si la iluminación es correcta se medirá la
iluminancia en cada puesto de trabajo con un luxómetro y cada sector donde se necesite observar o
reproducir los colores. La medición se realizará a 0,80 m del piso. También se tendrán en cuenta que las
fuentes de iluminación no produzcan deslumbramientos.

30
Mediciones en la Planta:

PROTOCOLO PARA MEDICIÓN DE ILUMINACIÓN EN EL AMBIENTE LABORAL

(18) (19)
Razón Social: Establecimientos Conte
C.U.I.T .: 30-50311277-5
(20) (21) (22) (23)
Dirección: Santamaria 3052 Loaclidad: San Justo CP: 1754 Provincia: Buenos Aires

Datos de la Medición
(24) (25) (26) (27) (28) (29) (30) (31) (32)
T ipo de T ipo de Fuente Iluminación: Valor de la Valor requerido
uniformidad de Valor
Punto de Iluminación: Lumínica: General / legalmente Según
Hora Sector Sección / Puesto / Puesto T ipo Iluminancia Medido
Muestreo Natural / Artificial Incandescente / Localizada / Anexo IV Dec.
E mínima ≥ (E (Lux)
/ Mixta Descarga / Mixta Mixta 351/79
media)/2

1
09:30 Taller de Matriceria Banco de ajuste 1 Artificial Mixta Mixta 565 300 - 750
2
09:33 Taller de Matriceria Banco de ajuste 2 Artificial Mixta Mixta 570 300 - 750
3
09:36 Taller de Matriceria Torno Artificial Mixta Mixta 420 300 - 750
4
09:41 Taller de Matriceria Fresa Artificial Mixta Mixta 350 300 - 750
5
09:48 Taller de Matriceria Fresa C.N.C. Artificial Mixta Mixta 300 300 - 750
6
09:55 Taller de Matriceria Rectificadora conv. Artificial Mixta Mixta 315 300 - 750
7
10:10 Taller de Matriceria Rectificadora C. N. C. Artificial Mixta Mixta 450 300 - 750
8
10:25 Taller de Matriceria Torno C. N. C. Artificial Mixta Mixta 310 300 - 750
9
10:40 Taller de Matriceria Corte por hilo Artificial Mixta Mixta 400 300 - 750
10
10:56 Taller de Matriceria Limadora Artificial Mixta Mixta 405 300 - 750
11
11:15 Taller de Matriceria Serrucho Artificial Mixta Mixta 320 100 - 300
12
11:38 Taller de Matriceria Agujereadora de Banco 1 Artificial Mixta Mixta 250 100 - 300
13
12:00 Taller de Matriceria Agujereadora de Banco 2 Artificial Mixta Mixta 265 100 - 300

Colores:

La señalización en los lugares de trabajo deberá cumplimentar lo siguiente:

 Se marcarán en forma bien visible los pasillos y circulaciones de tránsito, ya sea pintando todo el
piso de estos o mediante dos anchas franjas de los colores delimitando la superficie de circulación.
 En los lugares de cruce donde circulen grúas suspendidas y otros elementos de transporte, se
indicará la zona de peligro con franjas anchas de los colores establecidos en el anexo citado y que

31
 sean contrastantes con el color natural del piso. Se marcará en paredes o pisos, según convenga,
líneas amarillas y flechas bien visibles, indicando los caminos de evacuación en caso de peligro, así
como todas las salidas normales o de emergencia.
 Todas las señalizaciones deberán conservarse en buenas condiciones de visibilidad, limpiándolas o
repintándolas periódicamente. Las pinturas para utilizar deberán ser resistentes.
 Las partes de máquinas y demás elementos de la instalación industrial, así como el edificio, cuyos
colores no hayan sido establecidos expresamente, podrán pintarse de cualquier color que sea
suficientemente contrastante con los de seguridad y no dé lugar a confusiones. Con igual criterio,
las partes móviles de máquinas o herramientas, de manera tal que se visualice rápidamente cuál
parte se mueve y cuál permanece en reposo.
 Los carteles e indicadores serán pintados en colores intensos y contrastantes con la superficie que
los contenga para evitar confusiones.

Ruido
Introducción:
Este riesgo se monitorea a través de la realización de mediciones de ruido en las diferentes fuentes
sonoras y a través de un cálculo determinar, por local de trabajo, si los niveles hallados superan el máximo
establecido, y de ser así sugerir las medidas correspondientes. Para ello se utiliza un decibelímetro
integrador.

Estas mediciones otorgan al profesional información sobre el riesgo

acústico al que se encuentra expuesto el personal e identificar las máquinas o zonas más ruidosas de la
planta. Las medidas a adoptar van a depender de los niveles obtenidos pudiéndose seguir los siguientes
criterios:
 Si los niveles son inferiores a los 85 db(A) de Nivel Sonoro Continuo Equivalente, sólo se realizan
nuevos relevamientos para controlar que el nivel medido se mantenga y detectar posibles cambios
a causa de incorporación de nuevos equipos o maquinarias, sistemas de ventilación o extracción,
falta de mantenimiento, etc.

