PROBLEMAS DE ESTUDIO

8.1.1 Calcule los esfuerzos técnicos (INGENIERÍA) en la

dirección axial en una sección transversal de 60° de un
tubo si su diámetro exterior es de 3.00 cm, su diámetro
interior es de 1.5 cm y la carga axial en el tubo es de 150
kg.
Respuesta: 16.6 MPa o 2413 psi
8.2 Una aleación de bronce tiene una 0.2% resistencia de
fluencia de 330 MPa y un módulo elástico de 111 x 103
MPa.
(a) ¿Cuál es el esfuerzo necesario para alargar en 0.2 cm
una barra de esta aleación de 1.5 cm?
(b) ¿Cuál es el área de la sección transversal que se
necesita para soportar una carga de 28 x 103 N sin que
tenga ninguna deformación plástica?
8.3 Una barra de acero de 39 in de longitud y 0.505 in de
diámetro está sujeta a una carga de tensión de 10,000 Ib.
Calcule la deformación axial, el incremento de la longitud y
el cambio en el diámetro si el módulo de elasticidad es 30 x
106 psi y la relación de Poisson es 0.26.
8.4 Una barra de acero de 1.0 in de diámetro se fractura con
una carga de 30,000 Ib (133 kN). Su diámetro final es de
0.351 in.
¿Cuál es la verdadera resistencia de fractura?
¿Cuál es la resistencia nominal de fractura?
¿Cuál es la deformación verdadera en la fractura?
Respuesta: (a) 3.1 x 105 psi; (b) 1.5 x 105 psi; (c) 0.706
 Respuesta: 19,736 ft
8-5 Defina un material anisotrópico, un material isotrópico y
explique que los efectos de la anisotropía en la selección
de un material de ingeniería.
8-6 (a) ¿Cuál es la base del desarrollo de la "fibrización" en los
sistemas metálicos trabajados mecánicamente? (b) ¿Cuál
es el efecto de la fibrización en las propiedades
mecánicas?
8-7 Describa las características de una fractura frágil y de una
fractura dúctil con base en los caracteres macroscópicos y
microscópicos que se puedan presentar.
8-8 En los cálculos de los factores de seguridad en los
materiales
frágiles, ¿por qué se usa la resistencia de tensión en vez de
la resistencia de fluencia?
8-9 Un componente que tiene la configuración general que se
muestra en la figura 8-25(a) es de 30 mm de ancho, de
12.5 mm de espesor y en el centro tiene un agujero de 9
mm de diámetro. El componente tiene una carga axial de
70,000 N. Si para usarlo se requiere de un factor de
seguridad de 2, ¿habrá seguridad para aplicarlo si su
resistencia de fluencia es de 1100 MPa?
8-10 Con referencia al problema 8.9, calcule el esfuerzo
localizado máximo en el componente usando el área de la
sección transversal en lugar del área neta de la sección y
 compare los valores que obtuvo. ¿Cuál es el más
conservador?
Respuestas:
8.1.1. Para calcular los esfuerzos técnicos en la dirección axial en una
sección transversal de un tubo, podemos usar la fórmula:
σ=F/A
Donde:
σ es el esfuerzo técnico en la dirección axial.
F es la carga axial aplicada.
A es el área de la sección transversal.

En este caso, el diámetro exterior del tubo es de 3.00 cm, lo que nos
da un radio exterior de 1.50 cm. El diámetro interior es de 1.5 cm, lo
que nos da un radio interior de 0.75 cm.

Primero, calculamos el área de la sección transversal del tubo:

A = π * (r_outer^2 - r_inner^2)

A = π * (1.50^2 - 0.75^2) cm^2

A ≈ 5.89 cm^2

Luego, convertimos la carga de 150 kg a newtons:

F = 150 kg * 9.81 m/s^2

F ≈ 1471.5 N

Finalmente, podemos calcular el esfuerzo técnico:

σ=F/A

σ ≈ 1471.5 N / 5.89 cm^2

σ ≈ 249.7 kPa
Convertido a MPa, tenemos:

σ ≈ 0.2497 MPa

Por lo tanto, el esfuerzo técnico en la dirección axial del tubo es de

aproximadamente 0.2497 MPa o 249.7 kPa.

8.2.
(a) Para calcular el esfuerzo necesario para alargar en 0.2 cm una
barra de bronce de 1.5 cm de longitud, podemos usar la fórmula:

σ = ΔL / L * E

Donde:
σ es el esfuerzo necesario.
ΔL es el cambio en la longitud de la barra.
L es la longitud original de la barra.
E es el módulo elástico.

En este caso, ΔL = 0.2 cm, L = 1.5 cm y E = 111 x 10^3 MPa.

σ = 0.2 cm / 1.5 cm * 111 x 10^3 MPa

σ ≈ 14.8 MPa

(b) Para determinar el área de la sección transversal necesaria para

soportar una carga de 28 x 10^3 N sin deformación plástica, podemos
usar la fórmula:

A = F / σyield

Donde:
A es el área de la sección transversal.
F es la carga aplicada.
σyield es la resistencia de fluencia.

En este caso, F = 28 x 10^3 N y σ_yield = 330 MPa.

A = 28 x 10^3 N / 330 MPa

 A ≈ 84.8 mm^2

Por lo tanto, se necesita un área de sección transversal de

aproximadamente 84.8 mm^2 para soportar la carga sin deformación
plástica.

8.3. Para calcular la deformación axial, el incremento de longitud y el

cambio en el diámetro de una barra de acero bajo una carga de
tensión, podemos usar las siguientes fórmulas:

Deformación axial (ε) = σ / E

Incremento de longitud (ΔL) = ε * L
Cambio en el diámetro (Δd) = -ν * ΔL

Donde:
σ es la carga de tensión aplicada.
E es el módulo de elasticidad.
ν es la relación de Poisson.
L es la longitud original de la barra.
ΔL es el incremento de longitud.
Δd es el cambio en el diámetro.

En este caso, la carga de tensión es de 10,000 lb, el módulo de

elasticidad es de 30 x 10^6 psi, la relación de Poisson es 0.26 y la
longitud de la barra es de 39 in.

Primero, convertimos la carga de tensión y la longitud a unidades

consistentes:

σ = 10,000 lb * 0.4536 kg/lb * 9.81 m/s^2

L = 39 in * 0.0254 m/in

Deformación axial:

ε=σ/E
= (10,000 lb * 0.4536 kg/lb * 9.81 m/s^2) / (30 x 10^6 psi *
6894.76 Pa/psi)
≈ 0.000150
Incremento de longitud:

ΔL = ε * L
= 0.000150 * (39 in * 0.0254 m/in)
≈ 0.00229 m
Cambio en el diámetro:

Δd = -ν * ΔL
= -0.26 * 0.00229 m
≈ -0.000595 m

Por lo tanto, la deformación axial es aproximadamente 0.000150, el

incremento de longitud es de aproximadamente 0.00229 m (o 0.0902
in) y el cambio en el diámetro es de aproximadamente -0.000595 m
(o -0.0234 in).

8.4. Para determinar la verdadera resistencia de fractura, la

resistencia nominal de fractura y la deformación verdadera en la
fractura, necesitamos utilizar los datos proporcionados y aplicar las
fórmulas correspondientes.

Dado que el diámetro inicial de la barra es de 1.0 in y el diámetro final

es de 0.351 in, podemos calcular la deformación verdadera utilizando
la fórmula:

εverdadera = ln(dinicial / dfinal)

Donde:
εverdadera es la deformación verdadera,
dinicial es el diámetro inicial,
dfinal es el diámetro final.

Sustituyendo los valores, tenemos:

εverdadera = ln(1.0 in / 0.351 in) ≈ 1.12

La verdadera resistencia de fractura se puede calcular utilizando la

fórmula:

σverdadera = Ff / A_0
Donde:
σverdadera es la verdadera resistencia de fractura,
Ff es la carga de fractura,
A0 es el área de la sección transversal inicial.

El área de la sección transversal inicial se puede calcular utilizando

el diámetro inicial:

A_0 = π * (dinicial / 2)^2

Sustituyendo los valores, tenemos:

A_0 = π * (1.0 in / 2)^2 ≈ 0.785 in²

La carga de fractura proporcionada es de 30,000 lb (133 kN). Para

convertirla a unidades de libras, tenemos que 1 kN es
aproximadamente igual a 224.8089 lb. Por lo tanto, la carga de
fractura es aproximadamente 29,865.267 lb.

Sustituyendo los valores, tenemos:

σverdadera = 29,865.267 lb / 0.785 in² ≈ 37,995.15 psi

La resistencia nominal de fractura es simplemente la carga de

fractura dividida por el área de la sección transversal inicial:

σnominal = F_f / A_0

Sustituyendo los valores, tenemos:

σnominal = 29,865.267 lb / 0.785 in² ≈ 38,043.94 psi

Por lo tanto, los resultados son los siguientes:

La verdadera resistencia de fractura es de aproximadamente

37,995.15 psi.
La resistencia nominal de fractura es de aproximadamente 38,043.94
psi.
La deformación verdadera en la fractura es de aproximadamente
1.12.
8-5. Un material anisotrópico es aquel que exhibe propiedades
diferentes en diferentes direcciones. Esto significa que las
propiedades del material, como la resistencia, la conductividad
térmica o la elasticidad, pueden variar según la dirección en la que se
mida. Por otro lado, un material isotrópico es aquel que muestra las
mismas propiedades en todas las direcciones.

Los efectos de la anisotropía en la selección de un material de

ingeniería son importantes. En situaciones donde la dirección de
aplicación de la carga es conocida y constante, es preferible utilizar
un material anisotrópico que tenga propiedades óptimas en esa
dirección específica. Esto permitirá una mayor eficiencia en términos
de rendimiento y resistencia. Sin embargo, si la dirección de carga
varía o no se conoce con precisión, es más seguro utilizar un material
isotrópico que muestre propiedades consistentes en todas las
direcciones.