32
  Si los NSCE son superiores a los 85 db(A), se deben realizar exámenes audiométricos. En este caso
resulta obligatorio la entrega de protectores auditivos de acuerdo con lo dispuesto por nuestra
legislación, Ley 19587, Decreto 351/79, Anexo V, Capítulo 13, Res. 295/03, donde se establece la
dosis máxima admisible en 85 db(A), para una jornada de trabajo de 8 horas.
 Si los valores obtenidos son mayores a los 85 db(A) es exigible implementar el uso obligatorio de
protectores auditivos.

Mediciones en la Planta:
PROTOCOLO DE MEDICIÓN DE RUIDO EN EL AMBIENTE LABORAL
(17) (18)
Razón social:Establecimientos Conte S. A. C.U.I.T.: 30-50311277-5
(19) (20) (21) (22)
Dirección: Snatamaria 3052 Localidad: San Justo C.P.: 1754 Provincia: Buenos Aires
DATOS DE LA MEDICIÓN
(23) (24) (25) (26) (27) (28) (29) (33)
SONIDO CONT INUO o INTERMITENT E

(30) (31) (32)

T iempo de T iempo de Características generales del RUIDO DE IMPULSO O DE Cumple con los
Punto de exposición del integración ruido a medir (continuo / IMPACTO Nivel pico de valores de exposición
Sector Puesto / Puesto tipo / Puesto móvil Nivel de presión acústica Resultado de la
medición trabajador (tiempo de intermitente / de impulso o de presión acústica ponderado C Dosis (en porcentaje diaria permitidos?
integrado (LAeq,T e en suma de las
(T e, en horas) medición) impacto) (LC pico, en dBC) %) (SI / NO)
dBA) fracciones

1 Taller de Matriceria Banco de ajuste 1 8 5 min Intermitente 80,7 75,2 no

2 Taller de Matriceria Banco de ajuste 2 8 5 min Intermitente 80,6 75,3 no
3 Taller de Matriceria Torno 4 5 min Continuo 79,7 72,5 si
4 Taller de Matriceria Fresa 5 5 min Intermitente 80,6 76,4 no
5 Taller de Matriceria Fresa C.N.C. 8 5 min Intermitente 82,2 75,6 no
6 Taller de Matriceria Rectificadora conv. 3 5 min Continuo 78,5 71,3 si
7 Taller de Matriceria Rectificadora C. N. C. 4 5 min Continuo 77,3 70,1 si
8 Taller de Matriceria Torno C. N. C. 6 5 min Continuo 80,4 69,9 no
9 Taller de Matriceria Corte por hilo 8 5 min Continuo 70,9 62,1 si
10 Taller de Matriceria Limadora 3 5 min Continuo 77,8 68,8 si
11 Taller de Matriceria Serrucho 2 5 min Continuo 78,5 71,4 si
12 Taller de Matriceria Agujereadora de Banco 1 2 5 min Continuo 68,2 60,5 si
13 Taller de Matriceria Agujereadora de Banco 2 2 5 min Continuo 69,1 60,6 si
(34) Información adicional:

Gestión de Efluentes
Introducción:
Para realizar una corriente gestión de los efluentes que producen el taller y sabiendo que existen
tres tipos principales de efluentes, clasificaremos y analizaremos para cada uno, una forma correcta de
eliminarlos:

33
 Sólidos
Líquidos
Gaseosos

Efluentes Sólidos:
Dentro de esta categoría encontramos:

 Residuos industriales:
 Papel
 Madera
 Cartón
 Hierro
 Plásticos
 Residuos domiciliarios
 Generados en el comedor (tipo de residuos de hogar)

Efluentes Líquidos:
Se pueden separar en:

 Cloacales: no requieren tratamiento y son generados por ejemplo en los baños, duchas,
lavatorios.
 Industriales: derivados de un proceso industrial, que requieren un tratamiento especial.

Efluentes Gaseosos:
En nuestro caso no consideraremos estos ya que es un taller de mecanizado y no se generarán
grandes cantidades de gases, aerosoles, humos, etc. que puedan afectar al medio ambiente.

Modo de gestión:

N° MATERIAL TIPO DE RESIDUO LEY VIGENTE TRATAMIENTO

1 PAPEL Y CARTON SÓLIDO 13.592 SÍ – VENTA/RECICLADO
2 PLASTICO SÓLIDO 13.592 SÍ - RECICLADO
3 BARROS ELECTROESIONADORA LIQUIDOS SEMI 11.720 SI – RELLENO TIERRA
SÓLIDOS
4 THINNER ESPECIAL (SOLVENTE) 11.720 SÍ –
ELIMINACION/REUT.
5 HIERRO SÓLIDO 13.592 SI – VENTA/RECICLADO

34