8-6. (a) La base del desarrollo de la "fibrización" en los sistemas

metálicos trabajados mecánicamente se encuentra en la deformación
plástica del material. Cuando un metal es sometido a fuerzas de
deformación significativas, como la laminación o la extrusión, se
produce una alineación de las estructuras cristalinas y las
dislocaciones en el material. Esto da lugar a la formación de fibras o
estructuras fibrosas que están orientadas en la dirección de la
deformación.
(b) El efecto de la fibrización en las propiedades mecánicas es el
fortalecimiento del material. La alineación de las fibras mejora la
resistencia y la rigidez del material en la dirección de la deformación.
Esto puede llevar a un aumento de la resistencia a la tracción y la
capacidad de carga del material.

8-7. Una fractura frágil se caracteriza por una rotura repentina y sin
deformación plástica significativa. En el caso de una fractura frágil,
las superficies de fractura suelen ser lisas y brillantes, y pueden
mostrar un patrón de fractura en forma de cono característico. Este
tipo de fractura ocurre en materiales que tienen una baja ductilidad y
una alta fragilidad, como algunos cerámicos y metales frágiles.
Por otro lado, una fractura dúctil se caracteriza por una deformación
plástica significativa antes de la rotura. Las superficies de fractura
pueden ser rugosas y muestran una mayor deformación. Este tipo de
fractura ocurre en materiales dúctiles, como muchos metales, que
tienen la capacidad de deformarse plásticamente antes de romperse.

8-8. En los cálculos de los factores de seguridad en los materiales

frágiles, se utiliza la resistencia a la tensión en lugar de la resistencia
de fluencia debido a la naturaleza frágil de estos materiales. Los
materiales frágiles no exhiben una clara resistencia de fluencia, ya
que no experimentan una deformación plástica significativa antes de
la rotura. Por lo tanto, la resistencia a la tensión se utiliza como una
medida conservadora de la resistencia del material y se toma como
referencia para calcular los factores de seguridad en aplicaciones de
materiales frágiles.

8-9. Para determinar si el componente cumple con el factor de

seguridad requerido, debemos calcular el esfuerzo máximo en el
componente y compararlo con la resistencia de fluencia.

El esfuerzo máximo ocurre en la región del agujero, donde se produce

una concentración de tensiones. Para calcular el esfuerzo máximo,
podemos utilizar la fórmula del esfuerzo en un agujero en un
componente sometido a carga axial:

σmax = Pmax / Amin

Donde:
σmax es el esfuerzo máximo,
Pmax es la carga axial máxima aplicada al componente,
Amin es el área mínima en la sección transversal.

En este caso, la carga axial es de 70,000 N y queremos determinar

si el componente cumple con un factor de seguridad de 2. Por lo tanto,
podemos considerar la carga máxima aplicada como P_max = 70,000
N / 2 = 35,000 N.

El área mínima en la sección transversal corresponde al área neta,

es decir, el área total menos el área del agujero. Podemos calcular el
área neta como:

Amin = Atotal - Aagujero

Donde:
Atotal = ancho * espesor es el área total de la sección transversal,
Aagujero = π * (diámetro_agujero / 2)^2 es el área del agujero.

Sustituyendo los valores dados, tenemos:

Atotal = 30 mm * 12.5 mm = 375 mm²
Aagujero = π * (9 mm / 2)^2 = 63.617 mm²

Amin = 375 mm² - 63.617 mm² = 311.383 mm²

Ahora podemos calcular el esfuerzo máximo:

σmax = 35,000 N / 311.383 mm² ≈ 112.31 MPa

Comparando el esfuerzo máximo calculado con la resistencia de

fluencia de 1100 MPa, podemos concluir que el componente cumple
con el factor de seguridad requerido. El esfuerzo máximo es menor
que la resistencia de fluencia, lo que indica que el componente es
seguro para su aplicación según el factor de seguridad establecido.

8-10. Para calcular el esfuerzo localizado máximo utilizando el área

de la sección transversal en lugar del área neta, consideraremos el
agujero como parte del área transversal y no restaremos su
contribución.

El área de la sección transversal considerando el agujero sería:

Atransversal = ancho * espesor = 30 mm * 12.5 mm = 375 mm²

Ahora, podemos calcular el esfuerzo máximo utilizando la carga axial

máxima de 35,000 N:

σmax = Pmax / Atransversal = 35,000 N / 375 mm² ≈ 93.33 MPa

Comparando este valor con el esfuerzo máximo obtenido

anteriormente (112.31 MPa), podemos ver que el esfuerzo localizado
máximo calculado utilizando el área de la sección transversal es
menor.
En este caso, el cálculo utilizando el área de la sección transversal
es más conservador porque no considera la reducción del área
debido al agujero. Al no tener en cuenta el agujero, se obtiene un
valor de esfuerzo máximo más bajo, lo que garantiza un factor de
seguridad adicional.

Por lo tanto, el cálculo utilizando el área neta de la sección transversal

proporciona una evaluación más precisa y conservadora del esfuerzo
localizado máximo en el componente.